UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE CAMPECHE

CARRERA DE INGENERIA EN MECATRÓNICA

Ingeniería de proyectos.

ACTIVIDAD:

Investigación mantenimiento

Alumno:

Sanchez González Luis David.

GRADO Y GRUPO:

9° “B”

PROFESOR(a):

Manuel Francisco Arjona García.

GENERACIÓN:

2017-2019
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CARRERA DE INGENERIA EN MECATRÓNICA

MANTENIMIENTO
Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo
preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna
función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas
y administrativas correspondientes.
El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas con el
fin de asegurar que cualquier activo continúe desempeñando las funciones
deseadas o de diseño.

CONSERVACIÓN
Conservación es el mantenimiento o el cuidado que se le da a algo con la clara
misión de mantener, de modo satisfactorio, e intactas, sus cualidades, formas, entre
otros aspectos.
Conservación se define como toda acción humana que mediante la aplicación de
los conocimientos científicos y técnicos contribuye al óptimo aprovechamiento de
los recursos existentes en el hábitat humano; propiciando con ello el desarrollo
integral del hombre y de la sociedad.

Aplicando esta definición al ámbito del quehacer industrial, se ha dado en dividir la

conservación industrial en dos aspectos que son:
Preservación: cuando se atiende las necesidades de los recursos físicos.
Mantenimiento: cuida del servicio que proporcionan los recursos.

Objetivo del Mantenimiento

El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista
de las operaciones con respecto de la función deseada, dando cumplimiento
además a todos los requisitos del sistema de gestión de calidad, así como con las
normas de seguridad y medio ambiente, buscado el máximo beneficio global.
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IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

Un mantenimiento regular es esencial para mantener la seguridad y la confiabilidad
de los equipos, también ayudan a eliminar los riesgos laborales. La falta de
mantenimiento o un mantenimiento inadecuado puede provocar situaciones
peligrosas, accidentes y problemas de salud para su equipo. El mantenimiento es
una actividad de alto riesgo. Debe ser realizada de una forma segura, es decir, todo
profesional tiene que estar capacitado.
El buen funcionamiento de los equipos es un factor decisivo en la rentabilidad y la
competitividad global de una fábrica.

Beneficios del mantenimiento industrial

• Previene accidentes laborales.
• Disminuye las pérdidas por parada de la producción.
• Permite contar con una documentación de los mantenimientos necesarios para
cada equipo.
• Impide que surjan daños irreparables en las instalaciones.
• Posibilita la correcta elaboración del presupuesto según necesidades de la
empresa.
• Aumenta la vida útil de los equipos.
• Mejora la calidad de la actividad

PRINCIPIOS DE MANTENIMIENTO
Funciones del mantenimiento.
Funciones Primarias:
- Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.
- Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
- Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
- Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
- Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado.
- Selección y entrenamiento de personal.
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Funciones Secundarias:
- Asesorar la compra de nuevos equipos.
- Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.

- Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.

- Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
- Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
- Cualquier otro servicio delegado por la administración.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Es aquel conjunto de acciones o labores que pueden ser previstas con suficiente
anticipación, de tal forma que se planifiquen o se programen adecuadamente tanto
en la manera de realizarlas como en su tiempo de ejecución.

Este tipo de mantenimiento a su vez se divide en:

Mantenimiento preventivo directo o periódico. Se basa en la confiabilidad de

los equipos (comportamiento estadístico). Sus tareas se programan para realizarlas
cada ciertos períodos de tiempo.
Mantenimiento preventivo indirecto o predictivo (también llamado
mantenimiento basado en condición). Se basa en la condición de los equipos, la
cual se determina verificando muy de cerca los parámetros clave del equipo por
medio de tecnologías como análisis de vibraciones, análisis de lubricantes,
ultrasonidos, etc…

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Corresponde a aquel conjunto de acciones o labores necesarias para efectuar
reparaciones o cambios de emergencia, al verse afectada la producción, ya sea por
interrupción de la misma o por simple falla de equipos auxiliares de apoyo a la
maquinaria principal.
Este tipo de mantenimiento se subdivide en los tipos:
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Mantenimiento correctivo planificado. Se sabe con antelación lo que debe

hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación se
disponga del personal, herramientas, refacciones, etc…
Mantenimiento correctivo no planificado. Se da cuanto se realiza un paro de
emergencia por la falla o rotura de alguna parte de equipo y éste debe ser
restaurado a su condición de operación a la mayor brevedad posible. También
puede deberse a una condición imperativa que debe satisfacerse (problemas de
seguridad, de contaminación, de aplicación de normas legales.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la
maquinaria y recomienda intervenir o no en función de su estado, lo cual produce
grandes ahorros.
El mantenimiento basado en la condición optimiza al mantenimiento preventivo de
manera que determina el momento preciso para cada intervención técnica de
mantenimiento en los activos industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida
y análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la
condición operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la
fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo costo.
El mantenimiento predictivo son una serie de acciones que se toman y técnicas que
se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y defectos de maquinaria en
las etapas incipientes para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande
durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos
muertos, causando impacto financiero negativo. Su misión es conservar un nivel de
servicio determinado en los equipos programando las revisiones en el momento más
oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el
equipo no haya dado ningún síntoma de tener problemas.
Las ventajas más importantes son:
Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente
tiempo para hacer la planificación y la programación de las acciones correctivas
(mantenimiento correctivo o curativo) en paros programados y bajo condiciones
controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto negativo sobre la
producción y que, además, garanticen una mejor calidad en las reparaciones.
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Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte

técnicas "on-condition", que significa que las inspecciones se pueden realizar con
la maquinaria en operación a su velocidad máxima.

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo incipiente
genere señales o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura, ruido,
ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otras.

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en

producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los
equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad
esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
-Cero averías
-Cero tiempos muertos
-Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
-Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los
equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o

mantenimiento que aporta una productividad máxima o total.

El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de forma

planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre
otras actividades; antes de que se materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta
las recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los
equipos.
Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de
mantenimiento, se incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el
propósito de evitar que se produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del
operario. Como resultado nace un plan de mantenimiento relacionado con mejoras
incrementales.
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De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con

mejoras incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que
permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los
equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por
parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción,
un personal capacitado y polivalente.
El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio,
y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en
las que se involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las
probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos
previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes
ventajas:
Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades
no conformes.
Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
Aprovechamiento del capital humano.
Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
Reducción de costos operativos.