'Isela Domínguez Calvillo Maestría en Ciencia de Materiales

CENTRO DE INVESTIGACION EN
MATERIALES AVANZADOS S.C.
DIVISION DE ESTUDIOS DE POSGRADO
“Evaluación por Ruido Electroquímico

de los Recubrimientos a Base de Zinc
en Especimenes de Concreto Reforzado”
TESIS QUE PRESENTA:
ING. ISELA DOMIGUEZ CALVILLO
PARA OBTENER EL GRADO DE:
MAESTRIA EN CIENCIA DE MATERIALES

EGRESADO DEL PROGRAMA DE
CON EL ACUERDO DE RECONOCIMIENTO
DE VALIDEZ OFICIAL DE ESTUDIOS
964031
CHIHUAHUA, CHIH., AGOSTO DEL 2001.

CENTRO DE
INVESTIGACIÓN
EN MATERIALES
AVANZADOS S.C.
DIVISION DE ESTUDIOS DE POSGRADO
“Evaluación por Ruido Electroquímico de los

Recubrimientos a Base de Zinc en Especimenes de
Concreto Reforzado”
TESIS DE MAESTRIA
QUE PRESENTA:
ING. ISELA DOMÍNGUEZ CALVILLO
PARA OBTENER EL GRADO DE:
DIRECTORA DE TESIS:
DRA. CITALLI GAONA TIBURCIO

CHIHUAHUA, CHIH., AGOSTO DEL 2001.
DEDICATORIA.
Quiero dedicar esta tesis a mis padres Manuel Domínguez Manríquez y Teresa Calvillo
Cuevas, a quienes debo lo que soy y que han logrado que sea una persona de bien, a mis
hermanos Laura, Gustavo, Manuel y Patricia, que siempre han estado a mi lado.
Un reconocimiento especial a mi prometido Ing Miguel Lozoya Campos por su apoyo

incondicional en todo momento.
AGRADECIMIENTOS.
Quiero agradecer a:
-Universidad Autónoma de Chihuahua, Facultad de Ingeniería Civil, mi alma mater

especialmente al Ing. Jesús Valles Salayandia por su apoyo en el desarrollo y culminación de este
trabajo
-Centro de Investigación en Materiales Avanzados SC, por darme la oportunidad de obtener este
nuevo logro.
-A mi directora de Tesis Citlalli Gaona Tiburcio, por su apoyo y guía en la elaboración de esta
tesis.
-A mis sinodales, Dr. Alberto Martínez Villafañe, Dr. Enrique Ortega Rivas, Dr. Facundo
Almeraya Calderón, por su aprobación para obtener mi grado.
-A mis maestros, quienes me instruyeron logrando una gran motivación durante el proceso en
este nuevo reto superado.
-A mis compañeros, quienes siempre fueron de gran ayuda durante mis estudios, compartiendo
grandes momentos.
INDICE
Página
INTRODUCCION
CAPITULO 1
Fundamentos Teóricos
1.1. Termodinámica de la corrosión 6

1.1.1. Potencial del electrodo 7
1.1.2. Diagramas de Pourbaix 9
1.2. Métodos de Medición 11
1.2.1. Potenciales de corrosión 12
1.2.2. Velocidad de corrosión 13
1.2.3. Ruido Electroquímico 14
1.3. Corrosión en estructuras de concreto reforzado 17
1.4. Métodos de control y prevención 21
1.4.1. Protección catódica 24
1.4.2. Recubrimientos 28
1.4.2.1. Recubrimientos de zinc 30
1.4.2.2. Tipos de recubrimiento 32
1.4.2.3. Preparación superficial del acero 43
CAPITULO 2
Desarrollo Experimental
2.1. Material Empleado 44

2.2. Preparación de los especimenes 47
2.3. Equipo empleado 48
2.4. Monitoreo electroquímico de corrosión 48
CAPITULO 3
Resultados y Análisis de Resultados
3.1 Espécimen con dicromato 52

3.1.1. Monitoreo de Potenciales de Corrosión 52
3.1.2. Monitoreo de Ruido Electroquímico 54
3.2. Espécimen sin protección 58
3.3. Espécimen con primario inorgánico de zinc 65
3.4. Espécimen con varilla tratado con sand blast 71
3.5. Espécimen con metalizado y primario 77
3.6. Análisis en conjunto de los sistemas de protección en estudio 83
Conclusiones 88
Recomendaciones 89
BIBLIOGRAFIA 90
INTRODUCCION
Una parte muy importante de las estructuras de concreto está reforzada con varilla de
acero y la corrosión de este refuerzo es la causa principal del deterioro de las mismas,
causando tanto pérdidas materiales como humanas.
Este es uno de los problemas más importantes para el mantenimiento de la integridad

estructural de las obras civiles como puentes, túneles, carreteras, muelles, etc., de un
país.
Las primeras observaciones de corrosión del acero embebido en el concreto fueron

hechas a principios de este siglo, principalmente en ambientes marinos y plantas
químicas. Sin embargo, es hasta mediados de este siglo cuando se inicia el estudio
sistemático de este problema, habiendo llegado a ocupar un lugar muy importante
dentro de las investigaciones sobre corrosión a escala mundial, por los problemas y
tipos de estructuras involucrados.
La ausencia de ciertos factores y agentes agresivos proporciona al acero de refuerzo,

embebido en el concreto, un ambiente ideal para prevenir la corrosión de dicho acero.
La calidad del concreto, la cual se obtiene colocando, compactando, y curando
adecuadamente, proporciona una alta alcalinidad y baja permeabilidad protegiendo al
acero de refuerzo. Sin embargo la entrada de humedad, electrolitos y oxígeno, por
difusión o mediante fisuras en el concreto, pueden destruir al medio pasivo existente.
Entre los electrolitos el cloruro de sodio parece ser el agente que más ataca al acero.
El grado de protección que puede dar un concreto es, con frecuencia, una función de la
calidad del espesor del recubrimiento y de seguir buenas prácticas constructivas. Sin
embargo, a pesar de la protección contra la corrosión que usualmente proporciona el
concreto, se ha reportado un número desconcertante de casos de corrosión de aceros
embebidos en el concreto. Esto sucede cuando están presentes cloruros u otros iones
agresivos que estimulan la corrosión. La presencia de estos agentes agresivos puede
provenir de los mismos componentes del concreto, como son algunos acelerantes de
1
fraguado, que contienen por lo general productos corrosivos (por lo que en concretos
armados se deben extremar precauciones), el agua adicionada al concreto en su
fabricación, puede contener gran cantidad de cloruros. Otra forma de degradar al acero
es mediante el cloro presente en el ambiente externo que puede difundirse a través del
concreto atacando el metal y produciendo óxidos con volumen mayor que el metal
original, produciendo con esto, grandes presiones internas suficientes para fracturar el
concreto.
Los métodos de protección y control de corrosión se basan en eliminar alguno de los

cuatro elementos que conforman el sistema que inicia el proceso de corrosión (ánodo,
cátodo, conductor iónico, conductor electrónico), conocido también como Celda de
Corrosión 1.
Figura 1. Dirección del flujo de corriente y electrones entre un ánodo y un cátodo en una celda de
corrosión.
Diversos métodos se han utilizado para proteger al concreto armado de la corrosión,

comenzando por la calidad de los constituyentes de la mezcla (controlando las
1
propiedades físico-químicas). Indirectamente se puede minimizar la corrosión con
pinturas, revestimientos del acero y recubrimientos sobre el concreto, con protección
catódica, agregando inhibidores de corrosión, removiendo los iones cloruro y
realcalinizando el concreto. Estos dos últimos métodos se encuentran en período de
investigación 2.
En estructuras nuevas, el uso de un buen concreto libre de sustancias nocivas e

impermeable sería la mejor solución, ya que no existe mejor protección del refuerzo de
acero que la película pasivante formada por la hidratación del cemento. Sin embargo,
con el paso del tiempo es inevitable el deterioro del concreto, formándose grietas por
las que se infiltran contaminantes que provocan el deterioro del material, lo cual se
manifiesta con la aparición de manchas de corrosión en la estructura.
Figura 2. Corrosión del acero de refuerzo 3.
Por ello, es necesario otorgarle al acero de refuerzo propiedades anticorrosivas, como

lo son los recubrimientos de zinc, que le proporcionan una protección catódica. En el
presente trabajo se hace una evaluación de tales recubrimientos, aplicando para ello
medición de potenciales y la técnica de ruido electroquímico.
1
En el capítulo 1 se plantean los principios de corrosión, el mecanismo de la corrosión
en estructuras de concreto reforzado y las técnicas de medición. Además se presentan
los posibles métodos de control y protección del acero de refuerzo, mostrando una
explicación de los recubrimientos de zinc, sus antecedentes y variedades, así como la
preparación que deberá tener el acero antes de aplicar estos recubrimientos.
En el desarrollo experimental, se presenta los detalles de los especimenes y materiales

utilizados, y los equipos de medición de corrosión necesarios para llevar a cabo esta
investigación.
En el capítulo 3 se analizan los resultados obtenidos para posteriormente, presentar las

conclusiones respecto al comportamiento de los recubrimientos de zinc en el acero de
refuerzo, y finalmente se encuentran las referencias bibliográficas.
1
CAPITULO 1
Fundamentos Teóricos
El proceso de corrosión, desde el punto de vista electroquímico, siempre denota la

existencia de una zona anódica (susceptible a la corrosión), una zona catódica y de un
medio conductor (electrolito), además de un buen conductor o contacto eléctrico entre
ánodo y cátodo. Es imprescindible que existan estos tres elementos para que se dé el
proceso de corrosión. Cuando los metales se encuentren en ambientes húmedos como:
el suelo, la atmósfera, el agua de mar, las soluciones ácidas, sales fundidas, etc., y en
presencia de gases a altas temperaturas, se dice que la naturaleza de la corrosión
resulta ser un proceso electroquímico.
Desde el siglo XVII, se hicieron las primeras hipótesis acerca de la naturaleza

electroquímica de la corrosión. En el año de 1771, el físico Luigi Galvani, de origen
italiano, publica sus estudios sobre la acción electroquímica en el proceso de la
corrosión, diciendo que la combinación de dos conductores eléctricos (electrodos)
sumergidos en un medio conductor (electrolito), a lo que se le denomina actualmente
Pila Galvánica, ésta convierte la energía química en energía eléctrica. Cuando se cierra
el circuito de una de estas pilas (uniendo ambos polos con un alambre de baja
resistencia), fluye corriente positiva por la unión metálica desde el electrodo positivo al
negativo.
Un año más tarde Frabbroni, relaciona la corrosión con las pilas galvánicas, idea
reforzada por los estudios de Thenard (1819) y De la Rive (1830) entre otros. Tuvieron
que pasar unos 100 años hasta que Evans y Hoar lograsen demostrar, en 1932, la
correlación cuantitativa existente entre las pilas de corrosión y la magnitud de ésta,
dentro del marco de las leyes de Faraday.
1
1.1 Termodinámica de la corrosión
Para conocer a detalle la aplicación de la termodinámica aplicada a sistemas

corrosivos, es necesario conocer algunos antecedentes. La termodinámica puede tomar
dos caminos: el ámbito químico y el electroquímico4.
Dentro de la química, la termodinámica requiere seleccionar variables independientes

como es la temperatura absoluta (T), la presión aplicada por medio externo (P), y el
número de moles (n). La función termodinámica que relaciona estas variables es G,
designada como la energía libre de Gibbs o entalpía librei.
Por otro lado, en el ámbito electroquímico la termodinámica requiere de otra área de

apoyo, debido a que la corrosión no sólo presenta manifestaciones químicas, sino
también reacciones electroquímicas, las cuales contienen aparte de las sustancias
químicas, cargas eléctricas libres bajo la forma de electrones (e-).
Dado lo anterior, hablar de la termodinámica de la corrosión, es estar hablando de una

reacción de corrosión que puede expresarse parcialmente por una ionización que sufre
el metal, proceso por el cual un átomo metálico pierde electrones y queda cargado con
el equivalente de cargas positivas); dicha entidad cargada constituye un ion positivo o
catión.
M  M n  ne
donde:
M= metal de valencia n
M+n= forma iónica de M
ne- = número de electrones cedidos
1
Para conocer la posibilidad de que ocurra una reacción bajo condiciones reales se
tienen que analizar los cambios energéticos asociados a ella, o sea, la magnitud
energética del metal antes de corroerse y la de los productos de corrosión. La
termodinámica solo podrá indicar la posibilidad antes mencionada, pero nunca la
velocidad con que se llevara a cabo, esta se determina por medio de la cinética.
Analizar la tendencia que tienen los metales a corroerse en un medio dado es otra
manera de comprender el estudio de la termodinámica de la corrosión. La corrosión
representa el proceso por el cual un metal es producido a partir de un mineral, pero en
sentido inverso, el cual se encuentra en su forma natural - óxidos, sulfuros, cloruros,
etc., - lo que nos lleva a la conclusión que entre más difícil sea el proceso de extracción
del metal de su forma natural, mayor será su tendencia a regresar a esa forma por
medio de la corrosión, con mayor o menor velocidad, dependiendo del medio en que
éste se encuentreii.
1.1.1. Potencial del electrodo.

La tendencia que presentan los metales a corroerse en un medio ambiente particular
involucrado requiere de mediciones de potenciales eléctricos, donde se puede obtener
un listado de metales en un electrolito dado, indicando cuales metales poseen la mayor
tendencia a corroerse. A tal lista se le conoce como Serie Galvánica, en donde el
arreglo de los metales dependerá del electrolito escogidoiii.
Se ha observado que aquellos metales con un potencial más positivo no sufren

corrosión y son los llamados metales nobles, y aquellos con potenciales más negativos
se corroen más rápidamente y se les conoce como metales base. Se dice que la
información que se maneja en la serie galvánica aparenta ser poco precisa.
La serie galvánica es obtenida al efectuar mediciones de diferencias de potencial a

circuito abierto, es decir, sin el paso de corriente eléctrica entre los metales
involucrados, y luego son enlistados en el orden apropiado. La implicación es que
solamente las diferencias en potencial son las que se pueden medir y no sus valores
1
absolutos de potencial. Esto debido al hecho de que no existe un método para
determinar el valor absoluto del potencial de electrodo. Ante tal situación se pensó en
que sería deseable escoger alguna reacción en equilibrio como un dato, o como una
referencia de potencial cero contra la cual otros potenciales se pudieran medir o inferir.
El electrodo estándar de hidrógeno se eligió como el electrodo patrón, de referencia,

que asume un valor de potencia igual a 0.000 Volts. Básicamente consiste en una
lámina de platino inmersa en una solución ácida de actividad hidrógeno 1 molar (pH=0),
y sobre la cual se burbujea hidrógeno gaseoso a una atmósfera de presióniv.
2H  2e   H2
E =0.00 por definición
La difícil manipulación del electrodo de hidrógeno, demasiado frágil para la mayoría de

las aplicaciones prácticas, ha dado lugar a la utilización de otros electrodos de
referencia cuya manipulación y constitución resulta ser más sencilla, la condición
fundamental es que el potencial de equilibrio de la reacción de óxido-reducción que
tenga lugar en ellos permanezca constante respecto al electrodo de hidrógeno.
A partir de esta convención, es posible medir potenciales estándar de electrodo de

cualquier metal relativo a la reacción de hidrógeno e inducir de esta manera E0 H, por lo
que ahora se podrá tener una lista de metales en equilibrio en sus propios iones junto
con sus potenciales estándar, obtenidos de tales mediciones. A esta lista se le conoce
como Serie Electromotrizv.
1.1.2. Diagramas de Pourbaix.
El investigador belga Marcel Pourbaix tuvo la necesidad de obtener el equilibrio de

todas las reacciones posibles entre un metal y el agua, para darse una mejor idea de la
tendencia que poseería el metal ante un conjunto dado de condiciones de potencial y
1
pH, es decir, con esto sabría si hay tendencia a formar óxidos o hidróxidos, si tendería a
disolverse completamente, o si bajo esas condiciones, el metal permanecería
inalterado vi.
Afortunadamente no sólo obtuvo los equilibrios, sino que los representó gráficamente
como función del potencial y del pH a través de los diagramas que hoy llevan su
nombrevii.
Esos diagramas se elaboran utilizando cálculos electroquímicos, datos de solubilidad y

constantes de equilibrio. Un aspecto importante de esos diagramas es que muestran
una división natural del cuerpo gráfico en tres regiones, las cuales son clasificadas de
acuerdo a su comportamiento corrosivo en: pasividad, corrosión e inmunidad.
Pasividad. Zona que representa al metal cuando posee películas oxidadas o de

hidróxidos sobre su superficie que inhiben la corrosión.
Corrosión. Región donde el metal se disuelve activamente, siendo los productos de

corrosión solubles.
Inmunidad. En esta zona el metal se encuentra perfectamente preservado y estable

bajo ciertas condiciones muy especiales de potencial y pH.
Es necesario recordar que el pH es simplemente el logaritmo de la concentración de

iones hidrógeno, de tal manera que un pH de 7 indica que se tienen 10-7 iones gramo
de hidrógeno por litro de solución, y corresponde a una solución neutra, mientras que
un pH=0 representa una solución muy ácida y un pH=14 es una solución muy alcalina.
En el diagrama de Pourbaix para el sistema Fe-H20, la región inmune indica que el

hierro no se corroe bajo estas condiciones de potencial y pH, es decir, si el potencial de
corrosión del hierro se hace suficientemente negativo, por ejemplo, a -1.4 Volts el hierro
1
no se corroerá en ningún sistema que varíe desde pH muy ácido hasta pH muy básico,
ver figura 1.1.
Figura 1.1. Diagramas de Equilibrio Potencial – pH para el sistema Fe-H2O a 25oCviii.
Entre los principales usos de los diagramas de Pourbaix se encuentran los siguientes:
 Predecir si hay o no corrosión.

 Estimar la composición de los productos de la corrosión.
 Pronosticar cambios del medio ambiente que ayuden a prevenir o
reducir el ataque corrosivo.
Es importante señalar que los diagramas de Pourbaix sólo ofrecen una descripción
termodinámica del sistema metal – solución, indicando el estado final al que tiende el
sistema, pero no proporcionan la velocidad con que se llega a tal estado.
1
1.2. Métodos de medición
Desde hace mucho tiempo, el hombre comprendió que la corrosión era una fuerza
natural que atacaba los materiales metálicos que él aprendió a arrancarle a la
naturaleza desde su forma natural, óxidos, sulfuros, etc. , y a llevarlos a su estado
metálico. Así, desde que el hombre se dio cuenta de los daños económicos de esta
“venganza de la naturaleza”, emprendió la tarea de inventar y mejorar métodos de
protección contra la corrosión, pero para eso fueron necesarios dos desarrollos
científico-tecnológicos muy importantes:
 Descubrir el mecanismo por el que ocurría la corrosión

 Idear métodos eficientes para evaluar la velocidad de corrosión y que
fueran los más prácticos posibles.
Antes de descubrir el mecanismo por el que ocurre la corrosión, el hombre sólo pudo
medir las consecuencias de este proceso, y surgieron métodos gravimétricos y
analíticos que evaluaron el grado de deterioro de los materiales metálicos,
determinando la cantidad de material que se transformaba y perdía por corrosión,
midiendo las variaciones de peso, o determinando la cantidad de material que pasaba a
forma iónica en una solución corrosiva.
En 1905 Tafelix descubrió una relación empírica entre ΔΦ y la IT con lo que se empezó a
correr el telón del mecanismo de la corrosión, pero no fue sino hasta 1938 cuando
Wagner y Traudx sentaron las bases de la teoría del potencial mixto, la cual postula que
aun sin asumir la existencia de ánodos y cátodos locales, se pueden explicar las
reacciones de corrosión si se asume que las reacciones parciales de oxidación y
reducción ocurren en la interfase metal/electrolito y que estas reacciones están en
constante cambio bajo una distribución estadística de posición tiempo.
1
Wagner y Traudxi también mostraron que, en ciertas circunstancias, es posible calcular
la velocidad de reacción usando métodos electroquímicos, y obtuvieron buenas
correlaciones de velocidad de corrosión a través de curvas de polarización usando lo
que ahora se llama “Extrapolación de Tafel”. Estos resultados experimentales fueron
considerados una evidencia de los postulados generales de la teoría del potencial
mixto, y finalmente se aceptó que el mecanismo por el que ocurre la corrosión es de
naturaleza electroquímica.
Más tarde, algunos autores encontraron cierta relación entre la pendiente de la curva de
polarización en el potencial mixto y la velocidad de corrosión. Pero no fue sino hasta
1957, cuando Stern y Gearyxii, basados en las ecuaciones de la cinética electroquímica
y en la teoría del potencial mixto, derivaron una ecuación que relaciona
cuantitativamente la pendiente de la curva de polarización en la vecindad del potencial
de corrosión, dando origen así al método de resistencia de polarización, actualmente
usado para el cálculo y monitoreo de la velocidad de corrosión en casi cualquier sistema
metal/electrolito.
1.2.1. Potenciales de Corrosión

Las medidas de potencial pueden desarrollar un papel fundamental para controlar y
prevenir el inicio de formas de corrosión localizadas, generalmente para la integridad de
las instalaciones. El monitoreo de potencial resulta ser una técnica termodinámica en la
cual se relaciona el estado de corrosión y el potencial de corrosión de un metal, como
una medida de inicio o de la severidad de corrosión. En el estado pasivo se refleja un
potencial de corrosión noble, velocidad de corrosión baja, y en el estado activo para el
mismo material refleja un potencial de corrosión menos noble velocidad de corrosión
alta. Consecuentemente el potencial puede ser monitoreado para mostrar si el material
se corroe lenta o rápidamente.
El potencial de electrodo de un metal en presencia de un electrolito es el potencial de

aquél con respecto a un electrodo de referencia, el cual resulta ser demasiado estable,
1
no presenta variaciones con respecto a la temperatura, ni siquiera se polariza con el
paso de corrientes débiles y además sus propiedades no cambian con el tiempo. A
pesar de su importancia las mediciones de potencial han encontrado hasta hoy
aplicaciones limitadas principalmente por dos motivos:
1) Pueden ser seguidas sólo en presencia de un electrólito

2) Su interpretación requiere una experiencia particular y
especialización
Este método proporciona un valioso respaldo a técnicas como la resistencia a la

polarización y resulta ser muy útil por si sólo, aun cuando no proporciona una medida
directa de la velocidad de corrosión o de la corrosión total. La información obtenida
mediante este método puede ser difícil o imposible de obtener por otros métodosxiii.
1.2.2. Velocidad de Corrosión

Existen dos métodos para determinar la velocidad de corrosión por técnicas de corriente
directa: Extrapolación de Tafel y Resistencia a la Polarización. Partiendo de la ecuación
xiv
de Butler - Volmer que describe la cinética de los fenómenos electroquímicos, para
potenciales de corrosión suficientemente alejados de los potenciales reversibles de las
reacciones acopladas anódica y catódica, se obtiene la relación entre el potencial y la
corriente xv:
i  icorrexp 2.303E - Ecorr  / Ba - exp- 2.303E - Ecorr  / Bc 

donde:
Ba y Bc= Pendientes ánodica y catódica de Tafel
Icorr = Densidad de corriente de corrosión
Ecorr = Potencial de corrosión
1
1.2.3. Ruido Electroquímico
Ruido electroquímico se le denomina a las fluctuaciones aleatorias del potencial o de la

corriente de un material sujeto a corrosión. Con este método no se altera el estado del
sistema en estudio, ya que no se aplica ninguna perturbación externa para realizar las
mediciones. El concepto de ruido electroquímico es un comportamiento inversamente
proporcional al intervalo de frecuencia, a menor frecuencia mayor amplitud.
Uruchurtu Ch. en 1984 menciona que “el ruido electroquímico parece reflejar la suma
individual de los eventos aleatorios, y el valor cuadrado medio (raíz cuadrática r.m.s.) de
amplitud de estos eventos o señales se ha visto que provee la huella dactilar de la
cantidad de metal disuelto, dependiendo de la relación metal-medio ambiente”.
La señal de ruido es de baja frecuencia y se requiere de equipo digital muy sensible para
registrar la señal obtenida. El intervalo de muestreo debe seleccionarse con mucho
cuidado, ya que pueden presentarse dos fenómenos: muestreo rápido, que origina
resultados erróneos a bajas frecuencias; y muestreo lento, que origina que las
componentes de alta frecuencia no se resuelvan en el dominio de la frecuencia.
La frecuencia de Nyquist es el límite de alta frecuencia que se obtiene en el espectro,

cuya relación está dada por:
fmáx= 1 / 2Dt
La resolución en baja frecuencia está dada por:
fmín = 1 / N Dt
donde:
N = número de muestras
Dt = intervalo de muestreo
1
Generalmente se hace un análisis del ruido electroquímico que provee una evaluación
cualitativa acerca del proceso de corrosión, y con ello se determina un número posible de
factores que describen el comportamiento del sistema. Para analizar el espectro se utilizan
dos métodos: se grafica el logaritmo de la amplitud de la densidad espectral vs. el
logaritmo de la frecuencia, utilizando la transformada rápida de Fourier (FFT), y el método
de máxima entropía (MEM) que maximiza la señal y no supone los registros de tiempo
como periódicos.
Las variaciones del potencial se explican en términos de un sistema en proceso de

corrosión. En un material pasivo el potencial se mantiene constante cualquier inicio de
corrosión localizada ocasionará cambios intermitentes del potencial, caída lineal seguida
de una recuperación exponencial. Conforme el medio sea más agresivo y el sistema entre
en un proceso de corrosión localizada, los transitorios serán más frecuentes.
Hladky y colaboradores publicaron en 1982 los resultados de las mejoras realizadas en la

técnica de medición e interpretación de datos clasificando al ruido electroquímico en base
a distintas respuestas durante el análisis de los datos, ver tabla 1.1.
Tabla 1.1. Clasificación del ruido electroquímico, según Hladky
Ruido Blanco. Ruido Shot. Ruido de baja frecuencia.

Originado por cambios de Origina cambios de 1/f ó rosa, relacionado con procesos
baja frecuencia en el medio consecuencias, su superficiales del electrodo,
ambiente, se observan como densidad de espectro y caracterizado por su gran
fluctuaciones lentas del cantidad de ruido heterogeneidad. Grandes
potencial de corrosión. Es presente, en una banda fluctuaciones de frecuencia
mayor de 1 Hz, no depende dada de baja frecuencia, menores o iguales a 1 Hz. La
de la frecuencia y su es constante sobre un densidad de espectro varía con la
precisión mejora con la raíz intervalo de frecuencias. frecuencia y su amplitud es mayor
cuadrada del tiempo de que la originada por los efectos de
1
muestreo. carga que la ocasionan .
Haciendo una clasificación en cuanto a la morfología del fenómeno de corrosión, de

acuerdo a las observaciones realizadas por algunos investigadores, se tiene que existen
los tipos de corrosión indicados en la tabla 1.2:
Tabla 1.2. Clasificación del ruido electroquímico en función de la morfología.
Caracterizado por bajas frecuencias y altas amplitudes.

CORROSIÓN LIGERA Procesos controlados por difusión, caracterizado por
O
desviación estándar media (1e-3, 1e-4 volts).
PASIVACIÓN
CORROSIÓN Caracterizado por altas frecuencias y altas amplitudes.

LOCALIZADA Procesos transitorios de rompimiento-repasivación,
O caracterizado por un aumento en la desviación estándar
PICADO
o valores altos (1e-3, 1e-2).
Altas frecuencias y bajas amplitudes. Procesos de
CORROSIÓN transferencia de carga, caracterizada por una desviación
GENERALIZADA estándar pequeña (1e-5 o menores).
Las fluctuaciones del potencial de corrosión, obtenidas en la prueba potenciostática (EPN,

Electrochemical Potential Noise), evidencian el inicio de una picadura; la amperimetría de
resistencia cero y las series del ruido en corriente, obtenidas en la prueba galvanostática
(ECN, Electrochemical Current Noise), predominan durante la propagación de las
picaduras. Las fluctuaciones son procesos estocásticos, que a su vez son una función de
la cinética del electrodo, y en el caso de un sistema de corrosión, están relacionados con
la velocidad de corrosión. Las fluctuaciones del potencial de corrosión son debidas a las
influencias externas casuales unidas con la naturaleza de la superficie metálica en
dimensiones de submicras; estas no pueden predecirse, únicamente puede pronosticarse
la posibilidad de que ocurran.
1
La técnica de ruido electroquímico es sensible a las fluctuaciones de potencial causadas
por fenómenos de repasivación-depasivación, y es ideal para una evaluación rápida de la
tendencia de un material a la corrosión por picaduras, antes de que aparezca el primer
indicio de que se esté formando alguna.
La reciente edición de la Norma ASTM G1.11.04 describe los lineamientos generales de

procedimiento para conducir la prueba de ruido, con la instrumentación recomendada y
sugerida para el análisis de resultados.
Los métodos electroquímicos no perturbadores incluyen el uso de amperímetros de
resistencia cero o el análisis de respuesta de pares galvánicos, o sea, el monitoreo de
potenciales de corrosión y las mediciones de ruido electroquímico.
1.3. Corrosión en estructuras de concreto reforzado
Una de las formas más novedosas de la corrosión se presenta en las estructuras de

concreto reforzado. En este sistema la celda de corrosión se constituye con el acero de
refuerzo actuando como ánodo, y el concreto, debido a sus características particulares,
actúa como electrolito y cátodo.
La presencia de hidróxido de calcio, que tiene un pH mayor de 12 en concretos

reforzados y presforzados, normalmente ocasiona la pasivación del refuerzo, sin
embargo, la pasividad del refuerzo puede ser destruida por agentes externos, la fuerza
del acero es por lo tanto, reducida y el concreto que rodea al acero puede
desquebrajarse.
Los procesos de corrosión de refuerzos metálicos embebidos en concreto son de

naturaleza muy compleja, aún en los casos más simples. El proceso de corrosión está
influido por numerosos factores que dependen de la composición química del concreto,
la metalurgia del refuerzo, la mecánica del sistema, el ambiente, el uso de aditivos, etc.
1
Figura 1.2 Estructura de concreto reforzado, con problemas de corrosión.
Tabla 1.3. Factores relacionados con el proceso de corrosión xvi .
Factores dependientes Factores dependientes Factores dependientes

del concreto del refuerzo metálico del medio de servicio
 Permeabilidad  Naturaleza física y  Humedad relativa
 Porosidad química del  Temperatura
 Recubrimientos refuerzo  Degradación
 Tipos de  Condición superficial biológica
cementos del refuerzo (óxido  Acción de diversas
 Agregados superficial, sustancias (Cl-, O2,
 Aditivos recubrimientos, SO4, SO2 y CO2)
 Puesta en obra etc.)  Corrientes parásitas
 Solicitaciones  Protección catódica.
mecánicas
(tensión,
1
compresión y
torsión).
El concreto puede no ser capaz de proporcionar la protección requerida a los materiales

embebidos en él, de acuerdo con las siguientes condiciones:
Presencia de agrietamientos. Comúnmente se cree necesario que existan

agrietamientos para que la corrosión produzca daños extensos, lo cual es equívoco. El
acero de refuerzo puede presentar corrosión aún en concreto no agrietado, si éste se
encuentra bajo condiciones de exposición severa y si el material que cubre al acero de
refuerzo es insuficiente.
El agrietamiento que se extiende hacia dentro desde la superficie del concreto

contribuye a la corrosión, ya que puede proporcionar entrada a la humedad, al aire y a
diversos contaminantes.
Las grietas estrechas perpendiculares a la dirección del material embebido, por lo

general, no producen corrosión seria, excepto en condiciones de exposición severa,
debido a que la corrosión es superficial y poco extensa. Las grietas más anchas, y en
especial si son paralelas al material embebido en el concreto, pueden facilitar un mayor
acceso a las sustancias corrosivas y así acelerar los ataques contribuyendo a otras
formas de corrosión.
Carbonatación. El cemento Portland está sujeto a reacciones químicas producidas por

el bióxido de carbono de la atmósfera. Esta carbonatación aumenta la contracción del
concreto al secarse, y, por consiguiente, la propensión del concreto a agrietarse (ver
figura 1.3). La carbonatación también reduce la alcalinidad del concreto, reduciendo su
eficiencia como medio protector.
1
En el concreto de buena calidad, que haya sido adecuadamente compactado y curado,
la carbonatación no penetra con profundidad, sólo en el concreto permeable o poroso, o
cuando el refuerzo está relativamente cerca de la superficie; la corrosión originada por
este motivo puede convertirse en un serio problema.
a) b)
c) d)
Figura 1.3. Carbonatación y procesos de corrosión en el concreto reforzado. a) acero pasivado inmerso
en un concreto sano con pH de 12 – 13; b) CO2 ingresa y empieza el descenso del pH; c)
cuando el pH alcanza los 9.5 o menos, la corrosión inicia; d) la expansión de los productos de
corrosión formados causa el agrietamiento del concreto.
Una circunstancia a tener en cuenta es que la corrosión desencadenada por la
carbonatación puede dar lugar a capas de herrumbre con características protectoras
que atenúan la velocidad de corrosión subsecuente, por lo que la carbonatación es un
fenómeno mucho menos peligroso que la corrosión por cloruros xvii.
Fugas de corriente eléctrica. El paso de corriente eléctrica a través del concreto o del
refuerzo utilizado en él puede originar una rápida y seria corrosión. Este tipo de
corriente es producida frecuentemente por fugas de sistemas eléctricos o por no haber
dispuesto de un medio positivo y permanente para conectar los sistemas eléctricos a
tierra. Se debe considerar que este tipo de corrosión siempre puede presentarse en las
cercanías de cualquier equipo de corriente especialmente si en el concreto, o en
contacto con él, se encuentra un electrolito tal como una solución de cloruro de sodio o
de calcio.
1
1.4. Métodos de control y prevención
Existen diferentes alternativas para el control de la corrosión de estructuras embebidas

en concreto (ver figura 1.4). Estas se basan en:
 La selección de materiales mejores y más resistentes a la corrosión.

 La existencia de una barrera física entre el metal y el ambiente o el
concreto y el ambiente (recubrimientos)
 La modificación de las condiciones ambientales
 Una combinación de las anteriores
Diseño y Construcción del Concreto. La primera y más elemental forma de evitar la

corrosión consiste en el buen diseño y prácticas de construcción adecuadas. El
concreto en sí es una barrera física que protege al acero por su baja conductividad, por
lo que el grosor de la capa de concreto puede reducir las condiciones de agresividad.
Sin embargo, muchas veces esto no es ni económica ni técnicamente factible.
Protección
de Armaduras
Métodos que Métodos que

actúan sobre actúan sobre
el acero el concreto
Protección Recubrimientos Pinturas Aditivos Pinturas

Catódica Metálicos epoxis inhibidores epoxis
ceras
Eficaz en Facilidad de Sin Sin mantenimiento Protegen a la

corrosión ya aplicación, costo mantenimiento y de fácil aplicación vez al concreto
iniciada relativo y sin costo relativo
mantenimiento
1
Figura 1.4. Métodos de protección en armaduras de concreto xviii .
El uso de materiales como el acero pretensado en lugar de varillas convencionales es

otra alternativa, sin embargo, existe preocupación por la posibilidad de que la corrosión
cause una reducción en la sección transversal con la consecuente falla del acero;
además, esto conllevaría el riesgo de corrosión bajo tensión y corrosión fatiga en los
casos donde las estructuras estuvieran sujetas a grandes tensiones o esfuerzos
cíclicos. El uso de aditivos como acelerantes del curado, que contengan cloruros como
el cloruro de calcio deben evitarse.
Otro método utilizado es aquel que aísla las fuentes externas de cloruros del concreto
como son algunas membranas impermeables al agua y al ingreso de cloruros,
prefabricadas o aplicadas en forma líquida. Las más sencillas de aplicar son las de
aplicación líquida, aunque el control de calidad de éstas las hace menos eficientes. Una
alternativa es el uso de polímeros impregnados en los poros del concreto o bien
aplicados como capas sobre el concreto, los cuales son casi impermeables, fuertes y
durables. Es indispensable que el concreto esté seco durante su aplicación y a la vez
prevenir la evaporación del monómero además de una rápida polimerización. Los
resultados en campo no han sido siempre satisfactorios.
Como práctica de construcción extra se utilizan sobrecapas de cemento Portland sobre

el concreto reforzado nuevo, las cuales brindan protección extra a la penetración de los
cloruros.
Protección del Acero de Refuerzo. Para prevenir la corrosión del acero en el

concreto, o se utilizan materiales más resistentes a la corrosión o bien el acero
convencional se protege recubriéndolo para aislarlo del contacto con el oxígeno, la
humedad o los cloruros; o bien modificando su potencial electroquímico. Los aceros
patinables no son adecuados en el concreto y los inoxidables se utilizan en casos
especiales, pero en ambas opciones resultan caros en la mayoría de las aplicaciones
1
comunes. Por otro lado ya se mencionó que los aceros pretensados son susceptibles a
la corrosión asistida por esfuerzo.
Los recubrimientos metálicos utilizados se dividen en nobles y de sacrificio. Estos

últimos aprovechan el principio de la corrosión galvánica para proteger al acero. Los
recubrimientos nobles como los de cobre o níquel solo protegen al acero siempre y
cuando el recubrimiento no esté dañado ya que el acero es anódico respecto a estos
materiales. De todos estos recubrimientos el galvanizado de zinc es el comúnmente
más utilizado. Sin embargo, aún en este caso los resultados no han sido del todo
satisfactorios, ya que en todo caso retrasan la corrosión de las estructuras y la
consecuente fractura del concreto pero no la previenen.
Se han evaluado diferentes recubrimientos no metálicos, pero de éstos solo los

epóxicos aplicados por fusión en caliente son utilizados. Este se aplica a superficies
perfectamente limpias, aislándolas de la humedad, el oxígeno y los cloruros.
El uso de este método de control se ha ido extendiendo, siendo su principal problema el

daño que sufre el recubrimiento durante su manejo y transportación del material
recubierto. Se recomienda el recubrimiento de todas las varillas y cuando éste no sea el
caso es recomendable que las varillas recubiertas no estén en contacto eléctrico con las
no recubiertas.
El uso de químicos llamados inhibidores de la corrosión también ha sido utilizado

mezclado en el concreto. Los principales son compuestos a partir de cromatos, fosfatos,
nitritos, etc. Algunos han dado resultados negativos, ya que reducen las propiedades a
la compresión del concreto aunque previniendo la corrosión del acero. El nitrito de
calcio parece el inhibidor más adecuado en la actualidad.
1.4.1. Protección Catódica
1
Se atribuye al inglés Davyxix la paternidad del descubrimiento de la protección catódica,
ya que en 1824, para proteger la envoltura de cobre de los buques de guerra británicos
utilizó, por vez primera, bloques de zinc, con lo que se inició lo que se conoce en la
actualidad como protección catódica.
Para que exista la corrosión electroquímica, es fundamental que se ponga en

funcionamiento una pila galvánica que denota la existencia de un ánodo, un cátodo y un
electrolito (ver figura 1.5). En el momento en que uno de estos tres elementos básicos
para el funcionamiento de una pila falle, ésta dejará de funcionar y por tanto se
detendrá la corrosión. El procedimiento que elimina todos los ánodos de la superficie
metálica haciéndola toda catódica, se conoce con el nombre de protección catódica.
La figura muestra como el área afectada de un tramo de acero es convertido en cátodo

con la cancelación de todas la áreas de descarga de corriente a través de la superficie
de la tubería; es decir, el ánodo auxiliar suministra la corriente que antes suministraban
las áreas ánodicas de la superficie del tubo.
Flujo de corriente
a través del suelo
Iones Fe++
Cátodo Ánodo
Flujo de corriente
a través de la tubería
1
Ánodo auxiliar
de Magnesio o Zinc
Flujo de corriente que emana el

ánodo para proteger la tubería
Flujo de corriente antes de la P. C.
Cátodo Cátodo Cátodo

Ánodo Ánodo
Unión entre la Tubería y el

Ánodo
Figura 1.5. Mecanismo de protección catódica con ánodos de sacrificio.
Desde el punto de vista de la termodinámica, la protección catódica se basa en la

existencia de un potencial y de una zona de inmunidad, en el correspondiente diagrama
de estabilidad termodinámica o diagrama potencial pH, más conocido como diagrama
de Pourbaix. Si se considera este diagrama para el caso del acero, se puede observar
que en él están perfectamente delimitadas las zonas de corrosión, inmunidad y pasivi-
dad. Para poder pasar el hierro a la zona de inmunidad hay que rebajar su potencial a
un valor de -0.62 V con respecto al electrodo de referencia de hidrógeno, que equivale
a -0.85 V con respecto al electrodo de Cu/CuSO4 xx.
Tomando en cuenta la serie electroquímica de los metales, un metal tendrá carácter

anódico respecto de otro si se encuentra arriba de él en dicha serie. Así, por ejemplo, el
hierro será anódico con relación al cobre y catódico respecto al zinc. El metal que actúa
como ánodo se "sacrifica", se disuelve, en favor del metal que actúa como cátodo; por
esto el sistema se conoce como protección catódica con ánodos de sacrificio.
Las propiedades que debe reunir un material anódico son las siguientes:
1) Debe tener un potencial de disolución lo suficientemente negativo como para

polarizar la estructura de acero, que es el metal que normalmente se protege, a
1
0.80 V. Sin embargo, el potencial no debe ser excesivamente negativo ya que eso
motivaría un gasto innecesario de corriente. El potencial práctico de disolución
puede estar comprendido entre 0.95 V y 1.7V.
2) Cuando el metal actúe como ánodo debe presentar una tendencia pequeña a la
polarización, no debe desarrollar películas pasivantes protectoras y debe tener un
elevado sobrepotencial para la formación de hidrógeno.
3) El metal debe tener un elevado rendimiento eléctrico, expresado en amperes-hora
por kg de material (A-hr./kg) lo que constituye su capacidad de drenaje de corriente.
4) En su proceso de disolución anódica, la corrosión deberá ser uniforme.
5) El metal debe ser de fácil adquisición y deberá de poderse fundir en diferentes
formas y tamaños.
6) El metal deberá tener un costo razonable, de modo que en conjunción con las
características electroquímicas correctas, pueda lograrse una protección a un costo
bajo por ampere-año.
Estas exigencias ponen de manifiesto que solamente el zinc, el magnesio y el aluminio

y sus respectivas aleaciones pueden ser consideradas como materiales para ser
utilizados prácticamente como ánodos de sacrificioxxi .
La composición de los ánodos de sacrificio tienen una gran importancia en la utilización

de los mismos de acuerdo a las siguientes propiedades: potencial de disolución,
rendimiento de corriente, la polarización y la homogeneidad en la corrosión. Ahora bien,
existen algunos criterios utilizados en la práctica para la selección del potencial de
protección, en el que cualquier aumento del grado de protección implica poco costo,
ligado directa o indirectamente al aumento de la corriente necesaria, con la ventaja que
se deriva de la consecuente disminución de la velocidad de corrosión.
La protección catódica parece un método viable para la protección del acero embebido
en concreto. Sin embargo, a la fecha se ha utilizado en estructuras existentes, y no en
nuevas construcciones. De las dos formas de protección catódica, la más utilizada es la
de corriente impresa (ver figura 1.6) aunque la de ánodos de sacrificio ha dado buenos
1
resultados en reparaciones realizadas a las estructuras de concreto. Se realizan en la
actualidad estudios para estandarizar los criterios de protecciónxxii .
Figura 1.6. Mecanismo de protección catódica con corriente impresa.
1.4.2. Recubrimientos
El fin principal del recubrimiento de las superficies es protegerlas o decorarlas, lo cual

puede lograrse agregando o removiendo material de la superficie de trabajo o con
adición y remoción combinadas. El material agregado se llama revestimiento o
recubrimiento. Hay varios tipos de recubrimientos superficiales: orgánicos, metálicos.
Los recubrimientos orgánicos se utilizan como revestimientos protectores y decorativos.

En el uso como protectores, los recubrimientos orgánicos protegen la superficie de
1
trabajo contra las condiciones ambientales por medio de una película continua en el
material base. El grado de protección de la superficie depende de la adherencia de la
película en ella, la durabilidad de la película en su ambiente y la calidad de la película.
Los recubrimientos orgánicos son los formados, en todo o en parte con compuestos de
carbono, están disponibles en el comercio como líquidos o polvos. Los recubrimientos
orgánicos líquidos son pinturas, barnices, lacas, goma laca y esmaltes. Todos contienen
resinas, pigmentos y un disolvente. Además hay otros tipos de pinturas: a base de
agua, la emulsión de látex y a base de poliuretano (figura 1.7).
Figura 1.7. Ejemplos de recubrimientos típicos.
Antes de aplicar un recubrimiento orgánico, la superficie del material base se debe

limpiar por completo para mejorar la adherencia entre la película y el material. Cualquier
recubrimiento orgánico que no tenga ligado firme, se daña en forma prematura. El
recubrimiento puede aplicarse directamente en la superficie y, en la mayoría de los
casos, se utiliza un primario (primer) que es una capa química de base. Para tener una
película orgánica con buena adherencia, durabilidad y calidad, primero se limpia la
superficie con todo cuidado, se aplica una capa o mano del primario (cuando se
especifica), y se aplican una o más manos del recubrimiento orgánico (pintura final).
1
Los recubrimientos metálicos se clasifican como duros, al contrario de las capas de
material orgánico, que son un tanto blandas. Entre los procesos más comunes para
recubrimiento metálico están la inmersión en caliente, la electrodeposición
(galvanoplastia), la deposición sin electrodos, la electroformación, el anodizado, la
metalización al vacío y la aspersión con metal.
1.4.2.1 Recubrimientos de Zinc.
Durante mucho tiempo la pintura ha sido considerada como el único medio de

protección del acero. Sin embargo, el estar sometidos los metales a ambientes
naturales cada vez más agresivos y la necesidad de producción industrial de un
recubrimiento de duración eficaz similar al de la estructura, han originado la búsqueda
de otros sistemas protectores, o combinaciones de los ya existentes; este es el caso del
recubrimiento protector metalizado más pintura.
La aparición de la metalización como método preventivo de la corrosión del acero data

de principios de siglo. Fue en 1909 cuando el Dr. Schoop, de Zurich, inventó la forma de
proteger las superficies metálicas mediante proyección de finas gotitas de metal fun-
didoxxiii. En 1930 se empiezan a publicar los primeros datos acerca del comportamiento
en ambientes naturales de las capas proyectadas. Razones de tipo económico - alto
costo inicial de la metalización en comparación con la pintura- y escasa convicción en
sus resultados, producto de primeras experiencias erróneas, hicieron que transcurrieran
algunos años para situar a la metalización, como técnica anticorrosiva, en el puesto que
actualmente ocupa.
Por otro lado, ni la pintura ni los recubrimientos metálicos obtenidos por proyección, dan
una protección completa y permanente, en especial en atmósferas contaminadas. Es en
la década 1945-1955 cuando toma auge la aplicación de una película de pintura a las
capas termorrociadas, con lo que se logra un gran paso en la protección de larga
duración. En los últimos veinte años la protección por metalización más pintura ha
seguido aumentando hasta tal punto que a veces se aplica donde bastaría solamente
1
una capa de pinturaxxiv. Así, pues la metalización, que nació para sustituir a las
pinturas, se vale de ellas para reforzar su poder protector. Ambos métodos de
protección se combinan y complementan supliendo sus respectivas limitaciones.
No hay que pensar que haya sido tarea fácil para este sistema combinado de protección
el ganar adictos. Hasta para su implantación se han tenido que aclarar científicamente
serias dudas acerca de su eficacia, consecuencia de roturas prematuras de las capas
de pintura, de las que se responsabilizó al substrato de metal proyectado. Hoy en día, el
progreso en las industrias de metalización y pintura, desarrollando técnicas y esquemas
cada vez más eficaces contra la corrosión, permite considerar a la metalización más
pintura como uno de los métodos más eficaces para la protección del acero estructural
durante largos períodos de tiempo.
Para cada ambiente, la elección del tipo y espesor de la capa termorrociada, grado de
preparación superficial del acero antes de su aplicación y el uso de selladores y pinturas
compatibles con el metal proyectado, son cuestiones que preocupan a un elevado nú-
mero de organismos científicos y técnicos.
La protección que suministran estos recubrimientos es de naturaleza doble. Por un lado

actúan de barrera (pantalla) contra los agentes corrosivos del medio y por otro confieren
protección electroquímica al acero base, al tener asegurado un buen contacto eléctrico
y ser anódicos respecto a él. El zinc actúa disolviéndose (ánodo) lentamente - velocidad
de corrosión bastante inferior a la del acero- en beneficio del acero (cátodo) expuesto
en las discontinuidades del recubrimiento.
La protección catódica que confieren estas capas proyectadas es válida para

condiciones atmosféricas y de inmersión, no estando sujeta a las muchas limitaciones
inherentes a los usuales sistemas de protección catódica. Los recubrimientos de Zinc
suministran una distribución ideal del ánodo, indiferente de la configuración de la
estructura. En áreas pequeñas en que el acero se queda desnudo, a causa de cualquier
daño que haya ocurrido, el metalizado lo protege electrolíticamente. El acero al no
1
corroerse bajo las condiciones alcalinas que se desarrollan en el cátodo es un metal
ideal para ser protegido catódicamente.
1.4.2.2. Tipos de Recubrimiento
Primarios Inorgánicos de Zinc

El término recubrimiento inorgánico de zinc describe a un recubrimiento formulado a
partir de silicatos alcalinos, sílica coloidal o alquil silicatos, mezclados con polvo de zinc.
La película producida es, en naturaleza, enteramente inorgánica y resulta del producto
de la reacción química entre el aglutinante de silicato y el polvo de zinc. Estos
recubrimientos se formulan en dos tipos principales.
El primer tipo se identifica como silicato de zinc inorgánico post-curado, en el cual una
solución curadora ácida realiza la función de curado, haciendo a la película insoluble al
agua, a solventes y a algunos agentes químicos e impartiéndole sus propiedades
finales de comportamiento.
El segundo tipo se identifica como silicato de zinc inorgánico autocurante y se dispone

en formulaciones base agua y base solvente. Estos recubrimientos no requieren de la
aplicación posterior de una solución curadora ácida puesto que están formulados para
alcanzar sus propiedades de comportamiento final, mediante el secado inicial, seguido
en algunos casos, por la interacción con la humedad atmosférica disponible.
Las propiedades fundamentales de los recubrimientos inorgánicos de zinc son:
1. A diferencia de las películas orgánicas, que sufren grandes cambios por la luz del
sol, la lluvia, el rocío y la luz ultravioleta, los inorgánicos no se afectan por el
intemperismo, y como no calcan, permanecen intactos y con el mismo espesor
después de muchos años.
1
2. Como la película es conductiva y anódica al acero, lo protege de la formación de
herrumbre en las pequeñas imperfecciones. Esto se realiza mediante la
formación de iones zinc y los productos de reacción como el carbonato de zinc.
3. La unión del inorgánico de zinc al acero es tanto química como física, lo que le
permite llegar a ser parte integral de la superficie de acero. Esta es una de sus
propiedades más importantes, ya que la rotura de las películas, se protege
catódicamente y no permite la corrosión bajo la película. En todos los
recubrimientos orgánicos existe una interfase definida que permite desprender a
la unión física, ocasionando ampollamiento y corrosión bajo película.
4. Las propiedades inhibidoras de estos recubrimientos se deben a las
características anódicas del zinc que está en contacto con la superficie de acero
sobre la cual se aplican. Mientras que el zinc del galvanizado es muy conductivo,
los recubrimientos de silicato de zinc inorgánico tienen una conductividad
controlada, gracias a las partículas de zinc que están rodeadas por una matriz de
silicato inerte y reaccionadas dentro de la misma matriz. Este silicato metálico no
únicamente es inerte a muchas condiciones ambientales, sino que también es
suficientemente conductivo, permitiendo que cualquier electrón formado por la
ionización del zinc sea transferido al acero, proporcionándole con ello protección
catódica.
Con esto se quiere decir que el zinc del galvanizado entra más rápido en solución, que
el zinc incorporado dentro de un recubrimiento inorgánico. Esto se comprueba cuando
se compara el galvanizado con los recubrimientos inorgánicos de zinc en una atmósfera
marinaxxv.
La adherencia entre los recubrimientos inorgánicos de zinc y el acero, resulta de las

más efectivas, ya que en estos se presenta una unión química, es decir, se produce una
reacción química de ambos. En este caso, se produce una unión entre el oxígeno
proveniente de la matriz de silicato del recubrimiento inorgánico con un átomo de fierro
de la superficie metálica, para formar un silicato complejo de fierro y zinc, en la interfase
entre el metal y el recubrimientoxxvi.
1
Las ventajas que presentan los inorgánicos de zinc son las siguientes:
1. La película de inorgánico es conductora y el zinc siendo parte química de la

película, facilita la protección catódica del acero.
2. Presentan una excelente adhesión al acero, preparados correctamente, debido a
las uniones física y química.
3. No se afectan por los rayos gama.
4. No se ven afectados por la mayoría de los solventes orgánicos, aceites o grasas.
5. Tienen una resistencia al calor seco por arriba del punto de fusión del zinc.
6. La película formada es metálica, fuertemente adherida y resistente a la abrasión.
7. Su resistencia química, sí se compara al zinc puro, es excelente.
8. Reducen la corrosión bajo película y ayudan a prolongar la vida de los
recubrimientos orgánicos usados como acabados.
Las desventajas de los inorgánicos comprenden:

1. Requieren ser aplicados sobre acero limpio.
2. No se adhieren a todos los metales y aleaciones. Funcionan mejor sobre acero o
zinc.
3. No toleran contaminación orgánica en la superficie sobre la cual se aplican.
4. Muchas formulaciones requieren rangos medios de temperatura y humedad para
curar correctamente y lograr sus propiedades óptimas.
5. No son adecuados para inmersión continua en electrólitos.
6. Son sensibles a medios ambientes de ácidos y álcalis fuertes.
La combinación de estos primarios ricos en zinc con recubrimientos orgánicos, conjuga

las características inhibidoras de los primeros con las características decorativas y la
resistencia química de los segundos. Las ventajas de estos sistemas son:
1. Se obtiene un recubrimiento base con una alta adherencia sobre la superficie.

2. El recubrimiento base es altamente inhibidor por sí mismo y protege de la
herrumbre a las áreas dañadas.
1
3. En construcciones nuevas, permite el doblado del acero, su limpieza y protección
con el primario inorgánico de zinc bajo condiciones ideales y después de la
elección dar la capa de acabado.
4. El beneficio de los primarios inorgánicos no se restringe a cualquier tipo de
recubrimiento orgánico, sino que es extensivo a la mayoría de los que se
emplean por la industria. Algunos recubrimientos más reactivos como los aceites
y alquidálicos, requieren de un enlace que sea resistente a los álcalis.
Innmersión o galvanizado
La galvanización consiste en sumergir el acero en un baño de zinc fundido a una
temperatura de 450 grados centígrados, temperatura a la cual los materiales de hierro y
zinc tienen una gran afinidad, permitiendo la formación de la aleación con el predominio
del zinc puro en la parte externa.
Los recubrimientos de zinc protegen el acero sacrificándose a su favor, de tal manera

que aunque se presentaran daños diversos como cortes, raspaduras o perforaciones,
estarán igualmente protegidos contra la oxidación, debido a la diferencia de potencial
electroquímico que existe entre el zinc y el acero (protección catódica).
Tabla 1.4. Resistencia a la corrosión de los aceros galvanizados.
Espesor del # de años en promedio de duración hasta que aparece

Recubrimiento una oxidación de 5% sobre la superficie de acero.
Milésimas Atmósfera Atmósfera Atmósfera
gr/m² Atmósfera Rural
de pulgada Marina Urbana Industrial
0.0015 a
269 a 557 17 - 35 12 - 20 10 - 15 4-8
0.0031
0.0031 a
557 a 844 35 - 50 20 - 35 15 - 25 8 - 12
0.0047
1
0.0047 a 884 a
50 - 75 35 - 50 25 - 40 12 - 18
0.0078 1400
La duración de cualquier material de acero galvanizado depende del espesor del

recubrimiento del zinc y del ambiente a que esté expuesto. La mayor parte de los
aceros se pueden galvanizar: aceros suaves al carbono, aceros de alta resistencia y
baja aleación y los aceros hasta con el 0.20% de cobre, siendo los más adecuados los
aceros suaves.
Lo que tiene una influencia notable sobre el espesor y el aspecto del galvanizado es el
contenido de los elementos aleables habitualmente presentes en el acero: carbono,
manganeso y silicio. Al aumentar la proporción de estos elementos aumenta el espesor
del recubrimiento y toma una coloración gris mate. El efecto mayor lo produce el silicio
en concentraciones mayores al 0.12%.
Según un estudioxxvii, se asegura que el nivel del umbral de protección para iniciar la
corrosión es de 4 a 10 veces más alto que el umbral para la varillas de refuerzo
normales. Otros investigadores dicen que las varillas galvanizadas producirán una ligera
protección anticorrosiva ante ambientes severos de cloruroxxviii.
El recubrimiento de Zinc protege a la varilla actuando como una barrera. Si el mismo se

daña, se autocura en cierta medida al formar una capa de corrosión no expansiva,
satisfactoria, que protege al acero subyacente. Algunos resultados de corrosión
acelerada indican que la varilla de refuerzo galvanizada es 38 veces más resistente que
el acero negro para concreto no agrietado, usando un cátodo galvanizado. Para
concreto agrietado y un cátodo negro, las tasas de corrosión se incrementan a 41 por
cientoxxix.
Esto indica claramente la necesidad de un concreto de buena calidad, libre de grietas y

acoplamientos no galvanizados entre el refuerzo recubierto y no recubierto. Cuando se
empleen varillas de refuerzo galvanizadas, hay que asegurarse de que las varillas y los
1
herrajes estén recubiertos de Zinc. Los extremos cortados y las soldaduras deben de
ser recubiertos con un imprimador o pintura con alto contenido de Zinc.
Termorrociado o Metalizado
La aspersión de metal fundido se aplica en material metálico o no metálico. La
aspersión o metalización se realiza con una pistola (ver figura 1.8), en la cual se
calienta el metal con una flama oxiacetilénica y se lanza el metal contra la superficie de
trabajo en forma de gotitas, las cuales se adhieren por acción mecánica y forman un
revestimiento metálico. Aunque pueden usarse muchos metales, los más comunes son
zinc y aluminio.
Figura 1.8. Pistola para termorrociado.
Las partículas fundidas proyectadas sobre la superficie, tienen una forma rugosa en el
camino y adquieren la configuración de discos irregulares al aplastarse y deformarse
plásticamente en el choque contra la superficie metálica, penetrando a su vez por las
cavidades que ésta presentaxxx. Las partículas presentan vacíos (5-15%) y óxido (0.5-
3%), formado durante su paso por la llamaxxxi.
En el impacto las partículas se unen entre sí y al acero, desapareciendo en gran parte

la película de óxido que las recubría. La unión es mecánica y por afinidad química, sin
llegar a formar aleación con el metal base. La adherencia acero/metalizado es
1
actualmente una incógnita, no conociéndose con seguridad su orden de magnitud. La
contracción por la solidificación más la normal contracción térmica producen en la capa
termorrociada cierta tendencia a despegarse del substrato metálico. Otros factores que
afectan a esta unión son el grado de preparación superficial, tipo y espesor del
metalizado y hasta el aparato con que se efectúan las medidas.
El resultado de la metalización es una capa rugosa y ligeramente porosa, lo cual no es

una desventaja desde el punto de vista de protección cuando el metal de aporte es
anódico (Zn) respecto al metal base. La rugosidad hace a la superficie termorrociada
base ideal para recibir posteriormente un tratamiento de pintura.
Un estudio de la Paint Research Assocíation, de Inglaterraxxxii, ha considerado todas las

variables que pueden afectar a la rugosidad de la capa termorrociada y su relación con
el ulterior comportamiento de películas de pintura aplicadas sobre ella. El resultado ha
sido que si bien no se ha probado que la rugosidad, por sí sola, tenga un efecto
perjudicial en las cualidades protectoras de las capas de pintura, sí parecen tener una
influencia decisiva las tres siguientes variables: presión del aire, distancia pistola-pieza
y tipo de boquilla pulverizadora. Sin embargo, en otro estudio se achaca el mal
comportamiento observado en ciertos tipos de pintura a la rugosidad que exhibía el
metalizado xxxiii.
El zinc como metalizado es fuertemente anódico respecto al acero y elimina problemas

en determinadas zonas (resquicios, cabezas de remache, etc.) donde la pintura sólo
ofrece una protección parcial. En aguas dulces protege áreas desnudas hasta una
distancia de 25 mm y, en agua de mar, hasta superiores a los 50 mm (24). Desde el
punto de vista de la protección catódica, la protección suministrada por el zinc es
preferible a la del aluminio debido a que es más reactivo que éste, sin embargo, por
esta razón se consume más, pudiendo ocasionar los productos de corrosión
ampollamientos en los recubrimientos de pintura aplicados sobre el metalizado de zinc.
1
A pesar de lo anterior, su comportamiento es bueno frente a condiciones de con-
densación y, a espesores razonablemente gruesos, dura bastante tiempo en
atmósferas rurales o moderadamente salinas y en contacto con agua potable.
Es lógico pensar que la vida de un metalizado sea función de la agresividad del medio y
del espesor con que haya sido aplicado. Para un mismo medio, al aumentar el espesor
aumentará la duración del recubrimiento, si bien esto es cierto, una vez superado
determinado espesor crítico, función de la rugosidad del metal base, espesores
demasiado altos promueven problemas de adherencia al metal base al aumentar las
tensiones internas a que queda sometido el recubrimiento y que tienden a despren-
derlo.
En el caso de metalizados que van a quedar expuestos al ambiente, desnudos o

solamente provistos de una fina película sellante, es frecuente, en la práctica, utilizar
espesores altos de metal proyectado. Capas de 250 m dan protección incluso en las
más severas condiciones. Si el metalizado va a actuar desnudo, no son aconsejables
espesores inferiores a 75 m (algunos autores señalan ya como no rentables los
espesores inferiores a 100 m). Espesores entre 100 y 125 m parecen dar un margen
de seguridad bastante aceptable. Para estructuras importantes, sobre todo en las partes
críticas, se recomiendan unas 25 a 50 micras "extra"; no va a suponer un gasto
excesivo el aplicar un metalizado un poco más grueso, y sí, en cambio, se va a ganar
en seguridad contra fallos.
Entre las ventajas principales destacan su gran duración (una vez elegido para el medio
en cuestión el tipo y espesor del metalizado) y su aplicación “in situ" a piezas o
estructuras de cualquier forma y tamaño sin tener que desmontarlas, aparte de su
utilización cada vez mayor como metal de aporte o relleno en piezas importantes,
parcialmente consumidas o deterioradasxxxiv.
1
Una de las limitaciones de este tipo de recubrimiento, es la adecuada preparación de la
superficie a tratar, pero que está completamente solucionado, incluso empleando
espesores altos de metalizado, sin más que con una correcta elección del abrasivo.
Como limitaciones más importantes se tienen la mencionada rugosidad y porosidad que

exhiben este tipo de recubrimientos, costos iniciales más altos si se comparan con un
recubrimiento de pintura y la imposibilidad de protección en cavidades estrechas.
Combinación de dos tipos de recubrimiento

La industria de la metalización alcanzó su máximo apogeo con la superposición de una
capa de pintura al acero metalizado. La pintura actúa reforzando el efecto barrera que
de por sí tiene el metalizado, a la vez que los pigmentos inhibidores que la componen
reducen la agresividad del medio.
Si una buena pintura aplicada sobre el acero requiere que se revise (repinte) cada 3 o 4
años, como máximo, para mantener con bajos costos de conservación una protección
satisfactoria; y un metalizado de pequeño espesor, puede durar otros tantos años,
dependiendo del medio, en condiciones protectoras; es posible que ese mismo
metalizado en conjunción con un adecuado sistema de pintura y sin mantenimiento
alguno extienda su acción a toda la vida en servicio de la estructura.
Se ha demostrado en la práctica que la duración del recubrimiento combinado es

superior a la duración de ambas protecciones consideradas por separado, cada
componente complementa la resistencia a la corrosión del otro. Si además, se efectúan
repintados periódicos, la duración del esquema puede ser casi ilimitada.
De cualquier manera, ni la metalización, ni la pintura, ni la combinación de ambas

confieren, por lo general, una protección permanente al acero estructural, aunque, si
bien es cierto, ésta última es la que más se acerca a tal objetivo. El inconveniente
principal de ambos métodos de protección reside en su permeabilidad al agua, oxígeno
1
y demás constituyentes del medio, tendiéndose con el tiempo a una destrucción de las
adherencias pintura/metalizado/acero, quedando este último sin protección. Las
pinturas al ser menos permeables que los metalizados, retrasan este fenómeno.
La experimentación científica y técnica demuestran las grandes ventajas a que puede

conducir el elegir cuidadosamente la capa, espesor del metalizado y la pintura
apropiada. Estas podrían ser sus cualidades:
 Larga vida de la estructura.

 Reducción del costo total de protección al necesitar menores es-
pesores de capa termorrociada.
 Aspecto más decorativo de la estructura.
 Disminución del consumo de metal proyectado.
 Reducción de la incrustación vegetal y animal.
 Largo período de tiempo hasta necesitar el primer repintado.
Las capas termorrociadas con su superficie rugosa ofrecen un buen anclaje a las
pinturas, mejorándose su adherencia, factor importantísimo para la eficacia protectora
del recubrimiento. Ahora bien, para esto es necesario que la superficie esté lo
suficientemente preparada. Por lo general, no conviene dejar pasar mucho tiempo entre
la aplicación del metalizado y la pintura y se aconseja realizar la operación de pintado lo
más rápidamente posible; dejar pasar cierto tiempo entre la aplicación de los dos
recubrimientos puede motivar una mala adherencia de la pintura, requiriendo ésta, para
su total efectividad, una preparación superficial del metalizado que resultaría costosa.
Stanners y Col.xxxv indican la conveniencia de que en la operación de metalización y
pintura, todas las fases se realicen de un modo prácticamente continuo, con intervalos
mínimos de tiempo.
El envejecimiento del metalizado o la exposición a la intemperie de sistemas

incompletos de pintura puede conducir en algunos casos a roturas tempranas del
recubrimiento protector. La inmensa mayoría de las roturas rápidas utilizando esta
1
protección conjugada metalizado-pintura son debidas bien a una deficiente preparación
superficial del acero subyacente o a un mal planeamiento de las operaciones de
preparación superficial-metalización-pinturaxxxvi.
Respecto a la influencia del modo de aplicación de la pintura sobre el metal proyectado,

no se han encontrado grandes diferencias entre la edificación de la capa por pistola o
por brochaxxxvii.
1.4.2.3. Preparación superficial del acero.
A fin de lograr recubrimientos agradables y duraderos se deben conocer los procesos

básicos de limpieza y acabado. El primer paso en la preparación de una superficie es la
limpieza, los procesos usados en las industrias son mecánicos, químicos y diversos.
Entre los procesos mecánicos más importantes están: limpieza con chorro abrasivo,
frotación en tambores, lijado con bandas, cepillo de alambre, pulimento y abrillantado.
Los procesos de limpieza química son: alcalino, con disolventes, con vapor de
disolventes, con ácidos y con sales fundidas. Los procesos diversos incluyen limpieza
ultrasónica y lavado a vapor.
Tabla 1.5. Procesos típicos de limpieza.
PROCESO
CARACTERISTICAS
Se efectúa al lanzar a presión el abrasivo seleccionado, seco o
Limpieza con
suspendido en un líquido, contra la superficie de una pieza, sea para
chorro de
limpiarla o darle el acabado. El abrasivo puede lanzarse sea por
abrasivo
fuerza centrífuga o con aire comprimido.
1
La limpieza se logra emulsificando la mugre mediante una solución
Limpieza
penetrante de sales alcalinas como hidróxido, silicatos y carbonatos
alcalina
de sodio y además agentes inhibidores, dispersantes y surfactantes.
Limpieza con Se utiliza para eliminar capas gruesas de aceite, grasa y mugre.
disolventes Suelen ser petróleo, clorados o emulsificables.
Se desarrolla a base de la cavitación de la solución limpiadora. La
Limpieza
agitación creada produce una “frotación” muy eficaz en toda la
ultrasónica
superficie.
1
CAPITULO 2
Desarrollo Experimental
2.1 Material Empleado

 Concreto Premezclado.
En esta investigación se utilizo concreto premezclado, con las características que

aparecen en la tabla 2.1.
Tabla 2.1. Propiedades del concreto premezclado empleado.
Característica Valor
Resistencia a la compresión (F’c) 250 kg/cm2
Tamaño máximo de agregado 3/4"
Revenimiento 10 cm
 Acero
El acero de refuerzo utilizado consta de varillas de 3/8” con un f’y = 4200 kg/cm2. Estas
varillas fueron limpiadas con un chorro de arena (sandblasteo), que consiste en la
eliminación de contaminantes como polvo, humedad y herrumbre al lanzar a altas
velocidades arena fina mediante aire comprimido.
1
Figura 2.1. Tratamiento "Sand Blast " a la varilla de acero.
Figura 2.2. Detalle de la varilla de durante el proceso de “Sand Blast”.
 Recubrimientos empleados.
a) Pintura.
En este trabajo se utilizó el primario inorgánico de Zinc, que aparentemente es el más
eficiente como recubrimiento anticorrosivo. El primario empleado viene dividido en dos
partes: Base (liquido) y Pigmento (polvo), los cuales se mezclan obteniéndose el
1
primario inorgánico de Zinc, con una vida útil una vez mezclado, de 8 hrs. Se aplicó en
el acero de refuerzo, siguiendo las instrucciones del fabricante.
b) Metalizado.
Se especificó un espesor de 0.20 mm. (200 m) ± 0.05 mm. (50 m), verificado en el
microscopio electrónico. El recubrimiento por el método del metalizado fue realizado por
la empresa Plasmatec Recubrimientos, S.A. de C.V.
Figura 2.3. Aplicación del Zinc por medio del Metalizado.
1
2.2. Preparación de los especimenes
 Fabricación.
La fabricación y curado de los especimenes se llevó a cabo en las instalaciones

del Laboratorio de Materiales de la Facultad de Ingeniería de la Universidad
Autónoma de Chihuahua, en donde se facilitó todo la herramienta necesaria para
este fin, así como los moldes para la elaboración de los especimenes de
concreto.
Una vez que los moldes de los cilindros estuvieron armados y limpiados, se procedió a
realizar el colado del concreto premezclado (Los especimenes se construyeron de
acuerdo a la norma ASTM C192). Para verificar la resistencia a la compresión del
concreto, se obtuvieron 9 cilindros, los cuales se ensayaron a los 7, 14 y 28 días de
curado, en el Laboratorio de Materiales de la Facultad de Ingeniería (UACH).
Figura 2.4. Especimenes elaborados.
1
2.3. Equipo empleado
 Gill 8 de ACM instruments

 Electrodo de referencia de Cu/CuSO4
 Software de ACM instruments
Figura 2.5 Equipo de Corrosión Electroquímica Potenciostato /Galvanostato /ZRA) Gill 8 AC de ACM
Instruments.
2.4. Monitoreo electroquímico de corrosión
Se procedió a diseñar el lugar de curado y monitoreo de corrosión de los

especimenes fabricados, los cuales fueron expuestos al electrolito (Solución de
Cloruro de Sodio al 3.5%, considerada como agua de mar sintética)
permaneciendo sumergidos en el durante las 24 hrs del día ver figuras 2.6 a y b.
1
Figura 2.6 Exposición de los especimenes de prueba en cloruro de sodio al 3.5 % .
1
En el presente trabajo de investigación, se empleó un electrodo de referencia de
Cu/CuSO4, y se utilizaron las mismas varillas de refuerzo como electrodo de trabajo, de
acuerdo a la norma ASTM C-876-91. En la figura 2.7 se aprecia el montaje de la celda
de medición y las conexiones hechas.
Figura 2.7 Medición de Potenciales
Velocidad de Corrosión
Para obtener este parámetro se procedió a utilizar la técnica de ruido

electroquímico, tanto en potencial como en corriente, con una adquisición de
1024 datos a una velocidad de un dato por segundo.
En la figura 2.8 se muestra la pantalla principal del software de adquisición de

datos que se empleó.
1
Figura 2.8 Pantalla del Gill 8 AC de ACM Instruments
La figura 2.9 muestra la pantalla de control del monitoreo de ruido electroquímico, con
los parámetros empleados durante la adquisición de datos.
Figura 2.9 Parámetros de Ruido Electroquímico
Una vez analizados los datos se les realizó un procesamiento con la ayuda del software
Microcal Origin 3.5.
1
CAPITULO 3
Resultados y análisis de resultados
3.1 Espécimen con dicromato
En la figura 3.1 se puede apreciar el espécimen con dicromato al momento en que

se encontraba conectado para realizar las mediciones correspondientes.
Figura 3.1. Espécimen con dicromato al momento de las mediciones electroquímicas.
3.1.1. Monitoreo de Potenciales de Corrosión
Durante las primeras ocho semanas el valor del potencial no presentó grandes
variaciones, siendo el valor mínimo de –79 mV y el máximo de –158 mV (ver figura
3.2). Entre la tercer y la cuarta semana se presentó un cambio significativo al
aumentar de los –125 mV a los –326 mV. El máximo valor se observó en la última
semana, siendo de –470 mV, el cual ya es indicativo de que se esta desarrollando
corrosión activa en el material.
1
0
"Dicromato"
Voltaje (mV) Vs. Cu/CuSO4

-100
-200
-300
-400
-500
0 20 40 60 80 100
Tiempo
DIAS
Figura 3.2. Monitoreo de Potenciales de corrosión para el espécimen con dicromato.
El cambio más drástico en el potencial de corrosión se presentó a los 56 días de

prueba, y a partir de ese momento tuvo algunas variaciones que desencadenaron en un
nivel de –470 mV, como se había comentado en el párrafo anterior.
Las variaciones en el potencial de una semana a otra pueden deberse a que el proceso
de corrosión se acelera y desacelera intermitentemente, de acuerdo con las condiciones
dominantes en cada momento, y de la condición superficial del óxido que puede estarse
rompiendo y restaurando en diferentes zonas, controlando un tanto el proceso y la
velocidad de corrosión.
1
3.1.2. Monitoreo de Ruido Electroquímico
-6 -7
1.0x10 -98 2.5x10
Corriente (mA) Corriente (mA)

Voltaje (mV) Voltaje (mV)
-80
8.0x10-7
-7
2.0x10
-82 -100
6.0x10-7
-7
1.5x10
-84
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Corriente (mA)
4.0x10-7
-102
-86
-7
1.0x10
-7
2.0x10
-88
5.0x10-8
-104
0.0
-90
0.0
-92 -2.0x10-7
-106
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo seg. Tiempo seg.
DICROMATO DICROMATO
Semana 1 Semana 2
8.0x10-7
Corriente (mA)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
-7
-75 2.0x10
6.0x10-7
-100
4.0x10-7
2.0x10-7 -80 0.0

Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-105 0.0
-2.0x10-7
-85 -2.0x10-7
-4.0x10-7
-110
-6.0x10-7
-90 -4.0x10-7
-7
-8.0x10
-115
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
DICROMATO DICROMATO
Semana 3 Semana 4
Figura 3.3. Series de tiempo de ruido en potencial y corriente para el espécimen con
dicromato, durante la etapa de curado.
1
La figura 3.3 muestra las fluctuaciones del potencial y de la corriente para el cilindro
con dicromato durante la etapa de curado. Se puede observar que solo en la tercer
semana se presenta un incremento negativo en el potencial, pero en general no hay
cambios bruscos en él durante este periodo.
6.0x10-7 2.0x10-7
-104 Voltaje (mV) Voltaje (mV)
4.0x10-7
-141
1.5x10-7
-106
2.0x10-7
-142
-7
1.0x10
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Corriente (mA)
-108 0.0
-143
-7
-2.0x10 5.0x10-8
-110
-144
-4.0x10-7
0.0
-112
-6.0x10-7 -145
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
DICROMATO DICROMATO 6
Semana 5 Semana 6
-6 -6
1.5x10 1.0x10

-130 Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
-6 -344
-131 1.0x10
-7
5.0x10
-132
-7 -346
Corriente (mA)
5.0x10
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
0.0
-133
0.0 -348
-134
-7
-5.0x10
-135
-7 -350
-5.0x10
-6
-136 -1.0x10
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
DICROMATO DICROMATO
Semana 7 Semana 9
dicromato sumergido en una solución de NaCl al 3.5%. Semanas 5, 6, 7 y 9.
1
En las figuras 3.4 y 3.5 se observa que al ser sumergido el espécimen en la solución de
NaCl al 3.5%, las fluctuaciones en el potencial son un poco mas pronunciadas, siendo
las semanas 7 y 12 las que presentan incrementos negativos en el potencial.
-6
2.0x10
-340 Corriente (mA)

Voltage (mV)
Corriente (mA) 1.0x10-5
Voltaje (mV)
-378
-342 8.0x10-6
-6
1.0x10
6.0x10-6
-380
-344
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
4.0x10-6
0.0
-382
-346
2.0x10-6
-384
-348 -6 0.0
-1.0x10
-2.0x10 -6
-350 -386
-2.0x10
-6
-4.0x10 -6
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000
DICROMATO DICROMATO
Semana 10 Semana 11
Corriente (mA)
-466
Voltaje (mV) 3x10 -6
-6
2x10
-467
-6
1x10
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
-468 0
-1x10-6
-469
-2x10-6
-470 -3x10-6
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo seg.
DICROMATO
Semana 12
dicromato, sumergido en una solución de NaCl al 3.5%. Semanas 10, 11 y 12.
1
En las series de tiempo de potencial no se observan transitorios relevantes que
pudieran indicar algún tipo de ataque corrosivo, pero si es notorio el cambio que se da
en el valor del potencial de corrosión reflejado en dichas series. En las semanas
iniciales (etapa de curado), va de –80 a –105 mV aproximadamente; en tanto que en las
semanas finales ya alcanza los –460 mV en promedio.
Con respecto a las series de ruido en corriente, los transitorios que se presentan
cambian en un orden de magnitud en el mismo periodo de tiempo. También cabe hacer
notar que la frecuencia de dichos transitorios se va incrementando para las últimas
semanas de experimentación, tal y como lo demuestran las figuras correspondientes.
Los parámetros electroquímicos obtenidos de las series de tiempo de ruido en corriente

y en potencial, se presentan en la tabla 3.1.
La resistencia a la polarización presenta una tendencia a disminuir mostrando un valor

máximo en la cuarta semana, de 2.20 x 105 Ohm/Cm2, y un mínimo de 4.49 x 103
Ohm/Cm2 , en la ultima semana (ver figura 3.6).
DICROMATO
Seman σV σi Rp
a (mV) (mA/Cm2) (Ohm/Cm2)
1 3.48481 4.4049E-08 7.9112E+04
2 1.80123 9.0077E-09 1.9997E+05
3 3.63713 4.1723E-08 8.7173E+04
4 4.59618 2.0873E-08 2.2020E+05
5 2.08572 3.7222E-08 5.6035E+04
6 1.00889 6.2866E-09 1.6048E+05
7 1.42482 7.3084E-08 1.9496E+04
8 ----- ----- -----
9 2.06429 4.5037E-08 4.5835E+04
10 3.18906 1.2349E-07 2.5824E+04
11 2.41755 5.9749E-07 4.0462E+03
12 1.13332 2.5196E-07 4.4980E+03
Tabla 3.1. Parámetros electroquímicos obtenidos de la técnica de Ruido

Electroquímico para el cilindro con dicromato.
1
2.5x105
"Resistencia a la polarizacion"
2.0x105
1.5x105
Rp (Ohm/Cm2)
1.0x105
5.0x104
0.0
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo
Etapa de curado
SEMANAS
Figura 3.6. Resistencia a la polarización de ruido, para el espécimen con dicromato.
3.2. Espécimen sin protección
Durante las cuatro primeras semanas de monitoreo, correspondientes a la etapa de

curado, se observó que el valor de los potenciales fluctuaba alrededor de los –100 mV
a –200 mV, figura 3.7.
Sin embargo, una vez que el cilindro fue expuesto al medio salino, se incrementaron en
forma negativa los potenciales variando entre los –200 mV hasta –445 mV,
presentándose el cambio mas abrupto, de un valor de –265 a –430 mV, entre la
segunda y la tercer semana de permanecer el cilindro sumergido en el medio salino.
Para variar posteriormente entre los –400 a –445 mV.
1
"Natura l"
-150
-200
-250
Voltaj e (mV)
-300
-350
-400
-450
0 20 40 60 80 100
Tiempo
DIAS
Figura 3.7. Monitoreo de Potenciales de Corrosión para el espécimen sin protección.
Comparando con el espécimen con dicromato, se debe resaltar que el cambio de un

potencial de aparente pasivación (-100 mV) a uno de corrosión activa (-400 mV), en
este caso se presenta a los 40 días de exposición; en tanto que en el espécimen con
dicromato se presenta hasta los 60 días de inmersión en el medio.
En la figura 3.8 se muestra el comportamiento de este espécimen durante la etapa de

curado, se pueden observar frecuentes fluctuaciones en el voltaje aunque de poca
intensidad, tendiendo el potencial hacia valores más positivos.
1
-170
-166

-7
8.0x10 Voltaje (mV) 3x10-7
Voltaje (mV)
-172
-168
-7
6.0x10
-7
2x10
-174
-170
-7
4.0x10
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
1x10-7
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-176
-7
-172 2.0x10
-178
0
0.0
-174
-180
-7
-2.0x10
-1x10-7
-176
-7 -182
-4.0x10
-7
-178 -2x10
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo seg.
Tiempo seg.
NATURAL NATURAL
Semana 2 Semana 3
Corriente (mA)
-285.0
Voltaje (mV)
-7
4.0x10
-285.5
2.0x10-7
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-286.0
0.0
-286.5
-2.0x10-7
-7
-287.0 -4.0x10
0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo seg.
NATURAL
Semana 4
Figura 3.8. Series de tiempo de ruido en potencial y corriente para el espécimen sin
protección durante la etapa de curado.
1
En las figuras 3.9 y 3.10 se observa el comportamiento del espécimen una vez
sumergido en la solución de NaCl al 3.5%, siendo la séptima y la ultima semana las que
presentan la corrosión mas severa.
-6
3.0x10
-217.5
Corriente (mA)
Corriente (mA)
Voltaje (mV) Voltaje (mV) -6
-180 1.5x10
-218.0
-6
2.0x10
1.0x10-6
-200
-218.5
-6
1.0x10
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-7
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
5.0x10
-219.0
-220
0.0
0.0 -219.5
-240
-5.0x10-7
-220.0
-6
-1.0x10
-260 -220.5 -1.0x10-6
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo seg.
Tiempo seg.
NATURAL
NATURAL
Semana 6
Semana 5
-400 4.0x10-7

-6
Voltaje (mV) 1x10 Voltaje (mV)
-427.8
0 -402 2.0x10-7
-428.0
-6
-428.2 -1x10
-404 0.0
Corriente (mA)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
-428.4
-2x10-6
-428.6
-6
-3x10
-7
-406 -2.0x10
-428.8
-4x10-6
-429.0
-408 -4.0x10-7
-6
-5x10
-429.2
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo seg.
Tiempo seg.
NATURAL
NATURAL
Semana 8
Semana 7
protección, sumergido en una solucion de NaCl al 3.5%
1
1.0x10-6 4x10
-6
Corriente (mA) -442.0 Corriente (mA)

-419 Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
3x10-6
-7
5.0x10
-420 -442.5
2x10-6
0.0
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
-421
1x10-6
-443.0
0
-422
-5.0x10-7
-443.5
-1x10-6
-423
-1.0x10-6 -444.0
-2x10-6
-424
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
NATURAL NATURAL
Semana 9 Semana 10
6.0x10-7 -418 4.0x10-7

-426
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
-7
2.0x10
-419
-428
4.0x10-7
-430 0.0
-420
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-432
-7 -7
2.0x10 -2.0x10
-421
-434
-4.0x10-7
-436 -422
0.0
-7
-6.0x10
-438
-423
-440 -2.0x10-7 -8.0x10-7

0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
NATURAL NATURAL
Semana 11 Semana 12
protección sumergido en una solución de NaCl al 3.5%.
1
A partir de la séptima semana en que el espécimen se sometió al medio con cloruro de
sodio, el potencial cambió a – 428 mV aproximadamente, indicativo de que se empieza
a desarrollar una corrosión activa. Y se puede notar que los transitorios son de alta
frecuencia y muy baja amplitud.
Cuando se hace el cambio de la etapa de curado, a la inmersión en el medio agresivo

(en la semana cinco), se observa como hay una fuerte respuesta en los transitorios de
potencial, que reflejan como inmediatamente se empieza a dar el proceso de
intercambio electroquímico de la corrosión en el material.
El valor mas alto de resistencia a la polarización en este cilindro, que fue de 2.06 x 105
Ohm/Cm2, se presentó en la tercer semana, continuando con un descenso hasta llegar
a un valor mínimo de 2.64 x 103 en la séptima semana, para luego incrementarse en la
onceava semana a 1.02 x 105 Ohm/Cm2 , terminando con un valor de 3.03 x 104
Ohm/Cm en la ultima semana.
NATURAL
σV σi Rp
Semana (mV) (mA/Cm2) (Ohm/Cm2)
1
2 2.62357 5.0168E-08 5.2296E+04
3 2.56564 1.2425E-08 2.0649E+05
4 0.53667 2.5112E-08 2.1371E+04
5 1.75978 1.2070E-07 1.4580E+04
6 0.68129 8.6074E-08 7.9152E+03
7 0.42708 1.6141E-07 2.6459E+03
8 1.63553 2.9183E-08 5.6044E+04
9 1.24805 9.1304E-08 1.3669E+04
10 0.56055 1.6405E-07 3.4169E+03
11 3.11142 3.0364E-08 1.0247E+05
12 1.1263 3.7116E-08 3.0345E+04
Tabla 3.2. Parámetros electroquímicos obtenidos de la técnica de Ruido Electroquímico

para el cilindro sin protección.
1
2.0x105
1.5x105
Rp (Ohm/Cm2)
1.0x105
5.0x104
0.0
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo
Etapa de curado
"SEMANAS"
Figura 3.11. Resistencia a la polarización para el espécimen sin protección.
Observando la figura 3.11, se puede decir que la resistencia a la polarización calculada

con los parámetros de ruido electroquímico, se mantuvo más o menos constante
durante cuatro semanas, justo el periodo central de la prueba.
Aunque tendió a incrementarse un poco hacia el final, más bien terminó permaneciendo
en un nivel bajo de Rp, lo cual quiere decir que es cuando la velocidad de corrosión
sería más elevada, y que es lógico esperar dado que ya se ha dado suficiente tiempo
para que se desencadene una corrosión activa a lo mejor más severa.
1
3.3 Espécimen con Primario Inorgánico de Zinc
A continuación se presentan y analizan los resultados obtenidos al evaluar el

espécimen con varillas pintadas con primario inorgánico de zinc, base líquida.
Durante la etapa de curado se presentaron potenciales con valores desde los -266
mV hasta los –360 mV, idénticos a los obtenidos durante el monitoreo de ruido
electroquímico, tal como se verá más adelante.
Al ser sumergido el cilindro en el medio salino se presentaron valores de

potencial más uniformes entre la quinta y séptima semana, hasta experimentar un
incremento desde los –320 mV hasta los –550 mV en el período de la octava a la
décima semana y estabilizándose, finalmente, en las dos ultimas semanas. Si se
hubiera continuado el monitoreo por un tiempo más, sería de esperarse que el
potencial se mantuviera constante en este nivel de –50 mV, o que se hubiera ido
desplazando hacia valores un poco más negativos, pues una vez iniciado el
proceso de corrosión, éste difícilmente se detiene.
El cambio de potencial más drástico se dio entre los 50 y 65 días de exposición

(ver figura 3.12).
Considerando que el material se encuentra recubierto o pintado, se podría

suponer que la corrosión que se ha empezado a desarrollar se está dando en
forma localizada, a lo mejor en zonas donde la pintura tiene imperfecciones, o
donde se encuentra dañada por el mismo proceso de colocación y colado, lo cual
no sería nada fuera de lo común, ya que roza con los agregados propios del
concreto.
1
-250
"Pintura Zinc"
-300
-350
Voltaje (mV)
-400
-450
-500
-550
-600
0 20 40 60 80 100
Tiempo
DIAS
Figura 3.12. Monitoreo de Potenciales de Corrosión para el espécimen con primario

inorgánico de zinc.
En la figura 3.13, durante la segunda semana, resaltan dos transitorios de mucha mayor
intensidad que los demás, sin embargo apenas son de 8 mV aproximadamente y más
bien pueden estar reflejando la ruptura y restauración de la película pasiva de los
refuerzos.
Aunque es una etapa de curado, los potenciales ya son elevados (-320 mV

aproximadamente).
1
-7
4x10
-312 Corriente (mA)

Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-284 Voltaje (mV) 4.0x10-7
-7
3x10
-314
-286
-316
2x10-7 2.0x10-7
-288
-318
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-7
1x10
-290
-320 0.0
-292 0
-322
-2.0x10-7
-294
-324
-7
-1x10
-296 -326
-2x10-7 -4.0x10-7
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
PINTURA ZINC PINTURA ZINC

Semana 1 Semana 2
-6
4x10
6.0x10-7
Corriente (mA)
Corriente (mA) -316 Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
-318
-6
3x10
4.0x10-7
-318
-320
-6
2x10
2.0x10-7 -320
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-322 1x10
-6
0.0
-322
-324
0
-2.0x10-7
-324
-326
-4.0x10-7 -1x10-6
-326 -328
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200

Semana 3 Semana 4
Figura 3.13. Series de tiempo de ruido en potencial y corriente durante la etapa de

curado, para el espécimen con pintura de zinc.
1
En las figuras 3.14 y 3.15 se presenta el comportamiento de este espécimen al ser
inmerso en el medio agresivo, y se ve como lentamente va cambiando el potencial
hasta alcanzar los –550 mV aproximadamente.
-328
-326.5 Corriente (mA) Corriente (mA)

-7
3x10 1.0x10-6
-329
-327.0
2x10-7
-330 5.0x10-7
-327.5
1x10-7
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Corriente (mA)
-328.0 -331
0.0
-328.5
-332
0
-5.0x10-7
-329.0
-333
-1x10-7
-329.5
-1.0x10-6
-334
-330.0 -2x10-7
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
Tiempo seg.
Tiempo seg.
PINTURA ZINC
Semana 5 PINTURA ZINC
Semana 6
-6
6.0x10
2x10-6
Corriente (mA)
Corriente (mA)
-386 Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
-308 -6
4.0x10
-6
1x10 -387
-6
2.0x10
-309
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
-388
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
0
0.0
-310
-389
-2.0x10-6
-6
-1x10
-311
-390
-4.0x10-6
-312 -2x10-6 -391
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200

Semana 7 Semana 8
pintura de zinc, inmerso en una solución de NaCl al 3.5%.
1
-474

8.0x10-7
Voltaje (mV) -498 Voltaje (mV)
-6
2x10
-475
6.0x10-7
-500
-476 4.0x10-7
1x10-6
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Corriente (mA)
-502
-7
2.0x10
-477
0
-504 0.0
-478
-2.0x10-7
-506
-1x10-6
-479
-4.0x10-7
-508
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
PINTURA ZN PINTURA ZINC

Semana 9 Semana 10
-546
Corriente (mA)
Corriente (mA) -6
6.0x10
-537.5 8.0x10-5 Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
6.0x10-5 -548 4.0x10-6
-538.0
-5
4.0x10
-6
2.0x10
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-550
-538.5 2.0x10-5
0.0
0.0
-552 -2.0x10-6
-539.0
-5
-2.0x10
-4.0x10-6
-539.5 -4.0x10-5 -554
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200

Semana 11 Semana 12
pintura de zinc, inmerso en una solución de NaCl al 3.5%.
1
Los potenciales a partir de la décima semana ya son plenamente indicatorios de
corrosión activa (-500 mV aproximadamente). Los transitorios de las series de tiempo
de ruido en corriente cambian su intensidad en más de un orden de magnitud entre las
primeras y últimas semanas.
El que los potenciales sean de aproximadamente –300 mV desde la etapa de curado,

es indicatorio de que en principio este recubrimiento no es muy protector, o que está
dañado, ya que parecería no estar permitiendo el pleno establecimiento de un estado
pasivo en el material.
En cuanto a la resistencia a la polarización, el máximo valor de 1.4731 x 105 se

presentó durante la etapa de curado, como era de esperarse. Al sumergir el cilindro en
el medio salino se observó un descenso en el valor de esta resistencia, lo cual indica un
aumento en la velocidad de corrosión. Resalta un aumento en la resistencia en el
transcurso de las quinta y décima semanas, y por consiguiente, una disminución en la
velocidad de corrosión (ver figura 3.16).
Parámetros de ruido electroquímico
σV σi Rp
Semana (mV) 2
(mA/Cm ) (Ohm/Cm2)
1 3.67844 2.4971E-08 1.4731E+05
2 1.72765 1.9510E-08 8.8552E+04
3 2.06053 2.1602E-08 9.5386E+04
4 2.86845 1.3954E-07 2.0556E+04
5 0.83662 1.5215E-08 5.4987E+04
6 1.39764 5.2673E-08 2.6534E+04
7 1.15582 1.2651E-07 9.1362E+03
8 0.93446 2.1902E-07 4.2666E+03
9 0.80927 9.8827E-08 8.1888E+03
10 2.47506 5.5218E-08 4.4823E+04
11 0.48915 4.0181E-06 1.2174E+02
12 1.74573 2.2175E-07 7.8725E+03
1
para el cilindro con primario inorgánico de zinc.
1.6x105
1.4x105
1.2x105
1.0x105
Rp (Ohm/Cm2)
8.0x104
6.0x104
4.0x104
2.0x104
0.0
-2.0x104
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo
Etapa de curado SEMANAS
Figura 3.16. Resistencia a la polarización para el espécimen con primario inorgánico

de zinc.
En la figura 3.16 se puede notar como coincidiendo con lo que indica la medición
de potenciales, la resistencia a la polarización de ruido electroquímico, va
descendiendo conforme pasa el tiempo de inmersión en el medio de prueba, o
sea que se va desencadenando un proceso corrosivo y la velocidad del mismo
tiende a incrementarse también al transcurrir el tiempo de exposición.
3.4. Espécimen con varilla tratada con Sand Blast
3.4.1. Monitoreo de Potenciales de Corrosión.

Los valores de los potenciales variaron entre los –53 mV y los -83 mV, durante las
primeras cuatro semanas, que es cuando se encontraban en la etapa de curado. Dadas
1
las condiciones, y que como es de suponerse en un concreto nuevo, el carácter
protector de la pasta por su elevado pH, el nivel tan bajo de los potenciales era algo
esperado. El cambio del cilindro de un medio no agresivo al medio salino, ocasionó un
incremento inmediato en el potencial de –61 mV a –175 mV, que de cualquier forma
todavía se considera no agresivo.
Entre la quinta y la octava semana el potencial presenta fluctuaciones entre los –

170 mV y los –350 mV. Mostrando un comportamiento muy uniforme las ultimas
cuatro semanas estuvo al rededor de los -370 mV, ver figura 3.17.
-50
"Sand"
-100
-150
Voltaje (mV)
-200
-250
-300
-350
-400
0 20 40 60 80 100
Tiempo
DIAS
Figura 3.17. Monitoreo de potenciales para el espécimen con tratamiento de Sand

Blast.
1
En la figura 3.18 se muestra el comportamiento del espécimen durante la etapa de
curado, en la primer semana se muestran cambios de potencial de aproximadamente 6
mV. En la etapa de curado el potencial se puede decir que presenta frecuentes
fluctuaciones, pero de baja intensidad y alta frecuencia.
-7
1.5x10
4x10-7
Corriente (mA)
-60 Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
-66.4
3x10-7
1.0x10-7
-66.6
2x10-7
-65
-66.8
5.0x10-8 1x10-7
Corriente (mA)
Voltaje mV
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-67.0
0
-70
0.0
-67.2
-1x10-7
-67.4 -2x10-7
-75
-8
-5.0x10
-67.6 -3x10-7
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
SAND SAND
Semana 1 Semana 2
1
-7
8.0x10
Corriente (mA) Corriente (mA) -6

1.0x10
-7
6.0x10 -51
-7
-46 5.0x10
-7
4.0x10
-52
0.0
-7
2.0x10
-48
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-7
-5.0x10
-53
0.0
-6
-1.0x10
-50
-2.0x10
-7 -54
-6
-1.5x10
-7
-4.0x10
-52
-55
-6
-2.0x10
-7
-6.0x10
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
SAND SAND
Semana 3 Semana 4
Figura 3.18. Series de tiempo de ruido en potencial y corriente, durante la etapa de

curado, para el espécimen con tratamiento de Sand Blast.
.Una vez sumergido en la solución de NaCl al 3.5%, las series de tiempo de ruido en
corriente tienden a presentar un importante número de transitorios, los cuales son de
mayor intensidad conforme pasa el tiempo (ver figuras 3.19 y 3.20).
1
-6
1.0x10
Corriente (mA) -158.4

Corriente (mA) -7
8.0x10
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
-158.6
-7 -7
5.0x10 6.0x10
-171.5
-158.8
-7
4.0x10
-159.0
0.0
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-172.0 -7
2.0x10
-159.2
-159.4 0.0
-7
-5.0x10
-172.5
-159.6
-7
-2.0x10
-1.0x10
-6 -159.8
-7
-4.0x10
-173.0 -160.0
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
SAND SAND
Semana 5 Semana 6
-6 -6
6.0x10 4.0x10

-322
-314
-6
2.0x10
-6
4.0x10
0.0
-324
-316
-6
-2.0x10
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-6
2.0x10
-6
-326 -4.0x10
-318
-6
-6.0x10
0.0
-328
-320
-6
-8.0x10
-5
-1.0x10
-6
-330 -2.0x10 -322
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
SAND SAND
Semana 7 Semana 8
Figura 3.19 . Series de tiempo de ruido en potencial y corriente para el espécimen con
tratamiento de Sand Blast, inmerso en una solución de NaCl al 3.5%.
1
-7
Voltaje (mV) Voltaje (mV) 6.0x10
-366.5
-323 -5
1.0x10
-7
4.0x10
-367.0
-324
-6
5.0x10
-7
2.0x10
Corriente (mA)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
voltaje (mV)
-367.5
-325
0.0
0.0
-368.0
-7
-2.0x10
-326
-6
-5.0x10
-368.5
-7
-4.0x10
-327
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
SAND SAND
Semana 9 Semana 10
-5
1.0x10
Corriente (mA)
-345
1.0x10
-5 Voltaje (mV)
-360
-6
5.0x10
-346
-6
5.0x10
-361
-347
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
0.0 0.0
-362
-348
-6
-5.0x10
Corriente (mA) -6
-5.0x10
Voltaje (mV) -363
-349
-5
-1.0x10
-350 -364 -1.0x10

-5
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
SAND SAND
Semana 11 Semana 12
tratamiento de Sand Blast, inmerso en una solución de NaCl al 3.5%.
1
Analizando los parámetros obtenidos de ruido electroquímico (desviaciones estándar y
Rp de ruido), se encuentra que entre la primera y la segunda semana, el valor de la
resistencia a la polarización muestra un notorio descenso desde un valor de 2.91 x 105
Ohm/Cm2 hasta 1.39 x 104 Ohm/Cm2, para aumentar nuevamente un poco en la tercer
semana a 6.51 x 104.
A partir de la cuarta semana el valor de la resistencia a la polarización no presenta

grandes variaciones, el valor mínimo observado es de 1.04 x 103, ver el condensado de
datos en la tabla 3.4.
Semana σV σi Rp
mV mA/cm2 Ohm/cm2
1 2.70375 9.2611E-09 2.9195E+05
2 0.26893 1.9318E-08 1.3921E+04
3 2.09781 3.2195E-08 6.5159E+04
4 1.28274 1.0136E-07 1.2655E+04
5 0.25663 6.6268E-08 3.8726E+03
6 0.35739 4.7502E-08 7.5237E+03
7 2.11156 1.7661E-07 1.1956E+04
8 2.37756 4.2730E-07 5.5641E+03
9 0.98633 4.7589E-07 2.0726E+03
10 0.40881 3.0082E-08 1.3590E+04
11 0.81967 7.8295E-07 1.0469E+03
12 1.22023 7.9333E-07 1.5381E+03
Tabla 3.4. Parámetros electroquímicos obtenidos de la técnica de Ruido

Electroquímico para el cilindro con tratamiento de Sand Blast.
La representación gráfica de estos resultados se muestra en la figura 3.21, donde

fácilmente se aprecia el comportamiento prácticamente constante de la Rp a
1
partir de la cuarta semana de exposición, con valores bajos de la resistencia.
3.0x10 5 "Resistencia a la polarizacion"
2.5x10 5
2.0x10 5
Rp (Ohm/Cm2)
1.5x10 5
1.0x10 5
5.0x10 4
0.0
0 2 4 6 8 10 12
Etapa de curado Tiempo

SEMANAS
Figura 3.21. Resistencia a la polarización para el espécimen con tratamiento de Sand

Blast.
3.5. Espécimen con Metalizado y Primario

Durante la etapa de curado el valor de los potenciales apenas fluctuó, con mínimos de –
420 mV y máximos de –473 mV; valores elevados que podrían interpretarse como
representativos de un proceso de corrosión activa en el material. También hay que
recordar que estos son los valores de potencial que han alcanzado los otros
especimenes al finalizar el periodo de pruebas (12 semanas).
Al ser sometido el cilindro al medio salino, se incrementaron aún más los potenciales,
mostrando grandes variaciones, desde –535 mV, hasta un máximo de –832 mV,
1
quedando de manifiesto la protección catódica que induce el Zinc al entrar en contacto
con el electrolito (ver figura 3.22).
"Termorociado"
-400
-500
Voltaje (mV)
-600
-700
-800
-900
0 20 40 60 80 100
Tiempo
DIAS
Figura 3.22. Monitoreo de los potenciales de corrosión para el espécimen con

metalizado.
3.5.2. Monitoreo de Ruido Electroquímico.
En la figura 3.23 se muestra el comportamiento de este espécimen durante la etapa de

curado, se observan fluctuaciones altas en frecuencia pero muy bajas en intensidad,
aunque debe notarse que el potencial en estas etapas tempranas ya es del orden de los
–430 mV aproximadamente, lo cual podría indicar ya un proceso de corrosión
desarrollándose en el interior del espécimen.
1
-7
1.2x10

Voltaje (mV) 1.5x10
-7
-408 Voltaje (mV)
-438
-7
1.0x10
-7
1.0x10
-409
-440
-8
8.0x10
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
-8
Corriente (mA)
5.0x10
-410
-442
0.0
-8
6.0x10
-411
-444
-8
-5.0x10
-8
-412 4.0x10
-7
-446 -1.0x10
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
TERMOROCIADO TERMOROCIADO
Semana 1 Semana 2
-7
6.0x10 3.0x10
-7
-428 Corriente (mA) Corriente (mA)

Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
-434
-7
4.0x10 2.0x10
-7
-429
-436
-430
-7
2.0x10 1.0x10
-7
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
-438
-431
0.0 0.0
-440
-432
-7
-2.0x10 -1.0x10
-7
-442
-433
-7
-434 -4.0x10 -444 -2.0x10
-7
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
Semana 3 Semana 4
termorrociado durante la etapa de curado.
1
Al estar en contacto con el medio agresivo, figuras 3.24 y 3.25, las fluctuaciones en el
potencial continúan siendo de alta frecuencia pero muy baja intensidad.
-6
2.0x10
-584
3.0x10
-7 -562
-585
0.0
-564
-7
2.0x10
-586
-566
-7
1.0x10
-6
-2.0x10
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-587
-568
0.0
-588
-6
-4.0x10
-570
-589
-7
-1.0x10
-572
-590
-6
-6.0x10
-7
-2.0x10
-591 -574
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
Semana 5 Semana 6
-804.0 Corriente (mA)

Corriente (mA)
-6
Voltaje (mV) 4.0x10
Voltaje (mV)
-7
-840 2.0x10
-804.5
-6
3.0x10
-805.0
-7
-841 1.5x10 -6
2.0x10
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
-805.5
-6
1.0x10
-7
-842 1.0x10 -806.0
0.0
-806.5
-6
-1.0x10
-8
-843 5.0x10
-807.0
-6
-2.0x10
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
Semana 7 Semana 8
Termorrociado, inmerso en una solución de NaCl al 3.5%.
1
-6
3.0x10 -774

-801
Voltaje (mV) Voltaje (mV) -6
1.5x10
-776
-802 -6
2.0x10
-6
1.0x10
-803
-778
-6
1.0x10
Corriente (mA)
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
Voltaje (mV)
-804 5.0x10
-7
-780
-805
0.0
0.0
-782
-806
-6
-1.0x10 -7
-784 -5.0x10
-807
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
Semana 9 Semana 10
-6
-776 1.0x10

-6
Voltaje (mV)
Voltaje (mV) 1.5x10 -724
-778
-7
5.0x10
-6
1.0x10 -726
-780
Corriente (mA))
Voltaje (mV)
-7
Corriente (mA)
Voltaje (mV)
5.0x10 -728
0.0
0.0 -730
-782
-7
-5.0x10
-7
-5.0x10 -732
-784
-6 -6
-1.0x10 -734 -1.0x10
0 200 400 600 800 1000 1200 0 200 400 600 800 1000 1200
Semana 11 Semana 12
Termorrociado, sumergido en una solución de NaCl al 3.5%.
1
Los transitorios de las series de tiempo de ruido en corriente claramente se van
incrementando en frecuencia e intensidad conforme transcurre el periodo de
inmersión.
La resistencia a la polarización medida en el espécimen al inicio de las mediciones, fue

del orden de 1.5 x 105 Ohm/Cm2 (tabla 3.5). Una vez sumergidos en el medio salino, se
muestran variaciones en el valor de Rp presentando un mínimo de 6.05 x 103 Ohm/Cm2
en la octava semana. Comparativamente con los otros especimenes evaluados, los
valores de Rp en este caso son mucho más altos, indicando así que la velocidad de
corrosión es muy baja.
Semana σV σi Rp
(mV) (mA/Cm2) (Ohm/Cm2)
1 1.20696 7.7713E-09 1.5531E+05
2 2.01611 1.3514E-08 1.4919E+05
3 1.53422 3.3330E-08 4.6031E+04
4 2.87765 1.8610E-08 1.5463E+05
5 1.36361 2.0844E-08 6.5420E+04
6 2.97359 2.2873E-07 1.3000E+04
7 0.8604 6.7726E-09 1.2704E+05
8 0.84739 1.4003E-07 6.0515E+03
9 1.61972 1.2179E-07 1.3299E+04
10 2.36543 7.9134E-08 2.9891E+04
11 1.94883 7.3672E-08 2.6453E+04
12 2.60933 7.1886E-08 3.6298E+04

para el cilindro con termorociado.
1
En la figura 3.26 se pueden analizar gráficamente estos resultados, y es notoria la
variación que tienen (casi en forma cíclica), las Rp durante las primeras semanas de
exposición, en tanto que al final (últimas cuatro semanas), se vuelve casi constante en
un nivel que representa mayor velocidad del proceso corrosivo.
1.6x105 "Resistencia a la polarizacion"
1.4x105
1.2x105
Rp (Ohm/Cm2)
1.0x105
4
8.0x10
6.0x104
4
4.0x10
2.0x104
0.0
0 2 4 6 8 10 12
Tiempo
Etapa de curado
SEMANAS
Figura 3.26. Resistencia a la polarización para el espécimen con termorrociado.
3.6. Análisis en conjunto de los sistemas de protección en estudio
Comparando los potenciales de corrosión de los cinco sistemas en estudio (Sin

protección, Primario Inorgánico, Metalizado con Primario, Sand Blast y Dicromato), se
observa que los potenciales más altos se presentaron en el cilindro con recubrimiento
termorrociado (metalizado), en niveles de protección (aproximadamente –800 mV). En
1
tanto que los especimenes sin protección y con pintura de zinc, se conportaron de una
forma muy similar, manteniéndose en niveles de potencial representativos de corrosión
activa (-500 mV), ver figura 3.27.
Los potenciales más bajos se presentaron en el cilindro con recubrimiento de dicromato,

pero igual fueron alcanzando niveles en torno a los –400 mV durante las últimas
semanas de prueba.
Los potenciales de los cilindros sin protección, pintura de zinc, y sand blast
tienden a estabilizarse en las ultimas semanas, siendo mas uniformes los
potenciales del cilindro tratado con sand blast.
"Dicromato"
-100 "Natural"
"Pintura Zinc"
"Sand"
"Termorociado"
-200
-300
-400
"Voltaje mV"
-500
-600
-700
-800
-900
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Tiempo
DIAS
Figura 3.27. Monitoreo de los Potenciales de Corrosión para todos los sistemas en
conjunto.
1
Las curvas de resistencia a la polarización demuestran el comportamiento de cada

sistema de acuerdo con sus características, el cilindro con termorociado fue el que
presentó un valor mas alto de Rp en la ultima semana y por lo tanto un menor valor de
velocidad de corrosión.
El sistema con tratamiento de sand blast es el que presentó el valor más alto de Rp en
la primer semana, aunque con un gran descenso en la segunda semana, y a partir de la
cuarta semana fue el que presentó un valor mas constante, aunque bajo.
El cilindro con dicromato presentó en general un valor relativamente alto de Rp, ver
figuras 3.28.
3.00E+05
2.50E+05 Dicromato
2.00E+05 Natural
Sand Blast
1.50E+05
Pintura
1.00E+05
Metalizado
5.00E+04
0.00E+00
1 2 3 4
Figura 3.28. Resistencia a la polarización para los especimenes durante la etapa de

curado.
1
2.00E+05
Dicromato
1.50E+05 Natural
Sand Blast
1.00E+05
Pintura
5.00E+04 Metalizado
0.00E+00
5 6 7 8
Figura 3.29. Resistencia a la polarización para los especimenes sumergidos en NaCl al

3.5%.
SEM A N A 9
5.00E+04
4.50E+04
4.00E+04
3.50E+04
3.00E+04
2.50E+04
2.00E+04
1.50E+04
1.00E+04
5.00E+03
0.00E+00
SEM A N A 1 0
4.50E+04
4.00E+04
3.50E+04
3.00E+04
2.50E+04
2.00E+04
1.50E+04
1.00E+04
5.00E+03
0.00E+00
1
SEM A N A 1 1
1.20E+05
1.00E+05
8.00E+04
6.00E+04
4.00E+04
2.00E+04
0.00E+00
SEM A N A 1 2
4.00E+04
3.50E+04
3.00E+04
2.50E+04
2.00E+04
1.50E+04
1.00E+04
5.00E+03
0.00E+00
Figura . Resistencia a la polarización para los especimenes sumergidos en NaCl al

3.5%.
1
Conclusiones
 Los especimenes con recubrimiento de primario inorgánico, dicromato y sand blast

al igual que el espécimen sin protección, se comportaron de manera muy similar,
alcanzando potenciales de corrosión entre –360 y –550 mV.
 Los refuerzos que fueron tratados con sand blast, así como aquellos tratados con
dicromato (especialmente este último), mantuvieron su estado de pasivación más
tiempo que los refuerzos de los demás especimenes.
 El sistema con termorrociado de Zn desarrollo la protección catódica a los 17 días

de haber sido expuesto al medio agresivo, y la misma se mantuvo por todo el
periodo de prueba.
 Los potenciales alcanzados por la protección de el recubrimiento con el

termorrociado de Zn fueron de aproximadamente –800 mV.
 Típicamente la técnica recomendada para la evaluación de recubrimientos es la de

impedancia electroquímica, sin embargo esta no es muy adecuada para
evaluación en campo, por ello se emplearon el monitoreo de potenciales y de ruido
electroquímico, las cuales han probado que se puede hacer una evaluación
rápida, práctica, valiosa y de una forma más accesible en cuanto a aplicación e
interpretación.
 Se identificó como un óptimo procedimiento de protección el tratar a los refuerzos

con sand blast antes de aplicar el termorrociado, y así combinar las ventajas que
ofrecen ambas acciones contra la corrosión metálica.
1
Recomendaciones
 Se recomienda hacer un análisis para identificar los diferentes mecanismos de

corrosión que se estan desarrollando en el refuerzo.
 También sería interesante evaluar el termorrociado manteniendo los especimenes

expuestos al medio agresivo por un periodo de tiempo mayor, para calcular la
durabilidad de la protección aplicada.
1
1
CYTED (Programa Iberoamericano de Ciencia y Tecnología para el Desarrollo): “Manual
de Inspección, Evaluación y Diagnostico de Corrosion en Estructuras de Hormigón
Armado”, ISBN 980-296-541-3, 2a Edición, (Julio/1998).
2
Ibidem
3
Sika: “Tecnología y Conceptos para la Rehabilitación (saneado, reparación, reforzamiento
y protección) de Estructuras de Concreto Armado”, México (1999)
4
Ibidem
5
Pourbaix M.:”Thermodynamics of Dilute Aqueous Solutions”, Edward Arnold & Co.
(1949)
6
Ibidem.
7
Trethewey K.R. y Chamberlain J.:”Corrosion of Science and Engineering”, Longman,
(1997).
8
Genescá Ll. J. Y Avila M.J., Op.Cit.
9
Trethewey K.R. y Chamberlain J., Op.Cit.
10
Gaona C.T. y Almeraya C.F.: “Corrosión”, Instituto Tecnológico de Chihuahua (enero
del 2000).
11
Avila M.J. y Genescá Ll. J.: “Termodinámica y Cinética de los procesos de Corrosión”,
México, IMICORR (1990).
12
Genescá Ll. J. Y Avila M.J., Op.Cit.
13
Meas V.Y., López G.W, Rodríguez L.P., Avila M.J. y Genescá Ll. J.:”Tres métodos para
evaluar una velocidad de corrosión “, Ingeniería Hidráulica en México (enero/abril de
1991).
14
Ibidem.
15
Idem.
16
Idem.
17
Pourbaix M.:”Lectures on Electrochemical Corrosion”, Plenum Press, CEBELBOR
Brussels. New York-London (1973).
18
Corrosion Basics An Introduction, National Associaation of Corrosion (NACE), U.S.A.
(1984).
19
Bastida J.M.:”Técnicas Electroquímicas de Estudio de la Corrosión”, en U.E.I. de
1
Corrosión y Protección del C.S.I.C., Retrospectivas de los Estudios de Corrosión en España
en el periodo de 1960-1990, España (1991).
20
Gaona C.T.:”Corrosión en Estructuras de Concreto Armado”, Centro de Investigación en
Materiales Avanzados, México (1997).
21
ISBN 980-296-541-3: “Manual de Inspección, Evaluación y Diagnostico de Corrosión en
Estructuras de Hormigón Armado.”, 2ª. Edición, (Julio/1998).
22
C. Ramirez Bonilla: “Recubrimientos Anticorrosivos, su selección, aplicación e
inspección”, México (1986).
23
Genescá Ll. J. Y Avila M.J.:”Más alla de la herrumbre II, La lucha contra la corrosión”,
La Ciencia desde México/79. Fondo de Cultura Económica, México (1989).
24
Ibidem.
25
Idem.
26
Gaona, T.C. Almeraya C. F.:“Protección catódica con ánodos de sacrificio empleando
electrólitos sólidos” En: II Simposio Internacional de Electroquímica Aplicada y VIII
Congreso Nacional de Electroquímica. Qro. México. 1993
27
P. Orlowski y J. Cauchetier: “Protección por proyección a pistola”. Editor José Montesó,
Barcelona, España (1963).
28
M. Morcillo y S. Feliu: “El sistema combinado metalización mas pintura como
protección del acero estructural. Resultados de investigaciones.”, España (1974).
29
C. Ramirez Bonilla: “Recubrimientos Anticorrosivos, su selección, aplicación e
inspección”, México (1986).
30
Ibidem.
31
Ibidem.
32
S.R. Yeomans: “Comparative studies of galvanized and epoxy-coated steel reinforcement
in concrete”, Durabilidad del Concreto / Segunda Conferencia Internacional, SP 126,
American Concrete Institute. Farmington Hills, Michigan, (1991).
33
D.B. McDonald, D.W. Pfeifer y M.R. Sherman; “Corrosión evaluation of epoxy-coated,
metallicclad and solid metallic reinforcing bars in concrete", pub. Num. FHWA-RD-98-
153, Federal Highway Administration, Reaserch and Development, Turner-Fairbank
Highway Reaserch Center, (1998).
34
W.B. Meyer: “Corrosion, 5” (1949).
1
35
A.P. Shepard: “Steel Structures Painting Manual”. Vol. I, Steel Structures Painting
Council. Ed. Joseph Bigos. Pittsburgh, P.A. (1966).
36
R.H. Wallington: Br. Corrosion Journal, año 9, num. 2 (1974).
37
J.F. Stanners y K. O. Watkins: Br. Corrosion Journal, año 4, num. 1 (1974).
38
J. Tragnan: Corrosión y Protección, año 2, num. 3, (1971).
39
F. Stanners y K. O. Watkins, Op.Cit.
40
J.F. Stanners y K.O. Watkins: Trans. Inst.Met.Fin., 43 (1965).
41
W. E. Ballard y R.A. Parques: III Conferencia Internacional de Metalización, Madrid
(1962).
1
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CENTRO DE INVESTIGACION EN

MATERIALES AVANZADOS S.C.

DIVISION DE ESTUDIOS DE POSGRADO

“Evaluación por Ruido Electroquímico

TESIS QUE PRESENTA:

ING. ISELA DOMIGUEZ CALVILLO

PARA OBTENER EL GRADO DE:

MAESTRIA EN CIENCIA DE MATERIALES

CHIHUAHUA, CHIH., AGOSTO DEL 2001.

“Evaluación por Ruido Electroquímico de los

ING. ISELA DOMÍNGUEZ CALVILLO

PARA OBTENER EL GRADO DE:

MAESTRIA EN CIENCIA DE MATERIALES

DRA. CITALLI GAONA TIBURCIO

Un reconocimiento especial a mi prometido Ing Miguel Lozoya Campos por su apoyo

-Universidad Autónoma de Chihuahua, Facultad de Ingeniería Civil, mi alma mater

1.1. Termodinámica de la corrosión 6

2.1. Material Empleado 44

3.1 Espécimen con dicromato 52

Este es uno de los problemas más importantes para el mantenimiento de la integridad

Las primeras observaciones de corrosión del acero embebido en el concreto fueron

La ausencia de ciertos factores y agentes agresivos proporciona al acero de refuerzo,

Los métodos de protección y control de corrosión se basan en eliminar alguno de los

Diversos métodos se han utilizado para proteger al concreto armado de la corrosión,

En estructuras nuevas, el uso de un buen concreto libre de sustancias nocivas e

Figura 2. Corrosión del acero de refuerzo 3.

Por ello, es necesario otorgarle al acero de refuerzo propiedades anticorrosivas, como

En el desarrollo experimental, se presenta los detalles de los especimenes y materiales

En el capítulo 3 se analizan los resultados obtenidos para posteriormente, presentar las

El proceso de corrosión, desde el punto de vista electroquímico, siempre denota la

Desde el siglo XVII, se hicieron las primeras hipótesis acerca de la naturaleza

Para conocer a detalle la aplicación de la termodinámica aplicada a sistemas

Dentro de la química, la termodinámica requiere seleccionar variables independientes

Por otro lado, en el ámbito electroquímico la termodinámica requiere de otra área de

Dado lo anterior, hablar de la termodinámica de la corrosión, es estar hablando de una

1.1.1. Potencial del electrodo.

Se ha observado que aquellos metales con un potencial más positivo no sufren

La serie galvánica es obtenida al efectuar mediciones de diferencias de potencial a

El electrodo estándar de hidrógeno se eligió como el electrodo patrón, de referencia,

La difícil manipulación del electrodo de hidrógeno, demasiado frágil para la mayoría de

A partir de esta convención, es posible medir potenciales estándar de electrodo de

1.1.2. Diagramas de Pourbaix.

El investigador belga Marcel Pourbaix tuvo la necesidad de obtener el equilibrio de

Esos diagramas se elaboran utilizando cálculos electroquímicos, datos de solubilidad y

Pasividad. Zona que representa al metal cuando posee películas oxidadas o de

Corrosión. Región donde el metal se disuelve activamente, siendo los productos de

Inmunidad. En esta zona el metal se encuentra perfectamente preservado y estable

Es necesario recordar que el pH es simplemente el logaritmo de la concentración de

En el diagrama de Pourbaix para el sistema Fe-H20, la región inmune indica que el

Figura 1.1. Diagramas de Equilibrio Potencial – pH para el sistema Fe-H2O a 25oCviii.

 Predecir si hay o no corrosión.

 Descubrir el mecanismo por el que ocurría la corrosión

1.2.1. Potenciales de Corrosión

El potencial de electrodo de un metal en presencia de un electrolito es el potencial de

1) Pueden ser seguidas sólo en presencia de un electrólito

Este método proporciona un valioso respaldo a técnicas como la resistencia a la

1.2.2. Velocidad de Corrosión

i  icorrexp 2.303E - Ecorr  / Ba - exp- 2.303E - Ecorr  / Bc 

Ruido electroquímico se le denomina a las fluctuaciones aleatorias del potencial o de la

La frecuencia de Nyquist es el límite de alta frecuencia que se obtiene en el espectro,

La resolución en baja frecuencia está dada por:

Las variaciones del potencial se explican en términos de un sistema en proceso de

Hladky y colaboradores publicaron en 1982 los resultados de las mejoras realizadas en la

Tabla 1.1. Clasificación del ruido electroquímico, según Hladky

'Isela Domínguez Calvillo Maestría en Ciencia de Materiales

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