Plan HACCP Yogurt

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS
“Año de la Promoción de la Industria Responsable y
Compromiso Climático”
RI AL I ZA R
ST
U
IND
Cátedra:
Catedrático:
Ing. RODOLFO TELLO SAAVEDRA
Integrantes:
Juzcamaita Fabián, Luis
Quispe Cruzada, Diandyra
Vílchez Rodríguez, Sesí Flor
Semestre:
Huancayo–Perú
2014
ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA

X SEMESTRE
A pesar de que la leche y sus derivados son los alimentos más completos de
la naturaleza, en nuestra región la industria lechera hasta hace algunos años atrás
ha sido considerada como una actividad secundaria, pero actualmente se esta
convirtiendo en una empresa innovadora, donde es necesario poner en práctica los
procesos técnicos de la industrialización láctica, con el objeto de mantener el valor
alimenticio de la leche y de sus derivados, para que sean dignos de ser consumidos
por el hombre. Es la razón de la empresa CONCELAC S.R.L., dedicada a la elaboración
de derivados lácteos, ha sido creada con el objetivo de abastecer a programas sociales
(específicamente el PRONAA). Naturalmente en sus inicios se tuvo distintos
inconvenientes empezando del aprovisionamiento de la materia prima (leche bovina), y
en todo el ciclo de producción.
Con el paso del tiempo la empresa se propuso incursionar con más productos al
mercado, teniendo siempre presente la elaboración de derivados lácteos de “calidad”,
con el compromiso integral del personal y aplicando las tendencias modernas y
reglamentaciones vigentes, en la actualidad cuenta con la Resolución Directoral de
Habilitación Sanitaria de planta 636-2011/DHAZ/DIGESA/SA de fecha 19 de febrero de
2011 y la Resolución Directoral de Validación del Plan HACCP 630-
2011/DHAZ/DIGESA/SA de la misma fecha, documentos que le permite acceder a
mercados exigentes teniendo la seguridad del abastecimiento de productos seguros
para nuestros consumidores.
El análisis de peligros y puntos críticos conocido como HACCP es un método

sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros
asociados con las materias primas, ingredientes, procesos, comercialización y uso por
el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento. El objetivo de este estudio
fue mostrar un plan HACCP Para la implementación en el proceso de elaboración de
yogurt bebible, en la industria de productos lácteos “CONCELAC”. La metodología
empleada está basada en la aplicación de los principios del HACCP. Por lo nos
planteamos el siguiente objetivo:
 Identificar los de Puntos Críticos de Control, Límites Críticos y Sistemas de

Monitoreo en el Flujograma del proceso: YOGUR.

X SEMESTRE
1.- NOMBRE Y UBICACIÓN DE LA EMPRESA
La empresa CONCEPCIÓN LÁCTEOS S.R.L., con sigla CONCELAC S.R.L.; la fábrica

se encuentra ubicada en la Av. Ocho de Diciembre N° 760, Distrito y Provincia de
Concepción, Región Junín, con RUC N° 20486310619 e inscrita en el Asiento B00002
de la partida N° 110337987 del libro de Sociedades Mercantiles del Registro de
Personas Jurídicas.
2.- POLITICA SANITARIA, OBJETIVOS DE LA EMPRESA Y COMPROMISO

GERENCIAL
2.1 POLITICA SANITARIA
La gerencia de la empresa CONCEPCIÓN LÁCTEOS S.R.L., con sigla

CONCELAC S.R.L., expresa los lineamientos de la política de la siguiente
forma:
 Es una empresa local con perspectivas de crecimiento a nivel nacional,

dedicada a la elaboración y comercialización de productos lácteos.
 Desarrollamos productos inocuos de alto valor nutricional.
 Asumimos el compromiso de mantener la calidad y la mejora continua en
el proceso productivo.
2.2 OBJETIVOS DE LA EMPRESA
Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir y

controlar los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso productivo de
leche pasteurizada enriquerizada endulzada, yogurt bebible, queso fresco,
manjar blanco, helados, leche pasteurizada, queso andino, queso tipo
holandés, queso fundido, mantequilla, leche chocolatada, queso mantecoso,
queso mozzarella, leche saborizada.
2.3 COMPROMISO GERENCIAL
La gerencia tiene compromiso integral para la aplicación de sistemas de

gestión de la calidad, mediante el sistema HACCP, haciendo extensivo el
compromiso a todos los integrantes de la empresa

X SEMESTRE
3.- DISEÑO DE PLANTA
La planta se cuenta con una infraestructura de material adecuado para el proceso

de productos lácteos y divididos en las siguientes áreas:
 OFICINA
 VESTIDORES VARONES Y MUJERES
 ÁREA DE SERVICIOS HIGIÉNICOS
 ALMACÉN DE PRODUCTOS QUÍMICOS
 ALMACÉN DE INSUMOS
 ALMACÉN DE ENVASES
 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
 LABORATORIO
 ÁREA DE PASTEURIZACIÓN
 ÁREA DE EMBOLSADO
 ÁREA DE MADURACIÓN DE QUESOS
 ALMACÉN DE UTENSILIOS
 ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL

X SEMESTRE
Figura 3. Diseño de la Planta Concelac

X SEMESTRE
4.- FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP.
a. Integrantes y organigrama del equipo haccp.
El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:
Jefe del equipo HACCP. Efraín Chacón Rondón ……………….
Jefe de planta. Saúl Romero Urrutia ……………….
Jefe de aseg. de calidad. Cynthia Villalva Eulogio

………………..
Jefe de Almacén Kety Gonzáles Arnesquito ……………….
Operarios. Jausefer Rojas Montalvo

………..………
JEFE DEL EQUIPO

HACCP
JEFE DE PLANTA
JEFE DE
JEFE DE ASEGURAMIENTO
JEFE DE
DE CALIDAD
ALMACÉN MANTENIMIENTO
OPERARIOS
Figura 1. Organigrama del equipo HACCP
b. Responsabilidades y funciones del equipo haccp
Jefe del Equipo HACCP:
Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la implementación

X SEMESTRE
del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.
Funciones:
 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento

del plan y motivar la mejora continua del sistema.
 Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos
especializados en el tema
 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo
así como también verificar la documentación del sistema.
Jefe de planta:
Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan

HACCP en el proceso productivo.
Funciones:
 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de

recursos para la correcta ejecución del Plan HACCP.
 Muestrear y analizar la materia prima.
 Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las
etapas. Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros
identificados en los puntos críticos de control.
 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisión
de registros.
 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los
puntos críticos.
 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.
 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas
condiciones de almacenamiento.
Jefe de aseguramiento de la calidad
Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se

industrializan.
Funciones:

X SEMESTRE
 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que

se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.
 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción,
procesamiento y producto final.
 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la
revisión de registros de monitoreo de procesos.
 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo
 Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
 Registrar las reuniones del equipo HACCP
 Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier
incidente.
Jefe de almacén
Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la

correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS
Funciones:
 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los

procesos productivos.
 Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las cantidades
y fechas correspondientes.
 Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que entran
son los primeros que salen)
 Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los productos.
Jefe de mantenimiento
Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las

maquinarias y equipos.
Funciones:
 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.

 Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener
alteraciones en su funcionamiento.
 Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación

X SEMESTRE
de los equipos.
Operarios.
Responsabilidades.- Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos

de las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan
HACCP.
Funciones:
 Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo

 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes,
maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de
los distintos productos de la marca DeCadaDia.
 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y
normativas de la empresa.
5.- DESCRIPCION DEL PRODUCTO
Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de

leche, con adición de saborizantes, colorantes, de acuerdo al producto final que se
desea obtener (fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por fermentación
láctica mediante la acción de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus.
6.- DETERMINCION DEL USO PROVISTO DEL ALIMENTO
6.1. MODO DE EMPLEO DEL YOGURT
El producto está destinado para el público en general, el consumo es de las

diversas formas:
 Consumo directo.
 Acompañado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc.
 Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.
 Congelados, en chupetes.
6.2. FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO: YOGURT
NOMBRE YOGURT

X SEMESTRE
Definición Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero)

elaborado a base de leche, con adición de saborizantes,
colorantes, de acuerdo al producto final que se desea obtener
(fresa, durazno, guanábana, piña, vainilla). Obtenido por
fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus
bulgaricus y Streptococcus thermophilus.
Ingredientes y Producto pasteurizado que tiene como materia prima leche

tratamiento de entera cruda e insumos como: azúcar, cultivo láctico, leche en
conservación polvo, colorantes, saborizantes y conservador.
Características: Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico)
 Fisico químicas Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimo
pH : 4.2 – 4.6
Grasa : mínimo 2.5%
Cat Clase n c m M
 Microbiológicas Numeración de coliformesufc/g 5 3 5 2 10 102
Numeración de hongos ufc/g 2 3 5 2 10

102
Numeración de levaduras ufc/g 2 3 5 2 10

102
Presentación y En sachet de polietileno, la presentación de 60 y 100 ml y en

envase botellas blancas de polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml, 900 ml,
946 ml, 1 000 ml de capacidad.
Vida útil esperada y 60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a

almacenamiento temperaturas menores de 8°C)
Etiqueta  Nombre y marca del producto:

 Sabor del producto:
 Contenido neto en volumen:
 Lista de ingredientes:
 Elaborado por. dirección y teléfono:
 Fecha de vencimiento, lote:
 Registro sanitario:
 Información nutricional:
 Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “Agítese antes de
usar”
Fuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-2008/MINSA
7.- DIAGRAMA DE FLUJO DE LA ELABORACION DE YOGURT
DIAGRAMA 1. FLUJO DE PROCESAMIENTO DEL YOGURT

X SEMESTRE
RECEPCIÓN
FILTRADO
CALENTAMIENTO 32 °C
Azúcar 8 % MEZCLADO 1
PASTEURIZADO 82 - 85°C 30 min
ENFRIADO 1 45 °C
INOCULACIÓN
INCUBACIÓN 42°C - 6 horas
RECEPCIÓN
DE ENFRIADO 2 10 °C
 Jalea de fruta
ESTERILIZA- MEZCLADO 2  Conservante
CIÓN  Saborizante
ENVASADO  Colorantes
ALMACENAMIENTO 4 - 8 °C
7.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

a. Recepción
Es en esta etapa donde se verifica la calidad de materia
prima que ingresa a planta, la leche contenida en porongos es

X SEMESTRE
recepcionada en la plataforma de recepción de leche ubicada a

la entrada de la sala de proceso, se verifica y registra la
cantidad de leche por proveedor, tomándose una muestra de
cada uno para establecer la calidad de cada lote de leche,
primero se realiza un control rápido y sencillo de las
características sensoriales de olor y apariencia (presencia de
impurezas), luego se toma la temperatura, se mide la densidad
que debe encontrarse ente 1.0296 g/cm 3 a 1.034 g/cm3, la
acidez titulable entre 14 a 18ºD y/o pH que debe encontrarse
entre 6.5 a 6.85; para decidir la conformidad e ingresar la leche
a la sala de proceso, Adicionalmente se efectúa la prueba de
reductasa que debe tener como límite mínimo de decoloración
las 4 horas.
b. Filtrado
La leche recepcionada es pasada por un filtro para
eliminar cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que
pudiera contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material
sintético, este filtro se inspecciona cada vez que se realiza el
lavado del mismo, es decir todos los días de producción.
c. Calentamiento.
Se realiza este calentamiento a 32 °C.
d. Mezclado 1.
En esta etapa es donde se añade el azúcar en función a
la cantidad total de leche, el 8 % de azúcar, se realiza a esta
temperatura para evitar la contaminación por adición de este
insumo, ya que luego toda la mezcla será pasteurizada.
e. Pasteurizado
La mezcla se somete a un tratamiento térmico de
pasteurización a temperatura entre 82 a 85°C por 30 a 15
minutos respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser
constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas.

X SEMESTRE
f. Enfriado 1.
Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe
enfriarse hasta la temperatura de incubación que varía entre 42
a 45°C, temperatura en la que actuará el cultivo láctico.
g. Inoculación
Una vez que la leche se encuentra en el tanque de
incubación a una temperatura entre 42 a 45°C, se adiciona
el(los) cultivo(s) de yogurt dosificado de forma directa y se
procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea.
h. Incubación
Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones
de temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el
cultivo adicionado, responsable de la fermentación láctica y la
consecuente aparición de la consistencia y formación de
compuestos responsables del sabor y aroma del yogur.
La acidez final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0

% expresada en ácido láctico o un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo
de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura acondicionada
de 42 - 45° C.
i. Enfriado 2.
En esta etapa se corta la incubación descendiendo la
temperatura a niveles inferiores a los 10 °C, esto con el objeto
de cortar el desarrollo de los microorganismos, este enfriado se
realiza por un tiempo aproximado de 10 horas.
j. Mezclado 2.
En esta etapa se adiciona los aditivos de acuerdo a las
cantidades establecidas en planta, como: colorantes,
saborizantes, conservante. La adición de estos insumos tiene
por objeto otorgarle las características organolépticas finales
(color y sabor) y la conservación en el almacenamiento. Se bate
por un lapso aproximado de 20 minutos con el objetivo de

X SEMESTRE
conseguir una mezcla homogénea.
k. Envasado
El yogur es envasado en botellas blancas de material de
polietileno de alta densidad, los envases en las distintas
presentaciones son esterilizadas sumergiéndolos por un tiempo
de 5 minutos o más en una solución de 100 ppm de solución
desinfectante.
l. Almacenamiento.
Los envases se colocan en jabas de plástico y son
transportadas a la cámara de refrigeración, donde el
almacenamiento del producto mantiene a temperaturas de 4 a
8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.
PRIMER PRINCIPIO:
Efectuar análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas
ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA

RECEPCIÓN DE Biológico: presencia Inadecuados Capacitación en higiene durante
LECHE de aerobios hábitos de higiene el ordeño y la recolección.
mesófilos, coliformes antes y después Registros de limpieza y
del ordeño desinfección.

X SEMESTRE
Físico: presencia de Descuido e Realizar capacitaciones en

materiales extraños inadecuados buenas prácticas de ordeño a los
a la leche (pelos, hábitos de higiene proveedores de leche.
pajillas, metales, antes y después Registro de limpieza y
insectos, etc.) del ordeño. desinfección.
Químico: presencia Contacto de Empleo de materiales y
de antibióticos. materiales recipientes específicos para la
contaminados con recepción de leche.
antibióticos. Difundir el adecuado uso de
Vacas con antibióticos.
tratamiento Descartar presencia de
veterinario. antibióticos mediante análisis.
FILTRADO Físico: que pasen Deterioro de filtros Revisión periódica del filtro.
residuos o
materiales extraños
a la siguiente
operación.
Biológico: Omisión del Exigir el cumplimiento del P.H.S.
contaminación programa de para el personal y para los
microbiológica (E. higiene y equipos.
coli, L. saneamiento por
Monocytogenes, S. parte del personal.
aureus)
CALENTAMIENTO Biológico: Omisión de las Exigir el cumplimiento de las
contaminación buenas prácticas buenas prácticas de manufactura
microbiológica (E. de manufactura por por parte del personal.
coli, L. parte del personal.
Monocytogenes, S.
aureus)
MEZCLADO Biológico: Malos hábitos de Exigir el cumplimiento de las
contaminación higiene y buenas prácticas de manufactura
microbiológica (E. manipulación por en el proceso por parte del
coli, L. parte del personal. personal.
Monocytogenes, S.
aureus)
Físico: presencia de Presencia de Verificación continúa de los
materias extrañas. impurezas en el insumos recepcionados.
azúcar. Tamizado del azúcar.
PASTEURIZADO Biológico: Inadecuado control Controlar eficazmente la
Supervivencia de de Temperatura y temperatura (82-85°C) por 30
microorganismos tiempo de minutos.
patógenos pasteurización Revisión termo registrador y
Coliformes, válvula de retorno; calibración del
Salmonella y Listeria sensor de T°
Monocvtoqenes
ENFRIADO 1 Biológico: Omisión de las Exigir el cumplimiento de las
Contaminación buenas prácticas buenas prácticas de manufactura
cruzada con E Coli y de manufactura e en el proceso productivo.
Staphylococcus higiene Rápida disminución de
aureus temperatura hasta que sea
adecuado para la siguiente
operación.
INOCULACIÓN Biológico: Desatención de las Exigencia del cumplimiento de las

X SEMESTRE
Contaminación buenas prácticas buenas prácticas de manufactura

cruzada y microbiana de manufactura e en el proceso productivo.
con E Coli y higiene
Staphylococcus
aureus
INCUBACIÓN Químico: Cantidad Dosificación adecuada del cultivo
Acidificación de la inadecuada de y control de temperatura y
leche y la no cultivo. Tiempo y tiempo en este proceso.
coagulación de la temperatura no
leche controladas
ENFRIADO 2 Químico: Actividad del Enfriamiento rápido por debajo
Desarrollo de acidez cultivo láctico a de 10 °C
excesiva temperaturas
menores de 42 °C
MEZCLADO 2 Biológico: Omisión de las Exigencia para el cumplimiento
Contaminación buenas prácticas de las buenas prácticas de
cruzada y de manufactura y manufactura en el proceso
microbiana E. coli y de higiene productivo.
Staphylococcus
aureus
Químico: Excesivo uso de Dosificación adecuada de los
Saborizante, colorantes y/ insumos y aditivos
colorantes, saborizantes
conservantes
adulterados
ENVASADO Físico: Defectos Inadecuado control Controlar la calidad de envases
físicos en los de calidad de los recepcionados
envases o presencia proveedores de
de partículas envases
extrañas
Biológico: Presencia Incorrecta Exigir el cumplimiento con la
de microorganismos esterilización de los esterilización correspondiente de
patógenos envases envases.
Coliformes
ALMACENAMIENTO Biológico: Inadecuado Capacitar al personal sobre el
incremento de carga almacenamiento almacenamiento adecuado del
microbiana por del producto producto
rompimiento de la Incumplimiento del Registros de temperatura y
cadena de frio control y tiempos para la cámara de
temperatura de refrigeración
refrigeración,
Físicos: Golpes Inadecuado Condiciones apropiadas para el
almacenamiento almacenamiento.
del producto
SEGUNDO PRINCIPIO
Árbol de decisiones

X SEMESTRE
Identificar lo Puntos Críticos de Control (PCC)
ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 PC? BASE DE LA

DECISIÓN.
RECEPCIÓN DE Biológico: presencia de SI NO SI NO No En esta etapa no se
LECHE microogarnismos elimina ni se reduce la
patógenos (aerobios probabilidad de que
mesófilos, coliformes) ocurra el peligro.
debido al insuficiente La leche debe llegar
enfriamiento durante el refrigerada a la planta.

X SEMESTRE
ordeño y transporte a la
planta
Físico: presencia de SI NO SI SI NO Porque en la etapa
materiales extraños a posterior se eliminara o
la leche (pelos, pajillas, se reducirá la
metales, insectos, etc.) probabilidad de
ocurrencia del peligro.
Químico: presencia de SI SI - - NO No se realiza el ordeño a
antibióticos y las vacas con tratamiento
plaguicidas. veterinario.
FILTRADO Físico: que pasen SI NO - SI Porque en esta etapa, se

residuos o materiales elimina o reduce la
extraños a la siguiente probabilidad de
operación. ocurrencia del peligro.
Biológico: SI NO NO - NO El filtrado no significa la
contaminación reducción tid.
microbiológica (E. coli,
L. Monocytogenes, S.
aureus)
CALENTAMIENTO Biológico: SI NO NO - NO Porque una etapa el
contaminación posterior eliminar o
microbiológica (E. coli, reducir la probabilidad d
aureus)
MEZCLADO Biológico: SI NO SI SI NO En la siguiente etapa se
contaminación reducirán o se eliminaran
microbiológica (E. coli, las probables ocurre.
aureus)
Físico: presencia de SI NO SI SI NO En la siguiente etapa se
materias extrañas. reducirán o se eliminaran
las probables ocurre.
PASTEURIZADO Biológico: SI SI - - SI La etapa está diseñada
Supervivencia de para reducir el peligro a
microorganismos un nivel aceptable.
patógenos Coliformes,
Salmonella y Listeria
Monocvtoqenes
ENFRIADO 1 Biológico: NO No puede producirse
Contaminación cruzada SI NO NO - contaminación con el
con E Coli y peligro identificado.
Staphylococcus aureus
INOCULACIÓN Biológico: NO Se reduce la probabilidad
Contaminación cruzada SI NO SI SI de que ocurra el peligro
y microbiana con E Coli en la siguiente operación.
y Staphylococcus
aureus
INCUBACIÓN Químico: Acidificación Porque en esta diseñada
de la leche y la no SI NO SI SI NO para eliminar los residuos
coagulación de la leche físicos

X SEMESTRE
ENFRIADO 2 Químico: SI La contaminación no se

Desarrollo de acidez SI NO SI NO incrementará hasta
excesiva niveles inaceptables
El peligro se eliminara en
la etapa de cocción
MEZCLADO 2 Biológico: SI NO SI SI NO Es una etapa diseñada
Contaminación cruzada para reducir la cantidad
y microbiana E. coli y de microorganismos
Staphylococcus aureus
Químico: Saborizante, SI NO SI SI NO La contaminación no se
colorantes, incrementará hasta
conservantes niveles inaceptables
adulterados
ENVASADO Físico: Defectos físicos SI NO NO - NO Inspección de aditivos
en los envases o
presencia de partículas
extrañas
Biológico: Presencia de SI NO NO - SI Control de envases, el
microorganismos envasado no es un lugar
patógenos Coliformes aséptico por lo que se
puede contaminar.
ALMACENAMIENTO Biológico: incremento SI NO NO - NO No existe un paso
de carga microbiana siguiente que eliminara o
por rompimiento de la reducirá el peligro.
cadena de frio
Físicos: Golpes SI NO NO - NO El peligro no afectara en
la calidad del producto.
PRINCIPIO 3:
El límite crítico se define como un criterio que debe alcanzarse para cada medida
preventiva. Puede hacer una o más medidas preventivas para cada PCC y deber ser
controladas adecuadamente, para garantizar la prevención, eliminación o reducción de
riesgos a niveles aceptables.
Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PPC.
PUNTOS CRITICOS DE PELIGRO LIMITES
CONTROL SIGNIFICATIVO CRÍTICOS
Biológico:
Supervivencia de
Pasteurización 82 a 85ºC x 30 a 15 min
microorganismos
PCC1 patógenos respectivamente
Coliformes, aerobios
mesófilos

X SEMESTRE
Riesgo biológico
1) Equipo
La envasadora
no tiene una
adecuada Equipo visiblemente sucio
limpieza y
ENVASADO
desinfección.
2) Envases
Almacenados en
bodega se Envases visiblemente sucio
contaminan por algún
tipo de suciedad
PRINCIPIO 4:
Se establece una vigilancia mediante la observación, medición y análisis sistemático

y periódico de los Limites Críticos en un PCC para asegurarse de la correcta
aplicación de las medidas preventivas.
Controlar o monitorear los límites.
PUNTO CRITICO MONITOREO

DE CONTROL QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
Tiempo y Registrando En cada proceso Jefe de

temperatura de temperat Al inicio, cada 15 aseguramiento
pasterización ura y minutos y al final de calidad.
PASTEURIZACION tiempo de la
pasteurización

X SEMESTRE
Observar Registrando Constantemente Operario de

equipo la producción.
presencia de
ENVASADO suciedades
y olores
extraños Cada lote
Envases Registrando
manualment
e los
envases de
uno en uno
PRINCIPIO 5:
Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de los límites.
PUNTO CRITICO LIMITE CRITICO ACCIONES

DE CORRECTIVAS
CONTROL Medida de Detener el proceso
temperatura y tiempo de térmico
pasteurización Tº< de 85 se debe aumentar
Tº 82-85ºC x 30 a 15 min la fuente de calor
PASTERIZACIÓN respectivamente-te Tº> a 85, detener el
proceso térmico.
Equipo visiblemente limpio Lavar y desinfectar el

Envases visiblemente limpios equipo
ENVASADO Lavar y desinfectar los
envases
Establecimiento de un sistema de registro y documentación.

Es necesario tener documentación escrita del desarrollo de todas las actividades
del plan
HACCP, ya que estos contienen la información actual.
(1) Documentación utilizada como base para desarrollarla. (2) Registro de
monitoreos de PCC identificados.
(3) Registro de temperatura de pasterización
PRINCIPIO 6:
Establecer procedimientos de verificación.

X SEMESTRE
PUNTOS PELIGRO LIMITES VERIFICACIÓN

CRITICOS DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS
CONTROL
Biológico: 82 a 85 ºC x Revisión de los
Supervivencia de 30 a 15 min registros diarios Revisión del
Pasteurización microorganismos respectivame estado eficiente del
PCC patógenos nte-te termómetro
Coliformes, aerobios
mesófilos
 Equipo
visiblemen Equipo Limpieza y desinfección
te limpio visiblemente adecuada de la
 Envases sucio envasadora y envases
ENVASADO
visiblemente
limpios
Envases
visiblemente
sucio

X SEMESTRE
PRINCIPIO 7:
Establecer un sistema para registro de todos los controles.
PUNTOS PELIGRO LIMITES MONITOREO ACCIONES REGISTROS VERIFICACION

CRITICOS SIGNIFICATI CRÍTICOS ¿QUÉ? ¿CÓMO FRECUEN ¿QUIEN? ¿DÓNDE CORRECTI
DE VO MEDIDA ? CIA ? VAS
CONTROL PREVENTI
VA
Tiempo y Registra En cada Jefe de Termómet Detener el Registro R- Revisión de los
tempera ndo proceso asegurami ro de la proceso HACCP C- registros
Biológico: tura de tem Al inicio, ento de marmita térmico 04a (PCC2) diarios
pasteriz per cada 15 calidad. de trabajo Tº< de 85 Control de Revisión del
Supervivenci minutos y
a de ación atur se debe tratamiento estado
82 a 85ºC x ay al final de aumentar
Pasteurizaci microorganis la térmico. eficiente
30 a 15 min tiem la fuente del termómetro
ón mos pasteuriza
respectivam po de calor
PCC1 patógenos ción
ente Tº> a
Coliformes,
85,
aerobios detener
mesófilos el
proceso
térmico.
Riesgo Observar Registra Constante Operario de En el Registro-R- Limpieza
biológico equipo ndo la mente producción. área de Lavar y HACCP C- y
presen envasado desinfect 01(PCC1) desinfecci
1) Equipo Equipo cia de . ar el Control de ón
ENVASAD La visiblement sucied equipo envasado del adecuada
O envasad e sucio ades y Lavar y producto final de la
ora no Envases olores Cada lote
desinfectar envasadora y
tiene una extrañ los envases
adecuad os envases
a Registr

X SEMESTRE
limpieza ando
y Envases manua
desinfec visiblement lmente
ción. e sucio los
envas
2) Envases es de
Almacenados uno en
en bodega se uno
contaminan
por algún tipo
de suciedad

X SEMESTRE

X SEMESTRE
De lo realizado en el trabajo se concluye que:
 Se detectó dos puntos críticos de control, siendo estos las operaciones de

recepción de pasteurización y envasado.
 El árbol de decisiones permitió determinar los puntos críticos de control.
 Con la ayuda del sistema se determinó. Donde, Cuando y como el producto se
contaminaba, se estableció acciones correctivas eliminando los peligros
encontrados. El sistema (HACCP) asegura al consumidor un yogur de excelente
calidad e inocuidad.

X SEMESTRE
 Para poder identificar adecuadamente un punto crítico de control se debe

analizar cuidadosamente todos los posibles peligros que pueden afectar a la
operación.
 Para tener una adecuada implementación HACCP, todo el personal debe cumplir
las Buenas Prácticas de Manufactura establecida por la empresa.
 Se debe contar con instrumentos de análisis que permitan obtener respuestas

en el momento del proceso, para tomar decisiones inmediatas.
 Continuar con la constante capacitación del personal para lograr una mejora en
el desarrollo de los productos, optimizando procesos, empleando insumos
actuales.

X SEMESTRE
ANEXO 1. Formatos de procedimientos de calidad

PROCEDIMIENTO
Control de leche fresca.
I. OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar que la leche que ingresa a la sala de proceso
se encuentre en condiciones de calidad aceptable
II. ALCANCE
Aplicable a todos los lotes de leche que ingresaran a la sala de proceso.
III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de ejecutar las actividades de este procedimiento, en
directa coordinación con el jefe de aseguramiento de calidad.
IV. FRECUENCIA
Diariamente cada lote a recepcionar.
V. LÍMITE CRÍTICO
 Acidez: 14 - 18°D (grados Dornic).
 Además se realizará mediciones de impurezas macroscópicas, densidad,
temperatura, porcentaje de materia grasa, °Brix, prueba de Alcohol, prueba de
Reductasa, también se realiza la prueba organoléptica del olor para identificar la
normalidad de esta característica, para el control adicional de la materia prima.
VI DESCRIPCION
Al recepcionar los bidones de un mismo proveedor se tomará una muestra de 200 ml de
cada uno de ellos, a estas muestras se le determina la acidez titulable por el método de
Dornic.
 Extraer con la pipeta 9 ml. de la muestra representativa y verterla en un vaso
transparente.
 Agregar 2 a 3 gotas de fenolftaleína al 2% Titular la muestra con una solución
de NaOH al 0.1N hasta obtener un cambio de color rojo grosella que permanezca
por 5 seg.
 Anotar el gasto respectivo e interpretar el resultado con la siguiente equivalencia:
0,1 ml gasto de NaOH 0.1N = 1°D, °D = V X 10
 Si el resultado de acidez del bidón de leche esta fuera del límite crítico (13 -
17°D) se rechazara el mismo, el control de calidad de leche que ingresa a la sala
de proceso se registrara en el formato R-HACCP C-01 (PCC1).
VII MEDIDAS CORRECTIVAS

Fuera del límite crítico se rechaza el bidón destinándolo a otro proceso en el mejor de

X SEMESTRE
los casos o devolviendo a los establos correspondientes y se registra en el formato.

X SEMESTRE
TEMA: Plan HACCP para productos lácteos
Universidad Nacional del Centro del Perú
CONTROL DE RECEPCIÓN DE LECHE

FECHA: CANTIDAD: Analista:
Proveedor Imp% T Olor dC °D °Bx M.G. OH Reduc- Observaciones Acción

N° tasa
°C g/cm3 (%) (+/-) (h) Correctiva
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
23
24
25
LÍMITES CRÍTICOS: Acidez: min. 14°D; max. 18°D
_______________________ _________________________
_________________________
JEFE DE RESPONSABLE DE
JEFE
PLANTA ASEG. DE CALIDAD
HACCP
Ing. Rodolfo Tello Saavedra
30

PROCEDIMIENTO
Control de tratamiento térmico.
I OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar la correcta pasteurización o ebullición de la
leche e insumos disueltos.
II. ALCANCE
Aplicable a la etapa de pasteurización y ebullición de la leche.
III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de que se cumplan las actividades de este
procedimiento.
El jefe de aseguramiento de calidad es el encargado de registrar el control respectivo
El o los operarios serán los encargados de ejecutar las actividades de este
procedimiento.
IV. FRECUENCIA
El control de la temperatura y tiempo de pasteurización se realizaran al inicio cada 20
minutos y al final del pasteurizado.
V. LÍMITES CRÍTICOS
Producto Temperatura Tiempo

Leche pasteurizada enriq. Endulz. 75 a78°C 20 segundos
Yogurt 82 a85°C 20 segundos
Queso fresco 70 a72°C 20 segundos
Manjar blanco 94 a96°C -
Helados 62 a65°C 30 a 20
Leche pasteurizada 75 a78°C minutos.
Queso andino 70 a72°C 20 segundos
Queso tipo holandés 70 a72°C 20 segundos
Queso fundido 110ºC 20 segundos
Mantequilla 60 a65°C 10 minutos
Leche chocolatada. 75 a78°C 30 a 15
Queso andino 70 a72°C minutos
Queso tipo holandés 70 a72°C 20 segundos
Leche chocolatada. 75 a78°C 20 segundos
20 segundos
20 segundos
31
CONTROL DE TRATAMIENTO TÉRMICO.
Fecha Producto. Volumen VIGILANCIA Observaciones Analista

a elaborar (L) Hora y temperatura de vigilancia en
el proceso
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
LÍMITES CRÍTICOS:
☼ Leche pasteurizada enriq. endulz., 75 ☼ Queso fresco, ☼ Helado 62 a65°C por 30 a 20
a78°C por 20 segundos andino, tipo minutos respectivamente.
☼ Yogurt 82 a85°C por 20 segundos holandês70 ☼ Leche pasteurizada,
a72°C por 20 chocolatada 75 a78°C por
segundos 20 segundos.
☼ Manjar blanco 94
a96°C
temperatura
final.
_______________________ _________________________
_________________________
JEFE HACCP JEFE DE PLANTA
RESPONSABLE DE ASEG.
CALIDAD
32
CONTROL DE PROCESO DE YOGURT

CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE: B: CULTIVO
Acidez: Procedencia:
°Brix: Código (s):
Densidad: Marca (s):
%MG: Fecha de venc.:
Color: Observaciones / Acción correctiva:
Olor:
Observaciones / Acción correctiva:
C: CONTROL DE INSUMOS:
Insumo Materia Azúcar Sorbato de Observaciones Acción correctiva
prima potasio
Marca --------------
Cantidad (Kg)
D: CONTROL DE PROCESO:
PASTERURIZACIÓN
T° (°C) Inicio de Past. Fin de Past. Observaciones Acción correctiva
E: INICIO DE INCUBACIÓN:............................... F: T° DE INCUBACIÓN.................................°C

Vigilancia 1 2 3 4 5 6 7
Hora
Temperatura
Acidez
Observaciones:
Acción correctiva:
 Fin de incubación:___________________________  Inicio de mezclado:__________________________
 Inicio de enfriamiento:_______________________  Fin de mezclado:____________________________
 T°f de enfriamiento:_________________________  Inicio de envasado:__________________________
 Fin de enfriamiento:_________________________  Término de envasado:_______________________
G: RENDIMIENTO
Presentación 80 ml 100ml 180ml 200ml 250ml 1/2L 900ml 946ml 1L Granel
Cantidad
Observaciones:
Acción correctiva:
RANGOS Temperatura de pasteurización: de 82 °C a 85°C por 30 a 15 minutos.
Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D Temperatura de incubación: de 42°C a 45°C.
Densidad de la leche: 1.027 a 1.034 g/ml
Color, olor y sabor de la leche: característico
_______________________ _________________________ _________________________

JEFE HACCP JEFE DE RESPONSABLE DE
PLANTA ASEG. DE CALIDAD
33
34

Plan HACCP Yogurt

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

“Año de la Promoción de la Industria Responsable y

CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

Ing. RODOLFO TELLO SAAVEDRA

Juzcamaita Fabián, Luis

Quispe Cruzada, Diandyra

Vílchez Rodríguez, Sesí Flor

ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA

El análisis de peligros y puntos críticos conocido como HACCP es un método

 Identificar los de Puntos Críticos de Control, Límites Críticos y Sistemas de

ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA

1.- NOMBRE Y UBICACIÓN DE LA EMPRESA

La empresa CONCEPCIÓN LÁCTEOS S.R.L., con sigla CONCELAC S.R.L.; la fábrica

2.- POLITICA SANITARIA, OBJETIVOS DE LA EMPRESA Y COMPROMISO

2.1 POLITICA SANITARIA

La gerencia de la empresa CONCEPCIÓN LÁCTEOS S.R.L., con sigla

 Es una empresa local con perspectivas de crecimiento a nivel nacional,

2.2 OBJETIVOS DE LA EMPRESA

Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir y

2.3 COMPROMISO GERENCIAL

La gerencia tiene compromiso integral para la aplicación de sistemas de

ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA

3.- DISEÑO DE PLANTA

La planta se cuenta con una infraestructura de material adecuado para el proceso

 VESTIDORES VARONES Y MUJERES

 ÁREA DE SERVICIOS HIGIÉNICOS

 ALMACÉN DE PRODUCTOS QUÍMICOS

 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

 ÁREA DE MADURACIÓN DE QUESOS

 ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL

ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA

Figura 3. Diseño de la Planta Concelac

ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA

4.- FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP.

a. Integrantes y organigrama del equipo haccp.

El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:

Jefe del equipo HACCP. Efraín Chacón Rondón ……………….

Jefe de planta. Saúl Romero Urrutia ……………….

Jefe de aseg. de calidad. Cynthia Villalva Eulogio

Jefe de Almacén Kety Gonzáles Arnesquito ……………….

Operarios. Jausefer Rojas Montalvo

JEFE DEL EQUIPO

Figura 1. Organigrama del equipo HACCP

b. Responsabilidades y funciones del equipo haccp

Jefe del Equipo HACCP:

Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la implementación

ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA

del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.

 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento

Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan

 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de

Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se

ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA

 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que

Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la

 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los

Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las

 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.

ING. ADOLFO TELLO SAAVEDRA

Responsabilidades.- Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos

 Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo