Comando Numérico Computadorizado CNC

Definição

Controlar uma máquina-ferramenta por meio de um " programa" é conhecido como

Controle Numérico, ou NC.

O equipamento NC foi definido pela Associação das Indústrias Eletrônicas (EIA) como
"um sistema em que ações são controladas pela introdução direta de dados
numérico em algum ponto. O sistema deve automaticamente interpretar pelo
menos alguma porção destes dados”

Existem outras definições para o Controle Numérico, conceituadas por outros autores,
tais como “uso de informações numéricas codificadas no controle automático do
posicionamento de um equipamento”.

Fonte:

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Histórico

Século XIV: aplicação de cilindros com canais, utilizados para controlar o

movimento de figuras ornamentais em relógios de igrejas.

1808 - Joseph M. Jacquard: através de furos perfurados sobre cartões de

chapas de metal, arranjados de várias formas, pode controlar
automaticamente as máquinas de tecelagem. A presença ou ausência de
furos determinavam a necessidade ou não de ativar um ponto, definindo
assim o desenho desejado.

1863 - M. Founeaux: desenvolveu o controle automático das pianolas.

Conforme a passagem de ar, podia-se controlar e ativar o mecanismo do
teclado e assim produzir as melodias.

Fonte:

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Histórico
1948 - John C. Parsons: cria o método numérico para controle de
trajetórias. Nesta mesma época, em função do grande desafio de produzir
componentes aeronáuticos de formas complexas e de precisão, tal método
foi incorporado a uma máquina-ferramenta. Desta forma, a idéia era
desenvolver uma máquina que controlasse seu posicionamento (fuso)
diretamente da saída do computador. Assim, John C. Parsons e o MIT
(Massachusetts Institute of Technology), propuseram os seguintes passos:
uso do computador para calcular o caminho da ferramenta e armazenar
estes dados em cartões perfurados;
uso de dispositivos de leituras na máquina-ferramenta para ler estes
cartões perfurados;
uso de um sistema de controle, que, continuamente, fornecem os
dados apropriados para os motores de acionamentos, que seriam
atachados aos fusos de roscar das máquinas.

Fonte:

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Histórico
1952 - a primeira máquina-ferramenta controlada numericamente
(Cincinnati-Hydrotel) foi demonstrada com sucesso no MIT. A unidade de
controle era constituída de válvulas, controlando 3 eixos e com dispositivo de
leitura de fita perfurada (código binário). O uso do computador era exigido,
principalmente, devido as complexas trajetórias da ferramenta de corte. A
união do computador ao "hardware" da máquina caracterizou a segunda
revolução industrial.
1957 - aplicação na Força Aérea Americana, das máquinas NC.
Cooperação entre a Associação da Indústria Aeronáutica e o MIT.
1960-70 - aplicação bastante ampla das máquinas NC nas industrias de
manufatura.
1980 - Surgimento dos sistemas CAD/CAM e DNC para geração e
transmissão de programas para as máquinas CNC. Aparecimento dos
sistemas FMS (Sistema Flexível de Manufatura), com a utilização de
máquinas CNC.
Fonte:

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Fundamentos

As primeiras máquinas NC > demasiada intervenção humana

Com o desenvolvimento de novos conceitos, uma nova concepção foi desenvolvida:

- pouca necessidade de de interferência humana durante o processo de

usinagem;
- armazenamento de programas e parâmetros que são, posteriormente,
rapidamente recuperáveis;
- movimentos simultâneos e precisamente definidos do maior número de
eixos possíveis;
- rápida mudança de ferramentas e peças e troca automática de velocidades
de avanço e rotação.
Fonte:

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Hardware

Basicamente o hardware que compõe o CNC é composto de microcomputadores (16 e

32 bit) e circuitos integrados (CI's).
Alguns controles incorporam circuitos integrados projetados para solucionar problemas
de clientes específicos. Funções individuais dentro do controlador tem usualmente suas
próprias placas, que são instaladas em "slots" na “placa mãe”.
Dentro do hardware das unidades de controle, também destacam-se os módulos de
memória eletrônica. Pode-se citar alguns tipos de módulos de memória empregados,
como:
-ROM e EPROM - são utilizadas para armazenar partes inalteráveis do sistema de
operação CNC, como ciclos fixos;
-EEPROM's - armazenam dados que são gerados no momento de instalação do
sistema operacional do CNC, tais como parâmetros específicos da máquina.
RAM - armazenam os programas e dados de correção, sendo sua capacidade
Fonte: expansível.

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Software

O "software" controla todas as funções da máquina, a eficiência das operações,

gerência todos os programas locais e realiza simulação gráfica, se disponível.

O sucesso comercial das máquinas NC depende, em parte, da interface de seus

controles. Menus de "help" e diálogo de entrada propiciam confiança ao operador,
ajudam a prevenir erros, intensificam a segurança das operações da máquina e
minimizam o tempo morto.

Os modernos fabricantes de controle incluem, em seus controles, programas de ajuda

que permitem ao usuário um entendimento de todo o equipamento.

Fonte:

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 Classificação dos Sistemas NC

1 Quanto ao Modo de Controle

Existem tradicionalmente 4 formas básicas de controle de posicionamento que são:

ponto-a-ponto, linha-reto (straight-line), dois eixos e contínuo.
Entretanto, devido a sua aplicação, serão abordados apenas os dois mais utilizados:

a) Controle Ponto-a-ponto:
Movimentação rápida de todos os eixos de forma independente até que cada eixo
tenha localizado a posição programada.
Logicamente, não deverá existir contato entre a peça e ferramenta durante esta
movimentação.
Este controle, simples e barato, é tipicamente usado em furadeiras, puncionadeiras,
etc..
Fonte:

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 Classificação dos Sistemas NC
b) Controle Contínuo:

este tipo de controle é dotado de uma velocidade precisa de posicionamento em

qualquer ponto do espaço, uma vez que todos os eixos NC são precisamente
controlados.
Uma rotina chamada "interpolador" coordena os movimentos de cada eixo pelo cálculo
dos pontos de saída e então controla o movimento relativo dos eixos para assegurar
que o ponto final para cada eixo é alcançado simultaneamente, evitando, assim, erros
de curso.
Dependendo do número de eixos controlados simultaneamente, existem 2, 3 ou mais
controladores.
Interpolações sucessivas em duas dimensões (2D) em cada um dos três planos
principais (xy, xz, yz) é chamada controle 2 1/2 D, e interpolações simultâneas nos três
planos é chamada controle 3D.

Fonte:

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 Classificação dos Sistemas NC

1 Tipos de Interpolação

Durante o posicionamento todos os eixos programados movem-se simultaneamente

com velocidades especificadas, até que cada eixo tenha alcançado seu destino.
a) Linear:
O movimento dos eixos se dá de forma retilínea entre os pontos iniciais e finais
A trajetória desejada é quebrada em um grande número de pequenas retas que
definirão o movimento
A interpolação linear pode ser obtida por qualquer número de movimentos simultâneos
nos eixos.
Quando isto se estende para 3, 4 ou 5 eixos o número de cálculos necessários torna-
se enorme.
Teoricamente, todos os problemas de movimentação contínua poderiam ser resolvidos
por interpolação linear, mas interpolações circular, parabólicas e "splines" resultam em
menos volume de dados a ser processados e em uma programação mais simples.
Fonte:

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 Classificação dos Sistemas NC

b) Circular:
este tipo de interpolação é limitada a um plano principal de superfície da máquina.
Apenas o ponto final e o raio devem ser programados. Todos os pontos intermediários
são calculados pelo interpolador.

c) Parabólica:
a interpolação parabólica espacial é constituída de três pontos
Basicamente a interpolação parabólica é utilizada somente para usinagem de 4 ou 5
eixos, uma vez que os dados necessários para a movimentação de vários eixos
simultâneos serão reduzidos somente quando as superfícies forem muito complexas.

d) Spline:
o ajuste de curvas, definidas matematicamente, é chamado de spline e a transição
entre as curvas é formada tangencialmente. Com este tipo de geometria, superfícies
complexas podem ser programadas usando um menor número de blocos de
programação que no caso de interpolação linear.
Fonte:

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 Programa NC
O Formato do Programa

Os blocos de programas normalmente consistem de várias palavras.

Cada bloco possui um formato que deve ser seguido e, normalmente, inicia com uma
letra (N) e um número seqüencial, seguido por funções de interpolação, coordenadas,
avanço, rotação e funções miscelâneas, por exemplo:
N30 G02 X100. Y238.5 Z0 I0 J20 F100 S1300 T02 M03
-N - determina o número do bloco
-Gxx - são funções preparatórias que determinam condições de movimentação
-X,Y e Z - são as coordenadas para deslocamento
-I, J e K - são parâmetros auxiliares para deslocamentos em forma circular
-F - determina o avanço da ferramenta em relação a peça [mm/min ou mm/rot]
-S - determina a rotação da ferramenta (fresadora) ou da peça (torno) [rpm]
-Txx - determina o número no magazine da ferramenta que será utilizada
-Mxx - são funções miscelânea relativas a fluído de corte, sentido de rotação

Fonte:

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 Programa NC
O programa NC é composto por dois tipos de dados: geométrico e tecnológico.

Os dados geométricos são responsáveis pelo movimento geométrico da ferramenta,

determinando:
-posições a serem alcançadas;
-direção e sentido do movimento;
-seqüência de movimentos ( na seqüência que são apresentados os dados);
-os endereços normalmente utilizados são: X,Y,Z,A,B,C,U,V,W,I,K,G e R.

Os dados tecnológicos são responsáveis pelas condições de usinagem envolvidas no

processo, tais como:
-a ferramenta desejada com rotação e sentido de rotação corretos;
-avanços e rotações compatíveis.

Fonte:

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 Programa NC
Dispositivos de Entrada de Dados

Leitora de Fita perfurada

É um dos dispositivos mais antigos. A fita perfurada é "lida ou percorrida" foto-
eletricamente com uma velocidade entre 150 a 300 caracteres por segundo (cps).
Teclado
Com um teclado ASCII, o usuário entra com os blocos do programa palavra por palavra
e o CNC armazena o programa em sua memória.
Fitas Cassetes Magnéticas
As fitas cassetes são convenientes quando a quantidade de dados a ser armazenado é
bastante grande.
Disquetes
Os disquetes são similares no princípio de funcionamento das fitas magnéticas.
Existem dois tamanhos mais comuns (3 1/2 e 5 1/4 polegadas) sendo os de 3 1/2 de
polegadas mais apropriados para as condições de chão-de-fábrica.

Fonte:

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 Programa NC

Controle Numérico Direto (DNC)

Os sistemas DNC são capazes de manusear um grande número de programas e muito

mais dados que qualquer outro dispositivo de entrada de dados.

Como os computadores, estes possui uma unidade de processamento central com uma
grande memória.

Tal memória é diretamente acessada por cada unidade CNC, como forma de permitir
transferência de dados bidimensionais, que é feita do computador para qualquer
controlador e vice-versa.

Fonte:

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 CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC
As máquinas-ferramenta NC foram melhor projetadas, construídas e mais precisas que
as máquinas-ferramenta convencionais, visando minimizar “todos” os tempos mortos,
aplicando métodos rápidos de troca de ferramentas e minimizando movimentos lentos.

Fundamentos de Usinagem
A usinagem é um processo de fabricação em que as propriedades de tamanho, forma,
ou superfície são alteradas pela remoção de excessos de materiais, sendo desta forma
um processo relativamente caro, que deveria ser especificado somente quando se
necessita precisão e acabamento.

Existem cinco tipos básicos de máquinas ferramenta: tornos, furadeiras, fresadoras,

plainas e retificadoras.

Destas, as quatro primeiras são similares na utilização de suas ferramentas (geometria

definida), que possuem uma forma pré-determinada.

Fonte:

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 CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC
A operação de usinagem é um processo de formação de cavaco que é acompanhado
através dos movimentos relativos entre ferramenta e peça.
As condições de corte na usinagem CNC usualmente fazem referência aquelas
variáveis que podem ser alteradas pelo programador e que afetam a taxa de remoção
de material.
Tais variáveis são a velocidade de corte e a profundidade de corte.
A velocidade de corte (v c) é definida como a velocidade relativa entre a ferramenta de
corte e a peça. Sua unidade é dada em [m/mm].
A profundidade de corte (ap) é definida como a distância que a ferramenta projeta
(penetra) abaixo da superfície original de trabalho. A profundidade de corte expressa
uma das dimensões lineares da área de corte. Sua unidade é dada em milímetros [mm].
O avanço (f) determina outra dimensão linear, sendo este expresso em mm/rot (torno)
ou mm/dente (fresadoras).
Entretanto, as máquinas CNC são programadas normalmente em mm/min (rotação/min
× mm/rot)

Fonte:

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 CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC
As razões que estimularam o desenvolvimento do CNC foram a demanda por melhor
precisão, na usinagem de peças complexas, e o desejo de aumentar a produtividade.
As técnicas de controle digital e computadores, contribuíram sensivelmente para estes
objetivos serem atingidos.
Contudo, deve-se enfatizar que a combinação das características de controle e da
máquina-ferramenta determinam a precisão e produtividade do sistema CNC.
O termo precisão é freqüentemente erroneamente usado como resolução e
repetibilidade. A resolução de um sistema NC ou CNC é uma característica que
depende principalmente do sensor de "feed-back" de posição.
A precisão final do sistema CNC depende do sistema de controle e das imprecisões do
sistema mecânico da máquina.
A repetibilidade é um termo estático associado com a precisão. É obtido programando-
se um movimento definido, várias vezes, nas mesmas condições para um ponto
definido.
O desvio de posição, destes posicionamento, é a repetibilidade. Esta repetibilidade é
normalmente menor que a precisão.

Fonte:

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 CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC
Alta produtividade e precisão são características, a princípio, contraditórias. Alta
produtividade implica em alta velocidade, avanço e profundidade de corte, que
aumentam calor e a força de corte no sistema.
Isto implica em deformações térmicas, deflexões, vibrações da máquina, e
consequentemente, deterioração da precisão. Por esta razão, a estrutura de uma
máquina CNC deve ser mais rígida que as máquinas convencionais.
Uma característica comum no projeto de máquinas-ferramenta é o material de que as
mesmas são feitas.
As máquinas convencionais, no passado, eram feitas de ferro fundido e as melhores
tinham suas superfícies de deslizamento endurecido por chamas.
As máquinas NC, entretanto, são usualmente construídas de aço soldado. A vantagem
do aço soldado sobre o ferro fundido é maior resistência e rigidez para um mesmo
peso.
A alta produtividade é alcançada em máquinas NC com a utilização de centros de
usinagem e centros de torneamento. Estes centros permitem o emprego de
velocidades altas e grandes profundidades de corte, aumentando a taxa de remoção de
material, conjuntamente com menores movimentos mortos e troca automática de
Fonte:
ferramenta.

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 CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC
Com relação ao custo-benefício, as máquinas CNC não são a solução para todas as
peças fabricadas.
No caso de produção em massa, onde é necessário mais de 100.000 peças / ano,
máquinas especiais colocadas na forma de um "linha-transfer" são uma solução mais
econômica.
Se somente poucas peças, menos que 20, são necessárias, a produção com máquinas
convencionais é mais econômica.
A produção com máquinas NC é econômica no caso de peças relativamente
complexas, que necessitem lotes médios (20 a 10.000 peças / ano).
Esta situação é normalmente encontrada na indústria aeronáutica, onde existe uma
grande variedade de peças e a quantidade não é tão grande quanto na indústria
automobilística.
Também no caso de peças bastante complexas, as máquinas NC são justificáveis.

Fonte:

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 CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC

Métodos para aumentar a precisão das Máquinas NC

No processo convencional a precisão da peça é controlada através do operador, que

mede a peça e compara com as dimensões do desenho, fazendo, assim, os ajustes
manualmente.
No processo NC não existe esta intervenção, necessitando que o próprio processo
garanta o mínimo de erro.
Entretanto, podem haver alguns erros, oriundos de:
a) Deflexão e vibração de ferramenta
Durante o processo de corte as forças atuantes são bastante altas, implicando em
deflexões nas ferramentas e porta-ferramentas.
As vibrações também ocorrem em função de velocidades de corte e materiais
utilizados. Desta forma, cuidados especiais devem ser tomados, para minimizar estes
problemas.
Isto é feito, normalmente, com o aumento da rigidez de construção das estruturas de
montagem da ferramenta.
Fonte:

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 CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC

Métodos para aumentar a precisão das Máquinas NC

b) Fusos
Imprecisões são também causadas pela união mecânica entre o fuso e a ferramenta.
Este apresentava-se com um sistema de controle aberto uma vez que o dispositivo de
"feed-back" era montado sobre o próprio fuso.

Somado a isto, ainda existiam os problemas de folgas e atrito.

O problema de folgas e atritos devem ser resolvidos com sistemas mecânicos

específicos (fuso de esferas recirculantes) e o problema de controle aberto através de
um posicionamento do dispositivo de "feed-back" sobre a mesa (régua ótica).

Fonte:

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 CARACTERÍSTICAS DAS MÁQUINAS CNC

Métodos para aumentar a precisão das Máquinas NC

c) Deformações Térmicas
As deformações térmicas podem ser oriundas de: processo de usinagem, motores e
atritos.

Uma distribuição térmica não uniforme permite deformações no porta-ferramenta, mesa,

etc..

Uma diferença de 1°C em 1000 mm pode causar erros de até 0.01 mm.
Desta forma, a remoção de motores de grande potência da base da máquina,
superfícies para remover calor, uso de mancais de baixo atrito e distribuição simétrica
de fontes de calor são itens a serem considerados durante o estágio de projeto de uma
máquina.

Fonte:

Prof. R. P. Zeilmann, Dr. Eng. Mec. 23