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Il Manuale Tascabile
di riferimento per la
pitturazione
Attenzione:
Il nostro sistema QA certificato ISO 9001 richiede di informare
l’utente che il possesso di questo Manuale da parte dell’utente
non è registrato presso Hempel.
La Hempel non si assume quindi alcuna responsabilità per l’accuratezza

e l’aggiornamento delle informazioni fornite nel Manuale durante il suo
utilizzo e l’utente dovrà ricercarne conferma autonomamente.
La versione originale di questo Manuale tascabile di riferimento per

la pitturazione è edita da
Gil Dolon e Henning Olsen Hempel Academy
12a edizione
© Hempel A/S, dicembre 2015
La versione locale in italiano è stata editata il 1 marzo 2016
Gentile utente,
Questa edizione aggiornata del Manuale Tascabile per la pitturazione è stato

redatto per aiutarvi ad ottenere le migliori prestazioni dai prodotti Hempel.
Il manuale è ora disponibile sia in “formato cartaceo” sia come “e-book”

per un approccio più moderno.
Originariamente sviluppato come strumento per i nostri tecnici dell’“Hempelʼs

Centre for Applied Coatings Technology”, ci auguriamo che un ampio numero di
persone possa usufruire dei consigli pratici, dei dati, dei riferimenti, delle procedure,
delle attrezzature e degli standard utilizzati nel settore della pitturazione.
I nostri tecnici utilizzano quotidianamente questo Manuale Tascabile e siamo

quindi certi che anche voi potrete farne buon uso nelle vostre attività di verniciatura
e pitturazione.
Henning Olsen
Manager, PTI Hempel Academy
1
Indice
1 Supporti 7

1.1 Supporti, panoramica 8
1.2 Tipi di acciaio inossidabile 9
1.3 Alluminio 10
1.4 Galvanizzazione 11
1.5 Metallizzazione 12
1.6 Calcestruzzo 13

2 Standard 15

2.1 Introduzione 16
2.2 Standard più utilizzati 17-20

3 Attrezzature 21

3.1 Attrezzature per le ispezioni 22
3.2 Attrezzature di base 23-24
3.3 Attrezzature per le ispezioni aggiuntive 25
3.4 Attrezzature speciali 26
3.5 Attrezzature di sicurezza 27
3.6 Cassetta dei medicinali 28
3.7 Taratura: spessimetro DFT elettronico 29
3.8 Taratura: indicatore di temperatura elettronico 30

4 Punti di controllo 31

4.1 Schede dati, acciaio
4.1.1 Istruzioni per la preparazione della superficie 32
4.1.2 Durante la preparazione della superficie 32
4.1.3 Finalizzazione della preparazione della superficie 33
4.1.4 Preparazione per l’applicazione del prodotto 33
4.1.5 Durante l’applicazione del prodotto 34
4.1.6 Finalizzazione dell’applicazione del prodotto 34
4.1.7 Verifica finale 34

4.2 Schede dati, calcestruzzo
4.2.1 Istruzioni per la preparazione della superficie 35
4.2.2 Durante la preparazione della superficie 35
4.2.3 Finalizzazione della preparazione della superficie 36
4.2.4 Preparazione per l’applicazione del prodotto 36
4.2.5 Durante l’applicazione del prodotto 37
4.2.6 Finalizzazione dell’applicazione del prodotto 37
4.2.7 Verifica finale 37
2
5 Punti di controllo individuali 39
5.1.1 Superficie acciaio (sali, vaiolature, antiaderente da saldatura) 40
5.1.2 Superficie acciaio (delaminazioni, bordi taglienti, ammaccature/bave) 41
5.1.3 Superficie acciaio (calamina, grado della ruggine, shopprimer) 42
5.2.1 Saldature (pallini di saldatura, scorie, fumo, bruciature) 43
5.2.2 Saldature (irregolarità, incisioni nascoste, porosità) 44
5.3 Calcestruzzo 45
5.4 Superficie del calcestruzzo 46
5.5 Olio e grasso 47
5.6 Illuminazione 48
5.7 Accesso 49
5.8 Grado di preparazione, acciaio 50
5.9 Grado di preparazione, calcestruzzo 51
5.10 Profilo di ancoraggio 52
5.11 Polvere 53
5.12 Sali idrosolubili 54
5.13 Attrezzature per la sabbiatura 55
5.14 Attrezzature per la pulizia meccanica 56
5.15 Attrezzature per il Water Jetting 57
5.16 Attrezzature per l’applicazione 58
5.17 Quantità di prodotto verniciante 59
5.18 Pitture - qualità 60
5.19 Durata a magazzino 61
5.20 Indurente 62
5.21 Diluente 63
5.22 Diluizione 64
5.23 Mescolatura 65
5.24 Spessore film umido 66
5.25.1 Superficie pitturata prima della ricopertura (contaminazione) 67
5.25.2 Superficie pitturata prima della ricopertura (difetti) 68
5.25.3 Superficie pitturata prima della ricopertura (spessore del film) 69
5.26 Temperatura dell’aria 70
5.27 Temperatura della superficie 71
5.28 Punto di rugiada 72
5.29 Temperatura del prodotto verniciante 73
5.30 Ventilazione 74
5.31.1 Superficie pitturata, accettazione finale (adesione, coesione) 75
5.31.2 Superficie pitturata, accettazione finale (difetti) 76
5.31.3 Superficie pitturata, accettazione finale (spessore del film) 77

3
6 Linee guida indicative ai procedimenti e alle procedure 79

6.1.1 Sabbiatura abrasiva a ugello aperto (capacità, requisiti d’aria) 80
6.1.2 Sabbiatura abrasiva a ugello aperto (manichette, perdita pressione) 81
6.2.1 Abrasivi, riciclabili 82-83
6.2.2 Abrasivi, non riciclabili 84
6.2.3 Abrasivi, test di distribuzione granulometrica 85
6.2.4 Abrasivi, report sulla distribuzione granulometrica 86
6.3.1 Rilevazione di olio e grasso, prova del gesso 87
6.3.2 Rilevazione di olio e grasso, prova all’idrocarburo 88
6.4.1 Correlazione fra i gradi preparazione, primaria 89
6.4.2 Correlazione fra i gradi preparazione, secondaria 90
6.5.1 Corrispondenza tra i comparatori di rugosità 91
6.5.2 Rugosità superficiale, valori R definiti e illustrati 92
6.6.1 Sali idrosolubili, misurazione della conduttività 93
6.6.2 Sali idrosolubili su superficie, metodo di prova 94
6.6.3 Sali in abrasivi minerali, conduttività 95
6.6.4 Sali in abrasivi minerali, metodo di prova 96
6.7.1 Shopprimer, caratteristiche generali 97-98
6.7.2 Shopprimer, preparazione della superficie secondaria 99
6.7.3 Shopprimer, spessore del film 100
6.8 Valore pH 101
6.9.1 Fotografie tecniche, linee guida generali 102
6.9.2 Fotografie tecniche, bacino di carenaggio 103
6.10 Identificazione della mano esistente 104
6.11 Intervalli di ricopertura 105
6.12 Compatibilità antivegetativa 106
6.13 Protezione catodica a correnti impresse 107
6.14 Ventilazione delle cisterne 108
6.15 Area superficiale effettiva 109
6.16 Dead volume 110
6.17 Pulizia ad acqua, definizioni e standard 111-112
6.18.1 Regole sul DFT, generalità 113
6.18.2 Regole sul DFT, piano di campionamento 114
6.19 Resistenza alla temperatura delle vernici (impiego a secco) 115
6.20 Stima delle dimensioni delle aree interessate 116
6.21 Categorie di corrosione (ISO 12944) 117
6.22 Scala dei venti 118
6.23 Disinfezione delle cisterne 119
6.24 Alfabeto fonetico 120

4
7 Tabelle di conversione, trasformazione e calcolo 121
7.1 Unità comuni e fattori di conversione 122
7.2 Tabella conversione temperatura 123
7.3 Spessore film umido 124
7.4 Solidi in volume dopo la diluizione 125
7.5 Tabella del punto di rugiada 126
7.6 Diagramma di Mollier (ix) 127
7.7 Tabella comparativa degli ugelli airless 128-129
7.8 Tabella ugelli airless 130
7.9 Spruzzo airless – perdita di pressione nelle manichette 131
7.10 Stima delle dimensioni delle superfici – imbarcazioni 132
7.11 Stima delle dimensioni delle superfici – casse zavorra 133
7.12 Stima delle dimensioni delle superfici – lamiere 134
7.13 Stima delle dimensioni delle superfici – travi e profilati 135
7.14 Stima delle dimensioni delle superfici – container 136
7.15 Stima delle dimensioni delle superfici – forme semplici 137
7.16 Filtri – dimensioni in mesh 138
7.17 Calcolo dei fattori di consumo 139

8 Comunicazioni 141

8.1 Sedi Hempel nel mondo 142-143
8.2 Extra – pagine web e app 144
5
1.
Supporti
7
1.1 Supporti
Durante il lavoro di pitturazione si potranno incontrare diversi substrati da pitturare. Di seguito,

riportiamo un elenco dei substrati più comuni e una breve descrizioni del loro trattamento.
Tipi di acciaio comune

Acciaio strutturale Questi tipi vanno considerati tutti allo stesso modo.
Ghisa Stessa preparazione della superficie, secondo lo standard
ISO 8501-1.
Acciaio inox resistente all’acqua marina La ghisa può avere una superficie porosa. Pertanto,
i silicati di zinco non sono raccomandati per l’utilizzo
come primer.
Tipi di acciaio inossidabile

Acciaio inox Muffler L’acciaio Muffler è di bassa qualità e deve essere sempre
pitturato.
Acciaio inox
Acciaio inox resistente all’acqua marina Gli altri tipi di acciaio possiedono le stesse caratteristiche
per quanto concerne la pitturazione.
Alluminio
Lamiera estrusa e profilati Tutti i tipi vanno trattati allo stesso modo.
Alluminio di fusione L’alluminio di fusione deve essere sempre sabbiato
a secco.
Acciaio metallizzato
Acciaio zincato a caldo Tutte le superfici non esposte agli agenti atmosferici
per immersione - nuovo devono essere trattate allo stesso modo.
Acciaio zincato a caldo Le superfici che sono state esposte agli agenti atmosferici
per immersione - vecchio sono in genere più facili da verniciare.
Lamiera in acciaio zincata elettroliticamente
Acciaio galvanizzato in lega zinco-alluminio
Metallizzazione
Alluminio Tutte le superfici devono essere trattate allo stesso modo.
Zinco-alluminio
Calcestruzzo
Tutti i tipi La preparazione e la sigillatura del substrato dipende dalla
futura esposizione.
Se si incontrano altri substrati, o in caso di dubbio, consultare il reparto tecnico Hempel.
8
1.2 Tipi di acciaio inox
I tipi di acciaio inox più comunemente utilizzati sono:
Tipo Tipo di lega Uso comune
Acciaio Muffler 8-12 % cromo Pannelli laterali e tetti di container.
Acciaio inox 18-21 % cromo Cisterne per sostanze chimiche
e apparecchiature.
+8-11 % nichel Pannelli laterali e tetti di container
reefer
Pannelli per attrezzature di trasporto
Acciaio inox resistente Come acciaio inox + 2-3 % Diverse attrezzature a contatto con
all’acqua di mare molibdeno l’acqua di mare (filtri, ecc.).
Preparazione della superficie:

La preparazione della superficie dipende sempre dall’ambiente della futura esposizione
del manufatto. Più l’esposizione sarà estrema, maggiore sarà la cura nella preparazione della
superficie. Per questi substrati, lo standard ISO 8501-1 e simili non sono applicabili,
in quanto sulla superficie non sono presenti calamina o ruggine. L’aspetto più importante
è ottenere la necessaria adesione dello strato di pittura.
Aggressività Prep. superficie min. Tipo di primer DFT totale

esposizione futura
Bassa Sgrassaggio 1, 2, 3 o 4 80-110 micron
Media Sgrassaggio 1, 2, 3 o 4 110-150 micron
(+ fosfatazione o
sabbiatura di spolvero)
Alta Sabbiatura di Rivestimento barriera 150-300 micron
spolvero con profilo epossidico standard
denso
Immersione Sabbiatura di Rivestimento barriera 250-300 micron
denso
Mani successive Tipo di primer (raccomandato)

1: Per alchidici Hempelʼs Uni Primer 13140
2: A essiccazione fisica, a base solvente Hempadur 15553
3: Epossidici e PU Hempadur 15553
4: Per acrilici, a base acquosa Hemucryl 18200 o Hemucryl Primer Hi-Build
18032
NOTA I primer Hempel indicati possono non essere inclusi nella Guida di riferimento Hempel.
9
1.3 Alluminio
I tipi di alluminio più comunemente utilizzati sono:

Tipo Uso comune
Lamiera estrusa e profilati Pannelli laterali e tetti di reefer, scafi e sovrastrutture in alluminio,
container e attrezzature di trasporto
Alluminio anodizzato Lamiere e profili trattati chimicamente per incrementare lo strato
di ossido
Alluminio di fusione Diverse attrezzature minori

La preparazione della superficie dipende sempre dall’ambiente della futura esposizione
del manufatto. Più l’aggressività dell’ambiente sarà estrema, maggiore sarà la cura nella
preparazione della superficie. L’aspetto più importante è ottenere la necessaria adesione dello
strato di pittura. L’alluminio anodizzato non può essere verniciato direttamente. L’anodizzazione
deve essere prima rimossa con metodi meccanici (grit-sweeping con abrasivo non metallico).
Agrressività Prep. superficie min. Tipo di primer DFT totale

esposizione futura
Bassa Sgrassaggio 1, 2, 3 ou 4 80-110 micron
Media Sgrassaggio 1, 2, 3 ou 4 110-150 micron
(+ fosfatazione
o sabbiatura di
spolvero)
Alta Sabbiatura di Ciclo epossidico 150-300 micron
spolvero con profilo standard barriera
denso
Immersione Sabbiatura di Ciclo epossidico 250-300 micron
spolvero con profilo standard barriera
denso

18032
I primer Hempel indicati possono non essere inclusi nella Guida di riferimento
NOTA Hempel.
Evitare antivegetative contenenti rame sulle aree immerse degli scafi in alluminio.
10
1.4 Galvanizzazione
I tipi di galvanizzazione (rivestimento in metallo) più comunemente utilizzati sono:
Tipo Uso comune
Galvanizzazione per immersione Elementi strutturali, pali della luce, corrimano,
a caldo (metallo nuovo) guard rail, pannelli laterali e per i tetti di
container reefer
Galvanizzazione per immersione Come per galvanizzazione per immersione
a caldo (invecchiato) a caldo (metallo nuovo)
Galvanizzazione elettrolitica Lamiere, bulloni e altri componenti
Galvanizzazione zinco-alluminio (Sendzimir) lamiere, pannelli di facciata

La preparazione della superficie dipende sempre dall’ambiente di esposizione futura del
manufatto. Più l’esposizione sarà estrema, maggiore sarà la cura nella preparazione della
superficie. L’aspetto più importante è ottenere la necessaria adesione dello strato di pittura.
Prestazioni future Prep. superficie min. Tipo di primer DFT totale

esposizione
Bassa Sgrassaggio* 1, 2, 3 o 4 80-110 micron
Media Sgrassaggio 1, 2, 3 o 4 110-150 micron
(+ fosfatazione** o
sabbiatura di spolvero)
Alta Sabbiatura di Sistema barriera 150-300 micron
denso
Immersione NON RACCOMANDATO
*
Rimuovere meccanicamente la ruggine bianca su elementi galvanizzati che sono stati esposti
alle intemperie.
**
Alcuni nomi commerciali di soluzioni per fosfatazione sono LITHOFORM T-WASH
18032
11
1.5 Metallizzazione
I tipi di metallizzazione più comunemente utilizzati sono:

Tipo Uso comune
Con zinco Acciaio strutturale esposto in ambienti altamente corrosivi
Con alluminio Acciaio strutturale esposto in ambienti altamente
corrosivi ed esposto a elevate temperature.
Con zinco-alluminio Acciaio strutturale esposto in ambienti altamente
corrosivi

Le metallizzazioni vanno ricoperte prima possibile per prevenire la formazione
di sali di zinco e alluminio sulle superfici estremamente attive. Se già ricoperte,
non è necessaria alcuna preparazione della superficie.
Se già esposte, applicare un getto d’acqua ad alta pressione e rimuovere i sali di zinco
o alluminio con spazzole a setole dure o, in casi estremi, mediante sabbiatura di spolvero.
Metallizzazioni porose possono causare sbollature (popping) così come avviene per gli zincanti
inorganici. Si raccomanda quindi di verniciare usando la tecnica della mist-coat o flash-coat.
Prestazioni future esposizione DFT totale

Bassa 80-110 micron
Media 110-150 micron
Alta 150-300 micron
Immersione NON RACCOMANDATO
Tipo di sigillante (raccomandato)

Per alchidici NON RACCOMANDATO
A essiccazione fisica, a base solvente Hempadur 15553 o preferibilmente tecnica del flash-coat
Epossidici e PU Hempadur 15553 o preferibilmente tecnica del flash-coat
Per acrilici Hemucryl 18200 o Hemucryl Primer Hi-Build 18032
12
1.6 Calcestruzzo
I tipi di calcestruzzo più comunemente utilizzati sono:
Tipo Uso comune
Calcestruzzo non armato, a bassa resistenza Edifici
Calcestruzzo armato, a bassa resistenza Edifici, elementi in calcestruzzo, piscine,
uso universale
Calcestruzzo armato ad alta resistenza Ponti, elementi strutturali di edifici, silos,
impianti di trattamento delle acque

Il calcestruzzo deve essere completamente maturo (min. 28 giorni per calcestruzzo con
cemento Portland) prima dell’applicazione dello strato di pittura Il calcestruzzo non maturo
è detto “fresco” ed è molto alcalino.
La preparazione della superficie dipende sempre dalle future prestazioni di esposizione.

Più l’esposizione sarà estrema, maggiore sarà la cura nella preparazione della superficie.
Prestazioni future Prep. superficie min. Tipo di primer DFT totale

esposizione
Bassa 1 1, 2, 3 or 4 60-120 micron
Media 2 2, 3 or 4 80-150 micron
Alta 3 3 100-200 micron
Immersione 3 3 250-500 micron
Prep. superficie minima

1 Sgrassaggio + depolverazione
2 Sgrassaggio + Water jetting o lavaggio ad alta pressione additivato con abrasivi oppure
sabbiatura di spolvero
3 Sgrassaggio + sabbiatura a secco o ad umido
Tipo di sigillante/primer (raccomandato)

1: Per alchidici Hempelʼs Uni Primer 13140 (diluito al 25-30 %)
NB: solo per esposizione con aggressività media.
2: Ad essiccazione fisica, a base solvente Hempelʼs Acrylic Primer Sealer 26630
3: Epossidici e PU Hempadur Sealer 05970
4: Per acrilici, a base acquosa Hemucryl 28820
I primer/sigillanti Hempel indicati possono non essere inclusi nella Guida di

NOTA
riferimento Hempel.
13
14
2.
Standard
15
2.1 Introduzione
Gli standard vengono stabiliti per definire le procedure di esecuzione e i risultati per quanto
riguarda:
• Condizioni delle superfici

• Scelta dei metodi
• Come procedere con i metodi selezionati
• La qualità del risultato finale
Gli standard definiscono quindi le basi su cui effettuare il lavoro di controllo, verificando che tutte
le parti coinvolte comprendano i requisiti richiesti allo stesso modo. Nel settore delle ispezioni,
si utilizzano diversi standard, i quali possono essere suddivisi nei seguenti gruppi:
• Standard riconosciuti internazionalmente

- dovrebbero essere noti a tutti gli ispettori
• Standard nazionali e di associazioni
- dovrebbero essere noti agli ispettori operanti nel paese specifico
• Standard di cantiere
- dovrebbero essere noti agli ispettori che lavorano nel cantiere in questione
Gli standard, sia internazionali sia nazionali, possono essere ottenuti in genere dal National
Bureau of Standards, mentre gli standard d’associazione e dei cantieri possono essere richiesti
solamente alle fonti.
Le seguenti tabelle offrono una panoramica degli standard riconosciuti internazionalmente

e di alcuni standard nazionali di interesse, con i relativi commenti.
Ricordarsi di essere specifici quando si fa riferimento ad un determinato standard. Riferimenti
generici a standard quali l’SSPC, ASTM, o simili, possono essere ambigui e generare discussioni
una volta avviato il lavoro di pitturazione.
Durante l’ispezione, fare riferimento solo agli standard riportati nelle specifiche. Se uno standard
dovesse diventare rilevante in un secondo momento, lo standard in questione deve essere
approvato da tutte le parti coinvolte.
Gli standard vengono aggiornati regolarmente.

NOTA
Tenere presente la versione a cui si fa riferimento nelle specifiche di pitturazione.
16
2.2 Standard più utilizzati
Punto di controllo Standard Commenti

Grado di arrugginimento ISO 8501-1:2007 Standard fotografico + testo
dell’acciaio nuovo Solo acciaio grezzo con calamina/
ruggine.
Grado di arrugginimento A, B, C, D
SSPC Standard statunitense
Superfici precedentemente Scala europea Fotografico, scala da Re 0
ricoperte del degrado di (nessun arrugginimento) a Re 9
arrugginimento (arrugginimento completo)
per le pitture
anticorrosive Obsoleto, ma ancora utilizzato per
i container (2003).
ISO 4628-3:2003 Fotografico, scala da Ri 0 (nessun
arrugginimento) a Ri 5 (arrugginimento
del 40-50 %)
ASTM D 610 Fotografico, scala da 10 (nessun
arrugginimento) a 1 (arrugginimento
del 40-50 %)
Equivalenti approssimativi sono
ISO 4628-3 Classificazione ASTM D 610
europea di
arrugginimento
Ri 0 Re 0 10
Ri 1 Re 1 9
Ri 2 Re 2 7
Ri 3 Re 3 6
Ri 4 Re 5 4
Ri 5 Re 7 1-2
Olio/grasso Nessuno standard Vedere le sezioni 6.3.1 e 6.3.2
raccomandato
disponibile.
Sfogliamento / Fessurazioni / ISO 4628-2, -4, Standard fotografico per la valutazione
Vescicolatura -5:2003 dei difetti.
ASTM D 714 y e Possono essere utili nella valutazione

standard annessi. delle condizioni del rivestimento
esistente.
17

Sali solubili su substrato SSPC SP12/NACE Definisce tre livelli per il metodo del
No.5 water jetting.
Vedere la sezione 6.17

ISO 8502-6:2006 Metodo di campionatura Bresle
ISO 8502-9:1998 Misurazioni della conduttività
Grado di preparazione ISO 8501-1:2007 Standard fotografico + testo
Vedere anche le sezioni 6.4.1 Gradi di preparazione St 2, St 3, Sa 1,

e 6.4.2 Sa 2, Sa 2 ½ , Sa 3
Si considerano solo contaminazioni
visibili (no sali solubili).
L’interpretazione può essere
necessaria su substrati sabbiati con
materiali diversi da quarzo e abrasivo
acciaioso angolare/sferico.
L’interpretazione può essere
necessaria anche su acciaio
trattato con shopprimer e superfici
precedentemente pitturate.
ISO 8501-2:1994 Testo + esempi fotografici di
preparazione di superfici trattate
con shopprimer e precedentemente
pitturate.
ISO 8501-4:2006 Standard concernenti il Water Jetting.
SSPC-SP Standard americano – vedere la
sezione 6.4.1
Gradi di preparazione: SP-5, SP-10,

SP-6, SP-7 SP-3, SP-2, SP-11.
Corrisponde approssimativamente
all’ISO 8501-1, ma con alcune
differenze.
SPSS, Giappone Altri standard comparabili
1975 a ISO 8501-2 – vedere la sezione 6.4.2
SSPC SP 12/NACE Standard per la preparazione del

Nº 5 water-jetting ad alta pressione.
Riguarda la pulizia fisica e dei sali
solubili in acqua.
18

Rugosità Rugotest No.3 Tipo di comparatore per la valutazione
visiva e tattile.
Vedere anche la sezione 6.5.1
ISO 8503-1, Include tipi di comparatori per la
-2:2012 valutazione visiva e tattile, per la
valutazione microscopica e per lo
strumento ad ago.
ASTM D 4417-14 Include il comparatore Keane-Tator,
il nastro Testex e lo strumento ad ago.
Sali solubili Vedere SSPC SP12/NACE No.5,
ISO 8502-6 e 9. Vedere anche le
sezioni 6.6.1/2/3/4
Polvere ISO 8502-3:1992 Metodo del nastro, per la
classificazione della contaminazione
da polvere, in 5 gradazioni.
Applicare solo se specificato e se

i limiti di accettabilità sono stati
concordati in anticipo.
Per i container consultare il Code

of Practice Hempel N. 9501-1.
Spessore film secco ISO 2808:2007 Questo standard fissa solo i requisiti
degli strumenti da utilizzare e la loro
calibrazione.
Hempelʼs COP NON CALIBRARE su superfici in acciaio
0209-1 rugose. Utilizzare invece il metodo
Hempel; vedere la sezione 3.7
ISO 19840:2004 Standard che descrivono la
calibrazione, i metodi di misurazione,
SSPC-PA 2, 1° i piani di campionatura e le regole
maggio 2004 decisionali.
L’uso di questi standard deve essere

specificato e concordato prima
dell’inizio dell’ispezione.
Attenersi ai requisiti speciali nell’

ISO 19840 riguardanti la
compensazione della rugosità della
superficie in acciaio.
19

Adesione ISO 2409:2007 Cross cut test, non rilevante per
spessori a secco sopra i 250 micr.
NOTA: Per tutti i metodi, le
pitture dovranno essere
completamente essiccate ISO 16276-2 Cross cut e X-cut test. Rimanda all’
e catalizzate prima dei test, ISO 2409 per il cross cut e definizione
preferibilmente dovrebbero dell’X-cut e le relative valutazioni.
passare 1-2 mesi prima del ASTM D 3359-09 Cross cut e X cut, per spessori a secco
test. sino a 125 microns e superiori a 125
microns, rispettivamente.
ISO 4624:2002 Metodo Pull-Off (test in laboratorio)
ISO 16276-1:2007 Metodo Pull-Off (test sul campo)
Tutti i summenzionati test non vanno

eseguiti su zincanti inorganici
1 MPa = 1 N/mm² = 10 kgf/cm²

Porosità ASTM D 5162-08 I tester di porosità a basso voltaggio
a spugna umida possono essere
NACE RP 0188-99 utilizzati per rilevare le porosità a ferro.
(9V, 67V e 90V).
ISO 29601:2011
Tester a secco ad alto voltaggio
devono essere usati solo per lavori
importanti, ove la superficie deve
essere completamente priva di pori.
L’estensione sarà quindi pari al 100 %,
con riparazione di tutti i pori.
Un voltaggio eccessivamente elevato

può distruggere completamente un
rivestimento intatto e compatto.
Stabilire sempre anticipatamente il
voltaggio, l’estensione e l’accettazione
del livello di porosità.
20
3.
Attrezzature
21
3.1 Strumentazione per le ispezioni
Gli strumenti principali dell’ispettore sono la vista, il tatto e la competenza
professionale.
Sebbene gli strumenti elettronici e i computer siano in rapida evoluzione, non bisogna
dimenticare che tali strumenti possono solo assistere ed aiutare - non sostituire - l’attenta
osservazione e un approccio logico alla pianificazione e alla registrazione dei risultati.
Tutti gli strumenti presentano limitazioni. Sono accurati solo nei limiti della loro geometria
e temperatura e le letture devono essere spesso interpretate.
Tarati e utilizzati correttamente, sono preziosi strumenti di documentazione.

Ma se sono regolati e usati male, possono portare a conclusioni errate e,
nel peggiore dei casi, ad un decadimento precoce del ciclo di pitturazione.
La strumentazione utilizzata per verificare l’applicazione del prodotto deve

poter consentire uno spostamento agevole nel corso dell’ispezione stessa,
senza danneggiamento dello strumento stesso, spesso molto delicato.
Si raccomanda l’uso di una borsa rigida, di circa 35 x 30 x 15 cm, con un minimo
di 3 compartimenti (uno per la documentazione, uno per gli strumenti più fragili
e uno per gli oggetti più resistenti) e una tracolla per il trasporto a spalla. Tale borsa sarà
inoltre considerata bagaglio a mano se si viaggia in aereo. La strumentazione di valore va
portata in aereo come bagaglio a mano, se possibile.
Le attrezzature disponibili per verificare l’applicazione possono essere divise in tre gruppi:
• Strumentazione essenziale per l’ispettore

(Apparecchiature di uso quotidiano)
• Strumentazione accessoria disponibile, se necessario
(Apparecchiature per scopi precisi e misurazioni più accurate)
• Strumentazione opzionale
(Se le specifiche lo richiedono o nel caso dell’analisi di un problema)
Le moderne attrezzature elettroniche richiedono una frequente regolazione. Seguire le linee

guida nelle pagine dedicate alla taratura dello spessimetro DFT elettronico (sezione 3.7)
e alla taratura dell’indicatore di temperatura elettronico (sezione 3.8).
22
3.2 Attrezzature (portatili) per le ispezioni di base
Attrezzature Tipo Commenti
Misuratore spessore Elettronico, L’accuratezza di questi strumenti è in genere
a secco DFT tascabile del 3-5 %.
Tenere la sonda pulita e priva di pittura o detriti

ferrosi. Le misurazioni non vanno effettuate
troppo vicino ai bordi e agli angoli per evitare
letture errate a causa delle distorsioni del campo
magnetico.
(La norma ISO 19840 consiglia di tenere la sonda

ad una distanza di 15 mm dai bordi, angoli, fori
e saldature quando si eseguono misurazioni con
lo strumento).
Misuratore spessore Metallico Non usare modelli in plastica ed è meglio
a umido WFT scoraggiarne il loro uso in generale.
Non pulire lo spessimetro con carta abrasiva
o meccanicamente.
Pulire immediatamente subito dopo ciascuna
misurazione, per esempio con solvente.
Le misurazioni vanno effettuate immediatamente
(entro pochi secondi) dopo l’applicazione.
NON UTILIZZABILE con gli shopprimer e prestare
attenzione con le pitture a essiccazione fisica.
Psicrometro a fionda Con due termometri Assicurarsi che un termometro dello psicrometro
fissi sia inumidito, preferibilmente con acqua distillata.
Misurare per due minuti, leggere, misurare per
un altro mezzo minuto e leggere nuovamente.
Continuare fino a quando due letture consecutive
non danno lo stesso risultato.
Calcolatore del Si raccomanda il Consiste di due dischi sovrapposti con il
punto di rugiada tipo a disco medesimo centro di rotazione.
Termometro Meccanico Entrambi i tipi devono essere controllati
superficiale o elettronico regolarmente con un termometro di vetro
standard, almeno una volta al mese.
Lente Ingrandimento 5-10 X
d’ingrandimento
con luce
Cartina tornasole Universale pH 0-14 È possibile usare sia la carta sia le strisce
Coltello In acciaio, di alta qualità, affilato
Gessetto Giallo o bianco Non grasso
23
3.2 Attrezzature (portatili) per le ispezioni di base
Spatola Tenere pulita e affilata
Fotocamera Digitale Versioni con almeno 5 megapixel sono
raccomandate.
Non dimenticare, nel caso di riprese in primo
piano, di includere anche un’immagine globale
della stessa area. Non distribuire mai report
con immagini senza allegare una didascalia
descrittiva della foto.
Un elemento di dimensioni riconoscibili incluso
nella foto facilita l’interpretazione.
Vedere anche la sezione 6.9.1

Torcia Di potenza, preferibilmente alogena o con
lampadina LED bianca.
Specchio angolare
Blocco notes Libretto appunti Utilizzare penne ad inchiostro idrorepellente.
e penna a sfera Hempel
(o matita)
Pennarelli Nero, rosso e verde Del tipo a inchiostro permanente, con feltro
spesso e a base di etanolo.
24
3.3 Attrezzature aggiuntive per le ispezioni
Misuratore spessore Magnetico ed Un semplice modello non elettronico deve essere
a secco DFT elettronico disponibile per i lavori che richiedono apparecchiature
che non generano scintille. Un misuratore DFT statistico
e dotato di memoria deve essere disponibile per i lavori
di documentazione più intensivi, come i rivestimenti delle
cisterne e i container, che altrimenti richiederebbero
troppo tempo.
ISO 8501-1 Gradi di preparazione della superficie. Essendo uno
standard fotografico, una copia deve essere disponibile
in caso di disputa o di contestazioni.
ISO 8501-2 Gradi di preparazione per altre condizioni delle superfici
metalliche diverse da ISO 8501-1, ad esempio superfici
trattate con shopprimer e vecchie superfici pitturate.
Il testo delle descrizioni è importante. Le foto sono per
la maggior parte esempi.
Rugotest nº 3 Comparatori della rugosità delle superfici.
o ISO 8503 Poiché si tratta di uno standard comparativo,
o Comparatore una copia deve essere disponibile in caso di disputa
Keane-Tator o di contestazioni.
In genere è necessario solo lo standard relativo alla
propria area. Vedere anche la sezione 6.5.1
Microscopio Ingrandimento circa 7 X, con illuminazione.
tascabile
Termoigrometro Per monitorare l’applicazione e le condizioni di catalisi,
(ºC + %RH) di durata (°C + %RH) per esempio durante la pitturazione di
settimanale cisterne con durata settimanale.
Durante l’uso, proteggere la superficie da
contaminazione da sabbiatura e pitturazione.
Piastrina X cross In accordo agli standard ISO 2409/ASTM D 3359
e X-cut
Metro a nastro Circa 25 m
Misuratore di Per la valutazione della presenza di sali idrosolubili
conducibilità negli abrasivi e sulla superficie.
Campionatore Per la valutazione di una possibile contaminazione
Bresle della superficie. Per l’uso, vedere la sezione 6.6.2 e gli
standard ISO 8502-6 e -9.
Parti di ricambio per Batterie, lampadine, termometri, cartine tornasole,
kit personali gessetto, taccuino appunti, piccole buste di plastica per
campioni, filtri per maschere respiratorie, crema protettiva
per la pelle, guanti da lavoro, scorte di medicinali per la
cassetta medica.
25
3.4 Attrezzature speciali
Tester adesione Tester di adesione Da utilizzare solo se le specifiche lo richiedono.
Saeberg Lo strato di pittura deve essere completamente
HATE 108 essiccato / catalizzato, in genere 1-2 mesi prima
dell’uso. Forza di strappo accettabile e tipo di
difetto devono essere stabiliti in anticipo.
Tester porosità ad alto 0-15 kV, corrente Raccomandato solo se il rivestimento deve
voltaggio continua essere completamente privo di pori. Ispezionare
regolabile al 100 % la superficie segnalando eventuali pori
da eliminare. Il voltaggio deve essere concordato
in anticipo. Voltaggi troppo elevati possono
distruggere il rivestimento.
Linee guida per la tensione nei test
DFT (micron) kV Voltaggio
<200 NON TESTARE
200-300 1
300-400 2
400-500 3
500-600 4
600-700 5
700-800 6
800-900 7
900-1000 8
Tester porosità 9V-90V Il voltaggio deve essere concordato in anticipo.
a spugna umida Numero accettabile di pori da concordare in
a basso voltaggio anticipo. Da utilizzare solo se le specifiche lo
richiedono.
Misuratore di rugosità Strumento di valutazione della rugosità sulle
BSRA-AHR carene delle navi. Richiede un addestramento
specifico.
Surftester ISO 8503 Nei rari casi in cui un comparatore della rugosità
di superficie non sia sufficientemente preciso per
la valutazione della rugosità dopo sabbiatura,
questo strumento rivelarsi utile.
Set di setacci Per determinare la distribuzione delle dimensioni
degli abrasivi.
Cartelle colori BS, RAL, NCS
standard
26
3.5 Attrezzature di sicurezza
Siete una persona importante che svolge un lavoro importante. Fate il possibile per proteggere
voi stessi e gli altri.

Casco di sicurezza Qualsiasi, approvato dalle autorità locali
Occhiali di sicurezza Qualsiasi, approvati dalle autorità locali
Stivali, calzature e guanti di Qualsiasi, approvati dalle autorità locali
sicurezza
Tuta da lavoro intera
Paio di guanti Evitare di toccare l’acciaio sabbiato a mani
nude.
Tenere i guanti puliti da ogni contaminante
come sporcizia, olio o grasso, oppure
cambiarli.
Maschera respiratoria La maschera deve proteggervi contro la
protettiva polvere respiratoria così come contro le
esalazioni dei solventi organici.
Corredare sempre con un filtro di ricambio.

Crema protettiva per la pelle
Cassetta medicinali Suggerimenti relativi al contenuto sono
riportati nella sezione 3.6
LA SICUREZZA INNANZITUTTO
NOTA Per interventi speciali, come l’ispezione e la pitturazione delle cisterne, occorre
osservare particolari precauzioni e adoperare determinate attrezzature disponibili.
27
3.6 Cassetta dei medicinali
Per gli ispettori e consulenti danesi della Hempel, il medico sociale ha approntato questa
cassetta dei medicinali, contenente solo prodotti ufficiali (prodotti illegali o stupefacenti non
sono ovviamente consentiti).
Alcuni prodotti possono essere nomi commerciali, ma i farmacisti sono in grado di reperire
prodotti equivalenti corrispondenti.
Medicinale Sintomi
1 Antistina Privin Irritazione o allergia oculare
2 Crema Brentan Irritazione cutanea
3 Ciloprin Otalgia
4 Diproderm Eritemi e allergia
5 Fenoxcillin Infezioni della gola e dei polmoni
6 Fusidin Infezioni delle ferite
7 Imodium Diarrea
8 Chloramphenicol Infezioni oculari
9 Codimagnyl Antidolorifico
10 Lucosil Infezioni del tratto urinario
11 Pronoctan Sonnifero
Altro
2 siringhe per iniezioni
Cerotti idrorepellenti
La posologia dei medicinali non viene indicata, in quanto può variare in base al prodotto.
Leggere e attenersi sempre alle istruzioni riportate nel foglio di istruzioni.
La Hempel non si assume alcuna responsabilità per l’eventuale non conformità alla
NOTA
legislazione locale dei medicinali sovraelencati.
28
3.7 Taratura dello spessimetro DFT elettronico
Perché?
È importante per l’interpretazione dei risultati delle misurazioni adoperare le stesse procedure
e metodi. Lo spessore del film secco è in genere l’elemento che causa la maggior parte delle
contestazioni.
La Hempel raccomanda sempre la procedura di taratura descritta di seguito.
Le specifiche di lavoro Hempel sono basate su questa procedura (Hempel CoP 0902-1).
Procedura
1 È necessaria una piastrina d’acciaio liscia, priva di olio, grasso o calamina, con uno
spessore non inferiore a 3 mm per l’acciaio in genere e di 1,5-2 mm per l’acciaio da
container. Se la piastra si arrugginisce, pulirla con cartavetro fine a grana 200.
2 I fogli precalibrati per la taratura devono essere puliti e integri. Non fare affidamento sulle
indicazioni relative al DFT del produttore. Misurare lo spessore dei fogli con un micrometro
idoneo.
3 Posizionare la sonda dello spessimetro a secco direttamente sulla piastrina d’acciaio

e impostare il valore su zero.
4 Selezionare il foglio precalibrato con lo spessore più vicino, ma superiore al valore

specificato. Posizionarlo sulla piastrina d’acciaio e calibrare lo strumento sul valore
del dichiarato del foglio precalibrato.
5 Ripetere i punti 3 e 4 sino a quando entrambi i punti di taratura saranno equivalenti.
Lo spessimetro DFT è ora tarato correttamente.
Verificare la taratura degli

NOTA spessimetri elettronici
quotidianamente o ogni qualvolta
cambia il range di spessore da
rilevare.
• Tarare sempre alla temperatura
in cui si effettuerà la
misurazione.
• La piastrina deve essere pulita
e priva di ruggine.
• Se si fissano i fogli precalibrati
alla piastra con nastro adesivo,
controllare la piastrina sotto
i fogli almeno una volta ogni
14 giorni.
29
3.8 Taratura del misuratore elettronico della temperatura
Perché?
Letture errate superiori a 0,5°C possono influire negativamente sulla vostra capacità di
giudicare correttamente la probabilità di formazione di condensa sulla superficie da pitturare.
Ecco quindi che il misuratore deve essere tarato entro questo limite. I misuratori elettronici
hanno la tendenza a perdere la loro precisione, mentre i termometri di vetro sono generalmente
stabili.
Procedura
1 Reperire un termometro di vetro che funzioni bene. Quello dello psicrometro andrà più che
bene.
2 In una stanza al coperto, posizionare l’indicatore elettronico accanto al termometro a bulbo

e lasciarli l’uno accanto all’altro per almeno 5 minuti. Confrontare le letture e annotare la
differenza.
3 In un luogo caldo o freddo (a seconda del paese in cui ci si trova, ma sempre all’ombra),
ripetere il passo 2.
4 Se la differenza eccede 0,5°C, ma non più di 1°C, è possibile usare il misuratore

elettronico. Annotare e ricordarsi di aggiungere o di sottrarre la differenza nelle letture.
5 Se la differenza è superiore a 1°C, inviare il misuratore al fornitore perché venga tarato.

Ricontrollare dopo la taratura. Non tarare mai lo strumento personalmente, se il manuale
d’uso fornito dal costruttore non contiene istruzioni chiare al proposito.
NOTA Verificare la taratura ogni sei mesi!
30
4.
Fasi di ispezione
31
4.1 Supporti: acciaio
4.1.1 Fase di ispezione: istruzioni per la preparazione della superficie
Punti di controllo Punto di controllo n.

Superficie in acciaio 5.1.1 – 5.1.3
Saldature 5.2.1 – 5.2.2
Olio e grasso 5.5
Attrezzature per la sabbiatura 5.13
Attrezzature per la pulizia meccanica 5.14
Temperatura dell’aria 5.26
Temperatura della superficie 5.27
Punto di rugiada 5.28
Accesso 5.7
Illuminazione 5.6
Quantità delle pitture 5.17
Qualità della pittura 5.18
Diluente 5.21
Durata del prodotto 5.19
4.1.2 Fase di ispezione: durante la preparazione della superficie

Grado di preparazione 5.8
Profilo di ancoraggio 5.10
Superficie in acciao 5.1.2
Olio e grasso 5.5
Sali idrosolubili 5.12
Accesso 5.7
Illuminazione 5.6
32
4.1.3 Fase di ispezione: finalizzazione della preparazione della superficie

Profilo di ancoraggio 5.10
Superficie in acciaio 5.1.2
Olio e grasso 5.5
Polvere 5.11
4.1.4 Fase di ispezione: preparazione per l’applicazione del prodotto

Polvere 5.11
Olio e grasso 5.5
Saldature 5.2.1 – 5.2.2
Superficie pitturata 5.25.1 – 5.25.3
Temperatura del prodotto verniciante 5.29
Attrezzatura per l’applicazione 5.16
Ventilazione 5.30
Accesso 5.7
Illuminazione 5.6
Catalizzatore 5.20
Diluente 5.21
Diluizione 5.22
Miscelazione/mescolatura 5.23
33
4.1.5 Fase di ispezione: durante l’applicazione del prodotto

Ventilazione 5.30
Accesso 5.7
Illuminazione 5.6
Catalizzatore 5.20
Diluente 5.21
Diluizione 5.22
Spessore film umido 5.24
4.1.6 Fase di ispezione: finalizzazione dell’applicazione del prodotto

4.1.7 Fase di ispezione: verifica finale

34
4.2 Supporti: calcestruzzo
4.2.1 Fase di ispezione: istruzioni per la preparazione della superficie

Calcestruzzo 5.3
Superficie del calcestruzzo 5.4
Olio e grasso 5.5
Attrezzatura per l’idropulizia 5.15
Accesso 5.7
Illuminazione 5.6
Diluente 5.21
Durata del prodotto 5.19
4.2.2 Fase di ispezione: durante la preparazione della superficie

Olio e grasso 5.5
Attrezzatura per l’idropulizia 5.15
Accesso 5.7
Illuminazione 5.6
35
4.2.3 Fase di ispezione: finalizzazione della preparazione della superficie

Olio e grasso 5.5
Polvere 5.11
4.2.4 Fase di ispezione: preparazione per l’applicazione del prodotto

Polvere 5.11
Olio e grasso 5.5
Ventilazione 5.30
Accesso 5.7
Illuminazione 5.6
Catalizzatore 5.20
Diluente 5.21
Diluizione: 5.22
36
4.2.5 Fase di ispezione: durante l’applicazione del prodotto

Ventilazione 5.30
Accesso 5.7
Illuminazione 5.6
Catalizzatore 5.20
Diluente 5.21
Diluizione: 5.22
Spessore film umido 5.24
4.2.6 Fase di ispezione: finalizzazione dell’applicazione del prodotto

4.2.7 Fase di ispezione: verifica finale

37
38
5.
Punti di controllo
39
5.1.1 Superfici in acciaio
Perché?
È possibile che alcuni “contaminanti” non siano sufficientemente rimossi tramite
la preparazione superficiale specificata:
• Sali
• Vaiolature
• Anti-aderente per scorie di saldatura
I sali non vengono rimossi con metodi meccanici. Possono causare vescicole osmotiche
nello strato di pittura, con ridotta adesione e formazione di ruggine.
Le vaiolature contengono inevitabilmente sali (vedi sopra). La aree con vaiolature ricevono
inoltre meno spessore durante l’applicazione a spruzzo, con conseguente arrugginimento
prematuro. I prodotti antiaderenti per scorie di saldatura possono essere incompatibili con
la pittura, causando scarsa adesione con conseguenti vescicole osmotiche, spellature
e prematuri arrugginimenti e/o formazione di incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
I sali devono essere rimossi con acqua. Si raccomanda il lavaggio ad alta pressione con
acqua dolce o con lavaggio con acqua e utilizzo contemporaneo di spazzole a setole dure.
In presenza di vaiolature diffuse, il lavaggio con acqua deve essere effettuato durante o dopo
la pulizia delle cavità. Raccomandiamo una sabbiatura a umido o a secco seguita da lavaggio
ad alta pressione con acqua dolce e successiva sabbiatura a secco.
Gli antiaderenti solubili in acqua devono essere eliminati con acqua. Altri tipi non solubili
devono essere eliminati mediante pulizia con solvente.
Azioni preventive
Contro la formazione di sali, conservare il materiale al coperto o stabilire una procedura
che preveda un lavaggio con acqua dolce prima di utilizzare il materiale.
Contro le vaiolature, evitare l’uso di acciaio vecchio e rugginoso nelle aree ove
si richiedano prestazioni elevate. Per riparazioni / carenaggi, si raccomanda l’introduzione
nelle procedure di lavoro di un lavaggio con acqua dolce / sabbiatura ad umido, come descritto
sopra alla voce Azioni correttive. Scoraggiare l’uso di antiaderenti contro le scorie di saldatura
o raccomandare una pulizia come descritto sopra, alla voce Azioni correttive.
Metodo di rilevazione
Visivo
ISO 8501-1
I sali sono difficili da rilevare. In genere, l’esposizione prolungata ad ambienti marini

o industriali implica contaminazione da sali.
Per la pitturazione delle CISTERNE/SERBATOI e altre strutture di natura critica
consultare le specifiche e le sezioni 6.6.1/2/3
40
Perché?
Tre potenziali difetti aggiuntivi di una superficie in acciaio sono importanti:
• Delaminazioni
• Bordi taglienti
• Ammaccature / sbavature
La sabbiatura a secco non è in grado di rimuovere completamente questi difetti.

Le delaminazioni sono causate da eccessiva laminazione dell’acciaio durante l’estrusione.
Si forma una cavità sotto la superficie, dove si accumulano calamine e contaminanti.
La pittura non può penetrarvi mentre infiltrazioni di acqua causeranno corrosione prematura.
Lo spessore del film su bordi taglienti e sui contorni di ammaccature e sbavature sarà
insufficiente a proteggere la superficie, con conseguente corrosione prematura.
Azioni correttive
Nei casi più gravi, le delaminazioni devono essere molate, con conseguente risaldatura.
NOTA: alcune delaminazioni sono di difficile rilevazione su lamiera grezza e quindi occorre
controllare la superficie anche dopo la sabbiatura.
I bordi taglienti devono essere smussati mediante molatura. Ammaccature e sbavature devono
essere spianate mediante molatura.
Alcune aree potranno richiedere l’applicazione di uno stripe-coat.
Azioni preventive
Le delaminazioni possono presentarsi anche su acciai ben laminati, ma in genere sono il
prodotto di una laminazione scadente, In questi casi non è possibile rettificare il difetto
e si dovranno seguire le istruzioni indicate sopra.
Alcuni bordi taglienti possono essere causati da utensili da taglio in cattivo stato. Discuterne
con il controllo qualità (QC).
Ammaccature e sbavature possono essere causate da incauta movimentazione delle lamiere

o da cattiva pratica. Discuterne con il QC. Non accettare lamiere marcate destinate alle
cisterne.
Visivo, con un coltello o una spatola, o al tatto. Se non altrimenti specificato,
i bordi non devono risultare taglienti al tatto e non devono presentare irregolarità.
I bordi dopo la laminazione sono in genere soddisfacenti.
ISO ha sviluppato uno standard per le condizioni delle superfici in acciaio in

relazione ai prodotti vernicianti. Questo standard è l’ISO 8501-3.
41
Perché?
Le condizioni generali della superficie di acciaio possono differire da quelle richieste dalla
specifica; ciò può ovviamente influenzare la preparazione superficiale e le probabilità
di conseguire i risultati desiderati:
• Calamina
• Grado di arrugginimento
• Tipo e condizioni dello shopprimer
La calamina è più nobile dell’acciaio. Se non viene completamente rimossa, crea una cella
galvanica fra l’acciaio e la calamina, causando distacco della calamina dalla superficie con
qualsiasi prodotto verniciante applicatovi sopra.
La conoscenza del grado di arrugginimento è necessaria per selezionare la corretta

identificazione del grado di preparazione superficiale.
Se lo shopprimer non è correttamente selezionato e applicato (vedere la sezione 6.7.1/.2/.3)

potrebbero verificarsi saponificazione, distacco o eccessiva formazione di sali, che possono
causare formazione di vescicole, spellature e prematura corrosione/incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
La calamina deve essere rimossa con un metodo idoneo, in genere una sabbiatura,
per ottenere il grado di preparazione necessario all’applicazione del sistema di pitturazione
e alla successiva esposizione all’ambiente.
Azioni preventive
Comunicare e riportare le condizioni osservate, da considerare in futuro.
Visivo
ISO 8501-1
Specifiche shopprimer cantiere/appaltatore
Spessimetro a secco
Non è possibile misurare lo spessore a secco di uno shopprimer

NOTA
direttamente sull’acciaio sabbiato. Vedere le sezioni 6.7.1/2/3 per istruzioni
42
5.2.1 Saldature - contaminazioni
Perché?
Le saldature possono essere contaminate dallo stesso processo di saldatura.
Controlli importanti in questo caso sono:
• Pallini di saldatura
• Scorie
• Fumo
• Bruciature
I pallini di saldatura non vengono completamente rimossi dalla sabbiatura. II contorno di un

pallino produrrà una zona d’ombra e causerà un ridotto film di pittura. Le scorie si formano
a causa dell’alta temperatura durante la saldatura. Alcuni metodi di pulizia meccanica, ad
esempio con spazzolatura, non riescono a rimuovere le scorie. I fumi prodotti da elettrodi
alcalini, possono lasciare sulla superficie sostanze alcaline solubili in acqua, che possono
causare osmosi. Le bruciature causano il deterioramento dello shopprimer o delle pitture lungo
il cordone di saldatura o nella parte posteriore delle aree saldate. Il primer perde adesione
e viene parzialmente distrutto, carbonizzato e ossidato, e può richiedere una preparazione
superficiale maggiore di quella specificata.
Azioni correttive
I pallini di saldatura devono essere rimossi mediante scalpellatura o molatura.
Le scorie devono essere rimosse mediante picchettatura. Se il fumo alcalino è rimasto
esposto agli agenti atmosferici per più di un mese, non è necessaria alcuna azione correttiva.
Altrimenti, effettuare un lavaggio accurato ad alta pressione con acqua dolce.
Le bruciature devono essere pulite e rimosse al grado minimo St 3 dello standard
ISO 8501-1, a meno che non sia prevista una preparazione di grado superiore.
Azioni preventive
Una quantità eccessiva di pallini viene spesso causata da saldature effettuate
troppo velocemente o con parametri errati. Non è possibile intervenire direttamente
ed è necessario informare il caposquadra responsabile o il settore QC sulle conseguenze
nella preparazione superficiale.
Saldature sullo shopprimer possono causare porosità nel caso di saldatura MIG/MAG. Una
soluzione potrebbe essere quella di ridurre lo spessore del film dello shopprimer lungo le linee
di saldatura mediante molatura. Alcune posizioni di saldatura manuale (verticali) possono
produrre cordoni irregolari.
Le scorie devono essere rimosse da chi effettua la saldatura. È nelle sue mansioni.
Non è possibile prevenire le bruciature o il fumo alcalino.
Visivo e al tatto
ISO ha sviluppato uno standard per le condizioni delle superfici in acciaio
in relazione ai prodotti vernicianti. Questo standard è l’ISO 8501-3.
43
5.2.2 Saldature - irregolarità
Perché?
Le saldature sono aree irregolari su aree uniformi. Controlli importanti per l’idoneità alla
protezione sono:
• Irregolarità
• Incisioni nascoste
• Porosità

Irregolarità, come i residui di filo da saldatura o protrusioni, non possono essere rimosse
con la sabbiatura.
I contorni possono produrre localmente una riduzione dello spessore secco di pittura,
causando arrugginimento prematuro e formazione di vescicole su superfici immerse.
Le incisioni nascoste formano nell’acciaio un solco profondo dai bordi taglienti, vicino alla
saldatura. Come su tutte le irregolarità, è difficile applicare una quantità sufficiente di prodotto.
Le porosità possono contenere calamina e residui di filo di saldatura, che non possono essere
pulite meccanicamente, neppure con la sabbiatura. La pittura non è in grado né di penetrare
né di coprire le porosità.
Azioni correttive
Le irregolarità devono essere spianate mediante molatura, per eliminare protrusioni
o bordi taglienti al tatto, o secondo le specifiche di lavoro.
Le incisioni nascoste devono essere spianate mediante molatura o risaldate
se eccessivamente profonde.
Le porosità devono essere rimosse mediante molatura o risaldatura. Se esposte
successivamente in ambienti a bassa corrosività, è possibile utilizzare uno stucco riempitivo.
Azioni preventive
Incisioni, porosità e irregolarità eccessive sono spesso causate da operazioni
di saldatura effettuate troppo rapidamente o con parametri errati. Non è possibile intervenire
direttamente ed è necessario informare il caposquadra responsabile o il settore QC sulle
conseguenze nella preparazione superficiale.
Saldature sullo shopprimer possono causare porosità nel caso di saldatura MIG/MAG.
Una soluzione potrebbe essere quella di ridurre lo spessore del film dello shopprimer lungo
le linee di saldatura mediante molatura. Alcune posizioni di saldatura manuale
(verticali) possono produrre cordoni irregolari.
Visivo e al tatto
ISO ha sviluppato uno standard per le condizioni delle superfici in acciaio in relazione
ai prodotti vernicianti. Questo standard è l’ISO 8501-3.
Nelle cisterne/serbatoi potrebbe essere vantaggioso sabbiare le saldature prima

NOTA dell’ispezione della superficie in acciaio. Alcune porosità e incisioni nascoste
diventano visibili solo dopo la sabbiatura
44
5.3 Calcestruzzo
Perché?
Al contrario dell’acciaio, le condizioni interne del calcestruzzo possono influenzare
la qualità del rivestimento. Prima dell’applicazione - soprattutto per pitture ad alte prestazioni
- il calcestruzzo deve essere:
• Completamente maturato
• Privo d’acqua e senza capillarità
• Sufficientemente compatto
Il calcestruzzo non completamente maturato è molto alcalino e può causare saponificazione

in particolare di prodotti alchidici, con conseguente perdita di adesione e sfogliamenti.
Un elevato contenuto di acqua - più del 4 % in peso - causa perdite di adesione e sfogliamenti.
L’azione di capillarità del sottosuolo può far assorbire acqua al di sopra di questo livello.
Il calcestruzzo indebolito non possiede sufficiente forza coesiva interna che possa
tollerare un rivestimento ad alte prestazioni, con conseguente sfaldatura e sfogliamenti.
Azioni correttive
Prima di verniciare, bisognerà attendere la maturazione completa del calcestruzzo.
Eventuali applicazioni di pittura effettuate prima vanno rimosse con sabbiatura a secco.
Il normale cemento Portland maturerà in 28 giorni a 20°C.
Se il contenuto d’acqua supera il 4 % in peso o se si rileva azione capillare,
interpellare la Hempel per suggerimenti.
Se la resistenza del calcestruzzo non è conforme alle specifiche, interpellare la Hempel
per suggerimenti.
Azioni preventive
Comunicare all’appaltatore di pianificare l’applicazione della pittura secondo
i tempi specificati per la completa maturazione del cemento utilizzato nel calcestruzzo.
Informare l’appaltatore in caso di eventuali rilevazioni eccessive di acqua, presenza di azione
capillare, scarsa resistenza del calcestruzzo, per i necessari provvedimenti.
Annotare la data della gettata e confrontarla con la data di inizio della pitturazione.
La data della gettata può essere ottenuta dall’appaltatore.
Apparecchiature speciali sono necessarie per misurare il contenuto d’acqua. Gli appaltatori
in genere dispongono di queste apparecchiature; in caso contrario, contattare la Hempel.
L’azione capillare può essere rilevata posizionando un tappetino di gomma sulla superficie
per 1 giorno. Dopo aver rimosso il tappetino, il calcestruzzo non deve apparire umido.
La resistenza del calcestruzzo può essere determinata mediante una prova di aderenza
(Pull-Off). Il livello di resistenza accettabile deve essere concordato preventivamente.
45
5.4 Superfici in calcestruzzo
Perché?
È possibile che alcuni “contaminanti” non siano sufficientemente rimossi tramite
la preparazione superficiale specificata:
• LATTIME DI CEMENTO
• OLIO ANTIADERENTE
• EFFLORESCENZA (essudazioni bianche)
Il lattime è una stratificazione cementizia che si forma sulle superfici del calcestruzzo durante
la gettata. La resistenza interna è debole e si sfoglia facilmente portandosi via anche la pittura.
L’olio antiaderente viene usato per agevolare la separazione del calcestruzzo sagomato dalla
sagoma dopo la gettata. Le sue proprietà sono simili a quelle dell’olio e del grasso;
vedere la sezione 5.5.
L’efflorescenza è l’essudazione di sali solubili in acqua portati in superficie dal movimento
di acqua dall’interno del calcestruzzo. Ha lo stesso effetto dei sali; vedere la sezione 5.1.1.
Azioni correttive
Il lattime va rimosso mediante lavaggio abrasivo con acqua ad alta pressione o mediante
water-jetting. Piccole aree possono essere pulite meccanicamente.
L’olio antiaderente va rimosso con emulsionanti. La superficie del calcestruzzo deve essere
saturata con acqua prima dell’applicazione dell’emulsionante. L’emulsione viene quindi
rimossa mediante lavaggio con acqua.
L’efflorescenza va rimossa mediante lavaggio con acqua ad alta pressione (min. 150 bar).
Piccole aree possono essere pulite meccanicamente o mediante decapaggio con
acido cloridrico (prestare particolare attenzione se viene usato questo metodo!).
Azioni preventive
Le cause di cui sopra sono in genere correlate a procedure di produzione e di gettata,
determinate dall’appaltatore.
Notificare all’appaltatore tali potenziali difetti, comunicandogli le conseguenze derivanti
da una preparazione aggiuntiva della superficie.
Visivo
Per il lattime, scalfire la superficie con un coltello
Per l’olio, effettuare una prova di idrorepellenza
46
5.5 Olio e grasso
Perché?
Olio e grasso non possono essere rimossi con metodi meccanici. Possono aderire a materiali
abrasivi riciclati e utensili, che se usati, possono causare la contaminazione di altre aree.
Olio e grasso prevengono l’adesione delle mani successive, provocando una scarsa resistenza
meccanica e sfogliature nella pellicola di pittura.
Azioni correttive
Le aree contaminate devono essere sgrassate. Aree di grandi dimensioni devono essere pulite
con un emulsionante e quindi lavate con acqua ad alta pressione; in alternativa, è possibile
utilizzare spazzole a setole dure, risciacquando con acqua.
Piccole macchie possono essere rimosse con solventi e panni puliti.
Azioni preventive
Individuare la ragione della perdita d’olio. Intervenire perché la perdita sia eliminata
e sensibilizzare gli operai (prevenzione delle perdite e delle macchie da calpestio).
Visivo, i depositi di grasso e olio hanno spesso l’aspetto di macchie scure.
Prova di idrorepellenza.
Prova del gesso:

Il gesso scivola sull’olio, lasciando dietro di sé una striscia meno pronunciata che sulla
superficie circostante, priva d’olio. Vedere le sezioni 6.3.1 e 6.3.2.
47
5.6 Illuminazione
Perché?
Un’illuminazione inadeguata non consente di visionare correttamente l’area
e la superficie da trattare e quindi di ottenere risultati soddisfacenti.
L’ispettore non sarà inoltre in grado di valutare i risultati in modo soddisfacente.
Il risultato sarà una preparazione superficiale insufficiente e/o una formazione del film di pittura
non regolare, con spessori a secco estremamente variabili, con residui di calamina, ruggine,
insufficiente rugosità del substrato, micropori nel film di pittura in alcune aree, ritenzione
di solvente e colature in altre.
La conseguenza finale sarà un prematuro arrugginimento e formazione di incrostazioni (fouling),
scarsa resistenza chimica e aspetto estetico non soddisfacente.
Un’illuminazione adeguata significa poter leggere i caratteri di una pagina di giornale in ogni
area da trattare. Eliminare le zone d’ombra.
Azioni correttive
Riorganizzare l’illuminazione nelle aree interessate per soddisfare i requisiti di cui sopra.
Ispezionare il substrato e ripetere il trattamento per le aree non conformi.
In caso di spessore eccessivo del film di pittura, colature e elevata presenza di micropori,
rimuovere la pittura mediante molatura prima di riapplicarla.
Azioni preventive
Riorganizzare l’illuminazione per soddisfare i requisiti di cui sopra.
Un’illuminazione ottimale si ottiene spesso con una combinazione tra l’illuminazione generale
fissa di sicurezza e l’illuminazione mobile per una corretta visione dell’area da trattare.
Visivo
Le sorgenti luminose devono essere schermate con fogli mobili in plastica

NOTA
trasparente a scopo protettivo contro la nebulizzazione di pittura.
In spazi ristretti è d’obbligo adoperare lampade a basso voltaggio.
Si raccomanda di verificare la sicurezza dei sistemi di illuminazione, per la propria

incolumità.
48
5.7 Accesso
Perché?
L’accesso non adeguato a una superficie da pitturare non consente di ottenere il risultato
desiderato e impedisce all’ispettore di valutare il lavoro.
Il risultato sarà una preparazione superficiale insufficiente e/o una formazione del film di pittura
non regolare, con spessori a secco estremamente variabili, con residui di calamina, ruggine,
insufficiente rugosità del substrato, micropori nel film di pittura in alcune aree, ritenzione di
solvente e colature in altre.
La conseguenza finale sarà un prematuro arrugginimento e formazione di incrostazioni (fouling),

scarsa resistenza chimica e aspetto estetico non soddisfacente.
Un accesso adeguato significa che tra l’utensile utilizzato per lavorare e il substrato
vi sia una distanza di circa 30 cm. in qualsiasi punto della struttura.
Azioni correttive
Riorganizzare l’accesso nell’area interessata per soddisfare i requisiti di cui sopra. Ispezionare
il substrato e ripetere il trattamento per le aree non conformi. In caso di spessore eccessivo del
film di pittura, colature e elevata presenza di micropori, rimuovere la pittura mediante molatura
prima di riapplicarla.
Azioni preventive
Riorganizzare l’accesso per soddisfare i requisiti di distanza dalla superficie del substrato.
È consentito l’uso di prolunghe per la spruzzatura, ma l’operatore deve rimanere
sempre a contatto visivo con le superfici da pitturare e quindi se ne raccomanda
l’uso solamente su superfici piane quali le carene degli scafi o gli esterni dei serbatoi.
Visivo
Si raccomanda di verificare la sicurezza dei ponteggi e altre tipologie di accesso per

NOTA
la propria incolumità.
49
5.8 Grado di preparazione, acciaio
Perché?
Una pulizia insufficiente (grado di preparazione) lascerà sulla superficie residui
di calamina e/o ruggine.
La calamina è più nobile dell’acciaio. Se non viene completamente rimossa, crea una cella
galvanica fra l’acciaio e la calamina, causando distacco della calamina dalla superficie con
qualsiasi prodotto verniciante applicatovi sopra.
La ruggine è meccanicamente debole e porosa e può sfaldarsi, causando il distacco con

qualsiasi prodotto verniciante applicatovi sopra. È inoltre sensibile all’impatto meccanico.
La vecchia ruggine può contenere sali idrosolubili, che potrebbero causare vescicolature
osmotiche nello strato di pittura.
Azioni correttive
Aree non sufficientemente pulite devono essere nuovamente sabbiate o meccanicamente
pulite in conformità allo standard riportato nelle specifiche del progetto.
Le aree che presentano cavità possono contenere sali solubili e quindi dovranno essere
lavate con acqua dolce prima della sabbiatura, Vedere anche la sezione 5.1.1.
Azioni preventive
Istruire l’operatore sul grado di preparazione necessario, fissando uno standard.
Valutare se le condizioni di lavoro (illuminazione, accesso) siano idonee per l’intervento.
Visivo
ISO 8501-1 (per la sabbiatura a secco e la pulizia meccanica)
Le immagini contenute nello standard precedente SIS 055900-1967

possono ancora essere utilizzate per la valutazione. Sono anche utilizzati altri standard,
come SSPC (USA) e SPSS (Giappone).
ISO 8501-4 (per il water jetting)
Vedere anche le sezioni 6.4.1 e 6.4.2
Per il ripristino con metodi meccanici di pitture ricche di zinco e di cicli ad alte prestazioni,
si raccomanda lo standard SSPC-SP 11.
50
5.9 Grado di preparazione, calcestruzzo
Perché?
Una pulizia insufficiente (grado di preparazione) causerà la formazione di lattime,
di efflorescenze, e favorirà la presenza di residui oleosi o altri contaminanti sulla superficie.
Il lattime è una stratificazione cementizia che si forma sulle superfici del calcestruzzo durante
la gettata. A causa della sua ridotta resistenza, si sfoglierà insieme alla pittura applicatavi
sopra.L’efflorescenza è l’essudazione di sali solubili in acqua sulla superficie del calcestruzzo.
Causerà vescicolature nello strato di pittura a causa di osmosi.
L’olio antiaderente o altre sostanze untuose sono utilizzati per agevolare la separazione dallo
stampo della gettata. Si comportano come olio e grasso impedendo l’adesione della pittura.
Azioni correttive
Aree non sufficientemente ripulite dal lattime devono essere nuovamente pulite con un metodo
che lo rimuova completamente, come la sabbiatura a secco, la pulizia meccanica o con water
jetting o il decapaggio con acido.
L’efflorescenza deve essere rimossa mediante pulizia meccanica (solo piccole aree) oppure
mediante lavaggio con acqua ad alta pressione.
L’olio antiaderente deve essere rimosso mediante sgrassaggio.
Azioni preventive
Istruire l’operatore sul grado di preparazione necessario, fissando uno standard.
Visivo
Il decapaggio implica l’uso di acidi forti, ovvero soluzioni aggressive che emettono
NOTA inoltre vapori.
Smaltire questi acidi adeguatamente.
Si raccomanda di evitare il decapaggio, ove possibile.
51
5.10 Profilo di sabbiatura
Perché?
Tre sono i fattori importanti nel profilo di sabbiatura:
• Altezza
• Forma
• Densità
Un’altezza insufficiente, una forma eccessivamente rotondeggiante e una scarsa densità

influiscono sulla corretta adesione dello strato di pittura. La scarsa adesione comporterà
maggiore sensibilità agli impatti meccanici e spellature fino all’acciaio, con corrosione
prematura.
Un profilo eccessivamente alto può causare picchi sporgenti nello strato di pittura
con arrugginimento puntiforme.
Azioni correttive
Le aree dal profilo eccessivamente basso, rotondeggiante o scarsamente denso devono
essere nuovamente sabbiate con un abrasivo di maggior dimensione (profilo eccessivamente
basso), con un abrasivo angolare (eccessiva rotondità) o semplicemente risabbiate (densità
insufficiente).Aree con un profilo eccessivamente alto necessitano di una ulteriore mano
di pittura il cui spessore deve corrispondere alla differenza esistente tra il valore Rz specificato
e quello rilevato.
Azioni preventive
Nel caso di abrasivi monouso, sostituire l’abrasivo con un prodotto di maggiori dimensioni
(profilo eccessivamente basso), un abrasivo più fine (profilo eccessivamente pronunciato)
o un abrasivo angolare (profilo eccessivamente rotondeggiante) e istruire l’operatore addetto
alla sabbiatura sulla densità desiderata (densità insufficiente).
In caso di riciclaggio dell’abrasivo, controllare che la miscela venga rinnovata frequentemente.

Se ciò non aiutasse a ottenere i risultati desiderati, seguire le linee guida relative agli abrasivi
monouso.
Visivo, con comparatore, secondo le specifiche di pitturazione, per es.
- Comparatore ISO 8503-3
- Comparatore Rugotest No. 3
- Comparatore Keane-Tator
Ulteriori informazioni sono disponibili nelle sezioni 6.5.1 e 6.5.2
52
5.11 Polvere
Perché?
Sebbene la pittura aderisca bene alla polvere, la polvere non aderisce alla
superficie dell’acciaio. Il risultato è una cattiva adesione dello strato di pittura e conseguente
sensibilità agli impatti meccanici, con corrosione prematura.
Azioni correttive
Le aree non sufficientemente pulite devono essere nuovamente pulite con aria compressa.
L’utilizzo di aria compressa secca pulita può essere una possibilità all’aperto, mentre l’uso
di un aspiratore sarà necessario in spazi ristretti/chiusi.
Azioni preventive
Istruire l’operatore sui requisiti necessari per eliminare la polvere, fissando uno standard.
Visivo e al tatto
Usare un panno di colore bianco per facilitare il rilevamento
Tape test (prova del nastro adesivo):
Questo test rileva la presenza di residui di polvere.
Il grado di pulizia deve essere stabilito preventivamente.
Consultare anche lo standard ISO 8502-3
53
5.12 Sali idrosolubili
Perché?
I sali idrosolubili non possono essere rimossi con metodi di preparazione meccanici.
Al contrario, essi vengono impressi ancora più profondamente nella superficie.
I sali idrosolubili, se presenti sotto il film di pittura, assorbiranno acqua per osmosi causando
premature vescicolature e conseguente corrosione.
Azioni correttive
I sali devono essere rimossi con acqua. Si raccomanda il lavaggio ad alta pressione con
acqua dolce o con lavaggio con acqua e utilizzo contemporaneo di spazzole a setole dure.
Sempre dall’alto verso il basso.
Azioni preventive
Contro i sali, è consigliabile proteggere la superficie al coperto o ricorrere a procedure di pulizia
con acqua prima dell’utilizzo del materiale.
I sali sono difficili da rilevare. In genere, l’esposizione prolungata ad ambienti marini
o industriali implica contaminazione da sali.
Campionatore Bresle + misurazione della conduttività secondo il metodo Hempel o,

in alternativa, secondo la specifica ISO 8502-6, brevemente descritta di seguito:
I sali idrosolubili presenti in superficie possono essere disciolti in acqua distillata mediante
il campionatore Bresle.
La quantità di sali disciolti viene calcolata con un misuratore di conduttività.
Per dettagli sulla procedura, consultare la sezione 6.6.2 o ISO 8502-6.
Per la pitturazione delle CISTERNE/SERBATOI e altre strutture di natura critica

consultare le specifiche e le sezioni 6.6.1/2/3.
54
5.13 Attrezzature per la sabbiatura
Perché?
Capacità o dimensioni insufficienti delle attrezzature di pulizia meccanica causeranno una
ridotta velocità di esecuzione (ritardi) e/o un grado di preparazione insufficiente e/o un profilo
di ancoraggio inadatto rispetto alla velocità di esecuzione richiesta.
L’assenza di un separatore olio e acqua fra il compressore e la macchina

può causare la formazione di depositi oleosi sulla superficie, e l’acqua può ostacolare il flusso
dell’abrasivo attraverso la manichetta.
Tutte le attrezzature devono essere perfettamente funzionanti e ben manutenzionate,

per evitare inconvenienti che possano fermare o ritardare l’esecuzione del lavoro.
Azioni correttive
Raccomandare un aumento delle capacità del compressore e usare compressori
supplementari, se necessario. Le manichette devono essere di lunghezza limitata, per quanto
possibile, e con un diametro interno minimo di 1,25”.
Il macchinario deve essere dotato di separatori olio/acqua. In caso contrario, si raccomanda

di montarli.
Se la capacità non può essere aumentata, verificare e raccomandare le dimensioni corrette per
i macchinari esistenti e approntare un nuovo programma di lavoro, che deve essere approvato
dal rappresentante del proprietario.
Azioni preventive
Se l’appaltatore/cantiere non hanno esperienza per il tipo di lavoro da eseguire,
concordare i requisiti richiesti con il responsabile, in particolare gli aspetti correlati alla qualità
della superficie.
Visivo
Per linee guida sulla capacità e il consumo, dimensioni degli ugelli e requisiti dell’aria
compressa, vedere le sezioni 6.1.1 e 6.1.2.
55
5.14 Attrezzature per la pulizia meccanica
Perché?
Capacità o condizioni insufficienti delle attrezzature di pulizia meccanica causeranno una
ridotta velocità di esecuzione (ritardi) e/o un grado di preparazione insufficiente e/o un profilo
di ancoraggio inadatto rispetto alla velocità di esecuzione richiesta.
L’assenza di un separatore olio e acqua fra il compressore e la macchina può causare

la formazione di depositi oleosi sulla superficie.
Le setole delle spazzole metalliche devono essere rigide e non devono piegarsi, per evitare
la lucidatura della superficie.
I dischi e la carta abrasiva utilizzati per la molatura devono avere una grana adeguata
per l’intervento e devono essere liberi da residui di pittura e detriti.

Azioni correttive
Il macchinario deve essere dotato di separatori olio/acqua. In caso contrario, si raccomanda
di montarli. Sostituire attrezzature non idonee o usurate: spazzole metalliche, dischi e carta
abrasiva.
Azioni preventive
della superficie.
Visivo
NOTA La picchettatura deve essere sempre seguita da molatura per eliminare le sbavature.
56
5.15 Attrezzature per il Water Jetting
Perché?
Capacità o dimensioni insufficienti delle attrezzature per il water jetting causeranno una ridotta
velocità di esecuzione (ritardi) e/o un grado di preparazione insufficiente rispetto alla velocità
di esecuzione richiesta.
Perdite, pressione insufficiente o esecuzione tecnica errata possono produrre

una inadeguata rimozione di ruggine, contaminanti o vecchi rivestimenti dalle superfici.

Azioni correttive
Le perdite vanno riparate. Le attrezzature che non sono in grado di mantenere la pressione
d’esercizio richiesta devono essere sostituite.
Gli ugelli delle manichette devono essere compatibili e sostituiti in caso di usura.
Azioni preventive
della superficie.
Sottolineare inoltre l’importanza della distanza corretta durante l’esecuzione.
Visivo
Vedere la sezione 6.17.
La pressione dell’acqua precipita rapidamente quando fuoriesce dall’ugello.

NOTA
La distanza corretta per ottenere un effetto adeguato è di 5-10 cm.
57
5.16 Attrezzature per l’applicazione del prodotto verniciante
Perché?
Capacità insufficiente e/o il tipo errato di attrezzatura causeranno una formazione irregolare
e/o insufficiente del film di pittura.
Una capacità insufficiente causa inadeguata atomizzazione del prodotto, applicazione

irregolare, lenta essiccazione, colature ed eccessiva diluizione del prodotto da parte degli
applicatori.
L’utilizzo di attrezzature non idonee causa spessori inadeguati del film di pittura
in prodotti ad alto spessore e privi di solvente, con insufficiente impregnazione del supporto
e formazione di micropori.

con filtri puliti e ugelli non usurati, per evitare interruzioni e conseguenti ritardi nell’esecuzione
del lavoro.
Azioni correttive
Raccomandare l’uso attrezzature di dimensioni, pressione e capacità adeguate. Ridurre al
minimo la lunghezza delle manichette, che devono avere un diametro interno minimo di 3/8”.
Se si utilizza lo spruzzo convenzionale, posizionare i contenitori contenenti silicato di zinco
allo stesso livello dello spruzzatore. Consultare eventuali requisiti riportati nelle ISTRUZIONI
RELATIVE ALL’APPLICAZIONE.
Azioni preventive
Se l’appaltatore/cantiere non ha esperienza nel tipo di lavoro da effettuare, discuterne con la
persona responsabile, in particolare i requisiti necessari per il conseguimento di una corretta
formazione del film allo spessore indicato.
Visivo
58
5.17 Quantità del prodotto verniciante
Perché?
È importante conoscere la quantità del prodotto da applicare, per due ragioni:
- Se la quantità è insufficiente, lo spessore specificato della pellicola del prodotto non
potrà essere ottenuto e quindi le specifiche concordate non potranno essere rispettate.
- Per poter determinare il consumo di prodotto per l’intervento e ottenere la dovuta
approvazione, è necessario conoscere la quantità di prodotto disponibile sin dall’inizio.
In alcune situazioni, come in alcuni carenaggi, non è possibile effettuare una stima dell’area
totale fino a quando l’imbarcazione non è stata portata in bacino. Le quantità necessarie
di prodotto non possono essere calcolate prima di aver effettuato una stima dell’area.
Azioni correttive
Se necessario, quantità aggiuntive di prodotto devono essere ordinate immediatamente;
il rappresentante Hempel in cantiere potrà offrire la sua assistenza previa richiesta scritta.
Ricordare che i tempi di consegna di un prodotto possono essere lunghi.
Se il prodotto non può essere fornito per tempo, informarsi su quali altri prodotti siano
disponibili in loco nelle quantità desiderate e rivolgersi al rappresentante Hempel per una
possibile modifica nelle specifiche.
Azioni preventive
Una quantità insufficiente di prodotto verniciante può essere dovuta a una stima errata delle
aree deteriorate e danneggiate.
Per migliorare il calcolo delle quantità stimate, la comunicazione delle condizioni riveste sempre
un ruolo importante.
Visivo
Conteggiare latte e fusti di ciascun prodotto verniciante, agente indurente e diluente.
59
5.18 Pitture - qualità
Perché?
Le specifiche di pitturazione indicano determinate qualità di prodotto in una determinata
sequenza. Per ottenere lo scopo delle specifiche di pitturazione o i requisiti
di prestazione richiesti, e queste proprietà potrebbero essere sconosciute all’applicatore,
la qualità e la sequenza devono essere preservate.
L’applicazione di qualità non corrette è una violazione del contratto tra le parti coinvolte
e può comportare una prestazione diversa da quella progettata.
Azioni correttive
Se il prodotto già applicato non è compatibile con il sistema di pitturazione o i requisiti di
prestazione richiesti, deve essere completamente rimosso, anche se ciò può danneggiare
gli strati corretti sottostanti. Per aree estese si raccomanda una sabbiatura, mentre per aree
non estese (pochi metri quadri) può essere sufficiente una pulizia meccanica. Non usare
svernicianti.
Se già applicato, ma compatibile, contattare il rappresentante Hempel per le possibili

conseguenze derivanti da questa modica della specifica. Se non ancora applicato, sostituirlo
con la qualità corretta.
Azioni preventive
Il magazziniere deve conoscere le specifiche in modo da poter fornire il prodotto corretto.
Se necessario, consegnateli una copia delle specifiche.
Controllare che siano fornite le qualità corrette, soprattutto prima dell’inizio dell’applicazione
dei prodotti.
Visivo
Raffrontare le etichette sui contenitori con le specifiche.
60
5.19 Durata a magazzino
Perché?
Le pitture sono materiali “vivi”. Se invecchiano nel contenitore, possono subire trasformazioni.
Alcune di queste sono di natura fisica, per es. sedimentazione. Altre sono di natura chimica
e causano reazioni chimiche nel contenitore, modificando le proprietà del prodotto; per es. nei
leganti al silicio.
I cambiamenti fisici possono essere contrastati mediante una prolungata mescolatura del
prodotto, mentre non c’è rimedio ai cambiamenti chimici.
La scadenza dei prodotti Hempel è indicata in scheda tecnica solamente se è di un 1 anno,

o meno a 25°C, per il prodotto conservato al coperto nei contenitori originali, intatti. Se sulla
scheda non è indicato alcuna scadenza specifica, si intende che i prodotti monocomponenti
non devono essere conservati a magazzino per più di 5 anni (25°C) dalla data di produzione.
Allo stesso modo, i prodotti bicomponenti non devono essere conservati a magazzino per più
di 3 anni dalla data di produzione.
Se il prodotto è particolarmente vecchio, le condizioni devono essere verificate dalla Hempel

prima del suo uso.
Azioni correttive
Se la scheda tecnica indica una scadenza più breve, il prodotto dovrà essere scartato.
In questo caso, rimuoverlo dal magazzino, in modo che non venga accidentalmente utilizzato.
Se il prodotto si è gelatinizzato o è scolorito, è necessario scartarlo.
In caso contrario, provare a mescolare il prodotto. Se l’esito è positivo e il prodotto può essere
spruzzato senza dover ricorrere a una diluizione eccessiva, formando una pellicola idonea allo
spessore specificato e catalizzando adeguatamente, allora potrà essere utilizzato.
Ricordarsi di riordinare il prodotto scartato.
Azioni preventive
Ricordarsi sempre di utilizzare i prodotti ricevuti per primi (“First in – first out”).
Conservare il prodotto in un ambiente fresco, a circa 15 - 25°C.
Visivo
Leggere i numeri di lotto e consultare la scheda tecnica.
La Hempel non accetta la restituzione di prodotti scaduti. Fare riferimento alle

NOTA Condizioni generali di vendita, consegna e servizio di Hempel.
61
5.20 Indurente
Perché?
Nei prodotti bicomponenti, l’ indurente, reagisce chimicamente con la base, formando il film
di pittura e conferendo al prodotto le proprietà prestabilite.
L’indurente deve essere quindi quello corretto, aggiunto nella proporzione indicata e miscelato
uniformemente nel prodotto.
Se viene aggiunto e miscelato un indurente non idoneo, la pittura non indurirà o indurirà solo
parzialmente.
La resistenza all’impatto meccanico/abrasione, l’idrorepellenza e la resistenza

alle sostanze chimiche saranno ridotte o assenti, con conseguente spellatura
delle mani applicate successivamente, rammollimento e grave usura, scioglimento nelle
sostanze chimiche contro le quali dovrebbe offrire protezione e rottura prematura del film,
con corrosione e/o incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
Non utilizzare pittura che non sia stata indurita correttamente.
Non cercare di correggere un rapporto di miscelazione errato. Le possibilità di ottenere

un rapporto corretto sono minime. Una quantità eccessiva di indurente ha lo stesso effetto
negativo di una quantità insufficiente.
Contrassegnare chiaramente i contenitori di prodotto non correttamente miscelato

e rimuoverli immediatamente dal deposito per evitare che qualcuno li utilizzi per sbaglio.
Se già applicato, le aree devono essere nuovamente sabbiate e riverniciate.
Azioni preventive
Leggere la scheda tecnica con il caposquadra per verificare la scelta corretta
dell’indurente per ciascun prodotto bicomponente e del corretto rapporto di
miscelazione.
Consegnare solo kit completi (base ed indurente) di prodotti bicomponenti e se miscelare

solamente kit completi/interi se possibile.
Visivo
Consultare la scheda tecnica.
62
5.21 Diluente
Perché?
Quando viene fornita, la pittura contiene solo le tipologie e le quantità di solventi che
assicurano una evaporazione e una formazione del film idonee a 20°C., con i tempi indicati
in scheda tecnica.
Se richiesta un’ulteriore diluizione, utilizzare solamente il diluente corretto.

L’utilizzo di un diluente non corretto risulterà in un’essiccazione lenta, ritenzione di solvente,
separazione all’interno della pittura stessa, cristallizzazione della pittura durante l’applicazione
ed essiccazione. Può causare inoltre gelatinizzazione e grumi. In fase applicativa, si possono
bloccare i filtri e gli ugelli a causa dei cristalli e dei grumi.
Altri difetti possono essere non immediatamente visibili, ma la pittura potrebbe asciugare
troppo lentamente e/o rimanere soffice. La separazione e cristallizzazione impedirà la corretta
formazione del film e ridurrà l’adesione delle mani successive. La conseguenza sarà un
distacco delle mani successive e / o corrosione prematura e incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
Il prodotto diluito con il solvente errato e che mostra gelatinizzazione o coagulazione non
deve essere usato. Non cercare di diluire nuovamente il prodotto con il solvente corretto.
Contrassegnare chiaramente i contenitori di prodotto diluito erroneamente e rimuoverli
immediatamente dal deposito, per evitare un uso incauto.
Il prodotto diluito con il solvente errato, ma che sembra applicabile, non deve essere utilizzato
fino a quando non si riceve l’approvazione da parte del rappresentante Hempel in loco.
Se già applicato, il rappresentante Hempel deve approvare il risultato prima dell’applicazione

di altri mani. In caso contrario, le aree devono essere nuovamente sabbiate e ripitturate.
Azioni preventive
Leggere la scheda tecnica con il caposquadra per verificare che sappia utilizzare
il corretto solvente per ciascun prodotto verniciante. Evitare di stoccare solventi non idonei
(o sconosciuti) in prossimità del cantiere.
Visivo
63
5.22 Diluzione
Perché?
Quando fornita, la pittura contiene solo le tipologie e le quantità di solvente che
assicurano un’evaporazione e una formazione del film idonee, a 20°C e secondo
le indicazioni della scheda tecnica.
In alcune condizioni, potrebbe essere necessaria un’ulteriore diluizione.
Una diluizione insufficiente comporterà un’applicazione irregolare una ridotta

fluidità della pittura a causa dell’elevata viscosità, con spessore eccessivo (elevato consumo)
e/o insufficiente formazione della pellicola, ritenzione di solvente e lunghi tempi di essiccazione.
Il film avrà un aspetto non uniforme, con ridotta resistenza chimica e alla corrosione.
Un’eccessiva diluizione invece conferirà al prodotto una bassa viscosità, con colature
ed uno spessore della pellicola eccessivamente sottile, e conseguente disomogeneità della
superficie, prematura corrosione o formazione di incrostazioni (fouling) a causa dello spessore
del film ridotto rispetto alle specifiche.
Azioni correttive
Aggiustare il rapporto di miscelazione sino ad ottenere una corretta applicazione: non eccedere
il rapporto indicato nella scheda tecnica o nelle specifiche stesse. In caso sia necessaria
un’ulteriore diluizione, ottenere l’approvazione dal rappresentante Hempel. Se il prodotto viene
eccessivamente diluito, si potrà aggiungere pittura non diluita.
Azioni preventive
Una volta stabilito il corretto rapporto di miscelazione, assicurarsi che il caposquadra ne sia
informato.
Visivo
64
5.23 Miscelazione
Perché?
Prima dell’applicazione, il prodotto deve apparire completamente uniforme nel contenitore.
In caso contrario, il film di pittura non mostrerà la corretta composizione sul supporto
e potrebbe inoltre ostruire gli ugelli.
Una composizione errata del film di pittura causerà un’essiccazione insufficiente, un aspetto
estetico poco attraente e favorirà una prematura corrosione e formazione di incrostazioni
(fouling).
Le pitture contenenti particelle pesanti, come quelle ad alto contenuto di zinco, antivegetative,
prive o con basso contenuto di solventi, necessitano di una vigorosa miscelazione iniziale per
ottenere un composto uniforme
Azioni correttive
Se non ancora applicata, continuare a mescolare il prodotto fino a completa uniformità.
Se già applicata, sospendere l’applicazione. Nel caso di pitture bicomponenti,
compresi i prodotti ad alto tenore di zinco, si raccomanda una risabbiatura.
Nel caso di pitture monocomponenti, comprese le antivegetative, la mano potrebbe non essere
considerata ai fini della specifica, ma non sarà sempre necessario rimuoverla. Sarà tuttavia
necessario applicare un’ulteriore mano addizionale.
Azioni preventive
Specificare miscelatori meccanici e controllare l’operazione.
Visivo
Usare una bacchetta o un agitatore.
65
5.24 Spessore del film umido
Perché?
Lo spessore del film umido (WFT) è direttamente correlato allo spessore del film secco quando
è nota anche la percentuale di diluizione.
Quindi, uno spessore a umido eccessivamente ridotto significa un conseguente spessore

a secco ridotto, mentre uno spessore eccessivo corrisponderà a uno spessore a secco
altrettanto eccessivo. Uno spessore a umido ridotto causerà scarsa fluidità e insufficiente
formazione del film.
Uno spessore a umido eccessivamente elevato causerà ritenzione di solvente, con prolungati
intervalli di essiccazione, di ricopertura, eccessivo consumo e relativo rischio di mancanza del
prodotto.
Vedere anche la sezione 5.31.3 per conoscere ulteriori conseguenze sulle prestazioni a lungo
termine.
Azioni correttive
Se insufficiente, applicare una mano supplementare per ottenere lo spessore specificato.
Assicurarsi che il film sia uniforme e privo di micropori (pinholes).
Se eccessivo, valutare se sia necessario un intervallo di essiccazione/ricopertura più lungo
ed eventualmente modificare la specifica in tal senso. È importante controllare per assicurarsi
che questi tempi modificati siano rispettati.
Nel caso degli shopprimer, uno spessore eccessivo influenza negativamente la coesione.
Ciò può essere valido anche per gli zincanti inorganici. In questi casi, occorre sabbiare
se la superficie viene successivamente esposta ad ambienti aggressivi o in immersione.
Se possibile, modificare lo spessore totale del film del ciclo anticorrosivo e antivegetativo
(se presente) riducendo lo spessore del film delle mani successive.
Azioni preventive
Assicurarsi che le attrezzature funzionino correttamente. Controllare l’alimentazione dell’aria
per perdite e, se è necessaria una diluizione, assicurarsi che sia conforme alla specifica.
Gli applicatori devono essere dotati di spessimetro per la misurazione dello spessore a umido
e devono essere informati sul corretto utilizzo e sullo spessore a umido da applicare.
Dividere le aree da pitturare e distribuire la pittura conformemente alla suddivisione delle aree.
Controllare frequentemente lo spessore del film umido e il consumo di prodotto.
Pettine (misuratore dello spessore del film a umido)
Calcolo e controllo dell’area
66
5.25.1 Superficie pitturata prima della ricopertura
Perché?
La contaminazione della superficie pitturata può ostacolare l’adesione della mano
da applicare:
• Umidità
• Sali
• Versamenti di olio
• Contaminanti e/o polvere
L’umidità non è sempre visibile e per questo motivo è necessario conoscere il punto di rugiada.
I sali possono formarsi in periodi di nebbia o foschia nei pressi del mare o industrie pesanti.
Causeranno vescicolature osmotiche sulla superficie, perdita di adesione, spellamento
e prematura corrosione e formazione di incrostazioni (fouling).
Versamenti di olio/grasso così come la presenza di contaminanti e/o polveri ostacolano
l’adesione, con conseguenti spellature e prematura corrosione e formazione di incrostazioni
(fouling).
Azioni correttive
L’umidità può essere evitata riscaldando l’oggetto oppure il tasso di umidità nell’aria può
essere ridotto mediante deumidificazione.
I sali devono essere rimossi con acqua dolce. Si raccomanda un lavaggio ad alta pressione
o lavaggio e contemporaneo utilizzo di spazzole a setole dure.
Olio e grasso presenti su aree estese devono essere rimossi mediante emulsionanti. Piccole
macchie possono essere rimosse con un panno pulito e solvente.
Non usare mai detergenti alcalini o altre sostanze chimiche durante l’essiccazione/la catalisi.
Contaminanti e polveri possono essere rimossi con un panno. Raschiare e pulire se la polvere
ha aderito alla superficie.
Azioni preventive
Per i sali, si consiglia di tenere l’oggetto destinato alla verniciatura al coperto o ricorrere
a procedure di pulizia mediante lavaggio con acqua prima della ricopertura.
Riparare eventuali perdite di olio e informare gli operai di non calpestare aree in fase
di verniciatura.
Evitare sabbiature o altre operazioni che creano polveri in prossimità delle aree da pitturare.
Visivo
Per le aree critiche, vedere le Sezioni 6.6.1/2/3
I sali sono difficili da rilevare. L’esposizione prolungata ad ambienti marini o industriali esterni
comporta in genere contaminazione da sale. Anche la nebbia tende a generare depositi salini.
67
Perché?
Anomalie nella formazione del film di pittura da ricoprire possono ostacolare
l’adesione e influire sulle proprietà del prodotto stesso:
• Spolvero
• Essudazioni/trasudamenti
• Mancanze e micropori
Lo spolvero agisce come la polvere normale ovvero previene o riduce l’adesione

causando spellature e prematura corrosione e formazione di incrostazioni (fouling).
L’essudazione/trasudamento è la separazione di leganti o altri prodotti che affiorano in
superficie. La conseguenza è la perdita di adesione della mano applicata successivamente,
con spellature e prematura corrosione/formazione di incrostazioni (fouling).
Mancanze e micropori causano la non corretta formazione del film di pittura e spessore
insufficiente. Alcune mani sono applicate per ottenere certe proprietà. La loro mancata
applicazione può influire sulle caratteristiche finali del sistema di pitturazione. I micropori
possono affiorare anche dopo l’applicazione di mani successive.
Azioni correttive
Lo spolvero deve essere raschiato e rimosso.
Essudazioni/trasudazioni possono richiedere un lavaggio con solvente o acqua; tuttavia,
consultare sempre il rappresentante Hempel.
Mancanze su primer, sigillanti e mani a finire vanno ritoccate prima della ricopertura.
Per strati intermedi, l’applicazione di una mano successiva più spessa può compensare
un film con spessore insufficiente.
Se la quantità di micropori è ridotta, essi possono essere ignorati, tranne nel caso di
pitturazione di cisterne/serbatoi. Se il loro numero è eccessivo, rivolgersi al rappresentante
Hempel per una soluzione del caso specifico.
Azioni preventive
Istruire il personale sulle tecniche di applicazione e sulla protezione contro venti forti
e temperature elevate per ridurre / prevenire lo spolvero.
L’essudazione avviene in genere a temperature molto basse, con spessori del film eccessivi,
scarsa ventilazione e/o prematura esposizione a pioggia/condensa. Istruire il personale sulle
condizioni idonee per una corretta applicazione, nell’ambito dei limiti specificati.
Istruire il personale sulle tecniche di applicazione e sullo stripe coat, per evitare
mancanze e spessori del film ridotti, che possono produrre micropori nella mano
successiva.
Visivo
L’essudazione si manifesta spesso con decolorazione del supporto pitturato oppure con uno
strato oleoso/untuoso sulla superficie della mano applicata.
68
Perché?
Variazioni nello spessore del film influenzano l’essiccazione e le proprietà protettive del
prodotto:
• Spessore del film insufficiente

• Spessore del film eccessivo
Uno spessore insufficiente può causare una scarsa distensione del film, con formazione
di micropori nella mano successiva, e così via. Il risultato sarà un film con spessore basso,
vescicolature e prematuro arrugginimento puntiforme.
Uno spessore eccessivo del film prolungherà i tempi di essiccazione e potrà causare colature.
In caso di sovraspessore, se non si adeguano i tempi minimi di ricopertura e di essiccazione,
si rischierà la formazione di colature nella mano successiva, con ritenzione di solvente
e conseguente riduzione delle proprietà anticorrosive e di resistenza meccanica e chimica.
Nel caso di prodotti antivegetativi, può verificarsi uno scivolamento a freddo (“cold flow”).
Nel caso di zincanti inorganici, si possono formare screpolature (“mud-cracking”) e
sfogliamenti.
Azioni correttive
Nel caso di spessore insufficiente di primer, sigillanti o finiture, applicare una mano
supplementare dello stesso prodotto. Nel caso di uno strato intermedio, è possibile rimediare
con la mano successiva.
È importante che il film sia uniforme e privo di micropori.
Nel caso di spessore eccessivo, l’intervallo di essiccazione/catalisi deve essere prolungato

prima di applicare la mano successiva o utilizzare la struttura. Ventilare adeguatamente tutte
le superfici interessate durante questa fase. Nel caso di silicato di zinco, le aree screpolate
devono essere risabbiate o raschiate, a seconda dell’estensione dell’area, e ripitturate.
Azioni preventive
Istruire come ottenere lo spessore corretto e come misurarlo durante l’applicazione
(spessimetro a umido). Raccomandare una suddivisione delle aree e offrire assistenza
nel calcolo della quantità di prodotto da applicare su ciascuna area.
Suggerire l’uso dello stripe-coat sulle aree difficili da spruzzare.
Spessimetro a secco.
Tenere presente che la sonda può penetrare nel film ancora morbido e non catalizzato, con
conseguenti letture eccessivamente basse. Le misurazioni saranno quindi solo indicative.
69
5.26 Temperatura dell’aria
Perché?
Una temperatura dell’aria eccessivamente elevata durante l’applicazione può causare spolvero
e scarsa formazione del film con conseguente prematuro arrugginimento.
Una temperatura eccessivamente bassa influirà negativamente sulla temperatura del
substrato, con conseguente lenta essiccazione, rischio di ritenzione di solvente, colature
e, per le pitture bicomponenti, insufficiente catalisi e conseguenti reazioni collaterali, come
trasudamento/essudazione di uno o più componenti della pittura, ad esempio l’indurente,
il plasticante, ecc.
Il risultato sarà una scarsa resistenza alla corrosione o ai prodotti chimici, insufficiente
adesione delle mani successive e, nel caso dell’antivegetativa, “scivolamento a freddo”
(“cold flow”).
Azioni correttive
Le aree con spolvero e inadeguata formazione del film a causa della temperatura
troppo elevata devono essere raschiate o carteggiate per eliminare i difetti, applicando quindi
un’altra mano. È molto importante che l’applicazione supplementare formi un film uniforme
e privo di porosità. In casi estremi, rimuovere la mano danneggiata mediante sabbiatura.
Per le aree sottoposte a temperature molto basse, nel caso di prodotti ad essiccazione fisica,
occorre prolungare la fase di essiccazione prima di applicare la mano successiva o di utilizzare
la struttura.
Per i prodotti a essiccazione chimica, la temperatura dovrà essere aumentata
a un livello accettabile (vedere scheda tecnica) proteggendo la struttura da
pioggia e condensa. Prima della ricopertura, controllare eventuali presenze di trasudamenti/
essudazioni.
Azioni preventive
In caso di temperature molto elevate, sarà necessario proteggere l’area, raffreddarla, oppure
applicare il prodotto nelle ore notturne. Stabilire il corretto grado di diluizione, per una
spruzzatura ottimale. È possibile che, a temperature molto alte, si debba eccedere le quantità
indicate nella scheda tecnica. Consultare Hempel in questo caso, ma usare sempre il tipo di
diluente indicato.
In caso di temperature molto basse, riprogrammare l’applicazione in base alla temperatura
prevalente. Per i prodotti bicomponenti, la temperatura dovrà essere aumentata, ad esempio
nelle cisterne e negli spazi ristretti, provvedendo a installare riscaldatori e isolando l’area.
Visivo
Termometrico, per es. bulbo su psicrometro a fionda.
NOTA Non modificare le specifiche senza l’autorizzazione del rappresentante Hempel.
70
5.27 Temperatura del supporto
Perché?
Una temperatura del supporto troppo elevata durante l’applicazione può comportare
un’essiccazione troppo rapida, con inadeguata formazione del film di pittura, scarsa adesione
e prematuro arrugginimento.
Una temperatura del supporto troppo bassa del supporto può favorire la formazione di
condensa, ostacolando l’adesione della mano da applicare, con successiva spellatura come
conseguenza.
Può causare inoltre una lenta essiccazione, rischio di ritenzione di solvente, colatura e,
per le pitture bicomponenti, insufficiente catalisi con conseguenti reazioni collaterali,
ed essudazione/trasudamento dei componenti della pittura. Il risultato sarà una scarsa
resistenza alla corrosione o ai prodotti chimici, insufficiente adesione delle mani successive e,
nel caso dell’antivegetativa, “scivolamento a freddo”.
Azioni correttive
troppo elevata devono essere carteggiate per eliminare i difetti, applicando quindi un’altra
mano. È molto importante che l’applicazione supplementare formi un film uniforme e privo di
porosità. In casi estremi, rimuovere la mano danneggiata mediante sabbiatura o carteggiatura,
a seconda delle necessità.
Se è stata applicata una mano di pittura su una superficie su cui era presente condensa,
l’area dovrà essere risabbiata per ottenere un supporto d’ancoraggio adeguato e il ciclo di
pitturazione riapplicato.
Per le aree sottoposte a temperature molto basse, nel caso di prodotti ad essiccazione fisica,
occorre prolungare la fase di essiccazione prima di applicare la mano successiva o utilizzare
la struttura. Per i prodotti a essiccazione chimica, la temperatura dovrà essere aumentata
a un livello accettabile (vedere scheda tecnica) proteggendo la struttura da
pioggia e condensa. Prima della ricopertura, controllare eventuali presenze di trasudamenti.
Azioni preventive
In caso di temperature molto elevate, sarà necessario proteggere l’area, raffreddarla,
oppure applicare il prodotto nelle ore notturne. Stabilire il corretto grado di diluizione per una
spruzzatura ottimale; è possibile che, a temperature molto alte, si debba eccedere le quantità
indicate nella scheda tecnica. Consultare Hempel in questo caso, ma usare sempre il tipo
di diluente indicato.
In caso di temperature molto basse, riprogrammare l’applicazione in base alla temperatura
prevalente. Per i prodotti bicomponenti, la temperatura dovrà essere aumentata, ad esempio
nelle cisterne e negli spazi ristretti, provvedendo a installare riscaldatori e isolando l’area.
Termometro superficiale
Inoltre, per determinare il punto di rugiada: psicrometro a fionda; calcolatore punto di rugiada.
Per il calcolatore del punto di rugiada, vedere la sezione 7.5.
71
5.28 Punto di rugiada
Perché?
Il punto di rugiada indica il livello di umidità nell’aria e il rischio di formazione di condensa.
Se il punto di rugiada dell’aria fosse superiore alla temperatura del supporto,
condensa potrebbe essere presente sul supporto.
A meno che non si utilizzi un prodotto dalla formulazione speciale (vedere eventuali riferimenti
sulla scheda tecnica o nelle specifiche), non è possibile far aderire la pittura ad un supporto
sul quale si è formata condensa.
La conseguenza di una pitturazione di un supporto con condensa sarà quindi una scarsa
adesione con successiva spellatura, e prematura corrosione e/o formazione di incrostazioni
(fouling).
Azioni correttive
Se è stata applicata una mano di pittura su una superficie su cui era presente
condensa, l’area dovrà essere risabbiata, carteggiata o discata, a seconda dei casi, per
ottenere un supporto d’ancoraggio adeguato e il ciclo di pitturazione deve essere riapplicato.
Azioni preventive
Stabilire il punto di rugiada e la temperatura dell’acciaio sul luogo di applicazione prima
di procedere alla pitturazione. La temperatura dell’acciaio deve essere superiore al punto
di rugiada dell’aria, o in accordo alle specifiche.
La temperatura del punto di rugiada non cambia riscaldando l’aria, ma solo mediante
deumidificazione. In alternativa, aumentare la temperatura del supporto, per esempio
pianificando l’applicazione del prodotto durante il giorno. La condensa si forma principalmente
di sera e di notte.
Tenere presente le variazioni locali nella temperatura dell’acciaio causate, per esempio,
da casse di zavorra non svuotate, così come le differenze locali nel punto di rugiada/umidità,
ad esempio sotto le carene piatte in un bacino di carenaggio.
Psicrometro a fionda
Calcolatore del punto di rugiada
Inoltre, per determinare la temperatura del substrato: Termometro superficiale
Per il calcolatore del punto di rugiada, vedere la sezione 7.5.
72
5.29 Temperatura della pittura
Perché?
Una temperatura eccessivamente elevata della pittura durante l’applicazione può causare
spolvero e scarsa formazione del film con conseguente prematuro arrugginimento. Una
temperatura eccessiva comporterà inoltre una sensibile diminuzione della durata della miscela
dei prodotti bicomponenti.
Una temperatura eccessivamente bassa causerà una elevata viscosità, rendendo
difficile sia la miscelazione del prodotto sia la successiva atomizzazione. In questi casi,
erroneamente, la pittura viene maggiormente diluita, con conseguente lenta essiccazione
e perdita di resistenza alle colature, insufficiente spessore a secco e quindi prematuro
arrugginimento e formazione di incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
troppo elevata devono essere carteggiate per eliminare i difetti, applicando quindi un’altra
mano. È molto importante che l’applicazione supplementare formi un film uniforme e privo
di micropori. In casi estremi, rimuovere la mano danneggiata mediante sabbiatura.
Le aree con colature devono essere molate e, insieme alle aree con insufficiente spessore
di film, devono essere ripitturate per ottenere lo spessore specificato.
Azioni preventive
In caso di temperature troppo alte, sarà necessario proteggere l’area o raffreddarla. Stabilire il
corretto grado di diluizione per una spruzzatura ottimale; è possibile che, alle alte temperature,
si debba eccedere le quantità indicate nella scheda tecnica. Consultare Hempel in questo
caso, ma usare sempre il tipo di diluente indicato.
In caso di temperature troppo basse, portare il prodotto in una stanza riscaldata prima
dell’applicazione perché si riscaldi (suggeriamo 24 ore). Riportare nuovamente in cantiere
immediatamente prima dell’applicazione.
Termometro
NOTA La temperatura ottimale per la maggior parte delle pitture è di 15-25°C.
I prodotti esenti da solvente hanno una durata della miscela molto breve.
A temperature elevate (>25°C), potrà essere necessario raffreddare
il prodotto in un contenitore refrigerato prima dell’applicazione.
73
5.30 Ventilazione
Perché?
I solventi devono poter evaporare dal prodotto dopo l’applicazione. Ciò è valido sia per
i prodotti a base di solvente sia per quelli a base acquosa. Per l’evaporazione, è fondamentale
la ventilazione. L’unica eccezione riguarda solo i prodotti privi di solvente.
Una ventilazione non corretta (vento incluso) può essere:
• Insufficiente, oppure
• Eccessiva
Una ventilazione insufficiente spesso comporta una essiccazione troppo lenta con rischio
di ritenzione di solvente.
In questo caso, gli intervalli di ricopertura dovranno essere prolungati; in caso contrario
potrebbero verificarsi ridotta resistenza meccanica e chimica, inclusa l’idrorepellenza
e scivolamento a freddo nelle antivegetative.
Una ventilazione eccessiva può comportare una spruzzatura troppo secca, maggiori consumi
e rapida essiccazione del film in superficie. Quest’ultima causerà inoltre ritenzione di solvente
con gli effetti negativi descritti sopra.
Azioni correttive
Consentire una essiccazione più lunga del prodotto prima della ricopertura.
Carteggiare eventuale spolvero e consentire tempi di essiccazione più lunghi prima della
ricopertura.
Azioni preventive
Una ventilazione insufficiente è rara se la pitturazione avviene all’aperto. In spazi confinati
e in caso di pitturazione in cantiere, sospendere l’applicazione fino a quando non sia stato
allestito un sistema di ventilazione meccanico. In aree localizzate, possono essere sufficienti
dei ventilatori.
In caso di ventilazione eccessiva, l’applicazione deve essere sospesa per evitare un consumo
eccessivo.
In installazioni con ventilazione meccanica, ridurre la ventilazione o proteggere
l’area di applicazione dalla ventilazione diretta.
Visivo e mediante osservazione delle caratteristiche del prodotto dopo la sua applicazione.
Considerare che, localmente, alcune aree potrebbero essere esposte a ventilazione

NOTA insufficiente o eccessiva (come in una cisterna).
I vapori di solvente sono più pesanti dell’aria. L’aspirazione dell’aria nel sistema di
ventilazione deve sempre avvenire dalle parti poste più in basso, ad esempio come
nelle cisterne.
74
5.31.1 Superficie pitturata - approvazione finale
Perché?
L’integrità del rivestimento durante l’esposizione all’ambiente è fondamentale per ottenere
l’adesione del rivestimento stesso al supporto. Fattori importanti sono:
• Adesione
• Coesione (resistenza interna)
Un’adesione insufficiente al supporto o fra le mani e una coesione inadeguata

possono causare vescicolature e spellamenti del rivestimento, con una riduzione nello
spessore del film, aspetto estetico poco attraente e ridotta resistenza meccanica e chimica.
Le conseguenze saranno una prematura corrosione/formazione di incrostazioni (fouling)
e aspetto estetico insoddisfacente del rivestimento.
Azioni correttive
Adesione e coesione insufficienti non possono essere corrette con l’applicazione
di ulteriori mani. I rivestimenti con insufficiente adesione o coesione devono essere quindi
rimossi con sabbiatura a secco o altri metodi meccanici, e riapplicando il rivestimento
sulla parte danneggiata, fino a ripristinare lo spessore del film desiderato.
Non usare mai detergenti alcalini o altre sostanze chimiche durante l’essiccazione/la catalisi.
Azioni preventive
Analizzare le possibili cause di insufficiente adesione/coesione utilizzando i punti di controllo
per stabilire perché la causa non sia stata individuata precedentemente. Assicurare che questi
punti di controllo siano utilizzati in futuro.
Visivo e con un coltello.
Sono disponibili metodi di prova dell’adesione più avanzati. Un valore non può essere tuttavia
utilizzato o accettato fino a quando non sia stato stabilito un valore minimo del risultato del
test, approvato dalla Hempel.
I requisiti di adesione e coesione dipendono dall’esposizione successiva e vengono quindi
presi in considerazione nelle specifiche Hempel. Ricorrere a prove di adesione/coesione solo
se in dubbio per via di difetti d’esecuzione o se richiesti dal cliente/specifica.
Durante la catalisi/essiccazione, il grado ottimale di adesione o coesione

NOTA
Remarque potrebbe non essere stato raggiunto. I risultati ottenuti devono essere quindi sempre
considerati indicativi. Contattare il proprio rappresentante Hempel in caso di dubbi.
Un rivestimento adeguatamente applicato, secondo le specifiche approvate

dalla Hempel, avrà sempre le proprietà di adesione/coesione, caratteristiche del
particolare sistema di rivestimento applicato.
75
Perché?
Anomalie nella formazione del film influenzano l’aspetto e le proprietà protettive del prodotto:
• Spolvero
• Buccia d’arancia
• Mancanze e micropori
Lo spolvero e la buccia d’arancia influiscono sull’aspetto estetico e incrementano la rugosità

che, soprattutto per le antivegetative, causerà attrito e prematura formazione di vegetazione
(fouling). Per altre superfici, la conseguenza sarà una pulizia più difficoltosa.
Mancanze e micropori ostacolano la formazione di uno spessore del film adeguato,
con vescicolature/ruggine puntiforme, formazione di sali nei primer ad alto contenuto di zinco
e prematura formazione di incrostazioni (fouling).
Azioni correttive
Se l’aspetto estetico è molto importante o se l’estensione delle aree con spolvero
o buccia d’arancia è considerata eccessiva, le aree in questione devono essere carteggiate
o leggermente sabbiate, ritoccate con una mano finale dopo la depolverazione. Le mancanze
devono essere ritoccate fino a raggiungere lo spessore specificato.
Se il loro numero è ridotto, i micropori possono essere ignorati, tranne nelle cisterne,
dove le aree devono essere ritoccate dopo la carteggiatura. Se il loro numero è eccessivo,
rivolgersi al rappresentante Hempel per una soluzione al caso specifico.
Azioni preventive
Analizzare il motivo per cui i potenziali difetti non siano stati osservati prima.
Consultare i punti di controllo nelle rispettive fasi.
Individuare i punti di controllo che non sono stati rispettati o non hanno ottenuto
i risultati desiderati e attivarsi in modo che siano considerati in futuro.
Visivo
Lente di ingrandimento 5 - 10 X
76
Perché?
Variazioni nello spessore del film influenzano le proprietà protettive del prodotto:
• Spessore totale del film secco troppo basso

• Spessore totale del film secco troppo alto
Uno spessore insufficiente del film significa che i requisiti della specifica richiesta dal
cliente non sono stati soddisfatti. Tecnicamente, il rivestimento potrebbe non garantire la
durata promessa/prevista da contratto, con prematura corrosione o formazione di incrostazioni
(fouling) e, nel caso di rivestimenti resistenti ai prodotti chimici, non offrire la protezione
necessaria.
Uno spessore del film eccessivo causerà una resistenza meccanica e chimica ridotta a causa
della ritenzione di solvente.
Per le antivegetative, può verificarsi uno scivolamento a freddo se l’imbarcazione viene
utilizzata troppo presto. Nel caso di prodotti ai silicati di zinco, possono formarsi screpolature,
con insufficiente protezione nelle aree interessate.
Azioni correttive
In caso di insufficiente spessore del film, applicare uno o più strati della mano finale
ove necessario, localmente o su tutta l’area, a seconda dell’estensione del difetto.
È importante ottenere un film uniforme e privo di micropori.
Nel caso di spessore eccessivo, l’intervallo di essiccazione/catalisi deve essere prolungato
prima di applicare la mano successiva o utilizzare la struttura. Ventilare adeguatamente tutte
le superfici interessate durante questa fase.
Nel caso di silicato di zinco, le aree screpolate devono essere risabbiate o raschiate,
a seconda dell’estensione dell’area, e ripitturate.
Azioni preventive
Istruire come ottenere lo spessore corretto e come misurarlo durante l’applicazione
(spessimetro a umido). Raccomandare una suddivisione delle aree e offrire assistenza
nel calcolo della quantità di prodotto da applicare su ciascuna area.
Suggerire l’uso dello stripe-coat sulle aree difficili da spruzzare.
Spessimetro a secco.
Tenere presente che la sonda può penetrare nel film ancora morbido e non catalizzato,
con letture eccessivamente basse. Far trascorrere quindi quanto più tempo possibile prima
di effettuare la misurazione dello spessore della pellicola umida, in genere 1-2 giorni.
Notare le procedure speciali per container e shopprimer.
77
78
6.
Linee guida indicative
ai procedimenti
e alle procedure
79
6.1.1 Sabbiatura a secco a ugello aperto
Capacità e consumo – valori indicativi
Sa 2 ½ Sa 3
Tipo di area Abrasivo non metallico, ugelli di 12 mm a 7-8 bar¹
kg/m² m²/ora-uomo kg/m² m²/ora-uomo
Acciaio nuovo, grado di rugginosità A-B
Piano 40 9,0 60 6,0
Normale 45 8,0 65 5,5
Strutturato 60 6,0 80 4,5
Acciaio con shopprimer²
Piano 30 12,0 50 7,5
Normale 35 10,0 55 6,5
Acciaio vecchio, grado di rugginosità C-D
Piano 50 7,5 70 5,0
Normale 60 6,0 80 4,5
¹ dati sono principalmente basati sulle esperienze pratiche di lavoro di rivestimento delle
cisterne e delle casse.
² Alcuni tipi di shopprimer sono difficili da eliminare completamente: prodotti PVB e shopprimer
allo zinco. Questi ultimi lasciano tracce di zinco ancorate alla superficie.
Diametro ugelli e requisiti dell’aria compressa - valori indicativi
Diametro ugello Pressione all’ugello (bar)
4,0 4,6 5,0 6,0 7,0
mm pollici
8,0 1/3 3,0 3,2 3,5 4,0 4,6

9,5 5/16 4,0 4,5 - 5,5 6,5
10,0 3/8 4,6 - 5,7 6,4 7,2
11,0 7/16 5,5 6,1 6,8 7,5 9,1
12,0 1/2 6,7 - 8,2 9,3 10,4
Consumo aria compressa (m³/min)
L’usura degli ugelli incrementa rapidamente i requisiti dell’aria compressa. Anche altri
NOTA lavori, ad esempio, molatura, spruzzo con pompe airless, ecc. possono richiedere l’uso di
aria. I compressori devono quindi avere una capacità di pompaggio dell’aria maggiore del
25-50 % rispetto a quanto indicato, come riportato nella tavola sopra. L’uso di ugelli sago-
mati Venturi viene raccomandato per una maggiore efficienza. Non devono danneggiarsi
e vanno sostituiti quando il loro diametro interno è diminuito di circa 1-2 mm.
80
Ricordarsi di controllare e vuotare frequentemente i separatori di olio e di acqua prima
che si riempiano completamente,
6.1.2 Sabbiatura a secco a ugello aperto
Manichette
Le manichette possono causare perdita di pressione e quindi di efficacia. È quindi buona
prassi:
1. Utilizzare manichette da 5/4” min. con manicotti esterni e cablaggi per la messa a terra
appropriata della sabbiatrice.
2. La maggior perdita di pressione si verifica nella manichetta di sabbiatura e non in quella

dell’aria. È meglio usare quindi, se necessario, manichette corte per la sabbiatura e lunghe
per l’aria. Il serbatoio dell’abrasivo deve trovarsi il più vicino possibile all’area di lavoro.
3. Non piegare le manichette. Disporle sempre in linea retta, se possibile.
Perdita di pressione in bar per manichetta aria piana da 10 m a 7 bar (valori indicativi)
8 9.5 10 11 12
Diametro mm
ugello
pollici 1/3 5/16 3/8 7/16 1/2
Consumo aria compressa, 4,6 6,5 7,2 9,1 10,4
m³/min.
Diametro interno,
manichetta
pollici mm
1/2 12 N/A N/A N/A N/A N/A
3/4 18 0,6 N/A N/A N/A N/A
1 25 0,12 0,25 0,33 0,55 0,66
5/4 32 0,05 0,10 0,13 0,18 0,20
1½ 38 0,02 0,05 0,06 0,08 0,09
N/A: significa che la perdita di pressione è superiore a 1 bar per manichetta da 10 m.

La perdita di carico in corrispondenza del serbatoio dell’abrasivo è in genere pari a ½ - 1 bar.
81
6.2.1 Abrasivi, riciclabili
Gli abrasivi riciclabili sono in genere graniglia in acciaio (grit), pallini in acciaio (shot), cilindretti
in acciaio e graniglia in ferro.
Per l’alluminio e l’acciaio inox può essere usato il corindone.
Graniglia in acciaio e in ferro
Denominazione SAE J44:1984 Designazione Durezza

Dimensioni ISO 11124:1993
Granulo- Distribuzione Denomina-
medie corrispondente HRc
metria mm zione
graniglia mm
G12 1,7 1,4-2,4 G200 S 45-50
G14 1,4 1,2-2,0 G170 M 50-55
G16 1,2 1,0-1,7 G140 L 55-60
G18 1,0 0,7-1,4 G120 H 60-65
G25 0,7 0,4-1,2 G100
G40 0,4 0,3-1,0 G070
G50 0,3 0,2-0,7 G050
Esempio: LG18 è una graniglia da 0,7-1,4 mm con dimensioni nominali di 1,0 mm e una
durezza HRc di 55-60
Denominazione BS 2451/63
Granulometria Distribuzione, mm
G55 1,4-2,0
G47 1,2-1,7
G39 1,0-1,4
G34 0,85-1,2
G24 0,6-1,0
G17 0,43-0,85
G12 0,3-0,7
82
Pallini in acciaio
Denominazione SAE J44:1984 Designazione Durezza

Dimensioni ISO 11124:1993
Granulo- Distribuzione Denomina-
medie corrispondente HRc
metria mm zione
graniglia mm
S550 1,4 1,2-2,0 S170 S 45-50
S460 1,2 1,0-1,8 S140 M 50-55
S390 1,0 0,8-1,4 S120 L 55-60
S330 0,8 0,7-1,2 S100 H 60-65
S280 0,7 0,6-1,0 S080
S230 0,6 0,5-0,8 S070
S170 0,4 0,4-0,7 S060
Denominazione BS 2451/63
Granulometria Distribuzione, mm
S550 1,4-2,0
S470 1,2-1,7
SS390 1,0-1,4
S340 0,85-1,2
S240 0,6-1,0
S170 0,43-0,85
S120 0,3-0,7
Graniglia minerale riciclabile

Questi abrasivi in genere seguono le linee guida per gli abrasivi consumabili non metallici.
Vedere la sezione 6.2.2
83
6.2.2 Abrasivi, consumabili (o non riciclabili)
Gli abrasivi consumabili sono in genere utilizzati una volta o poche volte. Sono principalmente
non metallici ed esempi tipici sono:
• Sabbia quarzifera
• Silicato d’alluminio
• Scorie di rame
• Scorie di fonderia o carbone
I prodotti locali sono numerosi.

Gli abrasivi consumabili devono essere taglienti e duri e di elevata qualità, lavati in acqua
corrente, asciugati e classificati, e non devono lasciare corpi estranei sulla superficie sabbiata.
Gli abrasivi idonei devono essere conformi allo standard ISO 11126:1993.
Per la pitturazione di cisterne, l’abrasivo va controllato in base alle specifiche di pitturazione
prima di iniziare il lavoro. La sabbia marina e di fiume è spesso tonda e contaminata da cloruro
e deve essere quindi evitata per cicli ad elevata resistenza.
Gli abrasivi idonei devono essere conformi allo standard ISO 11126:1993.
Per la pitturazione di cisterne, l’abrasivo va controllato in base alle specifiche di pitturazione
prima di iniziare il lavoro. La sabbia marina e di fiume è spesso tonda e contaminata da cloruro
e deve essere quindi evitata per cicli ad elevata resistenza.
Distribuzione delle dimensioni

La distribuzione granulometrica è spesso fornita sotto forma di numerazione dal
produttore e in mm. Distribuzioni tipiche sono:
0,4-0,8 mm Per sabbiatura generale, profilo fine

0,4-1,2 mm Per sabbiatura generale, profilo discretamente ruvido
0,2-2,0 mm Per sabbiatura ad alto profilo su acciaio vecchio vaiolato
1,2-2,0 mm Per sabbiatura ad alto profilo su acciaio nuovo, privo di vaiolature
La distribuzione granulometrica degli abrasivi idonei deve essere conforme come minimo
allo standard ISO 11126:1993
Può essere generalmente fornita una miscela di diverse gradazioni per scopi specifici o una
miscela, secondo le esigenze.
ISO 11127 - 6 - Misurazioni della conduttività degli idrosolubili:

L’ISO 11127-6 riporta come requisito di conduttività di estrazioni di abrasivi in acqua
un massimo di 25 mS/m. Questo metodo è descritto nelle sezioni 6.6.3 e 6.6.4.
84
6.2.3 Abrasivi, test di distribuzione granulometrica
Necessario:
• Set di setacci
• Bilancia calibrata, unità di misura in grammi
• Preleva-campioni (vedere ISO 11125 e 11127)
Procedura
1. Prelevare minimo 5 campioni di abrasivo in cinque punti a caso. Miscelare bene i campioni
prelevati e usarli per il test.
2. Pesare 100 grammi di abrasivo e versare sul set di setacci, mettendo quindi il coperchio.
3. Agitare vigorosamente in entrambe le direzioni - orizzontale e verticale - per almeno 3 minuti.

Questo tempo è in genere sufficiente per consentire a tutte le granulometrie di precipitare
e depositarsi nel contenitore del setaccio corretto.
4. Pesare ciascun setaccio con l’abrasivo. Registrare il risultato come (A).
5. Eliminare l’abrasivo e pesare il setaccio. Registrare il risultato come (B).
6. Il peso dell’abrasivo è la differenza tra (A) - (B). Questa è anche la percentuale di abrasivo
nella miscela testata.
7. Ripetere il processo di pesatura per tutti i rimanenti setacci e registrare i risultati.
8. Eseguire minimo di 2 test e calcolare i risultati medi.
9. È possibile utilizzare il modulo nella sezione 6.2.4 a scopo di registrazione.
85
6.2.4 Abrasivi, test di distribuzione granulometrica
La distribuzione granulometrica dell’abrasivo ha un impatto significativo sulla
rugosità della superficie e soprattutto sul suo profilo.
Utilizzando la tabella sotto è possibile calcolare e tracciare un grafico della distribuzione

ottenuta. Si raccomanda di copiare la pagina e utilizzare la copia per redigere le tabelle.
Dimensioni [A – B]1100
Lettura A Lettura B [A – B]
Setaccio N. granulome- C
grammi grammi grammi
triche mm Quantità in %
2,50 >2,50
2,00 2,00-2,50
1,60 1,60-2,00
1,00 1,00-1,60
0,80 0,80-1,00
0,50 0,50-0,80
0,25 0,25-0,50
0,00 0,00-0,25
Quantità totale di abrasivo: C = [A – B]
60
Percentuale su setaccio, %
50
40
30
20
10
0
0,25 0,50 0,80 1,00 1,60 2,00 2,50
Dimensioni setaccio, mm
86
6.3.1 Rilevazione di olio e grasso, prova del gesso
Esistono numerosi metodi di rilevazione dell’olio e del grasso.
Sfortunatamente, la maggior parte di questi sono procedimenti di laboratorio
o richiedono l’uso di strumenti che non possono essere utilizzati sul campo.
Il metodo di rilevazione principale è la presenza visibile sulla superficie. Olio e grasso in genere
rendono la superficie interessata più scura rispetto alle aree circostanti e il grasso può essere
spesso rilevato al tatto.
Altri fattori, come l’umidità, possono causare alterazioni simili della superficie,
e quindi l’aspetto non è sempre determinante, soprattutto nel caso di contaminazione
a macchia dovute a taglio, perforazione e punzonatura dell’acciaio grezzo.
In tali casi, un metodo semplice, come l’utilizzo di un gessetto, può aiutare a determinare se sia
necessaria una sgrassatura.
Descrizione del metodo:

1 Tracciare una linea con un gessetto, applicando una pressione media, da un’area pulita
a un’altra area pulita, attraversando l’area sospetta.
2 Se la linea, attraversando l’area sospetta, diminuisce d’intensità e poi riprende d’intensità,

l’area sospetta è contaminata e dovrà essere sgrassata.
Probabilmente dovete riprovare più volte per trovare la corretta pressione da

applicare sul gessetto prima di poter utilizzare questo metodo con successo.
Olio
Questo metodo non è molto efficace su superfici molto lisce, ad esempio su metalli
NOTA
come l’acciaio inossidabile e l’alluminio.
87
6.3.2 Rilevazione di olio e grasso, prova all’idrocarburo
Per lavori di pitturazione di cisterne, nuove costruzioni e riparazioni, può essere utilizzato il
metodo descritto in Technical Standard for Tank Coating Work - TCTF-100-TCW della Hempel,
come descritto di seguito:
Test all’idrocarburo con isopropanolo:

1 Circa 1/4 di metro quadrato di superficie viene lavato con cotone idrofilo e isopropanolo
privo di idrocarburi
2 Dopo ciascun lavaggio, l’isopropanolo viene trasferito dal cotone a un recipiente strizzando
il cotone.
3 Filtrare il contenuto del recipiente.
4 Miscelare il contenuto in una provetta con una quantità di acqua distillata 2-3 volte
superiore.
5 La miscela viene quindi agitata e deve essere lasciata riposare per circa 10 minuti.
6 Se il campione nella provetta non è limpido, la superficie è contaminata da grasso e/o olio.
7 Preparare una normale miscela di isopropanolo e acqua distillata come riferimento.
NOTA È possibile utilizzare acetone privo di idrocarburi al posto dell’isopropanolo.
88
6.4.1 Correlazione fra i gradi preparazione, primaria
Equivalenti più prossimi
ISO 8501-1¹ SSPC
Sa 3 SP-5 (metallo bianco)
Sa 2 ½ SP-10 (metallo quasi bianco)
Sa 2 SP-6 (sabbiatura commerciale)²
Sa 1 SP-7 (sabbiatura a spolvero)
Nessuna SP-11 Pulizia meccanica a metallo lucido
St 3 SP-3 Pulizia meccanica
St 2 SP-2 Pulizia manuale
¹ Lo standard svedese SIS 055900, 1967 contiene immagini identiche a quelle dello standard
ISO 8501-1:1988.
Lo standard giapponese JSRA SPSS-1975 è uno sviluppo dello standard SIS 055900
e contiene inoltre immagini della preparazione secondaria delle superfici con shopprimer
e della preparazione di superfici con saldature e bruciature. Poiché questo standard
è quotato da alcuni produttori di vernici, la sezione 6.4.2 contiene un riassunto
di questo standard.
ISO 8501-2:1994 è lo sviluppo dello standard ISO 8501-1 e tratta la preparazione

di superfici con shopprimer e superfici precedentemente ricoperte.
ISO 8501-4 e NACE/SSPC SP-12 trattano i gradi di preparazione con water jetting
ad alta pressione. Per ulteriori informazioni, vedere la sezione 6.17.
² SSPC SP-6 (sabbiatura commerciale) non è identico a ISO 8501-1 Sa 2.

Consultare lo standard SSPC quando viene riportato in una specifica.
89
6.4.2 Correlazione fra i gradi preparazione, secondaria
Equivalenti più prossimi

JSRA Pittura
Descrizione
SSPS-1975 internazionale
Superficie preparata con spazzolatura metallica
e smerigliatrice a disco. La scaglie di ruggine e i Pt1 -
corpi estranei sono rimossi in quantità ragionevole.
e smerigliatrice a disco. Quasi tutte le scaglie di
Pt2 -
ruggine e i corpi estranei sono rimossi in quantità
ragionevole.
e smerigliatrice a disco. Ruggine e corpi estranei
Pt3 -
sono rimossi e la superficie assume una brillantezza
metallica uniforme.
Superficie preparata con una leggera sabbiatura
a base di sabbia di fonderia o graniglia (shopprimer Ss AS.1
con leggere tracce di ruggine visibile).
Superficie preparata con una sabbiatura a base di
sabbia di fonderia o graniglia. Rimozione ragionevole Sd2 AS.2
di quasi tutta la calamina, e dei corpi estranei.
Superficie preparata con una sabbiatura a base di
sabbia di fonderia o graniglia. Calamina, ruggine
Sd3 AS.3
e corpi estranei sono rimossi e la superficie assume
una brillantezza metallica uniforme.
Prima di passare a questi metodi di pulizia meccanica o abrasiva, è necessario rimuovere olio,
grasso e contaminanti solubili in acqua.
90
6.5.1. Corrispondenza tra i comparatori di rugosità
Rz,
micron
200
11a
175
150
11b -5,5
125 GROSSOLANA
-4,5
-4
100
GROSSOLANA
MEDIA
10a-b -3
75
-3,0
MEDIA
50 -2,0 -2
-9a FINE
-1,0
-9b
25 FINE -1
-8
-0,5
0
A/B, N G S G/S 76 S 70
Rugotest No. 3 ISO 8503 ISO 8503 KEANE-TATOR KEANE-TATOR
Rz = media fra i cinque picchi massimi e le cinque profondità massime in una lunghezza
campione
91
Hempel utilizza i valori Rz per specificare la rugosità della superficie
92
Una linea in relazione alla
quale viene effettuata la
Linea mediana
valutazione del profilo. Le aree
centrale aritmetica
limitate dalla linea centrale
(linea centrale)
e il profilo sono uguali su
entrambi i lati.
La media aritmetica dei

Deviazione aritmetica valori assoluti di variazione
media del profilo dal profilo nell’ambito della
Ra
Ra lunghezza campione.
(=CLA e AA)
Usato per Rugotest
Il valore medio dei valori

assoluti delle altezze di cinque
Y1 Y2 Y3 Y4 Y5
picchi di profilo massimi e le
Ampiezza delle
profondità di cinque solchi
irregolarità in dieci
massimi del profilo. Rz
punti
Rz = 1/5*(Y1 + Y2 +....+ Y9
Rz
+ Y10) Y6 Y7 Y8 Y9 Y10
Rz è circa 4-6 volte Ra
Altezza massima del La distanza tra il punto più

profilo alto e il punto più basso sul
profilo. Rmax
Rmax
(Ry)
Rmax è circa 6 volte Ra
6.5.2 Rugosità superficiale, valori R definiti e illustrati
6.6.1 Sali solubili in acqua, misurazioni della conduttività
Perché?
Quantità eccessive di sali idrosolubili causano vescicolature osmotiche nel film di pittura.
In immersione, questo problema può ridurre le prestazioni del prodotto e in questi casi devono
essere specificati o effettuati controlli. Interventi tipici sono da fare per la pitturazione di casse
zavorra, di cisterne e strutture off-shore.
Sali idrosolubili su supporti in acciaio

La procedura Hempel, descritta nella sezione 6.6.2, è conforme allo standard ISO 8502-9.
Conduttività Cl equiv. NaCl equiv.
Specifica/Commenti µS/cm mS/m µg/cm² mg/m² µg/cm² mg/m²
2,5 0,25 0,6 6,0 1,0 10
NORSOK 1 5,0 0,50 1,2 12,0 2,0 20
7,5 0,75 1,8 18,0 3,0 30
Hempel 2 10,0 1,00 2,4 24,0 4,0 40
IMO 3 12,5 1,25 3,0 30,0 5,0 50
15,0 1,50 3,6 36,0 6,0 60
20,0 2,00 4,8 48,0 8,0 80
25,0 2,50 6,0 60,0 10,0 100
Hempel 4 27,5 2,75 6,6 66,0 11,0 110
40,0 4,00 9,6 96,0 16,0 160
60,0 6,00 14,4 144,0 24,0 240
Hempel 5 80,0 8,00 19,2 192,0 32,0 320
125,0 12,5 30,0 300,0 50,0 500
NACE 6 185,0 18,5 44,4 444,0 74,0 740
1 Conduttività massima accettata dallo standard di off-shore di NORSOK

2 Livello massimo di conduttività raccomandato da Hempel per le aree permanentemente
immerse in acqua demineralizzata, potabile e calda.
3 Conduttività massima accettata secondo la Guida “IMO Performance Standard for
Protective Coatings for tank coatings with Cargo Protection” e altre GUIDE ALLA RESISTENZA
4 Livello massimo di conduttività raccomandato da Hempel per le aree immerse,
per rivestimenti MULTI-STRENGTH.
5 Livello massimo di conduttività raccomandato da Hempel per le aree non immerse,
equivalente a una conduttività massima accettata da NACE/SSPC SP 12: SC2
6 Equivalente a una conduttività massima accettata da NACE/SSPC 12: SC3
93
6.6.2 Sali idrosolubili sulla superficie, metodo di prova
Preparazione
• NON depolverizzare o toccare l’area a mani nude. Usare solo guanti puliti, se necessario.
• NON toccare in alcun modo l’area di prova del campionatore.
• Un test cieco del contributo alla conduttività da parte del campionatore A-1250 deve
essere effettuato ogni volta che si apre una nuova confezione. Utilizzare substrato esente
da sali, per esempio, plastica liscia o acciaio lavato in acqua distillata ed essiccato all’aria.
Procedura come sotto.
Risultato = C
Il metodo Hempel
Necessario:
ü Campionatori Bresle, A-1250.
ü Siringa da 5 ml, più ago.
ü Indicatore di conduttività da 0 -2000 μS/cm. Precisione 2 μS/cm o migliore
- e compensazione automatica della temperatura a 25°C/77°F.
ü Provetta di vetro, diametro 3,5 cm.
ü Acqua distillata, di elevata purezza.
Procedura
• Riempire la provetta con 10 ml di acqua
• Misurare la conduttività in µS/cm e annotare. Risultato = B
• Rimuovere la protezione sul retro e la gommapiuma. Fissare la cella sulla superficie asciutta
e premere saldamente per ottenere una tenuta completamente stagna.
• Iniettare circa 3,5 ml di acqua distillata dalla provetta con la siringa attraverso il perimetro
della gommapiuma. Tenere fermo il perimetro della cella per prevenire perdite.
• Lasciare l’acqua all’interno per 1 minuto, solo per la prima iniezione.
• Iniettare e risucchiare l’acqua nella siringa per un minimo di 10 volte.
• Aspirare l’acqua nuovamente nella siringa, per quanto possibile, dopo il 10° ciclo.
• Rimuovere la siringa e svuotare nella provetta originale.
• Misurare la conduttività dei 10 ml nel misurino in μS/cm. Risultato = A
• Risultato finale conduttività = [ A – B – C ] µS/cm
Questa procedura è conforme allo standard ISO 8502-9 se si utilizza la tabella nella sezione
6.6.1 per l’interpretazione dei risultati.
94
6.6.3 Sali negli abrasivi minerali, conduttività
I dati seguenti sono basati sulla procedura descritta nella sezione 6.6.4 e conforme allo
standard ISO 11127-6. I livelli accettabili di conduttività sono indicati per una densità
apparente dell’abrasivo di 1,7 kg/l. I limiti sono dati per una densità apparente dell’abrasivo
di 1,4 - 2,0 kg/l.
Conduttività, mS/m
Limiti di
Livello accettabile
accettabilità
ISO 11126 per abrasivi non metallici 25 Sempre 25
Guida “Tank coatings with Cargo Protection” o altre
30 25-35
guide alla resistenza per acqua dolce/salmastra.
Altri rivestimenti per cisterne
50 40-60
e rivestimenti pesanti
95
6.6.4 Sali in abrasivi minerali, metodo di prova
Materiali e attrezzature necessari
ü Indicatore di conduttività elettronico
ü Bilanciamento, ± 0,1 g
ü Misurino di vetro, 100 ml
ü 2 contenitori di vetro puliti, 250 ml
ü 1 litro di acqua distillata/acqua demineralizzata, conduttività inferiore a 1 mS/m
Prelievo del campione

ü Prelevare minimo 5 campioni di abrasivo in cinque punti a caso. Miscelare bene e usarli per
il test.
Procedura (conforme a ISO 11127-6)

1. Pesare 100 grammi di abrasivo in un contenitore di vetro di 250 ml e aggiungere 100 ml
di acqua distillata o demineralizzata.
2. Agitare per 5 minuti e lasciare riposare per 1 ora.
3. Agitare di nuovo per 5 minuti e lasciare riposare.
4. Trasferire un volume sufficiente di liquido limpido nel misurino di 100 ml.
5. Misurare la conduttività con l’indicatore in mS/m. Consultare la tabella nella sezione 6.6.3
per un’interpretazione dei risultati.
Effettuare due analisi e prendere la media come risultato se la deviazione è entro ±10 %. Se la
deviazione è >10 %, effettuare una terza analisi e annotare la media dei due risultati più vicini.
96
6.7.1 Shopprimer, caratteristiche generali
Gli shopprimer sono primer speciali, a rapida essiccazione, che vengono applicati
allo spessore molto basso di 15-25 micron con attrezzature automatiche per proteggere
lamiere e profili di acciaio durante la fabbricazione e l’assemblaggio fino a quando non
è possibile applicare il ciclo di pitturazione specificato.
Le seguenti tipologie sono disponibili al giorno d’oggi
Tipo Qualità Hempel¹
PVB Hempelʼs 1525
Shopprimer PVB
Epossidico all’ossido di ferro Hempelʼs 1528
Shopprimer E
Epossidico allo zinco Hempelʼs 1537
Shopprimer ZE
Silicato di zinco, contenuto medio Hempelʼs 1572
Shopprimer ZS
Silicato di zinco, contenuto basso Hempelʼs 1589
Shopprimer ZS
¹ Gli shopprimer Hempel indicati possono non essere inclusi nell’elenco dell’assortimento standard
Durata
La durata di uno shopprimer dipende principalmente dalle condizioni locali e quindi non deve
essere mai garantita una durata. Ecco le relative tipologie di durata nello stesso ambiente:
Tipo 15 micron 25 micron

PVB
Epossidico all’ossido di ferro
Epossidico allo zinco
Silicato di zinco, contenuto medio
Silicato di zinco, contenuto basso
Proprietà di saldatura, MIG/MAG o CO2

Gli shopprimer possono influenzare le moderne tecniche di saldatura e taglio a gas.
La “vecchia” saldatura a elettrodi rivestiti o ilmoderno taglio al plasma sono minimamente
influenzati. L’influenza degli shopprimer è la seguente:
Tipo 15 micron 25 micron
PVB
97
6.7.1 Shopprimer, caratteristiche generali
Esposizione futura e ricopertura
Lo shopprimer può essere ricoperto con la maggior parte delle pitture.
Notare tuttavia le seguenti limitazioni (indicative):
Tipo Immersione Silicato di zinco Multi-Strength
PVB
Legenda
Mediocre/molto breve
Molto idoneo/più lunga
98
6.7.2 Shopprimer, preparazione della superficie secondaria
Prima di ricoprire uno shopprimer, questo deve essere pulito. Se lo shopprimer presenta
ruggine o è danneggiato, deve essere pulito meccanicamente o abrasivato, secondo le
specifiche. Ciò è obbligatorio per tutti gli shopprimer, prima della ricopertura. Inoltre, la futura
esposizione può rivestire un ruolo importante, così come una preparazione della superficie
secondaria. Sotto riportiamo una tabella con alcune linee guida.
Preparazione della superficie secondaria (indicativo)
Tipo Immersione Silicato di zinco Multi-Strength

PVB
Legenda:
Rimosso completamente con sabbiatura (standard Sa 3).
Sabbiatura a spolvero.
Pulizia meccanica (senza lucidatura) per rimuovere contaminanti e sali di
zinco.
Sabbiatura a spolvero leggera per irruvidire e rimuovere i sali di zinco.
Preparazione superficiale secondaria aggiuntiva non necessaria.
• Per i rivestimenti delle cisterne e le guide alla resistenza seguire le specifiche

NOTA
pertinenti.
• Un’eccessiva contaminazione dello shopprimer zincante da parte di materiali

oleosi non può essere completamente rimossa. La sabbiatura su queste aree
e successiva sgrassatura si sono dimostrate più efficaci in queste circostanze.
Spessore dello shopprimer

Per i loro requisiti di rapida essiccazione, gli shopprimer hanno una resistenza
interna (coesione) particolarmente ridotta. Tutte le proprietà di cui sopra sono quindi basate
sul presupposto che lo spessore del film sia corretto, vale a dire fra 10 e 35 micron
e uniformemente distribuito sulle lamiere di acciaio.
Se lo spessore è eccessivo (vedere sezione 6.7.3 per la procedura di misurazione), sarà

necessaria una sabbiatura a spolvero per ridurre lo spessore del film prima della ricopertura,
tranne nel caso in cui requisiti più esigenti siano richiesti, come indicato sopra.
99
6.7.3 Shopprimer, spessore del film
Misurazione dello spessore del film
Lo spessore del film secco di uno shopprimer non può essere misurato direttamente su una
superficie in acciaio sabbiata a secco, semplicemente perché la rugosità della superficie
è maggiore dello spessore dello shopprimer. Non sono nemmeno possibili misurazioni dello
spessore del film umido, in quanto lo shopprimer essicca troppo rapidamente. Misure speciali
devono essere quindi prese per determinare lo spessore dello shopprimer.
Due casi in particolare richiedono la misurazione dello spessore dello shopprimer:
• Durante l’applicazione dello shopprimer.
• Quando bisogna stabilire l’idoneità alla ricopertura.
Durante l’applicazione
Durante l’applicazione dello shopprimer, lo spessore del film secco deve essere stabilito su
pannelli lisci trattati con shopprimer assieme alle lamiere/profilati. Poiché una superficie
liscia per metro quadro rappresenta un’area superficiale più piccola rispetto a una superficie
sabbiata, la stessa quantità di shopprimer applicata a una superficie liscia produrrà un film
asciutto più spesso (rispetto alla superficie sabbiata). Come regola generale, tenere presente
le seguenti correlazioni approssimative:
Spessore film shopprimer

Rugosità superficiale
Rugotest No.3 N9 N10
DFT su sup. liscia Rz, appross. 40 µm 75 µm
20 µm DFT su sup. sabbiata 15 µm 12 µm

25 µm DFT su sup. sabbiata 20 µm 15 µm
Prima della ricopertura

Poiché non è possibile ricorrere a misurazioni dirette dello spessore a secco, è necessario usare
un metodo approssimativo, descritto di seguito (notare che in questo contesto lo spessore del film
secco può essere solo eccessivo o insufficiente):
1 Regolare lo spessimetro DFT (elettronico) su un pezzo di acciaio liscio.
2 Selezionare il 5 % delle lamiere/profilati che devono essere controllati.
3 Contrassegnare un’area di 1.000 x 100 mm su ciascuna delle lamiere/profilati selezionati.
4 Effettuare 10 misurazioni su ciascuna delle aree contrassegnate e calcolare una media per
ciascuna area.
x x x x x x x x x x à Media
Decisioni Accettare? Rifiutare?

Nessun valore medio >35 µm Sì No
Max. 10 % dei valori medi >35 µm ma <40 µm Sì No
Valori medi sopra 40 µm No Sì
100
6.8 Valore del pH
pH 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
ACIDO NEUTRO ALCALINO
VERSAMENTO ACCIDENTALE/SPRUZZO
Alchidici
Clorocaucciù
Acrilici
Vinilici
Epossidici
Poliuretanici
Silicati di zinco
IMMERSIONE COSTANTE
Alchidici NON RACCOMANDATO
Clorocaucciù
Acrilici NON RACCOMANDATO
Vinilici
Epossidici
Poliuretanici NON RACCOMANDATO
Silicati di zinco
Note:
1. I rivestimenti a base di resine epossipoliammidiche ed ammidiche addotte sono i migliori
per acqua contenente sali disciolti, ad esempio l’acqua di mare. Sono meno resistenti agli
acidi rispetto alle epossiamminiche. I prodotti epossipoliamminici ed amminici addotti sono
i migliori per acqua contaminata con sostanze organiche.
2. I silicati di zinco sono idonei per l’immersione solo se non sono ricoperti.
NOTA I valori di resistenza sono indicativi.
101
6.9.1 Fotografie tecniche, linee guida generali
La documentazione fotografica è un efficace

complemento al rapporto scritto.
Le moderne fotocamere tascabili, con flash
incorporato, agevolano il processo di
ripresa della documentazione fotografica.
Motivazione alla base della documentazione fotografica

Di seguito riportiamo alcune linee guida generali sulla tecnica di documentazione
fotografica:
1 Scattare sempre una panoramica, descrivendo la sede e specificando a quali foto più
dettagliate si possa fare riferimento.
2 Documentare l’azione o la condizione con foto dettagliate. Queste foto devono rientrare
nell’area generale ritratta dalla foto panoramica.
3 Le fotografie possono distorcere il significato di un rapporto sulle condizioni dell’area

pitturata. Si raccomanda quindi di non scattare solo foto delle aree difettose. Questo perché
il committente potrebbe avere l’impressione che l’intera area vagliata non sia idonea,
quando in effetti si può trattare di una piccola percentuale. Cercare di trovare il giusto
equilibrio tra aspetti negativi e aspetti positivi sulla base del tipo e dell’estensione del
difetto.
4 Annotare immediatamente nel taccuino il soggetto e il motivo di ciascuna foto. Questo

consentirà di aggiungere didascalie pertinenti in seguito. Il destinatario del rapporto deve
essere in grado di stabilire, il più rapidamente possibile, il luogo e il soggetto della foto.
Panoramica Primo piano
102
6.9.2 Fotografie tecniche, bacino di carenaggio
Per un normale carenaggio con pitturazione
dello scafo esterno, 20-25 foto saranno
sufficienti.
Seguire le linee guida nella sezione 6.9.1.
Foto di riferimento
Nel caso di una valutazione delle condizioni, prima di iniziare il lavoro, scattare (4) foto generali
dai punti illustrati nell’immagine sotto.
Le foto dal lato di dritta devono indicare la condizione sia dell’area dell’opera morta sia della
zona dell’antivegetativa nel miglior modo possibile.
103
6.10 Identificazione della mano esistente
A volte, è necessario identificare il tipo di prodotto verniciante generico utilizzato per un lavoro,
ad esempio se bisogna effettuare una riparazione e le informazioni sullo strato di pittura già
applicato non sono disponibili o sono limitate.
Materiali/attrezzi necessari per il test

I diluenti Hempel, elencati sotto, e diversi panni e guanti di gomma (notare che il solvente
è pericoloso e presenta rischi per la salute)
Procedura
• Assicurarsi che la superficie pitturata sia priva di olio, sporcizia, polvere o sfarinamento.
• Strofinare la superficie vigorosamente per 2-5 minuti con un panno imbevuto di:
Thinner Thinner Tool ANCORA

08080 08450 Cleaner PRESENTE
Nessuna
Il rivestimento si Il rivestimento si Il rivestimento
osservate
rimozione o
Reazioni
dissolve e può dissolve e può tende

leggera rimozione
essere rimosso essere rimosso a raggrinzirsi
solo con 08450
completamente completamente e a vescicolare
e Tool Cleaner
Epossidico,
Clorocaucciù Alchidico, Epossidico
Tipi generici
possibili
Acrilico, PVC (tipo Vinile (tipo duro), Alchidico modificato,

morbido), Bitume, Vinil-catrame modificato, Epossi-catrame,
Antivegetative Epossiestere Poliuretanico,
Silicato di zinco
Osservazioni aggiuntive
1 Mano soffice e nera, marrone scuro o alluminio Bitume
2 Mano dura, nero o marrone scuro, alluminio, Epossi-catrame
odore di catrame se raschiata
3 Mano fortemente sfarinata Epossidico o clorocaucciù
4 Strato di primer grigio metallo o grigiastro, Zinco epossidico o silicato
lucentezza metallica se raschiato di zinco
Questa è una procedura empirica di valutazione rapida sul posto.

NOTA
Una valutazione precisa richiederà una analisi di laboratorio.
104
6.11 Intervalli di ricopertura
La scheda tecnica in genere riporta gli intervalli di ricopertura a 20°C/68°F e per lo spessore
di film secco indicato.
Gli intervalli di ricopertura effettivi dipendono dalla specifica, vale a dire dal reale spessore
a secco, dal tipo generico applicato per la ricopertura, dal tipo di strato e il numero sequenziale
della mano.
Tenuto conto di quanto sopra a 20°C. / 68°F., le informazioni possono essere usate anche
per le altre temperature.
Queste informazioni sono in genere riportate nelle specifiche di lavoro e in alcuni casi nelle
istruzioni per l’applicazione del prodotto.
Product Data
HEMPEL'S HS GAS PIPE COATING 87831
87831: BASE 87838: CURING AGENT 95830

Description: HEMPEL’S HS GAS PIPE COATING 87831 is a two-component epoxy polyamine cured coating.
Formulated according to the requirements in AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE’S STANDARD RP
5L2.
Recommended use:
Product Data
As a one-coat system for internal coating of gas pipes designed for carrying of dry, sweet gas. The
coating is designed to reduce the drag resistance in the pipeline by making the pipe walls smoother.
Availability: Part of Group Assortment. Local availability subject to confirmation.
PHYSICAL CONSTANTS:
HEMPEL'S HS GAS PIPE COATING 87831
Shade nos/Colours: 50890* / Reddish brown
Finish: Glossy
Volume solids, %: 82 ± 1 87831: BASE 87838: CURING AGENT 95830
Theoretical spreading rate: 10.2 m2/l [409 sq.ft./US gallon] - 80 micron/3.2 mils
Flash point: 28 °C [82.4 °F] Description: HEMPEL’S HS GAS PIPE COATING 87831 is a two-component epoxy polyamine cured coating.
Specific gravity: 1.4 kg/litre [11.7 lbs/US gallon] Formulated according to the requirements in AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE’S STANDARD RP
Surface-dry: 2 hour(s) , 20°C/68°F 5L2.
Through-dry: 3.5 hour(s) 20°C/68°F Recommended use: As a one-coat system for internal coating of gas pipes designed for carrying of dry, sweet gas. The
Fully cured: 7 day(s) , 20°C/68°F coating is designed to reduce the drag resistance in the pipeline by making the pipe walls smoother.
4 day(s) , 30°C/86°F Availability: Part of Group Assortment. Local availability subject to confirmation.
2 day(s) , 40°C/105°F
PHYSICAL CONSTANTS:
VOC content: 155 g/l [1.3 lbs/US gallon]
Shelf life: 12 months for BASE and 3 years for CURING AGENT (stored in closed container) Shade, 25°C/77°F.
nos/Colours: 50890* / Reddish brown
6 months for BASE and 1.5 years for CURING AGENT (stored in closed container), Finish: 35°C/95°F. Glossy
Mechanical stirring may be necessary before usage. Volume solids, %: 82 ± 1
Shelf life is dependent on storage temperature. Shelf life is reduced at storageTheoretical temperaturesspreading
above:rate: 10.2 m2/l [409 sq.ft./US gallon] - 80 micron/3.2 mils
25°C/77°F. Do not store above the following temperature: 40°C/105°F. Flash point: 28 °C [82.4 °F]
- *other shades according to assortment list. Specific gravity: 1.4 kg/litre [11.7 lbs/US gallon]
The physical constants stated are nominal data according to the HEMPEL Group's approved formulas. Surface-dry: 2 hour(s) , 20°C/68°F
-
Through-dry: 3.5 hour(s) 20°C/68°F
APPLICATION DETAILS: Fully cured: 7 day(s) , 20°C/68°F
Version, mixed product: 87831 4 day(s) , 30°C/86°F
Mixing ratio: BASE 87838: CURING AGENT 95830 2 day(s) , 40°C/105°F
4 : 1 by volume VOC content: 155 g/l [1.3 lbs/US gallon]
6 : 1 by weight Shelf life: 12 months for BASE and 3 years for CURING AGENT (stored in closed container) , 25°C/77°F.
(Mixing tolerance 5%) 6 months for BASE and 1.5 years for CURING AGENT (stored in closed container), 35°C/95°F.
Application method: Dual-feed, hot airless spray equipment. (see REMARKS overleaf) Mechanical stirring may be necessary before usage.
Thinner (max.vol.): No thinning Shelf life is dependent on storage temperature. Shelf life is reduced at storage temperatures above:
Pot life: 60 minute(s) , 20°C/68°F 25°C/77°F. Do not store above the following temperature: 40°C/105°F.
9 minute(s) , 60°C/140°F - *other shades according to assortment list.
Nozzle orifice: 0.017 - 0.027 " - The physical constants stated are nominal data according to the HEMPEL Group's approved formulas.
Nozzle pressure: Minimum: 150 bar [2175 psi]
(Airless spray data are indicative and subject to adjustment) APPLICATION DETAILS:
Cleaning of tools: HEMPEL'S THINNER 08450 Version, mixed product: 87831
Indicated film thickness, dry: 70 micron [2.8 mils] Mixing ratio: BASE 87838: CURING AGENT 95830
Indicated film thickness, wet: 100 micron [4 mils] 4 : 1 by volume
Overcoat interval, min: According to specification. 6 : 1 by weight
Overcoat interval, max: According to specification. (Mixing tolerance 5%)
Application method: Dual-feed, hot airless spray equipment. (see REMARKS overleaf)
-
Thinner (max.vol.): No thinning
Safety: Handle with care. Before and during use, observe all safety labels on packaging Potand
life: paint containers, 60 minute(s) , 20°C/68°F
consult HEMPEL Safety Data Sheets and follow all local or national safety regulations. 9 minute(s) , 60°C/140°F
Nozzle orifice: 0.017 - 0.027 "
Nozzle pressure: Minimum: 150 bar [2175 psi]
(Airless spray data are indicative and subject to adjustment)
Cleaning of tools: HEMPEL'S THINNER 08450
Indicated film thickness, dry: 70 micron [2.8 mils]
Indicated film thickness, wet: 100 micron [4 mils]
Overcoat interval, min: According to specification.
Overcoat interval, max: According to specification.
-
Safety: Handle with care. Before and during use, observe all safety labels on packaging and paint containers,
consult HEMPEL Safety Data Sheets and follow all local or national safety regulations.
Date of issue: January 2016 Page: 1/2
Date of issue: January 2016 Page: 1/2
105
6.12 Compatibilità antivegetativa
La ricopertura di vecchie antivegetative con nuovi tipi richiede un’indagine approfondita.
Precedente esperienza nella ricopertura è anche rilevante. È quindi difficile creare una matrice
facile e pronta all’uso quando si tratta di ricopertura.
Contattare l’esperto tecnico di Hempel locale per consigli.
106
6.13 Protezione catodica a correnti impresse (PCCI)
Se viene utilizzato un sistema di protezione catodica a correnti impresse (PCCI), il voltaggio

necessario per la passivazione dello scafo viene continuamente misurato tramite anodi di
riferimento.
Diversi tipi di anodi di riferimento possono essere usati e, poiché il potenziale è in genere
correlato all’anodo di riferimento utilizzato, è importante conoscere le loro relative potenzialità.
Rame/solfato di rame, +316 mV
+276 mV, Argento/cloruro di argento

Calomel saturo, +241 mV (Ag/AgCl)
0 mV, Idrogeno
Zinco, -766 mV
Durante i test e per la stesura delle specifiche, Hempel - salvo diversa indicazione - utilizza
l’anodo di riferimento saturo Calomel come base.
107
6.14 Ventilazione delle cisterne
I vapori di solvente sono più pesanti dell’aria.
Tendono quindi sempre a precipitare sul fondo in spazi confinati e la loro eliminazione deve
essere effettuata mediante aspirazione dalle sezioni più basse di tali aree.
Controllo dell’aria di mandata e di scarico

Lo scarico per aspirazione è il metodo più diffuso, ma per poter controllare adeguatamente
il flusso di ventilazione, si dovrà sempre ricorrere all’aria forzata unitamente all’aspirazione.
La ventilazione forzata è inoltre necessaria quando si controlla l’atmosfera negli spazi confinati
mediante deumidificatori.
Una ventilazione generale non è sempre sufficiente

Talvolta aree localizzate all’interno dello spazio confinato possono non essere sufficientemente
ventilate da un normale impianto di ventilazione. Per assicurare la ventilazione delle aree
localizzate, si possono installare ventilatori anti-deflagranti.
108
6.15 Area superficiale ed effettiva
Area superficiale Area “topografica”
liscia proiettata liscia proiettata
Rapporto area superficiale (stimato)

Rz, micron Liscia Topografica
30 1 1,27
40 1 1,36
50 1 1,45
60 1 1,54
70 1 1,63
Si potrebbe pensare che ciò influisca sul consumo del primer, ma non nel caso delle specifiche
standard Hempel, cioè se la rugosità della superficie è indicata nelle specifiche e se ci si
attiene alle linee guida sulle misurazioni dello spessore a secco incluse in questo manuale
e nel Code of Practice 0209-1 di Hempel.
Sarà necessario considerare una compensazione solo in tre casi:

1 Quando si applicano shopprimer
Si fa riferimento alle schede tecniche e alla sezione 6.7.1/2/3 di questo manuale. Quando si
applicano shopprimer, lo spessore del film secco è spesso inferiore alla rugosità del supporto
e, poiché essiccano molto rapidamente, il film segue il contorno della rugosità.
2 Quando la rugosità della superficie devia da quella specificata

In questo caso, consultare la sezione 6.16.
3 Se nelle specifiche tecniche si fa riferimento a ISO 19840, inclusa la sezione di riferimento

alle normative.
La compensazione deve essere effettuata in base alla rugosità del supporto, conformemente
a ISO 8503. Si raccomanda di studiare lo standard con attenzione.
109
6.16 Dead volume
Cos’è?
Il termine “dead volume” definisce la quantità di pittura secca necessaria per riempire le
“depressioni” nella rugosità superficiale fino al livello dei picchi dopo la sabbiatura. Questo
fenomeno è spesso considerato un consumo aggiuntivo, in quanto una vera protezione dalla
corrosione viene ottenuta solo con il DTF sovrapicco, vale a dire lo spessore conseguito sopra
i picchi e dopo aver riempito il volume morto.
Pittura che riempie il dead volume Pittura che riempie il dead volume
+ DTF sovrapicco
Il rapporto approssimativo fra il parametro della rugosità Rz e il “dead volume”

è riportato sotto:
Rz microns 30 45 60 75 90 105
Dead volume cm³/m² 20 30 40 50 60 70
Come calcolare il volume di prodotto necessario?

Area (m²) x ‘Dead Volume’ (cm³/m²)
Dead Volume totale (litri) = x fattore di consumo (FC)
Solidi in volume (%) x 10
È necessario tenere in considerazione il “Dead Volume”?

La risposta è: generalmente no, sempre che la rugosità sia indicata nelle Specifiche di
pitturazione e le regole di Hempel sulla taratura dello spessimetro DFT siano rispettate.
La taratura viene effettuata su una linea immaginaria così vicina alla linea di pitturazione
media immaginaria per il “dead volume” che le due linee possono
essere considerate le stesse. Fare riferimento al Code of Practice 0209-1 di Hempel.
Quando tenere in considerazione il “Dead Volume”?

Quando la rugosità della superficie devia da quella specificata. In questo caso utilizzare
la differenza fra il “dead volume” nelle specifiche e il “dead volume” corrispondente alla
rugosità osservata per calcolare la differenza nel consumo di pittura.
110
6.17 Pulizia con acqua, definizioni e standard
La pulizia con acqua, non solo per la rimozione di sali, ma anche di pittura, ruggine,
olio e detriti, è un metodo accettabile per la preparazione della superficie. È un metodo
rispettoso dell’ambiente – non genera polvere ed è molto efficiente nel rimuovere i sali solubili
dalla superficie. Inoltre, poiché non si usano abrasivi, lo smaltimento è più economico e il
rischio dell’accumulo di particelle di abrasivo nelle pompe viene completamente eliminato.
È quindi la soluzione ottimale per la preparazione delle superfici per la manutenzione.
Lo svantaggio principale è che il metodo non rimuove le scaglie di laminazione e non crea
un profilo di ancoraggio, per cui l’uso con l’acciaio nuovo è limitato - grado di rugginosità A e B
(ISO 8501-1).
Standard ISO
ISO 8501-4 - condizioni della superficie iniziale, gradi di preparazione e gradi di flash rusting
in relazione al water jetting ad alta pressione.
I seguenti sono estratti da questo standard pittorico.
Pulizia ad acqua, definizioni e pressioni

Pulizia con acqua a bassa pressione (LPWC) < 34 MPa (<5.000 psi)
Pulizia con acqua ad alta pressione (HPWC) ≥34 MPa (≥5.000 psi) fino a 70 MPa (10.000 psi)
Water jetting ad alta pressione (HPWJ) >70 MPa (10.000 psi) fino a 200 MPa (30.000 psi)
Water jetting ad altissima pressione (UHPWJ) >200 MPa (30.000 psi)
Descrizione dell’aspetto superficiale dopo la pulizia
Wa 1 Water jetting leggero ad alta pressione

Se vista senza ingrandimento, la superficie deve essere priva di olio e grasso visibili,
pittura poco aderente o difettosa, ruggine e altri corpi estranei. Ogni contaminazione
residua deve essere distribuita in modo casuale e aderente.
Wa 2 Water jetting approfondito ad alta pressione

Se vista senza ingrandimento, la superficie deve essere priva di olio e grasso visibili,
sporco e la maggior parte della ruggine, precedenti strati di pittura e altri corpi
estranei. Ogni contaminazione residua deve essere distribuita in modo causale
e può essere costituita da rivestimenti fermamente aderenti, corpi estranei
fermamente aderenti e macchie lasciate da ruggine pre-esistente.
Wa 2 ½ Water jetting molto approfondito ad alta pressione

Se vista senza ingrandimento, la superficie deve essere priva di ruggine, olio, grasso
e sporco visibili, piccole tracce di precedenti strati di pittura e altri corpi estranei.
Scolorimento della superficie può essere presente laddove il rivestimento originale
non era intatto. Lo scolorimento grigio o marrone/nero osservato sull’acciaio
puntiforme e corroso non può essere rimosso mediante ulteriore water jetting.
111
6.17 Pulizia con acqua, definizioni e standard
Descrizione dell’aspetto della superficie per tre gradi di flash rusting:
L Flash rusting contenuto

Una superficie che, se osservata senza ingrandimento, presenta un numero ridotto di
strati di ruggine di colore marrone/giallo attraverso cui il substrato di acciaio è visibile.
La ruggine (sotto forma di decolorazione) può essere distribuita uniformemente
o presentarsi a chiazze, è estremamente aderente e non può essere facilmente rimossa
con una pulizia delicata tramite panno.
M Flash rusting mediamente diffuso

Una superficie che, se osservata senza ingrandimento, presenta uno strato di ruggine
di colore marrone/giallo che oscura la superficie di acciaio originale. Lo strato di ruggine
può essere distribuito uniformemente o presentarsi a chiazze, è abbastanza aderente
e macchierà un panno strofinato delicatamente sulla superficie.
H Flash rusting diffuso

Una superficie che, se osservata senza ingrandimento, presenta uno strato di ruggine
di colore rosso-giallo/marrone che oscura la superficie di acciaio originale ed è poco
aderente. La ruggine può essere distribuita uniformemente o presentarsi a chiazze
e macchierà rapidamente un panno strofinato delicatamente sulla superficie.
Altri standard
SSPC-SP 12/NACE No. 5, Surface Preparation and Cleaning of Metals by Waterjetting Prior
to Recoating
Questo standard è stato pubblicato prima di ISO 8501-4. I due standard sono simili, per esempio le
pressioni della pulizia con acqua e le definizioni e le descrizioni dell’occorrenza di flash rusting dopo
la pulizia.
Definizioni della preparazione della superficie visiva

WJ-1 Pulizia fino al supporto
WJ-2 Pulizia molto approfondita o sostanziale
WJ-3 Pulizia approfondita
WJ-4 Pulizia leggera
Descrizione delle definizioni della pulizia superficiale non visibile (NV), in base a verifiche sul
campo o tramite analisi di laboratorio utilizzando metodi di test affidabili e riproducibili
NV-1: privo di livelli rilevabili di contaminanti solubili
Nv-2: meno di 7 µg/cm² di contaminanti di cloruro, meno di 10 µg/cm² di ioni ferrosi solubili
o meno di 17 µg/cm² di contaminanti di solfato
NV-3: meno di 50 µg/cm² di contaminanti di cloruro o solfato
112
6.18.1 Regole sullo spessore a secco, generalità
Domande pertinenti
Come controllare se le specifica viene rispettata? Quante misurazioni bisogna effettuare?
Come decidere, dopo aver effettuato le misurazioni, se lo spessore è accettabile o meno?
Qual è lo spessore a secco massimo accettabile?
Il cliente richiede un determinato spessore dl film secco, in conformità alla specifica.
Idealmente, tale spessore dovrebbe essere garantito. In pratica, tuttavia, sappiamo che un
lavoro non sarà mai perfetto; detto questo, eventuali deficienze non devono essere eccessive,
né in termini di quantità (superficie) né in termini di qualità (spessore).
Ecco quindi che entrano in gioco determinate decisioni, per esempio la cosiddetta regola
“80 – 20”, o “90 – 10” o altre variazioni.
Di cosa si tratta? Prendiamo la regola 80-20, per esempio.

“80-20”
Qualità (DFT) Quantità (Letture)
Il DFT non deve essere inferiore all’80 % di Un massimo del 20 % delle letture può essere
quello specificato. al di sotto del DFT specificato.
Numerose altre combinazioni e percentuali possono essere utilizzate per questa
regola e il totale non deve essere sempre 100. Se utilizzate, le proporzioni standard per
i diversi segmenti e aree sono:
“80-20” “90-10”
Cantieristica, incluso rivestimento di cisterne Container
con guide alla resistenza.
Regola specificata in IMO/Performance
Costruzioni offshore e onshore. Standard for Protective Coatings (PSPC)
for Ballast Tanks, Cargo Tanks, Void Spaces
Queste regole sono particolarmente adatte alle superfici di carattere generale,

ma si raccomanda di controllare separatamente le aree di difficile pitturazione,
per esempio le parti interne di profili bombati.
Quante misurazioni effettuare?

Per prendere la decisione corretta è senza dubbio indispensabile effettuare
diverse misurazioni a caso. Le linee guida sul numero di misurazioni da effettuare sono indicate
nella sezione 6.18.2.
Come decidere? Prendiamo ancora una volta la regola “80-20” come esempio.
80 20
Nessuna lettura può essere inferiore all’80% Non più del 20% delle misurazioni può
del valore specificato senza provvedere al essere fra il minimo e il DTF specificato senza
ripristino. provvedere al ripristino.
113
6.18.2 Regole sullo spessore a secco, piano di campionamento
Quante misurazioni effettuare?

Diversi standard internazionali e locali stanno ora rivolgendo la loro attenzione sui metodi
statistici nella valutazione dello spessore a secco. Attualmente, sia ISO sia SSPC hanno
pubblicato standard.
Di seguito riportiamo il piano di campionature citato nell’ISO 19840, Measurement of and

acceptance criteria for DFT measurements.
Area/lunghezza dell’area Numero minimo di Numero massimo di
ispezionata, m² o m misurazioni misurazioni ripetibili
ammesse
Fino a 1 5 1
Da 1 a 3 10 2
Da 3 a 10 15 3
Da 10 a 30 20 4
Da 30 a 100 30 6
Oltre 100 Aggiungere 10 per ogni 100 m² 20% del numero minimo di
o 100 m aggiuntivi o parte misurazioni
di 100
Un’area superiore a 1.000 m² o m deve essere suddivisa in aree più piccole
Consultare i criteri di accettazione e non accettazione dello standard, oltre ai

valori di correzione speciali dello standard per la rugosità della superficie in acciaio.
Container
NOTA La verifica dello spessore a secco dei container è molto importante a causa del
ridotto spessore globale specificato per queste strutture e le intense procedure di
fabbricazione. Sono quindi necessari diversi controlli e misurazioni e l’applicazione
della regola 90:10. Una diversa procedura di misurazione - che trae vantaggio dalle
moderne apparecchiature di misurazione - è utilizzata come parte integrante di un
sistema di elaborazione dei dati.
Rivestimenti per cisterne resistenti ai prodotti chimici

NOTA Anche in questo caso, il corretto spessore del film secco è importante.
Si raccomanda una (1) lettura ogni 2 metri quadri.
Altri standard importanti

Lo SSPC PA-2 è a volte specificato. Consultare il testo specifico dello standard per le procedure
e le regole da seguire.
114
6.19 Resistenza indicativa alla temperatura delle vernici
(impiego a secco)
Consultare la scheda tecnica per informazioni specifiche sui prodotti Hempel.
°C -40 -20 0 20 40 60 80 120 160 200 400 600
Alchidici
Bituminosi
Clorocaucciù
Acrilici
Vinilici
Epossidici
Poliuretanici
Silicati
Siliconici
°F -40 -4 32 68 104 140 176 248 320 392 752 1112
Le miscele di leganti in genere mostrano una resistenza alle temperature nel range dei singoli
leganti di cui sono formate.
Notare tuttavia il simbolo, che è anche valido per i leganti miscelati.
Idoneo per un impiego a secco continuo.
L’idoneità dipende dalla pigmentazione. Oltre i 400°C solo il pigmento d’alluminio

è idoneo.
Idoneo solo per breve impiego temporaneo.
Non superare la temperatura massima. Il legante si decompone.
115
6.20 Stima delle dimensioni delle aree interessate
Il sistema CART (Coating Adviser Reporting Tool) di Hempel fa uso di intervalli percentuali
definiti per la segnalazione di difetti osservati, in primo luogo la corrosione visibile su superfici
pitturate.
Sotto riportiamo uno schizzo illustrativo della % di rottura secondo le definizioni CART.
Notare che questa è solo una guida approssimativa e valida in genere per le grandi superfici
continue e piane. Profili e altre strutture complesse richiedono una stima più approfondita.
È anche importante ricordare che, quando si segnalano % di rottura, l’attenzione deve essere
rivolta solo ai difetti visibili. Ricordare che, in seguito, le aree di riparazione saranno sempre
superiori alla % di rottura stimata.
3% del totale 6% del totale
15% del totale 33% del totale
116
6.21 Categorie di corrosione - ISO 12944
Questa parte della norma ISO 12944 definisce le categorie di corrosività ambientale sulla
base della perdita di massa (o perdita di spessore) di campioni standard, descrive diverse
categorie ambientali per le strutture sommerse e fornisce informazioni utili su alcune particolari
sollecitazioni dovute alla corrosione. I dati nelle tabelle seguenti sono tratti dalle pagine
pertinenti di questo standard. Fare riferimento allo standard se sono necessari ulteriori
dettagli.
Categorie di corrosività atmosferica ed esempi di ambienti tipici
Acciaio a Esempi di ambienti tipici in un clima temperato
Categoria di basso tenore (solo a scopo informativo)
corrosività di carbonio
Perdita di Esterno Interno
spessore,
micron
C1 ≤ 1,3 Edifici riscaldati con atmosfere
molto bassa - pulite, per es., uffici, negozi,
scuole.
C2 > 1,3 - 25 Atmosfere con ridotto livello di Edifici non riscaldati in cui può
bassa inquinamento Per la maggior formarsi condensa, per es.,
parte aree rurali depositi, palazzetti dello sport.
C3 > 25 - 50 Atmosfere urbane e industriali, Aree di produzione con
media inquinamento da biossido di elevata umidità e leggero
zolfo moderato. Aree costiere inquinamento dell’aria, come
con elevata salinità. stabilimenti alimentari,
lavanderie, birrifici, stabilimenti
caseari.
C4 > 50 - 80 Aree industriali e aree costiere Stabilimenti chimici, piscine,
alta con salinità moderata. cantieri navali situati lungo
la costa.
C5-I > 80 - 200 Aree industriali con elevata Edifici o aree con condensa
molto alta umidità e atmosfera quasi permanente e con elevato
(industriale) aggressiva. inquinamento.
C5-M > 80 - 200 Aree costiere o offshore con Edifici o aree con condensa
molto alta elevata salinità. quasi permanente e con
(marina) elevato inquinamento.
Categorie per acqua e suolo

Categoria Ambiente Esempi di ambiente
Im1 Acqua dolce Installazioni fluviali, centrali
idroelettriche
Im2 Acqua di mare o salmastra Aree portuali con strutture
quali paratoie, chiuse,
banchine; strutture off-shore.
Im3 Terreno Serbatoi interrati, pali
d’acciaio, tubi di acciaio.
117
6.22 Scala dei venti
Possiamo pitturare oggi?
L’umidità relativa e la temperatura dell’aria sono criteri decisionali fondamentali in tutti
i casi, ma nelle applicazioni all’aperto, il vento può rappresentare un fattore importante.
Qui di seguito riportiamo la scala Beaufort, una misura empirica della velocità del vento
in condizioni osservate in mare o sulla terraferma, e commenti riguardo la idoneità per
applicazione a spruzzo airless.
Valore Velocità del vento Commenti sull’ap-

Beaufort Descrizione plicazione
a spruzzo
(forza)
km/h mh nodi m/sec.
0 < 1,1 < 0,7 < 0,6 < 0,3 Calmo Pitturazione
possibile con
fattori di perdita
1 1,1-5,5 0,7-3,4 0,6-3,0 0,3-1,5 Bava di vento standard
Brezza
2 5,5-11,9 3,4-7,4 3,0-6,4 1,5-3,3 Pitturazione
leggera
possibile con
fattori di perdita
3 11,9-19,7 7,4-12,2 6,4-10,6 3,3-5,5 Brezza tesa eccessivi e forte
rischio di spruzzo
Brezza secco (dry spray)
4 19,7-28,7 12,2-17,9 10,6-15,5 5,5-8,0 moderata
5 28,7-38,8 17,9-24,1 15,5-21 8,0-10,8 Brezza fresca
6 38,8-49,9 24,1-31,0 21,0-26,9 10,8-13,9 Vento forte

Vento di
7 49,9-61,8 31,0-38,4 26,9-33,4 13,9-17,2
burrasca
8 61,8-74,6 38,4-46,3 33,4-40,3 17,2-20,7 Burrasca
Pitturazione non
Burrasca possibile
9 74,6-88,1 46,3-54,8 40,3-47,6 20,7-24,5
forte
10 88,1-102,4 54,8-63,6 47,6-55,3 24,5-28,4 Tempesta
Tempesta
11 102,4-117,4 63,6-72,9 55,3-63,4 28,4-32,6
violenta
12 ≥ 117,4 ≥ 72,9 ≥ 63,4 ≥ 32,6 Uragano
Anche con velocità del vento ridotta, in condizioni locali, per es. fra cisterne si possono formare
venti più forti della media, rendendo critica l’applicazione a spruzzo in queste aree.
118
6.23 Disinfezione delle cisterne
I serbatoi di acqua potabile sono disinfettati e l’acqua spesso richiede ulteriori sostanze
conservanti. In alcune circostanze, le stive e le cisterne che trasportano sostanze chimiche
possono richiedere una disinfezione fra un trasporto e l’altro. Questa pratica sta diventando
sempre più frequente. La disinfezione delle casse zavorra è attualmente molto discussa in termini
di prevenzione per la diffusione della flora e della fauna biologica in tutto il mondo.
I disinfettanti chimici più comuni sono a base di cloro, ad esempio l’ipoclorito di sodio
o la clorammina, ma anche il perossido di idrogeno è utilizzato sempre più frequentemente,
in quanto non deve essere rimosso dopo la disinfezione, ma semplicemente dissolto nell’acqua.
I disinfettanti chimici sono tutti pericolosi per i prodotti vernicianti e per evitare danni
è necessario attenersi a regole ben precise.
Regole da rispettare
1 Miscelare accuratamente la pittura prima dell’applicazione e rispettare il tempo di induzione.
Non applicare con spessori eccessivi e lasciare trascorrere un intervallo di tempo sufficiente
fra le mani, assieme a una ventilazione adeguata, soprattutto per le vernici contenenti
solvente.
2 Rispettare i limiti di temperatura durante l’applicazione e l’essiccazione/catalisi, per evitare
rischi di essudazione.
3 La mano deve essere completamente catalizzata e priva di solventi prima di passare alla
disinfezione. Questo in genere equivale a un minimo di 7 - 10 giorni a 20°C, con una
ventilazione adeguata.
4 Evitare disinfezioni a intervalli inferiori a 1 mese, se possibile. Assicurarsi che sia disinfettato
l’intero impianto (valvole, condotte, tubi, ecc.)
Concentrazione massima raccomandata per l’uso in cisterne e stive

(max. 35°C/95°F)
Ipoclorito di sodio Perossido di idrogeno
Ciclo di pitturazione Disinfezione Conservazione Disinfezione
resistente a prodotti
Max. conc. Max. Max. conc. Max. conc. Max.
chimici (generico)
ppm ore ppm % ore
Non
Epossi-catrame 50 4 pertinente 0,25 0,5
Epossidico modificato 50 4 1 0,25 0,5
Epossi-poliammidico 50 12 3 0,5 1
Epossi-poliamminico 100 12 6 1 1
Epossi-fenolico 100 24 6 1 1
Quantità di ipoclorito di sodio (soluzione al 10-15 %) da aggiungere a 1.000 litri di acqua

dolce per formare una soluzione per la:
Disinfezione Conservazione
Per una concentr. Aggiungere Per una concentr. Aggiungere
50 ppm 330 ml 1 ppm 7 ml
100 ppm 660 ml 3 ppm 20 ml
6 ppm 40 119
ml
6.24 Alfabeto fonetico
Vi sono numerosi alfabeti fonetici, ma il più utilizzato al giorno d’oggi per le
comunicazioni tecniche è il cosiddetto alfabeto fonetico della NATO. L’ICAO ha sviluppato
questo sistema negli anni ‘50 per tenere conto delle discrepanze che potrebbero sorgere nelle
comunicazioni a seguito di più sistemi coesistenti in luoghi e organizzazioni diversi.
Lettera Parola codice Pronuncia Lettera Parola codice Pronuncia

A Alfa ALFA N November NOVEMBA
B Bravo BRAVO O Oscar Oscar
C Charlie CIARLI P Papa PAPA
D Delta DELTA Q Quebec CHEBEK
E Echo ECO R Romeo ROMEO
F Foxtrot FOXTROT S Sierra SIERRA
G Golf GOLF T Tango TANGO
H Hotel HOTEL U Uniform IUNIFORM
I India INDIA V Victor VICTA
J Juliett GIULIETT W Whiskey UISKI
K Kilo CHILO X X-ray EX REI
L Lima LIMA Y Yankee IANKII
M Mike MAIK Z Zulu ZULU
Numero Pronuncia Numero Pronuncia

0 ZIRO 6 SIX
1 UAN 7 SEVEN
2 TUU 8 EIT
3 TRII 9 NAIN
4 FOUR (.) decimal point DESIMAL POINT
5 FAIV (.) full stop FULL STOP
120
7.
Tabelle di
conversione
e riferimenti
pratici
121
7.1 Unità comuni e fattori di conversione
Massa (M)
1 libbra = 453,924 grammi
= 0,45359 chilogrammi
1 tonnellata (metrica) = 1.000 chilogrammi
= 2.204,62 libbre
Lunghezza (L)
1 mm = 25,4 micron
1 pollice = 2,54 centimetri
1 piede = 30,48 centimetri
= 0,3048 metri
1 iarda = 0,9144 metri
1 miglio (USA) = 1.60935 chilometri
1 miglio nautico = 1.85324 chilometri
Area (L²)
1 piede quadrato = 0,09290304 metri quadrati
Volume (L³)
1 piede cubo = 0,02831685 metro cubo
= 28,31685 litri
= 7,481 galloni (USA)
1 gallone = 3,7853 litri
= 231 pollici cubi
Resa teorica (L²/L³)
1 piede quadrato/gallone USA = 0,02454311 metri quadrati/litri
Densità (M/L³)
1 libbra/piede cubo = 0,01601846 grammi/centimetri cubi
= 16,01846 chilogrammi/metri cubi
Pressione (F/L²)
1 atm = 760 mm Hg a 20°C
= 14,696 libbre/pollici quadrati
= 1,01325 x 105 Newton/metri quadrati
= 1,01325 Bar
= 1,033 kgf/centimetri quadrati
1 bar = 14,5 libbre/pollici quadrati
1 N/millimetri quadrati = 1 Mega Pascal
1 kgf/centimetri quadrati = 0,098 Mega Pascal
Velocità (lineare)
1 piede/secondo = 0,3048 metri/secondo
1 miglio/ora = 1,609344 chilometri/ora
1 nodo = 1,852 chilometri/ora
Energia
Btu = 0,0002930711 kilowattora
1 kilocaloria = 0,00116222 1 kilowattora
Potenza X
1 kilocaloria/ora = 1,162222 watt
1 cavallo vapore = 0,7456999 kilowatt
VOC
1 libbra/gallone USA = 119,92708 grammi/litri
122
7.2 Tabella conversione temperatura
°C °F °C °F °C °F
-10 14
-9 16 11 52 31 88
-8 18 12 54 32 90
-7 19 13 55 33 91
-6 21 14 57 34 93
-5 23 15 59 34 95
-4 25 16 61 36 97
-3 27 17 63 37 99
-2 28 18 64 38 100
-1 30 19 66 39 102
0 32 20 68 40 104
1 34 21 70 41 106
2 36 22 72 42 108
3 37 23 73 43 109
4 39 24 75 44 111
5 41 25 77 45 113
6 43 26 79 46 115
7 45 27 81 47 117
8 46 28 82 48 118
9 48 29 84 49 120
10 50 30 86 50 122
Per tutte le altre temperature, utilizzare la formula seguente
De a Formula
°C °F (1,8 * °C) + 32
°F °C (°F – 32)/1,8
123
7.3 Spessore del film umido
Lo spessore del film umido (WTF) riportato di seguito corrisponde esattamente allo spessore
del film secco (DFT) con il volume di solidi indicato. La maggior parte dei “pettini” di
misurazione del WFT è dotata di “denti” separati da intervalli di 25 micron e quindi, tenendo
presente questo aspetto, selezionare sempre il dente superiore rispetto ai WFT calcolati sotto.
Effetto della diluizione

La diluizione influisce sul volume di solidi della pittura. In caso di diluizione, assicurarsi di
calcolare i nuovi volumi di solidi utilizzando la formula:
100
Nuovi volume dei solidi (%) = Volume di solidi nella scheda tecnica (%)*
(100 + % diluizione)
PITTURE AD ALTO SPESSORE e AD ALTO CONTENUTO DI SOLIDI
DFT VOLUME SOLIDI (%)
µm 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
40 80
50 100 91
60 120 109 100
70 140 127 117 108 100
75 150 136 125 115 107
80 160 145 133 123 114 107 100
90 180 164 150 138 129 120 113 106 100
100 200 182 167 154 143 133 125 118 111 105 100
125 250 227 208 192 179 167 156 147 139 132 125
150 300 273 250 231 214 200 188 176 167 158 150
175 318 292 269 250 233 219 206 194 184 175
200 333 308 286 267 250 235 222 211 200
225 346 321 300 281 265 250 237 225
250 385 357 333 313 294 278 263 250
275 393 367 344 324 306 289 275
300 429 400 375 353 333 316 300
350 467 438 412 389 368 350
400 500 471 444 421 400
450 529 500 474 450
500 556 526 500
PITTURE A BASSO CONTENUTO DI SOLIDI, SMALTI e SHOPPRIMER
DFT VOLUME SOLIDI (%)
µm 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
15 100 75 60 50 43
20 133 100 80 67 57
25 167 125 100 83 71 63 56
30 200 150 120 100 86 75 67 60 55
35 175 140 117 100 88 78 70 64 58
40 200 160 133 114 100 89 80 73 67
45 180 150 129 113 100 90 82 75
50 200 167 143 125 111 100 91 83
124
7.4 Solidi in volume dopo la diluizione
Come specificato al punto 7.3, la diluizione influisce sui solidi in volume della pittura.
Sotto riportiamo il dato risultante dei solidi in volume per i più comuni rapporti di diluizione.
Scheda
% diluizione
tecnica
Volume
5 10 15 20 25 30
solidi (%)
Nuovi volume dei solidi (%)
20 19 18 17 17 16 15
25 24 23 22 21 20 19
30 29 27 26 25 24 23
35 33 32 30 29 28 27
40 38 36 35 33 32 31
45 43 41 39 38 36 35
50 48 45 43 42 40 38
55 52 50 48 46 44 42
60 57 55 52 50 48 46
65 62 59 57 54 52 50
70 67 64 61 58 56 54
75 71 68 65 63 60 58
80 76 73 70 67 64 62
85 81 77 74 71 68 65
90 86 82 78 75 72 69
95 90 86 83 79 76 73
100 95 91 87 83 80 77
125
7.5 Tabella del punto di rugiada
Il punto di rugiada può essere facilmente determinato utilizzando uno psicrometro a fionda
o un calcolatore del punto di rugiada. App moderne possono essere scaricate gratuitamente
e utilizzate per calcolare rapidamente il punto di rugiada immettendo i valori della temperatura
a bulbo secco e dell’umidità relativa.
La tabella seguente indica il valore del punto di rugiada in varie combinazioni di temperatura
a bulbo secco e umidità relativa.
UR Temperatura dell’aria, °C
% 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
20 -20,2 -18,5 -16,8 -15,2 -13,5 -11,8 -10,2 -8,5 -6,9 -5,2 -3,6
25 -17,6 -15,9 -14,2 -12,5 -10,8 -9,1 -7,4 -5,7 -4,0 -2,3 -0,6
30 -15,4 -13,7 -11,9 -10,2 -8,5 -6,7 -5,0 -3,3 -1,5 0,2 1,9
35 -13,6 -11,8 -10,0 -8,2 -6,5 -4,7 -2,9 -1,2 0,6 2,3 4,1
40 -11,9 -10,1 -8,3 -6,5 -4,7 -2,9 -1,1 0,6 2,4 4,2 6,0
45 -10,5 -8,6 -6,8 -5,0 -3,2 -1,3 0,5 2,3 4,1 5,9 7,7
50 -9,1 -7,3 -5,4 -3,6 -1,8 0,1 1,9 3,8 5,6 7,4 9,3
55 -7,9 -6,1 -4,2 -2,3 -0,5 1,4 3,3 5,1 7,0 8,8 10,7
60 -6,8 -4,9 -3,0 -1,1 0,7 2,6 4,5 6,4 8,3 10,1 12,0
65 -5,8 -3,9 -2,0 -0,1 1,8 3,7 5,6 7,5 9,4 11,3 13,2
70 -4,8 -2,9 -1,0 1,0 2,9 4,8 6,7 8,6 10,5 12,5 14,4
75 -3,9 -1,9 0,0 1,9 3,9 5,8 7,7 9,6 11,6 13,5 15,4
80 -3,0 -1,1 0,9 2,8 4,8 6,7 8,7 10,6 12,6 14,5 16,4
85 -2,2 -0,2 1,7 3,7 5,6 7,6 9,6 11,5 13,5 15,4 17,4
90 -1,4 0,5 2,5 4,5 6,5 8,4 10,4 12,4 14,4 16,3 18,3
95 -0,7 1,3 3,3 5,3 7,3 9,2 11,2 13,2 15,2 17,2 19,2
100 0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0 20,0
22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42
20 -1,9 -0,3 1,3 3,0 4,6 6,3 7,9 9,5 11,1 12,8 14,4
25 1,1 2,8 4,5 6,2 7,8 9,5 11,2 12,9 14,5 16,2 17,9
30 3,7 5,4 7,1 8,8 10,5 12,3 14,0 15,7 17,4 19,1 20,8
35 5,9 7,6 9,4 11,1 12,9 14,6 16,4 18,1 19,9 21,6 23,3
40 7,8 9,6 11,4 13,1 14,9 16,7 18,5 20,3 22,0 23,8 25,6
45 9,5 11,3 13,2 15,0 16,8 18,6 20,4 22,2 24,0 25,8 27,6
50 11,1 12,9 14,8 16,6 18,4 20,3 22,1 23,9 25,7 27,6 29,4
55 12,6 14,4 16,3 18,1 20,0 21,8 23,7 25,5 27,4 29,2 31,1
60 13,9 15,8 17,6 19,5 21,4 23,2 25,1 27,0 28,9 30,7 32,6
65 15,1 17,0 18,9 20,8 22,7 24,6 26,5 28,4 30,2 32,1 34,0
70 16,3 18,2 20,1 22,0 23,9 25,8 27,7 29,6 31,6 33,5 35,4
75 17,4 19,3 21,2 23,1 25,1 27,0 28,9 30,9 32,8 34,7 36,6
80 18,4 20,3 22,3 24,2 26,2 28,1 30,0 32,0 33,9 35,9 37,8
85 19,4 21,3 23,3 25,2 27,2 29,2 31,1 33,1 35,0 37,0 38,9
90 20,3 22,3 24,2 26,2 28,2 30,1 32,1 34,1 36,1 38,0 40,0
95 21,2 23,1 25,1 27,1 29,1 31,1 33,1 35,1 37,1 39,0 41,0
100 22,0 24,0 26,0 28,0 30,0 32,0 34,0 36,0 38,0 40,0 42,0
126
7.6 Diagramma di Mollier (ix)
Il diagramma di Mollier è uno strumento utile per determinare le condizioni di umidità, fra cui
il punto di rugiada e la quantità di umidità nell’aria effettiva a una determinata temperatura,
consentendo di stabilire il grado di ventilazione necessario per ottenere condizioni
microclimatiche ottimali durante il lavoro, per esempio di rivestimento delle cisterne.
Studiare la documentazione pertinente per il corretto utilizzo del diagramma.
Diagramma IX
CONTENUTO D’ACQUA g / kg di aria secca

°C
TEMPERATURA Gradi °C
127
Angolo Apertura Graco DeVilbiss Binks Spraying Atlas Copco Speeflo Delavan Nordson Wagner
128
ventaglio equivalente Systems
95° 0,024” 924 c2495
0,026” 926 JAC-44 9-2690 9501TC 6895-0001 c2695
0,029” 929 c2995 0045/20
0,031” 931 9-3190 95015TC 6895-0015 c3195
0,036” 936 9-3690 9502TC 6895-0020 c3695 0068/20
80° 0,017” 817 0014/16
0,018” JAC-41 9-1880 800050TC 6880-0050 702-188 c1880 818
0,019” 819
0,021” 821 9-2180 800067TC 6880-0067 702-218 c2180 0020/16 821
0,023” 823 c2480 0030/16
0,026” 826 9-2680 8001TC 6880-0010 702-268 c2680 826
0,029” 829 c2980 0045/16
0,031” 831 9-3180 80015TC 6880-0015 702-318 c3180 831
60°-65° 0,017” 617 0014/12
0,018” JAC-31 9-1860 650050TC 6865-0050 c1865 618
0,019” 619 0020/12
0,021” 621 9-2160 650067TC 6865-0067 c2165 621
0,023” 623 0030/12
0,026” 626 9-2660 6501TC 6865-0010 c2665 626
0,029” 629 c2965 0045/12
0,031” 631 9-3160 65015TC 6865-0015 c3165 631
7.7 Descrizione comparativa degli ugelli airless
0,036” 636 9-3660 6502TC 6865-0020 c3665 0068/12 636

Angolo Apertura Graco DeVilbiss Binks Spraying Atlas Copco Speeflo Delavan Nordson Wagner
ventaglio equivalente Systems
50° 0,017” 517 0014/08
0,018” JAC-44 9-1850 500050TC 6850-0050 702-185 c1850 518
0,019” 519
0,021” 521 9-2150 500067TC 6850-0067 702-215 c2150 0020/08 521
0,023” 523 0030/08
0,026” 526 9-2650 5001TC 6850-0001 702-265 c2650 526
0,029” 529 JAC-41 0045/08
0,031” 531 9-3150 6850-0015 702-315 c3150 531
40° 0,015” 415 JAC-29 9-1540 400033TC 6840-0033 702-154 c1540 415
0,017” 417 0014/06
0,018” 9-1840 400050TC 6840-0050 702-184 c1840 418
0,019” 419
0,021” 421 9-2140 400067TC 6840-0067 702-214 c2140 0020/06 421
0,026” 426 JAC-43 9-2640 4001TC 6840-0001 702-264 c2640 426
0,029” 429 c2940 0045/06
0,031” 431 9-3140 40015TC 6840-0015 702-314 c3140 431
20°-25° 0,015” 215 9-1530 250033TC 6825-0033 c1525 215
0,017” 217 0014/02
0,018” 9-1830 250050TC c1825 218
0,019” 219
0,021” 221 9-2130 250067TC 6825-0067 c2125 221
129
7.8 Tabella mandata ugelli airless
Come utilizzare: Posizionare un righello tra i valori conosciuti

sulle due scale e si otterrà il terzo.
N.B.: Valore approssimativo. Idoneo soprattutto per

le pitture a bassa viscosità
pollici
DIMENS. UGELLO
MANDATA PRESSIONE (bar)

ALL’UGELLO
130
7.9 Spruzzo airless – perdita di pressione nelle manichette
La perdita (o caduta) di pressione nelle manichette airless può essere significativa e può
influire sulla qualità dell’applicazione a spruzzo. La perdita di pressione è superiore a una
portata alta (ugelli di dimensioni superiori) e inferiore con manichette di diametro ridotto.
Di seguito riportiamo la perdita di pressione approssimativa per 10 m di manichetta per tre tipi
di pitture:
Pittura A: Bassa viscosità, per esempio, shopprimer
Pittura B: Media viscosità, per esempio, pitture alchidiche, pitture acriliche a base acquosa
Pittura C: Elevata viscosità, per esempio la maggior parte delle pitture ad alto spessore
e prive di solventi
Perdita di pressione in bar (indicativa) per 10 m di manichetta

Diametro 0,019” 0,023” 0,027” 0,035”
ugello
Pressione, 100 150 200 100 150 200 100 150 200 100 150 200
bar
1/4” ID
Pittura A 2,0 2,5 3,0 3,0 4,0 4,5 4,5 5,5 6,5 7,5 9,0 11
Pittura B 20 25 30 30 35 45 45 50 60 75 90 110
Pittura C 45 55 65 65 80 95 95 120 140 - - -
3/8” ID
Pittura A 0,5 0,5 0,6 0,6 0,7 0,9 0,9 1,1 1,2 1,5 1,8 2,1
Pittura B 4,0 5,6 6,0 6,0 7,5 10 8,5 11 12 15 18 22
Pittura C 10 10 15 15 15 20 20 25 30 35 40 50
1/2” ID
Pittura A 0,2 0,2 0,2 0,2 0,25 0,3 0,3 0,35 0,4 0,5 0,6 0,7
Pittura B 1,5 1,5 2,0 2,0 2,5 3,0 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0
Pittura C 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 6,0 6,0 7,5 8,5 11 13 15
131
7.10 Stima delle dimensioni delle superfici – imbarcazioni
Carena A = [(2 x d) + B ] x Lpp x P
(Incluso Ove
bagnasciuga)
d = Pescaggio massimo Come per Lloydʼs
B = Larghezza massima Come per Lloydʼs
Lpp = Lunghezza fra le perpendicolari Come per Lloydʼs
P = 0,90 per grandi navi cisterna
0,85 per portarinfuse
0,70 – 0,75 per navi mercantili di linea (carico secco)
A = Lpp x (Bm +2 x D) x
V Ove
Bm x Lpp x D
D = Pescaggio medio lungo la linea di pitturazione (m)
Bm = Larghezza della costruzione
Lpp = Lunghezza fra le perpendicolari
V = Dislocamento (m³) corrispondente al progetto
Bagnasciuga A = 2 x H x (Lpp + 0.5 x B)
Ove
H = Altezza del bagnasciuga Come per Lloydʼs
(come comunicato dall’Armatore)
Lpp = Lunghezza fra le perpendicolari Come per Lloydʼs
Opera morta A = 2 x H x (Loa + 0.5 x B)
Ove
H = Altezza dell’opera morta Come per Lloydʼs
(altezza scafo – pescaggio)
Loa = Lunghezza fuori tutto Come per Lloydʼs
Ponti di coperta A = Loa x B x N
compreso ponti (La precisione dipende dalla scelta di N, che indica l’area effettiva
di coperta sulle in relazione al rettangolo circoscritto)
fondamenta delle
sovrastrutture, Ove
portelli e la Loa = Lunghezza fuori tutto Come per Lloydʼs
sezione superiore
delle tughe B = Larghezza massima Come per Lloydʼs
N = 0,92 per grandi navi cisterne e portarinfuse
= 0,88 per navi mercantili di linea
= 0,84 per navi di cabotaggio, ecc.
“Inserire foto di nave”
132
7.11 Stima delle dimensioni delle superfici -
casse zavorra delle imbarcazioni
I valori sotto sono approssimazioni e dipenderanno, in pratica, dalla costruzione della cisterna
Volume Area (approssimativa), m²

Cisterna Doppi fondi
m3
STB & Port Cisterne centrali Casse alte Gavone di prua /
e profonde Gavone di poppa
200 - 950 550 950
400 2150 1800 1050 1650
600 3000 2650 1500 2200
800 3850 3400 2000 2600
1000 4650 4050 2450 3000
1200 5400 4700 2950 3300
1400 6100 5300 3400 3650
1600 6800 5900 3800 3950
1800 7500 6500 4300 4300
2000 8150 7100 4750 4600
2200 8900 7650 5150 4950
2400 9600 8250 5600 5350
2600 10300 8800 6050 5700
2800 11000 9400 6500 6100
3000 11700 10050 6950 6350
3200 12300 10600 7400 6800
3400 12950 11200 7850 7150
3600 12600 11800 8300 7550
3800 14300 12400 8700 7950
4000 15000 12950 9100 8300
4200 15650 13500 9600 8750
4400 16300 14100 10050 9200
4600 16950 14750 10500 9600
4800 17600 15400 10900 10100
5000 18200 16050 11350 10500
133
7.12 Stima delle dimensioni delle superfici – lamiere
Lamiere
Spessore Area Spessore Area
lamiera lamiera
mm m²/t mm m²/t
1 254,5 16 15,9
2 127,2 17 15,0
3 84,8 18 14,1
4 63,6 19 13,4
5 50,9 20 12,7
6 42,4 21 12,1
7 36,4 22 11,6
8 31,8 23 11,1
9 28,3 24 10,6
10 25,4 25 10,2
11 23,1 26 9,8
12 21,2 27 9,4
13 19,6 28 9,1
14 18,2 29 8,8
15 17,0 30 8,5
NOTA l’area indicata è per entrambi i lati della lamiera.
Tubature
Ora incluse in forme semplici!
134
7.13 Stima delle dimensioni delle superfici – travi e profilati
Denominazione / Forma Dimensioni Peso Area superficiale

kg/m m²/m m²/t
HEB 100 20,8 0,567 27,3
EN 10025-1/2 160 43,4 0,918 21,1
220 72,8 1,270 17,4
280 105,0 1,620 15,4
360 145,0 1,850 12,7
600 216,0 2,320 10,7
INP 80 6,06 0,303 50,0
EN 10025-1/2 140 14,6 0,506 34,7
200 26,7 0,709 26,5
260 42,7 0,908 21,3
340 69,3 1,150 16,6
400 94,2 1,330 14,1
HSS (forgiati a caldo) 20x20x2 1,10 0,075 68,2
EN 10219:1997 30x30x3 2,47 0,112 45,3
40x40x4 4,39 0,150 34,1
60x60x4 8,79 0,230 26,2
80x80x4 9,41 0,310 33,0
UNP 80 8,82 0,313 35,5
EN 10025-1/2 120 13,6 0,429 31,5
160 19,2 0,545 28,4
200 25,7 0,660 25,7
240 33,8 0,776 23,0
280 42,7 0,891 20,9
400 73,2 1,18 16,1
PROFILO L 20x20x3 0,902 0,077 85,4
EN 10025-1/2 25x25x4 1,49 0,097 65,1
30x30x4 1,81 0,116 64,1
40x40x4 2,46 0,155 63,0
50x50x6 4,55 0,194 42,6
50x50x9 6,60 0,194 29,4
75x75x7 8,09 0,291 36,0
75x75x10 11,3 0,291 25,8
100x100x10 15,3 0,390 25,5
150x150x15 34,4 0,586 17,0
200x200x16 49,4 0,785 15,9
135
7.14 Stima delle dimensioni delle superfici – container
Dimensioni approssimative di un container di 20’ (m²)
Dry Cargo Dry Cargo Open Top

High Cube
Angolo corrugamento 45° 90° 45° 90°
Esterno, tetto escluso 51 99 51 59
Tetto 16 16 N/A N/A
Interno 67 75 51 59
Base e pavimento 22 22 22 22
Totale 156 172 124 140
Dimensioni approssimative di un container di 40’ (m²)
Dry Cargo Dry Cargo Open Top

High Cube
Angolo corrugamento 45° 90° 45° 90°
Esterno, tetto escluso 84 102 95 115 84 103
Tetto 32 32 32 32 N/A N/A
Interno 118 134 130 147 86 102
Base e pavimento 44 44 44 44 42 44
Totale 278 312 301 338 212 249
Dimensioni approssimative delle parti di un container con struttura in acciaio
Dimensioni struttura 20’ 40’ 45’ 48’

Area (m²) 25 40 56 66
Calcolo area lamiere ondulate
A∘
b1
b2
b1 + b2
Area = Altezza * Lunghezza lineare* (b1*cos A°) + b2
Le dimensioni dipendono dalla costruzione e dall’angolo di ondulazione.

NOTA Se le dimensioni esatte sono di importanza critica, per il calcolo del consumo,
consultare i disegni del costruttore del container.
136
7.15 Stima delle dimensioni delle superfici – forme semplici
Designazione Forma Area

Quadrati a*b
e Rettangoli
a
Cubi [(a*b) + (a*c)+ (b*c)] * 2
a
b
c
Superfici circolari piatte  * r²

r = d /2
Sfere  * d²
Cisterne cilindriche ( * r² * 2) + ( *d * h)
d r = d /2
Tubature  *d * l
d
l
137
7.16 Filtri – dimensioni in mesh
Un “mesh” è il numero di aperture per pollice lineare, contando dal centro di ogni filo fino
a un punto a una distanza precisa di 25,4 mm (1”), o da un’apertura specificata in pollici
o millimetri, considerata l’apertura libera o lo spazio tra i fili.
Le dimensioni dei filtri più comuni utilizzati nell’applicazione della pittura 60 o 100 mesh.
Questa unità di misura è inoltre utile per determinare la distribuzione granulometrica degli
abrasivi (vedere anche 6.2.3).
La tabella seguente indica la relazione tra le dimensioni in mesh di Tyler e altri standard noti.
Dimensioni mesh BS 410/1962 ASTM E 11-61 Tyler

mm in N. N. alternativo. Mesh
0,105 0,004 150 140 150
0,125 0,005 120 120 115
0,149 0,006 - 100 100
0,150 0,006 100 - -
0,177 0,007 - 80 80
0,180 0,007 85 - -
0,210 0,008 72 70 65
0,250 0,010 60 60 60
0,297 0,012 - 50 48
0,300 0,012 52 - -
0,354 0,014 - 45 42
0,355 0,014 44 - -
0,420 0,017 36 40 35
0,500 0,020 30 35 32
0,595 0,023 - 30 28
0,600 0,024 25 - -
0,707 0,028 - 25 24
0,710 0,028 22 - -
0,841 0,033 - 20 20
1,000 0,039 16 18 16
1,190 0,047 - 16 14
1,200 0,047 14 - -
1,250 0,049 - - -
1,410 0,055 - 14 12
1,600 0,063 - - -
1,680 0,066 10 12 10
2,000 0,079 8 10 9
138
7.17 Calcolo dei fattori di consumo
Esistono diversi modi per esprimere il rapporto fra il fabbisogno di pittura teoreticamente
calcolato e necessario per ottenere lo spessore del film secco
specificato e la quantità effettiva della pittura che dovrà essere applicata,
basandosi sulle condizioni di applicazione e sull’abilità dell’operatore.
Hempel utilizza il “Fattore di consumo” per esprimere questo rapporto. Altri utilizzano invece
i termini “Perdita” e “Fattore di perdita”. Esiste una relazione tra questi termini e questa viene
dimostrata più avanti. Indipendentemente dal fattore utilizzato, il consumo pratico calcolato sarà
simile.
Il fattore di consumo è sempre maggiore di 1 e questo è fortemente influenzato da:
• Un’applicazione a spruzzo generalmente avrà uno spessore di film secco superiore rispetto
a quello specificato. Tipicamente: DFT medio circa 1,4 volte il DFT specificato. Questo non
è una ‘perdita’ reale in quanto la pittura viene comunque sempre applicata sulla superficie.
• In ogni applicazione pratica, vi sarà sempre una certa quantità di pittura che non verrà applicata
sul supporto; per esempio rimarranno residui nella latta, nelle pompe e nelle manichette,
la pratica di applicazione utilizzata può essere meno efficace, fattori ambientali, ecc. Queste
situazioni possono essere considerate una “perdita”, in quanto la pittura non viene utilizzata.
Tenendo conto di ciò, il fattore di consumo risultante può talvolta essere pari a 1,8.
La perdita totale è quindi influenzata da una combinazione di DFT effettivo e di sprechi durante
l’applicazione della pittura.
Termini utili Abbreviazione Unità
Solidi in volume VS %
Spessore film secco DFT micron
Area A m²
Perdita L %
Fattore di consumo CF -
Fattore di perdita LF -
Consumo teorico TC Litri
Consumo pratico PC Litri
Resa teorica TSR m²/litri
Resa pratica PSR m²/litri
Formula Risultato campione1 Formula Risultato campione1

100 100 – L
CF = 1,43 LF = 0,70
100 – L 100
A * DFT VS * 10
TC = 12,50 TSR = 8,00
VS * 10 DFT
TSR
PSR = 5,60
LF
A
PC = TC * FC 17,86 PC = 17,86
PSR
1
basato su una perdita del 30% e pittura con un VS dell’80% e un DTF specificato
di 100 micron e un’area di applicazione di 100 m²
139
140
8.
Comunicazioni
141
8.1 Sedi globali Hempel
2015
Hempel festeggia il suo 100° anniversario. La società conta ora oltre 6.000 dipendenti in più
di 80 paesi. Dispone di 28 stabilimenti, 11 centri R&D e 150 magazzini in tutto il mondo
- e quasi 700 litri di pitture Hempel sono applicati da qualche parte nel mondo ogni minuto.
Argentina Buenos Aires +54 2304687200

Australia Melbourne +61 0393600933
Bahrain Manama +973 17728668
Brasile Rio de Janeiro +55 2126038990
Canada Surrey, BC +1 6045364275
Cile Talcahuano +56 322421767
Viña del Mar +56 322790200
Cina Shanghai +86 2135886788
Croazia Umag +385 52741777/212
Cuba L’Avana +53 78668128
Cipro Limassol +357 25693355
Danimarca Kgs. Lyngby +45 45273800
Ecuador Guayaquil +59 342279222
Egitto Alessandria +20 35439782
Il Cairo +20 27364638
Estonia Tallinn +372 6836750
Finlandia Helsinki +358 207590800
Francia Saint Crepin +33 344082890
Germania Pinneberg +49 41017070
Colonia +49 22039117112
Grecia Atene +30 2104143400
Islanda Reykjavik +354 5888000
India Mumbai +912 261392555
Indonesia Bekasi +62 218843385
Irlanda Dublino +353 18261822
Italia Genova +39 108356947
Giappone Tokyo +81 357104504
Kazakistan Atyrau +77 017711070
Corea Busan +82 512042966
142
Kuwait Kuwait +965 24813366
Malesia Shah Alam +603 78453037
Malta La Valletta +356 21822268
Messico Veracruz +52 2299808909
Marocco Casablanca +212 22355373
Paesi Bassi Rotterdam +31 104454000
Nuova Zelanda Auckland +64 95706654
Norvegia Bergen +47 55958000

Oman Ruwi +968 24497661
Polonia Gdansk +48 585218900
Portogallo Lisbona +351 218498684
Qatar Doha +974 4413755
Federazione Russa Mosca +7 4956636815
Arabia Saudita Dammam +966 38471616
Singapore Singapore +65 67998383
Sudafrica Città del Capo +27 215117550
Durban +27 312747800
Spagna Barcellona +34 937130000
Svezia Gothenburg +46 31695250
Siria Damasco +963 114466401
Taiwan Taipei +886 73312380
Turchia Ankara +90 3123541215
Istanbul +90 2166556500
EAU Sharjah +971 65310140
Regno Unito Cwmbran +44 1633874024
Stati Uniti Conroe, TX +1 9365235497
Vietnam Ho Chi Minh +84 8910205
Hanoi +84 439368069
143
8.2 Extra - siti web e app
Pagina web della Hempel www.hempel.com/en
FROSIO www.frosio.no/en/
NACE www.nace.org
SSPC www.sspc.org
ISO www.iso.org
ASTM www.astm.org
144
hempel.it
Dal 1915, Hempel produce

rivestimenti protettivi che aiutano
i clienti a salvaguardare i loro asset,
preservandone l’aspetto. Oggi, siamo
uno dei fornitori leader nel mondo di
soluzioni affidabili ai settori Protective,
Decorative, Marino, Container e Yacht.
Hempel conta oltre 6.000 dipendenti,
in 80 paesi in tutto il mondo,
con 28 stabilimenti e oltre 150 punti
di stoccaggio a livello globale. Questi
includono molti marchi famosi, come
Crown Paints, Blome International Inc,
Schaepman e Jones-Blair.
HEMPEL (ITALY) S.R.L

Via Lungobisagno
Dalmazia 71/4
16141 Genova
Tel.: +39 (010) 8356947

Fax: +39 (010) 8356950
E-mail: sales-it@hempel.com IT 03/2016 IT

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Il Manuale Tascabile

La Hempel non si assume quindi alcuna responsabilità per l’accuratezza

La versione originale di questo Manuale tascabile di riferimento per

Questa edizione aggiornata del Manuale Tascabile per la pitturazione è stato

Il manuale è ora disponibile sia in “formato cartaceo” sia come “e-book”

Originariamente sviluppato come strumento per i nostri tecnici dell’“Hempelʼs

I nostri tecnici utilizzano quotidianamente questo Manuale Tascabile e siamo

Durante il lavoro di pitturazione si potranno incontrare diversi substrati da pitturare. Di seguito,

Tipi di acciaio comune

Tipi di acciaio inossidabile

Se si incontrano altri substrati, o in caso di dubbio, consultare il reparto tecnico Hempel.

Preparazione della superficie:

Aggressività Prep. superficie min. Tipo di primer DFT totale

Mani successive Tipo di primer (raccomandato)

I tipi di alluminio più comunemente utilizzati sono:

Preparazione della superficie:

Agrressività Prep. superficie min. Tipo di primer DFT totale

Mani successive Tipo di primer (raccomandato)

Preparazione della superficie:

Prestazioni future Prep. superficie min. Tipo di primer DFT totale

I tipi di metallizzazione più comunemente utilizzati sono:

Preparazione della superficie:

Prestazioni future esposizione DFT totale

Tipo di sigillante (raccomandato)

Preparazione della superficie:

La preparazione della superficie dipende sempre dalle future prestazioni di esposizione.

Prestazioni future Prep. superficie min. Tipo di primer DFT totale

Prep. superficie minima

Tipo di sigillante/primer (raccomandato)

I primer/sigillanti Hempel indicati possono non essere inclusi nella Guida di

• Condizioni delle superfici

• Standard riconosciuti internazionalmente

Le seguenti tabelle offrono una panoramica degli standard riconosciuti internazionalmente

Gli standard vengono aggiornati regolarmente.

Punto di controllo Standard Commenti

ASTM D 714 y e Possono essere utili nella valutazione

Punto di controllo Standard Commenti

Vedere la sezione 6.17

Vedere anche le sezioni 6.4.1 Gradi di preparazione St 2, St 3, Sa 1,

Gradi di preparazione: SP-5, SP-10,

SSPC SP 12/NACE Standard per la preparazione del

Punto di controllo Standard Commenti

Applicare solo se specificato e se

Per i container consultare il Code

L’uso di questi standard deve essere

Attenersi ai requisiti speciali nell’

Punto di controllo Standard Commenti

ISO 16276-1:2007 Metodo Pull-Off (test sul campo)

Tutti i summenzionati test non vanno

1 MPa = 1 N/mm² = 10 kgf/cm²

Un voltaggio eccessivamente elevato

Tarati e utilizzati correttamente, sono preziosi strumenti di documentazione.

La strumentazione utilizzata per verificare l’applicazione del prodotto deve

• Strumentazione essenziale per l’ispettore

Le moderne attrezzature elettroniche richiedono una frequente regolazione. Seguire le linee

Tenere la sonda pulita e priva di pittura o detriti

(La norma ISO 19840 consiglia di tenere la sonda

Vedere anche la sezione 6.9.1

Attrezzature Tipo Commenti

Corredare sempre con un filtro di ricambio.

3 Posizionare la sonda dello spessimetro a secco direttamente sulla piastrina d’acciaio

4 Selezionare il foglio precalibrato con lo spessore più vicino, ma superiore al valore

5 Ripetere i punti 3 e 4 sino a quando entrambi i punti di taratura saranno equivalenti.