Matricula Disciplinas 2018.2 Ajuste Deferidas

Introdução
aos processos de fabricação
Prof. Dr. Guilherme Canuto da Silva

guilherme.canuto@ufabc.edu.br
http://www.guilhermecanuto.com.br
Universidade Federal do ABC (UFABC) l Centro de Engenharia, Modelagem e Ciências Sociais Aplicadas (CECS) l Prof. Dr. Guilherme Canuto da Silva
1
Conteúdo
 Remoção de material: usinagem.
2
Introdução
Processos
de usinagem
3
Processos de usinagem: visão geral.
Os processos de remoção de material são uma família de operações de mudança de forma, em que
a geometria final desejada é obtida pela remoção do excesso de material de uma peça inicial.
Entre os processos de remoção de material destacam-se os processos convencionais de

usinagem. Nestes processos uma ferramenta de corte afiada é utilizada para retirar mecanicamente
o material e se obter a geometria desejada.
4
Os processos de usinagem são importantes devido as seguintes características:
 uma variedade de materiais podem ser processados.
 Variedade de formas e características geométricas das peças.
 Precisão dimensional (±0,025 𝑚𝑚).
 Bons acabamentos superficiais (0,4𝜇𝑚).
Contudo, algumas desvantagens associadas aos processos de usinagem são:
 Desperdício de material.
 Consumo de tempo (quando comparado com processos como fundição, forjamento, trefilação).
Groover (2014)
5
Tipos de operações de usinagem (Groover, 2014).
Groover (2014)
6
Teoria da formação do cavaco na usinagem de metais: existe um modelo simplificado de
usinagem que despreza muitas das complexidades geométricas, contudo, descreve muito bem a
mecânica do processo. É o modelo denominado de corte ortogonal.
Corte ortogonal: por definição, no corte ortogonal a ferramenta possui a forma de uma cunha, e sua
aresta de corte é perpendicular à direção da velocidade de corte. A media que a ferramenta é forçada
a entrar no material, o cavaco é formado pela deformação por cisalhamento ao longo de um plano
denominado de plano de cisalhamento.
Plano de cisalhamento: está orientado a um ângulo ∅ em relação à superfície usinada.
A falha (ruptura) do material usinado ocorre apenas na extremidade da aresta de corte da

ferramenta, resultando na separação entre o cavaco e o material da peça.
O material é deformado plasticamente ao longo do plano de cisalhamento, quando a maior parte da

energia mecânica da usinagem é consumida.
Groover (2014)
7
Corte ortogonal: (a) vista em três dimensões. (b) vista em duas dimensões.
Groover (2014)
8
Formação efetiva do cavaco
Groover (2014)
9
Ferramenta de corte: possui uma ou mais arestas de corte afiadas e é composta de material mais
duro que o material a ser usinado. A aresta de corte serve para separar o cavaco do material de
origem.
Duas superfícies da ferramenta estão conectadas à aresta de corte: a superfície de saída e o flanco.
O ângulo de saída é medido em relação a um plano perpendicular à superfície gerada e pode ser
positivo (a) ou negativo (b). Groover (2014)
10
Ferramenta de corte: existem dois tipos básicos de ferramentas. As monocortantes e as
multicortantes.
(a) Ferramentas monocortantes: possui uma aresta de corte e é utilizada para operações tais
como torneamento.
(b) Ferramentas multicortantes: possuem mais de uma aresta de corte e, em geral, realizam seu
movimento em relação a peça por rotação. Fresamento e furação utilizam ferramentas
multicortantes.
Groover (2014)
11
Condições de corte: para executar uma operação de usinagem, é necessário movimento relativo
entre a ferramenta e a peça.
O movimento primário é realizado a uma determinada velocidade de corte 𝐯.
Além disso, a ferramenta deve ser movimentada de um lado a outro da peça. Este percurso é
percorrido de forma muito mais lenta e é chamado de avanço 𝐟 (feed).
A outra dimensão do corte é a penetração da
ferramenta de corte abaixo da superfície original,
denominada de profundidade de corte 𝐩𝐜
(deph of cut).
A velocidade de corte, o avanço e a
profundidade de corte, em conjunto, são
chamados de condições (parâmetros) de
corte e formam as três dimensões do
processo de usinagem.
Groover (2014)
12
Máquinas-ferramenta: o termo máquina-ferramenta se aplica a qualquer máquina com motor de
acionamento que execute uma operação de usinagem, incluindo a retificação.
O termo também pode ser aplicado a máquinas que realizam operações de conformação de metal e
estampagem.
Uma máquina ferramenta é utilizada para fixar o material da peça, posicionar a ferramenta em
relação à peça e fornecer potência ao processo de usinagem na velocidade, avanço e profundidade
que foram ajustadas.
Por meio do controle da ferramenta, do material de trabalho e das condições de corte, as máquinas-
ferramentas permitem que as peças sejam produzidas com grande precisão e repetibilidade, com
tolerâncias de 0,025 mm, ou mais estreitas.
Groover (2014)
13
Introdução
Processos
de usinagem
(torneamento)
14
Processos de usinagem: torneamento.
O torneamento é um processo de usinagem em que uma ferramenta monocortante remove
material da superfície de uma peça que gira. A ferramenta avança linearmente em uma direção
paralela ao eixo de rotação para gerar a geometria cilíndrica.
O torneamento é realizado em uma máquina-ferramenta denominada de torno, que fornece a

potência necessária para tornear a peça a uma determinada velocidade de rotação e avançar a
ferramenta na velocidade e profundidade de corte especificadas.
Groover (2014)
15
Relações de força: diversas forças relativas ao modelo de corte ortogonal podem ser definidas. A
partir destas forças, a tensão de cisalhamento, o coeficiente de atrito e outras relações de interesse
também podem ser definidas.
Força de atrito: é a força de fricção que resiste ao escoamento do cavaco ao longo da superfície de
saída da ferramenta. A força normal ao atrito N é perpendicular à força de atrito. Essas duas
componentes podem ser utilizadas para definir o coeficiente de atrito entre a ferramenta e o cavaco.
𝐹
𝜇=
𝑁
A força de atrito e sua força normal podem ser somadas vetorialmente para formar uma força
resultante R, que é orientada em um ângulo 𝛽, denominado de ângulo de atrito. O ângulo de atrito é
relacionado com o coeficiente de atrito da seguinte forma.
𝜇 = 𝑡𝑔𝛽
Groover (2014)
16
Além das forças da ferramenta que agem sobre o cavaco, a força aplicada pela peça spbre o cavaco
também pode ser decomposta em duas componentes: a força de cisalhamento e a força normal ao
cisalhamento.
Força de cisalhamento: é a força que provoca a deformação por cisalhamento que ocorre no plano
de cisalhamento, e a força normal ao cisalhamento é perpendicular á força de cisalhamento.
Assim, pode-se definir a tensão de cisalhamento que atua ao longo do plano de cisalhamento entre e
peça e o cavaco.
𝐹𝑠 𝑡0 𝑤
𝜏= e 𝐴𝑠 =
𝐴𝑠 𝑠𝑒𝑛∅
Onde:
𝐹𝑠 é a força de cisalhamento.
𝐴𝑠 é a área do plano de cisalhamento.
Groover (2014)
17
Considerações: a tensão de cisalhamento representa o nível de tensão necessário para executar a
operação de usinagem. Assim, esta tensão é igual a tensão de escoamento por cisalhamento do
material trabalhado (𝜏 = 𝜏𝑠 ) nas condições em que o corte ocorre.
A soma vetorial das duas componentes de força 𝐹𝑠 e 𝐹𝑛 produz a resultante R’.
Para que as forças que atuam no cavaco sejam equilibradas, a resultante R’ de ser igual em módulo,
oposta em sentido e colinear com a resultante R.
Problema: nenhuma das quatro componente de força F, N, 𝐹𝑠 e 𝐹𝑛 pode ser medida diretamente em
uma operação de usinagem. Isto porque as direções em que elas são aplicadas variam com as
diferentes geometrias de ferramentas e as condições de corte.
Groover (2014)
18
Solução: é possível instrumentar a ferramenta de corte com uso de um dinamômetro. O
dinamômetro é capaz de medir diretamente duas componentes da força, que estão em direções
diferentes, neste caso, a força de corte e a força de penetração.
Força de corte: a força de corte 𝐹𝑐 é colinear com a direção de corte, ou seja, a mesma direção da
velocidade de corte v.
Força de penetração: a força de penetração 𝐹𝑡 é perpendicular a força de corte e está associada à

espessura 𝑡0 do material que será cortado.
A partir da força de corte e da força de penetração é possível obter a resultante R”. As respectivas
direções destas forças são conhecidas, de forma que os transdutores de força no dinamômetro
podem ser alinhados adequadamente.
Groover (2014)
19
As seguintes equações podem ser derivadas para relacionar as quatro componentes de força que
não podem ser medidas, com as duas forças que podem ser medidas.
𝐹 = 𝐹𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝐹𝑡 𝑐𝑜𝑠𝛼 ; 𝑁 = 𝐹𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝐹𝑡 𝑠𝑒𝑛𝛼 ; 𝐹𝑠 = 𝐹𝑐 𝑐𝑜𝑠∅ − 𝐹𝑡 𝑠𝑒𝑛∅ ;𝐹𝑛 = 𝐹𝑐 𝑠𝑒𝑛∅ + 𝐹𝑡 𝑐𝑜𝑠∅
Groover (2014)
20
Equação de Merchant: Eugene Merchant partiu da definição da tensão de cisalhamento expressa
na forma da seguinte equação.
𝐹𝑐 𝑐𝑜𝑠∅ − 𝐹𝑡 𝑠𝑒𝑛∅
𝜏𝑠 = 𝑡0 𝑤
𝑠𝑒𝑛∅
A hipótese de Merchant se apoia na afirmação de que todos os ângulos possíveis provenientes da
aresta de corte da ferramenta em que a deformação cisalhante pode ocorrer, existe um ângulo ∅ que
é predominante.
Tal ângulo é igual a tensão de escoamento por cisalhamento do material trabalhado e desse modo a
deformação de cisalhamento ocorre neste ângulo.
Para todos os outros ângulos de cisalhamento possíveis, a tensão de cisalhamento é menor que a
tensão de escoamento por cisalhamento, de modo que a formação do cavaco não pode ocorrer
nestes outros ângulos.
Groover (2014)
21
De fato o material trabalhado assumirá o ângulo do plano de cisalhamento que minimiza a energia.
Este ângulo pode ser determinado a partir da derivada da tensão de cisalhamento expressa da
equação de Merchant.
Resolvendo a equação para ∅ se obtém a seguinte equação.
𝛼 𝛽
∅ = 45° + −
2 2
Groover (2014)
22
Potência de corte: é obtida a partir do produto entre a força e a velocidade de corte.
𝑃𝑐 = 𝐹𝑐 × 𝑣
Onde:
𝑃𝑐 é a potência de corte em Nm/s ou [W].
𝐹𝑐 é a força de corte em N.
Potência bruta: é a potência necessária para operar a máquina ferramenta, sendo esta maior que a
potência de corte.
𝑃𝑐
𝑃𝑏 =
𝐸
Onde:
𝑃𝑏 é a potência bruta do motor da máquina-ferramenta [W] e E é a eficiência (%) mecânica da
máquina-ferramenta.
Groover (2014)
23
Velocidade de corte: a velocidade de corte desejada na superfície da peça cilíndrica pode ser obtida
de acordo com a equação 5.1.
𝜋𝐷𝑖 𝑁
𝑣=
1000
v é a velocidade de corte (m/min).
𝐷𝑖 é o diâmetro inicial da peça (mm).
N é a rotação (rpm).
Groover (2014)
24
Velocidade do avanço: o avanço no torneamento normalmente é expresso em mm/rot. Esse avanço
pode ser convertido para uma velocidade de percurso linear em mm/min pela equação 5.3.
𝑣𝑓 = 𝑁𝑓𝑟
Vf é a velocidade do avanço (mm/min).
fr é o avanço por rotação (mm/rot).
Tempo de corte: o tempo para usinar uma extremidade da peça cilíndrica até a outra é dado pela
equação 5.4.
𝐿
𝑇𝑐 =
𝑣𝑓
Tc é o tempo de corte (min).
L é o comprimento da peça (mm).
Vf é a velocidade do avanço (mm/min).
Groover (2014)
25
Tempo de corte: um cálculo mais direto do tempo de corte é fornecido pela seguinte equação 5.5.
𝜋𝐷𝑖 𝐿
𝑇𝑐 =
1000𝑣𝑓𝑟
Di é o diâmetro inicial da peça (mm).
L é o comprimento da peça (mm).
Fr é o avanço (mm/rot).
Uma pequena distância geralmente é adicionada ao comprimento da peça, no seu início e no final, para
permitir a aproximação e o afastamento da ferramenta. Com isto, a duração do movimento de avanço durante o
trabalho será maior que Tc.
Groover (2014)
26
Introdução
Torneamento
Operações convencionais
27
Processos de usinagem: operações de torneamento.
Faceamento: a ferramenta avança na direção radial, sobre a face oposta ao
cabeçote móvel da peça em rotação, para criar uma superfície plana.
Torneamento cônico: em vez de a ferramenta avançar paralelamente ao eixo de

rotação da peça, a ferramenta avança em um ângulo, criando assim um cilindro
afunilado ou uma forma cônica.
Torneamento curvilíneo : em vez de a ferramenta avançar paralelamente ao eixo

de rotação, a ferramenta segue um contorno não linear, criando assim uma forma
curva na peça torneada.
Groover (2014)
28
Perfilamento radial: nessa operação de formação, a ferramenta apresenta um
formato que é transmitido para a peça ao se introduzir radialmente a ferramenta
na peça.
Chanframento: a aresta de corte da ferramenta é utilizada para produzir um

ângulo na borda do cilindro, criando assim um chanfro.
Sangramento: análogo ao faceamento, a ferramenta avança radialmente na peça

em rotação. A ferramenta (bedame) realiza um rebaixo progressivo em uma seção
da peça, em um ponto ao longo do comprimento, até que, ao chegar no centro,
corta a peça. Esta operação é frequentemente chamada de corte com bedame.
Groover (2014)
29
Rosqueamento no torno: uma ferramenta pontiaguda com a geometria da
rosca avança linearmente ao longo da superfície externa da peça em rotação,
em uma direção paralela ao eixo de rotação, com alta velocidade de avanço
efetiva, e dessa forma produz filetes no cilindro.
Broqueamento: uma ferramenta monocortante avança linearmente em um direção

paralela ao eixo de rotação, no diâmetro interno de um furo existente na peça.
Furação: a furação pode ser realizada em um torno avançando a broca contra a

peça que gira em torno do seu eixo. O alargamento pode ser realizado de maneira
similar.
Groover (2014)
30
Recartilhado: esta não é uma operação de usinagem, pois não envolve o corte
de material. Em vez disto, trata-se de uma operação de conformação de metais
utilizada com o objetivo de produzir um padrão de hachuras regulares na
superfície de trabalho.
Groover (2014)
31
Torno mecânico: trata-se de uma máquina-ferramenta versátil, operada manualmente e muito
utilizada em pequena e média produção.
Groover (2014)
32
Introdução
Processos
de usinagem
(furação)
33
Processos de usinagem: furação.
Princípio: a furação é uma operação de usinagem realizada para criar um furo circular em uma peça.
Ela difere do broqueamento, que consiste na ampliação de um furo existente.
A furação geralmente é realizada com ferramenta rotativa cilíndrica, que tem duas arestas de corte
na sua extremidade útil. Esta ferramenta é chamada de broca.
Groover (2014)
34
Velocidade de rotação: é representada por N (rpm) e pode ser determinada através da equação
5.6.
1000𝑣
𝑁=
𝜋𝐷
D é o diâmetro da broca (mm).
O avanço f na furação é especificado em mm/rot. Os valores de avanço recomendados são, a grosso

modo, proporcionais ao diâmetro da broca. Assim, os avanços maiores são usados com brocas de
diâmetro maior.
Velocidade de avanço: o avanço por rotação pode ser convertido em velocidade de avanço
(mm/min) utilizando a mesma equação 5.3 do torneamento.
𝑣𝑓 = 𝑁𝑓𝑟
Groover (2014)
35
Tempo de corte: o tempo necessário para produzir um furo passante pode ser determinado através
da equação 5.7.
𝑡+𝐴
𝑇𝑐 =
𝑣𝑓
Tc é o tempo de corte ou da furação (mm).
t é a espessura da peça (mm).
Vf é a velocidade de avanço (mm/min).
A é a altura aproximada da ponta da broca, ou seja, a distância que a broca deve avançar na peça
até que a aresta de corte esteja executando o corte em todo o diâmetro do furo.
A altura pode ser obtida por meio da equação 5.8.
𝜃
𝐴 = 0,5𝐷 tan 90 −
2
A é a altura (mm) e 𝜃 é o ângulo da ponta da broca. Groover (2014)

36
Furo cego: neste tipo de furo, a profundidade p é definida como a distância entre a superfície da
peça até a profundidade em que foi usinado o diâmetro total. Com isto, o tempo de corte para realizar
um furo cego é dado pela equação 5.9.
𝑝+𝐴
𝑇𝑐 =
𝑣𝑓
A é a altura da ponta, apresentada na equação 5.8.
A taxa de remoção de material na furação é determinada como o produto da área da seção

transversal usinada e a velocidade de avanço (equação 5.10).
𝜋𝐷2
𝜑𝑅𝑀 = 𝑉
4 𝑓
A equação 5.10 é válida somente após a entrada da ponta da broca e exclui a altura de aproximação.
Groover (2014)
37
Introdução
Furação
Operações convencionais
38
Processos de usinagem: operações de furação.
Alargamento: usado para aumentar levemente o diâmetro do furo, bem como
melhorar o acabamento da superfície. A ferramenta é chamada alargador, e
apresenta geralmente arestas retas, sem ângulo de hélice.
Rosqueamento com macho: esta operação é realizada com uma ferramenta

chamada macho, utilizada para usinar roscas internas em um furo.
Rebaixamento: a operação efetua um furo escalonado, ou seja, um diâmetro

maior é feito na parte do furo realizado previamente. A ferramenta é chamada
rebaixador, que pode realizar o rebaixamento da furação escalonada ou
rebaixamento de faces.
Groover (2014)
39
Processos de usinagem: operações de furação.
Escareamento ou rebaixamento cônico: análogo a furação escalonada, esta
operação realiza um rebaixo no furo pré-usinado. O rebaixo tem forma de cone
e é usado para posicionar parafusos com cabeça chata, por exemplo. A
ferramenta cônica é chamada de escareador.
Furação de centro: esta operação realiza um furo inicial para dar maior precisão
da localização da furação subsequente, ou seja, realizar uma centralização para o
próximo furo. A ferramenta é chamada de broca de centro.
Rebaixamento de faces: o rebaixamento de faces ou ressaltos é uma operação

similar ao fresamento. O rebaixador é utilizado para usinar uma superfície plana
em uma área específica da peça usinada.
Groover (2014)
40
Furadeiras: a máquina ferramenta padrão para furação é a furadeira. Existem vários tipos de
furadeiras. Os mais básicos são a furadeira de coluna e a furadeira de bancada.
A furadeira de coluna é posicionada diretamente no piso.
Groover (2014)
41
Introdução
Processos
de usinagem
(fresamento)
42
Processos de usinagem: fresamento.
O fresamento ou fresagem é a operação de usinagem em que a peça avança em direção a uma
ferramenta rotativa cilíndrica com várias arestas de corte.
O eixo de rotação da ferramenta de corte é perpendicular à direção do avanço. A diferença de

orientação entre o eixo da ferramenta e a direção de avanço é uma das características que distingue
o fresamento da furação.
tangencial frontal Groover (2014)

43
A forma geométrica criada pelo fresamento é a superfície plana. Outras formas geométricas podem
ser criadas pela trajetória da ferramenta ou pela geometria da ferramenta de corte.
O fresamento é uma operação de usinagem com interrupções, ou seja, os dentes da fresa

entram e saem da peça a cada revolução. Esta ação de corte interrompido expõe os dentes a forças
cíclicas de impacto e a choque térmico a cada rotação.
Groover (2014)
44
Existem dois tipos básicos de operações de fresamento. O fresamento periférico ou fresamento
cilíndrico tangencial e o fresamento frontal.
Fresamento tangencial: neste fresamento o eixo da ferramenta é paralelo à superfície usinada, e

a operação é realizada pelas arestas de corte que estão na periferia externa da fresa.
a) fresamento de face.
b) fresamento de canais.
c) fresamento de disco.
d) fresamento de rasgos paralelos.
e) fresamento de perfil.
Groover (2014)
45
Fresamento frontal: neste fresamento o eixo da fresa é perpendicular à superfície que está sendo
fresada, e a usinagem é realizada tanto pelas arestas de corte, que estão na periferia, quanto pelas
arestas secundárias, que estão na base da ferramenta.
a) fresamento de faceamento convencional.
b) fresamento de faceamento parcial.
c) fresamento de topo.
d) fresamento de borda.
e) fresamento de cavidades.
f) fresamento de superfícies curvas.
Groover (2014)
46
Velocidade de corte: é função do diâmetro externo da fresa. Ela pode ser convertida em velocidade
de rotação da fresa utilizando a equação 5.11.
1000𝑣
𝑁=
𝜋𝐷
Avanço: geralmente é utilizado como avanço por dente 𝒇𝒛 . Desta maneira, define o tamanho do
cavaco que será formado por cada aresta de corte. Isto pode ser convertido em velocidade de
avanço levando-se em conta a rotação e o número de dentes da fresa (equação 5.12).
𝑣𝑓 = 𝑁𝑍𝑓𝑧
Vf é a velocidade de avanço (mm/min).
Z é o número de dentes da fresa.
fz é o avanço por dente (mm/dente).
Groover (2014)
47
Taxa de remoção de cavaco: é determinada usando o produto da área da seção transversal de
corte e a velocidade de avanço. Desta forma, em uma operação de fresamento tangencial de face
que corta uma peça com largura b e profundidade pc, a taxa de remoção de material poderá ser
determinada por meio da equação 5.13.
𝜑𝑅𝑀 = 𝑏𝑝𝑐 𝑣𝑓
Este cálculo ignora o percurso de entrada da fresa antes que ela esteja totalmente em contato
com a superfície da peça.
A equação 5.13 pode ser aplicada ao fresamento de topo, ao fresamento de faceamento e a outras
operações de fresamento, fazendo os ajustes necessários para o cálculo da área da seção
transversal.
Groover (2014)
48
Tempo de corte: para fresar uma peça de comprimento L deve considerar a distância requerida para
o completo engajamento da ferramenta com a peça. Para calcular este tempo, considera-se
inicialmente o caso de fresamento tangencial de face.
Para determinar o tempo em que a operação é realizada, a distância de aproximação (A) até a
entrada da ferramenta é obtida pela equação 5.14.
𝐴= 𝑝𝑐 𝐷 − 𝑝𝑐
pc é a profundidade de corte (mm).
D é o diâmetro da fresa (mm).
Com isto, o tempo de corte Tc será obtido por meio da equação 5.15.
𝐿+𝐴
𝑇𝑐 =
𝑣𝑓
Groover (2014)
49
No fresamento de faceamento, considera-se as duas possibilidades apresentadas na figura.
Primeiro caso: ocorre com a fresa está centrada sobre uma peça retangular (a). A ferramenta
avança da direita para esquerda através da peça.
Para que a ferramenta alcance a largura total de trabalho, ela deve percorrer uma distância de
aproximadamente:
𝐴 = 0,5 𝐷 − 𝐷2 − 𝑏2 Eq. 5.16
D é o diâmetro da fresa (mm).
b é a largura da peça (mm).
Se b=D então a equação se reduz a A=0,5D.
Groover (2014)
50
Segundo caso: ocorre quando a fresa está deslocada para um dos lados da peça.
Neste caso a distância aproximada pode ser obtida por meio da equação 5.17.
𝐴= 𝑏 𝐷−𝑏
b é a largura do corte (mm).
Groover (2014)
51
Tempo de corte: em ambos os casos o tempo de corte pode ser determinado de acordo como a
equação 5.18.
𝐿+𝐴
𝑇𝑐 =
𝑣𝑓
É importante ressaltar que o Tc representa o tempo em que os dentes da fresa estão em contato
com a peça retirando cavacos.
As distâncias de aproximação e de afastamento são usualmente acrescentadas ao início e ao final de
cada corte.
Nestas regiões de acesso e saída, também ocorre usinagem, e a força de usinagem sofre redução
ou aumento em relação à região interna da peça.
Groover (2014)
52
Fresadoras: as fresadoras são máquinas-ferramenta que fornecem a rotação necessária para as
ferramentas, com uma mesa que permite a fixação, posicionamento e avanço da peça. Diversos
projetos de máquinas-ferramenta satisfazem a esses requisitos.
As fresadoras podem ser classificadas em máquinas horizontais e verticais.
Fresadoras de coluna e console: (a) horizontal e (b) vertical.

Groover (2014)
53
Introdução
Outros processos
de usinagem
(serramento)
54
Outros processos de usinagem: serramento.
Serrar é um processo em que uma fenda estreita é retirada de uma peça por uma ferramenta
composta de uma série de dentes com espaçamentos estreitos. O serramento é normalmente
utilizado para separar uma peça em duas partes, ou para cortar uma parte indesejada da peça.
(a) alternativo. (b) com serra de fita vertical. (c) com serra circular. Groover (2014)
55
Introdução
Processos
abrasivos
(retificação)
56
Processos abrasivos: retificação.
A retificação é um processo de remoção de material realizada por partículas abrasivas que estão
contidas em um rebolo dotado com velocidades periféricas muito elevadas.
Os rebolos normalmente possuem formas de disco e são balanceados precisamente para altas
velocidades de rotação.
O rebolo de retificação é constituído por partículas abrasivas e de material aglomerante.
O material aglomerante mantém as partículas no lugar e define a forma e a estrutura do rebolo. Estes
dois ingredientes e a maneira como são fabricados determinam 5 parâmetros básicos de um rebolo:
(1) o material abrasivo. (2) o tamanho de grão. (3) o material aglomerante. (4) o grau do rebolo. (5) a
estrutura do rebolo.
Groover (2014)
57
Quatro tipos de retificação plana: (a) eixo horizontal com movimento alternativo da mesa. (b) eixo
horizontal com mesa giratória. (c) eixo vertical com movimento alternativo. (d) eixo vertical com mesa
giratória.
Groover (2014)
58
Dois tipos de retificação cilíndrica: (a) externa e (b) interna.
Groover (2014)
59
Retificadora: retificadora plana com eixo horizontal e movimento alternativo da mesa.
Groover (2014)
60
Introdução
Exemplo
(centro de usinagem e
fresamento)
61
Exemplo: centro de torneamento e fresamento.
INDEX TRAUB BRASIL (2015)

62
Introdução
Referências
63
Referências
GROOVER, M. P. Introdução aos processos de fabricação, LTC editora, Rio de Janeiro, 2014.
INDEXTRAUB. INDEX RatioLine R200 Dreh-/Fräszentrum. Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=DZAVwNR4Vf8.
Acesso em: 18 out. 2016.
WEBER, J. Automotive development processes: Processes for successful customer oriented vehicle development. Berlin:
Springer Berlin Heidelberg, 2009. Figura da capa.
Preocupado com a qualidade e a integridade do conteúdo deste material, o autor pede gentilmente que informem caso algum conteúdo de autoria de
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Introdução

aos processos de fabricação

Prof. Dr. Guilherme Canuto da Silva

Entre os processos de remoção de material destacam-se os processos convencionais de

 uma variedade de materiais podem ser processados.

 Variedade de formas e características geométricas das peças.

 Precisão dimensional (±0,025 𝑚𝑚).

 Bons acabamentos superficiais (0,4𝜇𝑚).

Contudo, algumas desvantagens associadas aos processos de usinagem são:

Plano de cisalhamento: está orientado a um ângulo ∅ em relação à superfície usinada.

A falha (ruptura) do material usinado ocorre apenas na extremidade da aresta de corte da

O material é deformado plasticamente ao longo do plano de cisalhamento, quando a maior parte da

O movimento primário é realizado a uma determinada velocidade de corte 𝐯.

O torneamento é realizado em uma máquina-ferramenta denominada de torno, que fornece a

𝐴𝑠 é a área do plano de cisalhamento.

A soma vetorial das duas componentes de força 𝐹𝑠 e 𝐹𝑛 produz a resultante R’.

Força de penetração: a força de penetração 𝐹𝑡 é perpendicular a força de corte e está associada à

𝐹 = 𝐹𝑐 𝑠𝑒𝑛𝛼 + 𝐹𝑡 𝑐𝑜𝑠𝛼 ; 𝑁 = 𝐹𝑐 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝐹𝑡 𝑠𝑒𝑛𝛼 ; 𝐹𝑠 = 𝐹𝑐 𝑐𝑜𝑠∅ − 𝐹𝑡 𝑠𝑒𝑛∅ ;𝐹𝑛 = 𝐹𝑐 𝑠𝑒𝑛∅ + 𝐹𝑡 𝑐𝑜𝑠∅

Resolvendo a equação para ∅ se obtém a seguinte equação.

𝐷𝑖 é o diâmetro inicial da peça (mm).

Di é o diâmetro inicial da peça (mm).

L é o comprimento da peça (mm).

v é a velocidade de corte (m/min).

Torneamento cônico: em vez de a ferramenta avançar paralelamente ao eixo de

Torneamento curvilíneo : em vez de a ferramenta avançar paralelamente ao eixo

Chanframento: a aresta de corte da ferramenta é utilizada para produzir um

Sangramento: análogo ao faceamento, a ferramenta avança radialmente na peça

Broqueamento: uma ferramenta monocortante avança linearmente em um direção

Furação: a furação pode ser realizada em um torno avançando a broca contra a

D é o diâmetro da broca (mm).

O avanço f na furação é especificado em mm/rot. Os valores de avanço recomendados são, a grosso

Tc é o tempo de corte ou da furação (mm).

t é a espessura da peça (mm).

Vf é a velocidade de avanço (mm/min).

A altura pode ser obtida por meio da equação 5.8.

A é a altura (mm) e 𝜃 é o ângulo da ponta da broca. Groover (2014)

A é a altura da ponta, apresentada na equação 5.8.

A taxa de remoção de material na furação é determinada como o produto da área da seção

Rosqueamento com macho: esta operação é realizada com uma ferramenta

Rebaixamento: a operação efetua um furo escalonado, ou seja, um diâmetro

Rebaixamento de faces: o rebaixamento de faces ou ressaltos é uma operação

A furadeira de coluna é posicionada diretamente no piso.

O eixo de rotação da ferramenta de corte é perpendicular à direção do avanço. A diferença de

tangencial frontal Groover (2014)

O fresamento é uma operação de usinagem com interrupções, ou seja, os dentes da fresa

Fresamento tangencial: neste fresamento o eixo da ferramenta é paralelo à superfície usinada, e

d) fresamento de rasgos paralelos.

a) fresamento de faceamento convencional.

b) fresamento de faceamento parcial.

f) fresamento de superfícies curvas.

Vf é a velocidade de avanço (mm/min).

Z é o número de dentes da fresa.

fz é o avanço por dente (mm/dente).

D é o diâmetro da fresa (mm).

𝐴 = 0,5 𝐷 − 𝐷2 − 𝑏2 Eq. 5.16

D é o diâmetro da fresa (mm).

b é a largura da peça (mm).

Se b=D então a equação se reduz a A=0,5D.

As fresadoras podem ser classificadas em máquinas horizontais e verticais.

Fresadoras de coluna e console: (a) horizontal e (b) vertical.

O rebolo de retificação é constituído por partículas abrasivas e de material aglomerante.

INDEX TRAUB BRASIL (2015)

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