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MATERIALES I:

TEMPLES SUPERFICIALES.
por Vicente Lorenzo

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1. INTRODUCCIÓN 3
2. CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS SUPERFICIALES 4
3.TEMPLES SUPERFICIALES 5
3.1TEMPLE POR INDUCCIÓN 8
3.2 TEMPLE A LA LLAMA 15
3.3 TEMPLE POR LÁSER Y POR HAZ DE ELECTRONES 16
3.4 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE LAS PIEZAS TRATADAS SUPERFICIALMENTE 17
EJERCICIO 19

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1. INTRODUCCIÓN

En la gran mayoría de las ocasiones las solicitaciones que actúan sobre la superficie de
una pieza metálica son diferentes de las que actúan sobre su núcleo. Así, por ejemplo, son
muchos los casos en los que las piezas que trabajan en condiciones de desgaste abrasivo
deben ser capaces de resistir impactos relativamente importantes. Para cumplir con estas
exigencias, la dureza de la periferia de la pieza debe ser elevada mientras que el núcleo debe
presentar una tenacidad alta, condiciones que son difíciles de satisfacer con los tratamientos
en masa descritos en capítulos anteriores. Los componentes metálicos sometidos a la acción
de grandes momentos flectores son otro ejemplo que muestra como las solicitaciones
mecánicas en la periferia y el núcleo de una pieza pueden ser muy diferentes. La selección de
un material homogéneo en este último caso llevaría a la infrautilización del material del núcleo.
Esta última situación se da para muchos elementos de máquinas con el agravante de que las
tensiones que actúan en este caso particular son alternativas de modo que la pieza puede fallar
por el crecimiento de grietas de fatiga que nuclean preferentemente en la periferia. Si se busca
satisfacer de forma simultánea las exigencias de núcleo y periferia, las propiedades de ambas
zonas deben ser distintas y, en consecuencia, sus estructuras también lo tienen que ser. Este
objetivo se puede conseguir por medio de los tratamientos superficiales, término bajo el que se
incluyen aquellos procesos que buscan modificar las propiedades de la superficie de una pieza
sin alterar las de su núcleo.

Los ejemplos anteriores, que pretenden mostrar que las características mecánicas
exigibles a la periferia de una pieza no siempre coinciden con las que se deben pedir a su
núcleo, no agotan las posibles aplicaciones de los tratamientos superficiales. La periferia de
una pieza es la región que la misma que se encuentra en contacto directo con el medio que la
rodea y, por tanto, es la zona más expuesta al ataque corrosivo. En muchos casos, basta con
actuar de forma adecuada sobre la superficie de un componente metálico para mejorar de
forma sensible su resistencia a la corrosión. Otro motivo para modificar la superficie de una
pieza es dotarla de cierta funcionalidad como, por ejemplo, acondicionarla para el pintado o
actuar sobre el coeficiente de rozamiento entre la pieza y otras superficies a fin de reducir las
pérdidas por fricción.

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2. CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS SUPERFICIALES

De la discusión anterior es fácil concluir que las razones para tratar superficialmente un
componente metálico pueden ser muy diversas de modo que su finalidad es uno de los
criterios que se pueden emplear para clasificar los tratamientos superficiales. Cuando se utiliza
este criterio se pueden distinguir tres tipos básicos de tratamientos:

• Tratamientos que buscan proteger la pieza contra la posibles agresiones del medio en el
que ha de trabajar como, por ejemplo, el desgaste por abrasión o erosión, la corrosión, ...
La duración de las piezas tratadas con esta finalidad está directamente relacionada con el
espesor de la capa tratada.
• Tratamientos que buscan mejorar la resistencia a la fatiga. En estos caso, según se ha
señalado en el capítulo relativo a las propiedades mecánicas de las aleaciones metálicas,
es fundamental desarrollar un campo de tensiones residuales de compresión en la
periferia de la pieza a fin de evitar la iniciación y propagación de las grietas. El origen del
campo de tensiones puede ser la aplicación de determinados esfuerzos mecánicos, los
cambios de volumen que acompañan a ciertas transformaciones de fase o las diferencias
de temperaturas que pueden aparecer entre distintos puntos de la pieza durante su
enfriamiento.
• Tratamientos que buscan conferir ciertas propiedades especiales a la periferia de una
pieza metálica como, por ejemplo, facilitar la adherencia de una capa de pintura, mejorar
su conductividad eléctrica o conseguir un aspecto estéticamente agradable.

Conviene precisar que esta clasificación, como cualquier otra, no deja de ser
esquemática y que, los objetivos que se pueden conseguir con un determinado tratamiento
térmico encajan, en muchas ocasiones, dentro de más de uno de los grupos citados.

Otro procedimiento que se puede utilizar para agrupar los tratamientos superficiales es
atender al procedimiento que se sigue para obtener la capa tratada. Cuando se atiende a este
criterio es posible distinguir entre dos tipos básicos de tratamientos:

• Tratamientos sin aporte de materia: se consigue la transformación estructural de la


periferia de la pieza por imposición de un programa de temperatura adecuado, por la
aplicación de esfuerzos mecánicos o por la actuación simultánea de solicitaciones de
ambos tipos.

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• Tratamientos con aporte de materia: en este caso se pueden distinguir tres subgrupos
cuando se considera la interacción entre el sustrato y la materia aportada y se puede
hablar de:
- Aplicación de depósitos o recubrimientos: toda la materia aportada se acumula sobre la
superficie de la pieza a tratar manteniéndose unida al sustrato por fuerzas de
adherencia. En ciertos casos, resulta conveniente el empleo de capas intermedias que
permitan mejorar esta última propiedad. El espesor de las capas obtenidas por estos
procedimientos puede llegar a ser del orden de los milímetros aunque en ciertos casos
como, por ejemplo, la deposición física de vapor (PVD) son de unas pocos
micrómetros.
- Las especies aportadas se difunden en el sustrato formando una capa de composición
variable cuyo espesor depende de la temperatura del tratamiento y de su duración.
Como la difusión en estado sólido es un proceso lento, las capas de difusión resultan
relativamente estrechas y, habitualmente, su espesor no supera el milímetro.
- La materia aportada en estos tratamientos, llamados de conversión, se difunde hacia
el interior del sustrato y reacciona con algunos de los elementos presentes en el mismo
para formar compuestos que no estaban presentes con anterioridad al tratamiento. Los
espesores de las capas de conversión raramente pasan de algunos micrómetros.

En lo que sigue, se va a centrar la discusión en los tratamientos térmicos superficiales


de los aceros que se aplican con mayor frecuencia si bien, conviene no olvidar que, además de
estos tratamientos que requieren la aplicación de un programa de temperatura prefijado, es
posible emplear otros tratamientos superficiales. El estudio de los tratamientos térmicos
superficiales se va a dividir en dos bloques, los tratamientos sin aporte de materia o temples
superficiales que se discutirán en este capítulo, y los tratamientos con aporte materia o
tratamientos termoquímicos que se describirán en el próximo capítulo.

3. TEMPLES SUPERFICIALES

La idea básica de este tipo de tratamientos es calentar una capa periférica de la pieza de
acero a tratar por encima de su temperatura Ac3. Una vez que se ha austenizado una capa con
el espesor deseado, se enfría rápidamente a fin de obtener una microestructura martensítica en
la periferia.

El espesor de la capa austenizada que se obtiene en la etapa de calentamiento de los


temples superficiales depende tanto de la composición química y del estado del acero como de
la densidad de energía aportada por la fuente de calor utilizada. La capa templada resultante
del posterior enfriamiento, que en la mayoría de las ocasiones se realiza con agua bien por
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chorro o bien por inmersión de las piezas en un baño de temple, viene condicionado por el de
la capa austenizada y por la templabilidad del acero.

Los aceros que se templan superficialmente son no aleados o débilmente aleados al


cromo, cromo-molibdeno o cromo-níquel-molibdeno en estado de normalizado o en estado de
temple y revenido. En cualquiera de los casos, los contenidos de carbono están habitualmente
comprendidos entre el 0,3 y el 0,6%. El porcentaje de carbono, que se limita para evitar la
formación de grietas de temple y desconchamientos de la capa templada, determina la dureza
que se alcanza en la periferia de la pieza en estado de temple. Esta dureza varía entre 500 y
900 HV o, lo que es lo mismo, entre 50 y 65 HRC según se muestra en la figura 3-1.

Figura 3-1. Máxima dureza que se puede alcanzar en la periferia de las piezas de acero templadas
superficialmente en función de su contenido en carbono.

Los elementos de aleación presentes en el acero afectan al perfil de la capa templada así
como a su espesor. La figura 3-2 muestra como la dureza superficial que se alcanza tras
templar por inducción redondos del mismo diámetro con igual contenido en carbono (0,4%) de
uno al carbono, el C42, y otro de un acero débilmente aleado, el 42CrMo4 (%Cr = 1, %Mo =
0,25), es la misma y coincide con la correspondiente a un 100% de martensita con un 0,4% de
carbono. También se puede observar en esta figura que el espesor de la capa templada es
menor en el acero al carbono. Nótese que las características del núcleo vienen determinadas
por la templabilidad del acero: la elección de un acero débilmente aleado permite conseguir un
núcleo con mayor resistencia a igualdad de dureza superficial.

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Figura 3-2. Perfil de dureza de las capas templadas por inducción (potencia: 50 kW, frecuencia: 4 kHz)
obtenidas en redondos de 40 fabricados con dos aceros cuyo contenido en carbono es del 0,4%, uno no
aleado, C42, y otro aleado, el 42CrMo4.

Como conclusión de lo anterior se puede señalar que el porcentaje de carbono del acero a
emplear para cada aplicación concreta se debe seleccionar en función de la dureza que se
desea alcanzar en la periferia. Las propiedades a obtener en el núcleo junto con las
dimensiones de la pieza a tratar determinan la conveniencia de emplear aceros al carbono o
aleados.

El estado inicial también afecta al resultado de los temples superficiales. Como los
calentamientos deben ser localizados, su duración tiene que ser necesariamente reducida
para evitar que el calor se difunda hacia el interior de la pieza. En la práctica, la duración del
calentamiento no pasa de unos pocos segundos. Por esta razón, si la homogeneidad de la
estructura de partida tiene una importancia fundamental en la cinética de la austenización de
cualquier tratamiento térmico, su influencia sobre los resultados del temple superficial es crítica.
Esto es así porque, en este último caso, el tiempo disponible para disolver los carburos en la
austenita es muy limitado. Por esta razón, se aplica el temple superficial a aceros bonificados o
normalizados que presentan una estructura fina formada por carburos y ferrita entremezclados
y no se aplica, por ejemplo, a estructuras globulizadas.

Las capas templadas, que se definen como las regiones cuya dureza Vickers es superior al
80% de la dureza alcanzada en la periferia de la pieza, presentan espesores que van desde
unas pocas décimas de milímetro hasta algunos milímetros. Este espesor se selecciona en
cada caso en función de los resultados que se deseen obtener: aumento de resistencia a la
fatiga, a la flexión o al desgaste. El espesor de la capa tratada que se obtiene en un temple
superficial viene determinado, entre otras variables, por la densidad de energía aportada.
Cuanto menor sea el espesor de la capa tratada a obtener, mayor debe ser la densidad de
energía aportada. Esta afirmación, que a primera vista puede parecer contradictoria, se puede
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justificar cuando se considera la difusión del calor aportado hacia el interior de la pieza tratada.
El calor aportado a través de la superficie, se transmite hacia el núcleo por conducción de
modo que, cuanto más prolongado sea el periodo de calentamiento, mayor es el espesor de la
capa cuya temperatura sube por encima de A3. Por este motivo al tratar piezas de dimensiones
reducidas con capas templadas estrechas se deben emplear densidades de energía mayores
que cuando se busca obtener una capa ancha en piezas voluminosas.

Generalmente, es necesario revenir a baja temperatura, entre 150 y 250°C, las capas que
resultan de los temples superficiales para reducir su fragilidad y para relajar parcialmente las
tensiones retenidas, evitando de este modo la separación diferida de la capa que se puede
producir como consecuencia de la relajación espontánea.

Los temples superficiales se pueden clasificar atendiendo a la fuente de energía que se


emplea siendo los más utilizados el temple por inducción y el temple por llama. Otros medios
de calentamiento de aplicación mucho más limitada son el temple por antorcha de plasma, el
temple por haz de electrones o el temple por láser.

3.1 Temple por inducción

El principio físico de este procedimiento, que es, con mucho, el más empleado en la
industria, se ilustra en la figura 3-3 que muestra como se puede tratar un redondo. En este
caso, el redondo a tratar se sitúa en el interior de una bobina por la que circula una corriente
alterna, i. Esta corriente crea un campo magnético variable en el tiempo, B, en la pieza de
acero que, de acuerdo con la ley de Lenz, ha de inducir en el redondo unas corrientes, iind, cuyo
campo se opone a la causa que las genera. Si la frecuencia de la corriente que circula por la
bobina es elevada, las corrientes inducidas no se distribuirán uniformemente por la sección del
redondo sino que quedarán confinadas a su periferia (la zona marcada de rojo en la figura),
fenómeno que se conoce en Electromagnetismo con el nombre de efecto pelicular. La
circulación de estas corrientes por la periferia del redondo provoca un desprendimiento de calor
cuya magnitud viene dada por la ley de Joule que provoca el calentamiento local de la
superficie de la pieza.

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(a) (b)
Figura 3-3. (a) Representación esquemática del calentamiento por inducción de un redondo de acero que
se va templar superficialmente. (b) La coloración de un redondo calentado por inducción muestra la
diferencia entre las temperaturas de periferia y núcleo

El espesor de la capa que en el calentamiento puede alcanzar temperaturas superiores a la


crítica A3 se puede estimar por medio de la expresión:

k1
e= +k 2 . t [3.1].
ν

El primero de los sumandos representa el espesor de la capa por la que circula la corriente
que, como se demuestra en Ampliación de Física, es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada de la frecuencia de la corriente, ν. El segundo de los sumandos, función creciente del
tiempo de calentamiento, t, refleja el efecto de la transmisión de calor por conducción hacia el
núcleo del redondo. Las constantes k1 y k2 dependen de la potencia del generador utilizado.

Para cada caso particular se deben ajustar las variables del tratamiento, frecuencia, tiempo
de calentamiento y potencia, a fin de conseguir resultados óptimos. La determinación de estas
variables se puede realizar empleando diagramas como los que se muestra en la figura 3-4.
Para ilustrar el manejo de estas gráficas, se van a determinar los parámetros del tratamiento
para la obtención de una capa templada de 3 mm con la condición de que la temperatura en la
superficie de la pieza no supere los 1000°C. Si se selecciona una frecuencia de 4 kHz, la
2
densidad de potencia a utilizar debe ser de 2,25 kW/cm y el tiempo de calentamiento resulta
ser de 1,5 segundos. Si la frecuencia fuera mayor (10 kHz), la densidad de potencia a emplear
2
cae hasta 1 kW/cm pero la productividad disminuye ya que el tiempo de calentamiento se
dobla aproximadamente llegando hasta los 3 segundos.

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Figura 3-4. Gráficas que permiten estimar las condiciones adecuadas para obtener una capa templada
por inducción de espesor, e, en función del tiempo, t, y la potencia para frecuencias de 4 y 10 kHz

El ejemplo anterior muestra como la elección del equipo adecuado viene condicionada por
factores relacionados con el espesor de la capa a obtener, la potencia a aplicar y la cadencia
de fabricación. Los generadores empleados por la industria son básicamente de dos tipos:
grupos motor-generador y convertidores estáticos. Los grupos motor-generador consisten en
un motor trifásico de 50 Hz y un par de polos sobre cuyo eje se monta un alternador
monofásico con n pares de polos, dispositivo que permite obtener una frecuencia a la salida de
50.n Hz. Los convertidores estáticos son dispositivos electrónicos fabricados con componentes
de estado sólido para frecuencias medias y con válvulas para frecuencias elevadas. Las
características más importantes de los diferentes tipos de generadores de potencia así como
los espesores de capa, e, que se pueden obtener y el diámetro, φ, del menor redondo que se
puede tratar con cada uno ellos se muestran en la tabla que se presenta a continuación.

Convertidores estáticos
Grupos motor- Generadores de Generadores de
alternador estado sólido válvulas
Frecuencia 50 - 10000
0,5 - 10 (fija) 0,18 - 50 (regulable)
(kHz) (regulable)

Potencia (kW) 10-100 1-2000 1-500


Rendimiento
75-85 75-95 50-75
(%)
e mínimo (mm) 1 1 0,1
φ mínimo
15 15 1,5
(mm)

Como la corriente que circula por los inductores se distribuye preferentemente sobre su
periferia, las bobinas utilizadas para el temple por inducción se fabrican con tubo de cobre
refrigerado interiormente por agua. El diámetro de los tubos es función de la potencia utilizada
siendo usual, por ejemplo, emplear tubos de 5 mm para potencias de 50 kW. La geometría de

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estos dispositivos debe adaptarse a la de la pieza a tratar empleándose holguras entre bobina
y pieza de unos pocos milímetros. En el caso de inductores y superficies planos se debe
envolver parcialmente la bobina con un material ferromagnético, chapa o ferritas, a fin evitar la
dispersión del campo. La figura 3-5 muestra algunas disposiciones del inductor que permiten
tratar superficies con diferente morfología.

(a) (b) (c)

Figura 3-5. Geometría de los inductores empleados para tratar superficies cilíndricas exteriores (a) e
interiores (b) y superficies planas (c)

El tratamiento de piezas pequeñas y de herramientas se suele realizar manteniendo fijos el


inductor y la pieza, enfriándola por la acción de duchas dispuestas en el propio inductor o por
inmersión en un baño de temple. En el caso de piezas cortas que presentan simetría axial
como, por ejemplo, ruedas, engranajes, mangones, etc. se suele hacer girar la pieza en el
interior de un inductor fijo. Cuando la superficie a tratar es grande como en el caso de ejes o
palieres, hay que recurrir al temple progresivo: el inductor dotado de duchas de temple
permanece fijo y la pieza se desplaza longitudinalmente o viceversa.

Figura 3-6. Dispositivo para el temple progresivo de ejes. La figura muestra las duchas de temple.

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Desde el punto de vista de la Electrotecnia las bobinas que se utilizan para el temple por
inducción son cargas puramente inductivas. A fin de compensar la potencia reactiva consumida
y trabajar con un factor de potencia reducido, hay que dotar a los generadores con una batería
de condensadores de capacidad ajustable según se muestra en el esquema de la figura 3-7.
Los condensadores empleados para estos fines deben refrigerarse por aire o por agua
dependiendo de la frecuencia de trabajo, de la tensión (entre 380 V y unos pocos kV) y de la
potencia que puede llegar a ser de varios kVAr.

Figura 3-7. Esquema simplificado del circuito eléctrico de un equipo para temple por inducción

El calentamiento del revenido bajo que, en la mayoría de las ocasiones, debe seguir a los
temples superficiales también se puede realizar por inducción.

Las ventajas del temple por inducción con respecto al temple en masa son las siguientes:

• Como el calentamiento es muy corto no se puede oxidar la superficie de la pieza y


resulta imposible su descarburación.
• Como la zona austenizada es muy pequeña, las deformaciones de temple son muy
reducidas.
• El proceso se puede automatizar con facilidad lo que permite obtener productividades
muy elevadas

Como contrapartida, el temple por inducción también presenta ciertas desventajas respecto
al temple en masa como, por ejemplo:

• No es aplicable a cualquier acero.


• Sólo resulta adecuado para geometrías particularmente sencillas.
• Las inversiones a realizar son importantes.

De la comparación anterior cabe concluir que el temple por inducción se debe aplicar
fundamentalmente en la fabricación de grandes series de piezas. Esta es la razón por la que el
temple por inducción se emplea de forma sistemática en la industria de la automoción. Algunas

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piezas templadas por inducción que se pueden encontrar en los automóviles son palieres y
ejes, coronas y engranajes, cremalleras de dirección y los extremos y asientos de las válvulas.
Para ilustrar las ventajas que se pueden obtener con este tipo de tratamientos, se presentan a
continuación dos ejemplos relacionados con la automoción:

La resistencia a la fatiga de los ejes se suele medir por medio de ensayos de torsión. Los
valores experimentales obtenidos por diferentes fabricantes de automóviles que han estudiado
el comportamiento de ejes de idéntica dureza tratados por distintos métodos (temple en masa y
superficial y cementación) muestran que los ejes templados por inducción no sólo son mejores
que los templados en masa sino que superan a los tratados por cementación, un tratamiento
termoquímico más complejo y costoso que el que se discute. El motivo del aumento de la
resistencia a la fatiga que se consigue con el temple por induccción es consecuencia de que la
resistencia a la tracción de la periferia crece con el tratamiento y de que la periferia queda
sometida a esfuerzos de compresión.

El examen de la figura 3-8 permite concluir que el temple por inducción de los asientos de
las válvulas permite mejorar de forma notable su resistencia al desgaste. Nótese que el
desgaste de los asientos templados por inducción es inferior al de los tratados
convencionalmente incluso en las condiciones de trabajo más desfavorables que son las que
se dan cuando se emplea gasolina sin plomo.

Figura 3-8. Influencia del tratamiento térmico y del tipo de combustible empleado sobre el desgaste de los
asientos de las válvulas de un motor de gasolina.

Ya se ha apuntado con anterioridad que el calentamiento por inducción se puede emplear


para otros tratamientos superficiales distintos del temple como, por ejemplo, el revenido. Otra
posibilidad de tratamiento superficial por inducción es el que se da a las cabezas de los

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carriles. Los carriles se fabrican empleando, entre otros, aceros no aleados con contenidos de
carbono variables entre el 0,4 y el 0,8% y porcentajes de manganeso entre el 1 y el 1,6%. Tras
su laminación en caliente, los raíles sufren un enfriamiento al aire similar al del normalizado
que conduce a una estructura formada por constituyentes de tipo Ar’. El desgaste que los
carriles sufrirían como consecuencia del paso del material rodante en este estado resulta
inadmisible de modo que es necesario endurecer su cabeza. En este caso no es aconsejable
alcanzar la máxima dureza posible ya que, si así se hiciera, el desgaste de las bandas de
rodadura sería excesivo. Para obtener durezas intermedias se calienta la cabeza por inducción
a 900°C según se puede ver en la figura 3-9 (a) y, a continuación se enfría en una corriente de
aire forzado hasta 550-650°C, finalizando el proceso con un enfriamiento más lento al aire
siguiendo el camino marcado en la figura 3-9 (b). Al trabajar de este modo no sólo se consigue
la estructura deseada en la cabeza del carril, además se logra conservar la estructura de
normalizado del alma y del patín lo que confiere al carril una tenacidad adecuada.

(a)

(b) (c)

Figura 3-9. (a) Representación esquemática del tratamiento superficial que se aplica a las cabezas de
carriles. (b) Enfriamientos tras la laminación en caliente y tras el tratamiento de la cabeza. (c) Variación
de dureza a lo largo de la línea AB

El calentamiento superficial por inducción no sólo se utiliza para tratamientos térmicos.


También se puede emplear en el secado de la pintura de banda continua de acero o en el
precalentamiento de hilos de cobre o acero que van a recibir un recubrimiento plástico o
metálico como el cobreado.

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3.2 Temple a la llama

Este un procedimiento muy similar al temple por inducción diferenciándose de éste en que
el calentamiento superficial se realiza bajo la llama de un soplete. Los combustibles que se
emplean para el temple a la llama son el acetileno, el gas natural o el propano.

Mientras que la realización del temple por inducción siempre es automática, la del temple a
la llama puede ser tanto automática como manual. El primer procedimiento se emplea para
trabajar con series grandes de piezas, similares a las que se tratan por inducción, mientras que
el segundo se puede emplear cuando se ha de trabajar con piezas cuyas dimensiones no
permiten otra forma de tratamiento o cuando se ha de tratar un número reducido de piezas.

La profundidad de la capa templada depende de las características de la llama y de


naturaleza del combustible empleado así como de la velocidad del soplete respecto a la pieza.
Así, por ejemplo, la densidad de energía que se alcanza con las mezclas acetileno-oxígeno es
mayor que la correspondiente a las mezclas propano-oxígeno de modo que el acetileno permite
calentar con mayor rapidez el material y obtener capas más finas. Ahora bien, la elevación
rápida de temperatura hace aumentar los riesgos de sobrecalentamiento y, si la temperatura
alcanza los 1100°C, los de oxidación.

Como en el caso del temple por inducción, en los equipos para el temple a la llama se
adoptan diferentes soluciones dependiendo de la forma y dimensiones de la pieza a tratar,
algunas de las cuales se muestran en la figura 3-10. Conviene destacar que las velocidades de
desplazamiento en el temple a la llama (entre 50 y 200 mm/min) son menores que en el temple
por inducción debido a que la transmisión de calor es más lenta.

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Figura 3-10. Temple a llama de un eje y de un engranaje

Del mismo modo que en el temple por inducción, el temple a la llama finaliza con un
enfriamiento bien por duchas o bien por inmersión de la pieza en un baño de temple de agua o
de aceite

En términos generales se puede afirmar que los resultados que se obtienen con el temple
a la llama son similares a los del temple por inducción si bien son más irregulares debido a la
mayor dificultad de control. Además, la pieza se puede sobrecalentar con riesgo de
oxidaciones, descarburaciones e incluso, de quemado de la aleación. Como contrapartida, las
instalaciones para el temple a la llama son más económicas que las empleadas en el temple
por inducción.

3.3 Temple por láser y por haz de electrones

La implantación industrial de estos procesos es muy limitada porque su grado de madurez


es menor que el de los procesos convencionales y porque los costes de las instalaciones
necesarias y de operación son muy elevados. Por esta razón, el temple por láser y el temple
por haz de electrones sólo pueden resultar competitivos en algunas aplicaciones muy
específicas como, por ejemplo, el tratamiento del borde de ataque de álabes de turbinas de
vapor o el alojamiento de los segmentos en los pistones de motores diesel altamente
solicitados.

Aunque no se va a entrar a discutir en detalle estas técnicas, es interesante comentar uno


de sus aspectos. Como la focalización de la energía que se consigue por estos procedimientos

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es muy elevada, las zonas austenizadas son muy reducidas. El diámetro de la zona
transformada en un temple por láser no pasa de unos pocos milímetros mientras que su
profundidad es de algunas décimas. En estas condiciones, la extracción de calor a través de la
masa no calentada del propio metal es suficiente para provocar la transformación martensítica
sin necesidad de utilizar ningún medio de enfriamiento adicional. Este fenómeno se conoce con
el nombre de autotemple.

3.4 Resistencia a la flexión de las piezas tratadas superficialmente

Según se estudia en Resistencia de Materiales, las tensiones que actúan sobre un redondo
sometido a flexión toman su valor máximo en la periferia y se hacen nulas en el eje. Como el
campo de tensiones en este caso no es uniforme, el material ideal para resistirlo debería ser
uno heterogéneo cuya estructura se adaptara en cada punto al esfuerzo que localmente lo
solicita. Una aproximación a este material ideal es una pieza tratada superficialmente en la que
la resistencia a la tracción de la periferia, Rsup, que es la zona más solicitada, sea superior a la
del núcleo, Rnuc , la zona sobre la que actúan las tensiones más reducidas.

El cálculo aproximado del espesor de la capa tratada necesaria para soportar un esfuerzo
de flexión predeterminado es sencillo siempre que se admitan las siguientes hipótesis:

• A pesar de la heterogeneidad del redondo tratado superficialmente, la tensión en


cualquier punto del redondo se considera proporcional a su distancia al eje como en el
caso de un material homogéneo.
• Se supone que el espesor de la región de transición es despreciable de modo que las
propiedades del acero presentan una discontinuidad por salto brusco.

La aplicación de estas condiciones al cálculo se ilustra en la figura 3-11 que se muestra a


continuación junto con las limitaciones que han de respetarse para que no se produzca el fallo
del eje bajo la acción de los esfuerzos impuestos. Para que el eje sea capaz de soportar los
esfuerzos aplicado es necesario que la resistencia a la tracción en la superficie sea mayor que
el valor máximo de la tensión y que la tensión que actúa en la superficie de separación entre
núcleo y periferia sea menor que la resistencia del núcleo. Si no se cumpliera la primera de
estas condiciones, que viene expresada por la primera de las ecuaciones que aparecen en la
figura, se formarían grietas en la periferia que progresarían hacia el interior bajo la acción de
los esfuerzos de flexión que son máximos en la periferia. Si no se cumpliera la última condición,
la capa tratada saltaría bajo la acción de los momentos flectores aplicados. La expresión
matemática de esta segunda condición se ha obtenido empleando las reglas de semejanza
entre triángulos
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Figura 3-11. Construcción de Woodvine para la determinación del espesor de la capa tratada necesaria
para soportar esfuerzos de flexión

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EJERCICIO

Se desea fabricar un eje de 50 mm de diámetro. El análisis de las condiciones de


2
trabajo demuestra que la resiliencia del núcleo debe ser superior a 7 kgm/cm y que la periferia
ha de ser capaz de soportar tensiones de 1500 MPa. Para la construcción del citado eje se
dispone en almacén de redondos de diámetro adecuado de los aceros C45k, 30CrMo4 y
40CrMo4 en estado recocido. Los diámetros críticos ideales de estos aceros son 1”, 3,5” y 4,5”,
respectivamente, y sus composiciones químicas y curvas de revenido son las que se muestran
a continuación.

%C %Mn %Si %P %S %Cr %Mo


C45k 0,40-0,50 0,50-0,80 0,15-0,40 <0,035 <0,035
30CrMo4 0,27-0,33 0,60-0,90 0,15-0,40 <0,035 <0,035 0,85-1,15 0,15-0,25
40CrMo4 0,37-0,43 0,60-0,90 0,15-0,40 <0,035 <0,035 0,85-1,15 0,15-0,25

• ¿Qué tratamiento térmico recomendaría para el eje?


• Explique cuál sería el acero que seleccionaría entre los disponibles para el fin propuesto.
• Describa el conjunto de operaciones previas al tratamiento superficial indicando
temperaturas, tiempos y las modificaciones estructurales que se producen en cada etapa.
• ¿Cuál debe ser el espesor de la capa tratada?
• Describa el tratamiento superficial que se debe aplicar.

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