24 DE NOVIEMBRE DE 2017

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERÍA EN MECÁNICA Y

CIENCIAS DE LA PRODUCCIÓN
FIMCP

LABORATORIO DE PROCESOS
DE MECANIZACIÓN
Práctica #3: “Torno Convencional y Modelo de Corte
Ortogonal”

RUSSELL ALEJANDRO AGAMA FUENTES

NÚMERO DE MATÍCULA: 201302275
PARALELO 105
CONTENIDO

1. Objetivos ................................................................................................................ 2
2. Introducción........................................................................................................... 2
3. Procedimiento ........................................................................................................ 6
4. Resultados .............................................................................................................. 6
5. Conclusiones .......................................................................................................... 6
6. Recomendaciones ................................................................................................... 7
7. Referencias............................................................................................................. 7
8. Apéndices ............................................................................................................... 7

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 1. Objetivos
 Familiarizarse con operaciones básicas de un torno convencional.
 Poder identificar y familiarizarse con los diferentes tipos de virutas que se producen en
los procesos de mecanizado.
 Determinar tanto las fuerzas como la potencia unitaria en el modelo de corte ortogonal.
 Realizar una comparación entre el modelo de corte ortogonal para el torneado por medio
del cilindrado de una probeta de acero.

2. Introducción
El mecanizado es un proceso por el cual se realiza remoción de material de alguna pieza. Esto se
lleva a cabo mediante una herramienta de corte, esta remueve el material mecánicamente por
medio de esfuerzos cortantes para así lograr obtener la geometría final deseada. Este
desprendimiento por esfuerzo cortante involucra la deformación cortante del material de trabajo
para formar la viruta. En los proceso de mecanizado las partes fundamentales son: material de
trabajo, herramienta de corte y viruta. Se deben considerar parámetros de mecanización como
velocidad de corte, velocidad de avance y profundidad.

Modelo de corte ortogonal

El corte ortogonal usa por definición una herramienta en forma de cuña, en la cual el borde
cortante es perpendicular a la dirección de la velocidad de corte. Al presionar la herramienta
contra el material se forma una viruta por deformación cortante a lo largo de un plano llamado
plano de corte; éste forma un ángulo a con la superficie de trabajo. Solamente el borde afilado de
corte de la herramienta hace que ocurra la falla del material; como resultado, la viruta se separa
del material original. El material se deforma plásticamente a lo largo del plano de corte, donde el
grueso de la energía mecánica se consume en el maquinado.

Figura 1. Corte ortogonal: a) como un proceso tridimensional y b) tal como se reduce a dos
dimensiones en una vista lateral.

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En base a esto se establece que en el modelo de corto ortogonal se asume:

 La herramienta tiene forma de cuña y su borde cortante es perpendicular con la dirección

de corte.
 La viruta se forma en el plano de corte que a su vez forma un ángulo 𝜶 con respecto a la
superficie de la pieza
 La herramienta de corte tiene solamente dos elementos geométricos: el ángulo de
inclinación (𝜶) y el de incidencia.

Formación real de la viruta

Para la formación de la viruta depende del tipo de material que se trabaja y de las condiciones de
corte de la operación. Se pueden distingue cuatro tipos básicos de viruta: viruta discontinua, viruta
continua, viruta continua con falso filo y viruta aserrada.

Fuerzas en el mecanizado

Las fuerzas que la herramienta aplica contra la viruta se pueden separar en dos componentes
mutuamente perpendiculares: fuerza de fricción y fuerza normal a la fricción. La fuerza de
fricción F es la que resiste el flujo de la viruta a lo largo de la cara inclinada de la herramienta.
La fuerza normal a la fricción, N, es perpendicular a la fuerza de fricción. Además de las fuerzas
de la herramienta que actúan sobre la viruta, el trabajo impone dos componentes de fuerza sobre
la viruta: la fuerza cortante y la fuerza normal a la cortante. La fuerza cortante Fs es la fuerza
que causa la deformación de corte que ocurre en el plano de corte, y la fuerza normal a la
cortante, Fn es normal a la fuerza cortante.

Ninguna de las cuatro fuerzas componentes F, N, Fs y Fn puede medirse directamente en una

operación de maquinado, ya que las direcciones en las que están aplicadas varían en función a las
diferentes formas de la herramienta y a las condiciones de corte. Sin embargo, es posible
instrumentar en la herramienta de corte un dispositivo medidor de fuerzas llamado dinamómetro,
de manera que se puedan medir directamente dos fuerzas componentes adicionales: fuerza de
corte y fuerza de empuje. Estos dos componentes actúan sobre la herramienta: La fuerza de corte
Fc que va en la dirección del corte, la misma dirección de la velocidad de corte v, y la fuerza de
empuje Ft, es perpendicular a la fuerza de corte y está asociada con el espesor de la viruta antes
del corte, to.

Figura 2. Fuerzas en el corte de metales: a) fuerzas que actúan sobre la viruta en el corte
ortogonal y b) fuerzas que actúan sobre la herramienta y pueden medirse.

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 𝑭𝒔 𝐜𝐨𝐬(𝜷−𝜶)
𝑭𝒄 = (1)
𝐜𝐨𝐬⁡(𝝓+𝜷−𝜶)

𝑭𝒔 𝐬𝐢𝐧(𝜷−𝜶)
𝑭𝒕 = ⁡ (2)
𝐜𝐨𝐬(𝝓+𝜷−𝜶)

El esfuerzo cortante que actúa en el plano de corte entre la pieza de trabajo y la viruta se calcula
según la siguiente ecuación:

𝑭𝒔
𝝉= = 𝑺𝒔 (3)
𝑨𝒔

Donde, 𝑺𝒔 es la resistencia cortante del material de trabajo.

Para las fuerzas que ejerce la herramienta sobre la viruta y la pieza sobre la viruta se tiene que:

𝑭 = 𝑭𝒄 𝐬𝐢𝐧 𝜶 + 𝑭𝒕 𝐜𝐨𝐬 𝜶 (4)

𝑵 = 𝑭𝒄 𝐜𝐨𝐬 𝜶 − 𝑭𝒕 𝐬𝐢𝐧 𝜶 (5)

𝑭𝒔 = 𝑭𝒄 𝐜𝐨𝐬 𝝓 − 𝑭𝒕 𝐬𝐢𝐧 𝝓 (6)

𝑭𝒏 = 𝑭𝒄 𝐬𝐢𝐧 𝝓 + 𝑭𝒕 𝐜𝐨𝐬 𝝓 (7)

Aproximación al torneado por corte ortogonal

El modelo de corte ortogonal se puede usar para aproximar el torneado. Para esta aproximación,
se considera que el avance es menor respecto a la profundidad de corte, esto para que la mayor
parte del corte suceda en dirección del avance y el corte en la nariz de la herramienta sea
despreciable. La conversión de esta situación se la puede ver en la siguiente figura:

Figura 3.- Aproximación del torneado por el modelo ortogonal: a) torneado y b) el corte
ortogonal correspondiente.

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 Tabla 1.- Clave de conversión para modelar el torneado con el corte ortogonal

Potencia y Energía de Maquinado

La potencia de corte se puede determinar según la ecuación:

𝑷𝒄 = 𝑭𝒄 𝒗 (8)

Donde:

𝑷𝒄 es la potencia de corte [Nm/s], 𝑭𝒄 es la fuerza de corte [N] y 𝒗 es la velocidad [m/s].

Si se quiere calcular la potencia de corte en HP, se tiene:

𝒄 𝑭 𝒗
𝑯𝑷𝒄 = 𝟑𝟑𝟎𝟎𝟎 (9)

Donde:

𝑯𝑷𝒄 es la potencia de corte [HP], 𝑭𝒄 es la fuerza de corte [lb] y 𝒗 es la velocidad [ft/min].

La potencia bruta para operar la máquina herramienta se calcula tomando en cuenta la eficiencia
de la máquina, se toman en cuenta las pérdidas del motor y la transmisión:
𝑷𝒄 𝑯𝑷𝒄
𝑷𝒈 = 𝜼
⁡⁡⁡𝒐⁡⁡⁡𝑯𝑷𝒈 = 𝜼
(10)

Donde:

𝑷𝒈 es la potencia bruta del motor de la máquina herramienta [W], 𝑯𝑷𝒈 es la potencia bruta del
motor de la máquina herramienta en [HP] y 𝜼 es la eficiencia de la máquina herramienta.

La potencia unitaria se define como:

𝑷𝒄 𝑯𝑷𝒄
𝑷𝒖 = ⁡⁡⁡𝒐⁡⁡⁡𝑯𝑷𝒖 = (11)
𝑹𝑴𝑹 𝜼

Donde:

𝑷𝒖 es la potencia unitaria [W], 𝑯𝑷𝒖 es la potencia unitaria [HP].

También se la puede determinar con la ecuación:

𝑭𝒄
𝑼 = 𝑷𝒖 = 𝒕 (12)
𝟎𝒘

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 3. Procedimiento
La práctica consistió en realizar un proceso de cilindrado mediante el uso de un torno
convencional. Para poder realizar esta práctica primero se llevó a cabo una charla introductoria
del funcionamiento del torno y varias medidas de seguridad que deben ser empleadas durante el
proceso de mecanizado en cualquier tipo. Durante esta introducción se identificó los elementos
por utilizar durante el proceso entre los cuales se encontraba un cilindro de acero SAE 1045 como
material de trabajo y la empleó una herramienta de corte de punta simple removible. Luego se
procedió a colocar cada elemento en la máquina de herramienta en su respectiva posición de
trabajo. Se colocó el eje en el husillo, verificando el ajuste suministrado a las mordazas para así
fijar su posición y se modificó las condiciones para el trabajo, velocidad de corte y avance de la
herramienta. Para poder realizar un análisis de las condiciones de corte se utilizó una
aproximación del modelo de corte ortogonal. Con lo que se tiene que el espesor de la viruta antes
del corte corresponde al avance, para ello se midió el diámetro del eje, antes y después de la
operación mientras que la velocidad de corte se determinó con las revoluciones efectuadas por la
máquina, la cual se eligió considerando el tipo de material y dimensiones del mismo. Se colocó
la herramienta de corte en el portaherramientas considerando un ángulo de ataque de 0°. Luego
se encendió la maquina con la finalidad de realizar la operación de cilindrado, con la ayuda de
una hoja de papel se recolectó la viruta obtenida para luego efectuar su análisis. De la viruta
obtenida se determinó ancho y espesor final mediante el uso de instrumentos de medición,
calibrador vernier y micrómetro. Se efectuaron 3 mediciones para así determinar el promedio.
Este proceso se volvió a realizar en un segundo proceso de maquinado para poder analizar las
condiciones de corte y su aproximación con el modelo de corte ortogonal de mejor manera. Por
Para terminar se realizó los cálculos de deformación cortante, ángulo de plano de corte y de todas
las fuerzas y la potencia que intervienen en el proceso de mecanizado

4. Resultados
Los resultados de esta práctica se encuentran en la tabla 3 de los adjuntos.

5. Conclusiones
Se calcularon las fuerzas que intervienen en un proceso de mecanización además la potencia
requerida para efectuar el mecanizado. Los valores de las fuerzas calculadas al ser modelo de
corte ortogonal debían de salir iguales pero esto no se llevó a cabo en todos los casos más. Esto
resultado impreciso se puede deber principalmente a errores en la medición además de problemas
en la herramienta de corte, que con el trabajo constante se encontraba desgastada. A pesar de tener
en cuenta estos errores la diferencia de valores no es abismal a pesar de que se encuentra en un
rango de 10 N considerando los posibles errores ya mencionados. En base a esto se puede afirmar
que el método de corte ortogonal es una aproximación aceptable, a pesar de las suposiciones. Las
principales diferencias entre el modelo ortogonal y el proceso real de maquinada son en la
formación de viruta, la cual depende del tipo de material y de las condiciones de corte durante la
operación. Se obtuvo viruta continua pero debido al rompe viruta integrado en la herramienta de
corte esta no continuaba formándose sino que era removida de la pieza al alcanzar cierta longitud.

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 6. Recomendaciones
 Escuchar con atención las indicaciones del instructor, para evitar tener accidentes.
 Además, tomar precaución y fijar correctamente las mordazas del árbol o husillo.
 Debido al proceso de mecanizado la viruta podría salir disparada en cualquier dirección
por lo que equipo de seguridad debe ser fundamental en esta práctica.

7. Referencias

Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y

sistemas. México D.F.: McGraw-Hill.

8. Apéndices
Adjuntos

Tabla 2: Datos del ensayo

Avance 𝐟 0.137 mm/rev

Profundidad 𝐝 0.16 mm
Velocidad de corte 𝐯 73.56⁡𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
Diámetro final 𝐃𝐟 30.49 mm
Diámetro inicial 𝐃𝐨 30.09 mm
Datos de espesor y ancho
Para el primer mecanizado
Espesor 𝐭 𝐜 0.29mm 0.23 mm 0.21 mm
Ancho de corte 0.46 mm 0.49 mm 0.44 mm
Para el segundo mecanizado
Espesor 𝐭 𝐜 0.38 mm 0.36 mm 0.37 mm
Ancho de corte 0.64 mm 0.66 mm 0.53 mm

Tabla 3: Resultados obtenidos de los cálculos

Mecanizado 1 Mecanizado 2
Relación de viruta r 0.56 0.21
Ángulo de plano de corte 𝛟 29.38° 12.2°
Deformación de corte 𝛄 2.34 4.84
Ángulo de fricción 𝛃 31.24° 65.6°
Fuerza de fricción 𝐅 31.04⁡N 242.76
Fuerza normal 𝐍 34.68⁡N 110.12
Fuerza normal al cortante 𝐅𝐧 44.06⁡N 260.54
Fuerza cortante 𝐅𝐬 19.9⁡N 56.33
Fuerza de corte 𝐅𝐜 31.24° 110.12
Fuerza de empuje 𝐅𝐭 31.04⁡N 242.76

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 Tasa de remoción 𝐑 𝐌𝐑 0.027 mm3/s 0.053mm3/s
Potencia de corte 𝐏𝐜 0.43 mW 0.13 W
N⁡m N⁡m
Potencia unitaria 𝐏𝐮 1.59 mm3 2.45 mm3

Tabla 5: Propiedades mecánicas del acero SAE 1040 para distintas condiciones.

Cálculos

Radio de viruta
𝑡0 0.137
𝑟= = = 0.56
𝑡𝑐 0.24

Ángulo de plano cortante

𝑟 cos(𝛼) 0.56 ∗ cos(0°)
𝜙 = tan−1 ( ) = tan−1 ⁡ ( ) = 29.38°
1 − 𝑟⁡𝑠𝑒𝑛(𝛼) 1 − 0.56 ∗ 𝑠𝑒𝑛(0°)

Ángulo de fricción
𝛼
𝛽 = 2 (45° + − 𝜙) = 2(45 − 29.38)
2
𝛽 = 31.24°

Deformación cortante

𝛾 = tan(∅ − 𝛼) + cot(∅) = tan(29.38° − 0°) + cot(29.38°) = 2.34

Para los siguientes cálculos, es necesario conocer el esfuerzo cortante del acero SAE 1045, la cual
se calcula en base el esfuerzo a la fluencia (310 MPa) mediante:

𝑆𝑦 310
𝜏= = = 155⁡MPa
2 2

Área cortante

𝑡0 𝑤 (0.137⁡mm)(0.46⁡mm)
𝐴𝑠 = = = 0.13⁡mm2
sin 𝜙 sin 29.38°

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Reemplazando se tiene:

𝐹𝑠 = 𝜏⁡𝐴𝑠 = (155⁡MPa)(0.13⁡mm2 ) = 19.9⁡N

Fuerza de corte

𝐹𝑠 cos(𝛽 − 𝛼) (19.9⁡N) cos(31.24° − 0°)

𝐹𝑐 = = = ⁡34.68N
cos⁡(𝜙 + 𝛽 − 𝛼) cos⁡(29.38° + 31.24° − 0°)

Fuerza de empuje

𝐹𝑠 sen(𝛽 − 𝛼) (19.9⁡𝑁) 𝑠𝑒𝑛(31.24° − 0°)

⁡⁡⁡⁡𝐹𝑡 = = = 31.04⁡N⁡⁡⁡⁡⁡
cos⁡(𝜙 + 𝛽 − 𝛼) 𝑐𝑜𝑠⁡(29.38° + 31.24° − 0°)

Fuerza de fricción

𝐹 = 𝐹𝑐 sin 𝛼 + 𝐹𝑡 cos 𝛼 = (34.68⁡N) sin 0° + (31.04N) cos 0° = 31.04⁡N

Fuerza normal a la fricción

𝑁 = 𝐹𝑐 cos 𝛼 − 𝐹𝑡 sin 𝛼 = (34.68⁡𝑁 cos 0° − (31.04⁡N) sin 0° = 34.68⁡N

Fuerza normal a la cortante

𝐹𝑛 = 𝐹𝑐 sin 𝜙 + 𝐹𝑡 cos 𝜙 = (34.68⁡N) sin 29.38° + (31.04⁡N) cos 29.38° = 44.06⁡N

Para la velocidad de corte se tiene

𝑁𝜋𝐷𝑜
𝑉= = (0.77)(30.41)(𝜋) = 73.56⁡𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
1000

Potencia de corte

𝑃𝑐 = 𝐹𝑐 𝑣 = (34.68⁡N)(73.56⁡mm/min) = 43⁡mW

Tasa de remoción de material

mm3
𝑅𝑀𝑅 = 𝑣𝑓𝑑 = (73.56⁡mm/min)(0.137mm)(0.16⁡mm) = 0.027
s
Y finalmente la potencia unitaria

𝑃𝑐 0.43⁡𝑚W N⁡m
𝑃𝑢 = = 3
= 1.59
𝑅𝑀𝑅 (0.027⁡mm /s) mm3