CAPÍTULO VI

LA FRESADORA

6.1 Introducción

En este capítulo se hace un estudio de la fresadora universal, su campo de empleo y pasos

tecnológicos más típicos, las herramientas de corte (fresas) que frecuentemente se emplean en
estas máquinas y el método a seguir para seleccionar el régimen de corte. Se dan ejemplos de
selección de regímenes de corte para fresado. Se dedica especial atención a los cálculos para el
cabezal divisor por tratarse éste de un asunto que ocurre con cierta frecuencia en los talleres de
maquinado.

6.2 Tipos de fresadoras más comunes, usos y movimientos principales.

Las fresadoras son máquinas herramienta muy comunes en cualquier taller de maquinado, incluso
en los más pequeños, aunque las que más se encuentran son las llamadas universales, ya sean de
husillo horizontal o de husillo vertical.

Existen otros tipos de fresadoras, una de las cuales sería muy útil en el taller: la fresadora
longitudinal, que algunos llaman cepillo fresador. Su utilidad se debe a que se trata de una
máquina grande para elaborar piezas largas y pesadas. Pero este tipo de fresadora es también
cara, y por eso en el taller lo más frecuente es encontrar máquinas cepilladoras, las cuales son
mucho menos productivas pero menos costosas en cuanto a la inversión inicial y las herramientas
de corte.

Pueden considerarse como pasos tecnológicos más típicos en una fresadora universal:
- La elaboración de superficies planas.
- El tallado de chaveteros y ranuras en general.
- La elaboración de superficies de forma (por copiado con una fresa de forma)
- El tallado de ruedas de dientes rectos y helicoidales.

Con menos frecuencia en una fresadora universal se realizan los siguientes pasos, que son más
típicos de otras máquinas: taladrado, barrenado, escariado, mandrilado.

Un operario con suficientes habilidades puede tallar en una fresadora universal ruedas dentadas
cónicas de dientes rectos y ruedas sinfín, pero con muy baja precisión y productividad, ya que
para el tallado de este tipo de piezas existen máquinas específicas que sólo son rentables en la
producción seriada.

La fresadora universal tiene como movimiento principal la rotación de su husillo con la

herramienta de corte, y sus movimientos de avance son: longitudinal, transversal y vertical.(ver
fig.6.1). Estos movimientos de avances frecuentemente corresponden a la mesa, pero en
ocasiones el avance transversal, y también el vertical, pueden estar dados a la herramienta de
corte.

107
 Fig. 6.1 Representación esquemática de la fresadora
universal

6.3 Formas de sujeción de las piezas y las fresas en la fresadora universal.

Las formas de fijación de las piezas para ser fresadas son muy variadas, por lo que aquí se hará
referencia, como ha sido norma hasta ahora, a lo más frecuente. Las piezas se pueden fijar:

 Con el cabezal divisor, ya sea con el plato autocentrante de ese cabezal o entre el cabezal y su
pequeña contrapunta.
 Con un tornillo de banco o mordazas. Este accesorio se fija con tornillos a la mesa de la
fresadora.
 Directamente sobre la mesa, con el auxilio de pernos, bridas, bloques de apoyo, bloques en V,
espárragos, dados roscados, etc.

Las fresas pueden fijarse en :

 La barra de fresar. Esta barra, que puede tener diferentes diámetros, se fija al cono interior del
husillo de la fresadora en un extremo, y en el otro se apoya en un soporte. Bujes espaciadores de
diferentes longitudes permiten colocar la fresa en la posición necesaria en la barra. Esta tiene un
chavetero para fijar la fresa, además de una tuerca que aprieta axialmente a los espaciadores y a la
fresa.

 Barras de fresar cortas, idénticas a la anterior pero más cortas y sin apoyo en el extremo.

 Directamente en el cono interior del husillo de la máquina.

 En un plato autocentrante que se puede fijar en el extremo del husillo de la fresadora.

Es frecuente para la fijación de las fresas o de las barras portafresas el empleo de un tensor, que
enrosca en un agujero roscado del cono de la barra o de la fresa y hala hacia adentro,
garantizando así la fijación axial.

108
6.4 Herramientas de corte que se emplean en la fresadora.

Entre las herramientas de corte que se emplean en las fresadoras son destacables las siguientes:

- Fresa cilíndrica, para elaborar superficies planas.

- Fresa de espiga, para elaborar ranuras, especialmente chaveteros.
- Fresa de cabeza, también para elaborar superficies planas.
- Fresa de sierra, para ranuras estrechas o para cortar.
- Fresa de disco, para ranurar.
- Fresa de forma.
- Fresa modular, para el tallado de ruedas dentadas.
- Brocas, barrenas, escariadores.
- Cuchilla, para mandrilar.

Se ha ido imponiendo el uso del husillo vertical, y con él también ha aumentado el empleo de las
fresas del tipo de espiga y de cabeza o frontales.

La fresa de cabeza brinda una serie de ventajas relacionadas con una mayor productividad. Los
dientes de estas fresas son insertados, de sujeción mecánica, lo que ha extendido el empleo de los
metales duros (carburos cementados) en el fresado. En los demás tipos de fresas prevalece el
acero rápido como material de la herramienta de corte, aunque algunas fresas de disco pueden
tener dientes de metal duro insertados, y hay fresas de espiga enterizas también de metal duro. En
la figura 2.4 del capítulo II de este texto se pueden ver algunas fresas.

6.5 Fresado y cepillado de superficies planas y chaveteros.

Se hizo mención anteriormente a que la elaboración de superficies planas puede hacerse por
fresado y por cepillado, y que el fresado es indiscutiblemente más productivo. Esto se debe a que
el cepillado, ya sea en una cepilladora o en una limadora (o recortador), conlleva un recorrido
inevitable en vacío de la cuchilla, lo que significa tiempo perdido. Además, el régimen de corte a
que puede someterse una fresa es mucho más productivo que aquel al que puede someterse una
cuchilla en la cepilladora. El acabado superficial es también diferente, a favor de la fresadora, y
sucede lo mismo con la precisión de la elaboración.

Sin embargo, en los talleres se mantienen vigentes las limadoras y cepilladoras, en primer lugar
porque en algún momento alguien decidió comprarlas y ya están allí, por lo tanto parece lógico
que deben explotarse. En segundo lugar, las herramientas de corte que utilizan estas máquinas
pueden ser las mismas que las del torno, y son más baratas que las fresas. A veces se dispone de
una fresadora en la que pudiera hacerse un trabajo determinado con mayor productividad y, sin
embargo, por costumbres establecidas, se hace mediante cepillado.

Es recomendable que para realizar un trabajo de elaboración de superficies planas o de

chaveteros siempre se valore si es posible hacerlo en la fresadora mejor que en la cepilladora o la
limadora.

No obstante, hay trabajos que no pueden hacerse en la fresadora universal. Por ejemplo, la
elaboración de un chavetero interior (salvo que la fresadora cuente con un dispositivo especial
que la convierte, dentro de ciertos límites, en una mortajadora) debe hacerse mediante cepillado.
Otro ejemplo puede ser la elaboración de superficies planas o chaveteros en piezas grandes y
pesadas, las cuales no queda más opción que fijarlas a la mesa de la cepilladora (se da por
descontada la presencia en el taller de una fresadora longitudinal). Tal es el caso de la elaboración
del cuadrado de un guijo (eje de una maza de molino de caña), o de un chavetero en ese mismo

109
tipo de pieza, o la elaboración de superficies planas en vírgenes y bancazos, o el maquinado del
chavetero de una corona de molino (todas éstas son piezas de molinos de ingenios azucareros).

La elaboración de superficies planas mediante fresas como herramientas de corte, y en piezas a

veces relativamente grandes, también se puede lograr en una mandrinadora. Es esta una
elaboración típica en estas máquinas. Pero, como ya se dijo, es raro contar con una mandrinadora
en un taller pequeño.

Fig. 6.2 Recortador o limadora.

6.6 Factores a tomar en cuenta para la selección de regímenes de corte de fresado.

Existen muchos tipos de fresas y dentro de cada tipo las puede haber de diferentes materiales
cortantes. Por otro lado un mismo tipo de fresa puede usarse para pasos tecnológicos diferentes.
Todo esto complica un poco la selección del régimen de corte en comparación con el torneado.

Aquí son válidas las aclaraciones que se hicieron antes para el torneado alrededor de los diversos
libros, manuales y tablas que existen.

Las fresas pueden ser, sin pretender clasificarlas y mencionarlas todas, las siguientes:
a) Cilíndrica, de HSS, para elaborar superficies planas (planear).
b) Frontal, (o de cabeza) generalmente con pastillas de metal duro, para planear.
c) De disco, para planear con su superficie lateral, de HSS o HM.
d) De disco, para ranurar, de HSS o HM.
e) De sierra, para ranurar y tronzar, de HSS.
f) De vástago, para ranurar, de HSS o de HM.
g) De vástago, para superficies planas, de HSS o HM.
h) Modulares, de HSS, para tallar engranajes en la fresadora universal.

Para emplear las diferentes tablas de datos de avances y velocidades de corte para estas fresas,
primero hay que tener dispuestos todos los datos necesarios para aprovechar mejor el tiempo. En
estos datos no puede haber confusión entre profundidad de corte (ap) y ancho de corte (ae).
Puede revisarse la figura 2.4 e intentar encontrar ap y ae para cada una de estas fresas.

110
a) Los datos que exigen las tablas, unas más y otras menos, son:
- Profundidad de corte (ap)
- ancho de corte (ae)
- material de la pieza y su dureza o resistencia
- si es desbaste o acabado, y en caso de acabado se pide la rugosidad.
- número de dientes de la fresa (Z)
- diámetro de la fresa (d)
- longitud de fresado (L) (Recordar los D de entrada y salida)
- tipo de diente de la fresa (recto o helicoidal)
- material de la fresa.

Para la fresa modular se añade como dato necesario el módulo o el paso diametral.

b) La selección del avance se hace a partir de estos datos, pero casi siempre las tablas dan el
avance por cada diente de la fresa . Ya anteriormente se había explicado que en la fresadora el
avance se da en mm/min, y que se calcula por una expresión que toma en cuenta el avance por
dientes, el número de dientes de la fresa y el número real de rpm.

c) A partir de aquí, además de varios de los datos mencionados en el inciso (a), el avance por
diente se convierte en dato de entrada para seleccionar la velocidad .

Las tablas de velocidad de corte tienen sus factores de corrección como en las tablas de
velocidades para el torneado. Con la velocidad obtenida en la tabla y el diámetro de la fresa se
calcula el número teórico de rpm, se concilia con la fresadora y se obtiene el número real de rpm.
Se recalcula la velocidad para obtener la real, y ya se puede calcular el avance en mm/min,
llamado también velocidad de avance. Es lógico que este avance se conciliará con las
posibilidades de la fresadora para obtener el valor real del avance.

Pero como el valor del avance real debe ser menor o igual que el obtenido por el cálculo antes
explicado, se da entonces el caso en que el avance real por diente sea distinto al obtenido de la
tabla, de modo que se hace necesario recalcularlo.

d) El cálculo de la potencia necesaria para el corte es muy importante en el fresado, sobre todo en
el planeado con fresa frontal. Según el método que se siga, la expresión para calcular la potencia
necesaria puede ser diferente, y puede haber alguna tabla que entregue algún coeficiente para ese
cálculo a partir de alguno de los datos que se han ido mencionando. Pero de alguna manera
siempre resulta necesario saber qué cantidad máxima de dientes de la fresa está cortando en un
Z
determinado momento. Ese número oscila entre 1 y .
2

Para una fresa de los tipos a, c, d, e, g ó h, (según la clasificación hecha un poco antes en este
mismo epígrafe) de dientes rectos:

Z
Zc 
360
donde:

2a p
  cos 1 ( 1  )
d

Pero si la fresa del tipo a ó g tiene dientes helicoidales, entonces:

111
 Z ae  Z
Zc  
360   d  cot( w )

donde:

2a p
  cos 1 ( 1  )
d

donde w es el ángulo de inclinación de los dientes de la fresa.

Z
Si la fresa es del tipo f, entonces Zc  .
2

Para las fresas del tipo b pueden darse dos situaciones: fresado simétrico y asimétrico. Como su
nombre lo indica , el simétrico es cuando el eje de rotación de la fresa divide en mitades iguales
durante su recorrido la superficie que planea (mirando desde arriba, vista superior con eje
vertical). Para ese caso:

ae
  2( sen 1 )
d

Z
y además: Zc 
360

Para el fresado asimétrico son válidas las expresiones que se vieron primero para las fresas a, c,
d, e, g, h.

Está claro que la potencia para el corte debe ser menor a la potencia disponible en el husillo de la
máquina.

6.7 Codigos para placas de fresas.

Al igual que en el torneado, existe un código para la selección de las plaquitas de las fresas. La
clave de códigos simplificadas según ISO 1832-1985 es la siguiente :

S E K R 12 04 AZ
1 2 3 4 5 6 7

Símbolo 1: Forma de la plaquita.

A las formas ya planteadas en el capítulo de torneado, se añaden las siguientes :

H - hexagonal A - trapecial 85º

O – octogonal B – trapecial 82º
P – pentagonal E - rómbica de 75°
M - rómbica de 86° L - rectángular

112
Símbolo 2 :Angulo de incidencia del borde cortante principal.
A los ya conocidos B, C, E, N y P se les añaden :

Símbolo 3 : Tolerancias en cuanto a las dimensiones de la plaquita. La más estrecha es A y la

más amplia es V ; las variantes son :

A, F, C, H, E, G, J, K, L, M, N y V

Símbolo 4 : Tipos de rompevirutas y de sujeción.

Resultan idénticas al torneado las claves G, T, M, R y W ; las demás son :

Símbolo 5 : Longitud de la arista de corte.

Símbolo 6 : Espesor de la plaquita.

Es igual que para el torneado pero carece de las claves 10 y 12.

Símbolo 7 : Angulos , Kr y n.

Para las plaquitas redondas la clave es MO y para las demás, la clave es la siguiente :

A-45 A-3 00 (agudizado)

D-60 B-5 02 0.2 mm
E-75 C-7 04 0.4
F-85 D-15 08 0.8
P-90 E-20 12 1.2
Z- otros F-25 16 1.6
G-30 20 2.0
N-0 24 2.4
P-11 32 3.2
Z- otros X - otros

Hay que notar que este n no es el mismo que el del símbolo 2. Aquí se trata del ángulo en la
punta de la placa.

Existen también los símbolos 8 y 9 que son r y dirección de avances (R, L, N) respectivamente;
pero que generalmente no se usan. El fabricante puede añadir un símbolo 10, por ejemplo para
identificar el diseño del rompevirutas.

113
He aquí algunos ejemplos de designación de placas :
-RCMT 1606 MO
-TPMN 2204 PD
-BPEX 1504 PDR

Para la operación de fresado es más evidente la relación estrecha que existe entre la plaquita
seleccionada y los elementos de fijación que se usan para ella. Los fabricantes producen cuerpos
de fresas de diferentes tipos y diámetros para los cuales sólo sirven las plaquitas diseñadas para
tales cuerpos.

La sujeción mecánica de la plaquita al cuerpo de la fresa puede tener diferentes variantes, pero es
frecuente que se realice mediante los siguientes sistemas :
-Asiento de plaquita que se inserta al cuerpo de la fresa y se fija con un tornillo que a su vez
sirve de pasador o guía para la placa.
-Cuña - brida que se fija al cuerpo de la fresa con un tornillo y asegura la plaquita.

Fig. 6.3 Sujeción mediante cuña-brida

6.8 Tipos de fresas con placas de sujeción mecánica

Las herramientas con plaquita de sujeción mecánica para fresas que más frecuentemente se
emplean son :

 Fresas para planear.

 Fresas para planear y escuadrar.
 Fresas de plaquitas redondas para perfilado, planeado, ranurado, mandrinado y cajeras .
 Fresas para ranurar.
 Fresas de filo de corte largo.
 Fresas de discos para ranurar y tronzar.

a) Fresas para planear y escuadrar.

Diversos fabricantes proponen varias fresas diferentes cada uno, que se distinguen por
variedades de formas, dimensiones, cantidad y forma de las plaquitas, métodos de fijación de la
plaquita y de la propia fresa al husillo de la fresadora . Sin embargo, hay un elemento común que
se ha venido imponiendo: todas están diseñadas para trabajar con su eje de rotación perpendicular
a la superficie a elaborar. El planeado con fresas cilíndricas ha sido desplazado por estas fresas
debido a la mayor productividad y mejor acabado superficial; solo en las fresas de “corte de filo
largo” se verá algo similar a una fresa cilíndrica.

Las fresas empleadas solo para planear pueden tener un ángulo de posición de 45° ó 75°,
mientras que las de escuadrar tienen necesariamente 90°.

114
Para citar un ejemplo, existen fresas que se fabrican en diámetros desde 80 hasta 500 mm para
placas:

- SNKN - TPKR
- SNAN - TPKN
- SPKR - RCEN
- SPKN - RCMN
- SPAN - RDHN

Nótese que se prefieren las placas cuadradas S (para 45º y 75°). Las triangulares T se emplean
para escuadrar, y las redondas R solo para planear.

El número de placas o dientes de una fresa depende de su diámetro, pero también del “paso”.
Para un mismo diámetro de fresa, por ejemplo 125, puede tener 6 dientes (paso grande), 8
dientes (paso normal) y 12 dientes (paso reducido). A mayor número de dientes, mayor
productividad, pero también se requiere de más potencia. Por otra parte, un alto número de
dientes reduce el espacio para virutas entre dientes y solo se recomiendan para materiales de
viruta corta.

Fig. 6.4 Paso entre dientes para una misma fresa.

Para el planeado es importante recordar que el diámetro de la fresa debe ser de 1.2 a 1.5 veces
mayor que el ancho de la superficie a elaborar. No se recomienda el fresado simétrico (fig 6.5) y
el sentido de avance debe coincidir con el sentido del vector velocidad tangencial de la fresa.

Recomendado No recomendado
Recomendado

Fig. 6.5 Fresado asimétrico con fresa frontal (vista desde arriba).

b) Fresas de plaquitas redondas.

Estas son fresas altamente productivas y versátiles para el planeado, pero son especialmente útiles
en máquinas CNC y en la industria de fabricación de moldes, ya que permiten fresar en tres
direcciones. Con ellas se pueden hacer ranuras que pueden ser no rectas y de paredes inclinadas,

115
se puede mandrinar mediante interpolación espiral (solo CNC) o hacer “cajeras” rectangulares y
circulares.

La plaquita se fija al cuerpo de la fresa mediante un tornillo.

c) Fresas para ranurar y de filo de corte largo.

Las fresas para ranurar son de diámetro pequeño, de 12, 16, 20, 25, 32 y 40 mm. Tienen 2 ó 3
dientes y emplean plaquitas rectangulares con fijación mediante tornillo. Aquí aparece un nuevo
tipo de fresa de “taladrar y ranurar”; su punta es similar a las de las brocas analizadas en un
capítulo anterior, con una plaquita central y otra periférica, pero desde luego son mucho más
cortas que las brocas. La plaquita periférica es rectangular y su borde cortante lateral permite
maquinar ranuras. Este tipo de fresa también permite hacer ranuras en rampa (fondo inclinado).

Las fresas de ranurar también pueden tener plaquitas redondas para un empleo similar al de la
figura del inciso (b).

Las fresas de filo de corte largo se emplean también para ranurar, pero en ranuras profundas.
También se utilizan para planear superficies. Se diferencian porque tienen ranuras helicoidales en
las que se fijan plaquitas con tornillos. Esto les permite cortar tanto perpendicularmente como
paralelamente al eje de rotación.

En cuanto a las fresas de ranurar existen las siguientes recomendaciones :

Tipo de fresa Esquemas

- De ranurar
- De taladrar y ranurar
- De filo largo
- Enteriza

- De ranurar
- De filo largo
- Enteriza

-Taladrar y ranurar
- Enteriza

- Taladrar y ranurar

Fig. 6.6 : Esquemas de aplicaciones de las fresas de espiga para ranurar.

d) Fresas de disco.

116
Estas fresas se emplean para ranurar y tronzar; algunas brindan la posibilidad de ajustar el ancho
entre 2 ó 3 mm. Las fresas de tronzar hacen ranuras de 2 a 6 mm de ancho con plaquitas similares
a las que se emplean en los tornos con el mismo fin. La sujeción es también por efecto elástico.

Hay otras fresas de tronzar con placas cuadradas de forma especial, que se fijan lateralmente con
un tornillo al disco de fresar, de forma alternada, una a la derecha y otra a la izquierda. Se
emplean para anchos hasta 12 mm, y tienen la ventaja de que la plaquita puede cambiarse de
posición para aprovechar sus 4 filos de corte (fig. 6.7).

Para ranuras de ancho entre 10 y 26.5 mm se fabrican fresas de discos, con ajuste axial de su
ancho entre 2 y 3 mm, y diámetro entre 80 y 315 mm. La posibilidad de ajustar el ancho se debe a
que la plaquita se monta en un cartucho que puede moverse axialmente. Una cuña fija la posición
de dicho cartucho (fig 6.8).

Fig. 6.7 :Fijación de plaquitas en Fig. 6.8 : Sujeción de plaquitas en fresa

fresas de ranurar . de disco.

e) Fresas enterizas para ranurar.

Las fresas enterizas (sin plaquitas) de HSS se siguen empleando mucho para ranurar, pero hoy se
recubren de TiN o de TiCN. De tal manera, estas fresas de espiga ó vástago aumentan su
resistencia al desgaste. Estas fresas se fabrican con diámetros de 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18 y 20 mm
y 4 labios de corte. También existen fresas de este tipo enterizas de metal duro con diámetros de
10, 12, 16, 20, 25 y 32, y 4 labios de corte.

6.9 Selección de herramientas y regímenes de corte para el fresado.

Como datos iniciales se parte de :

 Material a elaborar y su dureza HB.

 Paso tecnológico PT.
 Gama de velocidades y avance de la fresadora así como su potencia.

La metodología a seguir es la siguiente :

a) Selección de la fresa, teniendo en cuenta el material cortante de esta, ya sea enteriza o de

placas, considerando también las dimensiones de la fresa de acuerdo con el paso tecnológico y
con las posibilidades de sujeción de las herramientas en la fresadora.

117
b) Según el paso tecnológico, tipo de fresa y material a elaborar, en las tablas de la 17 a la 21
(Anexos), se obtiene el avance (fz) en mm/dientes y la Vc en m/mm.

c) Cálculo de la velocidad en rpm.

1000  Vc
n= ,d - Diámetro de la fresa
 d

Como el avance obtenido por tabla (fz) está en mm/dientes y el avance en la fresadora se da en
mm/min, y muchas veces se llama velocidad de avance, es necesario conocer ciertos datos de la
fresa (Tabla 24) y luego se pasa a un simple cálculo.

Vf = f z  Z  n ,(mm/min)

donde, Z - números de dientes de la fresa.

n - rpm.

En las fresas de disco para ranurar, fz se obtiene con la expresión

D
fz = hm 
ae

donde : hm toma los siguientes valores para geometría de plaquitas WL

HB 100 150 175 200 225 250 300

hm 0.1 0.1 0.08 0.07 0.06 0.05 0.04

d) Cálculo de la potencia.

Pc= (ap  ae * Vf * Kc) /60000000

ap : ancho de corte
ae : profundidad de corte radial
Kc : fuerza de corte específica

En los anexos de este texto está la tabla 31 con los valores de kc para diferentes materiales.

e) Cálculo del tiempo principal.

l
tp = V (min)
f

118
donde :

l = longitud a fresar, incluyendo D de entrada y salida.

Vf = avance en mm/min

6.10 Ejemplos de cálculo de regímenes de corte para fresado.

Ejemplo No. 1:

- Se quiere elaborar un chavetero en el extremo de un árbol.

- Datos iniciales:
Material de la pieza : Acero con 0,4% de cromo
Dureza : HB 180
Máquina Herramienta Fig. 6.9 Figura para el ejercicio de
: Fresadora Vertical 6M13
Operación : Fresado. obtener el régimen de corte para el
Paso : Ranurado de 8 x 73 x ranurado
4,5 mm de un chavetero.

a) Se selecciona una fresa enteriza Coronite con recubrimiento de TiN, ya

que es una fresa recomendada para operaciones de ranurado de diámetro
4 a 10 mm.
b) En la tabla 27 se entra con paso tecnológico, tipo de fresa y material
de la pieza y se obtiene :
Vc = 60 m/min (velocidad de corte de la tabla)
Vf = 290 mm/min.(velocidad de avance o simplemente avance)
Z = 3 (número de bordes cortantes o dientes de la fresa)

Esta velocidad de corte debe ajustarse con el factor de corrección Kd (tabla

7), ya que el material de la pìeza tiene una dureza mucho menor que
aquella para la cual fue hecha la tabla. No obstante, esto aumentaría el
valor de Vc, y por los resultados que se verán más adelante, esto no tendría
sentido.

119
c) Cálculo de las rpm.
1000Vc
n=
d

100060
n=
 8

n = 2390 rpm

En la gama de velocidades de la fresadora escogida (Anexos) la frecuencia

de rotación mayor es 1600 rpm, por lo que n se reduce a ese valor. La
reducción de n, manteniendo constante Vf, provoca un aumento de f z (se
puede deducir fácilmente de la expresión para calcular Vf analizada
anteriormente). Esto es perjudicial para la fresa, por lo que se calcula
nuevamente el avance (Vf) con las rpm escogidas.

V f ( teorica )
fz =
Z  n( teorica )

290
fz = = 0,04 mm/dientes
32390

Vf = f z  Z  n(real )

Vf = 0.0431600 = 194,14 mm/min

Se escoge 160 mm/min en la Fresadora 6M13

(Anexos)
n   d
Vcr = (velocidad de corte real)
1000

1600  8
Vcr =
1000

Vcr = 40,192 m/min

d. No se realiza el cálculo de la potencia consumida porque para un

ranurado de este tipo es evidente que la potencia disponible en la
fresadora es suficiente.

e. Cálculo del tiempo principal.

l
tp = V
f

73.5
tp = = 0,46 min
160

120
 Resultados obtenidos:

 Fresa enteriza Coronite con recubrimiento de TiN de  8.

 Vc = 40,2 m/min.
 n = 1600 rpm
 Vf = 160 mm/min
 tp = 0,46 min
 Se usa refrigerante en abundancia.

Ejemplo # 2:

- Se tiene un árbol cuyo escalón del extremo es de forma cuadrada,  50,

por lo que es necesario realizar un planeado y escuadrado. El diámetro
inscrito es 70,71 mm. El árbol es de acero de baja aleación, y su dureza
es HB 180.

Fig. 6.10 Figura para el ejemplo 2.

- Datos iniciales :
Material de la pieza : Acero de baja aleación
Dureza : HB 180
Máquina Herramienta : Fresadora Vertical 6M13
Operación : Fresado.
Paso : Planeado y escuadrado  50.

a) Se selecciona una fresa frontal a 90 o ya que además del planeado, que

puede ser a 75o o 45o, se necesita escuadrar, por lo que es obligatorio el
ángulo de posición a 90 º . Se escoge un diámetro de fresa de 100 mm,
porque la superficie a elaborar es de 75 mm (el diámetro de la fresa de
planear siempre debe ser al menos un 25% mayor que el ancho de la
superficie que se va a planear)

En la tabla 24 (Anexos) se obtienen los datos de la fresa, tales como:


Diámetro (D) : 100 mm

Angulo de Posición: 90o

Número de Placas : 5 (paso grande)

Longitud de la placa : 16 mm

En la tabla 25 se obtiene el tipo de placa y su calidad, que son :

121
 (En esta tabla hay una columna encabezada por la palabra "tipo", en la que
L significa fresado ligero, M significa fresado medio y H fresado de desbaste
o vasto)

TPKR - WM / GC 3020, tipo M.

Con un catálogo de un fabricante se puede precisar mejor el código de la

fresa, pero los datos obtenidos hasta aquí son suficientes.

b) En la tabla 25, con el paso tecnológico, material y tipo de plaquita se

obtiene :

Vc = 210 m/min
fz = 0,17 mm/dientes.
ap máx = 10,7 mm (profundidad de corte máxima que se admite)

c) Cálculo de las rpm.

1000Vc
n=
d

1000210
n=
 100

n = 668,8 rpm

La velocidad de 630 rpm es la más cercana en la gama de velocidades de la

fresadora (anexos), por lo tanto:

n = 630 rpm

Cálculo de Vf en mm / min.

Vf = f z  Z  n

Vf = 0.175630

Vf = 535,5 mm / min

El régimen teórico se ajusta a los datos de la fresadora, por lo que los datos
reales son :

n = 630 rpm
Vf = 500 mm / min

b) Cálculo de la potencia de corte.

Kc = 2500 N/mm (ver tabla 31 en anexos)

Pc= (ap  ae * Vf * Kc) /60000000 = (10,35)(75)(500)(2500) /
60000000 = 16 kw

122
 La Fresadora escogida no tiene esa potencia disponible (es 8 Kw), por eso se
decide hacer cada superficie plana en dos pasadas con 5 mm de profundidad
de corte cada una. Esto reduce la potencia necesaria a la mitad. También
puede escogerse una fresadora de mayor potencia.

c) Cálculo del tiempo principal.

El tiempo principal aquí hay que calcularlo dos veces y en ambas ocasiones
multiplicarlo por 4. Esto se debe a que las superficies planas son 4, y cada
una de ellas se hace en dos pasadas. A modo de ejemplo se calcula el tp de
la segunda pasada de la última de estas superficies. Para comprender de
dónde se obtiene la magnitud l, hay que estudiar la figura 6.11:
l
tp = V l = r + D1 + lr + D2
f

l = 50 + 3 + 50 + 3
106
tp = l = 106 mm
500

tp = 0.212 min

Fig. 6.11 Análisis del valor “l”. La circunferencia es

la fresa frontal vista desde arriba. La pieza avanza
hacia la izquierda.

Resultados obtenidos:

 Codigo de la plaquita TPKR - WM.

 Calidad : GC3020
 n = 630 rpm
 Vf = 500 mm/min

El cuerpo de la fresa no se selecciona porque el fabricante entrega éste de

acuerdo con la forma de la plaquita.

6.11 El cabezal divisor universal.

Quizás sea el tallado de ruedas dentadas uno de los pasos tecnológicos para los que con más
frecuencia se emplee la fresadora en el taller, lo cual se hace con el auxilio del cabezal divisor.
Desde luego, la misión del cabezal divisor es más general, y puede emplearse también, por
ejemplo, para elaborar el exágono de la cabeza de un tornillo.

123
 Fig. 6.12: Esquema cinemático del cabezal divisor.

En la figura 6.12, la a es un pasador fijador del disco o plato divisor b . La c es la manivela del
cabezal divisor, la cual se hace rotar manualmente, y trasmite el movimiento mediante los
piñones 5 y 6 a la trasmisión sinfín 7 y 8.

El cabezal divisor, como accesorio de la fresadora, puede tener diferentes variantes, pero el más
usado debido a su gran versatilidad es el llamado cabezal divisor universal, con el cual se pueden
llevar a cabo la división simple, la división diferencial, el tallado de ruedas helicoidales, y permite
inclinar su husillo en el plano vertical.

Desde el punto de vista cinemático (ver fig.6.12), el cabezal divisor consta de una trasmisión
sinfín que es accionada manualmente por el operario mediante una manivela (c). Por lo general,
dicha trasmisión tiene una relación de 1/40, lo que quiere decir que cuando el operario le dé 40
vueltas a la manivela, el husillo del cabezal divisor dará solo una. La manivela tiene un pequeño
pasador que se introduce en uno de los agujeros del plato divisor (b) para fijarla en una posición
determinada. El plato divisor cuenta con varios círculos con agujeros, y cada círculo de agujeros
tiene grabada la cantidad de agujeros que posee.

Es elementalmente conocido que la división simple con el cabezal divisor se logra mediante la
expresión:
N
n
z
donde,

n- es el número de vueltas y fracciones de vueltas que debe dársele a la manivela.

N- es conocida como característica del cabezal divisor, para el ejemplo citado es 40.
z- es el número de divisiones iguales que se quiere obtener.

Si el resultado de esta expresión es un número entero (es lo menos probable), significa la

cantidad de vueltas que hay que darle a la manivela. Por ejemplo, si se quiere obtener 5 divisiones
iguales de una superficie cilíndrica, lo cual pudiera ser para obtener un pentágono, el cálculo es:
40
n = 8 vueltas
5
Pero lo más frecuente es que el resultado sea una fracción. En tal situación hay que transformar la
fracción adecuadamente de acuerdo con los círculos de agujeros disponibles, de forma muy
similar a como se calcula la guitarra de roscar del torno, pero resulta más simple. El denominador

124
de la fracción tiene que coincidir con uno de los círculos de agujeros. El siguiente ejemplo aclara
el asunto.

Se va a tallar una rueda de 54 dientes con el cabezal divisor, y los círculos de agujeros del plato
divisor son de 15, 17, 19, 21, 13, 27, 29, 31, 33, 37, 39, 41, 43 y 47 agujeros. Entonces:

40 20
n 
54 27

Esta respuesta quiere decir que la manivela del cabezal divisor debe girarse una fracción de
revolución para tallar cada diente, y esa fracción son 20 agujeros en el círculo de 27 agujeros.

Desde luego, en algunos casos hay que hacer simplificaciones y multiplicaciones buscando que el
denominador coincida con un círculo de agujeros. Si la respuesta es mixta (tiene un entero y una
fracción), la manivela dará tantas vueltas enteras y la fracción indicada en el círculo de agujeros
correspondiente.

Toda esta explicación puede entenderse mejor solo si el interesado se coloca delante de un
cabezal divisor.

6.12 Tallado de ranuras helicoidales en la fresadora .

El tallado de ranuras helicoidales, lo cual incluye el tallado de ruedas dentadas helicoidales, se

realiza en la fresadora con el auxilio del cabezal divisor universal. Dicha labor se puede realizar
gracias a que el cabezal divisor permite una conexión cinemática con el husillo del avance
longitudinal de la mesa de la máquina, tal como se muestra en la figura 6.13.

Fig. 6.13: Esquema cinemático de la conexión del cabezal divisor con el tornillo de avances .

Es necesario recordar un poco algunos elementos geométricos vinculados a las ranuras

helicoidales. En la figura 6.14 se observa un cilindro con una ranura helicoidal. La longitud del

125
cilindro coincide con el paso de la hélice. El triángulo MNQ tiene un cateto con una longitud
igual al desarrollo de la circunferencia del cilindro (  d ), y el otro cateto es igual al paso de la
hélice T, de modo que al enrollar ese triángulo en el cilindro la hipotenusa se convierte en la
ranura helicoidal. De aquí se obtiene que:
D
T
tan 

Fig.6.14: Ranura helicoidal en un cilindro, formada por la hipotenusa de un triángulo.

Supóngase ahora que el husillo del avance de la mesa tiene un paso de 6 mm. ¿Cuántas vueltas
tendría que dar para avanzar:
- 6 mm ?
Respuesta: una vuelta.
- 12 mm ?
Respuesta: dos vueltas.
- 21mm ?
21
Respuesta:  3,5 vueltas
6
- T mm ?
T
Respuesta: vueltas, donde “t” es el paso de la rosca del husillo del avance.
t
Ahora corresponde preguntar: ¿Cuántas vueltas debe dar el husillo del cabezal divisor, donde se
está tallando una ranura helicoidal, cuando la mesa avance una distancia igual al paso de la hélice?
Es evidente que el husillo daría una vuelta completa. Esto se entiende bien si se supone el cilindro
de la figura 6.14 colocado en el cabezal divisor para tallarle la ranura helicoidal.

Pero normalmente la longitud de la pieza en la que se tallan ranuras helicoidales es mucho menor
que el paso de la hélice, por lo que el husillo del cabezal divisor solo gira una fracción de
revolución a medida que se talla la ranura.

La ecuación del balance cinemático que se obtiene de la figura 6.13 es la siguiente:

126
 T T a c 1
 i4  i4    i3  i2  i1   1 revolución del husillo del cabezal divisor
t t b d N

Aquí N es la característica del cabezal divisor (su relación de trasmisión sinfín), la cual será de 40
en todos los ejemplos, pero pudiera ser otra en dependencia del fabricante de este accesorio.

Por lo general las relaciones de trasmisión representadas en esta ecuación por las íes son iguales a
la unidad, de ahí que al despejar se obtenga que:

40t a c
 
T b d

Con esta expresión se obtienen los números de dientes de las ruedas de la guitarra que conectan
cinemáticamente al husillo del cabezal divisor con el husillo del avance de la mesa, de modo que
al moverse la mesa provoca al mismo tiempo el giro calculado del husillo del cabezal divisor para
obtener la ranura helicoidal con el paso de hélice necesario. Es bueno aclarar que la mesa de la
fresadora debe inclinarse en el plano horizontal un ángulo igual a , y tomar en cuenta si se trata
de hélice derecha o izquierda, ya que de eso depende también el sentido de inclinación de la mesa.
Con menos frecuencia, según las características de la fresadora en que se realice este trabajo, en
vez de inclinar la mesa se inclina el husillo portafresas.

Un ejemplo de cálculo ayudará a resumir lo explicado hasta ahora.

Ejemplo:

Hacer los cálculos para tallar 8 ranuras helicoidales que tienen un paso de 750 mm en un
diámetro primitivo de 180 mm. La fresadora tiene un husillo del avance con un paso de 5 mm en
la mesa. Las ruedas intercambiables disponibles para la guitarra tienen las siguientes cantidades de
dientes: 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 70, 80, 90, 100.

a) División simple para obtener 8 ranuras:

40 40
n   5 , de modo que habrá que dar 5 vueltas completas a la manivela del cabezal
z 8
divisor cada vez que se talle una ranura para pasar a la otra (en cualquier círculo de agujeros del
plato divisor, ya que la respuesta es un número entero).

b) Guitarra

40t 40  5 4 2 2 30 40
     
T 750 15 3 5 45 100

Así, las ruedas seleccionadas son de 30, 45, 40 y 100 dientes, y deben colocarse se acuerdo con
el esquema cinemático de la figura 6.13. No hay aquí condición de engrane que comprobar, como
en el torno, sino que al colocar las ruedas en la guitarra habrá que añadir ruedas intermedias de
cualquier número de dientes hasta lograr un correcto engrane, pero siempre teniendo en cuenta el
sentido de la hélice, es decir, el sentido de la rotación que se imprima a la pieza que está sujeta
mediante el cabezal divisor.

c) Angulo de inclinación de la mesa (puede ser derecha o izquierda)

127
   180
tan    0, 75    360 52'
750

Es bueno observar que para el taller es mejor dar este valor en grados y minutos, y no en grados
con fracción decimal, como a veces ocurre.

6.13 La división diferencial.

La división diferencial se aplica en aquellos casos en que los números de agujeros de los platos
divisores no satisfagan las necesidades de la división simple.

En la figura 6.15 se muestra un esquema cinemático para el análisis de la cadena que permite al
cabezal divisor universal hacer la división diferencial. Es destacable que el disco divisor está libre,
lo cual no ocurre en el análisis cinemático de la cadena para tallar ranuras helicoidales (observar
bien la fig. 6.13 y compararla con la 6.15 para ver bien las diferencias).En el caso de las ranuras
helicoidales, el disco gira con el avance de la mesa; acá gira cuando se gira la manivela en el
momento de la división, lo cual exige del operario mucho cuidado para introducir el pasador de la
manivela en el agujero correcto del disco divisor.

Fig. 6.15: Esquema cinemático del cabezal divisor para la división diferencial.

Para la división diferencial se parte de la misma expresión que para la división simple, pero
considerando un número de divisiones "Zo" cercano al número de divisiones que realmente se
quiere obtener y que, como ya se dijo, no tiene solución mediante la división simple. Desde luego,
para el “Zo” escogido tiene que haber solución. El giro del plato divisor es el encargado de
resolver la diferencia que existe entre “Zo” y el “Z” que realmente se desea obtener.

128
Fig. 6.16: Representación de la diferencia de giro de la manivela del plato divisor para obtener
una división diferencial.
.
En la figura 6.16 se observa que el disco divisor debe girar una fracción de revolución para
compensar el error que se introduce al calcular Zo divisiones en vez de Z. De modo que cuando
1 N N
el husillo del cabezal divisor gire vuelta, el plato divisor debe girar - vuelta. De aquí se
Z Z Z0
deduce la ecuación del balance cinemático de esta cadena cinemática, que es la siguiente:

1 a c N N
   i3  i2  i1  
Z b d Z Zo

Y de esta expresión se obtiene, considerando que N=40, la siguiente:

a c 40
  ( Zo  Z )
b d Zo

Si Zo>Z, la solución de esta expresión da un valor positivo, lo que significa que el disco divisor
debe girar en el mismo sentido que se gire la manivela de división. En caso contrario, cuando
Zo<Z, el signo obtenido será negativo, lo cual significa que el disco divisor debe girar en sentido
contrario al de la manivela cuando el operario la acciona. El giro del disco en uno u otro sentido
se logra colocando en la guitarra calculada con esta expresión las ruedas intermedias o “locas”
que sean necesarias.

Un ejemplo de cálculo puede contribuir a entender mejor lo antes expuesto:

Hacer el cálculo necesario para elaborar con el cabezal divisor una rueda de 53 dientes. El
cabezal es de característica 40, y su disco divisor tiene los siguientes círculos de agujeros: 15, 17,
19, 21, 23, 27, 29, 31, 33, 37, 39, 41, 43, y 47. Además, se cuenta con las siguientes ruedas
intercambiables: 20, 24, 28, 30, 34, 36, 40, 45, 50, 55, 58, 60, 65, 70, 76, 80, 90 y 100.

El que estudie este problema podrá comprobar que no tiene solución mediante la división simple,
por lo tanto, se acude a la división diferencial. Si se asume Zo=54 (pudiera asumirse otro
cualquiera), entonces:

40 20
n'  
54 27

129
Lo anterior significa que se afinará el cabezal divisor de modo que para cada división (o diente en
este caso particular) la manivela de división sea movida por el operario 20 agujeros en el círculo
de 27. Pero como no se necesitan 54 dientes, sino 53, a continuación se calcula la guitarra del
movimiento diferencial:

a c 40 40 5 8 50 80
  ( 54  53 )     
b d 54 54 6 9 60 90

Hay que destacar que no se admiten aproximaciones en el resultado de esta guitarra.

Nótese que la respuesta es positiva, de modo que el operario debe colocar las ruedas de la
guitarra y lograr que al girar la manivela el disco divisor éste gire en el mismo sentido en que él
gire la manivela.

6.14 Guía de autopreparación para el estudiante.

Al terminar el estudio de la materia correspondiente a fresadoras y cabezal divisor el estudiante

debe ser capaz de:

 Identificar los tipos de fresadoras más comunes y sus campos de empleo.

 Seleccionar las fresas y regímenes de corte para los pasos tecnológicos más frecuentes en el
fresado.

 Realizar los cálculos fundamentales para el cabezal divisor.

II. Otros textos que pudieran consultarse:

Nikolaev, A., Máquinas herramienta, tomo I, editorial Pueblo y Educación, La Habana,

130
Padrón, S., Herramientas de corte modernas, UCLV, 1997

III. Apropiación de conocimientos.

1.- Mencione los pasos tecnólogicos más típicos de las fresadoras universales.

2.- Relacione las herramientas de corte que con más frecuencia se utilizan en las fresadoras, y
diga para qué tipos de pasos tecnológicos se puede emplear cada una de ellas.

3.- Según el tipo de fresa, analice cuáles son los materiales de corte que se emplean en su
fabricación.

4.- Diga tres argumentos para considerar al fresado como una operación más deseable que el
cepillado.

5.- Argumente las razones para la presencia de cepilladoras y limadoras en el taller, a pesar de su
comprobada baja productividad.

6.-¿Para qué se emplean los cabezales divisores? Mencione ejemplos de piezas que requieren de
este accesorio para maquinarlas.
13
7.- En una división simple,¿cuál es el significado de un cálculo cuya respuesta sea 2 ?
21
8.- Dibuje el esquema cinemático de la cadena que permite el tallado de ranuras helicoidales
mediante el cabezal divisor. Dibuje después el esquema cinemático de la cadena que permite
realizar divisiones diferenciales con el cabezal divisor. Destaque ahora las diferencias y similitudes
entre ambos esquemas.

9. Observe en una fresadora las formas de sujeción de piezas y herramientas que se han
explicado en este texto anteriormente.

10.- Haga un resumen del método que usted seguiría para seleccionar un régimen de corte para
una operación de fresado.

IV. Aplicación de conocimientos.

1.- Investigue los tipos de fresas que hay en el almacén del taller y decida en qué pasos
tecnológicos de fresado podrían utilizarse.

2.- Haga un estudio de piezas que se encuentran en la fábrica o empresa con la que usted se
relaciona, y decida cuáles requieren de fresado en su fabricación. Determine en qué casos podrían
maquinarse en el taller de la propia fábrica o empresa.

3.- Estudie las costumbres que se siguen en el taller para la elaboración de superficies planas y de
chaveteros y haga una propuesta que tienda a un mayor uso de las fresadoras.

4.- Realice los siguientes ejercicios de cálculo. Los datos son los mismos para todos: N=40;
t=6mm; Círculos de agujeros: 24, 25, 26, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41,42, 43,46, 47, 49, 51, 53, 54,
57, 58, 59, 62 y 66. Ruedas intercambiables: 25, 30, 35, 40, 50, 55, 60, 70, 80, 90 y 100.

131
a) División diferencial para 83 divisiones; 119 divisiones; 147 divisiones.
b) Tallado de una rueda de dientes helicoidales con los siguientes datos:
--- Z=52; m=4 mm; =17º30'
--- Z=44; m=4,5mm; =35º10'

V. Generalización de conocimientos.

Vaya al taller y coloque en la fresadora una guitarra para división diferencial. Para esto puede
idear un ejercicio con las ruedas intercambiables de la máquina. De la misma manera, monte
después una guitarra para tallar ranuras helicoidales. (Descubra que no es posible hacer ranuras
helicoidales con división diferencial. ¿Por qué?)

132