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EQUIPOS DE
GENERACIÓN
DE ENERGÍA

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Equipos de Generación de Energía Tecsup
Agosto 2007

INDICE

1. Introducción ....................................................................................... 3
2. Objetivos de la unidad ...................................................................... 5
3. Clasificación de las turbinas hidráulicas ........................................ 5
3.1. Turbinas pelton ................................................................... 13
3.2. Turbinas francis .................................................................. 31
3.3. Turbinas Kaplan.................................................................. 53
3.4. Turbinas térmicas ............................................................... 70
3.5. Turbinas de vapor............................................................... 75
4. Bibliografía........................................................................................ 99

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1. Introducción

La idea de transformar la energía hidráulica en energía mecánica


es muy antigua. Las primeras máquinas fueron las ruedas
hidráulicas (Figura 5.1), muy lentas y trabajando con bajas alturas
(5 a 6 m). También existía la variante flotante (Figura 5.2).

Figura 5.1
Rueda hidráulica

Figura 5.2
Rueda flotante

Estos tipos de máquinas se usaron durante mucho tiempo y


fabricaron hasta fines del siglo pasado. La construcción era muy
rudimentaria, siendo la madera el material más empleado.

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El siglo XVIII fue muy fecundo para la hidráulica. Hacia 1730


Daniel Bernoulli (1700 – 1782) da los fundamentos de la
hidrodinámica presentando los primeros análisis de las leyes del
escurrimiento de fluidos en conductos. En el año 1751, Leonhard
Euler (1707 – 1783) publica los primeros trabajos sobre las
Turbomáquinas.

Sin embargo, se tuvo que aguardar hasta el siglo XIX para ver
aparecer la primera turbina digna de tal nombre; descrita por
Claude Burdin (1 790 – 1873) en su memoria titulada “Turbinas
Hidráulicas o Máquinas Rotativas a gran velocidad”. Esta fue
materializada por su discípulo Benoit Fourneyron (1802 – 1867) e
instalada en la alta Sajonia en 1827, desarrollando una potencia de
6 HP y presentando un rendimiento excepcional para la época de
80%. Algunos años más tarde Fourneyron instala dos turbinas de
gran altura para la época (108 y 114 m) en Saint Blaise (Alemania).
Esta forma inicial de turbinas eran del tipo radial centrífugo con
inyección total. Más tarde (1855), Fourneyron se dio cuenta de la
posibilidad de un escurrimiento en carga en un difusor y patentó
para su turbina un órgano muy similar a lo que se conoce
actualmente como cajas espirales (caracol).

Para explotar las alturas netas con caudales pequeños, Escher


Wyss construye en 1840 las Turbinas Tangenciales (Zuppinger)
con inyección parcial; el chorro es rectangular y la forma de los
álabes muy similares a las ruedas Pelton actuales. Igualmente
destinada a la explotación de alturas elevadas.

James Bicheno Francis (1815 – 1892) nacido en Inglaterra emigró a


los Estados Unidos, trabajando en compañías industriales que
utilizaban las aguas disponibles del río Merrimac, se le encargó
estudiar una turbina cuyo desarrollo desembocó en el tipo actual
de turbina centrífuga que se conoce con su nombre.

Lester Allen Pelton (1829 – 1908) un buscador de oro frustrado, se


ocupa entre otras actividades a la construcción de ruedas
hidráulicas con capachos de uso corriente por esa época en
California. Ensaya diferentes formas de álabes (cucharas) y la
forma mejorada de la rueda fue patentada en 1880.

Las velocidades específicas relativamente modestas de las


turbinas Francis, restaban utilización a los recursos con bajas
alturas y grandes caudales. Este hecho conduce al ingeniero
Víctor Kaplan (1876-1934) a estudiar turbinas que puedan tener
un número específico (n,) elevado. Sus estudios teóricos y
prácticos lo conducen a concebir un nuevo tipo de turbina axial
con ruedas que tienen álabes orientables.

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2. Objetivos de la unidad

La unidad "Generación de Energía" tiene por objetivos:

• Identificar los componentes de los distintos tipos de turbinas.


• Describir el funcionamiento de las turbinas.
• Seleccionar los equipos de acuerdo a las especificaciones.

3. Clasificación de las turbinas hidráulicas

Son diversas las razones de tipo técnico que dan base para
establecer una clasificación de las turbinas hidráulicas. Razones
que, en la mayoría de los casos, se complementan entre sí, para
definir e identificar ampliamente a un determinado tipo de
turbina.

A continuación, se relacionan los argumentos considerados, y las


clasificaciones derivadas de los mismos, explicándose
oportunamente los conceptos que proceda, ya que algunos de
ellos han quedado suficientemente expuestos en apartados
anteriores, y otros son de fácil comprensión en función de su
propio enunciado.

¾ Por el número de revoluciones específicas:

• Turbinas LENTAS.
• Turbinas NORMALES.
• Turbinas RAPIDAS.
• Turbinas EXTRARRAPIDAS.

¾ Según la posición del eje:

• Turbinas HORIZONTALES.
• Turbinas VERTICALES.

¾ Por el modo de admisión del agua:

• Turbinas de ADMISIÓN PARCIAL. Ver turbinas Pelton.


• Turbinas de ADMISIÓN TOTAL. Ver turbinas Francis y
Kaplan.

¾ Por la manera de actuar los chorros o las láminas de agua


sobre o a través de las palas, álabes, etc.:

• Turbinas de ACCIÓN.
• Turbinas de REACCIÓN.

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¾ Por la dirección del agua dentro de la turbina respecto al eje


de rotación, o dirección de entrada del agua:

• Turbinas RADIALES.
• Turbinas AXIALES.
• Turbinas RADIALES-AXIALES.
• Turbinas TANGENCIALES.

¾ Por las características de la cámara:

• Turbinas de CÁMARA CERRADA.


• Turbinas de CÁMARA ABIERTA.

¾ Por la función desarrollada:

• Turbinas REVERSIBLES.
• Turbinas NO REVERSIBLES. Destinadas sólo a producir
trabajo mecánico.

Turbinas de acción

Se entiende como tales, las turbinas en las que el sentido de la


proyección del chorro de agua y el sentido de giro del rodete
coincide, en el punto de empuje o choque del agua sobre los
álabes del mismo (Figura 5.3).

Figuras 5.3
Representación esquemática y simil del efecto de acción.
(Turbinas Pelton)

En el rodete, la velocidad de salida del agua es prácticamente


igual a la de entrada, por lo que, al no ser apreciables las pérdidas
de carga, la potencia transmitida a éste es función exclusivamente
de la energía potencial o, lo que es lo mismo, del salto existente.
Por consiguiente, se deduce que la energía cinética, originada por
el desplazamiento del agua, es cedida íntegramente al rodete.

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A esta clase de turbinas pertenecen las turbinas Pelton, como ya


se indicó en el apartado correspondiente.

Turbinas de reacción

Se consideran como turbinas de reacción, aquellas en las que cada


una de las láminas de fluido que se forman, después de pasar el
agua a través de las palas fijas y directrices, no se proyectan hacia
los álabes del rodete de manera frontal, sino que, más bien, se
trata de un deslizamiento sobre los mismos, de tal modo que el
sentido de giro del rodete no coincide con la dirección de entrada
y salida del agua (Figura 5.4).

Figura 5.4
Representación esquemática y simil del efecto de reacción.
(Turbinas Francis, Kaplan y de hélice)

El agua, en su recorrido entre los álabes del rodete, cambia de


dirección, velocidad y presión. Todo ello, provoca una reacción en
el rodete, dando origen a la potencia producida en la turbina,
cuyo valor, paradójicamente, está en función de la carga perdida
por el líquido en su desplazamiento. Como ejemplos de turbinas
de reacción, están las Francis y Kaplan.

Tratándose de turbinas grandes, las de reacción suelen ser de


mayor rendimiento que las de acción, ocurriendo lo contrario en
el caso de turbinas pequeñas. Ahora bien, estableciendo la
comparación para una misma potencia e igual altura de salto, una
turbina de reacción puede girar a mayor velocidad específica que
una de acción, proporcionando mayor rendimiento la primera.

Se dan definiciones y cálculos complejos, relacionados con los


conceptos de acción y reacción, especialmente para este último.
Así, y dependiendo del tipo de turbina, se exponen distintas
teorías basadas; bien en la circulación del fluido a través de un

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conducto, limitado por superficies curvas con secciones de


entrada y salida diferentes, caso de turbinas Francis lentas y
normales; o en el desplazamiento de las alas de un avión, para
turbinas Francis extrarrápidas, Kaplan y de hélice. Sobre tales
teorías no vamos a profundizar, por encontrarse fuera de los
objetivos establecidos, por lo que remitimos al lector a la consulta
de tratados de Hidrodinámica.

La clasificación de turbinas de acción y de reacción,


denominaciones impropias para algunos autores, se sigue
manteniendo dada su amplia divulgación a lo largo del tiempo.
Podemos identificar a las primeras, como turbinas en las que,
cada chorro de agua, tiene su superficie libre sometida a la
presión atmosférica, en su trayecto hacia el rodete; mientras que,
en las segundas, el agua llena por completo los conductos que
forman los álabes, originándose variaciones de presión, de tal
modo que ésta, a la entrada del rodete, es mayor que la presión
atmosférica, ocurriendo lo contrario a la salida, debido a la
actuación del tubo de aspiración en el que, en su recorrido final, el
agua alcanza el valor de la presión atmosférica. Razón de los
nombres de turbinas de presión y de sobrepresión.

Turbinas radiales

Corresponden a esta clasificación, las turbinas que reciben de


forma radial, respecto al eje, la proyección de los chorros de agua
que inciden sobre los álabes del rodete.

Conviene hacer la observación de que tal proyección, puede ser


centrípeta o centrífuga, según que los chorros de agua se
acerquen o se alejen del eje de la turbina.

A esta clasificación pertenecen determinados tipos de turbinas


Francis de velocidad específica muy lenta, o instaladas con el eje
en posición horizontal. Siempre que se trata de turbinas Francis,
la proyección es centrípeta.

Turbinas axiales

Se incluyen en esta clasificación, las turbinas en las que la


dirección de la proyección de los chorros de agua, sobre los álabes
del rodete, es paralela al eje de rotación. Tal es el caso de las
turbinas de hélice y Kaplan.

Turbinas radiales – axiales

Reciben esta denominación, las turbinas en las que la incidencia


de las masas de agua, hacia el rodete, se inicia en dirección radial,
cambiando, posteriormente, a una dirección paralela al eje, como

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resultado del desplazamiento del fluido a través de los álabes de


aquél. También son conocidas como turbinas mixtas.

Un ejemplo claro, perteneciente a esta clasificación, lo constituyen


la mayoría de las turbinas Francis de eje vertical.

Turbinas tangenciales

Se pueden considerar como una variante de las turbinas radiales,


de modo que la proyección del chorro de agua, contra el rodete,
es tangencial o casi tangencial sobre la periferia del mismo.

Las turbinas Pelton, son un ejemplo patente de turbinas


tangenciales, según se explicó oportunamente.

Turbinas de cámara cerrada

Normalmente las turbinas Francis y Kaplan, cuya alimentación se


hace, generalmente, por medio de conducción cerrada o tubería
forzada, llevan unida a ésta la cámara que conduce al agua
alrededor del distribuidor, llenando todas las aberturas de paso
hacia el rodete. Dichas cámaras adoptan diversas formas y
secciones, siendo la más común, la cámara espiral de sección
circular, pudiendo tratarse también de secciones trapeciales, etc.

Figura 5.5
Cámara cerrada de sección trapezoidal para una turbina Kaplan
de eje vertical. Distintas secciones de cámaras cerradas

Dentro de las cámaras cerradas, las palas fijas pueden adoptar


también una posición inclinada, formando las generatrices de
éstas un cono imaginario cuyo vértice se encuentra situado hacia
arriba, sobre el eje del grupo.

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Las palas directrices del distribuidor pueden tomar posiciones,


dando origen a los denominados distribuidores cónicos, los
cuales, por las características mencionadas, se diferencian de los
distribuidores clásicos descritos hasta el momento a los que se
conocen como distribuidores cilíndricos, en los que los ejes de las
palas móviles son paralelos al eje de la turbina.

Figura 5.6
Distribuidor cónico. Detalle del accionamiento de las palas directrices

Turbinas de cámara abierta

Corresponden a esta clasificación, aquellas turbinas instaladas en


saltos de muy poca altura, dispuestas de tal forma que el rodete
está sumergido en canales o depósitos que, prácticamente, son
prolongación de la toma de agua hacia la turbina.

Tal disposición es propia de turbinas Francis, tanto de eje vertical


como horizontal, adaptadas a dichas características de salto.

Turbinas reversibles

Con tal denominación, o la de turbinas – bombas, se identifican


las máquinas hidráulicas que realizan, alternativamente según
necesidades, la misión de funcionar bien como turbinas o como
bombas centrífugas.

Son las indicadas para las centrales llamadas de bombeo o


acumulación (Figura 5.7).

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La turbina reversible de la central (a) realiza, según exigencias de


operación, las funciones que, por separado, llevan a efecto la
turbina o la bomba de la instalación (b).

Figura 5.7
Similitud entre centrales de acumulación

La Figura 5.8, representan un tipo de rodete de turbina reversible,


que podríamos llegar a asimilar con el de una turbina Kaplan, no
obstante, las turbinas – bombas más representativas so las del tipo
Francis, de velocidad específica lenta.

Los restantes tipos de turbinas tanto las Pelton como las de hélice
o Kaplan, no pueden funcionar como bombas.

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Figura 5.8
Rodete de una turbina reversible Deriaz.
Detalle del accionamiento de las palas

Vamos a aprovechar el presente apartado, para distinguir las


diferencias más significativas entre los grupos dotados con
turbinas reversibles y aquellos otros que disponen de turbina y
bomba, ambas máquinas separadas y perfectamente identificadas,
tanto en sus diseños como en las funciones ejercidas.

En los primeros, el sentido de rotación del eje es distinto, según


sea la función asignada. Para los segundos, el sentido de giro es
siempre el mismo, cualquiera que sea misión encomendada.

En ambos casos, el elemento eléctrico funciona, obviamente, como


generado cuando ha de producir energía eléctrica, pasando a
ejercer el cometido de motor eléctrico síncrono, cuando el grupo
se destina a bombear. Previamente ha de llevarse a efecto un serie
de maniobras, tanto eléctricas como hidráulicas, de acuerdo con
las características de cada instalación. En grupos con turbina
reversible, se tiene que hacer el oportuno cambio de fases, a fin de
conseguir el sentido de giro adecuado a cada situación.

Cuando las presiones y velocidades de las masas líquidas a


impulsar son elevadas, se utilizan, preferentemente, los grupos
con la bomba independiente de la turbina.

La puesta en servicio de los grupos con turbina reversible, para


realizar la función de bombeo, se puede llevar a cabo por uno de
los procedimientos siguientes: arranque directo, arranque
espalda – espalda (back-to-back), o arranque con motor auxiliar
(pony motor). La aplicación de cada uno de ellos, dependerá de
las posibilidades de cada central.

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De cada uno de los tipos mencionados, mencionaremos las


características técnicas y de aplicación más destacadas que los
identifican, la descripción de los distintos elementos que
componen cada turbina, así como el principio de funcionamiento
de las mismas.

Los tres tipos objeto de estudio son (Figura 5.9):

• Turbinas PELTON (a).


• Turbinas FRANCIS (b).
• Turbinas KAPLAN (c).

Para establecer esta relación en el orden indicado, nos basamos en


el empleo de las turbinas en función de la altura del salto, si bien
no hay límites perfectamente definidos que separen los márgenes
de utilización de unos tipos respecto de los demás.

No ampliaremos el estudio a otros tipos de turbinas, tales como


Fourneyron, Girard, Jonval, Schwamkrug, Zuppinger, etc., por
encontrarse en el momento presente desfasados
tecnológicamente.

Figura 5.9
Tipos de turbinas hidráulicas

3.1. Turbinas pelton

Están clasificadas dentro de las turbinas de acción debido


a que la presión del fluido al ingreso al rodete es igual a la
presión de salida del mismo.

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Este tipo de turbina se utiliza para grandes y pequeños


caudales. Su disposición puede ser horizontal (Figura 5.10)
o vertical (Figura 5.11). La rueda móvil contiene cierto
número de álabes (cucharas o cangilones), variable con la
altura neta y el número (velocidad) específico.

El distribuidor está constituido por un inyector (aguja y


tobera) y un deflector, este último tiene por objeto desviar
bruscamente el chorro que impacta a la rueda y permite de
esta forma a la aguja realizar un cierre tan lento como sea
necesario, para evitar los golpes de ariete en el conducto
de alimentación. La aguja y deflector son accionados por
servomecanismos, cuyo control depende de un regulador
automático de velocidad.

Figura 5.10
Turbina Pelton horizontal de un rodete y un chorro

Cuando la alimentación de agua ha sido cortada, un


chorro en sentido contrario al principal es accionado, al
cual se le denomina freno (ver figura) inmoviliza
rápidamente la rueda (rodete).

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Figura 5.11
Turbina Pelton de eje vertical, dos chorros.
(Altura neta 443 m; caudal 10.3 m3/s; potencia MW)

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Figura 5.11a
Turbina Pelton, una rueda y un inyector.
Corte por el eje en la Fig. 11b

Otra particularidad, es referente al grado de reacción, es


decir:

ξ=
p1 − p2
γH
⇒ p1 = p ⇒ ξ =0

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Figura 5.11 b
Corte siguiendo el eje de la rueda

Partes constructivas

A continuación se detalla los componentes esenciales de


una turbina Pelton (Figura 5.12).

• Cámara de distribución.
• Distribuidor.
• Rodete (rueda).
• Carcasa.
• Eje.
• Sistema Hidráulico de frenado.
• Cámara de descarga.

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Figura 5.12
Componentes de una turbina Pelton de eje horizontal,
con dos equipos de inyección

a) Cámara de distribución

Consiste en la prolongación de la tubería forzada,


acoplada a ésta mediante brida de unión,
posteriormente a la situación de la válvula de entrada
a turbina, según la trayectoria normal del agua (Figura
5.15). También se nombra cámara de inyectores.

Tiene como misión fundamental, conducir el caudal


del agua. Igualmente, sirve de soporte a los demás
mecanismos que integran el distribuidor (Figura 10).

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Figura 5.13
Cámara de distribución de una turbina Pelton

b) Distribuidor de una turbina Pelton

Tiene como misión dirigir, convenientemente, un


chorro de agua, cilíndrico y de sección uniforme, que
se proyecta sobre el rodete, así como también, regular
el caudal preciso que ha de fluir hacia dicho rodete,
llegando a cortarlo totalmente cuando proceda.
(Figura 5.14).

El número de equipos de inyección, colocados


circunferencialmente alrededor de un rodete, depende
de la potencia y características del grupo, según las
condiciones del salto de agua. Así mismo, se puede
disponer de más de un rodete en el mismo eje, cada
uno de ellos dotado del distribuidor apropiado (Figura
5.15).

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Figura 5.14
Esquema de un distribuidor con dos equipos de inyección

Figura 5.15
Grupo accionado por turbina Pelton con dos rodetes

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Hasta seis suelen ser los equipos que proyectan


chorros de agua sobre un mismo rodete, derivando
todos y cada uno de ellos de la tubería forzada. Dicho
número de equipos de inyección, se instala en turbinas
Pelton con eje vertical, siendo, normalmente, uno o dos
inyectores los instalados cuando ¡a disposición del eje
es horizontal (Figura 5.16 a y 5.16 b).

Figura 5.16 a
Turbina Pelton de eje horizontal, con un equipo de inyección.

Figura 5.16 b
Turbina Pelton de eje vertical con seis inyectores;
N = 62 000 kW, Hn = 342 m, 300 RPM

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Para mejor comprensión, describiremos los elementos


que forman un solo equipo de inyección, mediante el
cual se obtiene un chorro de agua. Estos elementos
son:

1. Inyector

Es el elemento mecánico destinado a dirigir y


regular el chorro de agua. Está compuesto por:

• Tobera

Se entiende como tal, una boquilla,


normalmente con orificio de sección circular
(puede tratarse de otra sección), de un
diámetro aproximado entre 5 y 30 cm, instalada
en la terminación de la cámara de distribución
(Figura 5.13).

Figura 5.17
Detalles de la tobera de una turbina Pelton

Proyecta y dirige, tangencialmente hacia la


periferia del rodete, el chorro de agua, de tal
modo que la prolongación de éste forma un
ángulo prácticamente de 900 con los
imaginarios radios de aquel, en los sucesivos
puntos de choque o incidencia del agua. Con lo
últimamente expuesto se explica el concepto de
turbina tangencial, del cual es hizo mención al
iniciar el estudio de las turbinas Pelton.

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• Aguja

Está formada por un vástago situado


concéntricamente en el interior del cuerpo de la
tobera, guiado mediante cojinetes sobre los
cuales tiene un libre movimiento de
desplazamiento longitudinal en dos sentidos
(Figura 5.12).

Uno de los extremos del vástago, el orientado


hacia el orificio de salida de la tobera, termina
en forma esférico-cónica a modo de punzón,
fácilmente recambiable, el cual regula el caudal
de agua que fluye por la misma, de acuerdo
con el mayor o menor grado de acercamiento
hacia el orificio, llegando a cortar totalmente el
paso de agua cuando se produce el
asentamiento de dicho punzón sobre el
mencionado orificio, según las circunstancias
de funcionamiento del grupo (Figuras 5.17 y
5.18).

En el otro extremo (Figura 5.17), están


dispuestos mecanismos tales como un muelle
de cierre de seguridad, que tiende a cerrar el
orificio de tobera, presionando al punzón sobre
el mismo, cuando la turbina está parada, o se
pone fuera de servicio de manera brusca
debido a un determinado defecto que afecte al
grupo.

También, sobre dicho extremo, actúan una serie


de palancas o de servomecanismos, que
regulan la posición del punzón, al que de ahora
en adelante llamaremos aguja o válvula de
aguja, según las órdenes recibidas del
regulador de velocidad, al que nos referiremos
más adelante.

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Figura 5.18
Distintos aspectos de la aguja del inyector de una turbina Pelton

• Deflector

Es un dispositivo mecánico que, a modo de


pala o pantalla, puede ser intercalado con
mayor o menor incidencia en la trayectoria de
chorro de agua, entre la tobera y el rodete,
presentando la parte cóncava hacia el orificio
de tobera (Figura 5.17 y 5.19).

Figura 5.19
Representación esquemática de la actuación de un deflector.
Distintas formas de acción sobre el chorro de agua

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Tiene como misión desviar, total o


parcialmente según proceda, el caudal de agua,
impidiendo el empalamiento del rodete al
producirse un descenso repentino de la carga.
Su intervención, evita variaciones bruscas de
presión en la tubería forzada, al permitir una
respuesta más lenta de la válvula de aguja, ante
fuertes oscilaciones de carga.

La situación del deflector se controla con el


regulador de velocidad; al igual que las
distintas secciones de paso de agua por las
toberas, al controlar las posiciones de la válvula
de aguja. Oportunamente se ampliarán estas
actuaciones.

2. Equipo de regulación de velocidad

Está constituido por un conjunto de dispositivos


electromecánicos, a base de servomecanismos,
palancas y bielas. Su función, como veremos en el
momento oportuno, es la de mantener constante la
velocidad del grupo, a fin de que la frecuencia de
la corriente generada tenga, en todas las
circunstancias de carga, 50 períodos por segundo
(p.p.s.). Este valor es general en toda Europa; sin
embargo, en América del Norte y algunos países
de Hispanoamérica, el valor normalizado es de 60
p.p.s.

c) Rodete de una turbina Pelton

Es la pieza clave donde se transforma la energía


hidráulica del agua, en su forma cinética, en energía
mecánica o, dicho de otra manera, en trabajo según la
forma de movimiento de rotación. Esencialmente
consta de los siguientes elementos (Figuras 5.20 y
5.21).

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Figura 5.20
Rodete de una turbina Pelton

Figura 5.21
Detalles de un rodete Pelton

1. Rueda motriz

Está unida rígidamente al eje, montada en el


mismo por medio de chavetas y anclajes
adecuados. Su periferia está mecanizada
apropiadamente para ser soporte de los
denominados cangilones.

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2. Cangilones

También llamados álabes, cucharas o palas.

Son piezas de bronce o de acero especial para


evitar, dentro de lo posible, las corrosiones y
cavitaciones, concepto este último que será tratado
convenientemente. Están diseñados para recibir el
empuje directo del chorro de agua. Su forma es
similar a la de una doble cuchara, con una arista
interior lo más afilada posible y situada
centralmente en dirección perpendicular hacia el
eje, de modo que divide al cangilón en dos partes
simétricas de gran concavidad cada una, siendo
sobre dicha arista donde incide el chorro de agua.
En sección, el conjunto toma forma que se muestra
en la Figura 5.22.

Su situación sobre la rueda motriz, se consigue por


dos procedimientos. Uno de ellos consiste en
montarlos de uno en uno o de dos en dos, sobre la
periferia de la misma, haciendo la fijación
mediante tornillos y cuñas, de tal manera que no
existan juegos ni holguras (Figura 5.23).

Modernamente, y para rodetes de cualquier


tamaño, los cangilones están forjados con la misma
rueda, formando pieza única, lo cual permite una
economía en la construcción; y mayor seguridad de
funcionamiento, dado el impacto inicial del agua
que han de soportar en el momento del arranque,
la fuerza centrífuga alcanzada en caso de
embalamiento, etcétera.

Figura 5.22
Detalles de un cangilón

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Figura 5.23
Montaje de cangilones

Cada cangilón lleva, en su extremo periférico, una


escotadura en forma de (uve doble), perfectamente
centrada. Tiene como objeto conseguir que, la parte
cóncava del cangilón precedente, según el sentido
de giro, reciba el chorro de agua cuando su arista
se encuentra en posición lo más perpendicular
posible, respecto al eje del chorro, aprovechando al
máximo el caudal y el impulso que éste le
proporciona al acompañarle durante un corto
trayecto, razón por la cual las turbinas Pelton se
denominan turbinas de impulsión. Dichas
escotaduras favorecen un mayor acercamiento de
las toberas hacia el rodete.

d) Carcasa de una turbina Pelton

Es la envoltura metálica que cubre los inyectores,


rodete y otros elementos mecánicos de la turbina
(Figuras 5.24).

Figura 5.24
Conjunto de una turbina Pelton

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Su misión consiste en evitar que el agua salpique al


exterior cuando, después de incidir sobre los
cangilones, abandona a éstos.

Dispone de un equipo de sellado, en las zonas de


salida del ele, a fin de eliminar fugas de agua. Puede
estar formado por un laberinto metálico dotado de
drenajes, o bien por juntas de estanqueidad,
prensaestopas, etc.

Cuando se trata de turbinas Pelton instaladas con el eje


en posición vertical, la carcasa, situada
horizontalmente, tiene convenientemente distribuidos
en su periferia unos conductos de paso de aire para
aireación del rodete, lográndose, alrededor del mismo,
el adecuado equilibrio de presiones. En el caso de
turbinas con el eje horizontal, la aireación se efectúa
desde la cámara de descarga.

e) Eje de una turbina Pelton

Rígidamente unido al rodete, y situado


adecuadamente sobre cojinetes debidamente
lubricados, transmite el movimiento de rotación al eje
del alternador (Figura 5.25).

Figura 5.25
Eje de una turbina Pelton, con tres rodetes. Detalle de cojinete axial

El número de cojinetes instalados así como su función,


radial o radial – axial, depende de las características de
cada grupo.

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f) Sistema hidráulico de frenado de una turbina Pelton

Consiste en un circuito de agua derivado de la cámara


de distribución.

El agua, proyectada a gran velocidad sobre la zona


convexa de los cangilones, favorece el rápido frenado
del rodete, cuando las circunstancias lo exigen (Figura
5.12).

g) Cámara de descarga de una turbina Pelton

Se entiende como tal la zona por donde cae el agua


libremente hacia el desagüe, después de haber movido
al rodete (Figura 5.12). También se conoce como
tubería de descarga.

Para evitar deterioros debidos a la acción de los


chorros de agua, especialmente de los originados por
la intervención del deflector, se suele disponer, en el
fondo de la cámara de descarga, de un colchón de
agua de 2 a 3 m de espesor. Con el mismo fin, se
instalan blindajes o placas, situadas adecuadamente,
que protegen la obra de hormigón (Figura 5.16 a).

Principio de funcionamiento de las turbinas Pelton

Una vez identificados los elementos componentes de las


turbinas Pelton, y conocidas las funciones respectivas, se
comprende fácilmente el funcionamiento de las mismas.

La sucesiva transformación de la energía se efectúa del


modo siguiente. La energía potencial gravitatoria del agua
embalsada, o energía de presión hasta los orificios de las
toberas, se convierte, prácticamente sin pérdidas, en
energía cinética, al salir el agua a través de dichos orificios
en forma de chorros libres, a una velocidad que
corresponde a toda la altura del salto útil, estando referida
ésta, para el caso concreto de las turbinas Pelton, al centro
de los chorros considerados.

Se dispone de la máxima energía cinética en el momento


en que el agua incide tangencialmente sobre el rodete,
empujando a los cangilones que lo forman, obteniéndose
el trabajo mecánico deseado.

Las formas cóncavas de los cangilones hacen cambiar la


dirección del chorro de agua, saliendo éste, ya sin energía

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apreciable, por los bordes laterales, sin ninguna incidencia


posterior sobre los cangilones sucesivos. De este modo, el
chorro de agua transmite su energía cinética al rodete,
donde queda transformada instantáneamente en energía
mecánica.

La válvula de aguja, gobernada por el regulador de


velocidad, cierra más o menos el orificio de salida de la
tobera, consiguiendo modificar el caudal de agua que
fluye por ésta, al objeto de mantener constante la
velocidad del rodete, evitándose embalamiento o
reducción del número de revoluciones del mismo, por
disminución o aumento respectivamente de la carga
solicitada al generador.

La arista que divide a cada cangilón en dos partes


simétricas, corta al chorro de agua, seccionándolo en dos
láminas de fluido, teóricamente del mismo caudal,
precipitándose cada una hacia la concavidad
correspondiente. Tal disposición permite contrarrestar
mutuamente los empujes axiales que se originan en el
rodete, equilibrando presiones sobre el mismo, al
conseguir cambiar, simétrica y opuestamente, los sentidos
de ambas láminas de agua (Figura 5.26).

Figura 5.26
Acción del chorro de agua sobre cada cangilón de un rodete Pelton

3.2. Turbinas francis

Están clasificadas como turbinas de reacción y son


conocidas como turbinas de sobrepresión por ser variable
la presión en las zonas del rodete, o de admisión total ya
que éste se encuentra sometido a la influencia directa del
agua en toda su periferia. También se conocen como

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turbinas radiales – axiales, conceptos que se ampliarán en


su momento.

El campo de aplicación es muy extenso, dado el avance


tecnológico conseguido en la construcción de este tipo de
turbinas. Pueden emplearse en saltos de distintas alturas
dentro de una amplia gama de caudales (entre 2 y 200
m3/s aproximadamente).

Consideraremos la siguiente clasificación, en función de la


velocidad específica del rodete, cuyo número de
revoluciones por minuto depende de las características del
salto.

• Turbina Francis lenta. Para saltos de gran altura


(alrededor de 200 m o más).
• Turbina Francis normal. Indicada en saltos de altura
media (entre 200 y 20 m).
• Turbinas Francis rápidas y extrarrápidas. Apropiadas a
saltos de pequeña altura (inferiores a 20 m).

Las turbinas Francis (Figura 5.27), son de rendimiento


óptimo, pero solamente entre unos determinados
márgenes (para 60% y 100% del caudal máximo), siendo
una de las razones por la que se disponen varias unidades
en cada central, al objeto de que ninguna trabaje,
individualmente, por debajo de valores del 60% de la
carga total.

Figura 5.27

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Al igual que las turbinas Pelton, las turbinas Francis


pueden ser instaladas con el eje en posición horizontal
(Figura 5.28), o vertical (Figura 5.29), siendo esta última
disposición la más generalizada por estar ampliamente
experimentada, especialmente en el caso de unidades de
gran potencia. Para describirlas, nos basaremos en
turbinas de eje vertical.

Partes constructivas de una turbina Francis

La relación de componentes fundamentales, considerando


como referencia, siempre que ello sea factible, el sentido
de circulación del agua por la turbina, es el siguiente
(Figura 5.28 y Figura 5.29):

• Cámara espiral.
• Distribuidor.
• Rodete.
• Tubo de aspiración.
• Eje.
• Equipo de sellado del eje de turbina Cojinete guía de
turbina.
• Cojinete de empuje.

Figura 5.28
Turbina Francis de eje horizontal

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Figura 5.29
Turbina Francis de eje vertical

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Figura 5.30
Componentes de una turbina Francis de eje vertical

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1. Cámara espiral de una turbina Francis

Aunque existen varios diseños de cámaras, nos


referimos concretamente a cámaras espirales, por
ser las de instalación más frecuente.

Está constituida por la unión sucesiva de una serie


de virolas tronco – cónica, cuyos ejes respectivos
forman una espiral. Desde el acoplamiento con la
tubería forzada, donde el diámetro interior de la
virola correspondiente alcanza su valor máximo, la
sección interior, circular en la mayoría de los casos,
va decreciendo paulatinamente hasta la virola que
realiza el cierre de la cámara sobre sí misma, cuyo
diámetro interior se reduce considerablemente
(Figura 5.31). Esta disposición se conoce como el
caracol de la turbina, en el que, debido a su diseño,
se consigue que el agua circule con velocidad
aparentemente constante y sin formar torbellinos,
evitándose pérdidas de carga.

Figura 5.31
Cámara espiral de una turbina Francis

Todo el conjunto; construido con chapas de acero


unidas, actualmente, mediante soldadura; suele
estar rígidamente sujeto en la obra de hormigón de
la central, por sus zonas periféricas externas,
consideradas como tales las alejadas del centro de
la turbina. Antes de proceder al hormigonado
exterior de la cámara, ésta se somete a presión con

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agua, a fin de descubrir posibles fugas por las


uniones.

La cámara espiral contiene, entre otros accesorios,


entradas de hombre para revisiones, tomas de
agua para control de caudales y presiones,
drenajes, etc.

2. Distribuidor de una turbina Francis

El distribuidor propiamente dicho, está formado


por determinado número de palas móviles, cuyo
conjunto constituye un anillo que está situado
concéntricamente y entre las mismas cotas en
altura que el antedistribuidor, descrito al exponer
la cámara espiral, siendo, en definitiva, camino
continuado del agua en su recorrido hacia el centro
de la turbina (Figura 5.30).

Su función es la de distribuir, y regular o cortar


totalmente el caudal de agua que fluye hacia el
rodete.

Los componentes más destacados del distribuidor


son:

a) Palas directrices

También se las suele llamar álabes directrices o


directores.

Cada una de ellas, al unísono con las demás,


pueden orientarse dentro de ciertos límites, al
girar su eje respectivo, pasando de la posición
de cerrado total, cuando están solapadas unas
palas sobre otras, a la de máxima apertura que
corresponde al desplazamiento extremo,
tendiendo a quedar en dirección radial y
manteniendo, entre sí, una convergencia hacia
el eje (Figura 5.32).

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Figura 5.32
Detalles posiciones, cerrado o abierto, de las palas directrices del distribuidor

Los ejes de las palas, a modo de generatrices del


anillo que compone el distribuidor, están
asentados por su parte inferior en cojinetes
situados en una corona circular denominada
escudo inferior, y guiados en su parte superior
por cojinetes dispuestos en la llamada tapa de
turbina, o en otra corona circular, escudo
superior. Dichos cojinetes, conocidos como
cojinetes bocines, disponen de un adecuado
sistema de engrase (Figura 5.33). Este no es
necesario cuando los cojinetes son de teflón.

Figura 5.33
Situación de una pala directriz

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Figura 5.34
Configuración de una pala directriz

En la parte superior de cada eje, se instalan


juntas de estanqueidad, para evitar el paso de
agua.

Todas las palas directrices, cuyo número oscila


aproximadamente entre 12 para las turbinas
pequeñas y 24 para las grandes, son
exactamente iguales y conservan entre sí
idénticas posiciones respecto al eje de turbina.
Las generatrices de cada pala, paralelas al eje de
giro pero no concéntricas con él, desarrollan
formas de configuración cilíndrica, cuya sección
es similar a la representada en la Figura 5.34.

b) Equipo de accionamiento de palas directrices

Se trata de un conjunto de dispositivos que


pueden ser mecánicos o hidráulicos,
compuestos de servomecanismos, palancas y
bielas, que constituyen el equipo de regulación
de la turbina, gobernado por el regulador de
velocidad.

c) Servomotores

Normalmente son dos, cada uno de los cuales,


accionado por aceite a presión según órdenes
recibidas del regulador, desplaza una gran

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biela, en sentido inverso una respecto de la otra,


a modo de brazos de un par de fuerzas,
proporcionando un movimiento de giro
alternativo a un aro móvil, llamado anillo o
volante de distribución, concéntrico con el eje
de la turbina (Figura 5.35).

Figura 5.35
Esquemas del accionamiento del anillo de distribución:
(a) por dos servomotores; (b) y (c) por un servomotor

d) Anillo de distribución

Con sus movimientos, en sentido de apertura o


cierre total o parcial, hace girar a todas y cada
una de las palas directrices, por medio de
palancas de unión entre éste y la parte superior
de cada uno de los ejes respectivos de aquellas.
El giro continuo y uniforme de las palas
directrices, permite variar la sección de paso de
agua a través del distribuidor (Figura 5.36).

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Figura 5.36
Accionamiento de la palas directrices con el anillo de distribución.
(Este puede ser interior o exterior, respecto a la circunferencia
descrita por las palas directrices)

e) Bielas y bieletas

La conexión entre la bieleta correspondiente,


ligada al anillo, y el eje de la pala directriz
respectiva, se realiza mediante una formada,
en ocasiones, por dos piezas superpuestas
adecuadamente, o disposición similar, en cuyo
caso, el punto común de enlace entre las
mismas puede ser un bulón que, además, hace
la función de fusible mecánico.

La unión rígida de cada biela con el eje de la


pala dependiente, se consigue mediante varias
chavetas (Figura 5.37).

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Figura 5.37
Elementos de accionamiento de las palas directrices

f) Fusibles mecánicos

Se trata del bulón colocado en cada juego de


bielas, en el que está convenientemente
mecanizada una entalladura (Figura 8 b), al
objeto de que pueda romper fácilmente y, con
ello, dejar sin control a la pala afectada, en caso
de que la misma presione sobre algún cuerpo
extraño, que pudiera ser arrastrado por el agua,
con lo que se evitan posibles daños mayores.
Dichos fusibles deben de estar engrasados para
facilitar su extracción en caso de rotura.

Los mismos efectos se logran dotando de


entalladuras a las propias bieletas, por lo que se
conocen como bieletas frágiles (Figura 5.37 c).

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Actualmente se tiende a sustituir los fusibles


mecánicos y las bieletas frágiles por embragues
de fricción, ajustados a una presión de trabajo
dada.

Se tiende a sustituir, el conjunto descrito de


servomotores, brazos, anillo de distribución,
bielas, etc., por servomecanismos instalados
individualmente para cada una de las palas
directrices, todos ellos gobernados por el
regulador de velocidad.

g) Equipos de engrase

Las zonas metálicas sometidas a fricción,


especialmente los cojinetes de Las palas
directrices, bieletas, bielas, etc., están
debidamente engrasadas, mediante un equipo,
automático o manual, dispuesto al efecto, el
cual actúa a intervalos regulares.

3. Rodete de una turbina Francis

Se trata de la pieza fundamental donde se obtiene


la energía mecánica deseada, como decíamos al
mencionar el rodete de la turbina Pelton. No
obstante, las diferencias constructivas entre ambos
son bastante considerables.

Está unido rígidamente a la parte inferior del eje de


la turbina, en situación perfectamente concéntrica
con el distribuidor, ocupando el espacio circular
que éste delimita (Figura 5.38).

Consta de un núcleo central, alrededor del cual se


encuentra dispuesto un número determinado de
palas de superficie alabeada, aproximadamente
entre 12 y 21, equidistantemente repartidas y
solidarias al mismo, formando pieza única en
bloque por fundición o soldadura, es decir, sin
uniones ni fijaciones accesorias. Las palas están
unidas entre sí, por su parte externa inferior,
mediante una banda que hace cuerpo con las
mismas. Unos anillos de acero, anillos
intersticiales, colocados a presión sobre el núcleo y
la llanta, perfectamente centrados, realizan el cierre
hidráulico al girar muy próximos a los escudos
superior e inferior respectivamente (Figura 5.38).

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Figura 5.38
Rodetes de turbinas Francis

Dichas palas, construidas de bronce o de aceros


especialmente aleados, para evitar corrosiones y
cavitaciones, reciben el nombre de álabes del
rodete, cuya longitud y mayor o menor inclinación,
respecto al eje de la turbina, depende del caudal,
de la altura del salto y, en consecuencia por diseño,
de la velocidad específica.

Experimentalmente, se ha establecido que el


número de álabes del rodete debe de ser diferente
al de álabes directrices, ya que, en caso contrario,
se producirían vibraciones al coincidir en el
espacio ambos conjuntos de álabes. El número de
álabes del distribuidor suele ser primo, respecto al
de álabes del rodete.

4. Difusor

También denominado punta de rueda, y cono


deflector o de dispersión. Consta de un cuerpo
metálico, deforma tronco-cónica, colocado en
posición invertida, con la base mayor hacia la parte
inferior del eje, a modo de prolongación de éste
(Figura 5.38).

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Su función consiste en dirigir las masas de agua


que salen a través de los álabes del rodete,
evitando choques de las mismas entre sí y contra
los propios álabes, lo que podría originar
torbellinos y otros efectos hidráulicos perjudiciales,
que repercutirían desfavorablemente en el
rendimiento de la máquina y en su conservación.

5. Tubo de aspiración de una turbina Francis

Recibe otros nombres, tales como hidrocono,


difusor, etc. Consiste en una conducción,
normalmente acodada, que une la turbina
propiamente dicha con el canal de desagüe. Tiene
como misión recuperar al máximo la energía
cinética del agua a la salida del rodete o, dicho de
otra forma, aprovechar el salto existente entre la
superficie libre del agua y la salida del rodete.

En su inicio, partiendo de la unión circular con la


turbina, va aumentando gradualmente de
diámetro, tomando forma tronco-cónica, tramo
conocido como cono de aspiración. Sobre el mismo
se dispone, lateralmente, de una o dos entradas de
hombre (Figura 5.38), opuestas, a fin de poder
realizar revisiones, trabajos, etc.

Sigue a continuación la zona acodada de la


conducción, metálica o de hormigón, la cual, una
vez rebasado el ángulo correspondiente, continúa
con sección circular o puede hacer una transición a
sección rectangular, en cuyo caso, la conducción es
de hormigón hasta el final de la misma. En la parte
inferior del codo, se dispone de colectores con
rejillas para vaciado del tubo de aspiración.

En algunas turbinas, para conseguir un equilibrio


de presiones, entre la parte inferior y superior del
rodete, se establece una comunicación, entre ambas
zonas, por medio de un conducto que, partiendo
del cono de aspiración, permite el paso de agua. En
dicho conducto se suele colocar una válvula
conocida como válvula de compensación.

Para diversos tipos de tubos de aspiración, ver


Figura 5.39 y Figura 5.40.

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Figura 5.39
Diversos tipos de tubos de aspiración

Figura 5.40
Diversos tipos de tubos de aspiración

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6. Eje de una turbina Francis

El eje de un grupo tiene ciertas peculiaridades


cuando se encuentra instalado en posición vertical.
Por medio del eje de turbina, al estar rígidamente
unido mediante acoplamiento al eje del alternador,
se transmite al rotor de éste el movimiento de
rotación necesario.

En determinados grupos, y por características


constructivas de los mismos referidas a
condiciones de peso y sustentación o aireación del
rodete, el eje es hueco en su totalidad.

a) Aireación de rodetes Francis

La conducción formada en los ejes huecos,


permite la circulación de una corriente de aire
hacia el interior del rodete y el tubo de
aspiración, al objeto de evitar efectos de vacío,
que serían perjudiciales para éstos y otros
elementos de la turbina. La salida del aire se
efectúa a través de orificios practicados en el
difusor (Figura 5.38).

Para evitar un posible paso de agua a la zona de


ubicación del alternador, a través del eje, se
instala, en el extremo superior de éste o en el
propio difusor, una válvula, denominada
válvula de aireación. Dicha válvula, en función
de ¡a carga solicitada a la máquina, controla
automáticamente el paso de aire hasta la parte
inferior del rodete, cuando se produce un fuerte
efecto de succión, debido a la velocidad
adquirida por el agua en el tubo de aspiración,
en su camino hacia el canal de desagüe.

En el caso de turbinas de eje horizontal, que


necesitan aireación, la válvula para tal fin se
sitúa, generalmente, sobre la parte superior del
codo del tubo de aspiración. Ver detalle en
Figura 5.40.

7. Equipo de sellado del eje de una turbina Francis

Como su nombre indica, está destinado a sellar, en


definitiva, a cerrar e impedir el paso de agua que
pudiera fluir desde el rodete hacia el exterior de la

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turbina, por el espacio existente entre la tapa de la


misma y el eje.

En esencia consta de una serie de aros formados


por juntas, bien de carbón, material sintético o
grafitadas, etc., presionadas, sobre un casquillo o
collarín solidario con el eje, por medio de muelles
de acero inoxidable o servomecanismos
convenientemente distribuidos alrededor de la
periferia del mismo. Se conoce como junta del eje o
junta de carbones (Figura 5.41). Según sean las
características constructivas de cada turbina, la
junta puede estar diseñada para trabajar radial o
axialmente.

Una serie de aros concéntricos, radial o axialmente,


alternos entre la parte giratoria y fija, contribuyen
eficazmente al cierre hidráulico. Constituyen los
denominados laberintos, que también se suelen
disponer en zonas de llanta y núcleo del rodete.

Figura 5.41
Sellado del eje de una turbina. Detalles de laberintos en el rodete

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Se dispone de un sistema de agua filtrada para


refrigeración de las juntas, suministrada a mayor
presión de la que posee el agua en la zona del
rodete. Para luego ser conducida por colectores al
pozo de bombas, donde confluyen los drenajes de
la instalación.

En turbinas modernas, instaladas por debajo de la


cota de salida del agua, en dirección aguas abajo,
se dispone de una junta inferior de goma,
hinchable, razón por la que se denomina junta
hinchable, a la cual, solamente cuando el grupo
está parado, se le inyecta aire a presión. Con ello se
eliminan las fugas de agua, en tal situación del
grupo, pudiendo, en determinadas condiciones,
facilitar la labor de cambiar juntas desgastadas.

a) Cojinete guía de una turbina Francis

Está situado lo más cerca posible del rodete,


sobre la tapa superior de turbina,
inmediatamente por encima del cierre estanco o
sellado del eje (Figura 5.38).

Consta de un anillo dividido radialmente en


dos mitades o bien de una serie de segmentos,
que asientan con perfecto ajuste sobre el eje. Las
superficies en contacto con éste, están
recubiertas de metal blanco, antifricción
(aleación de estaño, antimonio, cobre, plomo,
cadmio, etc., en distintos porcentajes), y suelen
tener tallados, vertical o diagonalmente, unos
canales sobre la superficie de contacto con el
eje, para favorecer la circulación de aceite y así
lograr su autolubricación.

Al objeto de que no se produzcan temperaturas


anormales en la zona de fricción con el eje, el
aceite, alojado en una cuba que rodea al
cojinete, es refrigerado convenientemente
mediante agua, tomada normalmente de los
colectores pertenecientes al sistema general de
refrigeración de los distintos equipos de la
central. El enfriamiento del aceite también se
logra por medio de aire.

Para más detalles ver las Figura 5.42 a y Figura


5.42 b.

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Figura 5.42
Sistemas de lubricación de cojinetes guías

8. Cojinete de empuje

Conocido también como soporte de suspensión,


pivote, rangua o quicio. Su situación, respecto al
eje del grupo, varía según los tipos de turbinas.
Así, en el caso de grupos accionados por turbinas
Pelton o Francis, dicho cojinete suele encontrarse
por encima del rotor del alternador, mientras que,
en el caso de turbinas Kaplan, puede estar
localizado por debajo del mismo.

Tipos de cojinetes:

• Cojinete de empuje de zapatas rígidas.


• Cojinete de empuje de zapatas pivotantes.
• Cojinete de empuje de resortes.
• Cojinete de empuje esférico.

En todos ellos, destinados a soportar esfuerzos


axiales, destacan dos partes cuyas funciones son
comunes. Así tenemos, para cada cojinete, la parte
giratoria, totalmente solidaria con el eje del grupo,
la cual descansa sobre la parte fija, enclavada en
zonas inmóviles de la estructura rígida, próximas
al eje, como son puentes, etc. (Figura 5.43).

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Figura 5.43
Cojinete de empuje

Principio de funcionamiento de las turbinas


Francis

Considerando los aspectos constructivos de los


componentes de las turbinas Francis, se comprende
con facilidad el funcionamiento de las mismas.
En la mayoría de los casos:

• La instalación de este tipo de turbinas, se


realiza en centrales para cuya alimentación de
agua se requiere la existencia de un embalse.
• El conjunto esencial de las mismas, es decir,
cámara espiral - distribuidor - rodete - tubo de
aspiración, se encuentra, generalmente, a un
nivel inferior respecto al nivel alcanzado por el
agua en su salida hacia el cauce del río en
dirección aguas abajo (Figura 5.44).

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Figura 5.44
Situación generalizada de una turbina Francis,
respecto al cauce del río aguas abajo

Podemos considerar, por lo tanto, la presencia de


una columna de agua continua entre los distintos
niveles de los extremos mencionados, embalse –
salida de agua, deduciendo que la turbina está
totalmente llena de agua. Según otras
disposiciones de instalación, especialmente en
saltos de muy poca altura, podríamos interpretar
que se halla sumergida, tal es el caso de no
disponer de cámara espiral, encontrándose
instalado el rodete en el interior de una cámara
abierta, normalmente de hormigón, enlazada
directamente con la zona de toma de agua o
embalse (Figuras 5.45 y 5.46).

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Figura 5.45
Turbina Francis de eje vertical en cámara abierta

Figura 5.46
Turbina Francis de eje horizontal, en cámara abierta

3.3. Turbinas Kaplan

Al igual que las turbinas Francis, las de tipo Kaplan (1),


son turbinas de admisión total, incluidas así mismo en la
clasificación de turbinas de reacción. Las características
constructivas y de funcionamiento, son muy similares
entre ambos tipos.

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Se emplean en saltos de pequeña altura (alrededor de 50 m


y menores), con caudales medios y grandes
(aproximadamente de 15 m3/s en adelante).

Debido a su singular diseño, permiten desarrollar


elevadas velocidades específicas, obteniéndose buenos
rendimientos, incluso dentro de extensos límites de
variación de caudal. A igualdad de potencia, las turbinas
Kaplan son menos voluminosas que las turbinas Francis.

Normalmente se instalan con el eje en posición vertical, si


bien se prestan para ser colocadas de forma horizontal o
inclinada (Figuras 5.47 y 5.48).

Figura 5.47
Turbina Kaplan de eje vertical

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Figura 5.48
Turbina Kaplan de eje horizontal

Un montaje característico de este tipo de turbinas,


conjuntamente con el alternador constituye los llamados
grupos – bulbo, propios de las centrales mareomotrices; o
los grupos – pozo, utilizados para el máximo
aprovechamiento de las corrientes de agua con muy poco
salto. En ambas disposiciones, la cámara y el tubo de
aspiración constituyen un solo conducto, pudiendo estar
situado el eje del grupo en posición horizontal o inclinada
(Figura 5.49).

Figura 5.49
Grupo bulbo. Detalle de situación

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Componentes de una turbina Kaplan

Dado el gran parecido con las turbinas Francis, no vamos


a insistir sobre aquellos componentes que tiene la misma
función y similares características. Tal ocurre con los
elementos siguientes (Figura 5.50).

• Cámara espiral. Metálica o de hormigón, de secciones


apropiadas.
• Distribuidor.
• Tubo de aspiración.
• Eje.
• Equipo de sellado del eje de turbina.
• Cojinete guía de turbina.
• Cojinete de empuje. Normalmente formando conjunto
con el anterior.

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Figura 5.50
Componentes de una turbina Kaplan de eje vertical

Nos encontraremos en el elemento que difiere plenamente


entre ambos tipos de turbinas, el rodete, el cual identifica a
la turbina Kaplan como tal, permitiendo la obtención de
rendimientos óptimos, incluso con valores del 30% del
caudal máximo.

1. Rodete de una turbina Kaplan

Se asemeja a la hélice de un barco, al estar formado por


un número determinado de palas, de 2 a 4 para saltos

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de pequeña altura y de 5 a 8 cuando los saltos son


mayores, dentro del campo de aplicación de las
turbinas Kaplan.

Hemos de hacer constar que si las palas mencionadas


mantienen una inclinación fija, por estar rígidamente
unidas al núcleo del rodete, formando pieza única en
un mismo bloque, por fundición, soldadura o
acoplamiento mecánico, la turbina recibe el nombre de
turbina de hélice, cuya instalación es recomendable en
centrales que funcionan con salto y caudal casi
constante y las cargas no sufren grandes variaciones.
Se recurre al procedimiento de acoplamiento
mecánico, cuando las palas han de colocarse con la
inclinación correcta en función de las pruebas
hidráulicas que se realicen durante el montaje, o por
preverse su posible adaptación a nuevas condiciones
de salto, caudales, etc.

Solamente se denominan turbinas Kaplan, cuando


todas y cada una de las palas del rodete están dotadas
de libertad de movimiento, pudiendo orientarse,
dentro de ciertos límites, girando al unísono y
uniformemente sobre sus asientos respectivos situados
en el núcleo, llamado también cubo del rodete, según
ejes radiales del eje de turbina, adoptando posiciones
de mayor o menor inclinación respecto a este último,
según órdenes recibidas del regulador de velocidad
(Figuras 5.51 y 5.52).

Tanto los rodetes de hélice como los Kaplan, se


construyen de aleaciones especiales, tendiéndose, en la
actualidad, al empleo del acero inoxidable, pues si
bien su precio inicial puede ser elevado, queda
amortizado, a lo largo del tiempo, al disminuir las
reparaciones del deterioro ocasionado por los efectos
nocivos ya mencionados de cavitación, etc.

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Figura 5.51
Núcleo o cubo del rodete de una turbina Kaplan

No olvidemos que, para la reparación de una máquina,


además del costo de material y equipos a utilizar,
horas / hombre, etc., han de tenerse en cuenta las
horas que habrá de estar parada, lo que repercute en el
rendimiento económico del conjunto de la instalación.

Portales consideraciones, para la mayoría de los


rodetes de cualquier tipo, hoy día se usa el acero
inoxidable, aleación formada por hierro, cromo, níquel
y carbono como principales componentes y, en menor
porcentaje, silicio, molibdeno, cobre, tungsteno
(wolframio) y otros.

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Figura 5.52
Rodete de turbina Kaplan
(corresponde a un rodete de ensayo de 8 palas)

Las turbinas Kaplan se conocen también como


turbinas de doble regulación, por intervenir el proceso,
al unísono, tanto sobre las palas del distribuidor, como
sobre las del rodete, según una correspondencia o ley
de conjugación entre posiciones de palas del rodete
respecto de las del distribuidor, dependiendo de las
condiciones de carga y del salto existente. Con este
procedimiento, se consiguen elevados rendimientos,
incluso para cargas bajas y variables, así como en el
caso de fluctuaciones importantes del caudal.

Las palas directrices del distribuidor, se gobiernan de


forma análoga a como se realiza en las turbinas
Francis. En algunos tipos muy avanzados de turbinas
Kaplan, se ha llegado a prescindir del distribuidor,
actuando la regulación solamente sobre las palas del
rodete.

Para lograr el control adecuado de las palas del rodete,


tanto el núcleo de éste, como el eje de turbina,
permiten alojar y pasar respectivamente por su interior
los distintos dispositivos mecánicos, tales como
servomotores, palancas, bielas, etc., destinados a dicho
fin.

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Se distinguen tres sistemas de gobierno de las palas


del rodete, dependiendo de la situación del
servomotor de accionamiento de las mismas sobre
distintas zonas del eje del grupo. Así tenemos:

a) Servomotor en cabeza

El servomotor está instalado en el extremo


superior del eje, en la zona del alternador (Figura
5.50).

b) Servomotor intermedio

En este caso está situado en la zona de


acoplamiento de los ejes de la turbina y del
alternador (Figura 5.53).

c) Servomotor en núcleo

Está alojado en el propio núcleo del rodete (Figura


5.54).

Modernamente se tiende al empleo de este sistema,


con el cual se reducen las dimensiones y el número
de determinados elementos mecánicos que, en
otros sistemas, realizan la interconexión entre el
servomotor y los ejes de las palas del rodete.

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Figura 5.53
Accionamiento de las palas del rodete de una turbina Kaplan,
mediante servomotor intermedio. Detalle del mecanismo

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Figura 5.54
Mecanismos de accionamiento de las palas del rodete de una turbina Kaplan,
con servomotor en núcleo

En el segundo y tercer sistema, los enlaces de


aceite, entre regulador y servomotor, se
realizan mediante conductos concéntricos
dispuestos en el interior del eje del grupo.

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Existen turbinas en las que, las palas del rodete, se


pueden orientar con mecanismos accionados por
motor eléctrico y reductor de velocidad, colocados
en el interior del eje. En la periferia de éste, se
llevan a efecto las conexiones eléctricas, situando
convenientemente anillos colectores y escobillas.

En los rodetes Kaplan, el interior del núcleo está


lleno de aceite, a fin de producir la estanqueidad
necesaria que evite el paso de agua, a través de los
ejes de las palas.

Tanto en el caso de turbinas de hélice como


Kaplan, las palas del rodete están situadas a un
nivel más bajo que el distribuidor, de modo que la
corriente de agua que fluye por éste, incide sobre
dichas palas en su parte superior, en dirección
paralela al eje de la turbina (Figura 5.55).

Figura 5.55
Incidencia del agua sobre las palas del rodete en turbinas
Kaplan o de hélice

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Selección de las turbinas hidráulicas

1. Alturas netas (Hn)

Los recursos de agua, generalmente se agrupan


en: pequeñas, medianas y grandes alturas. Los
tipos de turbinas se ajustan a las magnitudes de
las alturas de acuerdo a los siguientes rangos.

Pequeños saltos:

Hn < 60 m → Turbinas Kaplan

Medianos saltos:

Hn = 30 – 600 m → Turbinas Francis

Grandes saltos:

Hn = 100 – 2 000 m → Turbinas Pelton

2. Número específico de revoluciones (Ns)

Para una turbina dada, el número específico se


define como la velocidad a la que girará una
turbina imaginaria semejante a la dada, que
opera bajo una altura neta de 1 m y genera 1
CV de potencia.

n N
ns =
5/4
Hn
……………………… (1.1)

n : RPM.

N : CV.

Hn : m.

Cuando se trata de suministro eléctrico, la


velocidad de rotación (n) guarda relación con
la frecuencia de la red (en Perú es 60 Hz) y el
número de pares de polos del generador.

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La relación entre ambos está dada por:

(RPM) ……………………………….. (1.2)

f : frecuencia (50 ó 60 Hz).

P : pares de polos del generador.

N : velocidad sincrónica (RPM).

Las turbinas que tienen el mismo número


específico, poseen dimensiones proporcionales
y son semejantes.

Según el número específico, podemos dividir


las turbinas en:

Pelton ns < 40
Francis 60 < ns <400 ……. (1.3)
Kaplan (Hélice) 300 < ns < 1 200

3. Ejemplo

Se dispone de una altura neta de 320 m y se


desea generar una potencia de 40000 CV.
Determinar la velocidad (RPM) para una
turbina Francis y para una Pelton.

Solución:

De la ec. (1.1) se tiene:

5 / 4
n s Hn
n =
N = 6.77 ns

Para la turbina Pelton de (1.3), seleccionamos


un ns = 30, y para la Francis ns = 100. De esta
forma se tiene:

n = 203 (RPM) Pelton

677 (RPM) Francis

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Las velocidades sincrónicas (50 Hz) más


cercanas corresponden a:

200 RPM (P = 15) ; 600 RPM (P = 5)

Pelton Francis

En el caso de la turbina Pelton la velocidad es


baja; esto implica una rueda de grandes
dimensiones. Entonces, se podría dividir la
potencia en dos ruedas, con lo cual se obtiene
una velocidad dada por:

30 x3205 / 4
n= 20000 = 287,11 RPM;

Velocidad sincrónica (50 Hz) n = 300 RPM


(P=10).

Si “n” se considera aún bajo, se podría


disponer dos inyectores por rueda, y así
sucesivamente.

Las turbinas Francis tienen una velocidad que


implica menos pares de polos, por lo tanto, un
generador más pequeño (barato). Al aumentar
el ns en este tipo de turbina aumentan las
dimensiones de la rueda (pasa mayor cantidad
de aguja).

En general, en la selección de una turbina, para


un recurso dado, siempre existirán varias
alternativas de solución; se requiere contar con
otros antecedentes (rendimiento, factor de
planta, tipos de consumo, variaciones
estaciónales del recurso, operación,
mantenimiento, etc.) para la decisión final.

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Determinación de la altura neta a partir de


características de la instalación

Figura 5.56
Esquema de una central hidráulica con chimenea de equilibrio

Considerando el esquema de la Fig. 5.56 y


aplicando Bernoulli entre el embalse y la
entrada de la turbina se tiene:

De igual forma, entre la salida de la turbina


(sección S) y la descarga (sección N) se obtiene:

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Pero, el miembro de la izquierda de (2.37)


representa la altura neta (ver ec. 1.4).

Hp = zm – zn ; altura bruta……………… (1.5)

Por lo tanto finalmente se obtiene:

Hn = Hb – (Jme + Jsn) …………………… (1.6)

Es necesario destacar que en la determinación


de la altura neta (Hp) las pérdidas entre la
sección “e” y “s” son responsabilidad del
fabricante de la turbina y, por lo tanto, no se
considera en el cálculo mismo de Hn.

A continuación se indica la forma práctica


(normalizada) de determinar la altura neta en
los casos habituales.

Turbina de acción (Pelton)

Figura 5.57

Para el caso de una turbina Pelton, de eje


horizontal de un solo chorro, la altura neta
queda determinada por:

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Pe ce2
+
Hn = ze – zs +
γ 2 g …………………. (1.7)

“zs” representa la cota al punto de impacto del


chorro sobre la rueda.

Si la turbina tiene dos inyectores (Fig. 5.57) se


tiene:

(1.8)

Si la turbina es de eje vertical, al altura neta se


calcula por la relación (1.7), independiente del
número de chorros (igual caudal en cada
inyector).

3.4. Turbinas térmicas

Desde hace algunos años, la máquina de vapor y los


motores Diesel y de explosión se ven cada vez más
dejadas a un lado por las modernísimas turbinas de vapor
y de gas. Poderosas usinas, grandes barcos, enormes
plantas fabriles, aviones, y hasta máquinas ferroviarias se
construyen ya impulsadas por turbinas.

El principio en que se basan los dos tipos de turbina es


común, pero difieren en que la turbina de vapor es una
máquina de combustión externa, mientras que la de gas es
de combustión interna.

a. Turbina de vapor

El principio de su funcionamiento es como el del


molino de viento. En la periferia de una rueda
acoplada a un eje hay un conjunto de pequeñas
paletas, más o menos similares a las del molino, que se
llaman álabes. Sobre éstos se dirige, mediante
conductos adecuados, llamados toberas, un fuerte
chorro de vapor que provoca la rotación de la rueda, y
por lo tanto del eje.

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Figura 5.58

Las turbinas modernas no están constituidas por una


sola rueda, sino por un conjunto —alrededor de 20—,
con unos 5 000 álabes. El rotor de la turbina, es decir, el
conjunto de ruedas giratorias, adopta una forma
peculiar, pues se ensancha paulatinamente de 1~
entrada hacia la salida. Esa disposición se debe a que
el vapor, a medida que recorre la turbina, se va
enfriando; la presión disminuye, y por lo tanto,
aumenta su volumen, de manera que en la zona de alta
presión (a la entrada), el espacio necesario debe ser
menor que en la zona de baja presión (a la salida).

Para lograr mayor eficiencia, en la caja que contiene al


rotor se colocan álabes fijos, dispuestos como se indica
en la fotografía de la figura 5.58. Estos álabes tienen
por misión dirigir el chorro de vapor que sale de un
álabe móvil, de modo que choque contra el álabe
perteneciente a la rueda siguiente en la forma más
adecuada. Así, en la figura, después que el vapor ha
pasado a través de la primera serie de álabes móviles
B, pasa por la serie C de álabes fijos (se observará que
están curvados en sentido contrario a los móviles) que
dirigen el chorro hacia la serie siguiente D, de álabes
móviles.

El chorro de vapor que choca contra los álabes entra a


una velocidad aproximada de 2 000 km/h,

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impulsando a las ruedas a velocidades superiores a los


1 000 km/h. Por otra parte, la presión de entrada es de
unas 80 atm. Si se empleara una sola rueda, esa
enorme presión bajaría, en 1/30 s, a unas pocas
atmósferas, por lo cual se hace necesario distribuir ese
gran salto en varias etapas, siendo ésa una de las
causas de que se construyan rotores con muchas
ruedas.

En la construcción de una turbina se presentan


problemas técnicos sumamente difíciles, tales como el
brusco aumento de temperatura (de 20 ºC a más de 50
ºC), las altas velocidades, las formidables fuerzas
centrifugas que actúan sobre las ruedas, y las
vibraciones internas. La turbina es más eficiente
cuanto mayor es la velocidad de trabajo, de modo que
no conviene utilizarla en instalaciones en las que no se
requieren velocidades elevadas. Cuando se la emplea
en locomotoras y barcos, se la dota de enormes
engranajes reductores, pues normalmente gira a razón
de unas 70 000 vueltas por minuto.

b. Turbina de gas

La turbina de gas consta, además del rotor y sus


elementos análogos a los de la turbina de vapor, de
una cámara de combustión, donde se inyecta una
corriente de combustible liquido. Allí quema
continuamente, dando una corriente constante de
gases de alta presión y alta temperatura. Al pasar por
los álabes de la turbina, los gases se expanden y
enfrían. Para aumentar la eficiencia, el aire que va a la
cámara de combustión es comprimido antes: el
compresor está acoplado el propio eje de la turbina, de
modo que es ésta la que lo impulsa. Claro que así s
desperdicia parte de la energía; en una turbina de 6
000 HP; 4 000 HP los usa el compresor; pero la
experiencia ha demostrado que aun así el rendimiento
es mucho mayor que si se empleara aire no
comprimido.

Después de haber movido a la turbina, los gases


restantes escapan a la atmósfera, o son recobrados,
según el tipo de turbina de que se trate.

La puesta en marcha de la turbina se realiza, en


algunos tipos, de la siguiente manera: mediante un
botón se hace saltar una chispa en la bujía de la cámara
de combustión; el combustible se enciende, los gases

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que así se producen pasan a la turbina y la ponen en


marcha; ésta mueve al compresor, que envía aire a la
cámara, y el proceso continúa. Cuando la temperatura
aumenta suficientemente, la bujía ya no es necesaria,
de modo que se la desconecta.

Los álabes se construyen de aleaciones especiales,


corno Hastehoy B (níquel y molibdeno), aptas para
resistir altas temperaturas.

Figura 5.59

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Figura 5.60

Rendimiento

El ciclo ideal —sin contar las pérdidas— es el de la


Fig., en donde A B representa la compresión; B C, el
calentamiento a presión constante, C D, la expansión a
través de la turbina, y D A, el escape a la presión
atmosférica (se supone que tanto la compresión como
la expansión son adiabáticas).

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3.5. Turbinas de vapor

El vapor procedente del sobrecalentador llega a la turbina


de alta presión, entrando primeramente a una cámara de
vapor (Figura 5.61) en espera de pasar por una serie de
toberas, equidistantes y concéntricas, situadas en un disco
llamado distribuidor. El vapor sale a gran velocidad,
generalmente supersónica, por las toberas e incide de
forma tangencial sobre una serie de álabes en movimiento,
integrados en una rueda llamada rodete; por supuesto que
el rodete está adyacente al distribuidor, y no separado
como en la figura (solo fines didácticos). La forma de los
álabes obliga al flujo de vapor a un cambio de dirección;
con ello varía su cantidad de movimiento, lo que origina
una fuerza que actuando sobre los álabes hace girar al
rodete.

r r
F = p1 · A1 + p2 · A2 + m& · (c1 − c2 )

En otras turbinas, el disco de toberas es sustituido por una


corona fija de álabes, formando cada dos consecutivos una
tobera.

Figura 5.61

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Figura 5.62

La turbina de vapor no es de rodete único como puede


hacer pensar la Fig. 5.61, sino que está formada por
muchos escalonamientos. Cada escalonamiento está
compuesto por una corona fija, o distribuidor, y una
corona móvil, o rodete. Todas las coronas móviles van
generalmente montadas en el mismo eje, formando el
rodete de la turbina (véase por ejemplo Figura 5.62).

Cuando la potencia demandada a la central es inferior a la


máxima, se reduce el caudal de vapor en la turbina. Esto
puede conseguirse:

• Estrangulando el vapor mediante una válvula anterior


a la turbina, a costa claro está de una destrucción de
energía;
• Reduciendo la presión en la caldera para no tener que
estrangular el vapor con la válvula, a costa de un
menor rendimiento térmico;
• Mediante un compromiso entre ambas soluciones.

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La solución 2 presenta la ventaja de que evita la


destrucción energética en el proceso de estrangulación,
pero por otra parte es de peor rendimiento térmico; así
pues en teoría casi lo uno por otro.

En la práctica sin embargo el balance resulta ligeramente a


favor de la solución 2. Razones prácticas, fundamentadas
en una pronta respuesta de la instalación a un aumento de
carga, pudieran aconsejar en ocasiones la solución 3.

Figura 5.63
Representación esquemática de una turbina de vapor
(motor de combustión externa)

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Figura 5.64
Representación esquemática de un motor de combustión interna,
de movimiento alternativo (motor de explosión)

Clasificación de las turbinas de vapor

Para la clasificación de las turbinas debemos tomar en


cuenta los siguientes criterios:

a) Dirección del movimiento del vapor en relación con el


rodete.
b) Forma de actuar el vapor en el rodete.
c) Número y clase de escalonamientos.
d) Número de álabes que reciben el vapor.
e) Condiciones del vapor de escape de la turbina.
f) Estado del vapor al entrar en la turbina.

1. Por la dirección del movimiento del vapor en relación


con el rodete, las turbinas se pueden clasificar de la
siguiente manera:

a) Turbinas axiales, en las que el vapor se mueve


dentro del rodete en dirección aproximadamente
paralela al eje de la turbina.

b) Turbinas radiales, en las cuales el vapor se


desplaza aproximadamente en sentido
perpendicular al eje de la turbina.

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c) Turbinas tangenciales, en las que el vapor se


desplaza tangencialmente al rodete, es decir, de
forma muy parecida a como el agua incide en una
turbina Pelton.

2. Por la forma de actuar el vapor en el rodete:

a) Turbinas de acción, cuando el vapor se expansiona


únicamente en los órganos fijos (es decir, en las
paletas directrices y toberas) y no en los órganos
móviles (es decir, en los álabes del rodete). Por lo
tanto, la presión es la misma sobre las dos caras del
rodete.

b) Turbinas de reacción, cuando el vapor se


expansiona también en el rodete, O sea que la
presión de vapor en la entrada del rodete es mayor
que en la salida del mismo.

c) Turbinas mixtas, cuando una parte de la turbina


está construida como de acción, y otra parte como
de reacción.

3. Por el número y clase de escalonamientos:

a) Turbina de un solo rodete.

b) Turbinas de varios rodetes, en las que según la


forma de los escalonamientos, se pueden
subdividir en:

• Turbinas con escalonamientos de velocidad.


• Turbinas con escalonamientos de presión.
• Turbinas con escalonamientos de presión y de
velocidad.

4. Según el número de álabes que reciben el vapor.

a) Turbinas de admisión total, cuando el vapor llena


totalmente los álabes del distribuidor.

b) Turbinas de admisión parcial, si el vapor, llena


solamente una parte de estos álabes.

5. De acuerdo con las condiciones del vapor de escape las


turbinas pueden ser:

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a) Turbinas de escape libre, en las que el vapor sale


directamente a la atmósfera. Por lo tanto, la
presión de escape es igual a la presión atmosférica.

b) Turbinas de condensador, si a la salida de la


turbina, el vapor pasa a un condensador, en donde
se condensa y disminuye su temperatura y su
presión. En estas turbinas, la presión de escape del
vapor es inferior a la presión atmosférica.

c) Turbinas de contrapresión, si la presión de escape


del vapor es superior a la presión atmosférica. El
vapor de escape, en estas turbinas, se conduce a
dispositivos especiales para su posterior
utilización, por ejemplo, en calefacción,
alimentación de turbinas de baja presión, etc...

d) Turbinas combinadas en las que una parte del


vapor se sustrae a la turbina antes de su total
utilización, empleándose esta parte sustraída para
calefacción u otros usos; el resto del vapor
continúa su evolución normal en el interior de la
turbina y, a la salida, pasa a la atmósfera o al
condensador.

6. Si se tiene en cuenta el estado del vapor a la entrada,


las turbinas pueden ser:

a) Turbinas de vapor vivo, cuando el vapor de


entrada procede directamente de la caldera; a su
vez, las turbinas de vapor vivo pueden ser:

• Turbinas de vapor saturado.


• Turbinas de vapor recalentado.
• Turbinas de vapor de escape, cuando utilizan
la energía contenida en el vapor de escape de
otra máquina térmica (por ejemplo, la máquina
de vapor, la turbina de contrapresión etc.). Casi
siempre, estas turbinas son de vapor saturado.

Componentes de las turbinas de vapor

Vamos a examinar ahora algunos de los detalles


constructivos más interesantes. Para ello, y de acuerdo con
lo explicado hasta ahora, recordaremos que una turbina de
vapor consta de los siguientes elementos esenciales:

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1. Una envoltura o carcasa, corrientemente dividida en 2


partes por su plano axial horizontal, con las mitades
atornilladas entre sí para facilitar su acoplamiento y
desmontaje, y que contiene el sistema de álabes fijos o
distribuidores.

2. Un rotor en el que van montados los álabes móviles en


rodetes o tambores, con cojinetes en los extremos del
rotor.

3. Un juego de cojinetes, fijos en el armazón, para


soportar el eje.

4. Un sistema de mando y válvulas para regular la


velocidad y potencia de la turbina modificando el
chorro de vapor, un sistema de lubricación de los
cojinetes y, en casi todas las máquinas, un sistema
automático, conectado con los mandos para actuar
sobre las válvulas de regulación.

5. Un acoplamiento que asegure la conexión mecánica


con el generador que ha de accionar.

6. Conexiones para las tuberías que introducen el vapor y


para las del sistema de espacio que lo conducen fuera
de la caja o carcasa.

7. Un dispositivo para evitar las fugas de vapor.

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Figura 5.65
Turbina tándem compound Escher Wyss, de 160 MW, en curso de montaje

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Figura 5.66
Parte superior de la carcasa de escape del cilindro de media presión
de una turbina tándem compound Escher Wyss de 40 MW.
Puede apreciarse en la figura la disposición de los álabes filos

Las paletas filas, situadas en la carcasa (Figura 5.66), se


construyen de fundición especial si se trata de
temperaturas inferiores a 4 000 °C y de acero colado y, a
veces, de acero al molibdeno, para temperaturas
superiores. Cuando la altura radial de los álabes no
sobrepasa los 30 mm, resulta ventajoso fabricarlas de acero
inoxidable, lo que permite un mecanizado muy preciso de
las paredes de las toberas. Para los álabes lado baja
presión (de más longitud radial) se emplea plancha de
acero al níquel.

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Figura 5.67
Rotor de baja presión de una turbina tándem compound Escher Wyss

Para velocidades hasta 7 000 r.p.m., los rotores están


constituidos por el eje y por las ruedas motrices (Figura
5.67); las ruedas motrices se montan en caliente sobre el eje
y, después, se aseguran por medio de chavetas.

Según la temperatura y los esfuerzos mecánicos a que se


hallan sometidos, para el eje y las ruedas se emplea un
acero S.M. de primera calidad, o bien un acero especial al
cromo, níquel y molibdeno.

Para las turbinas con reductor de velocidad, que giran


hasta 12 000 r.p.m. y más, el rotor (Figura 5.68),
constituido por el eje y los discos motores, se forja de una
pieza en acero especial al cromo, níquel y molibdeno.

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Figura 5.68
Rotor de alta presión de una turbina tándem compound Escher Wyss,
forjado de una sola pieza.

Los álabes motrices se fijan en las ranuras de los discos


motores por un pie de forma 1 (Figura 5.69). Para evitar
vibraciones, estos álabes se fijan entre sí (sobre todo los de
baja presión, de más longitud) por medio de bandajes
adecuados (Figura 5.70). Los álabes motrices se construyen
generalmente de acero al níquel o al cromo y, en algunas
ocasiones, de acero inoxidable.

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Figura 5.69
Diversos tipos de álabes motrices de alta y
baja presión, de una turbina de vapor

Figura 5.70
Sujeción de los álabes motrices de una turbina
de vapor, por medio de bandajes

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Los cojinetes de las turbinas de vapor deben estar amplia y


continuamente lubricados, debido a que el eje de la
turbina gira a velocidades muy altas. Actualmente, en
todas las turbinas se emplea la lubricación forzada; en la
Figura 5.71 se representa esquemáticamente el sistema de
lubricación empleado en las turbinas ALLIS-CHALMERS.

Un depósito con cierta cantidad de aceite está situado


junto al extremo de alta presión de la turbina y va
conectado a las bombas de engrase principal y auxiliar. Al
arrancar la pequeña turbina que acciona la bomba auxiliar,
ésta suministra aceite para la lubricación de los cojinetes y
para el accionamiento del regulador de la turbina. Tan
pronto como la turbina principal alcanza suficiente
velocidad, entra en servicio la bomba principal de aceite
acoplada al extremo del eje de la turbina; un dispositivo
especial para, entonces, la turbina de la bomba auxiliar. La
temperatura del aceite a la salida de los cojinetes, oscila
entre 48 ºC y 70 ºC y la temperatura del aceite refrigerado
es de 27 ºC a 38 ºC. Como el vapor a alta presión aumenta
los peligros de incendio, las tuberías de aceite deben estar
lo más separadas que sea posible, de las tuberías de vapor.

Figura 5.71
Esquema del sistema de lubricación de una turbina de vapor
Allis Chalmers

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Figura 5.72
Diversos tipos de juntas de laberinto, utilizados en las turbinas de vapor

En las turbinas de vapor es necesario reducir al mínimo


los escapes de vapor a lo largo del eje, así como por los
extremos del mismo, por donde podría escapar a la
atmósfera, y entre los compartimientos de la carcasa, por
donde el chorro de escape puede deslizarse sin pasar por
el sistema de álabes y, de esta forma, reducir el
rendimiento. Sin embargo, no es posible eliminar
completamente estos escapes, ya que la velocidad
periférica del eje es tan grande que cualquier contacto
directo entre él y un elemento fijo puede producir calor
suficiente para fundir el elemento rozante y, en muchos
casos, dañar el eje. Por lo tanto, los prensaestopas toman la
forma de laberintos (Figura 5.72) de dientes muy finos y
aguzados.

Durante el funcionamiento normal, los órganos de


laberinto correspondientes al rotor y al estator, no se
tocan, sino que se deslizan y dejan un pequeño huelgo
entre ellos. Cuando se produce un roce, cosa que puede
suceder accidentalmente, los dientes se desgastan, sin que
el calor producido sea suficiente para dañar el eje de la
turbina. Veamos en la Figura 5.73 el sistema empleado por
la casa ESCHER WYSS; los laberintos se sitúan en las cajas
estancas y en los cubos de las paletas distribuidoras.

Para altas presiones y temperaturas elevadas se emplean


laberintos metálicos (a la derecha y abajo, en la Figura
5.73) mientras que para bajas presiones y temperaturas
medias, los laberintos están constituidos por anillos de
carbono (a la izquierda, abajo y en el centro de la Figura
5.73). Las separaciones radiales entre los dientes fijos y los

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giratorios son de 0,25 a 0,40 mm para turbinas de tamaños


medios y pequeños, y de 0,75 a 1 mm para las turbinas de
gran potencia.

Figura 5.73
Sistema de juntas de laberinto empleado en las turbinas Escher Wyss

Escalonamientos en las turbinas de vapor

Turbinas de vapor con escalonamiento de velocidad

Este tipo se denomina también escalonamiento Curtis y


está representado en la Figura 5.74. El vapor se expande
por completo en la tobera de entrada, por lo tanto se trata
de una turbina de acción. Pero a diferencia de la turbina
de un solo rodete, la velocidad conseguida por el vapor al
expandirse se aplica ahora sobre varios rodetes.

Generalmente, se disponen, sobre un rodete común, varias


coronas provistas de álabes, tal como se indica en la Figura
5.74, siendo la inclinación de cada corona de sentido
contrario a la inclinación de las coronas anterior y
posterior; las paletas distribuidoras situadas entre las
coronas móviles, van unidas a la carcasa y quedan
situadas entre los huecos que dejan dichas coronas.

El chorro de vapor llega con toda su velocidad “c” al


primer rodete, cuyo número de revoluciones se elige de
forma, que pueda permitir la aplicación directa del

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movimiento de la turbina; generalmente, en esta primera


corona, el vapor se expansiona aproximadamente hasta
perder la cuarta parte de la velocidad total que puede
adquirir. Con la velocidad restante (que llamaremos c01)
pasa al segundo rodete previa desviación por la corona de
álabes fijos, en la que no pierde velocidad, si prescindimos
de los razonamientos. En el segundo rodete móvil el vapor
pierde nuevamente la cuarta parte de la velocidad que
llevaba y con la velocidad restante (que llamaremos C02)
pasa, por medio de otra corona o distribuidor de álabes
fijos, al tercer rodete, y así sucesivamente. Como sucede
que por todos los escalones ha de pasar la misma cantidad
de vapor y la velocidad va disminuyendo, resulta
necesario que las secciones de paso del vapor vayan
aumentando, variando el diámetro de los sucesivos
rodetes.

En una turbina de un solo rodete, hemos de tomar gran


velocidad tangencial, si se quiere obtener una pequeña
velocidad de salida. Este inconveniente desaparece con la
turbina con escalonamiento de velocidad, en que podemos
partir de una velocidad tangencial mucho menor pues
ahora no importa que la velocidad de salida sea elevada,
puesto que la aprovecharemos en los siguientes escalones.

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Figura 5.74
Turbina de vapor con escalonamiento de velocidad
(turbina Curtis)

Ventajas:

• Ventajoso si se adoptan pocos escalones (hasta 4 como


máximo en la práctica)
• La presión y la temperatura en la caja que rodea la
turbina, son pequeñas y no varían; por lo tanto, el eje
del rodete sólo ha de presentar cierre hermético para la
pequeña diferencia de presiones existente entre la
atmósfera y la presión del vapor en el interior de la caja
de turbina.
• Por la baja temperatura existente en el interior de la
turbina, no existe el peligro de que los álabes del rodete
rocen con los de las coronas directrices, ya que los
efectos de dilatación son mínimos.

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Desventajas:

• Debido a las altas velocidades del vapor, aumentan


considerablemente las pérdidas por rozamiento, sobre
todo si existen muchos escalones. Esta es la causa de
que en la práctica, se adopte un número reducido de
escalones.

En resumen, el escalonamiento de velocidad resulta


particularmente ventajoso para las turbinas de pequeña
potencia en que solamente se precisa un reducido número
de escalones.

Turbinas de vapor con escalonamiento de presión

El sistema de escalonamiento de presión o escalonamiento


Rateau consiste (véase Figura 5.75) en varias turbinas
simples montadas’ sobre el mismo eje, unas a
continuación de las otras. La caída total de presión pa —
po se divide en cierto número de caídas parciales o
escalonamientos.

pa – p1

p1 – p2

p2 – p3

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Figura 5.75
Turbina de vapor con escalonamiento de presión
(turbina Rateau)

Figura 5.76
Expansiones sucesivas del vapor en una turbina con
escalonamiento de presión

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En el primer escalonamiento (Figura 5.76) se expande el


vapor desde pa hasta p1, adquiriendo la velocidad c1,
correspondiente a la energía.

T = área abc1d1 (Figura 5.76)

Para utilizar con buen rendimiento esta velocidad c1, la


velocidad tangencial del rodete no ha de exceder de:
um = 0,5 C1 cos α

O sea, mucho menor que para la turbina de un solo rodete.


En el segundo rodete, se expansiona el vapor desde p1 a
p2 (ver la Figura 5.76); la energía T2 eleva la velocidad
desde la velocidad c0i de salida del primer rodete, hasta
co1 utilizable en el segundo rodete. De esta manera, van
intercalados sucesivamente las coronas directrices y los
rodetes, saliendo el vapor del último rodete con una
velocidad c0, que representa, como sabemos, la pérdida de
energía en la salida. Como el volumen de vapor aumenta
de un escalón a otro, las secciones de paso deberán
aumentarse sucesivamente.

Ventajas:

• Las diferencias de presión utilizadas en los distintos


escalones son reducidas, entonces las velocidades
adquiridas por el vapor son también pequeñas, por lo
que las pérdidas por rozamiento serán pequeñas. Es
decir que, con buen rendimiento, la velocidad del rotor
se mantiene dentro de límites convenientes. Respecto a
las turbinas con escalonamiento de velocidad, la
reducida velocidad de las turbinas con escalonamiento
de presión constituye su principal ventaja ya que las
pequeñas pérdidas por rozamiento permite un número
mayor de escalones.

Desventajas:

• Precisa un cierre hermético para mayores diferencias


de.
• No pueden evitarse completamente las pérdidas
intersticiales, debidas a las diferencias de presión
existentes en cada escalonamiento.

Hemos visto que en las turbinas con escalonamiento de


presión, la expansión del vapor, no se realiza
completamente en el primer escalón, sino que se va
expansionando sucesivamente en los diferentes escalones.

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Se trata por tanto, y según lo que hemos dicho


anteriormente, de una turbina de reacción.

Turbinas mixtas

Actualmente, se aprovechan las ventajas de los


escalonamientos de velocidad (Pequeñas diferencias de
presión) y de los escalonamientos de presión (pocas
pérdidas por rozamiento) en las denominadas turbinas
mixtas, las cuales constan de dos o más rodetes, unos con
escalonamiento de velocidad y otros con escalonamiento
de presión, y montados sobre el mismo eje.

Para ello, se pueden adoptar dos soluciones: en una de


ellas (Figura 5.77), se divide la caída total de presión pa —
po en dos, tres o más escalonamientos de presión,
utilizando la energía cinética de cada uno

c12 c 22
T1 = ,, T1 = ,,
2g 2g

etc.

En dos o más escalonamientos de velocidad. De esta


forma, puede reducirse el número total de
escalonamientos necesarios.

En la segunda solución (Figura 5.78), se divide la caída


total pa - po, en dos partes, de las cuales, la
correspondiente a la alta presión pa – p1 se dispone
únicamente en escalonamiento de velocidad, mientras que
la parte correspondiente a la baja presión p1 - po se
dispone solamente en escalonamientos de presión. Esta
solución precisa de mayor número de escalonamientos
que la anterior, pero tiene la ventaja de que la presión
disminuye mucho en la primera directriz o tobera.

Por lo dicho, puede deducirse que las turbinas mixtas se


llaman así, no solamente por disponer de ambos tipos de
escalonamientos, sino también porque una parte de la
turbina funciona como turbina de acción, y la otra parte
como turbina de reacción. Casi todas las turbinas
modernas son mixtas, reservándose los escalonamientos
de velocidad para la zona de alta presión, y los
escalonamientos de presión para la zona de baja presión.

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Figura 5.77
Expansión del vapor en una turbina mixta 1ª solución: expansión
en varios escalonamientos de presión, utilizando la energía cinética
de éstos en varios escalonamientos de velocidad

Figura 5.78
Expansión del vapor en una turbina mixta. 2ª solución: alta presión
con escalonamientos de velocidad y baja presión con
escalonamiento de presión

Selección de las máquinas y del equipo generador de


vapor

A fin de que la elección sea lo más acertada posible,


necesitaremos tener a mano una curva diaria de carga,
otra de máximos y una probable curva de carga futura.
Antes de pasar a considerar las curvas características de
los turboalternadores, conviene destacar que en la
selección de este equipo interviene como en pocas
ocasiones el juicio técnico: 1), el coste inicial de la unidad
elegida, y 2), el rendimiento de esta unidad bajo diversas
cargas. Es característica general de tal maquinada que a
medida que se aumenta la potencia de las unidades, se
reduce el coste por kilowatio, la superficie de planta por
kilowatio y volumen de edificación por kilowatio.

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Asimismo, hay una tendencia en pro de las grandes


unidades por demostrar mayor rendimiento que las
menores, aun cuando estas últimas hayan sido
proyectadas para las mismas condiciones de servicio. El
análisis, por consiguiente, tratará de la selección del
equipo a base del mínimo coste anual total de
funcionamiento para determinadas condiciones.

Máquinas para centrales industriales y de energía


eléctrica

Antes de decidir sobre las máquinas apropiadas a una


curva de carga, es necesario tener idea de las zonas de
potencia para las cuales se construyen. Tanto las máquinas
de émbolo como las turbinas se usan como motores
conectados directamente a los alternadores. Ambas
máquinas se usan con condensación y sin ella, según el
carácter de la carga. Las centrales industriales tienen la
peculiaridad de ser productoras de vapor y de energía
eléctrica, ambas para usos industriales. La máquina motriz
suele ser una máquina o turbina de vapor sin
condensación. En algunos casos, además de no condensar,
la turbina industrial se dispone para la extracción de
vapor en uno o más escalones, a fin de suministrar vapor a
presiones de 1,5 a 7 Kg/cm2

La variación de los diseños y el aumento de potencia de


los turboalternadores para centrales son hechos que
merecen citarse. La máquina vertical cedió el paso a la
turbina vertical al principio de nuestro siglo, aumentando
luego rápidamente la potencia de las turbinas. No hace
muchos años se consideraba a la turbina de 50 000 kW
como una de las mayores, pero desde entonces se ha
recorrido un largo camino, y ya ha sido construida la
turbina triple-compound de 208 000 kW. La limitación de
la potencia en esta evolución se encontraba unas veces en
la potencia de la turbina y otras la del alternador. En la
actualidad, los constructores de turboalternadores
admiten pedidos de hasta 160 000 kW con eje único,
registrándose tendencia a la refrigeración del alternador
con hidrógeno, con preferencia a la refrigeración por aire.

Potencia de las máquinas motrices pequeñas

Aunque no exista una normalización de los


turboalternadores, ha sido costumbre durante años el
fabricarlos con determinadas potencias. Los grupos de
alternador y máquina de vapor se construyen con arreglo
al pedido, aunque con cierto escalonamiento de la

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potencia. Por ejemplo, los grupos de 100 a 500 kW se


escalonan de 25 en 25 kW, y los de 500 a 1 000 kW, de 100
en 100 kW, aunque no hay una regla general.

Como condiciones de trabajo básicos se consideran 28


Kg/cm2 y 400 ºC como mínimo. En casos especiales se
deberán garantizar presiones superiores, por ejemplo, de
40 ó de 60 Kg/ cm2.

En 1944 la A.S.M.E. y la A. I. E.E. designaron comités para


estudiar la normalización de turboalternadores
industriales. Tras laboriosos estudios se recomendó una
serie de modelos normalizados hasta 90 000 kW. Por
medio de la normalización y la fabricación en serie se
espera reducir el precio y el tiempo de entrega.

Figura 5.79
Esquema de la expansión directa y del ciclo de recalentamiento

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La potencia que puede desarrollarse económicamente en


un tipo dado de una turbina de vapor, depende de la
velocidad de rotación y del tamaño de la última fila de
paletas. Para una velocidad de 1 800 r.p.m. puede
utilizarse una longitud de paletas de 860 mm. Para 3 600
r.p.m. se ha utilizado durante algún tiempo la paleta de
510 mm. Las experiencias han demostrado que una paleta
de 580 mm es practicable y la investigación actual se
realiza sobre la paleta de 635 mm. En las series normales
preferentes, la paleta de 510 mm limita la máquina de
equicorriente de 3600 r.p.m. a 30 000 kW y la máquina
tandem compound a 60 000 kW. La paleta de 580 mi-n ha
permitido desarrollar la máquina tandem compound hasta
alcanzar Una potencia de 150 000 kW a 3600 r.p.m.

Puesto que la pérdida en el escape es un factor


determinante, se ha propuesto el empleo de escapes
múltiples para las grandes potencias. Asimismo, debido a
que las máquinas a 1800 r.p.m. presentan en general una
pérdida menor en el escape que a velocidades mayores, ha
tenido éxito la máquina compound paralela. Cuando la
pérdida de potencia es importante, pueden tomarse
disposiciones para hacer funcionar el elemento de baja
presión mediante un equipo reductor de presión y
temperatura.

La Figura 5.78 muestra gráficamente varios esquemas de


tipos de máquinas de simple expansión y con
recalentamiento. Son posibles muchas combinaciones
utilizando escapes dobles, triples, cuádruples y séxtuples,
tanto en instalaciones en tandem como en compound
paralelo. Las máquinas tandem compound presentan el
mayor número de cojinetes; las máquinas compound
paralelo requieren menos espacio para turbinas siendo sus
ejes perpendiculares a los carriles de rodadura de la grúa.

4. Bibliografía

• Centrales de Vapor G.A. Gaffert

• Máquinas Motrices Generadores


de Energía eléctrica Editorial CEAC

• Centrales Eléctricas II
Turbinas Hidráulicas Editorial Paraninfo

• Máquinas Hidráulicas Wilfredo Jara T

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