Ing.

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CAPITULO III

ARENAS DE FUNDICIÓN, EL MOLDEO

3.1 Generalidades. Las arenas de fundición son minerales refractarios de carácter cerámico, que esta
constituido de una mezcal de arena de sílice, arcilla y agua, así como de otros aditivos para propósitos
especiales (la arena con contenido de agua se le llama arena “húmeda” o “en verde”), el tamaño de sus
partículas varían entre 0.5 mm (malla 35) y 2 mm (malla 7) y pueden estar acompañados de
impurezas. Las arenas utilizadas en el proceso de fabricación de piezas fundidas deben tener ciertas
características técnicas físicas – mecánicas que permitan la obtención de piezas sin defectos, este tipo
de arena se denomina arena de moldeo y que esta compuesta por materiales arcillosos que ligan los
granos y agua principalmente, que les permite ser compactas, lo suficientemente plásticas para copiar
las huellas de los modelos, asimismo ser muy porosas, a fin de que su permeabilidad facilite el paso de
los gases. La composición en porcentaje aproximado es:

70 - 85% Sílice.
15 - 5% Arcilla (2SiO2.Al2O3.2H2O)
10 - 7% H2O
5 - 3% impurezas (Fe2O3, compuestos orgánicos, CaCO3, MgCO3) y otros.

3.1.1 Propiedades de las arenas. Las condiciones básicas de una arena de fundición, requieren de:

a) Refractariedad. La resistencia a altas temperaturas ejemplo el acero la tiene la temperatura de 1350

a 1400 ºC, las aleaciones de metales no ferrosos temperaturas que oscilan entre 850 a 1400ºC.

b) Permeabilidad. Es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los gases y que permite
la evacuación de éstos del molde en el momento de la colada; la permeabilidad queda establecida
en función del volumen de los huecos existentes en una aglomeración de arenas, en consecuencia
depende de la forma del tamaño y la distribución de los granos y siempre es mayor en una arena
de granos gruesos que en la de granos finos, la permeabilidad de una arena determinada aumenta
con la humedad hasta cierto límite (4 a 6%), después de la cual disminuye.

c) Plasticidad. Las arenas de fundición deben tener la facilidad de amoldarse a los detalles mínimos
del modelo. Es decir un buen deslizamiento y la movilidad de una arena en especial las arenas de
contacto con el modelo, gracias a esta propiedad se llenan todos los huecos del modelo y se
desliza hacia la superficie del mismo y no necesariamente en la dirección del atacado.

d) Cohesión. Las arenas del molde deben resistir la acción dinámica o estática que pueda ejercer el
metal líquido, conocidas como presión metalostática. Una buena cohesión de las arenas es
consecuencia directa de la acción del aglutinante y depende de la naturaleza y contenido de este
último y del porcentaje de humedad. La cohesión se puede establecer por medio de cuatro pruebas
que determinan las cargas de rotura por compresión, por tracción, flexión y por cortadura, siendo
la más importante el ensayo de compresión, porque indica si la arena al moldearse, será capaz de
soportar las fuerzas a que será sometido el molde durante las diversas operaciones. La resistencia a
la cortadura corresponde al índice de plasticidad; la humedad tiene un efecto a la inversa sobre la
resistencia a la compresión en seco. La forma y tamaño de los granos influye sobre la cohesión, en
igualdad de otras condiciones, una arena de granos redondos, porque en esta última las superficies
de contacto son mayores.

e) Variación de las propiedades según los constituyentes. Como los siguientes:

- La Sílice (SiO2), es el elemento principal que le da a la arena la propiedad de refractariedad por su

punto de fusión de 1713ºC.
- La arcilla interviene en la plasticidad y cohesión así:
Arcilla + Sílice = mezcla (no están unidos)
Arcilla + Sílice + agua = forman un todo
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A más arcilla más plasticidad.

- Cuando el agua está en la cantidad menos que la necesaria, la cohesión no es muy buena (no es
consistente), y cuando hay exceso de agua da lugar a la formación de vapor de agua y puede
producir sopladuras y porosidades.
- El óxido de Fe, da lugar que cuando está a más del 4%, se combine con la sílice, silicato que tiene
un punto de fusión más bajo que la sílice, dando lugar a que baje la refractariedad. La arena tiene
el color amarillo rojizo.
- El CaCO3, a la temperatura de 600ºC se descompone en CaO y CO 2, este CO2 da lugar a la
formación de sopladuras, y el CaO forma con la sílice un silicato de Ca que baja la refractariedad.
- El MgCO3, en cantidades menores del 1% es inofensivo, pero en cantidades mayores perjudica de
la misma forma que el CaCO3.
- Las sustancias orgánicas, a la temperatura de colada, combustionan formándose gases, que ejercen
acciones negativas.

3.2.- Clasificación de las arenas de fundición.

3.2.1.- De acuerdo a su origen.

a) Natural, de origen natural; llamada así a la arena en el estado en que se encuentra en la naturaleza.
Esta compuesto de sílice, alúmina y de impurezas, inevitables tales como FeO, CaO, MgO, álcalis,
etc.
b) Sintético, de origen sintético; la que es obtenida artificialmente a partir de sus elementos básicos,
empleada actualmente en muchos talleres de fundición reemplazando poco a poco a las arenas de
moldeo aglomeradas naturalmente. Se preparan mezclando arenas siliceas (puras) lavadas y
calibradas, con un material aglutinante adecuado, tales como la arcilla poco fusible o la bentonita.
Los materiales constituyentes primero deben ser bien mezclados en seco y segundo agregándose
luego agua en un 3 a 3.5%.
c) Semisintéticas, de origen semisintético, se llaman así a las arenas natu4rales que son deficientes y
por lo tal se lo deben hacer algunas correcciones.

3.2.2.- De acuerdo a la forma de grano.

a) De forma de grano esferoidal. Los granos originales de cuarzo fueron angulares pero se
redondearon por acción del transporte del viento en condiciones desérticas, este tipo de acción
produjo depósitos de arenas de granos pequeños y uniforme. Las más adecuadas arenas para ser
usadas en fundición son arenas con granos redondos y pulidos.
b) De forma de grano angular. Originadas por la desintegración primaria de las rocas de granito y
otras compuesta por granos minerales individuales firmemente cementados entre ellos. Durante el
tiempo geológico, por la acción del frío, calor, lluvia y viento esas rocas fueron desintegrándose en
el sus componentes individuales, que en forma primaria tienen la forma angular.
c) De forma de grano compuesto. Del granito que está compuesto de tres minerales: cuarzo,
feldespato y mica; el cuarzo es el más importante en la industria de la fundición; y por selección
natural los depósitos de arenas son más ricos en sílice que es lo que se busca; y es que el cuarzo es
el más resistente al desgaste del tiempo y los granos fueron lavados por acción del agua que bajaba
de las montañas y colinas depositándose en aguas tranquilas, obteniéndose así arenas de forma de
grano compuesto es decir angulares y esferoidales, principalmente en estas últimas que son las
más adecuadas.
Los feldespatos son menos resistentes a las acciones del tiempo y están presentes en los depósitos
como sustancias arcillosas, Otras arenas contienen mica, la cual en cantidades es dañina para su
uso en fundición.

3.2.3 Según el tamaño de grano.

a) Arena de tamaño de grano grueso: módulo de finura menor a 50 y mayor a 30.
b) Arena de tamaño de grano medio: módulo de finura menor a 70 y mayor a 50.
c) Arena de tamaño de grano fino: módulo de finura menor a 100 y mayor a 70.
d) Arena de tamaño de grano muy fino: módulo de finura menor a 150 y mayor a 100.
e) Arena de tamaño de grano finisimas: módulo de finura mayor que 150.
Curso: Procesos Metalúrgicos II 24 Cap III Arenas de Fundición, el moldeo

3.2.4. Según el contenido de arcilla.

a) Arenas arcillosas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%
b) Arenas arcillosas o tierras semigrasas, cuyo contenido de arcilla es de 8 a 18%
c) Arenas arcillosas o tierras magras, cuyo contenido de arcilla es de 5 a 8%
d) Arenas siliceas, cuyo contenido de arcilla es menor que 5%
En este último caso, la arcilla está considerada como una impureza.

3.2.5.- En cuanto al uso.

a) Nueva; es la arena que va ser usada por primera vez en la fundición.
b) Usada; es la arena recuperada, después de una colada, la arena usada se presenta oscura debido a
la escoria ferroginosa resultante de las oxidaciones y el calor durante el trabajo.

3.2.6 En cuanto a su aplicación.

a) De aplicación para el moldeo; Es la arena que se usa para recubrir el modelo ya sea de contacto, o
lo que sirve de relleno. El espesor de la arena de contacto puede ser de 6 mm. La arena de relleno
después de los 6 mm de espesor.
i) De contacto; es preparada con especial cuidado y de buena calidad debe ser de grano fino,
para obtener una superficie bien lisa en la pieza fundida.
ii) De relleno; la arena para rellenar las cajas de moldeo, la calidad es más inferior, de granos más
gruesos y hasta a veces arena vieja es de decir usado varias veces.
b) Arena para noyos; O arena para fabricar los noyos (almas o machos), estas difieren de las arenas
utilizadas en el moldeo, porque además están constituidos por aglomerantes inorgánicos y
orgánicos

3.2.7.- De acuerdo al grado de humedad.

a) Arena verde; se refiere a la arena húmeda, que se obtiene de mezclar adecuadamente arena, agua y
arcilla (aglomerante). Algunas mezclas de arena y arcilla son secadas, en cuyo caso el método es
denominado (moldeo en seco “dry sand moulding”). La arena en verde contiene finos de carbón,
lo que le da esa coloración negra.
Las arenas magras en verde, poseen poca plasticidad y resistencia a raíz del reducido contenido
de alúmina, con este tipo de arena se pueden obtener piezas pequeñas y al colarse sin secado, se
reducen costos y son más económicas
Las arenas para moldeo en verde se dividen en dos clases:
i) Arenas siliciosas que están relativamente libres de arcilla.
ii) Arenas naturales que por su contenido de arcilla pueden ser utilizadas sin necesidad de agregar
alguna cantidad extra de aglomerante.
Si bien esta última división es conveniente, no establece una severa distinción; en cuanto la arena
de moldeo es preparada a base de “arenas naturales” se le denomina “arenas en verde
aglomeradas naturalmente”; si la arena es preparada partiendo de sílice relativamente limpia
agregándole arcilla, se le denomina “arena en verde sintética”. La mayoría de las arenas en verde
utilizadas son sintéticamente preparadas.
b) Secada al aire; cuando es dejada durante algún tiempo antes de la colada.
c) Secada en estufa; a base de arena grasa es decir más del 18% de arcilla. El alto contenido de
alúmina proporciona a esta arena alta resistencia (p.f. Al 2O3 = 2050ºC), con una permeabilidad
reducida. Para mejorar la permeabilidad los moldes preparados con arena grasa experimentan un
secado a una temperatura de 110 – 400ºC. Una vez secados estos moldes, sus paredes son más
porosas, por haberse contraído la alúmina, formando huecos entre los granos. Se emplea para la
fundición de piezas pesadas de moldes grandes o piezas con paredes gruesas.
d) Secada en llama; las arenas secadas a la temperatura mayores a los 400ºC.

3.2.8.- De acuerdo a la naturaleza del metal. Aquí se consideran las interacciones físicas y químicas
entre la arena del molde y el metal colado al estado líquido, campo de la investigación que requiere del
conocimiento de los materiales cerámicos, orgánicos y metales implicados, reacciones a altas
temperaturas, los cuales conducen al descascaramiento de las paredes del molde, solucionando el
problema con la aplicación de diversos “refractarios” y materiales “reductores” como recubrimientos
de las paredes del molde; así según el caso:
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a) Arena para fierro fundido gris.

b) Arena para fierro fundido maleable.
c) Arena para acero al carbono.
d) Arena para acero al manganeso.
e) Arena para aluminio y sus aleaciones.
f) Arena para magnesio y sus aleaciones.
g) Etc.
3.3.- Ventajas y desventajas de las arenas en general.

VENTAJAS DESVENTAJAS
ARENA NATURAL ARENA SINTÉTICA.
Carácter técnico: Carácter técnico:
a) Aplicación directa. a) Preparación especial para la mezcla de los
b) Mayor facilidad de preparación de los componentes.
moldes. b) Menor facilidad de arreglo.
c) Menor exigencia en cuanto al control c) Control riguroso.
d) Seca más lentamente en el molde. d) Seca más rápidamente en el moldeo.
Carácter económico: Carácter económico:
a) Menor gasto. a) Mayor coste.
b) Aparatos de preparación simples. b) Aparatos de preparación complejos.
ARENA SINTÉTICA. ARENA NATURAL.
Carácter técnico: Carácter técnico:
a) Mayor facilidad de encontrar los a) Menor facilidad.
componentes b) Peor acabado.
b) Mejor acabado. c) Plasticidad y permeabilidad variables.
c) Plasticidad y permeabilidad deseada. d) Resistencia menor que la sintética.
d) Resistencia más elevada que la natural. Carácter económico:
Carácter económico: a) Difícil de encontrar buena arena para el
a) Posibilidad de moldeo mecánico. moldeo mecánico.
b) Mayor durabilidad. b) Menor durabilidad.
c) Menor costo por pieza fundida c) Mayor costo por pieza fundida.

Del análisis del cuadro de ventajas y desventajas, se concluye que las arenas sintéticas son mejores, en
especial por el motivo económico de menor costo por pieza fundida.

3.4.- Aglutinantes arcillosos. Son los materiales usados para mantener unida la arena de moldeo, son
añadidos para la preparación de las arenas de moldeo y de las arenas para noyos o para reforzar arenas
arcillosas naturales (dando origen a la arena semiaglomerada).
Se define a los aglutinantes como productos capaces de conferir cohesión y plasticidad a una
mezcla en determinadas proporciones de éstos con arena y agua.
El poder conseguir estas dos propiedades características en las mezclas, presupone que los granos
de arena han quedado envueltos y ligados entre sí por películas formadas con la mezcla agua –
aglutinante. La adhesión es una característica de los aglutinantes ya que forman películas alrededor de
cuerpos extraños (arena) y se adhieren a ellos cuando son mezclados con una cantidad de agua en
proporciones bien definidas.
Las mezclas así formadas (aglutinantes – arena – agua) permitirán una buena compresión contra
el modelo, consiguiéndose un molde de adecuada resistencia que soportará los esfuerzos del metal o
aleación en estado líquido sin deformarse prácticamente, lo que permite mantener una estabilidad
dimensional en la pieza obtenida.
Existen dos grandes grupos de aglutinantes:

1) Aglutinantes arcillosos (inorgánicos)

2) Aglutinantes orgánicos (destrina, mogul, cereales, etc.)

3.4.1.- Las arcillas. Son silicatos dobles de alúmina (disilicatos) y en su composición existen pequeñas
proporciones de otros elementos, principalmente Mg, Fe, K, Na, Ca. Su origen se de debe a la fuente
Curso: Procesos Metalúrgicos II 26 Cap III Arenas de Fundición, el moldeo

principal de los minerales arcillosos se debe a la acción atmosférica sobre los Feldespatos en ciertas
condiciones climáticas (actualmente se están formando arcillas y el proceso no se pude duplicar en el
laboratorio, por el costo no sería rentable.)

La ecuación que se suele dar es la siguiente:

K2O.Al2O3.6SiO2. + H2O + CO2  Al2O3.2SiO2.2H2O + K2CO3 + 4 SiO2.

Caolín 
Esta ecuación no resume todas las reacciones que tienen a lugar, los iones metálicos se eliminan como
carbonatos o bicarbonatos; la sílice es coloidal o en forma de gel y ella es también es llevada por el
agua.

El caolín deriva de la alteración de las rocas feldespáticas, su formación puede ser originada:

a) por la acción disgregante de la atmósfera y de la humedad.

b) Por la acción disgregante de las aguas cargadas de anhídrido carbónico (mareas)
c) Por la acción disgregante de fenómenos y emanaciones volcánicas.

Estas acciones se pueden dar separadamente o simultáneamente y consiste en la separación de los

álcalis y en la hidratación del material.

Cualquiera que sea la causa, el proceso de caolinización, es siempre lento e incompleto, así se
tiene yacimientos de origen secundario o terciario de arcilla por ello la buena calidad de los productos
cerámicos se fundamenta de contar con buenos yacimientos de arcilla que constitucionalmente el
material es el mismo pero varían las características físicas de:

i) mayor finura, debido a un fenómeno natural de levigación

ii) falta de elementos de la roca madre no descompuesta
iii) presencia de otras impurezas, mezcladas durante el movimiento, especialmente de sustancias
orgánicas, carbonatos, sulfatos, de óxidos e hidratos metálicos de allí las diferentes
coloraciones
iv) variaciones consiguientes de las propiedades características, como la granulometría, la
plasticidad, etc.

3.4.2.- Estructura de la caolinita. Montmorillonita e illita.

Las arcillas y demás componentes cerámicos poseen una unidad básica o “celdilla unitaria”, la cual se repite en
el espacio, dando por resultado a estructuras cristalinas.
Los principales minerales de arcilla son los siguientes:

- Caolinita: Al2O3.2SiO2.2H2O

- Montmorillonita: Al2O3(Mg,Ca).5SiO2.nH2O

- Illita: K2O.MgO.Al2O3.SiO2.H2O. (todos en cantidades variables).

La caolinita tiene una estructura de silicato laminar relativamente sencilla ya que esta formada por 2 capas.
La formula de la arcilla caolinita es también:
Al2.(SiO5).(HO)4.
En la cual la capa tetraédrica de sílice, representada por (Si 2O5)2-, esta neutralizada eléctricamente por una capa
adyacente de Al2(OH)2+4. Una capa de esta estructura se muestra en la figura 3.1
Ing. Jesús Medina Salas 27 UNJBG – FAIN - ESMC

Figura Nº3.1 Estructura de la Caolinita (arreglos tetraédricos y octaédricos)

La estructura caolinita se muestra en una vista desarrollada en la dirección vertical para mostrar con una mejor
perspectiva las posiciones de los iones, las 2 capas distintas se muestran en la figura 1. El plano medio de
aniones está formado por iones O2- que provienen de la capa (Si2O5)2-, así como por iones OH- que son parte de
la capa de Al2(OH)2+4.
Mientras el enlace entre estas 2 capas es fuerte y de carácter intermedio entre ionico y covalente, las otras capas
adyacentes están solo ligeramente enlazadas unas a otras mediante fuerzas van der waals.
Un cristal de caolinita está formado por una serie de estas capas dobles o laminas, apiladas paralelamente
unas a otras, lo cual forma placas de tamaño menor que 1 m en diámetro y casi hexagonales.
Otras estructuras cerámicas de silicatos laminares no están restringidas a la caolinita, como la figura 3.2:

Figura Nº 3.2 Estructura de la Prirofilita, idem a la montmorillonita adicionando Mg+2 o Fe+2 por Al+3

3.4.3.- Conclusión:

- Arcillas de origen primario: Son las arcillas caoliniticas (de caolín) con pocas impurezas que se derivan de la
roca madre (rocas ígneas)
- Arcillas de origen secundario: Son las arcillas montmorillonitas, Illitas (Ej. Pirofilitas, Gibsitas, Brucitas y
otros) en las cuales mantienen también la estructura de capas similar a la estructura del caolín pero en ellas
se encuentran muchas impurezas adquiridas durante el movimiento y la sedimentación (sustancias
orgánicas, carbonatos, sulfatos y sales metálicas).

3.4.4.- Propiedades físicas y químicas de las arcillas.

Curso: Procesos Metalúrgicos II 28 Cap III Arenas de Fundición, el moldeo

Las propiedades de las arcillas que más nos interesan, tabla 3.2, desde el punto de vista de su
empleo en fundición son:
- Su capacidad de intercambio de bases,
- Su comportamiento frente a los aumentos de temperatura,
- Sus propiedades aglutinantes.

Tamaño Intervalo
Arcilla
partícula de fusión
1.- Arcillas Caoliníticas
1.1 Caolin (china clay) 0.2 - 2 1650 - 1775
1.2 Caolin plástico (ball clay) 1-2 1600 - 1770
1.3 Arcilla refráctaria (fire clay) 2 1700 – 1775
2.- Arcillas Montmorilloniticas
2.1 Bentonita sódica 0.1 1250 – 1350
2.2 Bentonita cálcica 0.1 1250 – 1350
3.- Arcillas Illiticas
3.1 Arcillas naturales 2 - 11 1300 – 1400

Tabla 3.2 Propiedades Física de las Arcillas.

3.5.- Aglomerantes. Los aglomerantes son materiales empleados primordialmente en la formulación de

mezclas para la fabricación de almas o noyos, pero su uso se ha extendido sobre todo para el moldeo
manual o semimecanizado de pequeñas y medianas series de piezas de pesos medio y altos. El empleo
de aglomerantes en la fabricación de moldes, reduce fuertemente las inversiones en equipos y
maquinarias. Se logra producciones excelentes en especial en los países que fabrican aglomerantes.
Se define como aglomerante a un producto que mezclado con arena lavada y seca, forma una
película alrededor de los granos de arena la cual endurece y los liga entre sí, dando al noyo la
adecuada resistencia.

3.6.- Aditivos mejoradotes. En la práctica, en la fundición raramente se emplea como arena de moldeo
la mezcla arena –arcilla –agua y como arena de noyos la mezcla arena –aglomerante. Desde hace
muchos años se adicionan a estas mezclas pequeñas cantidades de otros productos que mejoran el
comportamiento del molde durante la colada. Existen en el mercado infinidad de aditivos protegidos
por patentes. También aditivos muy conocidos por fundidores y que a veces su empleo o selección se
hacen incorrectamente ya que estos productos deben de poseer determinadas característica que ha de
se controladas si se quiere conseguir resultados correctos.
Definición: Aditivos mejoradotes son productos que añadidos a la mezclas de arena (moldeo y noyos)
en pequeñas proporciones, impiden la aparición de determinados defectos en las piezas, mejoran su
calidad y facilitan su desmoldeo y limpieza.

3.6.1 Clasificación de los aditivos Empleados.- De acuerdo a las características que confieren al
molde o a las mezclas. Además de los aditivos corrientemente empleados, los nuevos procesos
tecnológicos aparecidos en los últimos años han obligado al uso de aditivos químicos, cuyo empleo se
extienden radiantemente. La clasificación establecida es la siguiente:

a) Aditivos que permiten controlar la expansión de la sílice.- Para evitar defectos por esta expansión
se hace uso de estos ciertos productos que por efecto de la temperatura sufren una parcial
descomposición o transformación dejando espacios vacíos que permiten a los granos de arena
dilatarse lentamente, estos hacen el efecto de un cojín. Dentro de aditivos corrientes tenemos:
- harina de madera (Aserrín)
- Materiales celulíticos
- Perlita (ceniza volcánica expandida)
- Cereales
Excepto los cereales, los cereales aditivos, reducen la resistencia en verde y en seco de la arena.
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b) Aditivos que mejoran la calidad superficial de la calidad de las piezas.- para tener una adecuada
calidad superficial hay que impedir que en caldo penetre en los granos de arena y evitar la reacción
metal – molde. Los aditivos corriente mente empleados para mejorar la calidad superficial de las
piezas son a base de materiales carbonosos el polvo de hulla es el más corriente usado, durante la
colada el carbón de estos aditivos se coquifica aumentado su volumen en 3 veces, y ocupa los
espacios vacíos entre los gramos de arena, impidiendo así la penetración del caldo, obteniéndose
así calidades superficiales adecuadas. Por este principio se tiene en la colada el CARBÓN
BRILLANTE, que es un estado alotrópico del carbono, muy próximo al grafito, se le obtiene por
pirolisis sobre amplias superficies especificas de los hidrocarburos pesados desprendidos durante el
contacto con el metal fundido.
Actualmente se emplean aceites minerales que producen del 40 al 60% de carbono brillante y
poliestireno que produce hasta el 90%. El polvo de hulla corriente empleado, solo produce del
orden del 10% de carbono brillante. Las nuevas técnicas empleadas en este campo tienden a usar
productos premezclados, reduciendo la proporción de la hulla y reforzando en contenido de
carbono brillante con producto del tipo aceites minerales y poliestireno. La adición de productos
carbonosos a las arenas, se hacen principalmente cuando se fabrican piezas de fundición gris,
maleable y nodular.

c) Aditivos que modifican diversas características de las mezclas.- Hay aditivos empleados en
fundición en forma de polvo muy fino (más del 90% debe pasar por la malla 200). Los principales
son la harina de sílice y óxido de hierro en forma de Fe 203, aunque también suelen emplearse la
harina de olivine y la alúmina. Las harinas de sílice y de olivine, y la alúmina, se aplican en la
preparación de mezclas aglutinadas con bentonita o arcilla; en cambio el óxido de hierro se emplea
preferentemente en las mezclas aglomeradas (noyos), las primeras se usan en proporciones del 15
al 10% en la mayoría de los casos y el óxido en proporciones que varías del 0.5 al 2.5%.

El empleo de cereales en fundición es de uso corriente, en noyos aglomerados en aceites, los

cereales son verdaderos aglutinantes ya que confieren a las mezclas la cohesión y plasticidad
necesarias para la fabricación de los noyos. Como aditivos se emplean en proporciones que varían
del 0.5 al 1.5% normalmente. Sus efectos principales son:

- Aumento de la permeabilidad durante la colada.

- aumento de la tenacidad en la arena.
- aumento de la resistencia en verde y seco.
- Mejora de la calidad superficial de las piezas.
- Disminución de la resistencia retenida.

Estos aditivos son adecuados para controlar los defectos de expansión de pudiendo llegar a
eliminarlos, si se les selecciona adecuadamente. Son fuertes estabilizadores de la humedad
permitiendo emplear un porcentaje de agua más alto. Su alto poder estabilizador hace que las
aristas de los moldes o de los noyos no se vuelvan “Friables”.
Su empleo exige disponer de buenos elementos de mezclado. Los cereales utilizados pueden ser:
- Almidores pregelatinizados.
- Dextrinas.
 Goma Inglesa.
 Dextrina blanca.
 Dextrina rubia.
 Goma alcaliza.

d) Aditivos que facilitan el desmoldeo.- Cuando las arenas de moldeo o las arenas de noyos son
empleadas sin aditivos tienen en seco altas resistencias a la comprensión superiores a 7 Kg./ cm. 2
(100 psi.), lo cual origina una baja colapsibilidad. Una manera de reducir fuertemente la resistencia
retenida y facilitar el desmoldeo, es la adición de determinados productos o aditivos. Entre ellos:
- Harina de madera (Aserrín)
- Polvo de Carbón
- Materiales celulósicos.
Curso: Procesos Metalúrgicos II 30 Cap III Arenas de Fundición, el moldeo

- Bentonita cálcica.
- Cereales.

Las resistencias a la comprensión en seco recomendables para facilitar el desmoldeo en probetas

fabricadas con mezclas a las que se a añadido alguno de los aditivos mencionados son los
siguientes:

- Piezas de acero moldeado = 4-4.5 Kg/cm 2 (60-80 psi).

- Piezas de fundición gris = 2.5-4 “ (40-60 “ ).
- Aleaciones ligeras y bronces = 1.5-2.5 “ (20-40 “ ).

e) Aditivos que estabilizan la humedad de las mezclas.- generalmente las arenas preparadas son a base
de bentonita arena, agua y aditivos; cuando en el modelo se emplean arenas de contacto y arenas de
relleno, las primeras se utilizan poco a poco pudiéndose retener sin utilizarse un tiempo largo, por
lo que puede perder su humedad lo que puede ser que se vuelva “Friable”, para lo cual utilizan
aditivos que estabilizan la humedad; tal es el caso de los cereales que se utiliza en las arenas de
contacto ya que en las mezclas reduce la fluidez de las mismas. También tenemos:
- Cereales.
- Lejías de bisulfito.
- Melazas y azucares.
- Alginatos.

f) Aditivos que mejoran la fluidez de las mezclas.- Que compensan en parte los efectos contrarios de
los cereales, se tienen como ejemplo a estos aditivos a la harina de madera, los Alginatos y la legías
de bisulfito (gomas) se pueden suministrar en estado líquido o ya desecadas, en polvo.

g) Aditivos correctores del pH de las mezclas.- Durante la colada se forman productos colaterales
como:
- Anhídrido Carbónico (CO2)
- Anhídrido Sulfuroso (So2)
- Amoníaco y sales de anonio.
- Ácido fosfórico.

Los cuales pueden funcionar con la bontonita provocando una rápida desactivación o neutralización
de la misma, a la vez que aumenta el contenido de sales en las mezclas. Apareciendo una
disminución del pH de las arenas, el cual debe ser mantenido ligeramente alcalino si se quiere
evitar la total destrucción de las propiedades de la bentonita.
El empleo de sales sódicas principalmente carbonato sódico, en las mezclas es la solución
recomendable.

3.7.2 Características exigidas a los aditivos para su empleo en fundición.

En primer lugar deben contener el mínimo porcentaje de productos que puedan actuar sobre los
aglutinantes y sobre los aglomerantes disminuyendo sus propiedades. Su acción sobre las
características físicas, químicas y térmicas de las mezclas debe de ser controladas, ya que un exceso de
aditivos puede acarrear una rápida degeneración de la arena del ciclo de moldeo. Así:

a) Harina de Madera
- Finura el tamaño de granos debe de ser inferior a 0.3 mm los índices de finura pueden variar
entre 70 y 200.
- Contenido de cenizas. Debe ser inferior a 0.5% cuando se calcina a 950 0C
- pH. Varía de 4.5 a 5.
- Punto de inflamabilidad: 250-3000C.
- Humedad 5%
Ing. Jesús Medina Salas 31 UNJBG – FAIN - ESMC

b) Cereales
- Materiales solubles. Dentro de los sgts. Límites:
Cereales naturales = 14-18%
Cereal pregelatinizado = 20-25%
Dextrinas = 90-95%
Glucosa = 100%
- pH Varía dentro de los sgts. Límites:
Cereales naturales = 2.8-3.2
Otros cereales = 4.5-5
Dextrinas = 4.2-4.5

Pérdida por calcinación: El residuo no debe de pasar del 1%. Debe calcinarse hasta que aparezca la
materia carbonosa. Cuando sobrepasa el 1% indica que ha sido adulterada con arcilla u otros
productos.

c) Polvo de carbón
- Finura. Se prefiere una granulometría fina sin que haya finos superiores a las 200 mayas. A veces se
emplean polvos de carbón en granos.
- Humedad. 2-4%
- Materias volátiles: Superior al 30%
- Cenizas: inferior al 10%
- Carbono fijo: -60%
- Azufro: Inferior al 1%

d) Oxido de hierro
- Finura. Máximo retenido en malla 200= 10-20%
- Contenido de hematita = 50-60%
- Contenido de carbonatos = inferior al 1.5%
- Humedad = 2-4%
e) Harina de silice
- Finura. Más del 95% debe de pasar por la malla 140.
- SiO2 = debe de ser superior al 98%.
- Humedad = inferior al 5%

3.7 PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS DE ARENA PARA EL MOLDEO

Las propiedades y características de las mezclas aglutinadas o aglomeradas empleadas en la
fabricación de moldes de arena dependen principalmente de.
- Características de los materiales empleados.
- La correcta formulación de las mezclas.
- Su adecuada preparación.
- El empleo de un control eficiente de materiales y mezclas.

En los circuitos cerrados del moldeo del empleo de arena única se hace normalmente; por lo tanto la
regeneración de la arena usada reviste especial importancia, en especial por los altos precios de las
arenas silíceas lavadas, según fig. 3.3.
Curso: Procesos Metalúrgicos II 32 Cap III Arenas de Fundición, el moldeo

Línea del moldeo Desmoldeo

Colección
(excedentes de
moldeo

Separación
Magnética.
(función
ferrosa

Desterronado
Trommel Terrones de
Cribado Desperdicio
aire
frío Transporte

neumático
Colectores de
Circuito de Finos de tipo
Aire polvo
Ciclones
caliente húmedo
Clasificador
neumático desecho

ADITIVOS
Arena de retorno
ARENA
(granulometría
NUEVA
controlada
BENTONITA
AGUA
Fig. 3.3 Diagrama del Circuito de recuperación de Arenas.

3.7.1 Características exigidas a las mezclas

Se agrupan en :
a) Características de utilización.- Para arenas del moldeo en verde (Arena natural = arena + arcilla +
agua) es la de mantener se humanidad, sino las arenas se vuelven “Friables”, y débiles esfuerzos
aplicados a las esquinas o partes delgadas originan su rotura.
En mezclas aglomeradas (arenas sintéticas = arena + agua + aglutinante + aglomerante + aditivos), sus
características son:
- Vida de banco. Holgura de tiempo para llenar, molde antes que inicien las reacciones que ligan los
granos.
- Velocidad de fraguo, que permita una buena producción.
- Mínima termoplasticidad. En el caso de los noyos, arenas que reproducen ser estufadas. Deben ser
así nulas.

b) Características mecánicas y de permeabilidad.- Son:

- Resistencias a la comprensión en verde y en seco.
Ing. Jesús Medina Salas 33 UNJBG – FAIN - ESMC

- Deformación bajo carga.

- Resistencia a la cortadura en verde y en seco.
- Resistencia la tracción.
- Tenacidad (resistencia por deformación)
- Dureza.
- Permeabilidad en verde y en seco.

c) Características que miden la aptitud de la mezcla para la fabricación del molde.- Dependiendo de la
homogeneidad es decir las mismas propiedades en todos los puntos.
- Fluidez
- Respuesta en atacado.
- Compatibilidad.
- Trabajabilidad.

d) Características que miden su comportamiento durante la colada.- Con probetas standard a

temperaturas crecientes hasta 13700C (25000F) se pueden medir las sgts:
- Resistencia a la compresión
- Deformación bajo carga.
- Tenacidad.
- Expansión.
- Temperatura de aparición de roturas y desprendimientos superficiales.
- Volumen y presión de los gases desprendidos en función del tiempo.

E) Características de las mezclas después de la colada.- Las mezclas deben de conferir al molde
determinadas características que posibiliten en fácil desmoldeo de las piezas. Siendo la más
importante:
- Que la resistencia retenida sea baja.

3.7.2 Ensayos que determinan las características de las mezclas.

Existen numerosos ensayos parar determinar las características o propiedades de las mezclas, y se
agrupan de la siguiente manera:

a) Ensayos de rutina:
- Porcentaje de humedad.
- Permeabilidad.
- Resistencias a la comprensión (verde y seco).
- Durezas.
- Porcentaje de arcilla activa (bentonita).

b) Ensayos periódicos (a realizar cada cierto tiempo):

- Análisis granulométrico (Indice de Finura).
- Ensayos físicos a temperatura ambiente (cortadura, flexión, etc.)
- Pérdida al fuego.
- Elementos volatiles (materiales orgánicos).
- Extracción de ciertos aditivos, con solventes.
- Punto de sinterización.

c) Ensayos especiales. Además de los señalados en 3.8.1 (C) y (D) (de esta misma página), se deben
hacer:
- Resistencia a la tracción de húmedo.
- Esfuerzo de compresión debido a la expansión.

3.7.3 Formulación de Mezclas

Depende de las características que vayamos a exigir al molde, se deben analizar los siguientes puntos:

a) estudios propios.- Especificando:

Curso: Procesos Metalúrgicos II 34 Cap III Arenas de Fundición, el moldeo

I. Tipo de aclaración a colar.

II. Características de las piezas a fabricar.
III. Procesos de fabricación que pueden emplearse.
IV. Características de los constituyentes disponibles.
V. Medios de preparación que se disponen (equipos).

b) Determinación de las características técnicas del molde.

c) Evaluación de las propiedades básicas del molde:

i) En mezclas aglutinadas
- Comprensión, en seco o verde
- Cizalla, “ “ “ “
- Permeabilidad.
- Deformación admisible.
- Punto de sinterización.
ii) En mezclas aglomeradas
- Características mecánicas (resistencias).
- Evolución del desprendimiento de gases.
- Colapsibilidad.
d) Sección de materiales a emplear.

e) Formulación.- La experiencia es la que mejor puede determinar las proporciones en que se deben
mezclar los materiales; estas formulaciones se respaldan con las curvas determinadas en laboratorio
las cuales son:
- Resistencias a la comprensión y cizalla en función del porcentaje de humedad.
- Permeabilidad en función de la humedad.
- Dureza del molde en función de la comprensión (medida en probeta standard.)
- Indice Shatter en función de la humedad.
Estas curvas dibujadas para distintas proporciones. (Fig. 3.4)

Fig. 3.4 Permeabilidad, comprensión en verde e índice Shatter en función de la humedad.

Ing. Jesús Medina Salas 35 UNJBG – FAIN - ESMC

3.7.4 Preparación de mezclas

Al existir diferentes entres la preparación de mezclas aglutinadas (con bentonita normalmente) y
mezclas aglomeradas, es:

a) Preparación de mezclas aglutinadas.- Es importante:

10. Arena.
20. Agua.
30. Arcilla.
40. Aditivos.
- Seleccionar un buen molino – mezclador.
- Controlar adecuadamente las adiciones de los componentes de la mezcla (debe controlarse por
peso o volumen).

b) Preparación de mezclas aglomeradas.- Al no desarrollarse propiedades aglutinantes en estas

mezclas se deben considerar los siguientes aspectos:
- No se necesita gran energía de mezcla.
- Se necesita que los granos de sílice queden rodeados de la más fina película de aglomerante
(mínimo consumo de aglomerante).
- Se necesita rapidez en la mezcla ya que en la vida de banco de algunos tipos es muy pequeña.
- Normalmente los aglomerantes son productos caros y pueden descomponerse con facilidad. En
la preparación observar:
 Orden de adiciones, según instrucciones de fábrica.
 Control de adiciones. Por peso o volumen.
 Humedad y temperatura de la arena.
 Arcilla y finos en las arenas.
 Granulometria de la arena.
 Forma de grano de la arena.

3.7.5 Regeneración del ciclo de arena

Según la fig. 3.8, se forma un circuito cerrado entre las arenas del desmoldeo (o desarenado) y el
moldeo. Las arenas usadas se van envejeciendo por causa del metal líquido que ingresa al molde, y las
arenas sufren:

 Perdida de refractariedad.
 Perdida de la permeabilidad.
 Perdida de humedad.
 Degeneración de la arcilla (Chanota).
 Combustión de aditivos (carbón, dextrinas, aserrín,….)
 Elevación de la temperatura de la arena de moldeo.

Para evitar una rápida degeneración se recomienda:

10 No introducir en el circuito la arena que quede pegada a las piezas.

20 Eliminar las arenas que provienen de noyos aglomerados (aceites y resinas)
30 Hacer un desmoldeo lo más rápido posible.

3.7.6 Mezcla de arenas para la aleaciones

En las tablas N0 3.3 y Nº 3.4 (abajo) de las composiciones de las mezclas típicas empleadas, en la 1ra,
mezcla corresponde de un ciclo y que varía según el metal o aleación a fundir. En la 2da parte las
mezclas de arena de contacto, así:
Curso: Procesos Metalúrgicos II 36 Cap III Arenas de Fundición, el moldeo

Hierro gris Acero No Ferreos

1ra. Mezcla % % %
- Bentonita sódica 5-8 4-6 5-10
- Aditivos 5-7 1-3 1
- Agua 3.5-4 5.5-4.5 4-6
- Arena resto resto resto
2da. Mezcla
- Bentonita 7 5.5
- Carbón pulverizado 5 -
- Harina de madera 0.5-1 0.5
- Agua 4 3.5
- Dextrina amarilla - 1
- Arena resto resto

Tabla 3.3 Propiedades de las mezclas típicas

Comprensión
Cizalla gr/cm2- (psi) Permeabilidad Dureza
gr./ cm2-(psi)
- Fundición gris 700-1000 (10-14) 300-500 (4.5-6) 80-130 70-85
- Acero moldeado 800-1200 (12-16) 400-600 (6-8) 120-200 75-90
- No ferreos 1000-1400 (14-20) 500-600 (6-8) 30 70-80

Tabla 3.4 Propiedades de las mezclas típicas

3.8.7 Problemas
10. Se tiene una muestra de 50 gr. de arena seca y el porcentaje de arcilla es de 3%, y se desea preparar
una mezcla de arena para el moldeo que tenga la siguiente composición:

- H2O = 5%
- Arcilla (densidad, ½) + Bentonita (densidad, 0.8) = 9%
- Harina de madera (densidad 0.5) = 1%
- Arena de sílice (de la arena en stock) = resto
El volumen de la arena en stock sin preparar = 1.74 m3
Densidad de la arena en stock sin preparar = 1.5

Determine:
A) Las cantidades de bentonita, harina, agua, a agregar en Kg. / dm 3
B) Las cantidades de bentonita, harina, agua, a agregar en Kg. / dm 3

20. Analice que significado indican los índices de permeabilidad de 90 y 30, y cuales relaciones con el
porcentaje de arcilla en la preparación de las mezclas.

30. En un ensayo de arena de molde, la granulometría AFS luego del lavado de arcilla y después del
secado es:
Factor K1 3 5 10 20 30 40 50 70 100 140 200 270
Tamiz 6 12 20 30 40 50 70 100 140 200 270 FONDO
Peso % 0 0 0.5 1.8 8 17 11 3.5 1 0.3 0 0.5 ∑p 43.6

Si el peso de la muestra antes del lavado de arcilla es 54 gr. de la misma tiene una humedad.
Hallar:

a) El porcentaje de SiO2
b) El porcentaje de arcilla
c) El IF (índice de finura AFS), e indique que finalidad puede tener esta arena.
d) Grafique las curvas de granulometría.
Ing. Jesús Medina Salas 37 UNJBG – FAIN - ESMC

40. Analice que ventaja o desventaja tiene 1.2 % de finos de carbón d la arcilla.

50. Interprete gráficamente la selección de una mezcla en función de los ensayos de las resistencias vs.
la humedad.
¿Cuál es el porcentaje de la diferencia de los ensayos de las resistencias de las arenas secadas con
relación a las arenas de verde?.

3.8 MOLDE Y M0LDEO.-

El concepto de moldeo es la acción de fabricar el molde, que consiste en obtener una reproducción de
negativo de la pieza, en la que el metal líquido al introducirse (colada) en el molde y solidificarse
adquirirá la forma del moldeo.
Se define como molde, a conjunto de elementos que delimitan la cavidad o espacio vacío, que tiene la
forma de la pieza que se quiere obtener.
El “molde”, esta constituido básicamente de 2 partes (de la caja de moldeo, para superior y parte
superior u parte inferior), pudiendo tener partes intermediarias en números de 1 o más.

Los elementos que conforman el molde son:

a) Cavidad o espacio que da forma a la pieza.

b) Sistemas de alimentación, que pueden ser las mazarotas y/o canales.
c) Los desfogues, que so los conductos por donde emerge el metal líquido hacia la superficie del
molde indicando el llenado del molde.

Los constituyentes del molde son:

A) Las arenas.
B) Los aglutinantes, principales a la fabricación del molde.
C) Los aglomerantes, referidos a los noyos, su mayor uso.
D) Los aditivos y mejoradores.

3.8.1 Clasificación del Moldeo

Se les pueden clasificar:

3.8.1.1 Según los materiales empleados:

a) En arena en verde.
b) En arena calcinada.
c) En arena de noyos.
d) En cera.
e) En coquilla (o moldes metálicos)

3.8.1.2 Según los procedimientos de moldeo:

 Curso: Procesos Metalúrgicos II 38 Cap III Arenas de Fundición, el moldeo

APROPIADO PARA
1.-Al descubierto: Amazones de
fundición, columnas, contrapesos y
placas.
2.-En fosa: Vasijas, yunques y
Manual grandes piezas.
A 3.-En cajas: Piezas pequeñas,
Presión medianas y grandes.
Con 4.-En bosque de arena: piezas
Moldes pequeñas en serie.
Perdidos 5.-Con machos y piezas
incorporadas: Piezas complicadas
Mecánico
1.-En cajas: piezas pequeñas y
medianas en serie.
2.-En bosque de arena: p. chicas
3.-Con machos y piezas
incorporadas: y con arena-cemento.
- Por secaudimiento En las Cajas: p. Medianas
- Por secaudimiento y presión Se efectúan sólo En bloque de arena: piezas altas.
(vibrocompresión). mecánicamente
- Por proyección centrifuga. En las Cajas: p. Medianas
En cajas de machos metálicos:
Machos pequeños en serie.
3.8.2 Cajas
Son cuadros rígidos, llamados también bastidores, destinados a contener, a controlar y ajustar la arena
durante el moldeo y colada. Deben ser sólidos y resistentes, para resistir las cargas a que se les somete
(ej. Peso del metal, presión metalostática). Deben ser ligeros para ser manejados con el mínimo
esfuerzo, e identificables, e inconfundibles entre si, rugosos para exponerse al deslizamiento de las
arenas. Finalmente su precio de costo lo más bajo posible. Cada caja de molde, se descompone en dos
o más partes. Se pueden Clasificar:

a)Según la forma:
1.- Cajas de forma poligonales.
2.- cajas redondas.
3.- Cajas en forma especial.

b) Según el material de construcción:

1.-Caljas de madera.
2.- cajas de hierro.
3.-Cajas de acero moldeado.
4.- Cajas de aleaciones de Al, Mg, etc.
5.- Cajas de aceros de fundición.

c) Para fabricar bloques de arena:

1.- Cajas de charnela de paredes recta.
2.- Cajas de paredes inclinadas, con lengüetadas.
3.- Cajas de paredes inclinadas, de apertura.
4.- Cajas sencillas de paredes inclinadas lisas.
Ing. Jesús Medina Salas 39 UNJBG – FAIN - ESMC

3.8.3 Proceso general de fabricación del molde.

1. Arena 3.Aglutinantes
(arcilla)
2.H2O Mezcladora

Modelos
Arena de Relleno
Moldeados
Masilla:
Cajas de Moldeo:
Bentonita +
Retocado Grandes- Medianas y
Arena + Agua
pequeñas.
Soplado

pintado
Noyos
Secado

Tapado y
engrampado

Para
colada

3.8.4 Moldeo Manual

Las condiciones para realizar el moldeo:
1.- Sistema del moldeo para emplear.
2.- Construcción y acabado del moldeo.
3.- Construcción y acabado de los noyos.
4.- Proporción de las mezclas.
5.- Tipo de colada y tiempo.
6.- Constituyentes del molde.
Los pasos para la constitución del molde son:

a) Antes de proceder a la construcción misma, debemos mojar las paredes internas de la caja de
moldeo con arcilla + H2O.
b) Poner el moldeo sobre una superficie horizontal, observando el ángulo de salida del modelo del
molde.
c) Ubicar la caja del moldeo (parte inferior), con base arribal.
d) Cubrir el modelo con arena de contacto y atacar ligero.
e) Llenar la caja con arena de relleno.
f) Atacar la mezcla sin repetir el mismo punto.
g) Agregar + arena de relleno apisonar bien y nivelar la caja con regla (corte la raz de la base
superior).
h) Levantar la caja y darle vuelta ubicándolo sobre una base uniforme (plana).
 Curso: Procesos Metalúrgicos II 40 Cap III Arenas de Fundición, el moldeo

i) Sacar el modelo sino tiene forma la caja superior. (Si tiene forma la caja superior, poner el modelo
sobre la caja ya preparada ubicando en la parte faltante del modelo y seguir los pasos anteriores de
llenado de arena de contacto y relleno después de ubicar la caja con las guías)
J) Antes de llenar la caja de arena la caja superior se debe ubicar también los sistemas de
alimentación, desfogue, etc, y luego continuar con el relleno de las arenas apizonando.
k) Insertar las agujas de moldeo, para formar los gasificadores, según sea el tamaño de la pieza el
ataque con aguja
l) Sacar el moldeo, y los sistemas de alimentación.
m) Para asegurar un retiro no perjudicial apara el modelo, mojar con pincel los bordes del modelo y la
mezcla.
n) Extraer el modelo y realizar el retocado.
o) Pintar las partes que van a estar en contacto con el metal líquido con plombajina.
p) Colocar el noyo y frijarlo con dextrina.
q) Colocar la tapa superior y engrampar el molde.

3.8.5 Moldeo mecánico

Tolva de
Sistema regeneradora
Mezcladora para Mezcladora para arena
de arenas
arenas relleno arenas de contacto aglutinante
y aditivo

Placas de Moldeo
Máquinas Cajas de Moldeo
Madera. Al, bronce
moldeadoras
Fe gris.

Retocado

Pintado

Secado

Montaje

Colada

3.8.5.1 Ventajas del moldeo mecánico

a) Permiten un grado de atacado uniforme y constante.

b) Producción bastante elevada y constante.
c) Condiciones de trabajo mucho mejores, para operarios.
d) Reducción del tiempo empleado en el trabajo.
e) Los efectos de fundición disminuyen.
Ing. Jesús Medina Salas 41 UNJBG – FAIN - ESMC

3.8.5.2 Clasificación de las máquinas de moldeo

10. Según la operación que realizan

a) Máquinas de desmodelar.
b) Máquinas de moldear.
c) Máquinas de moldear y desmoldelar.
d) Máquinas de moldear, desmoldelar y cerrar el molde.
e) Máquinas semiautomáticas y automáticas.

20. Según el tipo de molde

a) Máquinas para moldear y colocar en arena.
b) Máquinas para moldear y colocar n coquilla.

30. Según el estado cinemático del molde en el momento de la colada:

a) Máquinas de moldear para en firme en el suelo o en combinación con transportadores de
cajas de moldeo.
b) Máquinas de moldear para coladas centrífugas.
c) Máquinas de moldear para colada por sacudidas o vibraciones (poco empleada).

40. Según el modo de atacar la arena.

a) Máquinas de compresión.
b) Máquinas de sacudidas y compresión o de vibrocompresión.
c) Máquinas con proyección centrifuga.
d) Máquinas de soplado.

50. Según el sistema de accionamiento.

a) Máquinas accionadas a mano.
b) Máquinas de accionamiento hidráulico.
c) Máquinas de accionamiento por aire comprimido..
d) Máquinas de accionamiento hidráulico y por aire comprimido combinados.

60. Según las aplicaciones de las máquinas:

a) Máquinas para moldear cajas simples, una mitad.
b) Máquinas para moldear cajas dobles, dos mitades.

3.9 Acabado. Después de haber realizado la colada estas es:

El diagrama que sigue de acabado que pertenece a la solidificación y enfriamiento de las pieza
coladas, permite observar la secuencia de las etapas las cuales tienen un tiempo o duración que
depende de la naturaleza del molde, de las dimensiones y de las los espesores de las piezas. Las piezas
pequeñas y delgadas coladas en verde, son desmoldeadas al cabo de pocos minutos, piezas mayores
pueden darse de 15 a 30 horas.

3.10 Cuestionario:

1.- ¿Qué tipos de moldeo conoce?

2.- Enumerar los tipos de moldeo en función del orden de las dificultades en su producción
3.- Describir el proceso o diagrama de bloques de las elaboraciones de los moldes.
4.- Describir el orden de elaboración de un molde en dos cajas de moldeo para una pieza con y sin
noyo o macho.
5.- Comparar el trabajo de una máquina para elaborar los moldes, por diferentes métodos.
6.- ¿Para qué sirve un noyo o macho y como se elabora?
7.- ¿Por qué es necesario secar moldes y machos?
8.- Diagrame el proceso reelaboración de una caja de molde de una caja de molde de una polea.
Curso: Procesos Metalúrgicos II 42 Cap III Arenas de Fundición, el moldeo

COLADA

Desmoldeo

Desplomadota de
piezas.

Desplomadota de noyos.

Eliminación de los sistemas de

alimentación

Granallado

Control de
Piezas.

Acabado
Superficial

Maquinado

Pintado

Almacenado

Diagrama de flujo del acabado de las piezas fundidas.