Introduccion Al Analisis de Vibraciones PDF

Introducción al análisis de vibraciones
Introducción al
análisis de
Vibraciones
Elaborado por Oscar Javier Gómez

Introducción al mantenimiento___________________________________________ 6
Tipos de mantenimiento _____________________________________________________ 6
Mantenimiento correctivo: _________________________________________________________ 6
Mantenimiento preventivo: _________________________________________________________ 7
Mantenimiento proactivo: __________________________________________________________ 8
Mantenimiento predictivo:__________________________________________________________ 8
Justificación técnica y económica del mantenimiento predictivo____________________ 10

Tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo ______________________________ 10
Análisis de vibraciones ____________________________________________________________ 11
Análisis de aceites ________________________________________________________________ 12
Termografía infrarroja ____________________________________________________________ 12
Análisis espectral de intensidades de corrientes ________________________________________ 13
Análisis espectral de intensidades de corrientes _________________ ¡Error! Marcador no definido.
Análisis del flujo de dispersión ______________________________________________________ 14
Detección ultrasónica _____________________________________________________________ 14
Descargas parciales_______________________________________________________________ 14
Fundamentos del análisis de vibraciones _______________________________________ 15

¿Qué es una vibración?____________________________________________________________ 15
Frecuencia ______________________________________________________________________ 16
Amplitud _______________________________________________________________________ 16
Fase ___________________________________________________________________________ 17
Vibración compuesta _____________________________________________________________ 17
Otros tipos de vibraciones _________________________________________________________ 18
Transformada de Fourier __________________________________________________________ 19
Análisis espectral_________________________________________________________________ 23
Sensores de vibración e instrumentación de medida _____________________________ 25

Transductores y su tipología________________________________________________________ 25
Transductores de desplazamiento ___________________________________________________ 26
Transductores sísmicos de velocidad _________________________________________________ 28
Transductores piezoeléctricos ______________________________________________________ 28
Técnicas de fijación del sensor a la máquina ___________________________________________ 30
Instrumentos de medida de vibración ________________________________________________ 31
Medición periódica de espectros y valores globales___________________________________ 31
Monitorización en continuo de vibraciones ___________________________________________ 33
Normativa sobre vibraciones ________________________________________________ 33

Clasificación de normas y guías de aplicación __________________________________________ 34
Normas sobre la instrumentación y sistemas de medida _________________________________ 34
Normas y guías de severidad de vibraciones ___________________________________________ 34
Carta de Rathbone _____________________________________________________________ 34
Norma ISO 2372-1974 ____________________________________________________________ 36
Norma ISO 10816-1995 ___________________________________________________________ 37
Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia o altura de eje __________________ 38
Clasificación según la flexibilidad del soporte __________________________________________ 38
Principales organismos de normalización _____________________________________________ 40
Resumen de las principales normativas _______________________________________________ 41
Desequilibrio y medida de la fase vibratoria ____________________________________ 42

Medida de fase __________________________________________________________________ 42

Pulso tacométrico______________________________________________________________ 42
Lámpara estroboscópica ________________________________________________________ 43
Analizador multicanal___________________________________________________________ 43
Causas de desequilibrio ___________________________________________________________ 43
Tipos de desequilibrio_____________________________________________________________ 45
Desequilibrio en un único plano __________________________________________________ 45
Análisis de problemas en bajas frecuencias _____________________________________ 48

Excentricidad____________________________________________________________________ 48
Excentricidad en una polea ______________________________________________________ 48
Eje deformado___________________________________________________________________ 49
Desalineación ___________________________________________________________________ 50
Desalineación angular __________________________________________________________ 51
Desalineación paralela __________________________________________________________ 51
Desalineación en rodamientos y cojinetes __________________________________________ 52
Desalineación en poleas_________________________________________________________ 52
Holguras _______________________________________________________________________ 53
Holguras en elementos rotativos__________________________________________________ 53
Holguras estructurales __________________________________________________________ 54
Pulsaciones _____________________________________________________________________ 55
Cojinetes de fricción _______________________________________________________ 56

Excesiva holgura _________________________________________________________________ 56
Remolino de aceite _______________________________________________________________ 57
Lubricación deficiente_____________________________________________________________ 58
Sensores y bandas de frecuencia para medidas en cojinetes ______________________________ 59
Engranajes _______________________________________________________________ 60
Frecuencias propias de un engranaje_________________________________________________ 60
Engranajes planetarios ____________________________________________________________ 61
Factores determinantes en las lecturas de vibraciones __________________________________ 61
Sensor de medida ______________________________________________________________ 61
Unidades de medición __________________________________________________________ 62
Resolución espectral ___________________________________________________________ 62
Parámetros de análisis __________________________________________________________ 62
Cálculo de las frecuencias propias de un engranaje ___________________________________ 64
Diagnóstico de averías en engranajes ________________________________________________ 65
Desgaste del diámetro primitivo / diente roto _______________________________________ 65
Sobrecarga ___________________________________________________________________ 66
Desalineación _________________________________________________________________ 66
Frecuencia de repetición de diente ________________________________________________ 67
Rodamientos _____________________________________________________________ 67
Diagnóstico de rodamientos, técnicas para la detección de fallos __________________________ 68
Componentes y frecuencias de deterioro de un rodamiento ______________________________ 68
Fórmulas para el cálculo de las frecuencias de deterioro de un rodamiento__________________ 69
Predicción del grado de severidad del deterioro de los rodamientos _______________________ 70
Defectos típicos en rodamientos y su identificación espectral _____________________________ 72
Fases de deterioro en rodamientos __________________________________________________ 75
Bandas de frecuencia para el estudio de la condición de rodamientos ______________________ 76

Motores de inducción de corriente alterna _____________________________________ 77

Introducción ____________________________________________________________________ 77
Componentes y frecuencias de interés _______________________________________________ 77
Diagnóstico de averías ____________________________________________________________ 79
Rotor excéntrico _______________________________________________________________ 79
Problemas de rotor_____________________________________________________________ 80
Problemas de fase (conector suelto) _______________________________________________ 81
Resonancia_______________________________________________________________ 81
Introducción vibraciones en resonancia ______________________________________________ 81
Tipos de resonancia ______________________________________________________________ 82
Métodos de detección de resonancia ________________________________________________ 82
Eliminación de resonancia _________________________________________________________ 84
Definiciones en vibraciones _________________________________________________ 84

Aceleración _____________________________________________________________________ 84
Acelerómetro ICP ________________________________________________________________ 84
Acondicionador __________________________________________________________________ 84
Aleatorio _______________________________________________________________________ 84
Aliasing ________________________________________________________________________ 85
Alineación ______________________________________________________________________ 85
Amortiguación___________________________________________________________________ 85
Amplitud _______________________________________________________________________ 85
Analizador de espectros, analizador de señal, analizador en tiempo real ____________________ 85
Armónicos ______________________________________________________________________ 85
Axial ___________________________________________________________________________ 86
Bode, Diagrama de _______________________________________________________________ 86
BPFO, BPFI ______________________________________________________________________ 86
Cavitación ______________________________________________________________________ 86
Condición de equilibrio____________________________________________________________ 86
Desequilibrio ____________________________________________________________________ 86
Desplazamiento _________________________________________________________________ 86
Dominio de la frecuencia __________________________________________________________ 86
Dominio de tiempo _______________________________________________________________ 87
Excentricidad mecánica ___________________________________________________________ 87
Eddy, corriente __________________________________________________________________ 87
Fase ___________________________________________________________________________ 87
Fast Fourier Transform (FFT) _______________________________________________________ 87
Filtro antialiasing_________________________________________________________________ 87
Filtro paso bajo __________________________________________________________________ 87
Filtro paso alto __________________________________________________________________ 88
Firma espectral __________________________________________________________________ 88
Forma de onda __________________________________________________________________ 88
Frecuencia ______________________________________________________________________ 88
Frecuencia de engrane ____________________________________________________________ 88
Frecuencia de paso de álabes_______________________________________________________ 88
Frecuencia de paso de las bolas _____________________________________________________ 89
Frecuencia fantasma______________________________________________________________ 89
Frecuencia fundamental ___________________________________________________________ 89
Frecuencia de Nyquist ____________________________________________________________ 89

G _____________________________________________________________________________ 91
Grados de libertad _______________________________________________________________ 91
Gráfico en cascada _______________________________________________________________ 91
Hercio (Hz)______________________________________________________________________ 91
Máquina crítica __________________________________________________________________ 91
Movimiento armónico simple ______________________________________________________ 92
Muestreo digital _________________________________________________________________ 92
Nyquist, Teorema de______________________________________________________________ 92
Período ________________________________________________________________________ 92
Piezoelectricidad _________________________________________________________________ 92
Resolución ______________________________________________________________________ 92
Resonancia _____________________________________________________________________ 92
RMS (Root Mean Square) __________________________________________________________ 94
Ruido __________________________________________________________________________ 94
Subarmónico ____________________________________________________________________ 94
Termografía_____________________________________________________________________ 95
Test de impacto__________________________________________________________________ 95
Transdusctor de desplazamiento ____________________________________________________ 95
Transformada discreta de Fourier ___________________________________________________ 95
Velocidad crítica _________________________________________________________________ 95
Ventana, Función ________________________________________________________________ 95
Vibración _______________________________________________________________________ 95

Introducción al mantenimiento
El mantenimiento dentro de la industria ha sufrido una evolución importante empujada en
gran parte por el desarrollo tecnológico de los equipos de control y medida. En este capítulo,
se resume la evolución histórica del mantenimiento y se realiza a continuación una
presentación del mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición de
máquina, estableciendo unos criterios básicos para su implantación. Posteriormente lo
justificaremos técnica y económicamente, comparando ventajas e inconvenientes del mismo
frente a los tipos de mantenimiento más elementales. Por último, nos centraremos en
enumerar y valorar las diferentes tecnologías que están ligadas al mantenimiento predictivo.
Tipos de mantenimiento
De manera rápida y sencilla se puede resumir la evolución del mantenimiento hasta nuestros
días en cuatro etapas:
Mantenimiento correctivo:
En un principio, el mantenimiento quedaba relegado a intervenciones como consecuencia de
las averías y con los consiguientes costes de reparación (mano de obra, piezas de repuesto,...),
así como los relativos a los costes por las paradas de producción. Este tipo de mantenimiento
se conoce como mantenimiento correctivo.
Cuando únicamente realizamos un mantenimiento correctivo, el término "mantenimiento" es
sinónimo de "reparación". No quiere ello decir que no pueda existir este tipo de
intervenciones, de hecho el fin último de todo tipo de mantenimiento es reparar o sustituir
componentes dañados, con la finalidad de alargar la vida útil de la máquina, y para ello son
inevitables las intervenciones correctivas. Pero sí es un error centrar todas las actuaciones de
mantenimiento con esta única finalidad. Ello sólo presenta una ventaja, el coste de la inversión
inicial es prácticamente nulo; no obstante tiene serios inconvenientes:
* Paradas inesperadas que normalmente suelen ocurrir cuando la producción debe ser
mayor, es decir, en el peor momento.
* Estas paradas suelen ser catastróficas, ya que suelen producirse roturas importantes. A
veces por la pérdida de un rodamiento podemos tener serias roturas en las transmisiones.
* Los costes de reparación de las mismas llegan a ser muy elevados.
* La necesidad de tener piezas de repuesto en almacén se incrementa ante la incertidumbre
de qué me puede fallar.
* Los riesgos de accidentes se incrementan.
* Desconocemos totalmente el estado de nuestras máquinas.
* Tratamos fallos crónicos como habituales sin descubrir el origen del problema, por
ejemplo si un rodamiento se deteriora prematuramente y tomamos la rutina de sustituirlo,

estamos ocultando un posible problema de desalineación o de desequilibrio que puede ser la

causa del daño prematuro de este componente.
Mantenimiento preventivo:
Las necesidades de mejora de los costes derivados de las bajas disponibilidades de la máquina
y de las consiguientes paradas de producción llevaron a los técnicos de mantenimiento a
programar revisiones periódicas con el objeto de mantener las máquinas en el mejor estado
posible y reducir su probabilidad de fallo.
Presenta la incertidumbre del coste que genera. ¿Hasta qué punto los períodos establecidos
para las intervenciones de mantenimiento están sobredimensionados? ¿Se pueden reducir los
períodos de intervención sin consecuencias nefastas para las máquinas, abaratando de esta
manera el coste del mantenimiento? Todas estas preguntas carecen de respuestas precisas y
limitan la eficacia del mantenimiento.
El mantenimiento preventivo se basa en la sustitución de componentes cuando suponemos
que se ha agotado la vida de los mismos. El estudio teórico de sus vidas lo suele suministrar el
fabricante del equipo, quien normalmente incluye una gama de mantenimiento preventivo,
con indicación de sustitución de componentes y cambios en la lubricación. Representa un paso
más con respecto al mantenimiento correctivo.
Claramente de esta forma conseguimos evitar averías, pero debemos tener cuidado con su
aplicación, por ejemplo, los fabricantes de rodamientos indican en sus catálogos que "la vida
media de los rodamientos es aproximadamente cinco veces la vida nominal (Catálogo General
SKF 4000/IISp, pág. 27)". Quiere esto decir que si prolongásemos la vida de los rodamientos a
su duración real conseguiríamos quintuplicar la duración de los mismos, este argumento por si
solo es válido para querer monitorizar en muchas ocasiones.
Por otro lado, el mantenimiento preventivo presenta también una serie de inconvenientes:
* El principal radica en intervenir una máquina que está funcionando correctamente,
simplemente porque le toca una revisión. Las máquinas adquieren con su funcionamiento un
equilibrio que es difícil de restablecer una vez que intervenimos en las mismas y con las
actuaciones preventivas estamos modificando constantemente este equilibrio de
funcionamiento.
* Cuando actuamos sobre la máquina, cambiamos componentes que normalmente están en
buen estado y desconocemos el estado real de los mismos hasta que desmontamos.
* Podemos cambiar componentes que han agotado su vida teórica y no ver otros que se
encuentran en mal estado. No tenemos control sobre los daños ocultos.
* En cuanto a su coste, puede dispararse como consecuencia de las frecuentes
intervenciones en las máquinas, muchas de ellas innecesarias.
Ventajas del mantenimiento predictivo
Las actuaciones con mantenimiento predictivo pasan por unos inconvenientes iniciales de
elevados costes de inversión en tecnología y formación, con una rentabilidad de la misma a
medio y largo plazo. Pero las ventajas son evidentes:
* Conocemos el estado de la máquina en todo instante.
* Eliminamos prácticamente todas las averías.
* Solo paramos o intervenimos en la máquina cuando realmente es necesario.
* Conocemos el daño en los componentes desde una fase inicial del mismo, permitiéndonos
programar su sustitución en el momento más conveniente.

* Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la

reparación.
* Podemos identificar los fallos ocultos, así como la causa de fallos crónicos.
* Reducimos las piezas del almacén, adquiriéndolas cuando detectamos el problema en una
fase primaria.
* Conseguimos bonificaciones en primas de seguros.
* Incrementamos la seguridad de la planta.
Resulta interesante una aplicación más de las técnicas predictivas y que no está directamente
relacionada con el mantenimiento y es su utilidad en la recepción de equipos, como
verificación del correcto funcionamiento de los mismos o de la bondad de las reparaciones que
se les hayan efectuado.
Mantenimiento proactivo:
Se ha desarrollado como complemento a la evolución del mantenimiento predictivo. Este
concepto engloba los tipos de mantenimiento detallados anteriormente elevándolos a otra
dimensión; el análisis de causas. El mantenimiento predictivo puede determinar si algún
elemento de la máquina puede fallar, pero no estudia la causa raíz del fallo. El mantenimiento
predictivo no responde a la causa por la cual un rodamiento falla repetidamente aunque si nos
indique cuando puede fallar. Para cubrir esta incertidumbre, el mantenimiento proactivo o
también conocido como fiabilidad de máquina analiza la causa raíz de la repetitividad de la
avería, resolviendo aspectos técnicos de las mismas.
El mantenimiento proactivo está basado en los métodos predictivos, pero, para identificar y
corregir las causas de los fallos en las máquinas, es necesaria una implicación del personal de
mantenimiento.
Estos sistemas sólo son viables si existe detrás una organización adecuada de los recursos
disponibles, una planificación de las tareas a realizar durante un periodo de tiempo, un control
exhaustivo del funcionamiento de los equipos que permita acotar sus paradas programadas y
el coste a él inherente, y una motivación de los recursos humanos destinados a esta función,
acordes al sostenimiento de la actividad industrial actual.
El mantenimiento proactivo puede dar respuesta a cuestiones como la que sigue:
"Es posible que aquel rodamiento, cuya vida útil de trabajo es excesivamente corta, esté
insuficientemente dimensionado o simplemente no sea el tipo de rodamiento más adecuado
para la aplicación que se le está dando".
Mantenimiento predictivo:
Como consecuencia de las incertidumbres que presenta el mantenimiento preventivo y con el
apoyo del desarrollo tecnológico, se desarrolló un nuevo concepto de mantenimiento basado
en la condición o estado de la máquina. Este tipo de intervención se conoce como

mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una revolución dada su filosofía de

anticipación a la avería por medio del conocimiento del comportamiento de la máquina y de
cómo debería comportarse, conociendo de este modo previamente qué elemento puede fallar
y cuándo. Así se puede programar una intervención sin afectar al proceso productivo, con las
consiguientes optimizaciones en costes de producción, mano de obra y repuestos. Se evitan de
este modo grandes y costosas averías agilizando las intervenciones.
En el mantenimiento predictivo o bajo condición, evaluamos el estado de los componentes
mecánicos o eléctricos mediante técnicas de seguimiento y análisis, permitiéndonos
programar las operaciones de mantenimiento "solamente cuando son necesarias". Consiste
esencialmente en el estudio de ciertas variables o parámetros relacionados con el estado o
condición del medio que mantenemos, como por ejemplo la vibración, temperatura, aceites,
aislamientos, etc. El estudio de estos parámetros nos suministra información del estado de sus
componentes y, algo también muy importante, del modo en que está funcionando dicho
equipo, permitiéndonos no sólo detectar problemas de componentes sino también de diseño y
de instalación. El objetivo del mantenimiento predictivo es la reducción de los costes de
operación y de mantenimiento incrementando la fiabilidad del equipo.
La base del mantenimiento predictivo radica en la monitorización de los equipos, ya que
debemos evaluar los parámetros antes comentados con la instalación en funcionamiento
normal. No es, por tanto, necesario hacer una parada para poder evaluar la condición de los
mismos, conocemos el estado de nuestras máquinas mientras están trabajando. Con las
diferentes técnicas disponibles podemos evaluar los fallos en los componentes y seguir su
evolución durante largos períodos de tiempo (a veces meses) antes de decidir nuestra
intervención, de esta manera podemos coordinar con producción el momento más adecuado
para la intervención de mantenimiento. Para conseguir el éxito en la implantación de un
sistema de mantenimiento predictivo es necesario seguir una estrategia.
El fracaso lo tendremos asegurado si pretendemos hacer una implantación del mismo en todos
nuestros equipos y más aún cuando queramos implantar varias tecnologías simultáneamente.
Si además no tenemos un sistema de gestión de la información adecuado, que nos permita
tratar los datos correctamente, conseguiremos tirar a la basura una importante inversión
económica y lo que es peor perderemos los beneficios de una buena implantación con una alta
rentabilidad económica. Además perderemos la confianza en unas tecnologías que terminarán
siendo de uso habitual. Será necesario en primer lugar hacer una selección de los equipos que
vamos a monitorizar, ésta vendrá condicionada por una serie de factores entre los que se
encuentran la criticidad o responsabilidad del equipo, la accesibilidad al mismo y la
información técnica que podamos disponer de él. Nos centraremos en un pequeño número de
ellos, analizando que técnica podremos aplicar en un primer momento, normalmente el
análisis de vibraciones es la de más amplia utilización. Se realizará un programa piloto con los
mismos, localizando defectos, analizando causas y retroalimentando el sistema una vez hayan
sido erradicados los defectos.
Una vez hayamos obtenido una valoración positiva de nuestra experiencia piloto, pasaremos a
realizar una extensión de la aplicación a un mayor número de equipos y así sucesivamente
hasta conseguir una implantación total con la integración de distintas tecnologías y una
gestión adecuada de los datos obtenidos. Si el proceso se realiza de forma progresiva y sin
prisas los resultados económicos no tardarán en ser evidentes y en muchas ocasiones
sorprendentes.

Figura 1: Comparación entre distintos tipos de mantenimiento.

Justificación técnica y económica del mantenimiento predictivo
La justificación técnica del mantenimiento predictivo es evidente, basta para ello comparar las
actuaciones que realizamos cuando efectuamos un mantenimiento preventivo o correctivo en
nuestras instalaciones con las que tendríamos que realizar cuando tuviésemos monitorizadas
nuestras máquinas, realizando un seguimiento de los parámetros a medir.
Figura 2: Costes asociados a una avería.

La rentabilidad económica del mantenimiento bajo condición está fuera de toda duda, como
puede demostrarse con datos reales de empresas de distintos sectores donde se ha
implantado o está en período de implantación. La evaluación de esta rentabilidad no es
sencilla, es necesario disponer de una información histórica, aunque siempre es posible la
estimación del coste directo evitado. Aún, sin necesidad de declarar "catástrofes" evitadas se
obtienen rentabilidades atractivas para competir con otros proyectos.
Tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo
Son muchas y muy variadas las tecnologías que se pueden aplicar al campo del mantenimiento
bajo condición, podemos enumerar algunas:
* Análisis de vibraciones.
* Análisis de aceites.
* Termografía infrarroja.
* Análisis espectral de intensidades de corrientes.
* Análisis del flujo de dispersión.
* Detección ultrasónica de defectos.
* Descargas parciales.
* Ensayos de aislamiento de motores.

* Ensayos no destructivos.
Cada una de ellas tiene un campo de aplicación más o menos concreto, existiendo
complementariedad, prácticamente entre todas. A continuación veremos los conceptos de
cada uno de estos tipos de mantenimiento predictivo.
Análisis de vibraciones
De las distintas tecnologías aplicables al mantenimiento predictivo, el análisis de vibraciones es
la más popular. La razón la encontramos en la posibilidad de determinar una gran cantidad de
defectos, en una amplia gama de máquinas con una inversión económica inicial razonable. La
vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una máquina. Bajos niveles de
vibración indican equipo en buen estado, cuando estos niveles se elevan está claro que algo
comienza a ir mal.
Los equipos utilizados para la adquisición de datos de vibraciones en las máquinas van desde
los portátiles o de campo hasta la monitorización en continuo u "on line". Proceso y
mantenimiento son las dos áreas de actividad más vinculadas a la productividad en la
explotación. El control de los parámetros de proceso (presión, temperatura, caudal, etc.) de los
equipos ha sido objeto de automatización desde hace más de una década en base a sistemas
de control distribuido y redes de autómatas programables con interfaces Scada. El control de
los parámetros de mantenimiento (vibración, temperatura, etc.) de los mismos equipos tiene
todavía un largo camino por recorrer antes de lograr una implantación generalizada y una
integración dentro del proceso de planta comienza a ir mal.
El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una transformación de
una señal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la vibración
característica de cada uno de los componentes o defectos que puede presentar nuestro
equipo.
Figura 3: Análisis de vibraciones.

Cada una de las tecnologías que vamos a presentar es motivo en si de una formación
específica. Todo este curso trata sobre el análisis de vibraciones. Por el momento vamos a
comentar algunos de los problemas que se pueden detectar fácilmente con un análisis
vibracional: Desequilibrios, desalineaciones, holguras, aflojamientos, problemas de lubricación
en cojinetes, daños en rodamientos, en engranajes, en motores eléctricos, problemas
hidráulicos, etc. Además un gráfico de tendencias de vibraciones en un nivel global o bien en
un rango frecuencial dado que es una herramienta de un valor muy alto para el control de
nuestros equipos. Por último queremos volver a insistir en la importancia de la creación de los
niveles de alerta y de alarma en los mismos para optimizar los análisis.

Análisis de aceites
El análisis de aceites consiste en la realización de test físico-químicos en el aceite con el fin de
determinar si el lubricante se encuentra en condiciones de ser empleado, o si debe ser
cambiado. La Ferrografía, o Análisis de partículas de desgaste, sin embargo, utilizan el
lubricante como un medio para determinar el estado de la máquina lubricada.
El análisis de aceites en nuestras instalaciones tiene dos objetivos claros: conocer el estado del
aceite y conocer el estado de la máquina. Tradicionalmente éste último se obviaba,
centrándonos siempre en determinar únicamente el estado del lubricante, para lo cual se
realizan una serie de ensayos rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, análisis de aditivos,
inspecciones visuales, etc. No es este el objetivo de la analítica del aceite como técnica de
mantenimiento predictivo.
Figura 4: Análisis de aceites.

Las espectrometrías, ferrografías y contenidos de partículas aportan valiosa información del
estado de los componentes de las máquinas que bañamos con nuestros lubricantes. Podemos
detectar defectos con una antelación mucho mayor que con otras técnicas como podría ser el
análisis de vibraciones, la dificultad estriba en el alto costo de la tecnología implicada en ello.
En casos de alta responsabilidad podría emplearse como técnica complementaria para verificar
un diagnóstico realizado, por ejemplo, con un análisis vibracional. Por ejemplo, defectos en
rodamientos, cojinetes o transmisiones pueden corroborarse al encontrar partículas de los
mismos en un ferrograma.
Termografía infrarroja
La Termografía infrarroja se podría definir brevemente como una técnica que permite, a través
de la radiación infrarroja que emiten los cuerpos, la medida superficial de temperatura.
El instrumento que se usa en Termografía para medir, es la cámara de infrarrojos. La principal
ventaja de la medida de temperatura mediante Termografía, es que es una técnica de medida
sin contacto, por lo que no afectará a las condiciones de los objetos observados. Esta cualidad
la hace especialmente interesante en el control y mantenimiento de elementos en tensión.
Entre las principales aplicaciones de la Termografía podríamos citar:
* Medidas de espesores y detección de discontinuidades en productos aislantes térmicos y
refractarios.
* Inspección de tubos y tuberías.
* Inspección en soldaduras.
* Posicionamiento de componentes y fallos en circuitos eléctricos.

* Aplicaciones en seguridad y defensa.

* Aplicaciones médicas.
* Aplicaciones de prevención y detección de incendios.
* Medición en tanques de almacenamiento.
* Control de calidad en procesos de producción.
Figura 5: Termografía.
De todas las aplicaciones, las instalaciones eléctricas son candidatas naturales a la aplicación
de la Termografía infrarroja. Podremos detectar puntos calientes en los termogramas
realizados a las mismas. Las causas de estos puntos calientes pueden ser varias:
* Reflexiones.
* Radiación aportada por el sol.
* Carga.
* Variaciones de emisividad.
* Calor inducido por corrientes de Eddy.
* Aumento de resistencia, ocasionado por:
- Conexión floja.
- Conexión con suciedad.
- Conexión con corrosión.
- Conexión con ajuste deteriorado.
- Componente incorrecto.
- Instalación incorrecta.
Análisis espectral de intensidades de corrientes

El análisis de motores eléctricos puede realizarse mediante termografías o mediante análisis
de vibraciones, pero otra de las técnicas que podemos emplear para detectar problemas en
barras es el análisis espectral de corriente, consistente en tomar el espectro de intensidades

en las fases de alimentación del motor. Esta tecnología puede realizarse en paralelo con el
análisis de vibraciones, usando los mismos colectores de datos, cambiando los sensores de
vibración por una pinza amperimétrica.
Análisis del flujo de dispersión

El espectro de flujo magnético es una técnica prometedora que ha despertado gran interés
desde su aparición, hace menos de 5 años. Aunque la técnica no está demasiado probada en
máquinas reales, los ensayos de laboratorio presentan resultados sorprendentes en el control
de evolución de fallos de aislamiento, cortocircuitos de espiras, y otros problemas
relacionados con estator y rotor
Detección ultrasónica
Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las
frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen
posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales
dentro del mantenimiento como por ejemplo:
* Detección de grietas y medición de espesores (por impulso eco).
* Detección de fugas en conducciones, válvulas, etc.
* Verificación de purgadores de vapor.
* Inspección de rodamientos.
* Control de descargas eléctricas.
Figura 6: Detección ultrasónica.

Estas son algunas de las aplicaciones no habituales de los ultrasonidos, además de las
normalmente usadas como ensayo no destructivo para la determinación de defectos internos
en piezas, en este caso, somos nosotros los que realizamos la emisión acústica para poder
detectar el defecto.
Descargas parciales
Los sistemas dieléctricos usados en máquinas rotativas se caracterizan por la posibilidad de
presentar descargas parciales debidas a problemas a lo largo de su vida útil.
Las descargas parciales son pequeñas descargas que aparecen en el interior de los dieléctricos
como manifestación de la degeneración de los mismos. Una vez iniciado este proceso, se
mantendrá constante en el tiempo y será origen de la degeneración del sistema aislante: el

calor y compuestos químicos corrosivos atacarán al aislamiento conduciéndolo lentamente a la

destrucción y cortocircuito a tierra por perforación.
La monitorización on-line de los niveles de descargas parciales en el tiempo, va a ser por tanto
un buen sistema para conseguir evaluar el proceso de degradación del dieléctrico en la
máquina. Existen varios sistemas de medida on-line: sondas inductivas, sensores tipo antena y
sensores capacitivos. Los de uso más extendido son los captadores capacitivos. Las señales, se
recogerán con un analizador de descargas parciales (PDA).
Tras el análisis de las gráficas, niveles de descargas, polaridad, variación con la temperatura,
humedad y carga, se obtienen datos que permiten discernir el tipo de degradación que se
produce en la máquina e incluso la zona de aparición de las mismas.
Fundamentos del análisis de vibraciones

Cada máquina rotativa presenta una vibración característica que la diferencia de forma única,
y se conoce comúnmente como firma de vibración. Esta señal está totalmente condicionada
por su diseño, fabricación, uso y desgaste de cada uno de sus componentes. Si el mecánico o
ingeniero de mantenimiento al cargo de un equipo industrial invierte su tiempo y esfuerzo en
conocer la naturaleza de la vibración que esta presenta, no tardará mucho tiempo en lograr un
importante ahorro de costes de operación y mantenimiento.
¿Qué es una vibración?

En términos muy simples una vibración es un movimiento oscilatorio de pequeña amplitud.
Todos los cuerpos presentan una señal de vibración en la cual plasman cada una de sus
características. De acuerdo a esto, las máquinas presentan su propia señal de vibración y en
ella se encuentra la información de cada uno de sus componentes. Por tanto, una señal de
vibración capturada de una máquina se compone de la suma de la vibración de cada uno de
sus componentes.
La base principal de las señales de vibración en el dominio del tiempo son las ondas
sinusoidales. Estas son las más simples y son la representación de las oscilaciones puras. Una
oscilación pura puede representarse físicamente con el siguiente experimento: imagínese una
masa suspendida de un muelle como el de la Figura 7. Si esta masa es soltada desde una
distancia A, en condiciones ideales, se efectuará un movimiento armónico simple que tendrá
una amplitud A.
Figura 7: Masa suspendida en un muelle.

Ahora a la masa vibrante le añadimos un lápiz, y una hoja de papel en su parte posterior, de
manera que pueda marcar su posición. Si desplazamos el papel con velocidad constante hacia
el lado izquierdo se dibujará una onda como la representada en la Figura 8. A continuación se
describen los parámetros que definen este tipo de vibración.

Figura 8: Movimiento armónico simple.
Frecuencia
El tiempo que tarda la masa en ir y volver al punto A siempre es constante. Este tiempo recibe
el nombre de período de oscilación (medido generalmente en segundos o milisegundos) y
significa que el muelle completó un ciclo. El recíproco del período es la frecuencia (es decir
F=1/P) la cual generalmente es dada en Hz (ciclos por segundo) o CPM (ciclos por minuto).
Amplitud
La amplitud desde el punto de vista de las vibraciones es cuanta cantidad de movimiento
puede tener una masa desde una posición neutral (marcada como 0 en la Figura 7). Es la
intensidad de la vibración, y es indicativa de la severidad de la misma.
Existen diversas formas de medir la amplitud de una onda como se puede ver en la Figura 9.
Podemos decir que el movimiento tiene una amplitud de pico (p) de A mm, ya que sabemos
que como la curva es simétrica también existe un movimiento de amplitud -A mm en la
dirección opuesta. También podemos decir que la curva tiene un valor de desplazamiento pico
a pico (p-p) de 2A, correspondiente a Amplitud mm hacia arriba y Amplitud mm hacia abajo. La
tercera forma de describir la amplitud se denomina valor RMS (root-mean-square) y es un
poco más compleja. Es la raíz cuadrada del promedio de los cuadrados de los valores de la
onda. En el caso de una onda sinusoidal el valor RMS es igual a 0.707 del valor pico, pero esto
es sólo válido en el caso de una onda sinusoidal. El valor RMS se utiliza para medir la energía
de la forma de onda.
Figura 9: Medidas de amplitud.

Fase
Es una medida de la diferencia de tiempo entre dos ondas sinusoidales. Aunque la fase es una
diferencia de tiempo, siempre se mide en términos de ángulo, en grados o radianes. Eso es una
normalización del tiempo que requiere un ciclo de la onda sin considerar su verdadero período
de tiempo.
La diferencia en fase entre dos formas de onda se llama desfase o desplazamiento de fase. Un
desplazamiento de fase de 360 grados es un retraso de un ciclo o un período completo de la
onda, lo que realmente no es ningún desplazamiento. Un desplazamiento de 90 grados es un
desplazamiento de ¼ del periodo de la onda, etc. El desplazamiento de fase puede ser
considerado positivo o negativo; eso quiere decir que una forma de onda puede estar
retrasada respecto a otra o puede estar adelantada respecto a otra. Esos fenómenos se llaman
retraso de fase y avance de fase respectivamente.
En el ejemplo de la Figura 10, la curva A se encuentra desplazada 90 grados con respecto a la
curva B. Eso es un retraso de tiempo de ¼ del período de la onda. También se podría decir que
la curva A tiene un avance de 90 grados.
Figura 10: Desfase entre dos senoides.
Vibración compuesta
Una vibración compuesta es la suma de varias vibraciones simples. La vibración de una
máquina es una vibración compuesta de una serie de vibraciones simples asociadas a sus
componentes internos en movimiento. Teniendo esto en cuenta, se deduce que la forma de
onda de vibración de una máquina no es una señal sinusoidal sino que puede llegar a ser muy
compleja. Como se puede ver en la Figura 11, dos señales de vibración de diferente frecuencia
se suman formando una vibración compuesta. Incluso en casos tan sencillos como este, no
resulta fácil obtener las frecuencias y amplitudes de las dos componentes a partir de la forma
de onda resultante. La gran mayoría de las señales de vibración son mucho más complejas que
esta y pueden llegar a ser extremadamente difíciles de interpretar.

Figura 11: Suma de vibraciones simples en el dominio del tiempo.
Otros tipos de vibraciones

Además de las vibraciones simples, también existen otros tipos de vibraciones como son la
vibración aleatoria, los golpeteos intermitentes y la modulación.
La vibración aleatoria no cumple con patrones especiales que se repiten constantemente o es
demasiado difícil detectar donde comienza un ciclo y donde termina. Estas vibraciones están
asociadas generalmente a turbulencia en sopladores y bombas, a problemas de lubricación y
contacto metal-metal en elementos rodantes o a cavitación en bombas (ver Figura 12 ). Este
tipo de patrones es mejor interpretarlos en el espectro y no en la onda en el tiempo.
Figura 12: Vibración aleatoria.

Los golpeteos intermitentes están asociados a golpes continuos que crean una señal repetitiva.
Estos se encuentran más comúnmente en engranajes, en el paso de las aspas de un impulsor o
ventilador, etc. Este tipo de señales tiende a morir debido a la amortiguación del medio. En la
Figura 13 se muestra claramente este fenómeno.

Figura 13: Golpeteos intermitentes.

La modulación de amplitud (AM) es la variación en amplitud de una señal, debido a la
influencia de otra señal, generalmente, de frecuencia más baja. La frecuencia que se está
modulando, se denomina frecuencia portadora. En el espectro mostrado en la Figura 14, la
componente más importante es la portadora, y las otras componentes, que parecen
armónicos, se llaman bandas laterales. Dichas bandas laterales se ubican simétricamente a
cada lado de la portadora, y su distancia es igual a la frecuencia moduladora.
La modulación de amplitud ocurre en espectros de vibración de máquinas, especialmente en
cajas de engranajes, donde la frecuencia de engrane está modulada por las RPM del piñon o la
corona como se verá más adelante.
Figura 14: Modulación de amplitud.
Transformada de Fourier
Hasta ahora sólo hemos visto vibraciones en el dominio del tiempo, que son las señales
capturadas directamente de la máquina. Como ya dijimos antes, en estas señales se encuentra
plasmada toda la información acerca del comportamiento de cada componente de la máquina.
Sin embargo, existe un problema a la hora de realizar un diagnóstico: estas señales están
cargadas de mucha información en forma muy compleja, la cual comprende las señales
características de cada componente de la máquina, por lo cual prácticamente resulta imposible
distinguir a simple vista sus comportamientos característicos.

Existen otras formas para realizar un estudio de vibraciones, entre las cuales se encuentra
analizar las señales en el dominio de la frecuencia. Para ello se emplea la gráfica de amplitud
frente a frecuencia que es conocida con el nombre de espectro. Esta es la mejor herramienta
que se tiene actualmente para el análisis de maquinaria.
Fue precisamente el matemático francés Jean Baptiste Fourier (1768 - 1830) quien encontró la
forma de representar una señal compleja en el dominio del tiempo por medio de series de
curvas sinusoidales con valores de amplitud y frecuencia específicos. Entonces lo que hace un
analizador de espectros que trabaja con la transformada rápida de Fourier es capturar una
señal de una máquina, calcular todas las series de señales sinusoidales que contiene la señal
compleja y por último mostrarlas de forma individual en una gráfica de espectro.
Figura 15: Procesado TTF de una onda vibratoria compleja.

En la Figura 15 de tres dimensiones puede verse claramente la señal de vibración compuesta,
capturada desde una máquina. A dicha señal se le calculan todas las señales sinusoidales en el
dominio del tiempo que la componen y por último se muestra cada una de ellas en el dominio
de la frecuencia. Por tanto, empleando la transformada de Fourier, podemos retomar la suma
de vibraciones simples de la Figura 11 y representar exactamente la misma operación en el
dominio de la frecuencia como se muestra en la Figura 16, con la particularidad de que en este
caso resulta obvio obtener las frecuencias y amplitudes de las dos componentes originales a
partir del espectro resultante.
Figura 16: Suma de vibraciones simples en el dominio de la frecuencia.

Como ya se ha dicho, la gráfica en el dominio del tiempo se llama la forma de onda, y la gráfica
en el dominio de la frecuencia se llama el espectro. El análisis del espectro es equivalente a
transformar la información de la señal del dominio de tiempo en el dominio de la frecuencia.
Un ejemplo claro de la equivalencia en ambos dominios es un horario, podemos decir que sale
un tren a las 6:00, 6:20, 6:40, 7:00, 7:20, o podemos decir que sale un tren cada 20 minutos
comenzando a las 6:00 (representando este último dato la fase). Lo primero sería la
representación en el tiempo y lo segundo la representación en frecuencia. La representación

de la frecuencia supone una reducción de datos con respecto a la representación del tiempo.
La información es exactamente la misma en ambos dominios, pero en el dominio de frecuencia
es mucho más compacta.
Magnitudes: desplazamiento, velocidad y aceleración
Hasta ahora, solamente hemos considerado como medida de la amplitud de la vibración de un
objeto el desplazamiento.
El desplazamiento es sencillamente la distancia al objeto desde una posición de referencia o
punto de equilibrio. Aparte de un desplazamiento variable, un objeto vibrando presenta una
velocidad variable y una aceleración variable. La velocidad se define como la proporción de
cambio en el desplazamiento y se mide por lo general en in/s (pulgadas por segundo) o mm/s.
La aceleración se define como la proporción de cambio en la velocidad y se mide en g (la
aceleración promedio debida a la gravedad en la superficie de la tierra) o mm/s².
Como hemos visto, el desplazamiento de un cuerpo que está sometido a un movimiento
armónico simple es una onda sinusoidal. También la velocidad y la aceleración del movimiento
son ondas sinusoidales. Cuando el desplazamiento está en su máximo, la velocidad vale cero,
porque esa es la posición en la que la dirección del movimiento se invierte. Cuando el
desplazamiento vale cero (en el punto de equilibrio), la velocidad estará en su máximo. Esto
quiere decir que la fase de la onda de velocidad se desplazará hacia la izquierda 90 grados,
comparada con la forma de onda del desplazamiento. En otras palabras, la velocidad está
adelantada 90 grados con respecto al desplazamiento. La aceleración es la proporción del
cambio de velocidad. Cuando la velocidad está en su máximo, la aceleración vale cero ya que la
velocidad no cambia en ese momento. Cuando la velocidad vale cero, la aceleración está en su
máximo en ese momento dado que es cuando más rápido cambia la velocidad. La curva
sinusoidal de la aceleración en función del tiempo se puede ver de esta manera como
desplazada en fase hacia la izquierda respecto a la curva de velocidad y por eso la aceleración
tiene un avance de 90 grados respecto a la velocidad y de 180 grados respecto al
desplazamiento.
Figura 17: Desfase entre magnitudes.

Las unidades de amplitud seleccionadas para expresar cada medida tienen gran influencia en
la claridad con la cual se manifiestan los fenómenos vibratorios. Así, según se puede ver en la
Figura 18, el desplazamiento muestra sus mayores amplitudes en bajas frecuencias
(típicamente por debajo de 10 Hz), la velocidad lo hace en un rango intermedio de frecuencias
(entre 10 y 1.000 Hz), y la aceleración se manifiesta mejor a altas frecuencias (por encima de
1.000 Hz).

Figura 18: Magnitudes en frecuencia.

Para ilustrar estas relaciones, consideremos lo fácil que resulta mover la mano una distancia
de un palmo a un ciclo por segundo o 1 Hz. Probablemente sería posible lograr un
desplazamiento similar de la mano a 5 o a 6 Hz. Pero consideremos la velocidad con que se
debería mover la mano para lograr el mismo desplazamiento de un palmo a 100 Hz o 1.000 Hz.
Esta es la razón por la que nunca se ven niveles de frecuencia altos combinados con valores de
desplazamiento altos. Las fuerzas enormes que serían necesarias sencillamente no se dan en la
práctica.
En la Figura 19 se presenta un gráfico con el comportamiento de las distintas unidades de
amplitud en todo el rango de frecuencias. Los tres espectros proporcionan la misma
información, pero su énfasis ha cambiado. La curva de desplazamiento es más difícil de leer en
las frecuencias más altas. La curva de velocidad es la más uniforme en todo el rango de
frecuencias. Esto es el comportamiento típico para la mayoría de la maquinaria rotativa pero,
sin embargo, en algunos casos las curvas de desplazamiento y aceleración serán las más
uniformes. Es una buena idea seleccionar las unidades de tal manera que se obtenga la curva
más plana. Eso proporciona la mayor cantidad de información visual al observador. El
parámetro de vibración que se utiliza más comúnmente en trabajos de diagnóstico de
maquinaria es la velocidad.
Figura 19: Comportamiento espectral.

Por último, ilustraremos lo dicho con el caso práctico de la Figura 20 donde se muestra un
mismo espectro en unidades de desplazamiento y aceleración. Ambas gráficas corresponden a
un deterioro de un rodamiento. En el espectro en desplazamiento no se observa el problema,
mientras que en el espectro en aceleración se observa claramente.
Figura 20: Deterioro de un rodamiento.
Análisis espectral
Cuando se mide la vibración de una máquina, se genera una información muy valiosa que es
necesario analizar. El éxito de dicho análisis depende de la correcta interpretación que se le de
a los espectros capturados con respecto a las condiciones de operación en que se encuentra la
máquina. Los pasos típicos en el análisis de vibración son:
* Identificación de los picos de vibración en el espectro: lo primero es identificar el pico de
primer orden (1x), correspondiente a la velocidad de rotación del eje. En máquinas con
múltiples ejes, cada eje tendrá su frecuencia de rotación característica 1x. En muchas
ocasiones, los picos 1x del eje van acompañados de una serie de armónicos o múltiplos
enteros de 1x. Existen armónicos de especial interés, por ejemplo, si se trata de una bomba de
seis álabes, normalmente, habrá un pico fuerte espectral en 6x.
* Diagnóstico de la máquina: determinación de la gravedad de problemas de máquina
basándose en las amplitudes y la relación entre los picos de vibración.
* Recomendaciones apropiadas para las reparaciones, basadas en la gravedad de los
problemas de máquinas.
Consideremos a modo de ejemplo el sistema de la Figura 21. A partir de los datos de la misma
podemos calcular las principales frecuencias interés:

Figura 21: Ejemplo de un sistema mecánico.

F. motor = 1.800 rpm = 30 Hz
F. bomba = (100 / 300) dientes * 1.800 rpm =
600 rpm = 10 Hz
F. engrane = 100 dientes * 1.800 rpm =
300 dientes * 600 rpm = 1,800.000 rpm = 3.000 Hz
F. paso de álabe = 8 álabes * 600 rpm =
4.800 rpm = 80 Hz
En esta máquina tenemos dos ejes (motor y bomba). En el caso del motor, el valor 1x es 30 Hz,
además probablemente encontremos un pico de frecuencia en el espectro en el armónico
100x, que se corresponde con la frecuencia de engrane entre piñon y corona. Para la bomba, el
valor 1x es 10 Hz, y su principal armónico de interés es 8x, que se corresponde con la
frecuencia de paso de álabe. Obviamente, pueden aparecer otras frecuencias, como por
ejemplo, bandas laterales en la frecuencia de engrane, frecuencias de cojinetes, y armónicos
de las frecuencias calculadas.
En el espectro de vibración de la Figura 22 aparece representada la firma de vibración de
nuestro sistema mecánico de ejemplo. Una vez que hemos identificado las frecuencias de
interés, la siguiente cuestión es si el valor de su amplitud es aceptable o inaceptable. Un valor
de vibración aceptable es aquel que no causa una reducción en la vida de la máquina ni causa
daños en los equipos cercanos. Algunas máquinas están diseñadas para tolerar niveles de
vibración extremadamente altos (por ejemplo, molinos) y otros equipos son muy sensibles
incluso al más leve nivel de vibración (por ejemplo, sistemas ópticos).
Figura 22: Espectro de vibración.

Existen cuatro formas de determinar cual es el nivel de vibración adecuado para una máquina
dada. La mejor forma es mantener un registro de datos a lo largo del tiempo de los puntos
críticos de la máquina, a partir de estos datos se establecerán criterios de referencia de los
niveles aceptables. Si existen varias máquinas idénticas en la planta se puede utilizar un
segundo método. Si tres máquinas muestran un espectro similar y la cuarta máquina muestra
niveles mucho más altos trabajando en las mismas condiciones, es fácil suponer que máquina
está teniendo problemas. Otro método es recopilar datos de vibración y enviarlos al fabricante
para que los evalúe. Hay que tener en cuenta que la vibración varía en función de las
condiciones de trabajo y del montaje de la máquina. El cuarto método es elegir un estándar en
base a la experiencia de otros y si es necesario adaptarlo en base a nuestra experiencia.
Sensores de vibración e instrumentación de medida

En este capítulo se analiza la instrumentación disponible para medir vibraciones en maquinaria
rotativa, dividida en sistemas portátiles y sistemas montados de forma permanente. También
se estudian los diferentes tipos de sensores de vibración y sus técnicas de montaje sobre la
máquina.
Transductores y su tipología
El transductor es el elemento que transforma la vibración mecánica en una señal eléctrica
analógica, para ser procesada, medida y analizada. Atendiendo a su principio constructivo, hay
transductores de vibración de desplazamiento, velocidad y aceleración, cada uno de ellos más
o menos idóneo a cada aplicación industrial. Todos los transductores deben ser precisos a la
hora de tomar las lecturas de amplitud, ofreciendo repetitividad (dos señales de la misma
amplitud tendrán que generar en el transductor la misma salida de tensión).
Los transductores también deben ser muy precisos en la información de frecuencias de la señal
mecánica. Esto es fundamental pues, en muchos defectos mecánicos, la relación entre sus
frecuencias y la frecuencia del eje de giro que se toma como referencia, proporciona al analista
la información precisa para determinar la naturaleza del defecto mecánico que genera la
vibración. Los tipos diferentes de transductores responden a parámetros diferentes de la
fuente de vibración, como se puede apreciar en la Tabla 1.

Las medidas de desplazamiento son especialmente adecuadas en vibración a baja frecuencia, o

cuando el analista necesita conocer el movimiento completo de un eje determinado. Estas
medidas se toman directamente con transductores de desplazamiento.
Las lecturas de velocidad son generalmente las de mayor campo de aplicación, ya que la
velocidad es directamente proporcional al esfuerzo y al desgaste de un sistema mecánico.
Pueden ser tomadas con un sensor sísmico de velocidad, si bien se suele emplear con más
asiduidad acelerómetros por su mejor respuesta en frecuencia y menor coste. La señal del
acelerómetro es procesada para ser convertida a unidades de velocidad.
Las lecturas de aceleración son las mejores para analizar fenómenos a altas frecuencias. La
aceleración es el parámetro que ofrece la mejor medida de la fuerza asociada a una fuente
particular de vibración. El procedimiento de convertir una señal de desplazamiento a velocidad
o de velocidad a aceleración es equivalente a la operación matemática de diferenciación. De
modo contrario, la conversión de aceleración a velocidad o de velocidad a desplazamiento es
la integración matemática.
Es posible llevar a cabo estas operaciones con instrumentos que miden la vibración y de esta
manera convertir los datos de cualquier sistema de unidades a cualquier otro. Desde un punto
de vista práctico la diferenciación es un procedimiento ruidoso en si, y muy raras veces se lleva
a cabo. La integración, por otra parte se lleva a cabo con mucha precisión, con un circuito
electrónico muy barato. Esa es una de las razones de que el acelerómetro sea el transductor
estándar para medición de vibraciones, ya que su señal de salida se puede integrar fácilmente
una o dos veces para mostrar velocidad o desplazamiento. La integración no es adecuada para
señales con una frecuencia muy baja (por debajo de 1 Hz), ya que en este área el nivel de ruido
se va incrementando y la precisión del procedimiento de integración padece.
La mayoría de los integradores disponibles comercialmente funcionan correctamente por
encima de 1 Hz, lo que es lo suficientemente bajo para casi todas las aplicaciones de
vibraciones.
Transductores de desplazamiento
El transductor de desplazamiento, conocido también como transductor "de corriente Eddy" o
proxímetro, se aplica normalmente para bajas frecuencias (por debajo de 1.000 Hz) en
cojinetes de fricción de turbo máquinas. Los proxímetros se emplean para medir el
desplazamiento radial o axial de ejes. Se instalan en las cubiertas de rodamientos o a su lado y
detectan el desplazamiento del eje en relación a su posición de anclaje. Un sistema de
captación de proximidad de tipo Eddy se compone del propio sensor y un acondicionador de
señal. Su respuesta en frecuencia es excelente. No tienen un límite inferior de frecuencia de
trabajo y se emplean en la medición tanto de vibración como de la posición axial de ejes.
Figura 23: Transductores de corriente Eddy.

Ventajas del transductor de desplazamiento:

* Mide el movimiento relativo entre su punta y el eje de giro.
* Su empleo es de especial utilidad en maquinaria rígida donde se transmite muy poca
vibración a la carcasa de la máquina. Esta situación se da si la masa de la carcasa es del mismo
orden de magnitud que la del eje.
* Mide tanto la componente continua como alterna de una señal vibratoria. La tensión
continua permite localizar físicamente el eje en el cojinete objeto de estudio. La tensión
alterna suministra información de la forma de onda y del espectro de vibración, lo que permite
diagnosticar y observar la evolución de defectos mecánicos.
Figura 24: Proxímetros en un cojinete.

Inconvenientes del transductor de desplazamiento:
* Estos transductores deben instalarse permanentemente. Esto es siempre costoso, e
incluso imposible en algunos casos.
* El rango de frecuencias está limitado en cierto modo respecto a otros modernos
transductores típicamente lineales entre 0-1.000 Hz.
* Se requiere un acondicionador de señal.
* Los transductores de desplazamiento se ven afectados por errores de lectura eléctricos y
mecánicos. Incluso pequeñas grietas en el eje pueden hacer que el transductor las interprete
como una gran actividad de vibración.
Figura 25: Esquema de un proxímetro.

Transductores sísmicos de velocidad

El transductor sísmico de velocidad se aplica a máquinas donde el eje transmite la vibración a
la carcasa con poca amortiguación, es decir, las amplitudes de vibración en la carcasa son
grandes. Se compone de un imán permanente ubicado en el centro de una bobina de hilo de
cobre. Cuando la carcasa vibra, se crea un movimiento relativo entre el imán y el bobinado,
induciéndose por la ley de Faraday una tensión proporcional a la velocidad del movimiento.
Este tipo de dispositivo fue desarrollado para su uso industrial por primera vez a finales de los
años 40 por Arthur Crawford, y su aplicación se extendió durante los años 60 y 70.
Figura 26: Transductor sísmico de velocidad.

Ventajas del transductor sísmico:
* Mide directamente la velocidad, que es proporcional a la severidad de la vibración.
* No se necesita fuente externa de alimentación, lo que permite enviar la señal eléctrica a lo
largo de grandes distancias por cable, haciéndolo ideal para aplicaciones donde queden
lejanos e instalados permanentemente.
* Sólo requiere una simple diferenciación o integración para convertir la señal a otras
unidades de amplitud. Esto repercute en una mejor calidad del postprocesado de datos.
* Tienen una relación de señal muy buena respecto al ruido eléctrico de su rango de
frecuencia de uso.
Inconvenientes del transductor sísmico:
* Las dimensiones del transductor son relativamente grandes, necesitando grandes bases
magnéticas para su sujeción. En consecuencia, el rango de frecuencias es, en cierto modo,
restrictivo: 10-1.000 Hz.
* La salida del transductor depende de la temperatura. A elevadas temperaturas, la salida se
reduce al debilitarse el campo magnético. Sin embargo, se han desarrollado transductores
específicos para altas temperaturas.
* La orientación de la medida, vertical u horizontal del transductor puede alterar la señal de
salida del orden de un 5-10%.
* La calibración puede perderse por el desgaste y la temperatura.
Transductores piezoeléctricos
Este tipo de transductor genera una tensión eléctrica proporcional a la aceleración por presión
sobre un cristal piezoeléctrico. Un acelerómetro piezoeléctrico puede captar con precisión
señales entre 1 Hz y 15.000 Hz. Estos dispositivos son muy apropiados para tomar datos de
vibración a alta frecuencia, donde aparecen grandes esfuerzos con desplazamientos

relativamente pequeños. Algunos transductores especiales pueden medir frecuencias mucho

más bajas y también mucho más altas. La recogida de datos de vibración a altas frecuencias
depende del medio de fijación del transductor a la máquina.
Un velocímetro piezoeléctrico se construye igual que un acelerómetro, pero con un
amplificador de señal que realiza una integración lógica. Como esta etapa de integración se
hace dentro del velocímetro, la salida de señal viene en unidades de velocidad. El velocímetro
aprovecha las buenas características de respuesta en frecuencia de un acelerómetro, de modo
que genera una salida lineal en un rango de frecuencia mucho mayor que el velocímetro
sísmico.
Figura 27: Transductor piezoeléctrico.
Figura 28: Acelerómetro piezoeléctrico.

Ventajas del transductor piezoeléctrico:
* La mayoría de los sensores tiene un amplio rango de frecuencia, normalmente entre 2 Hz y
15.000 Hz. Hay que observar que la respuesta en frecuencia depende del tipo de montaje del
sensor en la máquina.
* Estos transductores son muy compactos, sin partes móviles, ligeros y de tamaño reducido,
necesitando pequeñas bases magnéticas.
* El transductor del tipo ICP (Integrated Circuit Piezoelectric) tiene un acondicionador de
señal interno. Aunque ICP es una marca registrada de PCB Piezotronics Inc., se ha convertido
en un término genérico para referirse a un acelerómetro con amplificador integrado. También
se les suele denominar con más precisión acelerómetros en modo voltaje.
* Se montan fácilmente con adhesivos o atornillados. También se puede disponer de bases
magnéticas para montajes temporales o aplicaciones especiales.

Inconvenientes del transductor piezoeléctrico:

* Cuando se usa en modo "hand-held" o "stinger" para medir altas frecuencias, la respuesta
de señal es muy pobre por encima de 1.200 Hz.
* Los acelerómetros necesitan una fuente de alimentación externa.
* La salida de amplitud viene dada en unidades de aceleración. Esta salida debe ser
integrada para obtener la representación espectral o el valor global de amplitud de velocidad.
Técnicas de fijación del sensor a la máquina

Existe un aspecto de gran importancia relativo a la colocación de los sensores de contacto. El
método de sujeción del sensor en la máquina determina directamente el corte de altas
frecuencias, ya que el contacto sensor-máquina actúa como un filtro mecánico. En la Tabla 2 se
muestra la frecuencia límite según las distintas formas de sujeción de los sensores que
aparecen en la Figura 29 agrupadas como temporales y permanentes.
Es preferible sujetar el sensor con la mano de forma directa sobre el punto a medir a utilizar
varillas de extensión que actúan como amortiguadores. El mejor método de sujeción es,
evidentemente, atornillando el sensor a la superficie de la máquina donde se va a medir,
aunque, por su coste, solamente se utiliza este método en sistemas de monitorización en
continuo. Para capturar señales a muy alta frecuencia (de 6 a 8 kHz), se recomienda la
utilización de grasas y pegamentos a base de silicona. En general, en la industria es muy difícil
obtener medidas fiables de vibraciones a frecuencias por encima de 5 kHz. Los analizadores de
vibraciones modernos disponen de rangos de frecuencia para medidas lineales que están muy
por encima de los rangos de respuesta lineal de los sensores.
Figura 29: Técnicas de fijación.

Instrumentos de medida de vibración

La mayor parte del mantenimiento predictivo por análisis de vibraciones realizado en la
actualidad, entra dentro de uno de los siguientes grupos:
* Medidas periódicas de espectros y valores globales.
* Monitorización en continuo de vibraciones.
Medición periódica de espectros y valores globales

Las medidas periódicas (también llamadas en ruta) se realizan con equipos portátiles, estos
equipos atendiendo a su capacidad de análisis se pueden clasificar como:
* Vibrómetros de valor global: Analógicos y Digitales.
* Analizadores de frecuencia: Analógicos de banda de ajuste y Digitales FFT en tiempo real.
Los Vibrómetros son instrumentos que reciben la señal eléctrica de un transductor y la
procesan (filtrado, integración) para obtener el valor del nivel global de vibración. La mayoría
de ellos están diseñados para tomar medidas según determinadas normativas de severidad de
vibración. Por ejemplo, según la norma ISO 2372 se debe medir el valor de vibración en
velocidad RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y 1.000 Hz.
Figura 30: Vibrómetro.

Las principales ventajas de estos instrumentos son su fácil manejo, su poco peso y el coste
asequible. Sus limitaciones son grandes, pues sólo sirven para medir amplitudes, ya que no
están provistos de frecuencímetros. Otra de sus limitaciones hace referencia al rango de
frecuencia, tanto por debajo (frecuencias subarmónicas en problemas de desgaste de correas,
remolino de aceite, roces, etc.) como por encima (frecuencias de defectos en engranajes,
rodamientos, cavitación, lubricación, etc.) del rango de medida.
Pero la limitación más importante de los Vibrómetros es la imposibilidad de determinar la
frecuencia a la que se produce la vibración y, por lo tanto, su origen mecánico. En la
actualidad, el desarrollo de la instrumentación para medir vibración ha sido tan grande que ya
existen en el mercado pequeños aparatos que, por un coste bastante razonable, realizan el
análisis FFT y obtienen el espectro de frecuencia, permitiendo distinguir unos problemas de
otros. Los analizadores de frecuencia son pequeños ordenadores portátiles. Su principal virtud
es la gran capacidad de diagnóstico de problemas asociados a frecuencias características de
problemas mecánicos en elementos rotativos. Estos analizadores pueden ser analógicos de
banda ajustable o digitales con microprocesador integrado FFT. Los primeros son antiguos,
pesados, lentos e incómodos de manejar. Los segundos obtienen el espectro en tiempo real y
disponen de multitud de funciones de ayuda al análisis.

Figura 31: Analizador de frecuencia CSI.

Estos ordenadores normalmente son muy robustos, pero el precio de su robustez (aparte del
puramente económico) es que sus prestaciones son muy inferiores a lo que cabría esperar.
Normalmente estos colectores están basados en procesadores de la familia Intel 8086, o
80286, con unas velocidades de proceso bajas, y con muy poca memoria disponible para el
almacenamiento de medidas. Entre las marcas que dominan el mercado destacan CSI, Predict,
Bently Nevada, Entek IRD, Bruel & Kjaer, Diagnostic Instruments, Framatome, Schenck.
Las medidas en ruta se suelen realizar con un sensor (normalmente un acelerómetro) que se
va fijando en los distintos puntos de medida situados en la máquina. La identificación de estos
puntos en la máquina se puede realizar simplemente con pintura, aunque es más
recomendable el empleo de una base fija para asegurar la repetibilidad de las medidas. Así
mismo, el tipo de sujeción con la cual se conecta el acelerómetro a la máquina es
determinante en la calidad de la medida de vibración obtenida.
La sujeción manual, ampliamente usada hasta hace unos años, ha dado paso a otro tipo de
fijaciones de mayor calidad, como puede ser el empleo de imanes o la conexión rígida a
elementos de fijación en la propia máquina. La identificación de los puntos de medida también
se ha visto mejorada con la introducción de elementos de ayuda, como el empleo de códigos
de barras.
Sea cual sea el sistema empleado para la medida, todos los datos quedan guardados en la
memoria del colector. Esta memoria suele ser, como ya se ha comentado, bastante limitada, y
normalmente volátil (se pierde cuando se agotan las baterías). Por tanto, para realizar las
tendencias de vibración (elemento fundamental en el mantenimiento predictivo) hay que
descargar estas medidas en un ordenador de sobremesa, dotado de un paquete específico de
software. Esta descarga se realiza normalmente a través del puerto serie del ordenador, cuya
baja velocidad hace que el proceso pueda requerir bastante tiempo.
El tiempo empleado en la medida de vibraciones, así como el usado en el procesado de estos
datos por el ordenador, tiende a minimizarse, ya que es un tiempo que no implica ningún valor
añadido. Hay que tener en cuenta que el verdadero valor obtenido por el mantenimiento
predictivo, y en el que habría que invertir todo el tiempo posible, es en el análisis de las
vibraciones, no en su toma. Por tanto, se han desarrollado métodos para disminuir el tiempo
de medida de vibraciones (sensores triaxiales, fijaciones especiales,...), así como el de análisis
(sistemas automáticos de diagnóstico). Aquellos puntos de medida que son de difícil o
peligroso acceso, se suelen dotar de sensores colocados de forma permanente. Estos sensores
se cablean hasta una caja de conexiones, a la cual se conecta el colector durante la toma de
medidas en ruta.

Monitorización en continuo de vibraciones

La toma de datos de vibración en máquinas evoluciona hacia sistemas automatizados
(sistemas en continuo o "on-line") que ofrecen mayores beneficios que la adquisición de datos
con colectores portátiles:
* Reducción drástica de los intervalos de toma de datos. Ya que estos se toman de forma
continúa. Permitiendo detectar inmediatamente los cambios de vibración en la máquina.
* Menor coste de explotación. Al ser la toma de datos automática eliminamos el coste de la
mano de obra por tomar los datos de vibración de la máquina.
* Mayor calidad en la toma de datos. La exactitud en el punto de medida de datos es mayor,
puesto que siempre se mide en el mismo sitio y con el mismo sensor y además podemos
condicionar la toma de datos siempre que se den unas determinadas condiciones de operación
(velocidad y carga dadas).
Los sistemas de monitorización en continuo normalmente presentan el problema del gran
coste que supone su instalación, comparado con el de un sistema portátil. Este coste incluye
los sensores, el cableado en la planta, así como los gastos de los propios registradores de
vibración. Hay que prestar especial atención al cableado de los acelerómetros, ya que es
importante que estos den una buena señal de vibración. Para ello hay que evitar fuentes de
interferencias electromagnéticas (cables de alta tensión principalmente), así como cables
excesivamente largos.
Hoy en día, gran parte de los registradores de monitorización en continuo sólo tienen en
cuenta el valor global de vibración, por lo que se ven limitados a la hora de realizar
diagnósticos precisos de los fallos de las máquinas. En el caso de querer instalar un sistema
permanente con la capacidad de análisis de espectros, el coste sube de manera importante.
Figura 32: Sistema de monitorización en continuo.
Normativa sobre vibraciones

En todos los países del entorno europeo y en la mayor parte de países desarrollados existen
normativas específicas que regulan las vibraciones mecánicas de la maquinaria industrial,
proponiendo criterios de limitación de las mismas, delimitando los instrumentos y puntos de
medida, división en grupos de máquinas, etc. Existen diferentes normativas para definir la
severidad de una vibración, con respecto al daño específico que ella puede causar. Por
ejemplo, un nivel de vibración puede ser muy bajo para un tipo máquina, pero puede ser
inaceptable para el operario que la maneja.
Existen algunas normativas que dan una indicación del estado de la máquina en función del
valor global de vibración, independientemente del tipo de máquina. Muchas de las normas
internacionales, son traducidas e incorporadas a las normativas de cada organización nacional.
Existen estándares publicados por organizaciones tales como American National Standards
Institute (ANSI), Asociación Alemana de Ingenieros (VDI) o International Standards

Organization (ISO). También existen normas a nivel europeo (EN) y normas nacionales (UNE).
Algunos estándares son publicados por grupos de industrias tales como, American Petroleum
Institute (API), American Gear Manufacturers Association (AGMA), National Electric
Manufacturers Association (NEMA), etc.
Clasificación de normas y guías de aplicación

Atendiendo al ámbito de aplicación podemos distinguir los siguientes tipos de normas:
* Normas Internacionales (ISO): Se considera de máxima prioridad en transacciones
internacionales, siendo en la práctica el punto de partida para valorar la severidad de
vibraciones. El principal inconveniente que presenta dicha norma es su carácter general.
* Normas Europeas (EN): Dentro del ámbito de la Unión Europea, las normas o directrices
europeas están constituyendo en los últimos años la referencia a la que adecuar las
correspondientes normas de carácter nacional.
* Normas Nacionales (UNE): Normativas a nivel nacional elaboradas por la entidad privada
AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación), normalmente a partir de las
normativas internacionales y europeas.
* Recomendaciones y guías de fabricantes: Son recomendaciones de los fabricantes sobre
los niveles de vibración permisibles por sus equipos. En la actualidad se limitan al área de la
turbo maquinaria, aunque hay una gran tendencia a exigir este tipo de información del
fabricante cada vez que se adquiere un equipo crítico.
* Normas internas: Resulta recomendable desarrollar normativas internas propias de
vibraciones por ser las que mejor se adaptan a los equipos tipo de cada planta productiva. Esta
es una de las tareas más difíciles dentro del Mantenimiento predictivo, pero se ve
recompensada a medio plazo por los excelentes resultados obtenidos.
Normas sobre la instrumentación y sistemas de medida

Estas normas se refieren a las características de los analizadores de vibraciones y sensores.
Engloban aspectos muy diversos como calibración, pruebas de seguridad, agitación y de
temperatura, etc.. Asimismo hay que cuidar el aspecto de los sensores, particularmente si se
piensa utilizar el aparato en zonas de fábrica potencialmente explosivas (es decir, en este caso,
tanto el aparato como el sensor han de ser intrínsecamente seguros). Algunas de las normas
más habituales que suelen cumplir los aparatos y sensores de medida pueden ser: IEC, MIL y
CISPR. Un gran número de aparatos de medición de vibraciones no cumplen ninguna norma
internacional. Generalmente se confía en el renombre de ciertas marcas como garantía
suficiente.
Normas y guías de severidad de vibraciones

Las normas de severidad de vibraciones de maquinaria se basan en dos parámetros de
vibración: amplitud y frecuencia. A continuación vamos a comentar tres de ellas: la carta de
Rathbone por motivos históricos y las dos normas más relevantes sobre la severidad de
vibraciones de máquinas de la Organización Internacional de Normalización (International
Standard Organization), las normas ISO 2372 e ISO 10816.
Carta de Rathbone
Es la primera guía (no norma) de amplia aceptación en el ámbito industrial. Fue desarrollada
en los años treinta y perfeccionada posteriormente. La Carta dispone de una escala logarítmica
frecuencial en hercios o RPM y de una logarítmica de amplitudes en desplazamiento (Pico o

Pico-Pico) y en velocidad, mediante las cuales podremos determinar directamente la severidad

de la vibración.
Las principales limitaciones de dicha carta de severidad de vibraciones son las siguientes:
* La carta no tiene en cuenta el tipo de máquina, la potencia y la rigidez de los anclajes.
* Es aplicable solamente a los equipos rotativos y no a los alternativos u otros sistemas
industriales.
* Cuanto mayor es la frecuencia, la amplitud de vibración en desplazamiento tiene que ser
menor para que se conserve la misma severidad, es decir, si un equipo vibra a 300 CPM con
100 micras p-p. La severidad es "buena", pero si la misma amplitud corresponde a una
frecuencia de 4.000 CPM, entonces la severidad es "grave". La vibración a baja frecuencia es
menos peligrosa que la vibración a alta frecuencia de ahí que las averías de engranajes y
rodamientos, que se producen generalmente a alta frecuencia sean muy peligrosas. Este es el
motivo por el que las amplitudes de baja frecuencia se miden en desplazamientos y las de alta
frecuencia en velocidad o aceleración. La carta de Rathbone fue creada para máquinas de
bajas RPM y hoy se considera obsoleta.
Figura 33: Carta de Rathbone

Norma ISO 2372-1974

División
VIBRACIÓN MECÁNICA DE MÁQUINAS CON VELOCIDADES DE OPERACIONES ENTRE 100 Y 200
REV/S. BASES PARA LA ESPECIFICACIÓN DE ESTÁNDARES DE EVALUACIÓN.
Las características más relevantes de la norma ISO 2372 son:
* Es aplicable a los equipos rotativos cuyo rango de velocidades de giro está entre 600 y
12.000 RPM.
* Los datos que se requieren para su aplicación son el nivel global de vibración en velocidad -
valor eficaz RMS, en un rango de frecuencia entre 10 y 1.000 Hz, distinguiendo varias clases de
equipos rotativos según la Tabla 3.
Para utilizar la norma ISO 2372, basta con clasificar la máquina en estudio dentro de la clase
correspondiente y una vez obtenido el valor global de vibración entre 600 y 60.000 CPM
localizar en la Tabla 4 la zona en la que se encuentra.
Tabla 4: Severidad de la vibración en ISO 2372.

Norma ISO 10816-1995

Vibración mecánica. evaluación de la vibración en una máquina mediante medidas en partes
no rotativas.
Establece las condiciones y procedimientos generales para la medición y evaluación de la
vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes no rotativas de las máquinas. El
criterio general de evaluación se basa tanto en la monitorización operacional como en pruebas
de validación que han sido establecidas fundamentalmente con objeto de garantizar un
funcionamiento fiable de la máquina a largo plazo.
Esta norma reemplaza a las ISO 2372 e ISO 3945, que han sido objeto de revisión técnica. Este
estándar consta de cinco partes:
* Parte 1: Indicaciones generales.
* Parte 2: Turbinas de vapor y generadores que superen los 50 MW con velocidades típicas
de trabajo de 1500, 1800, 3000 y 3600 RPM.
* Parte 3: Maquinaria industrial con potencia nominal por encima de 15 kW y velocidades
entre 120 y 15000 RPM.
* Parte 4: Conjuntos movidos por turbinas de gas excluyendo las empleadas en aeronáutica.
* Parte 5: Conjuntos de maquinas en plantas de hidrogeneración y bombeo (únicamente
disponible en inglés).
Este nuevo estándar evalúa la severidad de la vibración de maquinaria rotativa a través de
mediciones efectuadas en planta en partes no giratorias de las mismas. Engloba y amplia los
estándares citados anteriormente.
Los criterios de vibración de este estándar se aplican a un conjunto de máquinas con potencia
superior a 15 kW y velocidad entre 120 RPM y 15.000 RPM. Los criterios son sólo aplicables
para vibraciones producidas por la propia máquina y no para vibraciones que son transmitidas
a la máquina desde fuentes externas. El valor eficaz (RMS) de la velocidad de la vibración se
utiliza para determinar la condición de la máquina. Este valor se puede determinar con casi
todos los instrumentos convencionales para la medición de vibración.
Se debe prestar especial atención para asegurar que los sensores estén montados
correctamente y que tales montajes no degraden la precisión de la medición. Los puntos de
medida típicamente son tres, dos puntos ortogonales en la dirección radial en cada caja de
descanso y un punto en la medición axial.
Las mediciones deben realizarse cuando el rotor y los descansos principales han alcanzado sus
temperaturas estacionarias de trabajo y con la máquina funcionando bajo condiciones
nominales o específicas (por ejemplo de velocidad, voltaje, flujo, presión y carga).
En máquinas con velocidad o carga variable, las velocidades deben realizarse bajo todas las
condiciones a las que se espera que la máquina trabaje durante períodos prolongados de
tiempo. Los valores máximos medidos, bajo estas condiciones, serán considerados
representativos de la vibración.
Si la vibración es superior a lo que el criterio permite y se sospecha de excesiva vibración de
fondo, las mediciones se deben realizar con la máquina detenida para determinar el grado de
influencia de la vibración externa. Si con la máquina detenida excede el 25% de la vibración
medida con la máquina operando, son necesarias acciones correctivas para reducir el efecto
de la vibración de fondo. En algunos casos el efecto de la vibración de fondo se puede anular
por análisis espectral o eliminando las fuentes externas que provocan las vibraciones de fondo.

La severidad de la vibración se clasifica conforme a los siguientes parámetros:

* Tipo de máquina.
* Potencia o altura de eje.
* Flexibilidad del soporte.
Clasificación de acuerdo al tipo de máquina, potencia o altura de eje

Las significativas diferencias en el diseño, tipos de descanso y estructuras soporte de la
máquina, requieren una división en grupos. Las máquinas de estos grupos pueden tener eje
horizontal, vertical o inclinado y además pueden estar montados en soportes rígidos o
flexibles.
* Grupo 1: Máquinas rotatorias grandes con potencia superior 300 kW. Máquinas eléctricas
con altura de eje H >= 315 mm.
* Grupo 2: Máquinas rotatorias medianas con potencia entre 15 y 300 kW. Máquinas
eléctricas con altura de eje 160 =< H =< 315 mm.
* Grupo 3: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor separado (flujo centrífugo,
axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.
* Grupo 4: Bombas con impulsor de múltiples álabes y con motor integrado (flujo centrífugo,
axial o mixto) con potencia superior a 15 kW.
NOTA:
La altura del eje H de una máquina está definida como la distancia medida entre la línea de
centro del eje y el plano basal de la máquina misma. La altura del eje H de una máquina sin
patas o de una máquina con pies levantados o cualquier máquina vertical, se debe tomar como
la altura de eje H de una máquina horizontal en el mismo marco básico. Cuando el soporte es
desconocido, la mitad del diámetro de máquina puede ser utilizada.
Clasificación según la flexibilidad del soporte

Si la primera frecuencia natural del sistema máquina-soporte en la dirección de la medición es
mayor que su frecuencia principal de excitación (en la mayoría de los casos es la frecuencia de
rotación) en al menos un 25%, entonces el sistema soporte puede ser considerado rígido en
esa dirección. Todos los otros sistemas soportes pueden ser considerados flexibles. En algunos
casos el sistema máquina-soporte puede ser considerado rígido en una dirección de medición
y flexible en la otra dirección. Por ejemplo, la primera frecuencia natural en la dirección
vertical puede estar sobre la frecuencia principal de excitación mientras que la frecuencia
natural horizontal puede ser considerablemente menor. Tales sistemas serían rígidos en el
plano vertical y flexibles en el plano horizontal. En estos casos, la vibración debe ser evaluada
de acuerdo a la clasificación del soporte que corresponda en la dirección de la medición.
Evaluación
Zona A: Valores de vibración de máquinas recién puestas en funcionamiento o
reacondicionadas.
Zona B: Máquinas que pueden funcionar indefinidamente sin restricciones.
Zona C: La condición de la máquina no es adecuada para una operación continua, sino
solamente para un período de tiempo limitado. Se deberían llevar a cabo medidas correctivas
en la siguiente parada programada.
Zona D: Los valores de vibración son peligrosos, la máquina puede sufrir daños.

Tabla 5: Severidad de la vibración según la norma ISO 10816-3.

Principales organismos de normalización

Org. Ámbito Nombre Dirección web
IEC Internacional International Electrotechnical Commission http://www.iec.ch
(Sede en Suiza)
ISO Internacional International Organization for Standarization http://www.iso.org
(Sede en Suiza)
AENOR España Asociación Española de Normalización y Certificación http://www.aenor.es
ANSI USA American National Standards Institute http://www.ansi.org
BSI GB British Standards Institution http://www.bsi-global.com
DIN Alemania Deutsches Institut für Normung (Instituto Alemán de Normalización) http://www.din.de
Deustcher Industrie Normen (Normas de la Industria Alemana)
JSA Japón Japanese Standards Organization (Normas JIS) http://www.jsa.or.jp/default_english.asp
VDI Alemania Association of German Engineers http://www.vdi.de/
API USA American Petroleum Institute http://www.api.org/
Tabla 6: Principales organismos de normalización.

Resumen de las principales normativas

Org. Código Año Descripción
ISO ISO 2372/2373 1974 Vibración mecánica de máquinas con velocidades de operación entre 10 y 200 rev/s.
La ISO 2373 constituye una adaptación especial de la ISO 2372 para motores eléctricos, y se aplica a motores
de corriente alterna trifásica y a motores de corriente continua con alturas de eje entre 80 y 400 mm.
ISO ISO 3945 1985 Medida y evaluación de la severidad de vibración en grandes máquinas rotativas, in situ con velocidades de
operación entre 10 y 200 rev/s.
ISO ISO 10816 1995 Vibración mecánica. - Evaluación de la vibración en una máquina mediante medidas en partes no rotativas.
Reemplaza la ISO 2373 e ISO 3945.
ISO ISO 7919 1996 Vibración mecánica de máquinas no alternativas - Medidas en ejes rotativos y evaluación.
VDI VDI 2056 1964 Evaluación de vibraciones mecánicas de maquinaria rotativa. Basada en la ISO 2372. Reemplazada por la ISO
10816.
ANSI AS 2526 2003 Vibración mecánica. - Evaluación de la vibración en una máquina mediante medidas en partes no rotativas. Este
estándar es idéntico y ha sido reproducido a partir de la ISO 10816-1:1995.
IEC IEC 34-14:1996 1996 Mechanical vibration of certain machines with shaft heights 56 mm and higher - Measurement, evaluation and
limits of vibration severity.
Vibraciones mecánicas de determinadas máquinas con altura de eje igual o superior a 56 mm. Medición,
evaluación y límites de la intensidad de vibración.
AENOR UNE EN 60034- 1997 Vibraciones mecánicas de determinadas máquinas con altura de eje igual o superior a 56 mm. Medición,
14:1997 evaluación y límites de la intensidad de vibración.
Basada en la IEC 34-14, acaba de salir la revisión del 2004, denominada por AENOR UNE EN 60034-14:2004
y correspondiente a la norma IEC 60034-14:2003
BSI BS 7853 1996 Vibración mecánica. - Evaluación de la vibración en una máquina mediante medidas en partes no rotativas.
Basada en la ISO 10816-1:1995.
API API 670 1993 Monitorización en tiempo real y la protección de maquinaria crítica.
Tabla 7: Resumen de las principales normativas.

Desequilibrio y medida de la fase vibratoria

El desequilibrio constituye la principal causa de avería de tipo mecánico en máquinas rotativas.
Este fenómeno es debido a la distribución no uniforme de masas sometidas a rotación.
Medida de fase
La fase es un parámetro íntimamente relacionado con la vibración, ya que aparece en la
realización de los equilibrados, la detección de resonancias y en el diagnóstico de averías.
Definiremos el concepto de fase de dos formas diferentes para una mejor comprensión:
* Es el tiempo de adelanto o retraso que tiene una onda vibratoria respecto a otra de igual
período o con respecto a una marca de referencia. La frecuencia de ambas ondas vibratorias y
de la marca de referencia han de ser iguales.
* Físicamente, la fase es el movimiento relativo que tiene un punto de la máquina con
respecto a otro.
La aplicación práctica de las lecturas de fase en el diagnóstico de averías está en la
diferenciación de problemas mecánicos que se manifiestan espectralmente de la misma forma,
como son: el desequilibrio, la excentricidad, el eje deformado, la desalineación, las holguras, la
falta de rigidez en la bancada y la resonancia armónica.
Veamos diferentes tecnologías aplicables a la medida de fase.
Pulso tacométrico
Para realizar lecturas de fase utilizando un pulso tacométrico es necesario lo siguiente: un

analizador mono-canal con entrada TTL y con filtro, un sensor de vibración, un pulso
tacométrico generado por un fototaco o un taco magnético y una marca de referencia, que
para el primer caso será una cinta reflectante y para el segundo un chavetero. Para la
realización de la medida se coloca el sensor en el punto que se desea analizar y se orienta el
tacómetro hacia la cinta reflectante para obtener el pulso tacométrico. La salida del tacómetro
se conecta a la entrada TTL del analizador y el sensor a su entrada de vibración. La señal TTL
determina la frecuencia que se desea filtrar y el usuario determina el ancho de la banda de
frecuencia a través del analizador. El analizador presentará en pantalla directamente el
posicionamiento del máximo de vibración de la señal filtrada con respecto a la marca de
referencia.
El gráfico de la Figura 34 permite interpretar claramente el cálculo de la fase realizado en el
analizador mono-canal. El cálculo es una simple regla de tres que da como resultado la
siguiente ecuación:
La ventaja más destacable del tacómetro de infrarrojos o luz visible es la fiabilidad, la

repetitividad y la rapidez en la realización de las lecturas siendo el principal inconveniente la
necesidad de parar la máquina para la colocación de la cinta reflectante. Este es un
inconveniente que no presentan los tacómetros magnéticos.

Figura 34: Cálculo de la fase con marca de referencia.
Lámpara estroboscópica
Las lecturas de fase con lámpara estroboscopica se pueden realizar mediante dos técnicas. La
primera es totalmente análoga a la del pulso tacométrico, en este caso la lámpara actúa como
un generador de pulso a la frecuencia que desea el usuario, normalmente la velocidad de giro
del eje. La lámpara dispone de una salida que envía el pulso TTL al analizador. Para que el
pulso se genere siempre en el mismo instante de cada giro del eje, ha de congelarse la imagen
del eje siempre en la misma posición. Para congelar la imagen siempre en la misma posición
hay que fijarse en marcas claras del eje o en la chaveta y mantener el eje en la misma posición
a lo largo de todas las mediciones de fase. El valor de la lectura de fase aparecerá en la
pantalla del analizador al igual que ocurre con el pulso tacométrico.
La segunda técnica de lectura de fase no presenta la lectura de fase en el analizador, sino que
se visualiza según la posición del eje al congelarlo la lámpara estroboscópica, en este caso la
lámpara no envía ningún tipo de señal al analizador. La cadena es la siguiente, el analizador
filtra la señal del sensor a la frecuencia fijada por el usuario, cada vez que el analizador detecta
el máximo de vibración envía una señal a la lámpara para que emita un destello. Estos
destellos tienen la frecuencia de giro del eje, por lo que el eje se observa congelado. Tomando
como referencia un punto fijo, se mide la fase como el posicionamiento de una marca de eje
con respecto a la referencia fija.
La ventaja de la lámpara es que no hay necesidad de parar la máquina para colocar la cinta
reflectante sobre el eje y el inconveniente es que se requiere mayor tiempo y es menos precisa
la lectura que la realizada con el fototaco.
Analizador multicanal
Las medidas con analizadores multicanales (dos canales como mínimo) consisten en realizar al
menos dos lecturas de vibración con dos sensores simultáneamente y, comparar sus ondas en
el tiempo. De la comparación se deducirá la fase de una de las medidas con respecto a la otra.
Fijando un sensor en uno de los puntos del sistema y colocando otro sensor en los puntos de
interés podemos realizar lecturas de fase relativas al sensor fijo. La principal ventaja de este
método, además de su rapidez, es que no requiere la utilización de fototaco o de lámpara
estroboscópica. Esta técnica suele utilizarse para análisis ODS (simulación de la deformación en
funcionamiento) y análisis modal.
Causas de desequilibrio
Una máquina rotativa está desequilibrada cuando el centro de gravedad o centro de masas del
rotor no coincide con su centro de rotación o centro geométrico. Esto origina una fuerza

centrífuga que (como se puede ver en la Figura 35) parte desde el centro de rotación en
dirección radial y gira síncronamente con el eje generando una vibración excesiva.
Entre las características principales del desequilibrio podemos destacar las siguientes:
* La amplitud de la vibración es directamente proporcional a la cantidad de desequilibrio.
* La variación en el desequilibrio originará una variación en el ángulo de fase.
* La suma vectorial de todos los pesos situados en un mismo plano es igual a un único
desequilibrio.
* La cantidad de desequilibrio se puede medir en peso y distancia desde el centro del rotor
al peso (gramos x cm). Un aumento del peso de desequilibrio o del radio originará un aumento
directamente proporcional a la cantidad de desequilibrio donde:
m = masa de desequilibrio d = radio de desequilibrio w = velocidad angular
Las fuentes de desequilibrio pueden tener origen y naturalezas muy diferentes como pueden
ser las siguientes:
* Aglomeración desigual de polvo en los rotores de un ventilador.
* Erosión y corrosión desigual de las impulsoras de una bomba.
* Falta de homogeneidad en partes coladas, como burbujas, agujeros de soplado, y partes
porosas.
* Excentricidad del rotor.
* Distribución desigual en las barras de rotor de motores eléctricos o en el bobinado.
* Flexión de rodillos, especialmente en máquinas de papel.
* Pesos de equilibrado que faltan.
* Eje flexionado.
* Excentricidad.
Figura 35: Fuerza centrífuga en desequilibrio.

Tipos de desequilibrio
Desequilibrio en un único plano

También se conoce como desequilibrio estático y es normalmente el problema más fácil de
diagnosticar. Producido generalmente por desgaste radial superficial no uniforme en rotores
en los cuales su largo es despreciable en comparación con su diámetro. La causa es una fuerza
centrífuga que provoca un desplazamiento del eje de giro en la dirección radial. En ausencia de
otros problemas el desequilibrio genera una forma de onda sinusoidal pura y por tanto el
espectro presenta vibración dominante con una frecuencia igual a 1x RPM del rotor.
Para corregir el problema se recomienda equilibrar el rotor en un sólo plano (en el centro de
gravedad del rotor) con la masa adecuada y en la posición angular calculada con un equipo de
equilibrado.
Síntomas:
* Vibración radial en 1x RPM.
* Diferencia de fase entre la dirección horizontal y vertical de un rodamiento de
aproximadamente 90°, permitiendo una variación aceptable de ±30°.
* No existen diferencias de fase significativas en las lecturas de fase entre ambos lados del
eje en las direcciones radiales.
Figura 36: Desequilibrio en un único plano.

Desequilibrio en dos planos
El origen del desequilibrio no es una fuerza, sino un par de fuerzas. Es decir, dos fuerzas de
igual magnitud y de sentidos contrarios. El desequilibrio dinámico se da en rotores medianos y
largos. Es debido principalmente a desgastes radiales y axiales simultáneos en la superficie del
rotor. El espectro presenta vibración dominante y vaivén simultáneo a frecuencia igual a 1x
RPM del rotor.
Para corregir el problema se recomienda equilibrar el rotor en dos planos con las masas
adecuadas y en las posiciones angulares calculadas con un equipo de equilibrado.
Síntomas:
* La lectura de fase radial nos indicará que ambos lados del eje tienen un desfase de 180°.

Figura 37: Desequilibrio en dos planos.

Rotor en voladizo
Ocurre en rotores que se encuentran en el extremo de un eje. Es producido por desgaste en la
superficie del rotor y doblamiento del eje. El espectro presenta vibración dominante en 1x
RPM del rotor, muy notoria en dirección axial y radial.
Para corregir el problema, primero debe verificarse que el rotor no tenga excentricidad y que
el eje no esté doblado, luego debe realizarse el equilibrado adecuado.
Síntomas:
* Vibración axial en 1x RPM.
* Lecturas de fase axial entre los rodamientos normalmente en fase.
* Las medidas de fase en dirección radial entre los rodamientos podrían estar desfasados.
Figura 38: Desequilibrio de rotor en voladizo.

El desequilibrio se produce en los ejes rotativos cuando el centro de giro y el centro de masas no coinciden. La fuerza centrifuga
Descripción excitadora que se genera es proporcional al cuadrado de la velocidad de giro del eje. Por lo tanto, a mayor velocidad de giro, mejor
deberá ser el equilibrado del rotor.
Valor global Aumento de la vibración en su valor global.
Espectro Pico en 1x RPM, nivel de ruido espectral bajo.
Sintomas
Fase Valor de fase estable, cambio de fase de 90° cuando se desplaza la posición del sensor 90°.
Forma de onda Se llega a apreciar una onda senoidal.
Severidad Depende de la máquina, pero en general los valores de alarma oscilan entre 3 y 8 mm/s.
En una máquina en la que aparece un problema de desequilibrio encontraremos un aumento de la amplitud de vibración en las
Medición medidas radiales, mientras que las medidas de vibración axial pueden permanecer bajas. En máquinas con rotor en voladizo también
encontraremos un aumento de la amplitud de la vibración en las medidas axiales.
La detección del desequilibrio se realiza mediante la configuración de una banda frecuencial de 0,8x a 1,2x RPM. El seguimiento de
Detección
los valores medidos en esta banda nos da el primer síntoma de que la máquina puede sufrir un desequilibrio.
El desequilibrio se corrige con una compensación de masa en el punto adecuado. Con un analizador de vibraciones se puede
Corrección
localizar el peso y el ángulo para colocar esta masa de compensación.
Tabla 8: Diagnóstico del desequilibrio.

Análisis de problemas en bajas frecuencias

En este capítulo se estudian los problemas más comunes relacionados con la velocidad de giro
y sus primeros armónicos. Se excluye el caso del desequilibrio, abordado en el capítulo
anterior. Las averías principales en este margen frecuencial son: excentricidad, ejes doblados,
desalineación y holguras.
Excentricidad
La excentricidad se define como la no coincidencia entre el eje de rotación y el eje de simetría.
La excentricidad puede tener lugar en diferentes tipos de elementos mecánicos, como son las
poleas, las ruedas dentadas y en el posicionamiento relativo entre dos piezas concéntricas,
caso del rotor y el estator de un motor.
Debido a una mejora en los procesos de fabricación la excentricidad no es un fenómeno muy
extendido, teniendo su origen fundamentalmente en un desgaste desigual de la superficie.
Este es el caso del desgaste en las gargantas de las poleas. En los motores eléctricos la
excentricidad originada por el incorrecto posicionamiento relativo entre el rotor y el estátor se
pone de manifiesto debido a una disminución progresiva del entrehierro por parte de los
fabricantes para un incremento de la eficiencia del motor.
La excentricidad se manifiesta de forma diferente en un elemento mecánico, caso de una
polea, que en el caso del motor eléctrico donde está presente la existencia de un campo
magnético. Los problemas de excentricidad en motores eléctricos se tratan en detalle en el
capítulo Motores.
Figura 45: Diferentes tipos de excentricidad.
Excentricidad en una polea

La excentricidad se manifiesta de la misma forma que el desequilibrio, con una fuerte vibración
a la frecuencia de giro de la polea en la dirección radial. Si se diagnostica como desequilibrio
puede que se corrija el problema, pero la excentricidad suele depender de la carga, por lo que
al variar las condiciones de carga bajo las que se realizó el equilibrado, los niveles de vibración
pueden incrementarse.
La fase es un parámetro del que se dispone para diferenciar la excentricidad del desequilibrio.
Como se comentó en el capítulo anterior, el desequilibrio presenta un desfase de 90° entre sus
dos lecturas radiales. En el caso de la excentricidad, se genera una variación periódica en la
tensión de las correas. La fuerza de reacción en las poleas origina un movimiento de las poleas
en la dirección de la fuerza por lo que si se realizan lecturas de fase radiales en la polea, estas
lecturas estarán en fase como se muestra en la Figura 46.

Figura 46: Excentricidad en una polea.

En una lectura espectral tomada en línea con las dos poleas, la frecuencia de la polea
desgastada se manifiesta normalmente en la otra polea. Si se quitan las correas y el armónico
de la velocidad de giro disminuye significativamente, es bastante probable que el problema
sea un desgaste del diámetro primitivo de la polea.
Eje deformado
Se dice que un rotor está deformado cuando pierde su simetría con respecto a su eje de giro.
La deformación puede tener su origen por dilataciones térmicas o sobrecargas radiales y
axiales. Un eje deformado se manifiesta en el espectro a la frecuencia de giro del eje. Sin
embargo a diferencia del desequilibrio se detectará una vibración axial significativa, cuyo
espectro de frecuencias asociado presentará, acompañando al primer armónico de la
velocidad de giro, un segundo armónico. Si se intenta su equilibrado, normalmente es
necesario un gran peso de corrección.
La presencia de vibración axial no es exclusiva del eje deformado, sino que también se
encuentra en el desequilibrio de ejes en voladizo y en la desalineación en acoplamientos o
rodamientos. El parámetro que nos ayudaría a dar un diagnóstico más preciso, como ya se
comentó sería la fase.
Hay que realizar lecturas en la dirección axial en ambos rodamientos de apoyo. Si hay un
desfase de 180° nos indicará que el eje está deformado. Por otro lado, en la mayoría de los
casos de ejes deformados, las lecturas de fase en las direcciones horizontal y vertical de ambos
rodamientos son iguales.
Figura 47: Eje deformado.

Desalineación
La desalineación es uno de los problemas más frecuentes de vibraciones en máquinas rotativas
y se debe a la dificultad que presenta la alineación de dos rotores con sus respectivos apoyos.
La desalineación puede tener su origen en causas muy diversas como: excesiva confianza en la
utilización de acoplamientos elásticos y rodamientos autoalineables, distorsiones en la
máquina durante su operación que producen desplazamientos del sistema conductor o
conducido, etc. La desalineación producirá unos niveles de vibración muy elevados en las
proximidades del acoplamiento que pueden llegar a precipitar la degradación de los
rodamientos, el desgaste de los tacos del acoplamiento, la rotura de pernos, el sobre
calentamiento excesivo del sistema conductor por un aumento del consumo eléctrico, etc., por
lo que es conveniente corregirla antes de que produzca daños más considerables que pueden
llegar a producir paros en la máquina.
La desalineación de acopIamientos puede medirse empleando relojes comparadores y
corregirse con galgas sobre las patas del sistema móvil de la máquina (generalmente el motor).
En la actualidad, hay sistemas comerciales precisos para la medida y corrección de la
desalineación, basados en unas fijaciones que soportan los relojes comparadores e incluso
sistemas láser. Estos sistemas se apoyan en instrumentos de captura automática de medidas,
cálculo de correcciones aplicables y representación en pantalla de las tolerancias y del
movimiento de corrección. La desalineación tiene lugar cuando existe poca precisión en la
alineación entre pares de piezas, como son los elementos de un acoplamiento, rodamientos,
ejes y poleas. La desalineación normalmente se manifiesta con una fuerte vibración en las
direcciones axiales y radiales.
Las lecturas axiales pueden presentar los primeros armónicos de la velocidad de giro, 1x, 2x y
3x RPM.
Las lecturas radiales presentan normalmente actividad a 1x y 2x RPM.
Bajas amplitudes en la frecuencia del tercer armónico y superiores.
Sin embargo, en algunos equipos la vibración predominante debida a desalineación tiene lugar
a 1xRPM y puede confundirse con desequilibrio. En estos casos es conveniente realizar un
análisis complementario de fase que nos permitirá distinguir problemas de desalineación de
desequilibrio. Por otro lado, la onda en el tiempo se caracteriza por presentar un patrón
repetitivo sin impactos en aceleración.
El análisis de fase nos permite confirmar el diagnóstico de la desalineación y se caracteriza por
presentar una diferencia de fase importante entre los rodamientos próximos al acoplamiento
en las mismas direcciones de medida. Otra característica de la desalineación es que la
diferencia de fase entre lecturas horizontales no son semejantes a la diferencia de fase entre
las lecturas verticales.
Se describen a continuación dos tipos de desalineación, la desalineación angular y la
desalineación offset o paralela. En la mayoría de los casos la desalineación presente es una
combinación de ambas:
* Desalineación angular.
* Desalineación offset o paralela.
Se describen también, después, los casos típicos de desalineación en rodamientos y cojinetes y
en poleas:
* Desalineación en rodamientos y cojinetes.
* Desalineación en poleas.

Desalineación angular
Hay desalineación angular cuando las líneas centrales de dos ejes se cortan formando un
ángulo. La presencia de fuerte vibración axial a 1x RPM caracteriza este tipo de desalineación,
que puede estar acompañado de armónicos de la velocidad de giro del eje con bajas
amplitudes.
Síntomas:
* Fuerte vibración axial en 1x RPM posiblemente con armónicos en 2x y 3x.
* El armónico 2x RPM en dirección axial puede alcanzar un valor igual o incluso superior a
1x.
* Vibración en dirección radial, probablemente de menor amplitud que en dirección axial, en
1x, 2x y 3x.
* Las medidas de fase axial a ambos lados del acoplamiento se encuentran desfasadas 180°.
Figura 48: Desalineación angular.
Desalineación paralela
Dos ejes están desalineados paralelamente cuando los ejes son paralelos y están separados
una determinada distancia. La desalineación puede ser vertical u horizontal y se manifiesta
espectralmente con una fuerte vibración radial a 1x y 2x RPM del eje, pudiendo presentar
armónicos superiores de menor amplitud. Síntomas:
* Fuerte vibración radial en 1x RPM con armónicos en 2x y 3x.
* El armónico 2x RPM dirección radial puede alcanzar un valor igual o incluso superior a 1x.
* Las medidas de fase radial a ambos lados del acoplamiento se encuentran desfasadas 180°.
Figura 49: Desalineación paralela.

Desalineación en rodamientos y cojinetes

Independientemente de que exista una buena alineación en el acoplamiento, puede existir una
desalineación entre el eje y el rodamiento. La desalineación puede tener su origen en una
distorsión en la máquina o en un montaje inadecuado. Si una de las patas de la máquina no
está en el mismo plano que las otras o si la bancada no está plana, al apretar los pernos de
anclaje se generará una deformación y como consecuencia una desalineación. Otro ejemplo de
desalineación en rodamientos tiene lugar en ventiladores de gran tamaño donde están
montadas las cajeras de los rodamientos sobre la estructura metálica del ventilador. Si la
estructura metálica no tiene la rigidez suficiente, se deformará bajo condiciones de carga y
originará una desalineación. Generalmente, la mayor deformación se suele producir en el
rodamiento próximo al rodete, originando una desalineación axial. Los rodamientos de bolas o
rodillos desalineados se caracterizan por presentar vibración axial independientemente del
estado de equilibrado. La vibración puede aparecer a 1x, 2x, 3x RPM o al número de bolas o
rodillos del rodamiento por la velocidad de giro. La desalineación de cojinetes antifricción
presentan vibración radial y axial, normalmente a 1x y 2x RPM de la velocidad de giro. La
desalineación de cojinetes suele venir acompañada por desequilibrios del rotor, por lo que un
equilibrado del rotor disminuirá la vibración radial y axial. Síntomas:
* Fuerte vibración axial en 1x RPM posiblemente con armónicos en 2x y 3x.
* El armónico 2x RPM dirección axial puede alcanzar un valor igual o incluso superior a 1x.
* Las lecturas de fase axial en la parte inferior, izquierda, superior y derecha del rodamiento
aparecen desfasadas 90°.
Figura 50: Desalineación en rodamientos y cojinetes.
Desalineación en poleas
Se dice que dos poleas están desalineadas cuando no se encuentran en el mismo plano. Este
problema produce alta vibración axial a 1x RPM del conductor o el conducido, generalmente el
conducido. La buena medida de las amplitudes de las vibraciones depende de donde sean
tomados los datos. También se manifiestan con la presencia de la frecuencia de banda y sus
armónicos. Hay que tener en cuenta que las frecuencias de correas también suelen aparecer
cuando existe un desgaste de las mismas, por lo que a veces es conveniente verificar su
estado. Para solucionar el problema deben alinearse las poleas tanto angular como
paralelamente. Síntomas:
* Alta vibración axial y radial a 1x RPM del conductor o el conducido.
* La vibración es más importante en dirección axial que radial (este hecho permite descartar
el desequilibrio).
* Desgaste desigual en dirección axial en poleas y correas.

Figura 51: Poleas desalineadas.
Holguras
Las holguras mecánicas pueden tener naturalezas muy distintas: falta de apriete entre
distintos elementos mecánicos (aflojamiento de pernos, rotura de anclajes, etc.), aumento de
tolerancias producidas por desgastes (holguras en cojinetes, rodamientos, engranajes, etc.),
etc. Las holguras se manifiestan en las medidas de vibración siempre y cuando exista una
fuente de excitación debida a un problema ajeno a las holguras, como puede ser un
desequilibrio, una desalineación, etc., de forma que pequeñas fuerzas de excitación exterior
pueden producir elevadas amplitudes de vibración, si hay holguras.
Las holguras se caracterizan por presentar en el espectro de frecuencias varios armónicos de la
velocidad de giro del eje. Los niveles de vibración experimentados por la máquina suelen ser
importantes. En función de la evolución de las holguras, en los espectros pueden aparecer
picos armónicos de la frecuencia de giro (1x, 2x, 3x, etc.), medios armónicos de la velocidad de
giro (1.5x, 2.5x, 3.5x, etc.) e incluso subarmónicos de dicha frecuencia (0.5x). Por otro lado, la
onda en el tiempo se caracterizará por ser errática y sin ningún patrón de repetición.
Podemos hacer una clasificación general de las holguras, distinguiendo entre holguras de
elementos rotativos (rodamientos, cojinetes de fricción. acoplamientos, rotores, etc.) y
holguras estructurales (bancadas, cajeras, pernos de anclaje, etc.). Cada una de ellas tiene
unas características propias que se comentan a continuación:
Holguras en elementos rotativos

Este tipo de holguras se caracterizan por presentar un espectro con bandas anchas de
frecuencias relacionadas con la frecuencia de giro del rotor, pudiendo distinguirse: armónicos
(1x, 2x, 3x, etc.), subarmónicos (0.5x) y medios armónicos (1.5x, 2.5x, 3.5x, etc.). Generalmente
se manifiestan más claramente en las direcciones radiales de medida (horizontales y verticales)
que en las direcciones axiales.
Ha medida que el desgaste aumenta se generan cambios en el espectro de frecuencias, lo que
permite hacer una clasificación de la severidad de la holgura en cuatro grupos:
* Holgura incipiente: presencia de los primeros cuatro o cinco armónicos de la velocidad de
giro, con armónicos superiores de menor amplitud.
* Holgura potencialmente seria: incremento de la amplitud del primer armónico de la
velocidad de giro y aparición de medios armónicos de muy baja amplitud.
* Holgura seria: aumento de la amplitud de los armónicos y medios armónicos de la
velocidad de giro.

* Holgura severa: se caracteriza por presentar medios armónicos, armónicos y subarmónicos

de la frecuencia de giro del rotor, de forma que en el espectro se observa una banda ancha de
energía.
Figura 52: Holgura mecánica eje-agujero.
Holguras estructurales
Son las holguras asociadas a los elementos mecánicos no rotativos de la máquina: anclajes de
fijación a la bancada, uniones entre tuberías, cajeras de rodamientos, etc. Normalmente, se
manifiesta más claramente en las direcciones radiales de medida que en las axiales, con la
presencia en el espectro de frecuencias de varios armónicos de la velocidad de giro del eje. Un
indicador de la severidad de la holgura es la comparación de la amplitud de los armónicos a 2x
y 3x con respecto a la frecuencia a 1x, de forma que cuando la amplitud de dichos armónicos
está por encima del 50% de la amplitud del pico a 1x, nos indicará una mayor severidad de la
holgura.
El motivo por el que este tipo de holguras se manifiestan en los espectros de frecuencia con
varios armónicos de la frecuencia de giro (1x, 2x, 3x, 4x, etc.) se ilustran en la figura siguiente.
El rotor presenta un ligero desequilibrio como fuerza de excitación de las holguras debidas al
aflojamiento de los anclajes entre el soporte del rodamiento y la bancada. En las cuatro etapas
de la figura podemos ver como a medida que el punto pesado de desequilibrio va girando
hasta completar una vuelta completa, se producen cuatro fuerzas o impulsos, indicadas en las
cuatro figuras, dos de las cuales son debidas al desequilibrio y las otras dos al retorno de cada
uno de los lados del soporte a la bancada. Esto nos originará varios armónicos de la frecuencia
de giro en el espectro de vibración.
Figura 53: Holguras en mal anclaje.

Para identificar y localizar si existen o no holguras entre dos elementos estructurales, como
pueden ser una pata de un motor y su bancada, debidos al aflojamiento de los pernos o rotura

del anclaje, existe un método muy sencillo que consiste en tomar lecturas de vibración y fase,
en todas las direcciones posibles de medida (axiales, horizontales y verticales) en los dos
elementos en estudio. Los datos obtenidos nos pueden dar dos posibles resultados bien
diferenciados, en función de los cuales determinaremos con total fiabilidad la existencia o no
de holguras entre ellos:
* Si los espectros obtenidos en la misma dirección en los dos elementos presentan
amplitudes similares y además las lecturas de fase son idénticas nos indicarán que existe una
buena unión entre los dos elementos.
* Si por el contrario, las amplitudes de los picos armónicos de la frecuencia de giro en las
mismas direcciones de medida en los dos elementos son distintas, y además hay diferencias
importantes de fase entre ellas, nos confirmarán la existencia de holguras entre ambos
elementos.
Figura 54: Holguras en una bancada.
Pulsaciones
El fenómeno de la pulsación es el resultado de la interacción entre dos frecuencias próximas
que se sincronizan y se desincronizan alternativamente. Como puede apreciarse en la forma de
onda de la Figura 55, una pulsación puede confundirse fácilmente con una modulación de
amplitud, cuando en realidad se trata de dos señales sinusoidales que se suman para formar
pulsos. El espectro muestra claramente la frecuencia y la amplitud de cada componente y se
observa que no aparecen bandas laterales. Dado que dichas señales son ligeramente
diferentes en frecuencia, su desfase varía continuamente de 0° a 360°, lo cual provoca que su
amplitud combinada varíe, debido al reforzamiento y a la cancelación parcial que se produce.
La mayor amplitud de vibración se da cuando ambas señales se encuentran en fase y por
tanto, sus formas de onda se superponen. Por el contrario, el menor nivel de vibración tiene
lugar cuando ambas señales se encuentran desfasadas 180° y por tanto sus formas de onda se
cancelan mutuamente. En las gráficas de la Figura 55 los niveles de amplitud de las dos señales
son iguales con lo cual llegan a cancelarse completamente. La cancelación completa se ve rara
vez en señales de planta. En un espectro de frecuencia de baja resolución normalmente
aparece sólo un pico cuya amplitud sube y baja de forma pulsante. Si se amplía el espectro en
torno a dicho pico, se puede observar que realmente se trata de dos picos muy próximos entre
sí. La diferencia de frecuencia entre ambos se denomina frecuencia de pulsación o "beat
frequency". No es normal ver la frecuencia de pulsación en el espectro ya que se trata de una
frecuencia muy baja, típicamente en un rango entre 5 y 100 CPM.

Figura 55: Pulsaciones.
Cojinetes de fricción
Los cojinetes de fricción son los elementos mecánicos de mayor rango de aplicación
atendiendo a la gran variedad de condiciones a las que se puede adaptar su diseño en las más
diversas máquinas y aplicaciones. Así por ejemplo, podemos encontrar casquillos ligeros en
máquinas pequeñas (alternadores de automóvil), en condiciones de carga variable y elevada
temperatura (bielas y cigüeñales de motores de explosión), en situaciones de carga muy
elevada (cojinetes de ferrocarril) o con grados de confiabilidad próximos al 100% en turbo
maquinaria (turbinas de vapor). Además de los problemas mecánicos propios de las máquinas
con cojinetes de fricción como desequilibrios, desalineaciones, ejes deformados,
excentricidades, resonancias, etc. existen algunos problemas o defectos propios de los
cojinetes de fricción como son: excesivas holguras, remolino de aceite e inadecuada
lubricación.
Excesiva holgura
Para que un problema de holguras se manifieste es necesario que existan fuerzas de excitación
exteriores que pueden ser debidas a desequilibrios, desalineaciones, etc. que exciten el
problema, pudiendo originarse elevados niveles de vibración. Un cojinete con excesiva holgura
es menos capaz de absorber las fuerzas debidas a problemas mecánicos y da lugar a altos
niveles de vibración a 1x, 2x RPM y armónicos superiores. También pueden aparecer medios
armónicos (1.5x, 2.5x, 3.5x RPM, etc.) y subarmónicos (0.5x RPM), como se ha comentado en
el apartado de holguras en el capítulo bajas frecuencias.
La holgura condiciona la posición del eje dentro del cojinete, de forma que un huelgo excesivo,
puede dar lugar a un posicionamiento incorrecto, y en consecuencia, a un fenómeno de
desalineación, con la aparición de las vibraciones y frecuencias características de este
problema.

Figura 56: Excesiva holgura.
Remolino de aceite
El remolino de aceite es un problema típico de cojinetes de fricción. Este problema ocurre
principalmente en máquinas con cojinetes de lubricación hidrodinámica a presión y operando
a velocidades de giro elevadas, normalmente por encima de la velocidad crítica del rotor.
La vibración típica del remolino de aceite es subsíncrona, presentando en el espectro una
frecuencia en un rango entre 0,43 y 0,48x RPM, pudiendo producir daños catastróficos si la
velocidad de giro del rotor es el doble de la velocidad crítica, pudiendo producirse la excitación
de la frecuencia natural del rotor. A este fenómeno se le conoce con el nombre de latigazo de
aceite.
A continuación se comenta el fenómeno del remolino de aceite en cojinetes de fricción. En
condiciones normales de funcionamiento, el rotor se instala en una posición excéntrica, sobre
una película de aceite. El movimiento del eje bombea aceite creando una cuña de alta presión
que soporta la carga del eje. Aguas abajo del movimiento del fluido la presión es menor que
aguas amiba. Esta diferencia de presiones origina una fuerza tangencial en el eje en la
dirección de la rotación que es la causa del remolino del rotor. EI valor típico de la frecuencia
característica de este movimiento se explica mediante la velocidad de arrastre de la película
fluida. En efecto, como todo fluido viscoso en movimiento, la capa molecular de aceite en
contacto con el rotor gira a la velocidad de este, mientras que las adyacentes son arrastradas
por fuerzas de cortadura hasta que la capa adyacente al cojinete tiene velocidad nula. Ahora
bien, las pérdidas por viscosidad hacen que este valor disminuya ligeramente, entre un 4 y un
8 por ciento. Normalmente, las fuerzas que produce este fenómeno, son pequeñas
comparadas con las cargas estáticas o dinámicas que actúan sobre el cojinete. Sin embargo,
ocurre a veces que tales fuerzas de remolino de aceite son las principales, y de aquí el peligro
de este fenómeno.
Esto, unido a que el defecto es inestable, hace que tenga que ser tratado con especial
atención, analizando todas las posibles causas que originan su aparición. EI fenómeno de
remolino de aceite es a menudo atribuido a diseños inadecuados del cojinete. Por ejemplo, si
la carga estática del eje en el cojinete es muy ligera entonces la fuerza generada por la
rotación de la película de aceite puede ser la fuerza dominante, en cuyo caso la máquina será
muy susceptible al remolino de aceite. Un excesivo desgaste del cojinete es un problema que
contribuye al remolino de aceite. La tendencia de la máquina para desarrollar el remolino de
aceite depende de la cantidad de excentricidad del eje con los cojinetes. Sin embargo, en un
cojinete desgastado, el eje girará más y más excéntrico y aumentará el desgaste del cojinete y
por lo tanto aumentará la probabilidad del remolino de aceite.

Figura 63: Remolino de aceite.

Un aumento de la presión del aceite o su viscosidad pueden aumentar también la posibilidad
de que se produzca remolino de aceite. Cuando se localiza un problema de remolino de aceite,
se pueden aplicar soluciones temporales para su corrección como son: aumentar la
temperatura que produce una disminución de la viscosidad y un aumento de la carga del
cojinete, introduciendo un ligero desequilibrio o una desalineación. En la actualidad existen
diseños especiales encaminados a reducir la aparición del remolino de aceite.
En la figura 64 presentamos un espectro característico de un problema de remolino de aceite.
El espectro fue tomado pinchando en un panel de un sistema de monitorización en continuo
de una motobomba vertical de refrigeración de una central nuclear, y se observa un pico
dominante a 0,47×RPM. Durante la toma de datos se observó cómo la amplitud del pico es
muy variable, característica que muestra la inestabilidad del fenómeno en sí.
Figura 64: Espectro en remolino de aceite.
Lubricación deficiente
Cuando falla el sistema de lubricación o el aceite empleado no es el adecuado, puede llegar al
rozamiento seco entre rotor y cojinete, originándose una vibración tangencial como en el caso
anterior, pero conceptualmente distinta y de frecuencia también muy distinta, generalmente
alta y no relacionada con las RPM de la máquina.

Figura 65: Cojinete gripado por lubricación deficiente
Sensores y bandas de frecuencia para medidas en cojinetes

A la hora de realizar mediciones de vibración en cojinetes hay que tener en cuenta cual va a
ser el sensor más adecuado. Investigaciones realizadas en torno a la fiabilidad de las medidas
de vibraciones con sensores de contacto en cojinetes con lubricación hidrodinámica han
llevado a la conclusión de que en estos cojinetes se produce una atenuación de la señal
vibratoria, perdiéndose parte de la información, cuando se realizan las medidas con sensores
de contacto en carcasa.
Como ya vimos en el capítulo 3, existen en el mercado unos sensores de no contacto
denominados proxímetros, cuyo funcionamiento se basa en la emisión de señales de
radiofrecuencia cuyo rebote con el eje produce unas corrientes parásitas (corrientes de Eddy)
en función del huelgo entre el eje y el cojinete. Este tipo de sensores de no contacto son los
más recomendables para las medidas de vibración en cojinetes, y la forma más conveniente de
montaje de estos sensores es colocando dos radiales por cojinete a 90°. Esto nos permitirá la
posibilidad de obtener órbitas utilizando un analizador multicanal.
En la actualidad, la aplicación de estos sensores se limita a los sistemas de monitorizado en
continuo, mediante los cuales obtenemos continuamente en la pantalla, bien analógico o
digital, una lectura global de vibración. De antemano se establecen unos valores de alarma
según las normas API, VDI, etc. o siguiendo las recomendaciones del fabricante, de forma que
si estos niveles de vibración se sobrepasan en algún momento, se producirá automáticamente
la parada de la máquina. En los modernos sistemas de monitorización en continuo se puede
obtener mayor información: espectros de frecuencias, ondas en el tiempo, gráficas de
tendencias, órbitas, DC gap, transitorios, etc. que además de proteger al equipo nos ayudan a
determinar y localizar los problemas existentes para actuar sólo sobre la causa del problema.
Las bandas de frecuencia que recomendamos para el estudio de cojinetes son las que
aparecen en la tabla 9.
Parámetro espectral Ancho de banda

Remolino de aceite 0,2x a 0,8x RPM
Desequilibrio, holguras y desalineación 0,8x a 1,5x RPM
Desalineación y holguras 2,5x a 15x RPM
Defectos de lubricación 1 kHz a 20 kHz
Tabla 9: Bandas espectrales de problemas en cojinetes.

Engranajes
Las transmisiones mediante engranajes también son susceptibles de ser diagnosticadas en

cuanto a su estado técnico se refiere, estudiando e interpretando adecuadamente su
comportamiento vibratorio. Midiendo vibraciones en la transmisión se pueden identificar
problemas tales como, una inapropiada relación entre el número de dientes, excentricidad,
montaje en árboles deformados, holguras, desalineación, sobrecarga y la fractura o deterioro
de los dientes. Los engranajes son elementos mecánicos que generan gran cantidad de
frecuencias vibratorias propias, dificultando su análisis espectral. Estas frecuencias vibratorias
están asociadas con los ejes de giro y sus armónicos, el engrane entre dientes y sus armónicos,
bandas laterales de la frecuencia de engrane, frecuencias de fallo de los rodamientos y
frecuencias del equipo que le acciona y del equipo accionado, así como frecuencias de
elementos transmisores de potencia, como es el caso de las correas.
Frecuencias propias de un engranaje

Las frecuencias asociadas directamente con el engranaje son las siguientes:
* Frecuencias de engrane (GMF): son propias de cada engranaje y aparecen en el espectro
de frecuencia independientemente del estado del engranaje. Su amplitud depende
significativamente de la carga en el momento de la lectura. Se calculan mediante la siguiente
fórmula donde, Z es el número de dientes y RPM la velocidad de giro de la rueda dentada.
GMF = Z X RPM
* Bandas laterales: son frecuencias equidistantes de la frecuencia de engrane. Estas bandas
laterales corresponden con la frecuencia de giro del piñón y de la corona. Son muy
importantes en el diagnóstico del engrane, ya que indican si la corona o el piñón se encuentran
en mal estado.
* Frecuencias naturales del engrane: al desarrollarse algún tipo de deterioro en el engrane,
éstos pueden excitar las frecuencias naturales de los mismos.
Figura 66: Espectro de un engranaje en buen estado.

Engranajes planetarios
Otro tipo de cajas reductoras o multiplicadoras son aquellas que tienen engranes planetarios.
Hay varios diseños de engranes planetarios como los de la figura 67.
El eje de entrada acaba en un plato llamado portasatélites. El portasatélites está unido con los
planetas o satélites a través de un eje. Entorno a los planetas hay una rueda dentada de gran
tamaño y estacionaria, llamada Ring Gear. Los planetas engranan simultáneamente con la Ring
Gear y el Sol, que es la rueda dentada conectada con el eje de salida.
Su relación de transmisión se calcula de la siguiente forma:
Donde ZR, es el número de dientes del Ring Gear y ZS es el número de dientes del engrane
Sol.
La velocidad de giro del engrane Planeta se calcula de la siguiente forma:
La frecuencia de engrane de un sistema de engranajes planetarios es:
Un defecto en el Ring Gear se podrá ver en una frecuencia igual al número de planetas
multiplicado por la velocidad de rotación del portasatélites. Un defecto en el sol se mostrará a
una frecuencia igual al número de planetas multiplicado por la velocidad de giro del sol menos
la del portasatélites. Por último, un defecto en un planeta aparecerá a una frecuencia igual al
doble de la velocidad de giro del planeta.
Figura 67: Componentes de un engranaje planetario.
Factores determinantes en las lecturas de vibraciones

Antes de realizar una lectura adecuada sobre un engranaje hay que tener en cuenta una serie
de factores.
Sensor de medida
Al realizar lecturas espectrales sobre un engranaje hay que asegurarse que en ellas aparece la
frecuencia de engrane y, por lo menos, un segundo armónico. Dependiendo de la velocidad de
giro de los ejes y de su número de dientes, esta frecuencia puede ser muy elevada y hay que
asegurarse que el sensor utilizado tiene un rango de frecuencias adecuado. El sensor utilizado

generalmente es un acelerómetro, ya que tiene un rango frecuencial mucho mayor que el de

un velocímetro. Una vez seleccionado el sensor adecuado hay que determinar el tipo de
anclaje a la máquina, para garantizar que al realizar las mediciones la respuesta del sensor a
ese modo de medición cubra las frecuencias de interés. De entre los modos de medición se
recomienda como mínimo las lecturas con imán.
Unidades de medición
El acelerómetro seleccionado para la realización de las lecturas permite realizar lecturas en
aceleración o en velocidad, dependiendo si se realiza o no una integración de la señal del
sensor. Si las frecuencias de interés se encuentran dentro de un rango inferior a las 120.000
CPM, se recomienda trabajar en velocidad para un mejor análisis del espectro. Si las
frecuencias de interés se localizan por encima de los 120.000 CPM, no es necesario realizar
una integración de la señal a velocidad trabajando directamente en aceleración. Sin embargo,
actualmente la tecnología ha avanzado substancialmente, por lo que los programas de
Mantenimiento Predictivo y de Análisis de Vibraciones disponen de integración digital del
espectro de frecuencia almacenado, por lo que las unidades de adquisición del espectro de
frecuencia no suelen ser un problema.
Resolución espectral
La resolución espectral permite diferenciar frecuencias próximas entre sí. En el caso del
diagnóstico de engranajes la resolución es muy importante, ya que permitirá diferenciar la
frecuencia de engrane de las bandas laterales asociadas a las frecuencias de giro de los ejes del
engranaje. Si la resolución es insuficiente en vez de diferenciar claramente la frecuencia de
engrane de las bandas laterales se observará un único pico con una falda bastante ancha. Ante
esta situación, al diagnosticar no se sabrá si la variación en la amplitud del pico ancho se debe
a una variación en la amplitud de la frecuencia de engrane o de las bandas laterales.
Recordamos que definimos resolución como el cociente entre la frecuencia máxima definida
en el espectro de frecuencias y el número de puntos.
La frecuencia máxima seleccionada para el espectro de frecuencias en un engranaje debe ser
superior al segundo armónico de la frecuencia de engrane. Si esta frecuencia máxima es
inferior a 70x RPM del eje, en el caso de un engrane montado sobre rodamientos, se adoptará
esta última como frecuencia máxima ya que garantiza la visualización en el espectro de los
primeros armónicos de las frecuencias de fallo en rodamientos de bolas o rodillos.
Parámetros de análisis
Variaciones en el comportamiento mecánico de un engranaje están en principio asociadas con
variaciones en las amplitudes de la frecuencia de engrane y de sus armónicos. Estas
frecuencias, al ser frecuencias elevadas, tienen normalmente poca influencia en el nivel global
de vibración. Para detectar estas variaciones se definen bandas de frecuencias del espectro,
cuyo nivel de vibración particular es calculado; de esta forma, se puede detectar cualquier
variación en la actividad espectral asociada al estado del engranaje. Se recomiendan las
bandas de frecuencias o parámetros de análisis de la siguiente tabla, cada uno de los cuales
está asociado con algún tipo de defecto particular que pueda desarrollarse en el reductor. El
último de los parámetros mide la actividad a alta frecuencia y por lo tanto tendrá unidades de
aceleración.

Figura 68: Giros de la corona en un engranaje.
Desequilibrio 0,3x a 1,5x RPM

Desalineación 1,5x a 2,5x RPM
Holguras 2,5x a 10,5x RPM
Picos fantasma y bandas laterales del primer armónico de la 10x RPM a GMF - 5x
frecuencia de engrane. RPM
GMF - 5x RPM a
Primer armónico de la frecuencia de engrane.
GMF + 5x RPM
Bandas laterales del primer y segundo armónicos de la GMF - 5x RPM a
frecuencia de engrane, frecuencias de rodamiento. 2GMF + 5x RPM
2GMF - 5x RPM a
Segundo armónico de la frecuencia de engrane.
2GMF + 5x RPM
Estado general del reductor y rodamientos. Lubricación del
1 kHz a 20 kHz
rodamiento y reductor.
Tabla 10: Bandas espectrales de problemas en engranajes.

Cálculo de las frecuencias propias de un engranaje

Al principio de este capítulo se indica la complejidad en el análisis del espectro de frecuencias
asociado a un engranaje. Un punto importante en el análisis de un engranaje es la
identificación, con la mayor certeza posible, de sus frecuencias propias y aquellas que puedan
indicar alguna situación anómala. Estas frecuencias son las velocidades de giro de las
diferentes ruedas dentadas, las frecuencias de engrane, la frecuencia de repetición de diente y
la frecuencia de fase de ensamblaje.
La localización de todas estas frecuencias en el espectro pasa por conocer unos datos mínimos
del reductor. Estos datos son las velocidades de giro y el número de dientes de las diferentes
ruedas dentadas. De esta forma no habrá dudas en la identificación de las frecuencias de
engrane y de sus bandas laterales. Antes de entrar en su cálculo definiremos el concepto de
fase de ensamblaje como los diferentes modos de engranar que tienen un par de ruedas
dentadas. En los siguientes gráficos se presenta un par de ruedas dentadas, una con 15 dientes
y la otra con 9. Se numeran los dientes de las dos ruedas y se obtiene gráficamente que hay
tres formas diferentes de montar el engrane. Esto significa que hay tres posibles pautas de
desgaste al engranar la corona y el piñón. Para el par corona-piñón de nuestra figura serían:
primera fase de ensamblaje, montando el diente número 1 del piñón entre los dientes 1 y 15
de la corona; segunda fase de ensamblaje, montando el diente número 2 del piñón entre los
dientes 1 y 15 de la corona; tercera fase de ensamblaje, montando el diente número 3 del
piñón entre los dientes 1 y 15 de la corona.
El método matemático para el cálculo de las fases de ensamblaje (NE) se realiza calculando el
máximo común divisor del número de dientes de ambas ruedas dentadas. En nuestro caso
particular de 15 dientes de la corona, sus factores primos son 5, 3 y 1, ya que 5x3x1 es 15. Los
factores primos de los 9 dientes del piñón son 3x3x1. El máximo común divisor es 3x1 que es 3,
el mismo número que se había calculado gráficamente.
Cada diente del piñón entrará a engranar con ZC/NE dientes de la corona mientras que cada
diente de la corona entrará a engranar con ZP/NE del piñón. Para el caso particular del gráfico
de las fases de ensamblaje, se observa que un diente de la corona engrana siempre con los
mismos tres dientes del piñón.
Frecuencias características de un engranaje:
* Frecuencia de engrane (GMF). Es el producto del número de dientes por la velocidad de
giro. Hay una única frecuencia de engrane para cada par corona-piñón.
Frecuencia de repetición de diente (FRD). Para su cálculo hay que calcular previamente el
número de fases de ensamblaje (NE). Indica la frecuencia con la que un diente de la corona
vuelve a engranar con el mismo diente del piñón. De detectarse un fallo en un diente de la
corona y del piñón, el máximo de vibración tendrá lugar cuando ambos fallos respectivos
entren en contacto. Esta frecuencia es muy baja por lo que es difícil localizarla en el espectro
de frecuencias, detectándose con mayor facilidad en la onda en el tiempo.
Frecuencia de fase de ensamblaje (FFE). Indica que como consecuencia del desgaste, el espacio
entre dientes y su perfil ha cambiado. También recibe el nombre de frecuencia fantasma.

Diagnóstico de averías en engranajes

Engranaje excéntrico o eje doblado
La excentricidad en el engranaje o el eje doblado provoca modulación en la GMF a la velocidad
de giro de la rueda excéntrica. También puede aparecer modulación en las velocidades de
rotación de los ejes en caso de un problema suficientemente grave. Si la rueda de salida es
excéntrica, su pico en 1x RPM presentará mayor amplitud y las bandas laterales aparecerán
espaciadas a dicha frecuencia en lugar de a 1x RPM del piñón. Síntomas:
* Aumento de la amplitud en 1x, 2x y/o 3x GMF.
* Bandas laterales importantes en torno a 1x, 2x y/o 3x GMF a la frecuencia 1x RPM de la
rueda causante del problema.
* Aumento de la amplitud en 1x RPM de la rueda que presenta el problema y, si se trata de
un problema grave, aparecerán ademas armónicos.
Figura 69: Engranaje excéntrico o eje doblado.
Desgaste del diámetro primitivo / diente roto

El desgaste de los engranajes provoca picos importantes en la GMF y sus armónicos. Además,
el rozamiento excita la frecuencia natural del engranaje, lo cual provoca la aparición de nuevas
frecuencias en el espectro que podrían corresponderse con la frecuencia de resonancia del
piñón o la corona. Los indicadores principales son la aparición de las frecuencias de resonancia
del engranaje con bandas laterales y el tamaño y número de bandas laterales en 1x, 2x y/o 3x
GMF. No basta sólo con estudiar las amplitudes de la GMF y sus armónicos ya que estos
reflejan mejor problemas de carga y alineación. Síntomas:
* Aumento de la amplitud en 1x, 2x y/o 3x GMF.
* Bandas laterales importantes en torno a 1x, 2x y/o 3x GMF a la frecuencia 1x RPM de la
rueda desgastada.
* Picos correspondientes a la frecuencia de resonancia del piñón o la corona.
* Bandas laterales a 1x RPM de la rueda desgastada alrededor de la frecuencia de
resonancia.
Figura 70: Desgaste del diámetro primitivo o diente roto.

Sobrecarga
Suele afectar en mayor medida a la GMF y sus armónicos que a las bandas laterales de la
velocidad de giro, que son relativamente pocas y de menor amplitud. Oscilaciones en la
amplitud de la GMF y sus armónicos (sin cambios significativos en las bandas laterales) no
indica, por sí sólo, la presencia de un problema. Incluso si la carga permanece constante, el
engranaje que soporta dicha carga cambia constantemente sin que exista ningún deterioro del
estado del mismo. Puede también producirse un cambio en el nivel de carga con un efecto
muy notable en el espectro sin que ello implique la presencia de problemas. Síntomas:
* Mayores amplitudes en 1x, 2x y/o 3x GMF.
Figura 71: Engranaje sobrecargado.
Desalineación
La vibración predominante tiene lugar a 1x RPM y a 2x RPM de los ejes desaIineados, pudiendo
excitar la frecuencia de engrane, observándose los tres primeros armónicos de la GMF. Altera
la rotación normal de los engranajes al dificultar el encaje entre dientes en las partes donde se
encuentran desalineados, provocando que una reducción momentánea de la velocidad de giro.
La FFT representa este fenómeno mediante picos al doble de la velocidad de rotación y al
doble de la frecuencia de engrane. Cada uno de estos dos síntomas, principalmente el pico en
2x GMF, puede ser debido a un problema de alineación en el engranaje, que a su vez, podría
estar provocado por una desalineación en un acoplamiento u otro factor externo como un
problema en la bancada. Síntomas:
* Aumento de la amplitud en 2x GMF.
* Picos en otros armónicos de la GMF (1x, 3x, etc.).
* Importantes bandas laterales en 2x GMF y en 1x o incluso 2x RPM.
* Armónicos de la velocidad de giro de cada eje en 2x e incluso 3x RPM.
Figura 72: Desalineación de un engranaje.

Frecuencia de repetición de diente

La llamada frecuencia de repetición de diente es el ritmo con que un diente en un engranaje se
une con un diente particular en otro engranaje. Si la relación de dientes en los engranajes es
un número entero, la frecuencia de repetición de diente coincidirá con las RPM del engranaje
más grande y los mismos dientes estarán en contacto una vez por revolución. Esto causa un
desgaste desigual en los engranajes, ya que, un defecto pequeño en un diente contactará de
manera repetitiva con el mismo diente en el otro engranaje, causando un desgaste localizado
en estos dientes.
Por esta razón, las cajas de engranajes no se construyen con esas proporciones sencillas, a
menos que sea absolutamente necesario. Idealmente, la frecuencia de repetición de diente
debería ser lo más baja posible, para distribuir de manera uniforme el desgaste en los dos
engranajes. Esto se consigue haciendo que el número de dientes en cada engranaje sea un
número primo. En algunas cajas, la frecuencia de repetición de diente aparecerá en el espectro
de vibraciones y de ser así, se debería vigilar su tendencia en el tiempo, ya que bajo esas
circunstancias el desgaste evoluciona rápidamente. Síntomas:
* Pico en 1x FRD y posiblemente en 2x FRD.
* Bandas laterales a FRD en 1x RPM de cada eje.
* Bandas laterales a FRD en 1x GMF y sus armónicos.
* Ruido pulsante de baja frecuencia en el engranaje.
Figura 73: Frecuencia de repetición de diente.
Rodamientos
Los rodamientos son elementos mecánicos presentes en la mayoría de las máquinas rotativas.
Su vida útil depende de una serie de factores: la carga, la velocidad de trabajo, la lubricación, el
montaje, la temperatura, las fuerzas exteriores causadas por desalineaciones, desequilibrios,
etc., de ahí que sea prácticamente imposible determinar su duración por métodos analíticos.
La importancia y criticidad de estos elementos hace necesaria la utilización de técnicas
modernas de mantenimiento predictivo (basadas en el análisis de vibraciones) que
contribuyan a un mejor reconocimiento de su estado y, por lo tanto, de la disponibilidad de las
máquinas rotativas en las que están instalados.

Los objetivos que nos planteamos en este capítulo son dos: identificar los defectos en
rodamientos mediante el diagnóstico espectral y de la onda en el tiempo; y determinar los
factores a tener en cuenta para predecir el grado de deterioro o severidad del daño en el
rodamiento, con el fin de estimar la vida útil restante del mismo. Hay que tener en cuenta que
el análisis espectral de vibraciones, además de indicarnos en todo momento el estado del
rodamiento, va a ser una herramienta imprescindible para determinar la causa raíz de fallos
crónicos en rodamientos y erradicarlos definitivamente.
Diagnóstico de rodamientos, técnicas para la detección de fallos

Las técnicas para determinar deterioros en rodamientos se basan en la detección de fuertes
impactos o pulsos originados durante la rotación. Distinguiremos dos grandes grupos:
Técnicas basadas en el análisis de parámetros simplificados
* Valor global de vibración RMS o Pico. Normalmente se aplica la norma ISO 2372.
* Factor de cresta: relación entre el valor de pico y el valor RMS.
* Kurtosis: es un parámetro estadístico calculado de la onda en el tiempo y que informa de
los picos que tiene la onda.
* Skewness: también es un parámetros estadístico calculado a partir de la onda en el
tiempo, dando información sobre como es de simétrica la señal con respecto a su valor medio.
* Banda variable a alta frecuencia, definida entre 1 kHz y 20 kHz.
* HFD o banda a alta frecuencia (entre 5 y 30 kHz) en aceleración.
* Spike-energy o banda a alta frecuencia (entre 5 y 60 kHz).
* SPM o Impulsos de choque que mide la vibración a alta frecuencia (entre 30 y 40 kHz).
* Detección acústica de fisuras/IFD. Banda entre 80 y 120 kHz.
* Emisión acústica, banda con un rango superior a los 200 kHz.
Las principales limitaciones de estas técnicas son su incapacidad para poder discernir entre
problemas de rodamientos y otros problemas de la máquina que generan también vibraciones
a alta frecuencia como pueden ser: deterioro de engranajes, cavitación, frecuencias eléctricas,
etc. Otras limitaciones, no menos importantes, son los rangos limitados de respuesta en
frecuencia de los sensores que utilizan y su forma de fijación a la máquina.
Técnicas basadas en el análisis espectral y de la onda en el tiempo
El estudio espectral y de la onda en el tiempo es determinante a la hora de diagnosticar un
deterioro de un rodamiento permitiéndonos, por comparación de la evolución de las
amplitudes espectrales, llegar a predecir el grado de deterioro y planificar su cambio con la
suficiente antelación. En este capítulo se va a profundizar en la utilización de esta técnica.
Componentes y frecuencias de deterioro de un rodamiento

Los rodamientos están formados por varios componentes claramente diferenciados: pista
interior, bolas o rodillos, jaula y pista exterior. El deterioro de cada uno de estos elementos
generará una o varias frecuencias características en los espectros de frecuencia que nos
permitirán una rápida y fácil identificación. Las cuatro posibles frecuencias de deterioro de un
rodamiento son:

* BPFO o frecuencia de deterioro de la pista exterior. Físicamente es el número de bolas o

rodillos que pasan por un punto de la pista exterior cada vez que el eje realiza un giro
completo.
* BPFI o frecuencia de deterioro de la pista interior. Físicamente es el número de bolas o
rodillos que pasan por un punto de la pista interior cada vez que el eje realiza un giro
completo.
* BSF o frecuencia de deterioro de los elementos rodantes. Físicamente es el número de
giros que realiza una bola del rodamiento cada vez que el eje realiza un giro completo.
* FTF o frecuencia fundamental de tren o de deterioro de la jaula. Físicamente es el número
de giros que realiza la jaula del rodamiento cada vez que el eje realiza un giro completo.
Figura 88: Componentes de un rodamiento.
Figura 89: Frecuencias de deterioro de un rodamiento.
Fórmulas para el cálculo de las frecuencias de deterioro de un rodamiento

Cada rodamiento tiene unas características geométricas propias a partir de las cuales podemos
determinar sus frecuencias de deterioro. Estas frecuencias aparecerán en las firmas
espectrales cuando el rodamiento está deteriorado, y las fórmulas para su cálculo se muestran
en la Figura 89. Para la mayoría de los rodamientos estas frecuencias de deterioro no serán
números enteros, por lo que la vibración dominante, cuando exista un defecto de alguno de
los componentes del rodamiento, será no síncrona (no coincidente con armónicos de la
frecuencia de giro).
Cuando alguno de los componentes del rodamiento está dañado distinguiremos en el espectro
de frecuencias la frecuencia fundamental correspondiente al elemento dañado, acompañada
siempre de armónicos.

En aquellos casos en que se desconozcan los parámetros físicos del rodamiento, hay unas
fórmulas experimentales bastante aproximadas que nos permitirán determinar las frecuencias
de deterioro de las pistas y de la jaula de un rodamiento en función del número de elementos
rodantes y la velocidad de giro:
Influencia de la variación del ángulo de contacto en las frecuencias de deterioro de un

rodamiento
Las frecuencias de deterioro de los rodamientos, según las fórmulas matemáticas expresadas
anteriormente, dependen del ángulo de contacto, de ahí que cualquier pequeña variación de
éste se traducirá en una variación de las frecuencias ideales de deterioro del rodamiento,
dificultando la identificación de dichas frecuencias en el espectro. Las causas que pueden
producir variaciones del ángulo de contacto pueden ser muy diversas: desalineaciones,
dilataciones térmicas, aprietes excesivos, picaduras o desconchamientos en las pistas, etc.
Todo esto influirá en que las frecuencias precalculadas de antemano (ideales) no coincidan
exactamente con las frecuencias que aparecen en el espectro (frecuencias reales), por lo que
en muchos casos hay que permitir cierto error a la hora de identificar las frecuencias de
defecto.
Predicción del grado de severidad del deterioro de los rodamientos

Cuando realicemos un diagnóstico espectral de un problema en un rodamiento debemos tener
en cuenta las consideraciones siguientes:
* Los fallos más frecuentes de los componentes de un rodamiento se suelen dar en el orden
siguiente: pista exterior, pista interior, elementos rodantes y finalmente en la jaula. Esto
ocurre siempre y cuando el rodamiento haya sido correctamente montado.
* Es realmente importante saber si el rodamiento tiene un defecto en la pista interior o en la
pista exterior. La importancia de la localización del tipo de defecto se encuentra en la
necesidad de saber cuál es la vida útil que le queda al rodamiento. De ahí la importancia de
conocer si el defecto se está produciendo en la pista interior o en la exterior, ya que los
rodamientos con defectos en la pista exterior tienen generalmente una mayor duración que
rodamientos con defectos en la pista interior.
* Defectos idénticos en las dos pistas de rodadura de un mismo rodamiento se caracterizan
porque las amplitudes de las frecuencias de defecto de la pista interior serán menores que las
amplitudes de las frecuencias de defecto en la pista exterior. La razón está basada en la propia
construcción del rodamiento y en la trayectoria que recorre la vibración hasta llegar al sensor.
Si colocamos el sensor en la zona de carga del rodamiento, donde ocurren la mayoría de los
defectos de la pista exterior, la transmisión al sensor se produce a través de la pista exterior y
la cajera. Esta es una trayectoria de transmisión que proporciona una indicación fiable de la
vibración debida al defecto. Si el defecto está localizado en una zona de la pista interior, que es
la que gira en la mayoría de los casos, la energía de la vibración se transmite en este caso
desde la pista interior al sensor a través de las bolas o rodillos, la jaula, la pista exterior y la
cajera, por lo que, la transmisión es normalmente más pobre. Además, hay que añadir el
hecho que la pista interior se está moviendo y se encuentra a menudo fuera de la zona de
carga, por lo que, la amplitud de los impactos es significativamente inferior. Es importante
asegurarse de que el muestreo de datos de cada medida tarde, por lo menos, el tiempo de una

revolución del eje, ya que si los datos se toman muy rápidamente puede ocurrir que no se
almacene la señal fuerte de la onda producida al pasar el defecto por la zona de carga, factor a
tener en cuenta cuando se utiliza la onda en el tiempo para el diagnóstico de defectos en
rodamientos.
* Las lecturas de vibración a alta frecuencia son el primer indicador del inicio de deterioro de
un rodamiento, ya que los impactos de un pequeño defecto suelen excitar las frecuencias
naturales de las pistas de rodadura (a alta frecuencia). Estas medidas se realizan en unidades
de aceleración en la banda comprendida entre 1 y 20 kHz.
* En fases iniciales de deterioro de pistas de un rodamiento suelen aparecer, en los
espectros, los armónicos a altas frecuencias con bajas amplitudes. Su identificación nos
permitirá conocer la etapa inicial de deterioro de un rodamiento y poder realizar un
seguimiento de su evolución, permitiéndonos planificar su cambio con la suficiente antelación.
A medida que el daño progresa aumentarán las amplitudes de las frecuencias de fallo
localizadas inicialmente y aparecerán armónicos intermedios de dichas frecuencias de fallo,
hasta que en una etapa final, de máxima severidad del daño, aparecerán claramente los
primeros armónicos de las frecuencias de fallo.
* La aparición de otras frecuencias de fallo del rodamiento indicará una mayor severidad del
defecto.
* Las frecuencias de deterioro en pistas de un rodamiento suelen ir acompañadas por
bandas laterales cuya diferencia de frecuencia con respecto a las fundamentales coinciden con
la frecuencia de giro. Otra frecuencia que puede modular las frecuencias de deterioro en pista
de un rodamiento es la FTF o frecuencia de deterioro de las jaulas del rodamiento, indicando
un mayor deterioro del rodamiento. El aumento del número y amplitud de estas bandas
laterales indicará la progresión del daño.
* Cuando hay deterioros importantes del rodamiento pueden desaparecer frecuencias
individuales y aparecer bandas anchas de energía que suelen indicar cambios en la geometría
del rodamiento.
* Si la lubricación no es la adecuada, se acelerará el deterioro del rodamiento, por lo que, es
conveniente cuando se localiza el daño, engrasar el rodamiento adecuadamente para tratar de
prolongar su vida.
* El análisis de la onda en el tiempo puede ayudarnos a la hora de emitir un diagnóstico del
estado del rodamiento. Para rodamientos muy deteriorados se caracterizará por presentar
elevados impactos en aceleración y una diferencia de frecuencia entre crestas próximas que
coinciden aproximadamente con la frecuencia de giro.
* ¿Cómo influye la velocidad de giro en la progresión del deterioro de un rodamiento?. Está
demostrado que para velocidades de giro de 50 Hz o superiores se acelera la degradación
considerablemente, mientras que para velocidades por debajo de 5 Hz la progresión del
defecto es muy lenta pudiendo prolongarse durante varios meses.
El desarrollo de casos históricos nos ayudará bastante a la hora de determinar la severidad en
casos futuros. Por ejemplo, si se identifica un defecto en un rodamiento y se predice una
duración de tres semanas será una excelente oportunidad para comparar el fallo con los datos
de vibración obtenidos. Si el defecto es muy grave, la próxima vez que los niveles alcancen los
obtenidos en la última lectura sabremos que el daño es muy severo. Si, por otro lado, se
cambia un rodamiento y presenta un desconchado regular sabremos que si en el futuro el
rodamiento presenta las mismas características todavía podrá seguir trabajando durante más
tiempo. Aunque las máquinas no sean idénticas, es posible extrapolar los resultados de
rodamientos similares, teniendo en cuenta algunas pequeñas diferencias de comportamiento.

Defectos típicos en rodamientos y su identificación espectral

A continuación se presentan los defectos más típicos de rodamientos y su identificación en el
espectro de frecuencias.
* Defectos en la pista interior. Los espectros presentan varios picos armónicos de la
frecuencia de deterioro de la pista interior (normalmente entre 8 y 10 armónicos de la BPFI)
modulados por bandas laterales a 1x RPM.
Figura 93: Fallo en la pista interior.

* Defectos en la pista exterior. Los espectros se caracterizan por presentar picos armónicos
de la frecuencia de deterioro de la pista exterior (entre 8 y 10 armónicos de la BPFO).
Figura 91: Fallo en la pista exterior.

* Defectos en bolas o rodillos. Se caracterizan por presentar en los espectros las frecuencias
de deterioro de los elementos rodantes (BSF). En la mayoría de las ocasiones, el armónico de
mayor amplitud nos suele indicar el número de bolas o rodillos deteriorados. Normalmente
van acompañadas por defectos en pista.
Figura 92: Fallo en el elemento rodante.

* Deterioro de jaula. Generalmente un defecto en jaula va acompañado por defectos en
pistas y las FTF suelen modular a estas frecuencias de deterioro de pista como sumas y/o
diferencias de frecuencias.

Figura 94: Fallo de jaula.

* Defectos de múltiples componentes. Es bastante frecuente encontrar rodamientos con
múltiples componentes deteriorados, en cuyo caso aparecerán todas las frecuencias de
deterioro y sus armónicos correspondientes.
*Holguras. Podemos distinguir los tipos siguientes:
o Excesiva holgura interna en el rodamiento. Suelen presentar una firma espectral
caracterizada por la presencia de vibración síncrona (armónicos de la velocidad de giro),
vibración subsíncrona (0,5x RPM) y no síncrona (1,5x RPM, 2,5xRPM, 3,5x RPM, etc.). A veces
pueden ir moduladas por la FTF.
o Holguras entre rodamiento y eje. Aparecen varios armónicos de la frecuencia de giro y
normalmente el múltiplo dominante es el 3x RPM.
o Holguras entre rodamiento y cajera. Presenta varios armónicos a la frecuencia de giro,
destacando por su mayor amplitud los picos a 1x y 4x RPM.
* Rodamientos desalineados. Como ya se ha comentado en el capítulo de desalineación, las
firmas espectrales se caracterizan por la presencia de vibración a varios armónicos de la
frecuencia de giro, destacando por su mayor amplitud el pico a NB·RPM, siendo NB el número
de elementos rodantes del rodamiento.
* Inadecuada lubricación. Los problemas de lubricación se caracterizan por presentar
vibración a alta frecuencia (entre 50.000 y 100.000 CPM) presentando bandas de picos
distanciadas entre sí un rango de frecuencia variable entre 48.000 y 7.800 CPM, debidas a la
excitación de las frecuencias de resonancia de los rodamientos que se encuentran en estas
zonas de frecuencia.
Figura 95: Picadura en el aro exterior.

Figura 97: Deterioro de una jaula.
Figura 96: Rodamiento en avanzado estado de deterioro.
Figura 98: Evolución del deterioro de una picadura.

Fases de deterioro en rodamientos

* Fase 1: En esta fase, el rodamiento se encuentra en perfecto estado con lo cual en el
espectro sólo se aprecian la frecuencia de giro y posiblemente algunos de sus armónicos.
* Fase 2: Aparecen lecturas de vibración a alta frecuencia, las cuales constituyen el primer
indicador del inicio del deterioro de un rodamiento. Dichas lecturas se deben a impactos,
provocados por un pequeño defecto, que suelen excitar las frecuencias naturales de las pistas
de rodadura a alta frecuencia. Estas medidas se realizan en el espectro de aceleración en una
banda comprendida entre 1 kHz y 20 kHz.
* Fase 3: Aparecen las frecuencias características de defectos y sus armónicos. A medida que
el daño progresa se incrementa las magnitud de los armónicos de las frecuencias de fallo y
aumenta la aceleración a alta frecuencia. El seguimiento de su evolución nos permite planificar
su cambio con la suficiente antelación.
* Fase 4: Esta es la fase final del rodamiento. Cuando este se encuentra muy dañado
aparecen síntomas similares a holguras y roces. Aparece además, ruido de fondo detectable en
aceleración a alta frecuencia. Aumenta la amplitud de 1x RPM y sus armónicos y disminuyen o
desaparecen las frecuencias de fallo enmascaradas en el ruido de fondo.
Figura 99: Fase 1 del deterioro de un rodamiento.

Bandas de frecuencia para el estudio de la condición de rodamientos

La posibilidad de descomponer el valor global del espectro en bandas de frecuencia nos
permite conocer de antemano las zonas en las que se suelen manifestar los problemas más
típicos y nos ayudan a su identificación, incluso antes de llegar a visualizar el espectro en
frecuencias y la onda en el tiempo. Para máquinas normales en las que se pretende controlar
problemas a bajas y medias frecuencias (desequilibrios, desalineaciones, holguras, etc.) y a
altas frecuencias (rodamientos) recomendamos utilizar las bandas de frecuencia indicadas en
la tabla siguiente.
Desequilibrio, desalineación, holguras, rozamientos y desgaste de correas. 0,3 a 1,5x RPM
Desalineación y holguras 1,5 a 2,5x RPM
Holguras, desalineación y BSF. 2,5x a 4,5x RPM
Primeros armónicos de las frecuencias de rodamientos, BPFO, BPFI y BSF. 4,5 kHz a 20,5 kHz
Armónicos superiores de las frecuencias de rodamientos y presencias de

20,5 kHz a 50 kHz
frecuencias eléctricas.
Banda espectral de alta frecuencia, en unidades de aceleración (G's).

Parámetro de alarma sobre estados incipientes de deterioro en rodamientos, 1 kHz a 20 kHz
presencia de cavitación o falta de lubricación.
Tabla 12: Bandas espectrales para la detección de problemas en rodamientos.

Motores de inducción de corriente alterna
Los motores de inducción generan multitud de frecuencias de vibración que son inherentes a
su diseño y aplicación. Como se verá en este capítulo, la magnitud de la vibración a una
frecuencia dada depende del campo magnético generado en el motor y de la respuesta
dinámica de cada componente de la máquina. Tanto el campo magnético como la respuesta
dinámica pueden variar debido a cambios que se produzcan en la máquina.
Es por tanto conveniente monitorizar el espectro de vibración de las máquinas críticas con
objeto de identificar los posibles cambios que podrían ser indicadores de la aparición de
problemas provocados por desgaste, holguras u otras causas de deterioro mecánico.
Introducción
La aplicación de técnicas predictivas especializadas en motores eléctricos tiene como propósito
principal el poder detectar problemas en las máquinas eléctricas rotativas de tal forma que las
interrupciones en la producción debido a averías inesperadas sean reducidas al mínimo. El otro
aspecto involucrado consiste en la disminución de costes por ahorro energético al contar con
la herramienta apropiada para llevar a cabo pruebas de aceptación después de una reparación
costosa y poder evaluar la eficiencia de un motor/generador eléctrico. Al detectar problemas
eléctricos y mecánicos en una máquina rotativa podemos evaluar su condición y su eficiencia
de funcionamiento ya que, en la mayoría de los casos, los desperfectos conducen a un
consumo mayor de energía eléctrica y a una disminución de la potencia reactiva, lo cual, es
penalizado por las empresas distribuidoras de energía eléctrica. Estudios efectuados por el
EPRI (Electrical Power Research Institute) en los Estados Unidos en colaboración con General
Electric revelan que el mayor porcentaje de incidencia de averías en motores eléctricos (41%)
tiene como causa raíz defectos de tipo eléctrico, aún cuando una avería mecánica es la causa
aparente.
Componentes y frecuencias de interés

Los motores asíncronos de inducción son probablemente los más sencillos y robustos de los
motores eléctricos. El rotor está constituido por varias barras conductoras dispuestas
paralelamente al eje del motor y por dos anillos conductores en los extremos.
El conjunto es similar a una jaula de ardilla y por eso se le denomina también motor de jaula
de ardilla. El estator consta de un conjunto de bobinas, de modo que cuando la corriente
alterna trifásica las atraviesa, se forma un campo magnético rotatorio en las proximidades del
estator. Esto induce corriente en el rotor, que crea su propio campo magnético. La interacción
entre ambos campos produce un par en el rotor. No existe conexión eléctrica directa entre
estator y rotor.
La frecuencia de la corriente alterna de la alimentación determina la velocidad a la cual rota el
campo magnético del estator. El rotor sigue a este campo girando más despacio, la diferencia
de velocidades se denomina deslizamiento. Un deslizamiento normal ronda el 5%.

Existen ciertos parámetros y frecuencias que deben ser identificados:

* FL: Frecuencia de la red eléctrica, normalmente 50 Hz (3.000 cpm) en EEUU 60 Hz (3.600
cpm).
* 2 x FL: La corriente alterna es suministrada como una senoide, en cada ciclo, cada uno de
los polos del motor recibe dos veces energía, una vez con un pico "+" y otra con un pico "-".
Esto significa que la frecuencia de vibración más habitual que se produce no es la de la
frecuencia de línea sino el doble de la frecuencia de línea.
* P: Número de polos del motor. El número de polos condiciona la frecuencia de giro del
motor. Cuanto mayor es el número de polos, más lento es el movimiento del motor.
Normalmente, el número de polos es un número par (2, 4, 6, etc.)
* NS: Velocidad síncrona. Es la velocidad de rotación del campo magnético generado y la
velocidad que el rotor trata de lograr pero nunca alcanza.
….*FS: Frecuencia de deslizamiento.
….*FP: Frecuencia de paso de polo.
* WSPF: Frecuencia de paso de bobinado (Winding Slots Pass Frecuency).

Nº de bobinados del estator X RPM
* RBPF: Frecuencia de paso de barra (Rotor Bar Pass Frecuency).
Nº barras del rotor X RPM
Lo más importante que debemos tener presente cuando se trata de vibración relacionada con
problemas eléctricos es buscar amplitudes que se incrementen - no únicamente la presencia
de un pico o patrones de picos. Una vez que el problema ha sido detectado mediante
vibraciones, el siguiente paso debería ser incrementar la vigilancia en la amplitud para detectar
una tendencia de subida o no. Además, se podría realizar algún test (surge testing, test de
corrientes, etc.) pero no se debería realizar ninguna acción hasta que no se conozca mejor el
estado del motor. La vibración NO es la mejor manera de monitorizar la mayoría de los
problemas eléctricos y este hecho debe ser reconocido.
Figura 113: Incidencia de averías en motores eléctricos (EPRI).

Figura 114: Componentes de un motor de inducción de corriente alterna.
Diagnóstico de averías
Excentricidad de estator, cortos por laminaciones y componentes sueltos. Los problemas de
estator generan una alta vibración al doble de la frecuencia de línea (2x FL). La excentricidad
del estator produce un entrehierro estacionario desigual entre el rotor y el estator que
ocasiona una vibración muy direccional. Las
Diferencias en el entrehierro no deben exceder del 5% para motores de inducción y del 10%
para motores síncronos. Las patas sueltas y las bases alabeadas (deformadas) pueden producir
un estator excéntrico. El hierro suelto (loose iron) se debe a debilidad o flojedad del soporte
del estator. Las laminaciones cortocircuitadas del estator pueden ocasionar un calentamiento
localizado y desigual que puede distorsionar al propio estator. Esto produce una vibración
inducida térmicamente que puede aumentar significativamente con el tiempo, ocasionando
distorsión del estátor y problemas de entrehierro estático.
Figura 115: Excentricidad de estátor.
Rotor excéntrico
Los rotores excéntricos producen un entrehierro variable de manera giratoria entre el rotor y
el estator que induce una vibración pulsatoria (normalmente entre 2x FL y el armónico de
velocidad de funcionamiento más próximo). Frecuentemente es necesario "ampliar" el
espectro para separar 2x FL y el armónico de velocidad de funcionamiento. Los rotores
excéntricos generan 2x FL rodeado por las bandas laterales de la frecuencia de paso de polo
(FP) así como bandas laterales FP alrededor de la velocidad de funcionamiento. FP aparece a
baja frecuencia. Los valores comunes de FP oscilan de aprox. 20 a 120 CPM (0,3 ~ 2,0 Hz). Una
pata suelta o desalineación induce frecuentemente un entrehierro variable debido a la
distorsión (en realidad un problema mecánico, no eléctrico).

Figura 116: Rotor excéntrico.
Problemas de rotor
Las barras de rotor o anillos de cortocircuito rotos o rajados; juntas en mal estado entre las
barras del rotor y los anillos de cortocircuito; o las laminaciones cortocircuitadas del rotor
producirán una alta vibración a la velocidad de funcionamiento 1x RPM con bandas laterales
de frecuencia de paso de polo (FP). Además, estos problemas generarán frecuentemente
bandas laterales a FP en torno al segundo, tercer, cuarto y quinto armónico de la velocidad de
funcionamiento. La separación o apertura de barras del rotor está indicada por bandas
laterales al doble de la frecuencia de línea (2x FL) en torno a la Frecuencia de paso de barra del
rotor (RBPF) y/o sus armónicos. Frecuentemente, ocasionará altos niveles en 2x RBPF con sólo
una pequeña amplitud en 1x RBPF. El arco inducido eléctricamente entre las barras rotas del
rotor y los anillos finales mostrará frecuentemente unos altos niveles en 2x RBPF (con bandas
laterales 2x FL); pero poco o ningún aumento de amplitudes en 1x RBPF.
Figura 117: Barras o anillos rotos o rajados, etc.
Figura 118: Separación o apertura de barras del rotor.

Problemas de fase (conector suelto)

Los problemas de fase debidos a conectores sueltos o rotos pueden ocasionar una vibración
excesiva al doble de la frecuencia de línea (2x FL), la cual tendrá bandas laterales alrededor de
ella espaciadas a 1/3 de la frecuencia de línea (1/3x FL). Los niveles en 2x FL pueden exceder
de 2,5 mm/s si se deja sin corregir. Sin embargo, puede haber casos en los que el único
síntoma sea un incremento de la amplitud en 2x FL. Esto representa especialmente un
problema si el conector defectuoso sólo hace contacto esporádicamente. Los conectores con
mal contacto o rotos deben ser reparados para evitar que se produzca un fallo catastrófico.
Figura 119: Problemas de fase.
Resonancia
La relación entre síntomas y diagnóstico no es biunívoca ya que existen elementos que
pueden distorsionar los síntomas. El estudio de las frecuencias naturales o de resonancia
aporta información sobre el estado de normalidad de las máquinas. En ocasiones,
durante la investigación de una avería es necesario realizar un estudio de resonancias
para asegurar que la vibración es provocada por el movimiento rotativo de la propia
máquina.
Introducción vibraciones en resonancia

Todas las frecuencias vistas hasta ahora se denominan frecuencias forzadas y comparten
la característica de ser autoexcitadas. Cuando se pone en marcha una máquina, aparecen
las frecuencias forzadas; cuando se apaga, las frecuencias forzadas desaparecen. De
hecho, si la máquina varía su velocidad, las frecuencias forzadas cambian de forma
proporcional. Las frecuencias forzadas a menudo presentan la propiedad de ser
fácilmente calculables conociendo las características físicas de la máquina, ya que estas
son producto del diseño y la fabricación de la máquina.
La frecuencia natural o de resonancia de un sistema es aquella frecuencia que tiene una
tendencia o facilidad para vibrar. Todo sistema posee una o varias frecuencias naturales
de forma que al ser excitadas se producirá un aumento importante de vibración. La
fórmula de la frecuencia natural es:
Siendo m la masa y K la rigidez. De esta fórmula se deduce que si la rigidez aumenta, la

frecuencia natural también aumentará, y si la masa aumenta, la frecuencia natural
disminuye.

La resonancia es un estado de funcionamiento en el que una frecuencia de excitación se

encuentra cerca de una frecuencia natural de la estructura de la máquina. Cuando ocurre
la resonancia, los niveles de vibración que resultan pueden ser muy altos y pueden
causar daños muy rápidamente.
Un ejemplo típico de resonancia es la cantante de ópera que rompe un vaso al dar una
nota aguda. Aunque el vaso no esté vibrando aparentemente, está sometido a una
minúscula vibración cuya frecuencia coincide con su frecuencia natural. Cuando la
onda, en este caso sonora, incide sobre el cuerpo, se genera una vibración de amplitud
enorme y el sistema entra en resonancia hasta que se rompe.
Cuando analizamos los problemas de vibración de una máquina es importante poder
determinar las frecuencias naturales del sistema, ya que, es necesario asegurarnos de
que no existen frecuencias forzadas cerca de las frecuencias naturales.
Tipos de resonancia
A la hora de realizar una clasificación de la resonancia distinguiremos dos tipos:
* Resonancia estructural: Está asociada a las partes no rotativas de la máquina
(bancadas, estructuras, tuberías, etc.). Esta resonancia puede ser excitada por
frecuencias asociadas a elementos rotativos de la maquinaria o a elementos externos.
Las frecuencias de excitación externas se pueden transmitir a través de tuberías,
estructuras de construcción, cimentación, etc.
* Resonancia de equilibrio: Está asociada a la frecuencia natural de los rotores de
una máquina. A estas frecuencias naturales o de resonancia de un rotor se denominan
velocidades críticas. Cuando la velocidad de un elemento rotativo se aproxima a su
velocidad crítica se produce un aumento importante de los niveles de vibración,
mientras que si la máquina se aleja de su velocidad crítica se produce un descenso de la
vibración. Este fenómeno es muy normal que se produzca en Turbomáquinas (suelen
tener una o varias velocidades críticas por debajo de la velocidad de trabajo), durante
arranques y paradas, ya que en su aceleración o deceleración pasan una o varias veces
por su frecuencia de resonancia. A veces puede ocurrir que la velocidad crítica está muy
próxima o coincida con la velocidad de operación, originando una amplificación
considerable de vibración. A este fenómeno se le denomina "Resonancia armónica".
Métodos de detección de resonancia

Son diversas las técnicas que normalmente se utilizan para calcular las frecuencias de
resonancia de un sistema. Estas técnicas requieren un software e instrumentación
especial que no son necesarios para un programa de Mantenimiento Predictivo. A
continuación se definen las más relevantes:
* Test de arranque y parada: Para su realización se requiere la utilización de un
analizador FFT y un fototaco. El analizador se encarga de recoger y almacenar el nivel
global de vibración a la vez que el fototaco le envía la señal de la velocidad de giro del
rotor en cada instante. Se requiere la utilización de un analizador rápido que permita en
cortos períodos de tiempo almacenar un gran número de medidas.
* Diagrama de espectros en cascada: Es una representación gráfica del espectro
frecuencial de una máquina en función de la frecuencia de funcionamiento. Se captura
un espectro de vibración a intervalos fijos de la velocidad de rotación tras lo cual se
representan consecutivamente en cascada tal y como se muestra en la Figura 124. La

amplitud de las frecuencias forzadas, como 1x RPM, debería aumentar progresivamente

con la velocidad. Las velocidades críticas se identifican observando que la amplitud de
la vibración aumenta considerablemente al pasar por ellas.
Figura 124: Diagrama de espectros en cascada.

….*Test de impacto: El proceso consiste en golpear el sistema con un martillo de goma
o plástico, nunca metálico porque podría distorsionar el análisis al producir resonancias
de contacto. Para realizar un test de impacto se requiere el uso de un martillo y un
analizador FFT. Con el martillo se golpea el sistema excitando las frecuencias de
resonancia y simultáneamente con el analizador se toma y almacena el espectro. Los
picos del espectro nos indican las posibles frecuencias de resonancia del sistema. El
resultado será la obtención de un diagrama de Bode, como el de la Figura 126, que
consiste en una gráfica de amplitud frente a frecuencia y otra de fase frente a frecuencia.
La existencia de alguna frecuencia de elevada amplitud donde se produzca un cambio
de fase de 180° nos indicará la existencia de una frecuencia de resonancia.
Figura 125: Test de impacto.
Figura 126: Diagrama de Bode.

Eliminación de resonancia
Como se ha explicado, las velocidades críticas provocan altas amplitudes de vibración
que pueden ser catastróficas, por eso, se debe evitar a toda costa trabajar a estas
velocidades. El objetivo es separar la frecuencia de operación de la frecuencia natural en
un ±20% como mínimo. Las frecuencias naturales no pueden ser eliminadas, pero
pueden minimizarse sus efectos o pueden desplazarse a otras frecuencias mediante
diversos métodos:
* Reducir o eliminar la fuerza de excitación: mediante equilibrado de precisión,
alineación de precisión de ejes y correas, cambio de aisladores gastados o rotos, etc.
* Modificar la masa o rigidez de la estructura.
* Cambio de régimen de giro en el equipo.
* Añadir amortiguamiento al sistema: el amortiguamiento es la capacidad interna de
todo sistema para disipar la energía vibratoria. Se puede, por ejemplo, montar la
máquina sobre calzos antivibratorios.
En ocasiones, es necesario aislar o amortiguar un equipo para evitar los daños que
provocarían las vibraciones transmitidas a través del suelo, estructuras o tuberías a otros
equipos más sensibles.
Definiciones en vibraciones
Aceleración
Es la magnitud física que mide la tasa de variación de la velocidad respecto del tiempo.
Las unidades para expresar la aceleración serán unidades de velocidad divididas por las
unidades de tiempo: longitud/tiempo². Las unidades típicas son: g, m/s² y in/s². Las
medidas de aceleración son tomadas normalmente por los acelerómetros.
Acelerómetro ICP
ICP es la abreviatura de Circuito Integrado Piezo-Eléctrico. Un acelerómetro ICP
contiene un pequeño circuito integrado, que aísla de manera efectiva el elemento piezo-
eléctrico del mundo exterior. Se necesita una fuente de alimentación en el aparato
acondicionador de la señal, para suministrar una corriente constante al CI.
Acondicionador
Es un dispositivo situado entre la señal de entrada y un instrumento de lectura de
medidas para adaptar la señal o el rango de entrada. Ejemplos son: atenuadores,
preamplificadores, amplificadores de carga y filtros.
Aleatorio
Una señal aleatoria contiene energía distribuida en una banda de frecuencias en lugar de
estar concentrada en frecuencias discretas. Las señales aleatorias se denominan también
ruido aleatorio, y un buen ejemplo es el ruido que se puede oír, cuando la radio está
desintonizada. La mayoría de la señales de vibración de máquinas contienen una cierta
cantidad de ruido aleatorio aparte del espectro de vibración deseado.

Aliasing
Para digitalizar una señal analógica para su procesamiento digital (por ejemplo, análisis
FFT), primero habrá que recopilar periódicamente muestras de la señal. El ritmo al cual
se toman las muestras se denomina frecuencia de muestreo. Si se utiliza una frecuencia
menor a la establecida por el teorema de Nyquist, se produce una distorsión conocida
como aliasing; algunos autores traducen este término como solapamiento. El aliasing
impide recuperar correctamente la señal cuando las muestras de esta se obtienen a
intervalos de tiempo demasiado espaciados. La forma de la onda recuperada presenta
pendientes muy abruptas.
Un ejemplo de aliasing ocurre en las películas de cine, cuando por ejemplo las ruedas de
una carreta en una película del Oeste parecen moverse hacia atrás. Eso es un aliasing
óptico, causado por el hecho que el ritmo de las imágenes de la cámara (24 frames por
segundo) no es lo suficientemente rápido para resolver la posición de los radios de las
ruedas. El aliasing se debe evitar en el análisis de las señales digitales para evitar
errores. Se deben incorporar filtros paso bajo en sus entradas para eliminar componentes
de frecuencia más altos que la mitad de la frecuencia de muestreo.
Alineación
Es una condición en la que los componentes de una máquina son o bien coincidentes,
paralelos o perpendiculares, según los requisitos del diseño. Desalineación es la
condición en la que no se logra la coincidencia, o el paralelismo o la perpendicularidad
deseada, y eso provoca un desgaste y consumo de energía anormal en la máquina. El
procedimiento para corregir la desalineación también se llama "alineación".
Amortiguación
Es la disipación de energía en una estructura mecánica, y su conversión en calor. Hay
varios mecanismos de amortiguación, los más importantes son la amortiguación
Coulomb y la amortiguación viscosa.
Amplitud
Es la magnitud, o la cantidad de desplazamiento, velocidad o aceleración, utilizando
como referencia cero el punto de reposo. La amplitud de una señal de vibración se
puede expresar en términos de nivel "pico", nivel "pico a pico" o nivel RMS. Lo
habitual es "pico a pico" para el desplazamiento, "pico" para la velocidad y RMS para la
aceleración.
Analizador de espectros, analizador de señal, analizador en tiempo real

Analizador de vibración es un aparato o instrumento que utiliza un procesador digital de
señal FFT para mostrar el espectro, es decir, los componentes de frecuencia de la
vibración de una señal de entrada. También muestran el dominio del tiempo y el
espectro de fase, y normalmente pueden comunicarse con un ordenador.
Armónicos
También llamados series armónicas, son componentes de un espectro, que son múltiplos
enteros de la frecuencia fundamental. Las series armónicas son muy comunes en
espectros de vibración de máquinas.

Axial
En la misma dirección que el eje central.
Bode, Diagrama de
Gráfico que muestra la amplitud de la vibración frente a la velocidad de giro y la fase de
la vibración frente a la velocidad de giro.
BPFO, BPFI
Abreviaciones más comunes para la frecuencia de deterioro del aro exterior y del aro
interior de un rodamiento, respectivamente.
Cavitación
Es una condición que puede ocurrir en las máquinas que manejan líquidos (por ejemplo,
bombas centrífugas). Cuando un líquido fluye a través de una región donde la presión es
menor que su presión de vapor, el líquido hierve y forma burbujas de vapor. Estas
burbujas son transportadas por el líquido hasta llegar a una región de mayor presión,
donde el vapor regresa al estado líquido de manera súbita, "aplastándose" bruscamente
las burbujas. Este fenómeno se llama cavitación. Si las burbujas de vapor se encuentran
cerca o en contacto con una pared sólida cuando cambian de estado, las fuerzas
ejercidas por el líquido al aplastar la cavidad dejada por el vapor dan lugar a presiones
localizadas muy altas, ocasionando picaduras sobre la superficie sólida.
El fenómeno generalmente va acompañado de ruido y vibraciones, dando la impresión
de que se tratara de grava que golpea en las diferentes partes de la máquina.
Condición de equilibrio
Para maquinaria rotativa, es la condición en la que el centro geométrico del eje no
coincide con el centro de masas o centro de gravedad.
Desequilibrio
Desigual distribución del peso radial en un sistema rotor; cuando el eje se encuentra en
una condición de desequilibrio, el centro geométrico y de masas no coinciden.
Desplazamiento
Es el cambio en distancia o posición de un objeto en relación a una referencia.
Dominio de la frecuencia
La vibración existe en el tiempo, y se dice que está en el dominio del tiempo. La
representación de una señal de vibración en el dominio del tiempo es una "forma de
onda", y eso es lo que se vería en un osciloscopio. Si la forma de onda está sujeta a un
análisis de espectro, el resultado es una gráfica de frecuencia vs amplitud, llamada
espectro. El espectro representa el dominio de la frecuencia. Se dice que la forma de
onda fue "transformada" del dominio del tiempo al dominio de la frecuencia. La
mayoría de los análisis en detalle, de datos de vibración de máquinas se hacen en el
dominio de la frecuencia, aunque algunas informaciones se pueden interpretar más
fácilmente en el dominio del tiempo.
Dominio de tiempo
La vibración es una oscilación en posición, como función del tiempo, y se dice que
existe en el dominio del tiempo. La señal de un transductor también está en el dominio
del tiempo, y cuando se muestra en la pantalla de un osciloscopio, se llama una forma
de onda. Aunque la mayor parte del diagnóstico de los problemas de vibración de
máquinas se hace vía el análisis de espectro, algunos tipos de información se ven más
fácilmente en la forma de onda. Por ejemplo, cuando se busca impactos repetitivos en
un rodamiento con elementos rodantes.
Excentricidad mecánica
Es la variación en el diámetro exterior de un eje en referencia al centro geométrico real
del eje.
Eddy, corriente
Corriente eléctrica que es generada (y disipada) en un material conductivo ante la
presencia de un campo electromagnético.
Fase
Es una diferencia de tiempo relativa, entre dos señales o entre un punto específico de la
onda de vibración y un pulso disparador. Generalmente, se mide en unidades de ángulo,
en lugar de unidades de tiempo, y solamente tiene sentido si las dos señales que se
comparan tienen la misma frecuencia. Un ciclo de una señal periódica representa un
círculo completo o 360 grados de ángulo de fase. Una diferencia de 180 grados es una
diferencia de medio ciclo. La medición de fase es una medición de dos canales y no
tiene sentido cuando solamente se considera una sola señal.
Fast Fourier Transform (FFT)

Algoritmo (calculado por un ordenador o DSP) que permite calcular los componentes
de frecuencia de una señal muestreada en el tiempo. Es un caso especial de la
Transformada Discreta de Fourier (DFT), donde el número de muestras está limitada a
una potencia de 2 para agilizar el cálculo.
Filtro antialiasing
Para eliminar el aliasing, los sistemas de digitalización incluyen filtros paso bajo, que
eliminan todas las frecuencias que sobrepasan la frecuencia ecuador (la que corresponde
a la mitad de la frecuencia de muestreo elegida) en la señal de entrada. Es decir, todas
las frecuencias que queden por encima de la frecuencia de muestreo seleccionada son
eliminadas. El filtro paso bajo para este uso concreto recibe el nombre de filtro
antialiasing.
Filtro paso bajo

Es un filtro cuya banda de transmisión va desde el valor de continua o frecuencia cero
hasta una frecuencia de corte superior.

Filtro paso alto

Es un filtro cuya banda de transmisión va desde una frecuencia de corte inferior hasta
frecuencia infinita (teóricamente).
Firma espectral
Es un espectro de vibración tomado cuando la máquina se encuentra en una buena
condición de operación; se utiliza como una referencia en la monitorización y análisis
de la máquina.
Forma de onda
Es la forma de una señal en el dominio de tiempo como se ve en la pantalla de un
osciloscopio. Es una representación visual o gráfica del valor instantáneo de la señal,
trazado contra el tiempo.
La inspección de la forma de onda puede a veces proporcionar información acerca de la
señal que el espectro no enseña. Por ejemplo, un pico agudo o un impulso y una señal
continua que varía de manera aleatoria pueden tener espectros que parecen iguales,
aunque sus formas de ondas son completamente diferentes.
Frecuencia
Ratio de repetición de un evento periódico, normalmente se expresa en ciclos por
segundo (Hz), revoluciones por minuto (RPM) o múltiplos de la velocidad de rotación
de la máquina (orden). Comúnmente se utiliza 1x la velocidad de giro, 2x la velocidad
de giro, etc.
Frecuencia natural
Es una frecuencia a la que una estructura vibrará si uno la desvía y después la suelta. Una
estructura típica tendrá muchas frecuencias naturales. Cuando ocurre la resonancia, los niveles
de vibración que resultan pueden ser muy altos y pueden causar daños muy rápidamente.
Frecuencia de engrane
Es el ritmo con el que los dientes de los engranes se encuentran con la caja. Es igual al
número de dientes en el engrane, multiplicado por las RPM del engrane. Una caja de
engranes siempre tendrá un componente de vibración fuerte en la frecuencia del
engrane, y esa es una de las frecuencias de fallo que se debe controlar en la
monitorización de la maquinaria.
Frecuencia de paso de álabes

En una bomba o ventilador centrífugo, es el número de aspas en el ventilador o de
álabes en la impulsora multiplicado por la velocidad de funcionamiento del rotor. El
paso de álabes siempre aparece como un componente fuerte en el espectro de vibración
de una bomba, o de un ventilador. La frecuencia de paso de álabes es una de las
frecuencias de fallo de interés en los espectros de vibración en máquinas.

Frecuencia de paso de las bolas

Es la frecuencia que corresponde al ritmo en el que las bolas o los rodillos en un
rodamiento pasan por un lugar particular en uno u otro de los anillos. La frecuencia de
paso en el anillo interno (BPFI) y la frecuencia de paso en el anillo externo (BPFO)
difieren la una de la otra y dependen de la geometría del rodamiento. Generalmente no
son armónicos de la velocidad de giro y es difícil predecir su aparición con exactitud,
debido a las variaciones en la geometría del rodamiento, al ángulo de contacto y a la
carga.
Frecuencia fantasma
A veces el espectro de vibración de una caja de engranes contendrá componentes que no
pueden ser relacionados a una geometría conocida de la caja de engranes. Esas se
llaman frecuencias fantasmas y son causadas por irregularidades dejadas en los
engranes durante el proceso de su producción. Componentes fantasmas son
independientes de la carga y tienden a desaparecer según los engranes se van
desgastando.
Frecuencia fundamental
El espectro de una señal periódica consistirá en una componente fundamental y una
serie de armónicos de esa frecuencia. La fundamental también se llama el primer
armónico. Es posible tener una señal periódica donde la fundamental es tan baja en
nivel que no se puede ver, pero si sus armónicos.
Frecuencia de Nyquist
El teorema de muestreo de Nyquist-Shannon, también conocido como teorema de
muestreo de Whittaker-Nyquist-Kotelnikov-Shannon, criterio de Nyquist o teorema de
Nyquist , es un teorema fundamental de la teoría de la información, de especial interés
en las telecomunicaciones.
Este teorema fue formulado en forma de conjetura por primera vez por Harry Nyquist
en 1928 (Certain topics in telegraph transmission theory), y fue demostrado
formalmente por Claude E. Shannon en 1949 (Communication in the presence of noise).
El teorema trata con el muestreo, que no debe ser confundido o asociado con la
cuantificación, proceso que sigue al de muestreo en la digitalización de una señal y que,
al contrario del muestreo, no es reversible (se produce una pérdida de información en el
proceso de cuantificación, incluso en el caso ideal teórico, que se traduce en una
distorsión conocida como error o ruido de cuantificación y que establece un límite
teórico superior a la relación señal-ruido). Dicho de otro modo, desde el punto de vista
del teorema, las muestras discretas de una señal son valores exactos que aún no han
sufrido redondeo o truncamiento alguno sobre una precisión determinada, esto es, aún
no han sido cuantificadas. El teorema demuestra, que la reconstrucción exacta de una
señal periódica continua en banda base a partir de sus muestras, es matemáticamente
posible si la señal está limitada en banda y la tasa de muestreo es superior al doble de su
ancho de banda.
Dicho de otro modo, la información completa de la señal analógica original que cumple
el criterio anterior está descrita por la serie total de muestras que resultaron del proceso

de muestreo. No hay nada, por tanto, de la evolución de la señal entre muestras que no
esté perfectamente definido por la serie total de muestras.
Si la frecuencia más alta contenida en una señal analógica es y la

señal se muestrea a una tasa , entonces se puede
recuperar totalmente a partir de sus muestras mediante la siguiente función de
interpolación:
Así, se puede expresar como:
Donde son las muestras de .

Hay que notar que el concepto de ancho de banda no necesariamente es sinónimo del
valor de la frecuencia más alta en la señal de interés. A las señales para las cuales esto sí
es cierto se les llama señales de banda base, y no todas las señales comparten tal
característica (por ejemplo, las ondas de radio en frecuencia modulada).
Si el criterio no es satisfecho, existirán frecuencias cuyo muestreo coincide con otras (el
llamado aliasing).
Función de interpolación g(t) para Fs=44100 muestras por segundo (estándar CD-
Audio). Excepto para t=0, el intervalo entre pasos por cero (líneas verticales verdes)
representa el intervalo entre muestras (~22,68 µs para este ejemplo).

Ejemplo de reconstrucción de una señal de 14,7 kHz (línea gris discontinua) con sólo
cinco muestras. Cada ciclo se compone de sólo 3 muestras a 44100 muestras por
segundo. La reconstrucción teórica resulta de la suma ponderada de la función de
interpolación g(t) y sus versiones correspondientes desplazadas en el tiempo g(t-nT) con
, donde los coeficientes de ponderación son las muestras x(n). En esta
imagen cada función de interpolación está representada con un color (en total, cinco) y
están ponderadas al valor de su correspondiente muestra (el máximo de cada función
pasa por un punto azul que representa la muestra).
La mínima frecuencia a la que se deben tomar muestras, en un muestreo de señal, para
garantizar la reproducción exacta de la señal.
G
Es el valor de aceleración producido por la fuerza de la gravedad.
Grados de libertad
Es el término utilizado en vibraciones mecánicas para describir la complejidad del
sistema. El número de grados de libertad es el número de variables independientes
necesarias para describir el movimiento vibratorio del sistema. A mayor complejidad en
el sistema, mayor número de grados de libertad.
Gráfico en cascada
Es un gráfico de tres dimensiones donde se muestra la amplitud de la vibración versus
frecuencia versus tiempo, representa un histórico de espectros.
Hercio (Hz)
Unidad de frecuencia representada en ciclos por segundo.
Máquina crítica
Aquella que en caso de sufrir una avería provoca un fuerte impacto en la planta. Son,
por tanto, equipos que no deben fallar. Pueden provocar importantes pérdidas
económicas o graves daños personales o medioambientales.

Movimiento armónico simple

Es el movimiento más simple posible de un sistema vibrante; y consiste en una
frecuencia única con una amplitud constante. Un ejemplo de un movimiento armónico
simple es una masa oscilando en un muelle. La forma de onda de un movimiento
armónico simple es senoidal. Un sistema mecánico con un único grado de libertad
tendrá un movimiento armónico simple.
Muestreo digital
Es uno de los pasos que permite la digitalización de las señales. Consiste en tomar
muestras periódicas de la amplitud de la señal analógica. Estas muestras (samples) no se
toman de forma aleatoria, sino que se toman intervalos fijos de tiempo. Cada muestra
debe durar el mismo tiempo y efectuarse en el mismo intervalo. La velocidad a la que se
hace este muestreo, es decir, el número de muestras que se toman por segundo es lo que
se conoce como frecuencia de muestreo.
Nyquist, Teorema de
Nos dice que para asegurarse la reproducción exacta de una forma de onda (señal
analógica original) en una conversión analógico- digital, la tasa de muestreo debe ser al
menos el doble de la frecuencia máxima de la señal original. Si la señal contiene
frecuencias superiores a la mitad de la frecuencia de muestreo, no se hará de manera
correcta y la señal que se obtenga en base a esas muestras contendrá componentes falsos
debido al fenómeno de aliasing. Un ejemplo es que el oído humano oye frecuencias
hasta 20 kHz con lo que el valor de muestreo de los CDs de audio es de 44,1 kHz. Sólo
indica el valor mínimo necesario para que el muestreo resulte eficaz. Por encima de ese
valor, cuanto mayor sea el número de muestras, más fiel será la conversión analógica
digital, lo que se traduce en una mayor calidad de la señal resultante.
Período
Es el tiempo necesario para completar una oscilación o un ciclo completo. Es el
recíproco de la frecuencia.
Piezoelectricidad
La piezoelectricidad (del griego piezein, "estrujar o apretar") es un fenómeno
presentado por determinados cristales que al ser sometidos a tensiones mecánicas
adquieren una polarización eléctrica en su masa, apareciendo una diferencia de
potencial y cargas eléctricas en su superficie, y que se deforman bajo la acción de
fuerzas internas al ser sometidos a un campo eléctrico.
Resolución
Es el cambio más pequeño en el estímulo de entrada que provocará un cambio
detectable en la salida del instrumento de medida.
Resonancia
Es un fenómeno que se produce cuando un cuerpo capaz de vibrar es sometido a la
acción de una fuerza periódica, cuyo período de vibración coincide con el período de
vibración característico de dicho cuerpo. En estas circunstancias el cuerpo vibra,

aumentando de forma progresiva la amplitud del movimiento tras cada una de las
actuaciones sucesivas de la fuerza. Este efecto puede ser destructivo. Es de suma
importancia una máquina no trabaje a una velocidad que corresponde a una frecuencia
natural de la estructura.
En una máquina que produce un espectro ancho de energía de vibración, la resonancia
se podrá ver en el espectro, como un pico constante aunque varié la velocidad de la
máquina. El pico puede ser agudo o puede ser ancho, dependiendo de la cantidad de
amortiguación que tenga la estructura en la frecuencia en cuestión. Para determinar si
una maquina tiene resonancias prominentes se puede llevar a cabo una o varias pruebas
con el fin de encontrarlas:
La prueba del Impacto. Se pega a la máquina con una masa pesada, como una viga de
madera, de cuatro por cuatro, o el pie -con bota- de un jugador de futbol, mientras que
se graban los datos. Si hay una resonancia, la vibración de la máquina ocurrirá a la
frecuencia natural, mientras que ella se está extinguiendo.
El arranque y rodamiento libre. Se prende y se apaga la máquina, mientras que se
graban datos de vibración y de tacómetro. La forma de onda de tiempo indicará un
máximo, cuándo las RPM igualan las frecuencias naturales.
La prueba de la velocidad variable: en una máquina cuya velocidad se puede variar en
un rango ancho, se varía la velocidad, mientras que se están grabando datos de vibración
y de tacómetro. La interpretación de los datos se hace como en la prueba anterior.
La gráfica abajo muestra una curva de respuesta idealizada de resonancia mecánica. El
comportamiento de un sistema resonante, cuando se le somete a una fuerza externa, es
interesante y va un poco en contra la intuición. Depende mucho de la frecuencia de la
fuerza de excitación. Si la frecuencia forzada es más baja que la frecuencia natural, -en
otras palabras a la izquierda del pico, entonces el sistema se comporta como un resorte y
el desplazamiento está proporcional a la fuerza. El resorte de la combinación resorte-
masa hace el sistema resonante y está dominante al determinar la respuesta del sistema.
En esta área, controlada por el resorte, el sistema se comporta de acuerdo con nuestra
intuición, reaccionando con un movimiento más amplio cuando se le aplica una fuerza
más grande, y el movimiento está en fase con la fuerza.
En el área arriba de la frecuencia natural, la situación es diferente. Aqui la masa es el
elemento que controla. El sistema parece una masa a la que se le aplica una fuerza. Eso
quiere decir que la aceleración es proporcional a la fuerza aplicada y el desplazamiento
es relativamente constante con la frecuencia que cambia. El desplazamiento está fuera
de fase en esta área con la fuerza.
Cuando se empuja al sistema, este se mueve hacia el que está empujando y vice versa.
A la resonancia misma, el sistema se comporta totalmente diferente en presencia de una
fuerza aplicada. Aquí, los elementos resorte y masa se cancelan el uno al otro, y la
fuerza solamente ve la amortiguación o la fricción en el sistema. Si el sistema está
ligeramente amortiguado es como si se empuja al aire. Cuando se le empuja, se aleja de
su propia voluntad. En consecuencia, no se puede aplicar mucha fuerza al sistema en la
frecuencia de resonancia, y si uno sigue intentándolo, la amplitud de la vibración se va a
incrementar hasta valores muy altos. Es la amortiguación que controla el movimiento de
un sistema resonante a su frecuencia natural.

Ejemplos de resonancias en máquinas son las llamadas frecuencias críticas de flechas

rotativas. El ángulo de fase entre la vibración de la fuente de excitación y la respuesta
de la estructura siempre es de 90 grados a la frecuencia natural.
En el caso de rotores largos, como en turbinas, las frecuencias naturales se llaman
"frecuencias críticas" o "velocidades críticas" y se debe cuidar que estas máquinas no
operen a velocidades donde 1x o 2x corresponde a esas frecuencias críticas.
RMS (Root Mean Square)

RMS quiere decir raíz de promedio de cuadrados, y es una medida del nivel de una
señal. Se calcula elevando al cuadrado el valor instantáneo de la señal, promediando los
cuadrados de los valores en el tiempo y sacando la raíz cuadrada de promedio. El valor
RMS es el valor que se usa para calcular la energía o la fuerza en una señal.
El valor RMS de una onda senoidal es 0,707 veces el valor pico, pero el valor RMS de
una señal compleja, es difícil de predecir sin medirla. Es una convención aceptada,
medir el valor RMS de la aceleración cuando se hace el análisis de máquinas.
Ruido
Estrictamente hablando, el ruido es una señal no deseada pero el término se usa
generalmente para indicar una señal aleatoria. El ruido está causado por efectos
eléctricos y mecánicos y hay muchos tipos diferentes de ruido.
Sensibilidad de un acelerómetro
Se define como la salida eléctrica por unidad de aceleración. Se suele expresar como
sensibilidad de voltaje (V/g).
Subarmónico
Son componentes síncronos en un espectro, que son múltiplos de 1/2,1/3 o 1/4 de la
frecuencia fundamental. A veces son llamadas componentes subsíncronos.

Termografía
Técnica de análisis predictivo, que utiliza sensores infrarrojos para determinar la
distribución de temperatura en la superficie de un máquina de difícil acceso. Se usa una
cámara vídeo infrarroja y la imagen se digitaliza y se asignan varios colores a varias
temperaturas. De esa manera se puede ver rápidamente si hay puntos calientes en la
máquina.
Test de impacto
Es una técnica utilizada para calcular las frecuencias de resonancia de un sistema. Con
el martillo de impacto se golpea el sistema excitando las frecuencias de resonancia, al
mismo tiempo que se captura el espectro con un analizador de vibraciones.
Transdusctor de desplazamiento
Es un transductor cuya salida es proporcional a la distancia entre él y el objeto medido
(normalmente un eje).
Transformada discreta de Fourier

Es una transformada de Fourier ampliamente empleada en tratamiento de señales y en
campos afines para analizar las frecuencias presentes en una señal muestreada, resolver
ecuaciones diferenciales parciales y realizar otras operaciones, como convoluciones. La
transformada de Fourier discreta puede calcularse de modo muy eficiente mediante el
algoritmo FFT.
Velocidad crítica
Se denomina en general a cualquier velocidad de rotación que provoca altos valores de
amplitud de vibración. A menudo, las velocidades críticas del rotor se corresponden con
las frecuencias naturales del sistema.
Ventana, Función
En procesamiento digital de señales, la señal digitalizada corresponde a un tiempo
finito, ya que para realizar cálculos sólo es posible a partir de un número finito de
puntos. Las ventanas son funciones matemáticas que actúan como filtros, atenuando las
discontinuidades de la señal en los extremos del intervalo, esto mejora los datos del
análisis de frecuencia. Existen distintos tipos de ventana que permiten obtener distintos
resultados en el dominio de las frecuencias. Los tipos de ventanas más conocidas son:
Hanning, rectangular, Hamming, Bartlett, Blackman.
Vibración
Es el movimiento de vaivén que ejercen las partículas de un cuerpo debido a una
excitación.


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Introducción al análisis de vibraciones

Elaborado por Oscar Javier Gómez

Justificación técnica y económica del mantenimiento predictivo____________________ 10

Fundamentos del análisis de vibraciones _______________________________________ 15

Sensores de vibración e instrumentación de medida _____________________________ 25

Normativa sobre vibraciones ________________________________________________ 33

Desequilibrio y medida de la fase vibratoria ____________________________________ 42

Elaborado por Oscar Javier Gómez

Medida de fase __________________________________________________________________ 42

Análisis de problemas en bajas frecuencias _____________________________________ 48

Cojinetes de fricción _______________________________________________________ 56

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Motores de inducción de corriente alterna _____________________________________ 77

Definiciones en vibraciones _________________________________________________ 84

Elaborado por Oscar Javier Gómez

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estamos ocultando un posible problema de desalineación o de desequilibrio que puede ser la

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* Al intervenir en la máquina conocemos el problema, reduciendo el tiempo de la

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mantenimiento predictivo, y viene a suponer toda una revolución dada su filosofía de

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Figura 1: Comparación entre distintos tipos de mantenimiento.

Figura 2: Costes asociados a una avería.

* Ensayos de aislamiento de motores.

Figura 3: Análisis de vibraciones.

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Figura 4: Análisis de aceites.

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* Aplicaciones en seguridad y defensa.

Análisis espectral de intensidades de corrientes

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Análisis del flujo de dispersión

Figura 6: Detección ultrasónica.

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calor y compuestos químicos corrosivos atacarán al aislamiento conduciéndolo lentamente a la

Fundamentos del análisis de vibraciones

¿Qué es una vibración?

Figura 7: Masa suspendida en un muelle.

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Figura 8: Movimiento armónico simple.

Figura 9: Medidas de amplitud.

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Figura 10: Desfase entre dos senoides.

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Figura 11: Suma de vibraciones simples en el dominio del tiempo.

Otros tipos de vibraciones

Figura 12: Vibración aleatoria.

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Figura 13: Golpeteos intermitentes.

Figura 14: Modulación de amplitud.

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Figura 15: Procesado TTF de una onda vibratoria compleja.

Figura 16: Suma de vibraciones simples en el dominio de la frecuencia.

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Figura 17: Desfase entre magnitudes.

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Figura 18: Magnitudes en frecuencia.

Figura 19: Comportamiento espectral.

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Figura 20: Deterioro de un rodamiento.

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