TECSUP – PFR Gestión de Proyectos

Unidad V

LOS PROCESOS DE LA ORGANIZACIÓN

Y SU RELACIÓN CON EL PROYECTO
A EJECUTAR EN EL ÁREA

1. ÁREA DE ADMINISTRACIÓN

En el área de administración pueden detectarse necesidades diversas, desde

problemas relacionados con el personal, servicios y en ocasiones sistemas de
información, y en estas tres áreas deberá también mejorarse el desempeño que
depende en gran medida de la motivación de los individuos que trabajan en una
organización, de los medios físicos con que cuentan para realizar sus tareas y de
los procedimientos que soportan la toma de decisiones cotidianas.

1.1. PROCEDIMIENTO

Es una serie de pasos interrelacionados que un administrador puede usar

para responder a un problema estructurado. La dificultad real está en
identificar problemas. Una vez que el problema está claro también lo está
el procedimiento.

El propósito de los procedimientos, consiste en comunicar de manera

uniforme, los deseos de la administración en cuanto a las actividades que
debe realizarse. En suma, los procedimientos escritos son un medio para
que la administración ejerza el control de las actividades de la
organización.

Una vez que el analista ha entendido el propósito de los procedimientos

debe entender también las diversas formas de aplicarlos. En primer lugar,
el procedimiento sirve para lograr la uniformidad cuando más de una
persona debe realizar una actividad o serie de actividades. Cuando una
persona efectúa constantemente las mismas actividades no hay necesidad
de poner el procedimiento por escrito salvo cuando se produzca algún
evento inesperado o desconocido. Así pues, el procedimiento escrito

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debe servir de referencia inmediata a las personas que realizan las

actividades descritas.

En segundo lugar, los procedimientos ayudan al entrenamiento de nuevos

empleados. Cuando se les usa para este fin deben estar complementados
por otros métodos, entre los cuales figuran la observación de las
actividades realizadas por otra persona, los manuales y las películas para
entrenamiento, etc.

Una tercera aplicación de os procedimientos escritos es su utilidad como

guía y referencia para auditores y analistas de actividades descritas.

Los procedimientos tienen dos usos principales; 1) como material de

referencia y 2) como lazo entre los miembros del personal. Por otra parte,
aunque el contenido específico de cada procedimiento depende de la
actividad que describe, el procedimiento debe responder, en forma
general, a las siguientes preguntas:

1. ¿Qué actividad se describe?

2. ¿Quién debe realizar la actividad?
3. ¿Dónde se realizará la actividad?
4. ¿Cuándo se realizará la actividad?
5. ¿Por qué se realiza esa actividad?
6. ¿Cómo se realizará?

La Fig. 5.1 ilustra una manera de preparar procedimientos escritos. Como

puede verse, el formato está dirigido a una persona que tiene una
pregunta o problema específico o no se pretende que se lea una sola vez.
Cada sección del procedimiento responde a una o más preguntas
anteriores. La terminología usada en cada sección es un tanto arbitraria;
por ejemplo, la sección encabezada “Título” podría denominarse también
“Asunto” o “Propósito”.

1.2. DISEÑO DE PROCEDIMIENTOS

La mayoría de las oficinas existen gracias resultado de la necesidad que

surge de tener un sistema para comunicar y procesar la información.
Ordinariamente, la información consiste en lo que entra y sale del
sistema, y la mayoría de las operaciones de oficina implican obtención,
manejo, procesado, almacenamiento, la oficina se asemeja a la fase de
manufactura, en donde la información es el producto.

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Título Procedimiento No. 175

Descuentos en efectivo
Fecha efectiva: AA

Enunciado del sistema: Todos los clientes son acreedores a un descuento en

efectivo del 20% sobre las compras, de la siguiente manera:
a) Si el pedido excede a $1000.
b) Si el pedido se liquida completamente durante los 10 días que siguen al envío, o
bien.
c) Si el pedido se recibe como parte de una promoción especial que otorga el
descuento en efectivo como parte de la promoción.

Departamentos dónde se efectuará: Todas las divisiones de ventas.

Autorización: Sub gerente de mercadotecnia

Instrucciones específicas:
Al vendedor:
1. Anote las palabras “Derecho a descuento en efectivo” en todos los pedidos que
sean elegibles para descuento en efectivo.
2. Si solamente algunos artículos son elegibles para descuentos en efectivo en un
pedido, marque con un círculo el número de la línea del artículo y anote las
letras “D.D.E.” después el número”.

Al encargado de registro de pedidos:

1. Si un pedido contiene las palabras “Derecho a descuento en efectivo”, marque
una “X” en la columna 7 de la línea de total del pedido.
2. Si una orden contiene las letras “D.D.E.” y el número apropiado de línea del
artículo está marcado con un círculo, anote una “X” en la columna 17 de la
línea del artículo.
3. En todos los demás pedidos
Figura 5.1 estas columnas
Ilustración se dejan en
de un procedimiento de blanco.
oficina

Figura 5.1

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Para diseñar un sistema de procesamiento y manejo de información se

debe proceder como sigue:

• El diseñador debe determinar cual es la información requerida

tomando siempre en cuenta que éste es un paso crucial. Se debe
eliminar las necesidades ficticias de información.
• Una vez que se han identificado las necesidades reales de información,
el diseñador debe seleccionar la mejor fuente de cada pieza de
información necesaria.
• Después debe determinar qué es lo que debe hacerse para convertir la
“información en bruto” a la forma final deseada; por ejemplo el
procesamiento necesario, el almacenamiento, etc.
• Cuando se haya hecho esto, habrá establecido las restricciones del
problema; esto es lo que debe acontecer.
• Luego especificar la forma como esto va a lograrse en términos del
medio de comunicación que va a usarse, los documentos que se
usarán y la forma específica, en que se registrará, procesará, archivará
y recuperará la información, cómo se harán los cálculos, etc.
• Entonces el enfoque general consiste en establecer primero las
trayectorias del flujo de información en forma esquemática y después
establecer alrededor de esto, el sistema de comunicación y manejo de
papeles.

Un auxiliar que se sugiere para este proceso es la carta de requisitos y

fuentes de información que se detalla a continuación. Esta carta es el
resultado de una análisis detallado de la información requerida por el
sistema y del sistema y de las mejores fuentes de obtención d esta
información.

Con base en esto, el diseñador puede decidir cuál será el flujo de

documentos y de cualquier otro medio de comunicación que vaya a
usarse y cuáles serán el diseño de los documentos, los métodos para
ejecutar las operaciones necesarias, los archivos necesarios, etc.

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Información requerida por:

Mejor Dpto. de Dpto. de Dpto. de Dpto. de

fuente de Cuentas por
Cliente Vendedor Crédito Cotización Inventario Almacén
información cobrar
Identifica
clientes,
Cliente
artículos,
cantidad

Existencia Identifica Identifica Artículos, Identifica

de artículos clientes clientes cantidad clientes,
Vendedor Artículos
ordenados artículos artículos,
cantidad
Cantidad
Dpto. de Descuento,
aprobación
Crédito
de crédito

Dpto. de Cantidad a
pagar
Cuentas por
Cobrar

Dpto. de Precio
unitario
Cotización

Dpto. de Existencia
de artículos
Inventario
ordenados

Almacén

Figura 5.2 Gráfica de fuente de información para el manejo de órdenes y facturación.

1.3. ANÁLISIS DEL FLUJO DE LA INFORMACIÓN

El flujo de información puede analizarse en forma análoga a la que se usó

para el análisis del flujo de materiales. Aunque el flujo de información se
registra algunas veces en una gráfica de flujos de proceso usando
símbolos estándar. También es posible emplear diversas formas de
diagramas de flujo para representar el flujo de información. Sin embargo,
el propósito del análisis de este flujo es el mismo que el del análisis del
flujo de materiales, mejorar la eficiencia y la efectividad de un proceso.

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Los diagramas de flujo de información están formados por símbolos que

representan funciones y de líneas de flujo que denotan la secuencia en la
que se deben realizar estas funciones. Las instrucciones se escriben
dentro de los símbolos y el diagrama se lee de arriba hacia abajo, como
indican las líneas de flujo.

Los símbolos más comunes empleados en los diagramas de flujo son:

Procesamiento: Se usa para representar

procesamientos que por lo general implica ejecutar
alguna acción.

Decisión: se usa para representar comparaciones

lógicas.

Terminal: se usa para representar el principio (opcional)

o final de un procedimiento.

Conector: se usa para representar la alteración de un

flujo normal de los datos o para especificar un punto de
entrada en donde debe continuar el flujo.

Documento: Representa un documento o información

recibida o entregada.

Para quien analiza, la representación gráfica más importante es el

diagrama de flujo. Este diagrama lo forman una serie de símbolos que
representan una actividad. Su uso es muy extenso en el trabajo de
sistemas, porque muestra gráficamente y con diversos grados de detalle,
las interrelaciones que existen entre los elementos de un sistema. En
consecuencia, los diagramas de flujo pueden usarse para la definición de
problemas, el análisis, la síntesis, las comunicaciones y la documentación.

Pueden señalarse tres clasificaciones generales del diagrama de flujo:

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1.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA

Como su nombre los indica, es un diagrama que muestra el

sistema en su conjunto indicando las actividades a realizar y
los elementos principales, mediante una red de bloques de
procesamiento y bloque de decisión. Es posible representar un
sistema complejo mediante la interconexión de un alto número
de bloques distintos.

1.3.2. DIAGRAMA DE DISTRIBUCIÓN

Es un diagrama que es útil para obtener un vista compacta y

general de un sistema de flujo de documentos. Como se
observa en la figura adjunta, muestra a todos los participantes
en el sistema, todos los documentos, la información que se
agrega u obtiene de cada documento, el origen y distribución
de cada documento y su destino final.

1.3.3. DIAGRAMA DE LÓGICA

Este diagrama de flujo es el más específico. Su finalidad

consiste en presentar el análisis completo de una serie de
etapas de procesamiento lógico. El diagrama de lógica tiene un
valor fundamental cuando la secuencia de los eventos es
fundamental.

Cuando el diagrama está destinado a la comunicación con la

administración en general o con personas cuya preparación no
es de carácter técnico, se aconseja al analista que utilice poco
símbolos de significación especial, ya que pueden constituir una
barrera para una comunicación efectiva con esas personas.

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Envíos Recepción Producción Costos

Despachador Informe de Informe de Tabla de costos

recepción producción de materiales

Procesar la
información

Validar Actualizar
información maestros

Despachador Archivo maestro

Producción de costos
Receptor Maestro de
materiales

Listado de Información
errores validada

Elaborar
informes

Estado de Informe de
inventario órdenes Remesas
abiertas

Figura 5.3 Diagrama de flujo.

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Figura 5.4 Diagrama de distribución.

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Inicio

Calcular horas
trabajadas

Si
Horas Cálculo de
trabajadas horas extras
> 40
No

Horas trabajadas x
tarifa

Acumular salarios
nominales

Calcular
descuentos

Calcular otras
deducciones

Calcular salarios
netos

Preparar orden
de pago

Fin

Figura 5.5 Diagrama lógico

Los diagramas recientemente mencionados cumplen la función de apoyarnos

en diagnosticar problemas en procesos administrativos.

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2. SÍMBOLOS Y DIAGRAMAS

Hay una amplia variedad de símbolos, gráficos y tablas, que muchas veces
pueden adaptarse a las necesidades de una aplicación concreta sin alterar sus
características esenciales. Se elegirá en cada caso el instrumento adecuado al
nivel de detalle que se desee y al objetivo que se persiga. Aquí no se trata de
hacer una exposición sistemática sobre tales herramientas, más propia de un
trabajo sobre estudio de métodos, pero parece indispensable describir las que
con mayor frecuencia serán utilizadas en un estudio de distribución en planta.

Los símbolos más empleados son los de la ASME (asociación estadounidense de

ingenieros mecánicos), que aparecen en la siguiente figura. De ellos, sólo dos,
los de operación e inspección o control (y tal vez el de almacenamiento)
aparecen en el denominado diagrama de operaciones (o cursograma sinóptico
según el libro de la O.I.T.: “Introducción al Estudio del Trabajo”).

Figura 5.6 Símbolos de la ASME.

3. DIAGRAMA DE PROCESOS

Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en qué consiste y, excepto

en el caso de trabajos muy simples y cortos, rara vez se tiene la certeza de
conocer todos los detalles de la tarea. Por lo tanto, se deben observar todos los
detalles y registrarlos.

Aquí se inicia el estudio de las diferentes técnicas que sirven para registra y
analizar cada uno de los niveles del trabajo antes mencionados.

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Registro y Análisis del Proceso

Con el análisis de los procesos se trata de eliminar las principales

deficiencias en ellos y además lograr la mejor distribución posible de la
maquinaria, equipo y área de trabajo dentro de la planta.

Para lograr este propósito, la simplificación del trabajo se ayuda de dos

diagramas, que son el diagrama del proceso y el diagrama de flujo o
circulación.

3.1. DIAGRAMA DE PROCESO

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una

secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
además, toda la información que se considera necesaria para el análisis,
tal como distancias recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.

Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias,

es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso
dado en cinco clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de
operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y
almacenajes. Las siguientes definiciones en la tabla cubren el significado
de estas clasificaciones en la mayoría de las condiciones encontradas en
los trabajos de diagramado de procesos.

Operación Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en

sus características, se está creando o agregando algo o se está
preparando para otra operación, transporte, inspección o
almacenaje. Una operación también ocurre cuando se está dando
o recibiendo información o se está planeando algo.

Ejemplos:
Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un
proceso, apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc.

Transporte Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son

movidos de un lugar a otro, excepto cuando tales movimientos
forman parte de una operación o inspección.

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Ejemplos:
Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en banda
transportadora, etc. Si es una operación tal como pasteurizado, un
recorrido de un horno, etc., los materiales van avanzando sobre una
banda y no se consideran como transporte esos movimientos.

Inspección Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son

examinados para su identificación o para comprobar y verificar la
calidad o cantidad de cualesquiera de sus características.

Ejemplos:
Revisar las botellas que están saliendo de un horno, pesar un rollo de
papel, contar un cierto número de piezas, leer instrumentos medidores de
presión, temperatura, etc.

Demora Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o

grupo de ellos. Con esto se retarda el siguiente paso planeado.

Ejemplos:
Esperar un elevador, o cuando una serie de piezas hace cola para ser
pasada o hay varios materiales en una plataforma esperando el nuevo
paso del proceso.

Almacenaje Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son

retenidos y protegidos contra movimientos o usos no
autorizados.

Ejemplos:
Almacén general, cuarto de herramientas, bancos de almacenaje entre las
máquinas. Si el material se encuentra depositado en un cuarto para sufrir
alguna modificación necesaria en el proceso, no se considera almacenaje
sino operación; tal sería el caso de curar tabaco, madurar cerveza, etc.

Actividad combinada Cuando se desea indicar actividades

conjuntas por el mismo obrero en el mismo punto de trabajo,
los símbolos empleados para dichas actividades (operación e
inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.

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4. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO (DOP)

Un diagrama de operaciones del proceso es una representación gráfica de los

puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las
inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación
de los materiales; puede además comprender cualquier otra información que se
considere necesaria para el análisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situación
de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.

Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen
clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.

Estudiar las fases del proceso en forma sistemática. Mejorar la disposición de los
locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras,
comprar dos métodos, estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo
improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relación
unas con otras dentro de un mismo proceso.

Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a

consecuencia de las diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto,
es práctico utilizar sólo formularios impresos que faciliten escribir la información
de identificación.

Los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre papel blanco, de

tamaño suficiente para este propósito.
Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la información escrita en la
parte superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la
información necesaria debe también colocarse como mejor convenga a su
localización. Es práctica común encabezar la información que distingue a estos
diagramas con la frase diagrama del proceso de operación.

Al respecto, siempre serán necesarios estos datos: método actual o método

propuesto; número del plano, número de la pieza u otro número de
identificación; fecha de elaboración del diagrama y nombre de la persona que lo
hizo. La información adicional que a veces es valiosa para fines de
reconocimiento.

El orden en que deben realizarse los hechos indicados en el diagrama se

representan por la disposición de los símbolos ya expuestos en líneas verticales
de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efectúa trabajo durante el
proceso, se indica con líneas horizontales, esto es material que alimenta a las

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líneas verticales de recorrido. La figura que mostramos a continuación es una

representación gráfica de este principio.

Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que
va a formar parte del producto terminado.

Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable, escogiendo el

componente en el que se realiza el mayor número de operaciones. Si el diagrama
va a ser utilizado como base para disponer una línea de montaje progresivo, la
pieza que tenga mayor tamaño y en la que se montan las piezas más pequeñas
será la que deba escogerse.

Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido
escogido, se traza una línea de material horizontalmente en la parte superior
derecha del diagrama.

Encima de esta línea se anota una descripción del material. Esta puede ser tan
completa como se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripción:
“chapa de acero, calibre 20” o “barra hexagonal latón de 12.7mm”. A
continuación, se traza una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho
de la línea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35mm, de la
intersección de la línea horizontal de material con la línea vertical de recorrido, se
dibuja el símbolo para la primera operación o inspección que se lleve a cabo. A
la derecha de este símbolo se anota una breve descripción de la acción:
“taladrar, tornear y cortar” o “inspeccionar material para descubrir defectos”. A
la izquierda del símbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el
trabajo requerido.

Este procedimiento de diagramado se continúa hasta que otro componente se

une al primero. Entonces se traza una línea de material para indicar el punto en
donde el segundo componente entra en proceso. Si el material es comprado, se
anotará directamente sobre la línea de material una descripción breve para
identificarlo.

Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificación y

referencia, en el orden en que son diagramadas. La primera operación se
enumera 01; la segunda 02 y así sucesivamente. Cuando otro componente en el
que se ha realizado algún trabajo se introduce en el proceso, las operaciones
llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie.

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Gestión de Proyectos TECSUP – PFR

Estructura de DOP

Materia prima Materia prima Materia prima

secundaria secundaria principal

3 2 1

Producto final

Figura 5.7

EJERCICIO DE APLICACIÓN

Elabórese el diagrama de proceso de flujo de un cinturón para vestido de dama

que está compuesto de las siguientes operaciones:

Cinto:

1. Recibir tela
2. Coser cinto
3. Coser a tamaño
4. Coser punta
5. Cortar punta
6. Perforar ojal
7. Perforar 5 ojalillos
8. Poner 5 ojalillos
9. Esperar ensamble

Hebilla:

1. Forrar alambre
2. Cortar a tamaño

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3. Doblar hebilla
4. Poner grapas (material se compra)
5. Poner agujón (material se compra)

Trabilla:

1. Coser trabilla
2. Armar cinturón (juntar cinto, hebilla y trabilla)
3. Almacenar

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Solución:

Trabilla Hebilla Cinto

Tela Alambre Entretela

Coser Tela Tela cinto

14
trabilla

Forrar Coser
8 1
alambre cinto

Coser a
9 Cortar a 2 tamaño
tamaño

Doblar Coser
10 3
hebilla punta

Grapas
Cortar
4
punta
11 Poner
grapas
5 Perforar
ojal
13 Poner
aguijón Perforar
6
5 ojales

7
Poner 5
ojalillos

Armar
15
cinturón

16
Almacenar

Cinturón
terminado

Figura 5.8

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TECSUP – PFR Gestión de Proyectos

5. DIAGRAMA DE PROCESO DE FLUJO

Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los

transportes, las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren
durante un proceso. Incluye, además, la información que se considera deseable
para el análisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve
para las secuencias de un producto, un operario, una pieza, etcétera.

Sirve para proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos

del proceso, mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales.
También sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras
actividades en su relación recíproca. Igualmente para comparar métodos,
eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.

El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un título colocado en su

parte superior. Es práctica común encabezarlo con las palabras Diagrama del
proceso de recorrido. La información para identificarlo siempre es necesaria.

5.1. RECOMENDACIONES PREVIAS A LA CONSTRUCCIÓN DEL

DIAGRAMA DE FLUJO

Obténgase un plano del lugar en donde se efectúe el proceso

seleccionado. En el plano deben estar representados todos los objetos
permanentes como muros, columnas, escaleras, etc., y también los semi-
permanentes como hacinamientos de material, bancos de servicio, etc.

En el mismo plano debe estar localizado, de acuerdo con su posición

actual, todo el equipo de manufactura, así como lugares de almacén,
bancos de inspección y, si se requiere, las instalaciones de energía.
Igualmente, debe decidirse a quién se va a seguir: al hombre o al
material, pero sólo a uno, éste debe ser el mismo que se haya seguido en
el diagrama del proceso.

Nota: el plano puede ser o no a escala, esto depende de los

requerimientos para el análisis y de lo detallado del problema.

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Gestión de Proyectos TECSUP – PFR

Actividad Símbolo Resultado predominante

Operación Se produce o se realiza algo

Transporte Se cambia de lugar o se mueve un objeto

Inspección Se verifica la calidad o la cantidad del producto

Demora Se interfiere o se retrasa el paso siguiente

Almacenaje Se guarda el producto o los materiales

Figura 5.9

También puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operación
se ejecute una inspección, en cuyo caso se usan los dos símbolos
combinados. Por ejemplo, retirar la pieza de una máquina e
inspeccionarla al mismo tiempo o al producir una pieza, verificar
simultáneamente algunas de sus características.

Este sería el símbolo a emplear

5.2. CÓMO CONSTRUIR EL DIAGRAMA DE FLUJO

La construcción del diagrama de flujo es sumamente fácil e interesante.

Se trata de unir con una línea todos los puntos en donde se efectúa una
operación, un almacenaje, una inspección o alguna demora, de acuerdo
con el orden natural del proceso.

Esta línea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el

operario que los procesa, a través de la planta o taller en donde se lleva a
cabo.

Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos

cuenta del transporte de un objeto, el camino de algún hombre, durante
el proceso; este transporte, aún en lugares pequeños, llega a ser algunas

100
TECSUP – PFR Gestión de Proyectos

veces de muchos kilómetros por día que calculados anualmente

representan una pérdida considerable en tiempo, energía y dinero.

Cuando se sospecha que se tiene un número bastante grande de

transportes, almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario
realizar un diagrama de proceso del recorrido con el fin de visualizar y
reducir el número de ellos, y con esto disminuir los costos.

Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o

componente de ensamble general en fabricación.

EJERCICIO DE APLICACIÓN

En una fábrica de calderas se rolan placas de acero caliente para formar

cilindros que posteriormente serán ensamblados y constituirán un domo.
Los eventos que se llevan para rolar y formar los cilindros son los
siguientes:

101
Gestión de Proyectos TECSUP – PFR

Eventos Tiempo en centésimas Distancia en

de minuto metros
Abrir horno de calentar placas 55 -
Sacar del horno una placa al rojo vivo con 30 -
carro transportador
Sujetar placa la placa por mordazas de grúa 40 -
viajera
Inspección de la temperatura con pirómetro 50 -
óptico.
Transportar con grúa viajera a máquina 20 55
cerchadota
Retirar los ladrillos refractarios de la parte 28 -
superior de la placa.
Comenzar a doblar sólo que los dados de la 75 -
máquina cerchadora se trabaron.
Destrabat dados de la máquina cerchadora 85 -
Girar placa 85 -
Efectuar el cerchado del otra extremo de la 80 -
placa
Transportar la placa a la roladora 24 25
Inspeccionar temperatura 54 -
Rolar la placa para formar cilindros 300 -
Desmontar rodillo superior y sacar el 40 -
cilindro ya formado.
Colocar nuevamente el rodillo en la 63 -
roladora
Transportar con grúa viajera 45 180
Almacenamiento temporal en zona
despejada

102
TECSUP – PFR Gestión de Proyectos

Solución:

Método actual X

Método propuesto
DIAGRAMA DEL PROCESO
Sujeto del diagrama Rolado de placa para formar cilindro Fecha Junio, 2004
Hecho por E. Cáceres
Diagrama No. 10
Laminación Hoja 1 de 1
Departamento

Descripción del proceso Tiempo Simbolos del diagrama Distancia

Se abre horno 55 01

Cargar carro transportador con placa 30 02

Sujetar placa a grúa 40 03

Inspeccionar con pirómetro 50 01

Transportar con grúa viajera 20 01 55

Retirar ladrillo refractario de la placa 28 04

Se traban dados de cerchado 75 01

Destrabar dado de cerchadora 85 05

Girar placa 85 06

Cerchar el otro extremo de placa 80 07

Transportar la placa a máquina 24 02 25

roladora
RESUMEN
Método actual Método propuesto
OPERACIONES
INSPECCIONES
TRANSPORTES
ESPERAS

Figura 5.10

103
Gestión de Proyectos TECSUP – PFR

Los diagramas anteriormente descritos cumplen la función de apoyarnos

en el diagnóstico de problemas en procesos industriales.

6. DIAGRAMA DE RECORRIDO O DE CIRCULACIÓN

Es un esquema de distribución de planta en un plano bidimensional o

tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan todas las actividades que
aparecen en el diagrama de actividades del proceso. La ruta de los movimientos
se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el
diagrama por el símbolo correspondiente y numerada de acuerdo con diagrama
de actividades de proceso.

Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de una persona

que interviene en el proceso en análisis sobre el mismo diagrama, cada uno
puede ser identificado por líneas de diferentes colores o diferentes trazos.

Cabe indicar que en este programa se pueden hacer dos tipos de análisis:

• El primero, de seguimiento al hombre, done se analiza los movimientos y las

actividades de la persona que efectúa la operación.
• El segundo, de seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones, los
movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.

Este diagrama es un complemento necesario del diagrama de actividades del

proceso, cuando el movimiento es un factor importante para ser estudiado y
mejorar los métodos. Es así como se muestran retrocesos, recorridos y puntos de
congestión de tráfico y actúa como guía para una distribución de planta
mejorada.

EJERCICIO DE APLICACIÓN

BB S.A. es una empresa dedicada a la confección de artículos para bebés.

Uno de sus artículos es un juego de toallas Osito, el cual consta de las siguientes
piezas: una toalla de felpa, con capucha aplicada y toda ribeteada al sesgo; una
manopla con aplicación, también ribeteada con sesgo; y una babita de felpa,
ribeteada también.

Se pide confeccionar el Diagrama de Recorrido, si el proceso productivo que se

sigue es el siguiente:

104
TECSUP – PFR Gestión de Proyectos

Se toma un rollo de felpa del almacén de materias primas y se lleva al taller de

costura. En este taller, sobre una mesa se coloca el rollo de 1.50 m de ancho y
efectúa el tendido de la tela con medida de 0.88 m de largo (aproximadamente
se realiza 45 tendidas).

Una vez tendida la tela, se coloca encima los moldes de las piezas que se van a
usar en la confección de la toalla y sus aditamentos. Todos estos se fijan con
alfileres procediéndose luego a marcar sus contornos con lapicero.

Teniendo todas las piezas marcadas, se procede al corte con una cortadora
eléctrica de cuchilla redonda desmontable. De retazos formados se marca con el
lapicero las aplicaciones a utilizarse, se cortan y se colocan también en la
canastilla para llevarlas a las costureras.

Las operarias van cosiendo con puntada zigzag la aplicación de ribeteado,

colocando el sesgo en todo el contorno de la toalla con su capucha, la babita y la
manopla.

Otras operarias van efectuando luego la operación de ribeteado, colocando, el

sesgo en todo el contorno de la toalla con su capucha, la babita y la manopla.

Concluidas estas operaciones se trasladan las piezas a una mesa donde se realiza
una revisión de las costuras hechas, para enviarlas luego a la zona de planchado.

Luego de planchadas las piezas, estás son trasladadas hacia otra operaria que se
encarga de doblar la toalla en un rectángulo de aproximadamente 10 x 15
pulgadas; otra operaria toma las que están listas junto con las otras piezas y
coloca dentro de una bolsa. Estando bien puesto en la bolsa el juego completo,
se procede a poner la etiqueta (papel impreso que detalla las características del
producto) para finalmente cerrarla y ponerla en un aparador, formando una pila
para trasladarla al almacén.

Solución:

Ver gráfico en la siguiente página.

Análisis de las Operaciones

El segundo nivel de análisis del trabajo corresponde a la operación, se parte

sobre la base de que en ésta intervienen los siguientes elementos:

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1. El hombre
2. La máquina
3. Las herramientas
4. El lugar de trabajo

Se puede decir entonces que el objeto de analizar las operaciones es racionalizar

el uso de dichos elementos, haciendo más eficiente el trabajo desarrollado. A
continuación se revisarán algunas de las técnicas que más se utilizan para
efectuar el registro y posteriormente el análisis de las operaciones.

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Habilitado

Costura

Tizado / tendido y corte

Remalle

Almacén de materia prima

Mesa de

Planchado
doblado

Mesa de Mesa de
Inspección embolsado

Ojaladora

Etiquetado

Ofc.
Ing. Almacén de productos
terminados

Aparador Baño Baño

Garaje

Vigilancia Taller

Figura 5.11 Diagrama de Recorrido de BB S.A.

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7. DIAGRAMA DE PROCESO HOMBRE - MÁQUINA

Se define este diagrama como la representación gráfica de la secuencia de

elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y
máquinas, y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir,
conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado por las máquinas.

Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres

y de las máquinas con el fin de aprovecharlos al máximo.

El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estación de

trabajo a la vez. Además, aquí el tiempo es indispensable para llevar a cabo el
balance de las actividades del hombre y su máquina.

Pasos para realizarlo

Primero, se debe seleccionar la operación que será diagramada; se recomienda

seleccionar operaciones importantes que puedan ser, costosas repetitivas y que
causen dificultades en el proceso.

En segundo lugar, determinar dónde empieza y dónde termina el ciclo que se

quiere diagramar.

En tercera, observar varias veces la operación, para dividirla en sus elementos e

identificarlos claramente.

El siguiente paso se dará cuando los elementos de la operación han sido

identificados, entonces se procede a medir el tiempo de duración de cada uno.

Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos se

construye el diagrama.

Antes de indicar la forma de construcción del diagrama de proceso hombre-

máquina, es necesario hacer notar que este diagrama se efectúa para analizar y
mejorar una sola estación de trabajo como previamente se había señalado, esto
se debe, principalmente, a que actualmente existen máquinas semiautomáticas o
automáticas, en las que el personal que la sopera permanece ocioso cuando la
máquina está funcionando, por lo que sería conveniente asignarle durante su
actividad alguna otra tarea o la operación de otras máquinas.

Es entonces importante señalar que dicho diagrama nos permitirá conocer las
operaciones y tiempo del hombre, así como sus tiempos de ocio. Además se

108
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conocerá el tiempo de actividad e inactividad de su máquina, así como los

tiempos de carga y descarga de la misma.

Una vez que hemos identificado la operación que vamos a diagramar, aplicando
los puntos que fueron señalados con anterioridad, se procede a la construcción
del diagrama.

Construcción del diagrama

Un primer paso en dicha construcción es seleccionar una distancia en

centímetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo.

Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-máquina se

construyen siempre a escala. Por ejemplo, un centímetro representa un
centésimo de minuto. Existe una relación inversa en esta selección, es decir,
mientras más larga es la duración del ciclo de la operación menor debe ser la
distancia por unidad de tiempo escogida.

Cuando hemos efectuado nuestra selección se inicia la construcción del

diagrama; como es normal, éste se debe identificar con el título de diagrama de
proceso hombre-máquina.

Se incluye además información tal como operación diagramada, métodos

presente o método propuesto, número de plano, orden de trabajo indicando
dónde comienza el diagramado y dónde termina, nombre e la persona que lo
realiza, fecha y cualquier otra información que se juzgue conveniente para una
mejor comprensión del diagrama.

Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una
descripción de los elementos que integran la operación.

Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, así
como también los tiempos inactivos del mismo.

El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical continua;
cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una
ruptura o discontinuidad de la línea. Un poco más hacia la derecha se coloca la
gráfica de la máquina o máquinas; esta gráfica es igual a la anterior, una línea
vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una discontinuidad
representa inactivo. Para las máquinas, el tiempo de preparación así como el
tiempo descarga, se representan por una línea punteada, puesto que las
máquinas no están en operación pero tampoco están inactivas.

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En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se

coloca el tiempo tal de trabajo del hombre, más el tiempo total de ocio. Así como
el tiempo total muerto de la máquina.

Finalmente, para obtener los porcentajes de utilización empleamos las siguientes

igualdades.

Ciclo total del operario = prepara + hacer + retira

Ciclo total de la máquina = prepara + hacer + retira
Tiempo productivo de la máquina = hacer
Tiempo improductivo del operario = espera
Tiempo improductivo de la máquina = ocio

Porcentaje de utilización del operario = tiempo productivo del operador

tiempo del ciclo total

Porcentaje de la máquina = tiempo productivo de la máquina

Tiempo del ciclo total

Escala Escala
Total Parcial
(min) (min)

Carga
Operario
8 8 Máquina Máquina
M
A
Q
U
I
N
A
D
33 25
Descarga O
36 3 Máquina

Figura 5.12

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EJERCICIO DE APLICACIÓN

Desarrolle el Diagrama hombre – máquina del siguiente caso.

Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar
el proceso de barrenado y el 2 es de doble broca. La actividad que desarrolla el
operario es:

• Carga y descarga taladro 1: 0.53 min.

• Carga y descarga taladro 2: 0.87 min.
• Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.07 min.
• Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0.10 min.

El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado o.5 min y el taladrado
doble tarda 0.63 min. en efectuar la operación; los taladros se levanta
automático al fin del ciclo.

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Solución:

OPERARIO TIEMPO MÁQUINA 1 MÁQUINA 2

.2 .2
Descarga y carga
Descarga y carga M 1 0.53
.4 .4

.6

.8 Taladro
0.5
Descarga y carga M 2
1.0 Descarga y
carga
1.2
Camina a máquina 1
1.4

Descarga y carga Taladro

Descarga y carga M 1 1.6
0.53 0.63
1.8

2.0

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