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ICS 91.140.30

VDI-RICHTLINIEN

Juli 2010

 

VEREIN

Raumlufttechnische Anlagen für Fertigungsstätten

VDI 3802

 

DEUTSCHER

INGENIEURE

Absaugung luftfremder Stoffe an materialabtragenden Werkzeugmaschinen

Blatt 2

 

Entwurf

Air conditioning systems for factories – Capture of air pollutants at machine tools removing material

Einsprüche bis 2010-12-31

vorzugsweise in Tabellenform als Datei per E-Mail an gbg@vdi.de Die Vorlage dieser Tabelle kann abgerufen werden unter http://www.vdi-richtlinien.de/einsprueche

in Papierform an VDI-Gesellschaft Bauen und Gebäudetechnik Fachbereich Technische Gebäudeausrüstung Postfach 10 11 39 40002 Düsseldorf

 

Inhalt

Seite

Inhalt

Seite

Vorbemerkung

2

12 Nachweis der Funktion und Optimierungshinweise

 

Einleitung

2

20

12.1 Nachweiskriterien

20

1 Anwendungsbereich

2

12.2 CFD-Analysen

21

2 Normative Verweise

2

12.3 Experimenteller Nachweis an der realen Maschine

3 Begriffe

3

22

4 Allgemeine Hinweise

4

13 Transport und Reinigung der Prozessabluft

24

5 Bearbeitungsverfahren (-maschinen)

4

13.1 Dezentrale und zentrale Systeme

24

6 Stoff- und Wärmefreisetzung

4

13.2 Absaugkanalsystem

28

6.1 Entstehungsmechanismen luftfremder Stoffe (Stofffreisetzung)

4

13.3 Prozessabluftreinigung

13.4 Bewertung und Überprüfung

29

30

 

6.2 Kühlschmierstoffe und Wirkstoffe

6

13.5 Messverfahren

32

6.3 Anhaltswerte für Wärmefreisetzung und Feuchtigkeitseintrag

7

Anhang A Messverfahren zur Bestimmung der Emissionen aus Werkzeugmaschinen 33

7

Ausbreitungsmechanismen im Raum und Einfluss der Raumluftströmung

8

A1

A2

A3

Methode zur Bestimmung der Kühlschmierstoffkonzentrationen Methode zur Bestimmung dampf- und gasförmiger Kohlenwasserstoffe (FID- Methode) Methoden zur Bestimmung der Partikelanzahlkonzentrationen

33

7.1 Stoffausbreitungsmechanismen

8

7.2

Raumluftströmung

8

8

Grenzwerte

10

33

8.1 Arbeitsplatzgrenzwerte

10

33

8.2

Emissionsgrenzwerte

10

Anhang B Vorgaben für die Anwendung von CFD-Verfahren B1 Geometrie

B2

B3

B4

B5

B6

Spezifikation von Randbedingungen Spezifikation von Anfangsbedingungen Setzen der Simulationsdauer und der Zeitschrittweite Definition von Konvergenzkriterien Hinweise zur Umsetzung der allgemei- nen Regeln für die CFD-Analyse

9

Gestaltung von Maschinenabsaugungen

11

9.1 Bauarten von Erfassungseinrichtungen

9.2

Geschlossene Bauart/Vollkapselung

11

13

36

36

38

10 Explosionsschutz, Brandschutz an Werkzeugmaschinen und Absauganlagen

16

38

 

10.1 Bearbeitung mit nicht wassermischbaren Kühlschmierstoffen

16

38

38

10.2

Minimalmengenschmierung (MMS)

18

11 Überschlägige Ermittlung zur Dimensionierung von Absaugluftströmen aus vollgekapselten Werkzeug- maschinen

19

38

Anhang C Reinluftrückführung – Beispiele

43

Schrifttum

44

 

VDI-Gesellschaft Bauen und Gebäudetechnik (GBG)

 

Fachbereich Technische Gebäudeausrüstung

 

VDI-Handbuch Raumlufttechnik VDI-Handbuch Produktionstechnik und Fertigungsverfahren, Band 1: Grundlagen und Planung VDI-Handbuch Verfahrenstechnik und Chemieingenieurwesen, Band 4: Arbeitsschutz

 

– 2 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

Vorbemerkung

Der Inhalt dieser Richtlinie ist entstanden unter Beachtung der Vorgaben und Empfehlungen der Richtlinie VDI 1000.

An der Erarbeitung dieser VDI-Richtlinie waren beteiligt:

Dipl.-Ing. Olaf Bernstorff, Herne Dipl.-Ing. Bernhard Biegert, Stuttgart Prof. Dr.-Ing. Rüdiger Detzer VDI, Hamburg (Vorsitzender) Dipl.-Ing. (FH) Björn Düchting VDI, Düsseldorf (VDI-Geschäftsstelle) Wolfgang Geffers, Wolfsburg Dr.-Ing. Jakob Handte VDI, Tuttlingen Dipl.-Ing. Ralf Haist, Tuttlingen Dipl.-Ing. Frank Lehnhäuser, Gießen Dipl.-Ing. (FH) Dieter Nisi, Stuttgart Dipl.-Ing. Wolfgang Pfeiffer, Sankt Augustin (Stellv. Vorsitzender) Dipl.-Ing. Ulli Rudat, Wolfsburg Dipl.-Ing. Jörg Schmid VDI, Stuttgart Dipl.-Ing. Harald Sefrin VDI, Mainz Dipl.-Ing. Reinhard Stockmann, Sankt Augustin Dipl.-Ing. Christoph Wernz, Salach Stefan Wiele, Bielefeld Dipl.-Ing. (FH) Michael Wolf, Mainz Dipl.-Chem. Thomas von der Heyden, Sankt Au- gustin

Allen, die ehrenamtlich an der Erarbeitung dieser VDI-Richtlinie mitgewirkt haben, sei gedankt.

Eine Liste der aktuell verfügbaren Blätter dieser Richtlinienreihe ist im Internet abrufbar unter

www.vdi.de/3802.

Einleitung

Beim Einsatz von Werkzeugmaschinen (WZM) kommt es wiederholt zwischen Herstellern, Betrei- bern und Planern der Lufttechnik zu Unstimmig- keiten über die aus dem Arbeitsraum abzusaugen- den Luftströme.

Um Mitarbeiter in den Betrieben vor luftfremden Stoffen entsprechend der Gefahrstoffverordnung (GefstoffV) zu schützen, mögliche Schäden an Gebäuden und Personen zu vermeiden oder gar Explosionen im Arbeitsraum der Maschine zu ver- hindern, ist diese Richtlinie erarbeitet worden. Sie soll Herstellern von Werkzeugmaschinen, Pla- nern von technischen Absauganlagen und Betrei- bern von diesen Anlagen Empfehlungen zur Aus- legung und Gestaltung der Erfassung von Maschi- nenabsaugungen mit der notwendigen Filtertechnik geben. Die Ermittlung der Abluftströme erfolgt dabei unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten, um mög- lichst die nachzuführenden Luftströme mit eventu- ell erforderlichem Energieeinsatz so gering wie möglich zu halten.

1 Anwendungsbereich

In Ergänzung zur Richtlinie VDI 3802 Blatt 1 be- fasst sich die vorliegende Richtlinie mit der Ver- minderung von Gefahrstoffemissionen in die Ferti- gungshalle durch Absaugung luftfremder Stoffe an materialabtragenden Werkzeugmaschinen. Sie umfasst Hinweise zur Gestaltung und Dimen- sionierung von Maschinenabsaugungen mit der Zielsetzung der Minimierung von Absaugluftströ- men unter Beachtung vorgegebener Schutzziele. Es werden Möglichkeiten zum Funktionsnachweis aufgezeigt, Abluftreinigungsverfahren für die je- weiligen Anwendungsfälle beschrieben und Schutzmaßnahmen gegen Brand- und Explosions- gefahren diskutiert. Nicht erfasst in dieser Richtlinie sind Ur- und Um- formmaschinen, Fügemaschinen, zerteilende Trennmaschinen sowie Maschinen, bei denen dem Werkstoffabtrag physikalische und chemische Arbeitsprinzipien zugrundeliegen.

2 Normative Verweise

Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieser Richtlinie erforderlich:

BGR/GUV-R 143:2009-05 Tätigkeiten mit Kühl- schmierstoffen

BGI 560:2007 BG-Information – Arbeitssicherheit durch vorbeugenden Brandschutz

in

der spanenden Fertigung DIN 8580:2003-09 Fertigungsverfahren; Begriffe, Einteilung DIN 8588:2003-09 Fertigungsverfahren Zerteilen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe

BGI 718:2006-02

Minimalmengenschmierung

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 3 –

DIN 51385:1991-06 Schmierstoffe; Kühlschmier- stoffe; Begriffe DIN 51562 Viskosimetrie; Messung der kinemati- schen Viskosität mit dem Ubbelohde-Viskosi- meter DIN 51581-1:2003-02 Prüfung von Mineralöler- zeugnissen; Bestimmung des Verdampfungsver- lustes; Teil 1: Verfahren nach Noack DIN ISO 3448:2010-02 Flüssige Industrie- Schmierstoffe; ISO-Viskositätsklassifikation (I- SO 3448:1992) DIN EN 12415:2003-05 Sicherheit von Werk- zeugmaschinen; Kleine numerisch gesteuerte Drehmaschinen und Drehzentren (enthält Ände- rung A1:2002); Deutsche Fassung EN 12415:

2000 + A1:2002 TRGS 900:2006-01 Arbeitsplatzgrenzwerte

in

Raumlufttechnischen Anlagen VDI 2262 Luftbeschaffenheit am Arbeitsplatz; Minderung der Exposition durch luftfremde Stof- fe

VDI 2263:1992-05 Staubbrände und Staubexplosi- onen; Gefahren, Beurteilung, Schutzmaßnahmen VDI 3035:2008-05 Gestaltung von Werkzeugma- schinen, Fertigungsanlagen und peripheren Ein- richtungen für den Einsatz von Kühlschmierstof- fen VDI 3397 Blatt 1:2007-05 Kühlschmierstoffe für spanende und umformende Fertigungsverfahren VDI 3397 Blatt 2:2005-09 Pflege von Kühl- schmierstoffen für die Metallbe- und -verarbei- tung; Maßnahmen zur Qualitätserhaltung, Ab- fall- und Abwasserverminderung VDI 3397 Blatt 3:2008-03 Entsorgung von Kühl- schmierstoffen VDI 3676:1999-10 Massenkraftabscheider VDI 3677 Filternde Abscheider VDI 3678 Elektrofilteranlagen VDI 3679 Nassabscheider

Anlagen

VDI 3802:1998-12

VDI 2071:1997-12

Wärmerückgewinnung

Raumlufttechnische

für Fertigungsstätten

3 Begriffe Für die Anwendung dieser Richtlinie gelten die folgenden Begriffe:

Abscheidegrad Verhältnis von abgeschiedenem Massenstrom zu gesamt aufgegebenem Massenstrom.

Anmerkung: Der Abscheidegrad beschreibt quantitativ die Abscheidewirkung. Man unterscheidet zwischen Gesamt- abscheidegrad und Trenngrad beziehungsweise Fraktions- abscheidegrad.

Belastungsgrad Der Belastungsgrad gibt an, welcher Anteil des in den Raum freigesetzten Laststroms (Wärme- oder Stoffstrom) zur Belastung des Arbeitsbereichs führt.

Anmerkung: Die Höhe des Belastungsgrads hängt ab von der Art der Luftzufuhr sowie von der Art und Anordnung der Wärme- und Stoffquellen im Raum.

Emissionen Emissionen sind im Sinn der TA Luft die von einer Anlage ausgehenden Luftverunreinigungen.

Emissionswerte Emissionswerte sind im Sinn der TA Luft die Grundlage für Emissionsbegrenzungen.

Anmerkung: Die im Abgas enthaltenen Emissionen dürfen die Werte der TA Luft nicht überschreiten. Die Anlagen müs- sen mit Einrichtungen zur Begrenzung der Emissionen ausge- rüstet und betrieben werden, die dem Stand der Technik ent- sprechen.

Erfassungsgrad Quotient aus erfasstem Stoffstrom und freigesetz- tem Stoffstrom.

Anmerkung: Der Erfassungsgrad gibt an, welcher Anteil der entstehenden luftfremden Stoffe mit der Erfassungseinrichtung direkt am Entstehungsort erfasst werden kann.

Immission Immissionen sind im Sinn der TA Luft auf Men- schen sowie Tiere, Pflanzen oder andere Sachen einwirkende Luftverunreinigungen.

Immissionswerte Der Schutz vor Gesundheitsgefahren durch Schad- stoffe, für die Immissionswerte in der TA Luft festgelegt sind, ist auf jeden Fall sichergestellt, wenn die Kenngrößen für die Gesamtbelastung die Immissionswerte auf keiner Beurteilungsfläche überschreiten.

Stoff- und Bewertungsindex (TRGS 402) Der Stoffindex wird durch Division des Ergebnis- ses (Schichtmittelwert) mit dem jeweiligen ver- bindlichen Grenzwert berechnet:

– 4 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

I

C

GW

Sind mehrere Stoffe gleichzeitig oder nacheinander zu beurteilen, wird der Bewertungsindex gebildet:

BI

AGW

I

C

1

AGW

1

C

2

AGW

2

C

n

AGW

n

4 Allgemeine Hinweise

Um die Anreicherung der Hallenluft mit Stäuben, Aerosolen, Dämpfen und Gasen zu minimieren, sind drei Maßnahmen erforderlich:

Reduzierung der Entstehung von Aerosolne-

beln, Öldämpfen und Ölrauchen Erfassung unvermeidlicher Emissionen (siehe Abschnitt 7.1)

Raumbelüftung (siehe Abschnitt 7.2)

5

Bearbeitungsverfahren(-maschinen)

Typisierung von Werkzeugmaschinen

Die DIN 8580 ordnet die bekannten Fertigungsver- fahren, wobei die trennenden Verfahren in weite- ren Normen DIN 8588 ff. feiner unterteilt werden. In Anlehnung an die DIN 8580 wurden in der DIN 69651 Werkzeugmaschinen definiert: Sie sind als Elemente der Fertigungsanlagen zu verstehen. Es wird unterschieden in:

spanende Maschinen für Werkzeuge mit geometrisch bestimmter Schneide

Drehmaschinen, Bohrmaschinen, Bearbeitungs-

zentren für Fräsen und Bohren, Räummaschi- nen und Sägemaschinen

spanende Maschinen für Werkzeuge mit geometrisch unbestimmter Schneide

Schleifmaschinen, Bandschleifmaschinen, Hon- maschinen, Läppmaschinen Ein weiteres, zusätzliches Hauptunterscheidungs- merkmal bildet der Automatisationsgrad der Werk- zeugmaschinen. Hauptgruppen sind die handbe- dienten, die halbautomatischen und die vollauto- matischen Maschinen.

Zusammenhang zwischen Bearbeitungsverfah- ren und den Gefahrstoffemissionen

Die Emissionen hängen neben dem Bearbeitungs- verfahren selbst vom eingesetzten Werkzeug, dem Werkstoff sowie den Hilfsstoffen ab. Feinstäube entstehen beim Schleifen durch Ver- schleiß des Werkzeugs gleichermaßen wie durch den Abtrag des Werkstoffs. Bei der Bearbeitung können sie insbesondere bei graphithaltigen Werk- stoffen wie Grauguss entstehen.

Kühlschmierstoff-Aerosole (KSS-Aerosole) ent- stehen durch Verdampfen unter Einwirkung von Temperatur sowie durch Zerstäubung unter Ein- wirkung von Druck und hohen Bearbeitungsge- schwindigkeiten.

Durch den Trend zur Steigerung der Leistungsfä-

higkeiten der Maschinen werden insbesondere die Schnittgeschwindigkeiten wie auch der Kühl- schmierstoffdruck gesteigert. Dies hat sowohl Ein- fluss auf die Zerstäubungsneigung als auch auf die bei der Bearbeitung entstehenden Temperaturen. Weitere Tendenzen liegen in der Minimalmengen- schmierung (MMS) und der Trockenbearbeitung.

Typisierung der Kapselungen

Maschinenkapselungen werden aus Sicherheits-, Emissions- und Lärmschutzgründen gebaut. Ge- fahrstoffemissionen können durch Fugen und Öff- nungen dringen, sodass bei der Typisierung im Sinn dieser Richtlinie besonderes Augenmerk auf die Öffnungen gelegt wird. Maschinen ohne Kapselung sind häufig Handge- räte oder Tischgeräte. Diese Geräte sind flexible handbediente Geräte, deren Zweckbestimmung keine Kapselung zulässt. Wohl aber kann der Ar- beitsplatz, an dem sie benutzt werden, entspre- chend gestaltet sein, sodass entstehende Gefahr- stoffe erfasst und abgesaugt werden. Maschinen mit Teilkapselung sind in der Regel ortsgebundene Maschinen geringerer Leistungs- klassen. Diese Teilkapselung bietet den sicher- heitsrelevanten Eingriffschutz und verhindert, dass Späne oder Werkzeugteile von der Maschine weg- geschleudert werden. Die Erfassung von Gefahr- stoffen ist eingeschränkt möglich. Maschinen mit Vollkapselung bieten umfangrei- chen Personenschutz. Jede Kapselung hat Öffnun- gen für den Werkzeugwechsel, Werkstückwechsel und Späneentsorgung sowie zu Wartungszwecken. Die Öffnungen der Kapselung sind entweder per- manent geöffnet, öffnen sich zyklisch oder werden vom Bediener sporadisch geöffnet.

6 Stoff- und Wärmefreisetzung

6.1 Entstehungsmechanismen luftfremder Stoffe (Stofffreisetzung)

Die Haupt-Emissionsquelle für Kühlschmierstoff- Aerosole, -Rauche und -Dämpfe sind die durch Kühlschmierstoff beaufschlagten Bearbeitungspro- zesse des Zerspanens, Umformens u. a. Hierbei entstehen auf verschiedene Arten Dämpfe, Rauche und Aerosole; auf mechanische Weise durch Zer- stäubung bei schnell rotierenden Teilen (z. B. beim Drehen und Schleifen), bzw. thermisch durch Cra-

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 5 –

cken und Rückkondensation von verdampften Kühlschmierstoffen (Werkstücke, Werkzeuge oder heiße Späne). Die Tröpfchengröße ist in der Regel bei mechanisch erzeugten Aerosolen deutlich grö- ßer als bei solchen, die durch thermische Prozesse entstehen. Beispielhafte Partikelverteilungen für Bearbeitungsprozesse bei Emissionen im Rohgas vor Abscheidern sind in Bild 1 dargestellt. Neben dem Bearbeitungsverfahren ist auch die Wahl des Kühlschmierstoffs von Einfluss auf die Größenver- teilung des Aerosols. Eine nicht zu vernachlässigende Emissionsquelle sind die warmen, bearbeiteten Werkstücke, die in offenen Behältern gelagert werden. Das Abblasen der fertigen, noch mit Kühlschmierstoff benetzten Teile stellt ebenfalls eine beachtliche Emissions- quelle dar. Grundsätzlich gelten alle mit Kühlschmierstoff benetzten Flächen (u. a. ölverschmierte Putzlap- pen, benetzte Fußböden, verschmutzte Arbeitsklei- dung) als Emissionsquellen. Mit zunehmender Temperatur steigt die Emission. Weitere Emissionsquellen sind platzende Schaum- blasen, Lösungs- und Reinigungsmittel. Bei der Metallbearbeitung können neben groben Spänen auch feine Metallstäube und Abrieb in staubförmiger Form entstehen.

Eine erhöhte Brandgefahr besteht in Bereichen, wo große Mengen an brennbaren Metallspänen und - stäuben entstehen und sich ansammeln können. Anhaftender Schmierstoff erhöht zusätzlich die Brandgefahr. Während bei der Überflutungs- schmierung Stäube gebunden und vom KSS weg- gespült werden, besteht bei der Minimalmengen- schmierung/Trockernbearbeitung die Gefahr der Ansammlung/Anhäufung brennbarer Metallstäube. Ab einer Partikelgröße kleiner als 500 µm gelten brennbare Metallstäube als explosionsfähig. Abge- lagerter brennbarer Staub kann durch Aufwirbeln in Werkzeugmaschinen und Abscheidern zu explo- sionsfähiger Atmosphäre führen. Das Explosions- risiko ist bei einer Ansammlung brennbarer Me- tallstäube, insbesondere bei Leichtmetallstäuben z. B. Aluminium und Magnesium, zu beachten. In der Richtlinie VDI 2263 Blatt 1 werden Unter- suchungsmethoden zur Ermittlung von sicherheits- technischen Kenngrößen von Stäuben beschrieben. In der GESTIS-STAUB-EX-Datenbank sind wich- tige Brenn- und Explosionskenngrößen von über 4000 Staubproben aus stauberzeugenden und -verarbeitenden Anlagen zusammengestellt [1].

nicht wassermischbarer Kühlschmierstoff
nicht wassermischbarer Kühlschmierstoff

Bild 1. Beispielhafte Patikelverteilung Bearbeitungsprozess – Emissionen im Rohgas vor Abscheidern

– 6 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

6.2 Kühlschmierstoffe und Wirkstoffe

Nach DIN 51385 werden KSS nach ihrer Verwen- dung definiert und in nichtwassermischbare und wassermischbare eingeteilt. Wassermischbare KSS liegen als Konzentrat vor, das vor der Anwendung mit Wasser gemischt wird. Die hieraus entstande- nen KSS-Emulsionen/-Lösungen werden im An- wendungszustand als wassergemischte KSS be- zeichnet. Weiterhin kommen Multifunktionsöle zum Einsatz, die sowohl für mindestens zwei un- terschiedliche Anwendungen eingesetzt werden als auch kompatible Produktfamilien umfassen. In der Richtlinie VDI 3397 Blatt 1 werden Arten, Aufga- ben und Anforderungen an die Kühlschmierstoff- gruppen genannt. Nichtwassermischbare KSS sind vorwiegend auf Basis von Mineralöl, Esteröl oder Polyalphaolefin (PAO) als Grundöl aufgebaut und können Wirk- stoffe (Additive) sowie Inhibitoren enthalten. Ba- sisöle für wassermischbare KSS können Mineral- öle, Esteröle, synthetische Kohlenwasserstoffe und Polyglykole sein. Weiterhin enthalten wassermischbare KSS im All- gemeinen Emulgatoren und analog den nichtwas- sermischbaren KSS Wirkstoffe sowie Inhibitoren. Die Hauptaufgaben der KSS sind:

die Verringerung und Abfuhr der Prozesswär- me, das heißt zu kühlen durch Schmierung die Reibung an der Wirkstel- le zu verringern und damit verbunden den Werkzeugverschleiß, die Erwärmung der Werkstücke sowie den Energiebedarf zu ver- mindern

die anfallenden Späne sowie andere Feststoffe von der Bearbeitungsstelle spülen und transpor-

tieren sowie die Vermeidung von Rauchbil- dung. Insbesondere bei Innenbearbeitungen, wie Bohren oder Auskammerfräsen, werden die Späne unter hohem Druck weggespült. Die Inhaltsstoffe der KSS werden in Primärstoffe und Sekundärstoffe unterteilt. Primärstoffe sind Basisstoffe (Grundöle) und Wirkstoffe (Additive). Sekundärstoffe entstehen während des Gebrauchs und sind Reaktionsprodukte (z. B. durch thermi- sche Zersetzung), eingetragene Fremdstoffe (z. B. eingeschleppte Hydrauliköle, Korrosionsschutz- mittel) und Abbauprodukte von Mikroorganismen. (Weitere Hinweise siehe auch BGR 143/GUV- R 143.) Hinweise zu allgemeinen, verfahrensbezogenen Anwendungen von Kühlschmierstoffen sind in der Richtlinie VDI 3397 Blatt 1 genannt. Bei den nichtwassermischbaren KSS ist die Viskosität für die Kühlwirkung ein wichtiges Kriterium. Die Viskosität wird in der Einheit mm 2 /s bei 40 °C nach DIN 51562 angegeben (Tabelle 1).

Wirkstoffe (Additive)

Um den Kühlschmierstoffen die gewünschten funktionellen und tribologischen Eigenschaften zu verleihen, werden den Basisölen spezielle Wirk- stoffe, auch Additive oder Zusätze genannt, bei- gemischt. Abhängig von der vorgesehenen Anwendung sind dies beispielhaft chemisch aktive und schmierfilm- bildende Stoffe, Antinebelzusätze sowie Korrosi- ons- und Schauminhibitoren. Bei wassermischba- ren Kühlschmierstoffen werden zusätzlich Wirk- stoffe, z. B. Emulgatoren und Konservierungsmit- tel, zugesetzt.

Tabelle 1. Richtwerte für nicht wassermischbare emissionsarme KSS

Tendenz

Viskositätsklasse nach DIN 51519 (ISO 3448:1992)

Viskosität bei 40 °C nach DIN 51562 in mm 2 /s

Flammpunkt nach ISO 2592 (Verfahren mit offe- nem Tiegel nach Cleveland) in °C

Verdampfungs-

Bearbeitungs-

verlust bei 250 °C

verfahren

nach DIN 51581-1 (Verfahren nach Noack) in %

beispielhaft

ISO VG 5 4,14–5,06 > 120 < 85 Honen, Reiben

ISO VG 5

4,14–5,06

> 120

< 85

Honen, Reiben

ISO VG 7

6,12–7,48

> 145

< 80

Schleifen

Tiefbohren

ISO VG 10

9–11

> 155

< 60

Drehen, Fräsen

ISO VG 15

13,5–16,5

> 190

< 25

Bohren

Gewinde-

ISO VG 22

19,8–24,2

> 200

< 15

schneiden

ISO VG 32

28,8–35,2

> 210

< 13

Gewinderollen

ISO VG 46

41,4–50,6

> 220

< 11

Räumen

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 7 –

Emissionen

Durch die Auswahl emissionsarmer Kühlschmier- stoffe kann die Aerosol- und Dampfbildung durch KSS am Arbeitsplatz reduziert werden. Emissions- arme Kühlschmierstoffe zeichnen sich durch zwei wesentliche Merkmale aus:

aufgebaut auf Basis emissionsarmer Grundöle (Hydrocracksolvate, Solventraffinate oder syn- thetische Esteröle)

Zusatz von Antinebeladditiven Bei wassermischbaren Kühlschmierstoffen lassen sich die Emissionen auf diesem Wege nur gering- fügig reduzieren. Die oben genannten Merkmale zeigen insbesondere bei den nichtwassermischba- ren KSS eine emissionsreduzierende Wirkung.

Maßnahmen zur Reduzierung von Emissionen von Kühlschmierstoff-Aerosolen

Durch den Zusatz von Antinebeladditiven lässt sich die Bildung lungengängiger Aerosole mit einer Partikelgröße zwischen 0,5 µm und 5 µm erheblich reduzieren. Antinebelzusätze sind beson- ders wirksam bei niedrigviskosen (< 10 mm 2 /s) Kühlschmierstoffen, z. B. Schleif- und Honölen. Die Wirkung der Antinebelzusätze kann durch mechanische und physikalische Beanspruchung (Scherung) zeitlich eingeschränkt sein.

Maßnahmen zur Reduzierung von Emissionen von Kühlschmierstoff-Dämpfen

Von entscheidender Bedeutung für die Emissionen am Arbeitsplatz ist das Verdampfungsverhalten des Kühlschmierstoffs. Dämpfe entstehen durch den Eintrag thermischer Energie beim Bearbei- tungsprozess. Neben Kohlenwasserstoffverbindun- gen, die hauptsächlich aus dem Basisöl stammen, können auch Additivbestandteile und die bei der Bearbeitung entstehenden Reaktionsprodukte ver- dampfen. Durch die Auswahl emissionsarmer Basisöle (Hydrocracksolvate, Solventraffinate, synthetische Esteröle) kann die Verdampfung des eingesetzten Kühlschmierstoffs erheblich reduziert werden. Die Emission durch Verdampfen nimmt mit zu- nehmender Viskosität ab. Weitere Maßnahmen zur Temperaturreduzierung können sein:

Erhöhung des Kühlschmierstoffstroms (drucklos)

Kühlung des Kühlschmierstoffs

Verringerung der KSS-Umwälzzahl (VDI 3035)

Verringerung von Emissionen durch den Ein- satz von Multifunktionsölen (VDI 3397 Blatt 1)

Im Lauf der Zeit kommt es aufgrund von Leckagen und Einschleppung zur Vermischung der einzelnen Schmierstoffe in der Werkzeugmaschine. Die mengenmäßig bedeutendsten Fremdöleinträge in den KSS-Kreislauf entstehen durch Hydrauliköle. Die Folge ist der Verlust der tribologischen Eigen- schaften, verbunden mit einer Änderung der Emis- sionseigenschaften, insbesondere des Brand- und Explosionsverhaltens. Konkret bedeutet dies, dass alle in der Werkzeug- maschine eingesetzten Schmierstoffe wie Hydrau- liköle, Bettbahnöle Getriebeöle und Spindelöle aufeinander abgestimmt und untereinander verträg- lich sind. Leckagen haben keinen negativen Ein- fluss mehr auf den Kühlschmierstoff.

Emissionsarme Bearbeitungsverfahren:

Minimalmengenschmierung (MMS)

Die Minimalmengenschmierung ist ein Verfahren, bei dem durchschnittlich nicht mehr als 50 m Schmierstoff je Prozessstunde und Bearbeitungs- stelle eingesetzt werden. Durch den Einsatz der Minimalmengenschmierung bei der spanenden Metallbearbeitung lässt sich eine Verringerung der Emissionen von KSS-Aerosolen und -Dämpfen erzielen. Das Verfahren ist gegenüber der Nassbearbeitung mit einer erhöhten Wärmefreisetzung verbunden. Weitere Informationen zum Einsatz der Minimal- mengenschmierung finden sich in der BGI 718.

Emission bei der Trockenbearbeitung

In Abhängigkeit des zu bearbeitenden Materials können erhebliche Freisetzungen von Stäuben entstehen.

6.3 Anhaltswerte für Wärmefreisetzung und Feuchtigkeitseintrag

Elektrisch angetriebene Maschinen werden nach ihrer Anschlussleistung beurteilt, jedoch ist davon auszugehen, dass im Mittel nur ein Teil der An- schlussleistung abgerufen und damit in Form von Wärme freigesetzt wird. Aufgrund zahlreicher Untersuchungen kann ein Mittelwert von 25 % bis 30 % der Anschlussleis- tung angesetzt werden. Können keine Werte für die Wärmefreisetzung in den Raum bezogen auf die Anschlussleistung messtechnisch ermittelt werden, sind die Anhalts- werte nach Tabelle 2 anzuwenden.

– 8 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

Tabelle 2. Anhaltswerte für die Wärmefreisetzung in den Raum

 

Abluft

 

Abluft

zentral

dezentral

KSS zentral a)

ca. 15 %

 

ca. 20%

KSS dezentral

ca. 20 %

25

% bis 30 %

Trockenbearbeitung/ MMS mit Späneent- sorgung zentral

ca. 15 %

 

ca. 20%

Trockenbearbeitung/ MMS mit Späneent- sorgung dezentral

ca. 20 %

25

% bis 30 %

a) Bei Verwendung von wassermischbaren Kühlschmierstoffen (Emulsionen) können ca. 5 % weniger angenommen werden. Diese werden in Form latenter Wärme frei.

Bei dezentraler Abluftbehandlung in Verbindung mit wassergemischten Kühlschmierstoffen ist dem Feuchtigkeitseintrag in die Werkhalle durch Ver- dunstung Rechnung zu tragen. Anhaltswert für den Feuchtigkeitseintrag in die Abluft für wassergemischte Kühlschmierstoffe

x 5

g Wasser

kg

trockene Luft

7 Ausbreitungsmechanismen im Raum und Einfluss der Raumluftströmung

7.1

Stoffausbreitu ngsmechanismen

Die richtige Dimensionierung Raumlufttechn ischer Anlagen in Betriebsstätten, bei denen luftfremde Stoffe freigesetzt werden, setzt die Kenntnis der Ausbreitungsmechanismen dieser Stoffe voraus. Dabei sind die Ursachen der Ausbreitung häufig verknüpft mit dem jeweiligen Fertigungsprozess. Sie lassen sich gemäß Tabelle 3 in vier Haupt - gruppen untergliedern. Bei Fertigungsprozesse n mit materialabtragenden Werkzeugmaschinen treten Gefahrstoff- und Wär- mefreisetzung gekoppelt auf, sodass dem auf Dich- teunterschieden basierenden Ausbreitungsmecha- nismus die zentrale Bedeutung zukommt. Über der Emissionsquelle formiert sich ei ne Kon- vektionsströmung (Auftriebsströmung), die gleich- zeitig das Transportmedium für die freigesetzten luftfremden Stoffe ist.

Tabelle 3. Gliederung der Stoffausbreitungsme- chanismen

Stoffausbreitungs-

Ausbreitungsmerkmal

mechanismus

Dichteunterschiede

Strömungen, die durch Auf- triebskräfte verursacht wer- den, z. B. an warmen Ma- schinenoberflächen oder durch exotherme Prozesse

Druckunterschiede

Ausströmen des luftfremden Stoffs aus einem Leitungssys- tem oder Behälter, das/der unter Überdruck steht

Äußere Kräfte

Auf den luftfremden Stoff wird ein Bewegungsimpuls von außen übertragen, z. B. durch sich bewegende Maschinen- teile oder äußere Strömungen (Raumströmung, Druckluft, Kühlgebläse, etc.).

Diffusion

Selbständig verlaufende Vermischung von miteinander in Berührung stehenden Stof- fen verschiedener Konzentra- tion infolge ihrer Molekular- bewegung

7.2

Raumluftströmung

Grundsätzlich unterscheidet man vier verschiedene Arten der Luftzuführung in Räume, die sich so- wohl von der Strömungsstruktur wie auch den physikalischen Ausbreitungsprinzipien her unter- scheiden (Bild 2). In Industriebetrieben finden die Konzepte der Mischströmung und der Schichtenströmung An- wendung.

Mischströmung

Die Mischströmung ist dadurch gekennzeichnet, dass durch die Induktion der sich an den Luft- durchlässen ausbildenden Einzelluftstrahlen eine homogene Vermischung von Zuluft und Raumluft entsteht. Der im Raum transportierte Induktions- luftstrom beträgt ein Vielfaches des an den Luft- durchlässen ausgeblasenen Primärluftstroms. Da- mit verbunden sind meist relativ große Luftge- schwindigkeiten mit über den gesamten Raum gleichförmig verteilten Stoffkonzentrationen.

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

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Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 9 – Bild 2. Arten der Luftzuführung Schichtenströmung Bei der
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 9 – Bild 2. Arten der Luftzuführung Schichtenströmung Bei der
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 9 – Bild 2. Arten der Luftzuführung Schichtenströmung Bei der
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 9 – Bild 2. Arten der Luftzuführung Schichtenströmung Bei der

Bild 2. Arten der Luftzuführung

Schichtenströmung

Bei der Schichtenströmung sind die natürlichen an thermischen Quellen entstehenden Konvektions- strömungen zum Aufbau der Raumluftströmung nutzbar. Die Zuluft ist dabei so einzubringen, dass die Thermikströmung nicht gestört wird. So wirken Schichtenströmungen bestimmend für den Aufenthaltsbereich der Personen, sowohl hin- sichtlich der thermischen wie auch der stofflichen Belastung. Mit der an den Wärmequellen entstehenden Kon- vektionsströmung wird die erwärmte und mit Ge- fahrstoffen angereicherte Luft nach oben in einen Bereich gefördert, der außerhalb der Aufenthalts- zone des Menschen liegt. Um Rückströmungen aus den höher belasteten Bereichen zu vermeiden, wird der Thermikstrom abgeführt und durch nachströmende Zuluft ersetzt. So lassen sich mittlere Stoffbelastungsgrade im

S von 10 % bis 20 % der Be-

Aufenthaltsbereich

lastung bei Mischströmungen erreichen. Auch die thermische Entlastung kann nahezu 50 % sein.

Thermik an horizontalen und vertikalen Wand- flächen

Zur Dimensionierung der durch Thermik bewegten Luftströme sind die an den Thermikquellen sich entwickelnden Konvektionsluftströme zu betrach- ten. Betrachtet werden die thermisch wirksamen

Oberflächen der Prozesseinrichtungen, die im All- gemeinen horizontal oder vertikal im Raum ange- ordnet sind. Für horizontal angeordnete Oberflä- chen (Bild 3) ergibt sich der in der sich ausbil- denden Konvektionsströmung transportierte Vo-

in Abhängigkeit des über die

lumenstrom

V

H

(

z

)

Oberfläche an die Umgebung abgegebenen kon-

vektiven Wärmestroms z nach

Q

und der Strahllauflän-

ge

K

Wärmestroms z nach Q und der Strahllauflän- ge K Bild 3. Auftriebsstrahl über horizontalen Flächen V

Bild 3. Auftriebsstrahl über horizontalen Flächen

V

H

Dabei ist

k

1

z

k

1

Q

1/

K

0,006 m

4 / 3

3

z

1,7 d

W

1

/ 3

s

1

Q

K

K

A T T

hyd

5 / 3

(1)

Bei sowohl horizontal als auch vertikal vorhande- nen wärmeabgebenden Oberflächen können die Vertikalflächen häufig vernachlässigt werden, da die horizontalen Flächen mit einem erheblich grö- ßeren Anteil zum Thermikstrom beitragen (siehe auch VDI 3802 Blatt 1 und VDI 2262 Blatt 4).

Störgrößen

Bei Störungen des Thermikstrahls entstehen Aus- spülungen. Sie führen zur Vermischung gefahr- stoffbelasteter Luft in der Aufenthaltszone.

Ausspülvorgänge werden durch Querströmungen im Raum beeinflusst, die durch die Art der Zuluft- zuführung sowie durch Öffnungen nach außen (z. B. Tore) entstehen.

Bewertung von Raumluftströmungen

Zur Bewertung von Raumluftströmungen wird der Belastungsgrad herangezogen. Man unterscheidet zwischen einem stofflichen und einem thermischen Belastungsgrad. Der stoffliche Belastungsgrad gibt das Verhältnis des im Arbeitsbereich von Personen wirksamen Gefahrstoffstroms zum gesamten an den maschi- nellen Einrichtungen in den Raum freigesetzten Stoffstrom an.

– 10 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

Bei Mischlüftungen kann man im Wesentlichen davon ausgehen, dass eine homogene Vermischung von stofflichen Freisetzungen und Raumluft er- folgt, sodass der Belastungsgrad im Mittel den Wert 1,0 annimmt. Bei Schichtströmungen wird der Gefahrstoff in wesentlichen Anteilen mit der Thermikströmung nach oben in einen Bereich geführt, der außerhalb der Aufenthaltszone von Menschen liegt. Bei richtiger Dimensionierung, geeigneter Luftzu- führung und geringen Störgrößen kann der Belas- tungsgrad Werte von 0,2 erreichen, das heißt, die Belastung im Aufenthaltsbereich von Personen beträgt weniger als 20 % der sich bei vollständiger Vermischung einstellenden stofflichen Belastung. Analog zum stofflichen Belastungsgrad lässt sich auch ein thermischer Belastungsgrad definieren, der jedoch im Allgemeinen nicht kleiner wird als 0,5, da ein erheblicher Anteil an Wärme durch Wärmestrahlung in den Aufenthaltsbereich direkt eingetragen wird.

8

8.1

Durch die mechanische Bearbeitung von Werkstof- fen können Beschäftigte einem Gefahrstoff ausge- setzt sein. Im Sinne der GefStoffV sind Beschäftigte auf- grund von Tätigkeiten inhalativ einem Gefahrstoff ausgesetzt, wenn eine über die Luftverunreinigung der Umgebungsluft („Hintergrundbelastung“) hi- nausgehende inhalative Belastung besteht. Die Luftverunreinigungen können aus Stäuben, Aerosolen, Dämpfen, Gasen bestehen und das Größenspektrum der freigesetzten Stäube und/oder Aerosole reicht von 0,01 µm bis 100 µm. Je nach Bearbeitungsverfahren und eingesetzten Stoffen können unterschiedliche Emissionen auf- treten. Durch Informationsermittlung und an- schließende Gefährdungsbeurteilung ist die Zuord- nung von geeigneten Schutzmaßnahmen zur Tätig- keit vorzunehmen. Für bestimmte Gefahrstoffe hat der Gesetzgeber Arbeitsplatzgrenzwerte (AGW; TRGS 900) erlas- sen, die angeben, bei welcher Konzentration eines Stoffs akute oder chronisch schädliche Auswir- kung auf die Gesundheit im Allgemeinen nicht zu erwarten sind. In Tabelle 4 (Auszug aus der TRGS 900) sind einige Stoffe mit AGW aufgelistet.

Grenzwerte

Arbeitsplatzgrenzwerte

Tabelle 4. Auszug aus der TRGS 900

Stoffbezeichnung

Arbeitsplatz-

grenzwert

in mg/m

3

Allgemeiner

Staubgrenzwert

Alveolengängige Fraktion

3

Einatembare Fraktion

10

Der allgemeine Staubgrenzwert ist anzuwenden für schwerlösliche bzw. unlösliche Stäube, die nicht anderweitig reguliert sind. Er darf nicht angewen- det werden für krebserzeugende, fibrogene, allergi- sierende oder sonstige toxisch wirkende Stoffe. Der allgemeine Staubgrenzwert gilt nicht für lösli- che, ultrafeine und grobdisperse Stäube. Für folgende Stoffe kann der allgemeine Staub- grenzwert herangezogen werden:

Aluminium, Aluminiumhydroxid, Aluminium- oxid (außer Aluminiumoxid-Rauch)

Eisen(II)oxid, Eisen(III)oxid

Grafit

Magnesiumoxid (außer Magnesiumoxid-Rauch) Für die KSS-Emissionen (Aerosol, Dampf) exis- tierte bis zur Änderung der GefStoffV zum 01.01.2005 ein technisch begründeter MAK-Wert von 10 mg/m 3 . Dieser Wert kann zur Beurteilung der Wirksamkeit technischer Schutzmaßnahmen weiterhin herange- zogen werden. Besteht die Möglichkeit, dass giftige, sehr giftige oder krebserzeugende, erbgutverändernde und fruchtbarkeitsgefährdende Stoffe freigesetzt wer- den, sind weitere Schutzmaßnahmen nach § 10 und § 11 der GefStoffV notwendig. Bei fruchtbarkeits- schädigenden Stoffen ist die Mutterschutzverord- nung zu beachten.

8.2

Emissionsgrenzwerte

Wird belastete Luft nach Außen abgeführt, sind die Vorgaben des Bundesemissionsschutzgesetzes (BImschG) zu berücksichtigen. Anhaltswerte für die Gefahrstoffkonzentration in der Abluft bzw. maximal mögliche Massenströme von Gefahrstof- fen sind in der TA Luft zu finden. Für Kühlschmierstoffe ohne krebserzeugende und erbgutverändernde Inhaltsstoffe darf ein Gesamt- Kohlenstoffgehalt von 50 mg/m 3 oder Gesamt- Kohlenstoffmassenstrom von 0,5 kg/h nicht über- schritten werden.

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 11 –

9 Gestaltung von Maschinen- absaugungen

9.1

Bauarten von Erfassungseinrichtungen

9.1.1

Allgemeines

Neben der Wahl des Luftführungssystems kommt auch der in einem Produktionsbereich installierten Erfassungstechnik eine maßgebliche Bedeutung zu. Für den in den Raum eingetragenen Stoffstrom gilt:

(2)

S stellt hierbei den (Stoff-)Erfassungsgrad der

Erfassungseinrichtung dar, der Werte zwischen 0 1 annehmen kann. Ein hoher Wert bedeu-

m

S,RA

1

S

m

S

S

tet, dass ein durch die lufttechnische Anlage des

luft-

fremder Stoffe klein wird. Die Gültigkeit von Glei- chung (2) ist unabhängig vom Luftführungssystem. Im Hinblick auf die lufttechnische Ausrüstung einer Produktionsstätte liefert sie die Aussage, dass die Installation von Erfassungseinrichtungen ein sinnvolles Mittel zur Minderung der Gefahrstoff- exposition von Personen im Raum darstellt. Die auf die Produktionseinrichtung abgestimmte Erfas- sungseinrichtung sowie deren Dimensionierung soll dabei das Ziel verfolgen, bei möglichst gerin- gem Absaugvolumenstrom einen hohen Erfas- sungsgrad zu erreichen.

Raumes abzuführender Massenstrom

m

S, RA

S

9.1.2 Klassifizierung und Bewertung von Erfassungseinrichtungen

Erfassungseinrichtungen werden klassifiziert nach ihrer baulichen Gestaltung an der Freisetzungsstel- le der luftfremden Stoffe. Man unterscheidet in

geschlossene Bauart (Einhausung, Kapselung), halboffene Bauart und offene Bauart.

Am wirkungsvollsten ist eine vollständige Einhau- sung der Emissionsquelle (geschlossene Bauart), da bei dieser Bauform die kleinsten Erfassungsluft- ströme erforderlich werden. Sie sind im Wesentli- chen abhängig von den Undichtheiten der Einhau- sung.

Offene oder teilgekapselte Maschinen

Bei der halboffenen Bauart befindet sich die Quel- le luftfremder Stoffe innerhalb der Erfassungsein- richtung. Im Gegensatz zur geschlossenen Bauart ist die halboffene Erfassungseinrichtung an min- destens einer Seite offen. Die offene Bauart stellt mit einem räumlichen Ab- stand zwischen Emissions- und Erfassungsstelle die energetisch aufwendigste Ausführungsform dar. Dennoch wird oft wegen produktionstechni- scher Gegebenheiten gerade diese Art der Absau- gung angewendet. Im Bereich der offenen Bauart finden Erfassungs- einrichtungen für punkt- und linienförmige Quel- len Anwendung (Bild 4, Bild 5). Häufig einge- setzte Elemente sind Düsenplatten und Drallerfas- sungssysteme. Düsenplatten bestehen aus einem Saugrohr, an das orthogonal zur Rohrachse eine Flanschplatte angebracht ist, wobei der Übergang zwischen Rohr und Flanschplatte durch eine Ein- laufdüsenkontur gebildet wird. Innerhalb von Drallhauben wird ein Drallströmungsfeld angeregt, das vergleichbar ist mit einem aus der Natur be- kannten Wirbelsturm.

ist mit einem aus der Natur be- kannten Wirbelsturm. Bild 4. Erfassungseinrichtungen für punktförmige Quellen

Bild 4. Erfassungseinrichtungen für punktförmige Quellen

– 12 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

– 12 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf Bild 5. Erfassungseinrichtungen für linienförmige Quellen In direktem

Bild 5. Erfassungseinrichtungen für linienförmige Quellen

In direktem Zusammenhang mit der Geometrie der Erfassungseinrichtung steht das sich vor ihr ausbil- dende Geschwindigkeitsfeld. Für ein Saugrohr ist dieses Feld in Form von sogenannten Geschwin- digkeitspotenzialen dargestellt. Unter Geschwin- digkeitspotenzialen – sie werden auch als Iso- tachen bezeichnet – versteht man Linien bzw. Flä- chen gleicher Geschwindigkeit. Es ist zu erkennen, dass in einem dem Saugrohrdurchmesser entspre- chenden Abstand ( x d 1 bzw. y d 1 ) die Strömungsgeschwindigkeit nur noch etwa 6 % der Geschwindigkeit im Rohr selbst beträgt. In Abhängigkeit von der Form und der Anordnung der Erfassungseinrichtung wird zur vollständigen Erfassung eines Stoffstroms ein zusätzlicher, un-

Erfassung eines Stoffstroms ein zusätzlicher, un- V kontaminierter Umgebungsluftstrom mit abge- 2 saugt. Die
Erfassung eines Stoffstroms ein zusätzlicher, un- V kontaminierter Umgebungsluftstrom mit abge- 2 saugt. Die

V

kontaminierter Umgebungsluftstrom mit abge-

2

saugt. Die Zusammenhänge verdeutlicht (Bild 6).

mit abge- 2 saugt. Die Zusammenhänge verdeutlicht (Bild 6). Bild 6. Volumenstrombilanzierung für Erfassungs-

Bild 6. Volumenstrombilanzierung für Erfassungs- einrichtungen

V

V

S

S

0

z

V

V ER

2

an der Quelle freigesetzter Stoffstrom

kontaminierter Luftstrom im Abstand z zur E-

missionsquelle

unkontaminierter Umgebungsluftstrom

Erfassungsvolumenstrom

Der an der Quelle freigesetzte Stoffstrom induziert auf seinem Strömungsweg durch den Raum Um- gebungsluft. Mit wachsendem Laufweg z vergrö- ßert sich hierdurch der zu erfassende, mit luftfrem-

den Stoffen kontaminierte Luftstrom. Aus diesem Sachverhalt kann abgeleitet werden, dass der Ab- stand zwischen Emissionsquelle und Erfassungs- einrichtung möglichst klein gehalten werden sollte, damit der notwendige Erfassungsvolumenstrom nicht zu groß wird. Der Erfassungsvolumenstrom selbst ergibt sich als Summe aus dem kontaminier-

ten Luftstrom

am Ort der Erfassungsein-

richtung und einem zusätzlichen unkontaminierten

. Dieser Volumenstrom

lässt sich in Form eines Zuschlagfaktors S , der in Abhängigkeit der Bauform und Anordnung einer Erfassungseinrichtung unterschiedliche Werte annimmt, bei der Dimensionierung von Erfas- sungsluftströmen berücksichtigen mit

(3)

Neben S findet sich in Gleichung (3) die Größe quer , durch die die Erhöhung des notwendigen Erfassungsluftstromes aufgrund von Querströmun- gen im Produktionsbereich (z. B. durch offenste- hende Hallentore) berücksichtigt wird.

Anhaltswerte für den Zuschlagfaktor S für unter- schiedliche Erfassungseinrichtungen sind in Bild 7 wiedergegeben. Hier ist zu erkennen, dass die Form der Erfassungseinrichtung einen erhebli- chen Einfluss auf den erforderlichen Absaugvolu- menstrom nimmt. Die in Bild 7 angegebenen Werte gelten für die dort dargestellte Positionierung der Erfassungs- elemente in Bezug auf die Emissionsquelle sowie die angedeutete Ausbreitungsrichtung der Emissi- on. Bei der Dimensionierung von Erfassungsvolu- menströmen ist daher neben der Bestimmung des

auch der Ausbreitungsrich-

Emissionsstroms V

V

S

z

ER

Umgebungsluftstrom

V

2

V

ER

V

S

quer

S

z

ER

V V S z ER Umgebungsluftstrom V 2 V ER V S quer S z ER

S

z

tung Beachtung zu schenken. Grundsätzlich gilt hierbei, dass die Erfassungseinrichtung in Strö- mungsrichtung (der Emission) hinter der Emissi- onsquelle angeordnet werden sollte. Die Ausbrei- tungsrichtung luftfremder Stoffe an der Emissions- quelle ist im Wesentlichen geprägt durch Auf- triebskräfte (Dichteunterschiede) und äußere Kräf- te (vgl. Tabelle 3).

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 13 –

Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 13 – Bild 7. Anhaltswerte für den Zuschlagfaktor S unterschiedlicher

Bild 7. Anhaltswerte für den Zuschlagfaktor S unterschiedlicher Erfassungseinrichtungen

9.2

Geschlossene Bauart/Vollkapselung

9.2.1

Ziele lufttechnischer Einrichtungen

Es ist anzustreben, das Luftführungskonzept bei Werkzeugmaschinen als integralen Bestandteil der Maschinenplanung zu behandeln. Dazu gehört von Anfang an eine enge Zusammenarbeit zwischen Maschinenplaner und Lufttechniker. Eine spätere Einbeziehung der Ablufterfassung in das Maschi- nenkonzept ist praktisch immer mit Nachteilen hinsichtlich der Effektivität (z. B. Luftströme, Er- fassungsgrad) und der Kosten verbunden. Die wesentlichen Ziele des Konzepts sind:

keine Emissionen aus dem Bearbeitungsraum, während der Bearbeitung möglichst geringe Emissionen beim Öffnen der Maschine keine Konzentrationsanreicherung im Bearbei- tungsraum Minimieren von Brand- und Explosionsrisiken kein Verschleppen von Spänen und Kühl- schmierstoffen in die Absaugung Eine überaus wichtige Voraussetzung für die Ver- besserung der KSS-Belastungssituation in der Ma- schinenhalle ist die Dichtheit von Einhausungen. Je dichter eine Einhausung konzipiert und ausge- führt ist, desto größer ist der Spielraum bei der Gestaltung der Luftführung in Verbindung mit möglichst kleinen Abluftströmen. Bei Öffnungen zum Be- und Entladen etc. (zwi- schen den Bearbeitungsphasen und Rüstphase) ist grundsätzlich zu unterscheiden zwischen Öffnun- gen für den Wechsel von Werkstücken, die in kurzen zeitlichen Abstän- den frequentiert werden, oder

Werkzeugen bzw. Werkzeugaufnahmen, die nur in größeren zeitlichen Abständen geöffnet werden müssen. Permanente Öffnungen sind in beiden Fällen zu vermeiden. Die Öffnungen sollen so klein wie eben erforderlich gehalten werden und nur während des Werkstück- bzw. Werkzeugwechsels geöffnet sein. Bei wechselnder Größe der Werkstücke sollen die Öffnungen in ihrer Größe an den jeweiligen Bedarf angepasst werden können. Besonders ungünstig und deshalb ebenfalls zu vermeiden sind Lösun- gen, bei denen nur eine Öffnung für beide Anwen- dungen zur Verfügung steht (z. B. Schiebetüren, die Teile der Vorderwand und des Dachs öffnen). Ablagerungen auf Werkstück und Spannvorrich- tungen sind wegen ihres Einflusses auf Positionie- rungsgenauigkeit und damit auf Produkt- und Fer- tigungsqualität möglichst zu vermeiden. Sie kön- nen einen negativen Einfluss auf prozessintegrierte Mess- und Prüfeinrichtungen ausüben. Auch ist die Sauberkeit der Werkstücke im Hinblick auf nach- folgende Bearbeitungsvorgänge sicherzustellen. Durch geeignete Zu- und Abluftführung kann die Belastung innerhalb des Arbeitsraumes maßgeblich reduziert und damit das Emissionsverhalten der Werkzeugmaschine verbessert werden. Die Erfassung ist von vielen externen Randbedin- gungen abhängig, z. B.

Abluftstrom Zustand und Eigenbewegung der freigesetzten Stoffe Anordnung der Erfassungseinrichtung Störströmungen im Raum Strömungen, die durch bewegte Maschinenteile verursacht werden

– 14 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

9.2.2 Luftführung innerhalb der Werkzeug- maschine

Bei der Luftführung auch innerhalb von Werk- zeugmaschinen unterscheidet man nach dem Strö- mungsmuster Mischlüftung und Verdrängungslüf- tung.

9.2.2.1

Mischlüftung

Die Mischlüftung ist im Idealfall gekennzeichnet durch eine gleichmäßige Durchmischung von Luft und Stoffströmen (durch Bearbeitungsprozess frei- gesetztes, luftgetragenes Material und luftgetrage- ne KSS-Bestandteile) im Betrachtungsbereich (Bi- lanzraum) und daraus resultierenden einheitlichen Stoff(S)- und KSS-Konzentrationen. Als Misch- luftstrom ist normalerweise der aus der Maschinen- einhausung abgesaugte Luftstrom anzusetzen. Die Konzentration im Betrachtungsbereich (Bilanzbe- reich) lässt sich (unter Annahme stationärer Bedin- gungen und einer unbelasteten nachströmenden Luft) beschreiben durch

Definitionen

c i ,Mi

m

i

V ER

(4)

(mit i für S oder KSS) In vielen Fällen ist die Stofffreisetzung zeitlich schwankend. Bedingt durch die meist punktuelle Stofffreiset- zung kann eine gleichmäßige Mischströmung in- nerhalb einer Einhausung in der Praxis nur in Teil- bereichen erreicht werden.

Verdrängungslüftung

Die Verdrängungslüftung ist gekennzeichnet durch eine einheitliche Strömungsrichtung und eine in Strömungsrichtung zunehmende Stoffkonzentrati- on. Für die Entscheidung, welche Durchströ- mungsrichtung zu wählen ist, ist zu berücksichti- gen, dass die Stoffkonzentrationen von der Emissi- onsquelle aus „stromaufwärts“ theoretisch null sind und „stromabwärts“ zunehmen. Die Verdrän- gungsströmung erfordert in jedem Fall den Einsatz definierter Nachström- bzw. Zuluftöffnungen, da- mit sich die gewünschte kolbenförmige Durch- strömung einstellt. Es werden sehr hohe Luftströ- me benötigt.

Nachström- bzw. Zuluftöffnungen

Nachströmöffnungen sind solche Öffnungen in einer Einhausung, durch die wegen des von der Absauganlage erzeugten Unterdrucks Luft aus der Umgebung der Maschine nachströmt (z. B. Türfu- gen, Verbindungsöffnung zum Späneförderer, aber

auch gezielt angeordnete Öffnungen für diesen Zweck). Über Zuluftöffnungen wird der Einhausung bzw. bestimmten Bereichen der Einhausung maschinell Luft zugeführt.

9.2.2.2 Hinweise zur Anordnung von Absaug- und Nachström- bzw. Zuluftöffnungen

Allgemeine Hinweise

Bei der Beurteilung des Zusammenwirkens von Nachström- und Abluftöffnungen ist zu beach- ten, dass die Luftströme bis zuletzt kaum von der Anordnung der Abluftöffnung(en) beein- flusst werden. Vielmehr folgen die Luftströme zunächst ihrer Eintrittsrichtung und -geschwin- digkeit. Die Richtung ändert sich erst, wenn der Luftstrom von Einbauten oder Einhausungs- wänden oder von Luftströmen rotierender Teile abgelenkt wird. Luft, die in etwa parallel zu Flächen der Einhausung (z. B. Boden) eintritt, legt sich an diese Fläche an (Coanda-Effekt). Undefinierte Öffnungen (Undichtigkeiten) sind

grundsätzlich zu vermeiden bzw. zu minimie-

ren, um den Gestaltungsspielraum für definierte Nachströmöffnungen bzw. eine definierte Luft- führung möglichst wenig einzuschränken. Hydraulische Kurzschlüsse zwischen Absaug- öffnungen einerseits und Nachström- bzw. Zu- luftöffnungen andererseits sind ebenfalls unbe- dingt zu vermeiden. In vielen Fällen ist die Absaugung nach oben vorteilhaft, da dadurch potentiell weniger nicht luftgetragene Partikel erfasst werden (Schwer- kraft und Thermikluftströme werden ausge- nutzt). Bei feinen Spänen bzw. Stäuben ist die Nach- strömsituation besonders zu betrachten. Nach- strömung über den Spänekanal ist hier eher un- günstig, weil dabei Partikel in die Einhausung zurückgetragen werden können. Hier ist zu prü- fen, ob es zweckmäßig ist, die Luft von oben nach unten zu führen, um den Bearbeitungs- und den Öffnungsbereich weitgehend von Par- tikeln freizuhalten (Vermeiden von Partikelaus- tritt beim Öffnen der Einhausung). Bei starken Thermikluftströmen ist dies jedoch schwierig, weil die Luftführung gegen den Auftrieb arbei- ten muss. Bei einzelligen Bearbeitungsräumen (Ein- und Mehrspindelmaschinen) kann das Erfassungs- konzept direkt auf den Bearbeitungsprozess ab- gestimmt werden. Bei mehrzelligen Bearbei- tungsräumen mit luftseitiger Verbindung (z. B. Karussellmaschinen, Transferstraßen) sind

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 15 –

Gleichzeitigkeiten der unterschiedlichen Bear- beitungsprozesse zu berücksichtigen. Ausglei- chende Wirkungen des Luftverbundes hinsicht- lich Pumpeffekten können zur Minderung des Gesamtabluftstroms beitragen. Hohe Umfangsgeschwindigkeiten führen in Verbindung mit zerklüfteter Geometrie der ro- tierenden Teile zu starken Propellereffekten, welche zu starken Strömungen und zu Berei- chen mit statischem Überdruck innerhalb der Einhausung führen können. Fallen diese Berei- che auf Öffnungen oder Undichtheiten, so kann dort Luft aus der Einhausung ausströmen. Die entstehenden Strömungen sollten hinsichtlich der Luftführung genutzt werden.

Absaugöffnungen – Gestaltung und Anordnung

Um den Eintrag größerer Partikel (> 300 m) zu vermeiden, soll die Strömungsgeschwindig- keit an der Absaugöffnung kleiner als 4 m/s sein und die Absaugöffnung soll mit einem Schutz vor Partikeleintrag (z. B. konische Blende, Spänetor) ausgestattet sein. Bei Trockenbearbeitung bzw. MMS ist es sinn- voll, dass die Absaugöffnungen möglichst nahe an der Freisetzungsstelle liegen, wobei dann umso mehr darauf zu achten ist, dass sedimen- tierende (nicht luftgetragene) Partikel nicht er- fasst werden. Bei Kombinationen von Späneabfuhr- und Ab- saugsystem erfolgt die Absaugung unten in der Maschine (gilt insbesondere für MMS bzw. Trockenbearbeitung), wobei darauf zu achten ist, dass Luft durch gezielte Öffnungen in der Einhausung nachströmen kann. Darüber hinaus ist durch gezielte technische Maßnahmen si- cherzustellen, dass ein Zusetzen oder Verstop- fen der Absaugkanäle vermieden wird. Erfolgt die Absaugung im Bereich des separa- ten Spänekanals, so ist darauf zu achten, dass eine Durchströmung des Bearbeitungsraums aufrechterhalten wird, da sonst die Nachströ- mung ausschließlich über den Spänekanal er- folgt und damit für den Bearbeitungsraum wir- kungslos bleibt.

Falls Nachströmungen, z. B. zur Reinhaltung des Maschineninnenraums vorgesehen werden, sind folgende Punkte zu beachten:

Nachström- bzw. Zuluftöffnungen sind so anzu- ordnen, dass die Luft im Wesentlichen den Par- tikel-Freisetzungsbereich gleichmäßig durch- strömt und die stoffbelastete Luft die Einhau- sung auf möglichst kurzem Weg verlässt.

Nachströmöffnungen können auch dazu benutzt werden, bestimmte Maschinenbereiche (z. B. Totzonen, Wandbereiche, Zerspanungsberei- che) gezielt zu durchströmen. Die Wirkung von Nachströmöffnungen ist um- so besser, je dichter die Einhausung im Übrigen ausgeführt ist. Auch bei Nachströmöffnungen ist es je nach ihrer Geometrie und Größe zweckmäßig, durch konstruktive Maßnahmen (z. B. Leitbleche) das direkte Austreten von KSS-Partikeln und Spä- nen zu vermeiden.

Abluftströme

Abluftströme sind mindestens so groß zu wäh- len, dass an allen Öffnungen und Undichtigkei- ten Unterdruck herrscht (Nachströmgeschwin- digkeiten sollen zwischen 0,2 m/s und 0,4 m/s liegen). Durch die Bewegung von Bearbeitungseinhei- ten entstehen innerhalb der Einhausung Luft- bewegungen (Schleppströmungen), und/oder es wird das Volumen der Einhausung innerhalb kurzer Zeitspannen deutlich verändert. Bei einer Verkleinerung des Luftvolumens wird das weg- fallende Luftvolumen aus der Einhausung her- ausgedrückt (Pumpeffekt). Dieses Luftvolumen muss von der Absaugung aufgefangen werden, was bei der Dimensionierung der Abluftströme zu berücksichtigen ist.

Funktionale Öffnungen

Bei funktionalen Öffnungen (mechanisch be- triebenen Klappen, Rollläden etc., Öffnungen mit translatorischer Bewegung, z. B. für Werk- zeug- oder Werkstückwechsel, Transportsyste- me) ist zu überprüfen, ob im geöffneten Zu- stand größere Abluftströme erforderlich sind als im geschlossenen Zustand. Gegebenenfalls sind mindestens während der Dauer der Öffnung größere Abluftströme sicherzustellen (Abluft- management). Zu berücksichtigen ist auch der zeitliche Bedarf der jeweiligen Absaugluftströ- me (Gleichzeitigkeit). Entscheidend für die Umsetzung geregelter Abluftsysteme ist die Be- reitstellung schnell stellender Klappensysteme und Regler. Bei manuell zu öffnenden Türen soll vor der Freigabe der Türöffnung eine möglichst große Zeitspanne zum Freispülen des Bearbeitungs- raums vorgesehen werden. Die Freispülzeit kann durch Erhöhung des Abluftstroms ver- kürzt werden.

– 16 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

Sofern in Einhausungen infolge von Übertem- peraturen Thermikströme vorhanden sind, kön- nen an Öffnungen in der Maschineneinhausung gleichzeitig Ein- und Ausströmvorgänge statt- finden. Dabei strömt die wärmere, belastete Luft im oberen Bereich der Öffnung aus der Maschineneinhausung aus und im unteren Be- reich der Öffnung strömt Luft in die Maschine nach. Aus diesem Grund ist eine Anordnung der Er- fassungseinrichtung direkt oberhalb der Öff- nung grundsätzlich vorteilhaft. Dabei ist das Er- fassungselement so auszuführen, dass die vor- handene Öffnung auf ihrer ganzen Breite abge- deckt wird (linienförmiger Aufbau). Bei einer nur punktuellen Absaugung besteht die Gefahr eines Strömungsausbruchs an den Randberei- chen der Öffnung. Je nach Art der Türöffnung und abhängig von der Übertemperatur innerhalb der Einhausung steigt der aus der Einhausung austretende Luft- strom kurz nach dem Öffnen der Türe auf einen Maximalwert an (schwallartige Charakteristik). Um einen Ausbruch belasteter Luft aus der Einhausung zu vermeiden, muss das verwende- te Erfassungselement diesen Maximalwert be- rücksichtigen (Pufferwirkung). Geeignete Erfassungsprinzipien sind beispiels- weise Drallströmungen. Geschwindigkeit und Art der Öffnung von Türen etc. (bei Schiebetüren Öffnungsrichtung und bei Flügeltüren Türanschlag bzw. -anschläge beachten) haben ebenfalls Einfluss auf die Gefahr des Ausbruchs belasteter Luft.

10 Explosionsschutz, Brandschutz an Werkzeugmaschinen und Absaug- anlagen

10.1 Bearbeitung mit nicht wassermischbaren Kühlschmierstoffen

Bei der Bearbeitung von Werkstoffen mit nicht wassermischbaren KSS kommt es vor allem bei hohen mechanischen und thermischen Belastungen zur Verdampfung und Vernebelung der eingesetz- ten Kühlschmierstoffe. Im Maschineninnenraum entsteht ein Ölnebel-Dampf/Luft-Gemisch, wel- ches durch z. B. glühende Späne, energiereiche Funken oder heiße Oberflächen gezündet werden kann. Bei einer Zündung des KSS-Luft-Gemischs kann es zum Druckaufbau im Maschineninnen- raum und heftigen Flammenaustritten (z. B. aus Undichtheiten, aufgedrückten Gehäusetüren, Be- schickungs- und Entnahmeöffnungen sowie aus Druckentlastungsöffnungen) in der Maschinenum-

gebung kommen. Hinweise zur Erstellung eines Schutzkonzepts sind nachfolgend beschrieben.

10.1.1 Merkmale der Kühlschmierstoffe

Durch die Auswahl emissionsarmer Kühlschmier- stoffe (KSS) kann die Aerosol- und Dampfbildung im Maschineninnenraum reduziert werden (siehe Abschnitt 6). Neben dem Verdampfungs- und Ver- nebelungsverhalten des KSS sind zur Bewertung des Explosionsrisikos folgende sicherheitstechni- schen Kenngrößen relevant:

untere Explosionsgrenze in g/m 3 maximaler Explosionsdruck in bar (Ü)

maximaler Druckanstieg, wiedergegeben durch den K F -Wert in bar·m/s (Geschwindigkeit des Druckanstiegs) Für KSS-Aerosole sind der Fachliteratur folgende Werte für diese Kenngrößen zu entnehmen [1 bis 4]:

Untere Explosions- grenze

25 g/m 3 bis 60 g/m 3

Geschwindigkeit des Druckanstiegs

75 bar·m/s bis 103 bar·m/s

F -Wert

K

In der Praxis gilt es, Einschleppungen von Fremd- ölen und Rückständen,z. B.

Maschinenreingungs- und Pflegemittel, Reinigungs- und Lösemittel von Werkstücken,

Fremdöle etc., in den Kühlschmierstoff in der Werkzeugmaschine möglichst zu vermeiden (Hinweise zur KSS-Pflege siehe VDI 3397 Blatt 2, BGR 143). Potenziale zur Verringerung dieser Gefahren bestehen im Einsatz von kompatiblen Multifunktionsölen (siehe auch VDI 3035).

10.1.2 Maßnahmen gegen heiße Oberflächen und „weitere Zündquellen“

In den meisten Fällen wird ein Maschinenbrand an der Bearbeitungsstelle durch einen glühenden Span, einen Schleiffunken oder ein heißgelaufenes Werkzeug ausgelöst. Eine zuverlässige und ausrei- chende Kühlung der Bearbeitungsstelle durch KSS ist deshalb sicherzustellen, z. B. mittels Überwa- chung des Kühlschmierstoffstroms und optimaler Auslegung des KSS-Kreislaufs. Hinweise zur Auslegung des KSS-Kreislaufs sind VDI 3035, VDI 3397 Blatt 1 bis Blatt 3 zu finden.

10.1.3 Konstruktive Maßnahmen Werkzeug- maschine

Bei einer Zündung des KSS-Luft-Gemischs und bei Bränden können Flammen und heiße Gase aus

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 17 –

der Werkzeugmaschine austreten. Zur Verringe- rung dieser Gefährdung für den Bediener und die Umgebung, sind im Türbereich der Werkzeugma- schine Türlabyrinthe zu installieren. Bei gleichzeitigem Beladen am Rüstplatz während des Bearbeitungsprozesses, ist der Beladeraum vom Arbeitsraum flammendurchschlaghemmend zu trennen. Nicht vermeidbare Öffnungen, z. B. Werkstück- öffnungen, sind sorgfältig abzudichten, z. B. über Klappen oder Schieber, die die Öffnung nur wäh- rend eines Werkstückwechsels freigeben. Die Sichtscheiben sind aus Polycarbonat und form- schlüssig eingefasst (DIN EN 12415). Ein optimaler Informationsaustausch zwischen der Steuerung von Werkzeugmaschine, Absauganlage und automatischer Löscheinrichtung ist die Vor- aussetzung für ein sicheres Betreiben der Gesamt- anlage. Ein Start der Maschine darf nur möglich sein, wenn:

Löschanlage betriebsbereit Angezeigte Störungen müssen automatisch weiter- geleitet und umgehend beseitigt werden. Erst dann darf die Anlage in Betrieb genommen werden.

Absauganlage ein/Späneabfuhr ein Tür verriegelt mit Zuhaltung

10.1.4

Absauganlagen

Um eine Anreicherung der brennbaren und gege- benenfalls explosionsfähigen KSS-Emissionen in der Werkzeugmaschine und in der unmittelbaren Umgebung zu vermindern, werden diese mittels Absauganlagen erfasst, abgesaugt und abgeschie- den. Generell müssen Anlagen zur Absaugung brennba- rer Luftverunreinigungen und explosionsfähiger Gemische aus leitfähigen oder elektrostatisch ab- leitfähigen Werkstoffen (z. B. Gehäuse, Absaug- rohre) hergestellt und geerdet sein. Beim Einsatz eines Vorabscheiders ist dieser zündquellenfrei auszuführen, das heißt im Vorab- scheider selbst befinden sich auf der Rohgasseite keine bewegten Teile oder elektrische Betriebsmit- tel mit Oberflächentemperaturen über der Zünd- temperatur. Der Absaugventilator befindet sich auf der Reinluftseite. Besteht das Risiko eines direkten Eindringens der Flamme in die Rohrleitung und einer Brandaus- breitung in andere Bereiche, sind schnellschließen- de Absperrklappen (< 1,5 s) einzusetzen. Im Brandfall erfolgt bei der schnellschließenden Ab- sperrklappe eine Abschottung der Werkzeugma-

schine gegenüber der Absauganlage oder umge- kehrt. Voraussetzung für den Maschinenstart ist eine laufende Absauganlage unter Einhaltung des vom Maschinenhersteller vorgegebenen Mindestvolu- menstroms/Abluftstroms (Kontrolle z. B. mittels Druck- oder Strömungswächter). Bei Unterschrei- tung des erforderlichen Abluftstroms oder bei Stö- rung hat eine Störmeldung zu erfolgen.

Dezentrale Absaugung

Elektrostatischer oder mechanischer Filter:

Voraussetzung für den Maschinenstart ist eine laufende Absauganlage. Im Brandfall Unterbrechung der Absaugung innerhalb 10 s bis 30 s nach Detektion (soforti- ge Auslösung), z. B. automatische Absperr- klappe (die Zeit bis zur Unterbrechung des Luftstroms bestimmt die Auslegung der Lösch- mittelmenge bei automatischen Löschanlagen).

Zentrale Absaugung

Der Anschluss ist nur an zentralen Absauganla- gen gestattet, in denen sich keine explosionsfä- higen Stoffe oder Gemische, z. B. aus anderen Prozessen, befinden können (Hinweis in der Betriebsanleitung). Dies ist u. a. notwendig, um die Ausbreitung von Bränden in die ange- schlossenen Leitungen zu vermeiden. Voraussetzung für den Maschinenstart ist eine laufende Absauganlage. Zur Verhinderung der Brandausbreitung soll in der Absaugleitung eine automatische Ver- schlusseinrichtung (z. B. Abluftabsperrklappe) angeordnet sein. Die Ansteuerung erfolgt bei fremdbetätigten Systemen in der Regel durch die Steuerung der Löschanlage. Eine Störung in der Abluftanlage muss signali- siert werden. Die zugehörigen Bearbeitungsma- schinen sind bei Ausfall nach Taktende der Be- arbeitungsprozesse außer Betrieb zu nehmen, wenn der Abluftstrom nicht gesichert werden kann. Dies ist erforderlich, wenn sich bei Anla- genausfall explosionsfähige Gemische bilden können, die sich beim Austreten aus der Ma- schinenkapselung auch außerhalb entzünden können. Eine Störung in einer WZM muss signalisiert werden. Die WZM wird mit der zugeordneten Absperrklappe von der Absauganlage getrennt. Die gesamte Absauganlage kann weiterbetrie- ben werden. Bei Ansprechen des Strömungswächters der Einzelmaschine ist die zugeordnete Maschine

– 18 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

nach Beendigung des Bearbeitungstaktes außer Betrieb zu nehmen.

Bei

Abluft-

Absperrklappe generell geschlossen.

Stillstand

der

WZM

ist

die

10.1.5 Druckentlastungseinrichtungen

Generell müssen Werkzeugmaschinen zum Einsatz brennbarer Kühlschmierstoffen so konzipiert sein, dass ein Herausschlagen der Flammen im Bedien- bereich sowie ein reduzierter Explosionsdruck von bis zu 60 mbar sicher verhindert werden kann. Bei nicht ausreichender Druckfestigkeit der Ein- hausung einer Werkzeugmaschine ist der Einsatz einer Druckentlastungseinrichtung (Druckentlas- tungsklappe) vorzusehen, um den Überdruck (bei Zündungsreaktion) gezielt abzubauen. Die Druckentlastungsklappe soll möglichst im Deckenbereich der Werkzeugmaschine installiert werden, um Flammen und heiße Verbrennungsgase in ungefährliche Bereiche abzuleiten und eine Ge- fährdung der Maschinenbediener auszuschließen. Der Ansprechdruck von Druckentlastungseinrich- tungen zum Öffnen muss sehr niedrig sein (z. B. < 5 mbar) und nach erfolgter Entlastung auch wie- der kurzzeitig schließen. Durch eine Zündung des KSS-Luft-Gemischs kön- nen beim Ansprechen einer Druckentlastungsein- richtung sehr hohe Stichflammen austreten, die eine Gefährdung für die Umgebung der Maschine darstellen. Im Bereich über der Druckentlastungs- klappe dürfen sich daher keine brennbaren Materi- alien (z. B. Holzverkleidung, Wärmedämmung) oder begehbare Stege befinden. Eine genauere Auslegung einschließlich der Über- tragung auf gängige Druckentlastungseinrichtun- gen kann nach dem Forschungsbericht VDW 3002 „Explosionsdruckentlastung von spanabhebenden Werkzeugmaschinen“ [5] vorgenommen werden.

10.1.6 Löschen von Maschinenbränden

Ist das Betreiben einer Werkzeugmaschine mit einem hohen Brandrisiko verbunden, müssen in- tegrierte Brandmelde- und Löscheinrichtungen vorgesehen werden (DIN EN 13478). Hierbei wer- den folgende Abstufungen unterschieden:

handbetätigtes Löschsystem

Brandmeldeanlage in Verbindung mit handbetä- tigtem Löschsystem

Brandmeldeanlage

in

Verbindung

mit

einer

automatischen Löschanlage Bei hohem Risiko von Personenschäden, bei große Sachwert- und Umweltschäden, aber auch bei der Gefahr von nachfolgenden Metallbränden (z. B. Magnesium) ist eine schnelle Branderkennung und

Löschung mittels automatischer Feuerlöschanlage unbedingt erforderlich. Damit ein Maschinenbrand nicht auf die Umge- bung übergreift und bei einem Feuer bzw. einer Löschung keine Personen zu Schaden kommen, sind die generellen Verhaltensregeln im Brandfall sowie die allgemeinen Regeln des vorbeugenden Brandschutzes zu beachten (siehe auch BGI 560). Bei Tätigkeiten an Werkzeugmaschinen mit brennbaren Kühlschmierstoffen sollen im Rahmen der Unterweisung auf generelle Verhaltensregeln im Brandfall hingewiesen werden.

10.2 Minimalmengenschmierung (MMS)

Bei der Minimalmengenschmierung wird das Brand- und Explosionsrisiko vorwiegend von der Menge an vorhandenen brennbaren Metallspänen und -stäuben bestimmt. Bei der Bearbeitung von Magnesium und Titan ist mit einem erhöhten Risiko hinsichtlich Brand- und Explosionsgefahr zu rechnen, und es ist ein beson- deres Explosionsschutzkonzept notwendig. Beim Einsatz anderer Werkstoffe, z. B. Stahl, Grauguss, Aluminium, Buntmetalle, ist bei der Minimalmengenschmierung innerhalb der Werk- zeugmaschine unter folgenden Bedingungen nicht mit einer erhöhten Brand- und Explosionsgefahr zu rechnen:

Fertigungsprozess erfolgt ausschließlich mit definierter Schneide (Drehen, Fräsen, Bohren:

kein Schleifen, Bürsten) Anteil der Minimalmengenschmierung am Ge- samtbearbeitungsprozess innerhalb einer Ma- schine (MMS/Trocken) liegt bei über 50 %. MMS-System gewährleistet einen sicheren Zustand der Schmierstoffdosierung (min. 10 m /h bis max. 100 m /h). Ein Trockenlaufen oder gar eine extreme Schmierstoff-Über- dosierung ist sicher verhindert durch Überwa- chung des Luft- bzw. Ölvolumenstrom und Verriegelung mit der Steuerung der Werk- zeugmaschine. Einsatz von Schmierstoffen mit einem Flamm- punkt von mindestens 150 °C und einer hohen Viskosität (> 10 mm 2 /min bei 40 °C), um die Brandgefahr zu verringern Werkzeugmaschine mit Späne- und Me- tallstaubentsorgung, z. B. durch kontinuierli- chen Austrag der Metallrückstände über Späne- förderer, Gestaltung des Arbeitsraums und eine regelmäßige Reinigung Absauganlage

Metallrückstände über Späne- förderer, Gestaltung des Arbeitsraums und eine regelmäßige Reinigung Absauganlage
Metallrückstände über Späne- förderer, Gestaltung des Arbeitsraums und eine regelmäßige Reinigung Absauganlage

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 19 –

Erfahrungsgemäß besteht eine erhöhte Brandgefahr in Bereichen, in denen große Mengen an brennba- ren Metallspänen und -stäuben entstehen und sich im Innenraum ansammeln können. Hinsichtlich des Explosionsrisikos sind Ansammlungen brennbarer Metallstäube mit einer Partikelgröße < 500 µm relevant. Abgelagerter brennbarer Staub kann durch Aufwirbeln zu gefährlichen explosionsfähi- gen Staub/Luft-Gemischen führen. Eine Ablagerung von Stäuben im Maschineninnen- raum kann verhindert werden durch:

schräg und steil angebrachte Arbeitsraumver- kleidung (mindestens 35° zur Horizontalen) möglichst glatte und unlackierte Oberflächen, z. B. aus Edelstahl, zum besseren Abgleiten der Späne möglichst keine Rohrleitungen, Ecken oder waagerechten Flächen, an denen es zu Späne- und Staubansammlungen kommen kann (bei Schrauben sind Linsenkopfschrauben vorzuzie- hen) sorgfältige Abdichtung des Arbeitsraums, damit keine Stäube an empfindliche Teile wie An- triebs- und Führungselemente der Maschine ge- langen thermische Entkopplung der Innenraumverklei- dung gegenüber dem Maschinengestell, damit keine Wärmebrücken entstehen können kontinuierliche Späneabfuhr, z. B. durch einen Späneförderer keine Abreinigung des Werkstücks und des Maschineninnenraums durch Verwendung einer Handdruckluftpistole Späneentsorgung über den Späneförderer sowie die Absaugung ist von der Maschinensteuerung zu überwachen. Ausstattung mit einer Absaugung Neben dem Maschineninnenraum der gekapselten Anlage sind auch die Rohrleitungen und der Filter- bereich der Absauganlage, in denen Feinstaub abgeschieden und aufgewirbelt werden kann, zu berücksichtigen. Werden trockene feine Metall- stäube konstruktionsbedingt abgereinigt oder auf- gewirbelt, besteht unter Umständen Explosionsge- fahr.

Absaugung

Die Strömungsgeschwindigkeit in den Absaugroh- ren muss so hoch sein, dass sich keine Stauban- sammlungen bilden können (in der Regel Strö- mungsgeschwindigkeit > 20 m/s). Diese ist zu überwachen, z. B. mit Strömungswächter. Um die Wirkung der Absauganlage sicherzustel- len, ist eine regelmäßige Reinigung der Vorab- scheider bzw. Filter durchzuführen.

11 Überschlägige Ermittlung zur Dimen - sionierung von Absaugluftströmen aus vollgekapselten Werkzeugmaschinen

Das Diagramm in Bild 8 d ient als Richtgröße zur Festlegung des Absaugluftstroms aus einem Ar- beitsraum in Abhängigkeit von Randbedingungen wie

A

rbeitsraumvolumen,

eingesetzter Kühlschmierstoff,

Werkstoff und

Bearbeitungsart

mit definierter oder undefinier-

ter Schneide. Die Gültigkeit des NH-Di agramms umfasst Bear- beitungsprozesse in Einzelmaschinen, bei denen nach Bearbeitungsende der Arbeitsraum geöffnet wird, um das bearbeitete Werkstück gegen den Rohling zu tauschen.

In Übertragung auf T ransferstraßen kann der gra- fisch ermittelte Volumenstrom in Näherung hal- biert werden, da das Verschleppen der Emissionen durch Öffnen des Arbeitsraums hinfällig ist.

NH-

Bestehende Systeme können mithilfe des

Diagramms auf Qualität der Erfassung überprüft werden. Geeignet für Abluftkonditionen gemäß VDI 3802:

Halbstunden-Mittel-

keine Partikel > 300

m Rohgaskonzentration im wert < 300 mg/m 3

keine Partikel > 300 m Rohgaskonzentration im wert < 300 mg/m 3 Rohgaskonzentratio n Öldampf <

Rohgaskonzentratio

n Öldampf < 20 mg/m 3

– 20 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

– 20 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf Bild 8. NH-Diagramm zur Auslegung des Absaugvolumenstroms an

Bild 8. NH-Diagramm zur Auslegung des Absaugvolumenstroms an Werkzeugmaschinen

12 Nachweis der Funktion und Optimie- rungshinweise (CFD-Analyse und experimenteller Nachweis an ausgeführten Maschinen)

12.1

Nachweiskriterien

Um diffuse Emissionen der Werkzeugmaschine in die Werkhalle zu verhindern, sind im Rahmen des Luftführungskonzepts Mindestluftströme sicherzu- stellen. Diese orientieren sich maßgeblich am Be- trieb der Werkzeugmaschine. Hierbei unterscheidet man Bearbeitung mit geschlossener Umhausung und die Phase unmittelbar vor und während des Öffnens funktionaler Öffnungen. Letztere be- stimmt den maximal erforderlichen Luftstrom. Während der Bearbeitungsphase können die Ab- luftströme in der Regel deutlich reduziert werden (Anhaltswert: 50 % des Maximalwerts). Durch die Nutzung der Unterschiede der lastabhängigen

Luftströme kann bei Betrieb mehrerer Werkzeug- maschinen und entsprechender Abstimmung der Gesamtluftstrom reduziert werden (Abluftmanage- ment).

Im Betrieb der WZM ist der Luftstrom maßgeblich definiert durch:

Pumpbewegungen Anordnung von Absaug- und Nachström- öffnungen (Art der Bearbeitung) Nach Bearbeitungsende hängt der Luftstrom maß- geblich ab von:

Undichtheiten und Öffnungen

Durchströmung der Einhausung Zeitspanne (Spülzeit) zwischen Bearbeitung- sende und Öffnung Art und Anordnung der Erfassungsstelle

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 21 –

Größe und Position der funktionalen Öffnung Thermik und bearbeitungsbedingte Strömungs- vorgänge („Propellereffekte“) Die Größe dieser beiden Mindest-Luftströme ist mittels CFD-Analyse und/oder experimentell nachzuweisen. Wesentliches Beurteilungskriterium hierfür sind die Nachströmgeschwindigkeiten, die nicht kleiner als 0,2 m/s, aber auch nicht größer als 0,4 m/s sein sollen. Hinsichtlich der Abluftströme besteht grundsätz- lich ein Minimierungsgebot. Zu berücksichtigen hierbei sind:

der Maschinengrundkörper bestehend aus Ma- schinenbett und Einhausung mit den Varianten des Späneaustrags und des Werkstückwechels (Palettenwechsler, Schleuse, Dachluke und Frontbeladung) maßgebliche Konturen innerhalb des Arbeits- raums (Werkstück und Werkzeug sowie deren Aufnahmen – „Worst-Case“-Betrachtung) Sofern es sich um funktional und auslegungstech- nisch baugleiche Maschinen handelt, kann ein einmaliger Typennachweis als ausreichend be- trachtet werden.

12.2

CFD-Analysen

12.2.1

Einleitung

Mittels der computergestützten Strömungssimula- tion (CFD-Berechnung) können Strömungsfelder in beliebigen Raumgeometrien unter festgelegten Randbedingungen berechnet werden. Diese Me- thode basiert auf den Erhaltungsgleichungen für Masse, Impuls und Energie, mit denen sich Strö- mungen in allgemeiner Form beschreiben lassen. Das entstehende System von gekoppelten, nichtli- nearen partiellen Differenzialgleichungen ist analy- tisch nicht lösbar. Mithilfe eines numerischen Lö- sungsverfahrens kann jedoch an diskreten Punkten des Strömungsfeldes eine Näherungslösung be- rechnet werden. Der Übergang von der exakten zur Näherungslösung wird als Diskretisierung be- zeichnet, bei der die analytischen Differenziale und Integrale durch die numerisch berechenbaren fini- ten Differenzen bzw. Volumen approximiert wer- den. Hierbei kommen meist Methoden der finiten Differenzen, finiten Volumen und finiten Elemente zum Einsatz. Diesen Methoden ist gemeinsam, dass der betrachtete Strömungsbereich durch ein mehrdimensionales Gitter (Rechengitter) in eine Vielzahl von Einzelzellen unterteilt wird. Die in der Realität kontinuierliche Verteilung von Strö- mungsgrößen (z. B. Temperatur, Druck, Ge- schwindigkeit und Konzentration) wird dann durch Werte an diskreten Stellen im Raum zu bestimm-

ten Zeitpunkten dargestellt. Die Werte der Strö- mungsgrößen zwischen diesen diskreten Stellen werden interpoliert. Zur Reduzierung des Berechnungsaufwands ist es üblich, die Berechnungsgleichungen durch soge- nannte empirische Modelle zu vereinfachen, mit- tels deren sich komplexe Größen aus den Berech- nungsgleichungen aus bekannten Größen herleiten lassen. Empirische Modelle werden beispielsweise zur Turbulenzmodellierung eingesetzt. Die mathematische Lösung von Differenzialglei- chungen setzt die Angabe von Anfangs- und Randbedingungen voraus. Diese Bedingungen sind auch bei einer numerischen Lösung der Gleichun- gen zu definieren. Die Anfangsbedingung ist der Zustand des betrachteten Strömungsfelds zu Be- ginn der Simulation. Randbedingungen definieren die Zustandsgrößen am Rand des Strömungsfelds (z. B. an Wänden oder Öffnungen) als Funktion von Ort und Zeit. CFD-Berechnungen können als stationäre (zeitlich konstante Randbedingungen) oder instationäre (zeitabhängige Randbedingungen) Berechnungen ausgeführt werden.

12.2.2 Vorgehensweise bei der Berechnung

Der

einer

systematischen Vorgehensweise:

Festlegung des Simulationsbereichs: Definition des zu betrachtenden Strömungsbereichs (even- tuell Freischneiden eines Teilbereichs)

den

Simulationsbereich Erzeugung eines Rechengitters Auswahl eines Diskretisierungsverfahrens und der Lösungsstrategie (Solver) Auswahl der mathematischen Modelle für die Simulation (Turbulenzmodell, Verbrennungs- modell, Strahlungsmodell, u. a.) instationäre Berechnungen: Definition der Si- mulationsdauer und der Zeitschrittweite Definition von Stoffwerten (gegebenenfalls abhängig von veränderlichen Zustandsgrößen, z. B. Temperatur und Druck) Spezifikation der Randbedingungen, gegebe- nenfalls als Funktion der Zeit (Geschwindigkei- ten, Drücke, Temperaturen, Konzentrationen, Turbulenzgrößen u. a.) Spezifikation von Anfangsbedingungen für die Berechnung (Geschwindigkeiten, Drücke, Temperaturen, Konzentrationen, Turbulenzgrö- ßen u. a.)

Ablauf

einer

CFD-Berechnung

folgt

Erstellung

eines

Geometriemodells

für

– 22 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

Definition von Konvergenzkriterien

Ausführen der Berechnung

Auswertung der Ergebnisse (Plausibilitätskon-

trolle, grafische Aufbereitung der Ergebnisse, Interpretation, Bewertung, Schlussfolgerungen) Dokumentation

12.2.3 Dokumentation

Im Folgenden ist ein Datenblatt zur Dokumentati- on von Strömungssimulationen mit CFD- Verfahren angegeben. Das Ausfüllen dieses Da- tenblatts ist zwingend erforderlich. Je detaillierter die Angaben im Datenblatt gemacht werden, desto besser kann die damit dokumentierte CFD- Simulation und deren Qualität und Zuverlässigkeit beurteilt werden.

12.3

Experimenteller Nachweis an der realen Maschine

12.3.1

Möglichkeiten und Grenzen des experimentellen Nachweises

Neben der virtuellen Strömungssimulation (CFD- Analyse) gibt es auch die Möglichkeit, die Effi- zienz der Absaugung experimentell an der realen Maschine nachzuweisen. Der Nachweis erfolgt dabei optisch durch Visuali- sierung und Bewertung von Luftströmungen inner- halb und außerhalb der Werkzeugmaschinen. Eine effizient funktionierende Maschinenabsau- gung zeichnet sich dadurch aus, dass sich über den kompletten Fertigungsprozess hinweg, an allen Maschinenöffnungen (Bedien- und Wartungstüren, Späneabwürfe, Undichtheiten usw.), ein in den Maschineninnenraum gerichteter Sperrluftstrom mit minimaler, jedoch noch ausreichender Ge- schwindigkeit einstellt. Bei dieser stets nach innen gerichteten Luftströmung ist ausgeschlossen, dass die beim Bearbeitungsprozess freiwerdenden gas-, staub- und aerosolförmigen Emissionen in die Hal- le gelangen und sich negativ auf die Luftqualität am Arbeitsplatz auswirken. Der experimentelle Funktionsnachweis einer Ab- saugung beruht darauf, die sich an den Maschinen- öffnungen ausbildenden Luftströmungen sichtbar zu machen und über deren Strömungsrichtung die Funktion der Absaugung zu bestätigen. Die Visualisierung der Luftströmungen erfolgt durch Einleitung von Nebel in die Werkzeugma- schine sowie durch seitliche Nebelbeaufschlagung der Maschinenöffnungen von außen. Der Absaugbedarf einer bestehenden Werkzeug- maschine ergibt sich durch die experimentelle Er- mittlung der Mindestabsaugmenge, bei der noch kein Nebel aus der Maschine austritt und sich

zugleich an allen Maschinenöffnungen eine stabil in den Maschineninnenraum gerichtete Sperrluft- strömung ausbildet. Diese Voraussetzungen müssen über den gesamten Fertigungszyklus erfüllt sein. Dies bedeutet, dass in die Untersuchung nicht nur der Bearbeitungs- vorgang selbst, sondern auch Transportvorgänge einschließlich dem Öffnen und Schließen von Transport- und Bedienöffnungen mit einzubezie- hen sind. Durch entsprechende Versuchsreihen mit variabler Ablufterfassung, und Nachströmung von Hallen- luft, kann mittels Nebelvisualisierung die Absau- gung insgesamt optimiert und die Absaugstrom bezogen auf den jeweiligen Bearbeitungsvorgang minimiert werden. Der experimentelle Funktionsnachweis bei mini- mierten Absaugluftströmen ist an einer bestehen- den Werkzeugmaschine durch die Nebelvisualisie- rung mit vertretbarem zeitlichen Aufwand zu erbringen. Der Zeitbedarf für eine komplette Optimierung der Lufttechnik (Ablufterfassung und Luftnachströ- mung) ist stark schwankend und hängt im Wesent- lichen von der Anzahl der zu untersuchenden Vari- anten ab. Im Vergleich zur virtuellen Optimierung durch die Strömungssimulation stößt der experimentelle Nachweis hier an seine Grenzen, da vor jedem Optimierungsschritt die Maschinen mit mehr oder wenig hohem zeitlichen und kostenintensiven Aufwand umzubauen sind. Ein wesentlicher Nachteil der experimentellen Optimierung ist darin zu sehen, dass diese bei be- reits feststehender und kaum mehr veränderbarer Maschinenkonstruktion durchzuführen ist. Da- durch verringern sich die theoretisch möglichen technischen Freiheitsgrade, sodass ein gesamtheit- liches Optimum hinsichtlich Luft- und Maschinen- technik nur in den wenigsten Fällen darstellbar ist. Darüber hinaus sind mit der experimentellen Me- thode keine quantifizierbaren Einzelwerte inner- halb der Maschine feststellbar. Vorteilhaft ist, dass es sich um Realmaschinen handelt mit den Originaleinbauteilen, den vorhan- denen Undichtigkeiten usw., die bei der Strö- mungssimulation teilweise vereinfacht angenom- men werden müssen.

12.3.2

Versuchsdurchführung

Die Nebelversuche sind idealerweise bei geschlos- senen und in Betrieb befindlichen Werkzeugma- schinen durchzuführen.

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 23 –

Dadurch lassen sich die Wechselwirkungen zwi- schen Zerspanungsprozess und Lufttechnik erken- nen. Schwachstellen wie Maschinenundichtheiten, falsch angeordnete Erfassungselemente innerhalb des Arbeitsraums sowie zu klein ausgelegte Ab- saugluftströme können optisch durch Nebelaustritt aus dem Maschineninnenraum identifiziert und durch gezielte technische Maßnahmen beseitigt werden. Neben der Überprüfung des Emissionsverhaltens der Werkzeugmaschinen lassen sich durch die Nebelvisualisierung wesentliche Erkenntnisse über den Verlauf der Luftströmungen im Bearbeitungs- raum der Werkzeugmaschine gewinnen. Diese können zur Optimierung der Ablufterfassung für diese und auch künftige Maschinen herangezogen werden. Bei der in Bild 9 beispielhaft dargestellten Ab- saugung wurde die ursprünglich im unteren Ma- schinenbereich angeordnete punktuelle Abluft- erfassung durch zwei im oberen Bereich gegenü- berliegend angeordnete Düsenplattenreihen ersetzt. Durch die Überlagerung der Senkenfelder und die dadurch erzeugte Flächenabsaugung wird der von unten eingeleitete Nebel nahezu vollständig erfasst und aus dem Arbeitsraum abgeführt.

12.3.3 Technische Ausrüstung für den experimentellen Nachweis

Die Messung der Strömungsgeschwindigkeiten in den Absaugkanälen zur Ermittlung der jeweili- gen Absaugvolumenströme erfolgt nach DIN EN 12599 mit Messgeräten wie Prandtl-Staurohr, Flügelrad- oder Hitzdrahtanemometer. Für die Visualisierung der Luftströmungen werden benötigt

Nebelmaschine Die „Strömungsprüfer für Luft“ eignen sich auf- grund ihrer geringen Nebelemission und gezielten Zuführmöglichkeit besonders zur Visualisierung von Sperrluftströmungen an kleineren Maschinen- öffnungen. Die Nebelmaschinen mit den bedeutend höheren Nebelemissionen (120 m 3 /h bis 150 m 3 /h) sind für die Einleitung in den Maschineninnenraum bzw. für die flächige Beaufschlagung von Bedien- und Wartungsöffnungen einzusetzen. Da bei großen Bearbeitungszentren und Transfer- straßen die vorhandene Beleuchtung oftmals nicht ausreicht, den Strömungsverlauf des Nebels inner- halb des Bearbeitungsraums vollständig zu erken- nen, ist es sinnvoll, zusätzliche Beleuchtungskör- per (z. B. Halogenstrahler) vorzusehen. Die Auswertung, Dokumentation und Präsentation der Nebelversuche erfolgt über Foto- und Video- aufnahme.

„Strömungsprüfer für Luft“

Foto- und Video- aufnahme. „Strömungsprüfer für Luft“ Bild 9. Visualisierung der Strömungsverhältnisse im

Bild 9. Visualisierung der Strömungsverhältnisse im Maschineninnenraum

– 24 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

13 Transport und Reinigung der Prozess- abluft

13.1 Dezentrale und zentrale Systeme

Bei der Absaugung und anschließenden Abschei- dung von Stäuben, Aerosolen, Dämpfen und Gasen ist in jedem Einzelfall zu entscheiden, ob jede E- missionsquelle/Maschine mit einem eigenständi- gen Filter (Einzelabsaugung) bestückt wird oder ob sich einzelne Maschinengruppen bzw. im Extrem- fall der gesamte, absaugtechnisch relevante Ma- schinenpark über zentral angeordnete Filter (Grup- penabsaugung) erfassen lassen. In jedem Einzelfall wird die optimale Lösung von verschiedenen grundsätzlichen Überlegungen und den in jedem Produktionsbetrieb unterschiedlichen Randbedin- gungen abhängig sein. Bei beiden absaugtechnischen Konzepten sollten in jedem Fall alle unvermeidbaren Emissionsquellen (z. B. Maschine, Späneförderer, Auswurfkasten, KSS-Aufbereitungsanlagen usw.) in das Erfas- sungskonzept einbezogen werden.

13.1.1 Dezentrale Absauganlage mit Einzel- abscheidung

13.1.1 Dezentrale Absauganlage mit Einzel- abscheidung Bild 10. Dezentrale Absauganlage Vorteile: qualitativ und

Bild 10. Dezentrale Absauganlage

Vorteile:

qualitativ und quantitativ klar definierte Lösung für einen bestimmten Anwendungsfall Bei Wartung eines Filters ist nicht gleichzeitig die Absaugung des übrigen Maschinenparks be- troffen. sehr hohe Flexibilität bei Neuanordnung des Maschinenparks bzw. Entfall und Neuaufstel- lung einzelner Maschinen

verhältnismäßig

geringer

Montageaufwand

durch kurze Rohrleitungen keine störenden Rohrleitungsnetze

Nachteile:

Bei Installation zahlreicher Filter erhöht sich analog auch die Zahl der Wartungspunkte. In den meisten Fällen ist ein Abluftbetrieb bzw. alternativer Sommer-/Winterbetrieb nur mit verhältnismäßig hohem Aufwand zu realisieren (viele Dach- bzw. Wanddurchbrüche, Behinde- rung senkrechter Abluftleitungen durch eventu- ell vorhandenen Kranbetrieb).

Durch zeitlich schwankende Rohgaskonzentra-

tionen ergeben sich höhere Reingaswerte. Durch die Bauart bedingte Reinluftrückführung entsteht ein höherer Aufwand bei der Hallenbe- lüftung, siehe auch Abschnitt 13.1.3.

13.1.2 Zentrale Absauganlage

siehe auch Abschnitt 13.1.3. 13.1.2 Zentrale Absauganlage Bild 11. Zentrale Absauganlage Vorteile: wahlweiser Umluft-

Bild 11. Zentrale Absauganlage

Vorteile:

wahlweiser Umluft- bzw. Abluftbetrieb mög- lich nur ein zentraler Wartungspunkt; dadurch ge- ringere Wartungskosten als bei dezentraler Ab- saugung Die Wärmeenergie der Filterabluft kann bei der Hallenbelüftung über Wärmerückgewinnungs- systeme der Zuluft teilweise zugeführt werden.

Nachteile:

verhältnismäßig hoher Montageaufwand durch längere Rohrleitungen mit großen Querschnit- ten störende Rohrleitungsnetze (z. B. bei Kranbe- trieb) Das absaugtechnische Konzept z. B. für eine Maschinengruppe muss nach Anbindung weite- rer Maschinen/Emissionsquellen angepasst werden. höherer Aufwand hinsichtlich Brandschutz

13.1.3 Reinluftrückführung

Aus energetischen Gründen kann ein Umluft- betrieb von Abscheideanlagen erwogen werden, das heißt der zur Erfassung von Gefahrstoffen erforderliche Luftstrom wird über geeignete Ab- scheider geführt und dann gereinigt wieder in den Arbeitsbereich eingebracht. Diese Verfahrensweise wird als Reinluftrückführung bezeichnet (vgl. VDI 2262 Blatt 3).

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 25 –

Voraussetzung für die Rückführung gereinigter Erfassungsluft (Reinluftrückführung) ist, dass der Restgehalt an luftfremden Stoffen begrenzt ist. Die Gefahrstoffkonzentration im Arbeitsbereich darf durch Reinluftrückführung verglichen mit der Konzentration beim reinen Außenluftbetrieb nicht nennenswert (Bild 12) erhöht werden. Für den Nachweis ist es zweckmäßig, einen Bewertungsin- dex für die Zuluft und die Umluft zu bilden:

I ZU

I UM

c

ZU

GW

c

UM

GW

(5)

(6)

Als Grenzwert GW für die Kühlschmierstoffemis- sionen (Aerosol, Dampf) ist zur Beurteilung der Wirksamkeit technischer Schutzmaßnahmen ein Wert von GW = 10 mg/m 3 heranzuziehen. Die Anlagen sind so zu betreiben, dass die in Tabelle 5 aufgeführten Werte für I UM und I ZU eingehalten werden. Der Belastungsgrad S ist im Wesentli- chen abhängig vom ausgeführten Luftführungssys- tem im Raum. Der Zuluftstrom setzt sich aus der Außenluft und der Umluft zusammen. Die Umluft kann aus der Raumabluft und/oder aus der Reinluft von Filteranlagen bestehen.

Reiner Umluftbetrieb

m L,AU

m L,UM

0

ist außerhalb der

Arbeits- und Produktionszeiten (wenn sich keine Beschäftigten in den Räumen befinden) möglich:

während der Aufheizphase vor Schichtbeginn

zum Erhalten vorgegebener Raumluftzustände (Temperatur, Feuchte) außerhalb der Schicht

Tabelle 5. Grenzwerte für Bewertungsindizes bei Reinluftrückführung für lufttechnische Anlagen ohne Prüfzeugnis

Stoffgruppe

Index

Index I ZU

I

UM

(vgl. Bild 12)

Stoffe mit arbeitsmedi- zinisch begründeten Arbeitsplatzgrenzwerten (AGW) nach TRGS 900 oder mit bis Ende 2004

1/5

(0,225…0,125)· S

geltenden Gefahrstoff-

grenzwerten (MAK)

In der Regel lassen sich die Grenzwerte für I UM nach Tabelle 5 mit den heute verfügbaren Ab- scheidern nicht einhalten. Dann wird aus

(7)

m L,AU

I UM

m

L,UM

I

ZU

1

mit dem erreichbaren Wert für I UM und mit I ZU nach Tabelle 5 das erforderliche Verhältnis berechnet, wobei für die Stoffkon-

zentrationen in der Außenluft c AU = 0 vorausge- setzt ist. Die Auswertung dieser Gleichung ist in grafischer Form in Bild 13 dargestellt. Für Kühlschmierstoffe darf während der Produkti-

on das Verhältnis von Außenluftstrom zu Umluft-

nicht unterschrit-

strom von

ten werden, das heißt der Außenluftanteil bezogen auf den Gesamtzuluftstrom muss mindestens 30 % betragen.

m

L AU

,

Gesamtzuluftstrom muss mindestens 30 % betragen. m L AU , m L UM , m L,AM

m

L UM

,

m

L,AM

/

m

L,UM

0,43

30 % betragen. m L AU , m L UM , m L,AM / m L,UM

Bild 12. Bewertungsindex I ZU nach Tabelle 5 in Abhängigkeit vom mittleren Stoffbelastungsgrad S im Arbeitsbereich (Luftführungssystem)

– 26 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

– 26 – VDI 3802 Blatt 2 Entwurf Bild 13. Verhältnis von Außenluftstrom zu Umluftstrom vom

Bild 13. Verhältnis von Außenluftstrom zu Umluftstrom

vom Bewertungsindex für die Umluft I UM und vom mittleren Belastungsgrad im Arbeitsbereich

m

L,AM

/ m

für Kühlschmierstoffe in Abhängigkeit

S,Arb

L,UM

Es ist zu beachten, dass sich in der Halle inhomo- gene Konzentrationsfelder mit lokalen Konzentra- tionserhöhungen ergeben können. Es ist sicherzu- stellen, dass die gültigen Arbeitsplatzgrenzwerte in jedem einzelnen Arbeitsbereich eingehalten wer- den. Beispiele zur Reinluftrückführung siehe Anhang C.

13.1.4

Wärmerückgewinnung

Hauptsächlich bei zentralen Absaugsystemen wird der Einsatz von Komponenten zur Wärmerückge- winnung energetisch, wirtschaftlich und aus Grün- den der Ressourcenschonung und der Reduzierung der Umweltbelastung sinnvoll. Mit einer Übertragung der in der Abluft enthalte- nen Wärme kann der Energieaufwand zur Erwär- mung der Zuluft für eine Fertigungshalle erheblich reduziert werden. Der Nachweis der Wirtschaftlichkeit einer Wärme- rückgewinnungsanlage ist für jeden Anwendungs- fall individuell zu führen. In der Richtlinie VDI 2071 werden gebräuchliche Wärmerückgewinnungssysteme vorgestellt und bewertet. Bei einer Nutzung von Wärmerückgewinnungssys- temen in Absauganlagen von Werkzeugmaschinen werden jedoch zusätzliche, spezielle Anforderun- gen an ihre Konstruktion gestellt:

Eine Übertragung von Stoffen von der Fortluft- auf die Außenluftseite soll vermieden werden. Eingesetzte Materialien müssen dauerhaft dicht und resistent gegen die geförderten Stoffe sein. Eine Reinigung der Komponenten bis in den Kern soll möglich sein. Anfallendes Kondensat von Kühlschmierstoffen soll ungehindert von den Übertrageroberflächen ablaufen können und sicher aufgefangen und abgeführt werden. Eine mögliche Vereisung der Fortluftseite ist zu beachten. Erfüllt werden diese Anforderungen von den in Tabelle 6 genannten Systemen. Bewährt hat sich für öl- und emulsionshaltige Fort- luft zum Beispiel der Einsatz von Kreuzstrom- Plattenwärmeübertragern hinter dem Abscheider und vor dem Fortluftventilator. Sinnvoll ist eine diagonale Anordnung in einem Gehäuse mit integ- rierter Kondensatwanne und Außenluft-Bypass, Anströmung oben. Das Material der Wärmeübertrager wird nach dem eingesetzten Kühlschmierstoff ausgewählt, um Dichtheit und Beständigkeit zu gewährleisten. Üblich sind Aluminium (eventuell beschichtet) und verschiedene Al-Legierungen, aber auch Edelstahl. Ebenso ist auf die Emulsions- und Ölbeständigkeit der eingesetzten Dichtmaterialien zu achten.

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 27 –

Tabelle 6. Anforderungen an die Konstruktion von Absauganlagen bei Wärmerückgewinnung

Kategorie

 

Rekuperative Systeme

 

Regenerative Systeme

 

Trennflächen-

 

Kreislaufverbund-

 

Rotations-

 

Bezeichnung

Wärmeübertrager

Wärmeübertrager

Wärmeübertrager

   

outside air / Außenluft

 

outside air / Außenluft

   
outside air / Außenluft       outside air / Außenluft  
outside air / Außenluft       outside air / Außenluft  
 

outside air / Außenluft

 
 
    t
    t
    t
 
t
t
  outside air / Außenluft       t Systembild Fortluft / outgoing air Fortluft /
  outside air / Außenluft       t Systembild Fortluft / outgoing air Fortluft /
  outside air / Außenluft       t Systembild Fortluft / outgoing air Fortluft /
  outside air / Außenluft       t Systembild Fortluft / outgoing air Fortluft /

Systembild

air / Außenluft       t Systembild Fortluft / outgoing air Fortluft / outgoing air
air / Außenluft       t Systembild Fortluft / outgoing air Fortluft / outgoing air
air / Außenluft       t Systembild Fortluft / outgoing air Fortluft / outgoing air
air / Außenluft       t Systembild Fortluft / outgoing air Fortluft / outgoing air

Fortluft / outgoing air

Fortluft / outgoing air Fortluft / outgoing air
Fortluft / outgoing air Fortluft / outgoing air

Fortluft / outgoing air

 

Fortluft / outgoing air

 

Wirkungsprinzip

Über Trennflächen (z. B. Plat- tenwärmeübertrager) wird Wärme von der Abluft zur Zuluft übertragen.

Über ein meist flüssiges Wärmeträgermedium wird mithilfe einer Zirkulations- pumpe oder durch Naturum- lauf zwischen den beiden Wärmeübertrager in Abluft und Zuluft Wärme ausge- tauscht.

Rotierende Speichermas- sen werden abwechselnd mit Zu- und Abluft durch- strömt; Wärmeübertragung erfolgt über Speichermas- sen.

Vorteile

einfacher Aufbau, hohe Rück- wärmzahl, Anpassung der Werkstoffe je nach Anforde- rungen

Keine Stoffübertragung, Zu- und Abluft können getrennt geführt sein.

hohe Rückwärm- und rück- feuchtzahl, gute Regelfä- higkeit, geringer Platzbe- darf

Nachteile

keine Funktionsüberwachung, Gefahr von Gefahrstoffüber- tragungen bei Undichtigkeiten (z. B. Korrosion), hoher Platz- bedarf, empfindlich gegen Verschmutzung, Einfriergefahr bei hoher Abluftfeuchte, zur Regelung Bypass erforderlich

umfangreiche Rohrleitungs- und Pumpensysteme not- wendig, relativ niedrige Rückwärmzahl, Auffangbe- hälter und Entsorgung der Wärmeübertragungsmedien erforderlich

Stoffübertragung möglich; Stoffübertragung kann jedoch durch Abdichtungen und durch Anordnung des Abluftventilators hinter und des Zuluftventilators vor dem Wärmeübertrager weitgehend vermieden werden.

Stoffaustausch

nein (außer bei Leckagen)

 

nein

ja (durch Maßnahmen be- grenzbar)

Zu- und Abluft müssen zusam- mengeführt sein

ja

nein

ja

Bewegliche Teile

nein

ja

ja

Rückwärmzahl in %

50–60

50–60

60–70

Die Plattenabstände und die Kantenlängen richten sich nach der lufttechnischen Auslegung und auch nach baulichen Gegebenheiten. Wichtig ist die Möglichkeit der Reinigung der Wärmeübertrager mittels Hochdruckreiniger mit Dampf oder Heißwasser bis in den Kern. Das wird u. a. durch größere Plattenabstände (ca. 8 mm bis 12 mm) und entsprechende Anordnung der Ab- standshalter sichergestellt. In Rotationswärmeübertragern kann der Stoff- transport von der Fortluft in die Außenluft durch Mitrotation von Luftströmen und Partikeln und durch Leckagen nicht vollkommen verhindert werden.

Durch konstruktive Maßnahmen (wirksame radiale und Querdichtungen, Spülzone und Druckgefälle von der Außenluft zur Fortluft) kann man jedoch die Kontamination der Außenluft begrenzen. Als Material für die Rotoren ist korrosionsbestän- diges Aluminium in Folienstärken zwischen 0,08 mm und 0,12 mm und mit einem Abstand von ca. 2 mm geeignet. Eine Vorrichtung zur intervallmäßigen Reinigung mit Wasser kann an den Rotoren fest installiert werden.

– 28 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

Die Wärmeübertrager in Kreislaufverbundsyste- men sollen ebenfalls eine Reinigung mit Hoch- druckgeräten für Wasser und Dampf ermöglichen. Vorteilhaft sind hier Lamellenabstände größer 5mm und eine Ausführung der Übertrager in Stahl verzinkt oder Edelstahl.

13.2

Absaugkanalsystem

Die innerhalb der Bearbeitungsmaschinen freiwer- denden Emissionen werden über eine Erfassungs- einrichtung abgesaugt. Diese Emissionen müssen über einen geeigneten Absaugkanal oder ein ge- eignetes Absaugkanalnetz der Abluftreinigungsein- heit zugeführt werden. Die gereinigte Abluft wird gegebenenfalls mit einer Restbeladung über eine Leitung ins Freie geführt. Grundsätzlich ist die Erfassungseinrichtung so auszuwählen, dass keine Partikel bzw. Tröpfchen > 300 µm ins Kanalsystem eingetragen werden. In Abhängigkeit der transportierten Emissionen ergibt sich an den Absaugkanal ein unterschiedli- ches Anforderungsprofil. Grundsätzlich wird immer eine feste Verrohrung aus Stahl empfohlen. Unter der Vielzahl der Anwendungen werden hin- sichtlich der Ausführungsanforderungen zwei Fälle betrachtet.

13.2.1 Absaugen von Bearbeitungsräumen mit Nassbearbeitung (wassermischbare und nicht wassermischbare Kühl- schmierstoffe)

Ausführung:

öldicht geschweißte Leitung KSS-beständige Dichtungen Kanalsystem, vorzugsweise runde Querschnitte mit Gefälle (1 % bis 2 %) in Strömungsrichtung öldichte Rohrverbindung, geflanscht oder mit geeigneten Spannverschlüssen über- und unterdruckfest bis ±100 mbar regelmäßige Flüssigkeitsabläufe mit gut zu- gänglichen Siphons zur Vermeidung von KSS- Ansammlungen im Kanalsystem ausreichend Wartungs- und Inspektionsöffnun- gen (z. B. vor Formstücken bei Kanaletagierun- gen u. a.) In Verbindung mit Gaslöschanlagen Einsatz von schnell schließenden Klappen (Schließzeit < 1 s), ohne Fremdenergie selbständig schlie- ßend mit Endlagensignalisierung Bei Ölbearbeitung und Absaugung mehrere Bearbeitungsmaschinen keine Doppel-T-Stücke

einbauen, um die Übertragung einer Druckwelle von einem Bearbeitungsraum in den gegenüber- liegenden zu vermeiden. empfohlene Strömungsgeschwindigkeit ca. 12 m/s bis 16 m/s, bei Ölbearbeitung soll diese überwacht werden

notwendig) In Abhängigkeit von den Durchmessern und der Druckfestigkeit werden Wandstärken zwischen 0,8 mm bis 2 mm empfohlen

13.2.2 Absaugung von Trocken- oder MMS- Bearbeitung

Ausführung:

Aufgrund der höheren Abrasivität von trocke- nen Partikeln werden grundsätzlich Wandstär- ken von > 1,5 mm empfohlen, insbesondere bei den Formstücken. Die Strömungsgeschwindig- keit ist in diesem Fall mit 20 m/s festzulegen und zu überwachen. Bei der Bearbeitung von Alu oder Mg ist die Strömungsgeschwindigkeit grundsätzlich zwi- schen 20 m/s bis 22 m/s festzulegen und zu ü- berwachen. über- und unterdruckfest bis ±100 mbar Möglichkeit der Erdung Grundsätzlich müssen Leitungsnetze strömungs- günstig aufgebaut werden, um erhöhten Druckver- lust, Verschleiß und Ablagerungen zu verhindern. Die Funktion der Absaugleistung sollte überwacht werden. Die Leitungen sollen innen möglichst glattwandig sein. Aus diesem Grund ist der Einsatz von Spiral- Kunststoffschläuchen nicht zu empfehlen. Insbesondere aus Brandschutzgründen ist das Ab- saugkanalnetz regelmäßig auf Ablagerungen zu überprüfen und bei Bedarf entsprechend zu reini- gen. Absaugkanalnetze sind statisch so auszuführen, dass sie betreffend Traglast in der Lage sind, ein erhöhtes Gewicht (50 % gefüllt) durch eingetrage- ne Späne abzufangen. Ebenso ist die Abhängung der Leitung derart auszuführen, dass ein Abkni- cken der Leitung im Brandfall im Bereich der Brandabschnitte sicher verhindert wird. Bei Durchdringung von Brandabschnitten ist eine Abstimmung mit Behörden und Versicherungen erforderlich. Mit einer arretierbaren Drosselvorrichtung in Ver- bindung mit einer Messstelle, müssen an jeder Absaugstelle die Luftströme einstellbar sein.

(Einzelfallprüfung

Möglichkeit

der

Erdung

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 29 –

13.3

Prozessabluftreinigung

Die Abluftreinigungsverfahren lassen sich nach zwei Wirkprinzipien unterteilen.

VDI 3677,

VDI 3679, VDI 3676 2) elektrostatische Abscheider gemäß VDI 3678

13.3.1 Mechanische Abscheider

Zu ihnen gehören alle Filter, bei denen der Ab- scheidevorgang aufgrund der mechanischen Eigen- schaften des abzuscheidenden Stoffs erfolgt, z. B. Massenträgheit. Auch die filternden Abscheider – im Regelfall Trockenfilter – gehören zu den mechanischen Ab- scheidern. In diesen Fällen erfolgt die Rückhaltung der luftge- tragenen Aerosole über eine Siebwirkung an einer porösen Oberfläche. Abscheider nach dem Massenträgheitsprinzip wie Nasswäscher, Gewirkfilter, Zyklone oder auch scharfe Umlenkungen sind für die Abscheidung von Partikeln (Aerosolen) bis zu einer Größe von nicht kleiner als 0,5 µm aus Werkzeugmaschinen geeignet. Bei höheren Anforderungen würde der Energieaufwand unverhältnismäßig groß. Der gemessene Druckverlust steht bei fachgerech- ter Ausführung in direktem Zusammenhang zur Abscheideleistung (Tabelle 7).

1) mechanische

Abscheider,

gemäß

Tabelle 7. Abscheidegrad mechanischer Abschei- der

Bis

95 % Abscheidung

200 Pa

20 µm

1000

Pa

1 µm

1500

Pa

0,7 µm

3000

Pa

0,5 µm

Der große Vorteil dieser Abscheider liegt in der robusten Bauweise und Unempfindlichkeit gegen Verkleben und Verstopfen. Diese Systeme werden gängig bei der Emulsionsbearbeitung eingesetzt. Nassabscheider müssen wegen Brand- und Ex- Schutz bei der Mg-Trockenbearbeitung eingesetzt werden. Eine Variante bei den mechanischen Abscheidern ist die Kombination aus Trägheitsabscheidung und Diffusionsabscheidung an sehr großen Oberflä- chen. Hierbei werden beim Durchströmen großer Kasset- ten oder gewickelten Patronen beide Abscheide- effekte genutzt, wodurch sich insbesondere bei

Ölbearbeitungen auch sehr feine Partikel < 0,3 µm gut abscheiden lassen. Grundsätzlich soll bei der Abluftreinigung von Bearbeitungsräumen mit nicht wassermischbaren Kühlschmierstoffen aus Brandschutzgründen dar- auf geachtet werden, dass im Abscheider keine größeren Ölmengen angesammelt werden und die erste Filterstufe aus nicht brennbarem Material aufgebaut ist. Filternde Abscheider variieren durch unterschiedli- che Filtermembranmaterialien und bauartbedingt die Fläche der Filtermembran. Je nach Feinheit der Partikel wird die Flächenbelastung zwischen 1 m 3 /m 2 und 1,5 m 3 /m 2 als Minimum empfohlen. Höhere Belastungen führen zu hohen Druckverlus- ten. Grundsätzlich wird diese Filterart bevorzugt bei Trocken- oder MMS-Bearbeitung eingesetzt, wobei Reingaswerte < 0,5 mg/m 3 leicht erreicht werden. Zu beachten ist, dass bei der Aluminium- Bearbeitung zusätzliche Schutzmaßnahmen erfor- derlich werden, da insbesondere beim Abreinigen der Aluminiumstäube ein zündfähiges Gemisch entstehen kann. Diese Schutzmaßnahmen umfassen Systeme wie

baulicher Explosionsschutz Explosionsunterdrückung durch Löschung Offlineabreinigung Innertisierung durch Kalk

13.3.2 Elektrostatische Abscheider

Die Wirkungsweise der Elektrofilter beruht auf dem physikalischen Prinzip der Ablenkung von elektrisch geladenen Partikeln im elektrischen Feld. Hierbei werden die in dem abgesaugten Trägergas (Luft) enthaltenen festen und/oder flüssigen Teil- chen in der Ionisationszone unipolar aufgeladen. Die Abscheidung erfolgt im elektrostatischen Feld an den Platten der nachgeschalteten Abscheide- zone. Im Ionisator der Elektrofilterzelle sind parallel, zwischen geerdeten Platten, Sprühelektroden ge- spannt und an einer positiven Hochspannungsquel- le (8 kV bis 12 kV) angeschlossen. Ein Teil der durch Corona-Entladung erzeugten elektrischen freien Ladungsträger lagert sich an Aerosolteilchen an und lädt so die Partikel elekt- risch auf. Im Kollektorteil, der ähnlich einem Plattenkonden- sator aufgebaut ist, sind die parallel angeordneten Aluminiumplatten abwechselnd geerdet bzw. eben-

– 30 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

falls an eine Hochspannungsquelle (4 kV bis 6 kV) angeschlossen. Die im Ionisator aufgeladenen Teilchen treten in den Kollektor ein, werden durch die vom elektri- schen Feld erzeugten Coulomb-Kräfte aus dem Luftstrom abgelenkt und an den Platten abgeschie- den. Ionisierungs- und Abscheidezone bilden mecha- nisch getrennte Bauteile (Penny-Prinzip), die zu einer Einheit kombiniert werden. Die Ausbildung der Sprühdrähte, die Anzahl der Ionisationsstufen und die Höhe der Ionisations- spannung bzw. des Sprühstroms sind aufgrund praktischer Erfahrungen und theoretischer Planun- gen entsprechend dem jeweiligen Bedarfsfall aus- zulegen. Dabei ist es von Vorteil, dass die Modul- bauweise es gestattet, sich nachträglich an geän- derte Betriebsbedingungen anzupassen. Die Durchtrittsgeschwindigkeit durch das Elektro- filter steht in direktem Zusammenhang mit der Wirksamkeit des Elektrofilters (Bild 14). Die Verweilzeit der Gefahrstoffe in der Aufladezone, der verfügbare Abscheideweg und der Überschuss an Ionen sind bedeutsame Kriterien des Abscheide- grads.

an Ionen sind bedeutsame Kriterien des Abscheide- grads. elektrostatischen Abscheiders Je höher die Geschwindigkeit

elektrostatischen

Abscheiders

Je höher die Geschwindigkeit ist, desto schlechter ist der Abscheidegrad. Für weitere Informationen zu Elektrofiltern siehe Richtlinie VDI 3678 Blatt 2.

Bild

14. Wirkungsgrad

eines

13.3.3 Kriterien für die Auswahl von Reini- gungsverfahren und Gestaltung des Absaugkanalsystems für Prozessabluft

Die Auslegung einer Absauganlage an Werkzeug- maschinen ist von verschiedenen Parametern ab- hängig. Die Schnittstelle zwischen Werkzeugma- schine und Absaugkanalsystem ist definitionsge-

mäß der Anschlussstutzen außerhalb der Werk- zeugmaschine. Nachfolgend aufgeführte Entscheidungsdiagramme (Bild 15) dienen als Leitfaden zum Erlangen des geeigneten Filtersystems. Bezüglich des erforderli- chen Volumenstroms ist Abschnitt 11 heranzuzie- hen. Allgemein gilt, dass ein fester Werkstoff, wie Hartmetall, eine größere Konzentration an Kühl- schmierstoffnebel beim Bearbeiten entstehen lässt, als ein weicher Grauguss. Beim Schleifen wieder- um entstehen weit höhere Konzentrationen als beim Drehen oder Fräsen. Ebenso hat der Kühl- schmierstoff einen direkten Einfluss auf die Roh- gas-Konzentration, wie auch die Art des Filtersys- tems. So ist die ‚Rohgasdefinition an der Schnitt- stelle der WZM ein Produkt dieser drei Parameter. Die Luftführung innerhalb der WZM muss so ge- wählt werden, dass keine Aerosole > 300 µm aus- getragen werden und keine Späne in die Abluft gelangen. Die Strömungsgeschwindigkeit in der Rohrleitung muss entsprechend dem Bearbeitungsprozess (z. B. KSS soll größer 15 m/s sein) gewählt werden. Weiteres sehr wichtiges Auslegungskriterium ist das Brand- und Explosionsverhalten des abzusau- genden Mediums (siehe Abschnitt 10).

13.4 Bewertung und Überprüfung

Hauptkriterium eines Filtersystems ist der Ab- scheidegrad, wobei beide Aggregatzustände (Dampf, flüssig) mit zu berücksichtigen sind. Über die gesamte Einsatzzeit muss die Abscheide- leistung annähernd konstant sein. Die abgeschiedenen Aerosole dürfen nicht nur gepuffert werden und anschließend in die Gaspha- se übergehen. Es muss ein schnelles Ablaufen der abgeschiedenen flüssigen Aerosole gewährleistet sein.

Gesamtabscheidegrad A

Zur Bewertung eines Abscheiders für Kühl- schmierstoffe kann der Abscheidegrad A herange- zogen werden. Er ist wie folgt definiert:

A

1

c

Re in

c

Roh

100 %

Dabei ist Gesamtkonzentration (Aerosol und Dampf) von KSS im Reingas Gesamtkonzentration (Aerosol und Dampf) von KSS im Rohgas

c

c

Rein

Roh

(8)

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 31 –

Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 31 – Bild 15. Entscheidungsdiagramme
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 31 – Bild 15. Entscheidungsdiagramme
Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 31 – Bild 15. Entscheidungsdiagramme

Bild 15. Entscheidungsdiagramme

– 32 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

Kühlschmierstoff KSS – Aerosolabscheidegrad A Aerosol (gravimetrisch nach DIN EN 779)

Zur Überprüfung, ob sichtbare Emissionen in der Reinluft auftreten können, kann der Aerosol- abscheidegrad herangezogen werden. Er ist wie folgt zu berechnen:

m

(9)

A

J

1

J

100 %

M

J

Dabei ist m J Masse des durch den Abscheider nicht abge- schiedenen Aerosols (Massenzunahme eines eingebrachten Endfilters m und der Aerosol- anteil hinter dem Abscheider) M J Masse des aufgegebenen Prüfaerosols Der mittlere Abscheidegrad wird aus den letzten fünf Messungen des Abscheidegrads berechnet:

1

M

1

A

1

M

2

M

5

A

5

(10)

Dabei ist

Gesamtmasse des aufgegebenen Aero-

sols M 1 bis M 5 während der Messzyklen aufgegebene Aerosolmassen

M

A

M

M

A

2

M

3

A

3

Tabelle 8. Messverfahren für Kühlschmierstoffe

Fraktionsabscheidegrad E

ist der Abscheidegrad bei einem bestimmten Aero- soldurchmesser. Zusätzlich zum Gesamtabscheide- grad wird der Fraktionsabscheidegrad beidem Ae- rosoldurchmesser von bei 0,3 m bestimmt.

E

1

c

Re in

d

i

c

Roh

d

i

100 %

(11)

Dabei ist

c

Rein

c

Roh

d i

Gesamtkonzentration (Aerosol) von KSS im Reingas im Größenbereich d i Gesamtkonzentration (Aerosol) von KSS im Rohgas im Größenbereich d i mittlerer Durchmesser des Größenbereichs i

Prüfung von Abscheidern

Zur Prüfung der Leistungsmerkmale der Abschei- der für Kühlschmierstoffe werden Prüfungen vor- gesehen, wobei die in Tabelle 8 aufgelisteten Messverfahren angewendet werden können.

13.5

Messverfahren

Die wichtigsten Eigenschaften der Messverfahren für Kühlschmierstoffe werden in Tabelle 8 zu- sammengefasst. Die detaillierten Beschreibungen der Messverfah- ren und Messgeräte sind in Anhang A aufgeführt.

 

Methode

Prinzip

Dampf-

Partikel-

Partikel-

Partikel-

Größen-

konzen-

konzen-

größen-

größen-

klassen

tration

tration

vertei-

bereiche

lung

in µm

A1

IPS-PD

zwei Sammelpha-

ja

ja

nein

   

sen, IR-Spektros-

kopie

A2

FID

thermische Ionisa-

ja

nein

nein

   

tion organischer

Verbindungen

A3.2

Optische Par-

Straulichtmessung

nein

ja

ja

0,1–40

4–32/

tikel-zähler

Dekade

A3.3

Kondensati-

Dampfkonzentra-

nein

ja

nein

0,003–0,8

 

ons-kernzähler

tion an Partikeln, optische Zählung

A3.4

differenzielle

elektrische Mobili-

nein

ja

ja

0,002–1

64/Dekade

Mobilitätsana-

tät geladener

lysatoren

Partikel

A3.5

aerodynami-

Partikelbeschleu-

nein

ja

ja

0,2–20

32/Dekade

sche Partikel-

nigung im Gas- strom

spektrometer

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 33 –

Anhang A

Messverfahren zur Bestim- mung der Emissionen aus Werkzeugmaschinen

A1 Methode zur Bestimmung der Kühl- schmierstoffkonzentrationen

(IPS-PD-Methode/BGIA-Methode [2]) Bei der gleichzeitigen Probenahme von Dämpfen und Aerosolen werden die isokinetisch erfassten Aerosole auf einem Glasfaserfilter abgeschieden, während die dampfförmigen Kühlschmierstoffan- teile in einer nachgeschalteten XAD-2-Kartusche adsorbiert werden. Die beaufschlagten Probenträ- ger werden mit Tetrachlorethen extrahiert, der Kohlenwasserstoffgehalt infrarotspektrometrisch analysiert und auf das jeweilige Kohlenwasser- stoffgemisch bezogen beurteilt. Die infrarotspektroskopische Bestimmung wird im Wellenzahlbereich zwischen 2800 cm -1 und 3000 cm -1 , in dem die Valenzschwingungen der aliphatischen CH-, CH 2 - und CH 3 -Gruppen charak- teristische Banden hervorrufen, vorgenommen. Die Methode ist nicht spezifisch für Kühlschmierstoffe, da sehr viele organische Verbindungen ebenfalls über diese Molekülgruppen verfügen. Es ist des- halb bei der Bestimmung der Kühlschmierstoffe darauf zu achten, dass die Messwerte nicht durch kühlschmierstofffremde Mineralöle oder Lösemit- tel beeinflusst werden. Störungen durch leicht flüchtige Kohlenwasserstoffe und Lösungsmittel lassen sich mithilfe einer parallelen Probenahme mit einem Aktivkohleröhrchen und anschließende gaschromatografische Untersuchung ermitteln. Zur quantitativen Bestimmung der Kühlschmier- stoffe werden die Signalflächen im Infrarotspekt- rum bestimmt und mittels einer Kalibriergeraden des jeweiligen Kühlschmierstoffs ausgewertet. Bei einem Probeluftvolumen von 5,6 m 3 beträgt die Bestimmungsgrenze des Verfahrens für KSS- Aerosol 0,25 mg/m 3 und für KSS-Dampf 0,5 mg/m 3 (siehe BGIA-Arbeitsmappe, Kennzahl

3110).

A2 Methode zur Bestimmung dampf- und gas- förmiger Kohlenwasserstoffe (FID- Methode)

Die Summe aller brennbaren organischen Gase und Dämpfe (CH) ist mit dem Flammenionisationsde- tektor (FID) bestimmbar. Es handelt sich dabei um ein direktanzeigendes Messgerät. Bevor das Probegas in den eigentlichen Detektor gelangt, werden Partikel durch ein geeignetes Fil- ter zum Schutz des Messgeräts abgetrennt. Das Probegas wird anschließend in eine Wasserstoff- flamme geleitet und dort thermisch ionisiert, wo bei aus kohlenwasserstoffhaltigen Substanzen

CHO + -Ionen entstehen. Der resultierende Ionen- strom, der zwischen zwei Elektroden gemessen wird, ist proportional zum Kohlenstoffanteil der organischen Substanzen (siehe Bild A1).

der organischen Substanzen (siehe Bild A1). Bild A1. Schematische Darstellung eines FID Das

Bild A1. Schematische Darstellung eines FID

Das Ansprechverhalten (Response-Faktor) hängt jedoch von der Art der Bindung des jeweiligen Kohlenstoffatoms ab. Geringe Messunsicherheiten lassen sich deshalb nur erzielen, wenn Einzelstoffe gemessen und auf den jeweiligen Response-Faktor bezogen werden. Da in der Praxis häufig Gemische organischer Dämpfe und Gase unbekannter Zusammensetzung in der Luft vorliegen, ist eine stoffspezifische Mes- sung in der Regel nicht möglich. Für die Bestim- mung des Gesamtkohlenstoffs erfolgt dann die Kalibrierung mit einem Prüfgas (z. B. Propan), sodass die Messunsicherheit im Vergleich zu ande- ren Verfahren relativ groß ist.

A3 Methoden zur Bestimmung der Partikel- anzahlkonzentrationen

Streulichtfotometrie

Optische Partikelzähler

Kondensationskernzähler

Differenzielle Mobilitätsanalysatoren (DMA)

Aerodynamische Partikelspektrometer

A3.1

Streulichtfotometrie

Streulichtfotometer werden in erster Linie zum Registrieren von zeitlichen Konzentrationsverläu- fen, insbesondere von Expositionsspitzen, sowie zum Aufspüren von Emissionsorten eingesetzt. Während der passiven Durchströmung der offenen Messkammer mit der staubhaltigen Luft wird die Partikelkonzentration aus der Streuung von mono- chromatischem Infrarotlicht bestimmt. Die in etwa senkrecht zum Primärlichtsender mittels Fotodiode gemessene Streulichtausbeute hängt neben der

– 34 –

VDI 3802 Blatt 2 Entwurf

Partikelanzahl von der Teilchengröße und -form, dem Streuwinkel und der Lichtwellenlänge ab. Um einen Bezug zur Partikelmassenkonzentration zu erhalten, ist eine Kalibrierung mit einem gravimet- rischen Messgerät erforderlich, wobei die Bedin- gungen, wie die Zusammensetzung des Staubes, die Korngrößenverteilung und die Arbeitsverfah- ren, gleichbleibend sein müssen. Streulichtfotometer sind für Partikel mit aerody- namischen Durchmessern im Bereich von 0,2 µm bis 8 µm besonders empfindlich. Für einen Staub mit einer Dichte von 1 g/cm 3 und einem Maximum der Korngrößenverteilung bei 1 µm beträgt ihre Nachweisgrenze etwa 0,03 mg/m 3 .

A3.2

Optische Partikelzähler

Bei optischen Partikelzählern wird das partikelhal- tige Probegas durch ein intensiv durchleuchtetes Messvolumen geleitet. Das an den Partikeln ge- streute Licht wird unter einem definierten Raum- winkel von einem Fotodetektor erfasst und in einen elektrischen Impuls umgewandelt. Aus der Im- pulshöhe lässt sich die Partikelgröße ableiten, und die Anzahl der Impulse pro Zeiteinheit stellt ein Maß für die Partikelkonzentration dar. Der mit dieser Methode bestimmte Äquivalent- durchmesser hängt neben der geometrischen Parti- kelgröße auch von der Form der Partikel und von ihren optischen Eigenschaften ab. Messergebnisse unterschiedlicher Partikelzähler können deswegen nur verglichen werden, wenn sie für dasselbe Par- tikelmaterial kalibriert wurden. Eine Beziehung zur Massenkonzentration ist nur möglich, wenn zwi- schen optischem Partikelzähler und einem gravi- metrisch messenden Standardverfahren ein Um- rechnungsfaktor ermittelt wurde. Bei zu hohen Partikelkonzentrationen bewirken Koinzidenzfehler, dass mehrere Partikel, die sich gleichzeitig im Messvolumen befinden, als ein größeres Partikel erfasst werden. Um diese Fehler auszuschließen, müssen die vom Hersteller ange- gebenen Maximalkonzentrationen eingehalten und die Proben gegebenenfalls verdünnt werden. Bezüglich der Partikelgröße liegt der Messbereich der optischen Partikelzähler zwischen 0,1 µm und 40 µm.

A3.3

Partikel, die für die direkte optische Messung zu klein sind, können durch Aufkondensieren eines Dampfes vergrößert und dann einer Streulicht- oder Durchlichtmessung zugeführt werden. Die Konzentration der entstandenen Tröpfchen wird durch optische Zählung oder Fotometrie ermittelt.

Kondensationskernzähler

Die Informationen über die ursprüngliche Größe der Teilchen gehen allerdings bei diesem Verfah- ren verloren. Um die für die Dampfkondensation erforderliche Übersättigung herbeizuführen, kommen bei den Kondensationskernzählern im Wesentlichen zwei Methoden zum Einsatz: In einem Fall wird das Aerosol-Luft-Gemisch zunächst bei einer über der Umgebungstemperatur liegenden Temperatur mit Dampf gesättigt und dann durch Kontakt mit einer kalten Rohrwand abgekühlt. Im anderen Fall wird das Aerosol-Luft-Gemisch mit einem wärmeren dampfgesättigten Luftstrom gemischt, wobei die Mischung zur Übersättigung und Kondensation führt. Durch die Dampfkondensation ergibt sich ein Messbereich zwischen 3 nm und 0,8 µm.

A3.4

Differenzieller Mobilitätsanalysator (DMA)

In differenziellen Mobilitätsanalysatoren werden Partikel entsprechend ihrer elektrischen Beweg- lichkeit klassiert, wobei diese eine Funktion der Partikelgröße und der Anzahl der elektrischen E- lementarladungen auf dem Partikel ist. Das zu untersuchende polydisperse Aersosolgemisch wird zunächst durch einen Neutralisator (radioaktive Kr-85-Quelle) in ein bipolares Ladungsgleichge- wicht gebracht. Anschließend gelangt die Aerosol- probe in den aus zwei konzentrisch angeordneten Elektroden bestehenden DMA, wobei sie durch einen schmalen Ringspalt entlang der Außenelekt- rode eingeführt wird. Um die Innenelektrode strömt ein laminarer partikelfreier Schleierluft- strom. In Abhängigkeit von ihrer elektrischen Mo- bilität wandern positiv geladene Partikel senkrecht zur Strömungsrichtung zur negativen Zentralelekt- rode, während negativ geladene Partikel auf der Außenelektrode abgeschieden werden. Durch ei- nen Auslass am Ende der Innenelektrode wird ein Teilstrom mit Partikeln einer definierten elektri- schen Mobilität abgesaugt. Die monodispersen Aerosolfraktionen werden in der Regel anschlie- ßend mit einem Kondensationskernzähler gezählt (siehe Bild A2). Partikelgrößenverteilungen lassen sich ermitteln, indem die Spannung der Zentralelektrode während der Messung in diskreten Schritten erhöht wird (Differential Mobility Particle Sizer – DMPS). Wird die Spannung als nahezu stetige Rampe er- höht, so spricht man von SMPS (Scanning Mobili- ty Particle Sizer).

Entwurf VDI 3802 Blatt 2

– 35 –

Entwurf VDI 3802 Blatt 2 – 35 – Bild A2. Schematische Darstellung eines DMA Bei einem

Bild A2. Schematische Darstellung eines DMA

Bei einem Probenahmevolumenstrom > 0,3 /min liegt der Messbereich bezüglich der Partikelgröße zwischen 2 nm und 1 µm und bezüglich der Parti- kelkonzentration im Bereich von 10 3 cm 3 und 10 6 cm 3 . Die Kenntnis der Ladungsverteilung ist die grundlegende Voraussetzung dieses Messver- fahrens. Durch die Zusammensetzung des Träger- gases und auch durch zu hohe Partikelkonzen- trationen kann der Auflademechanismus gestört werden.

A3.5

Aerodynamische Partikelspektrometer

Aerodynamische Partikelspektrometer (Aerodyna- mic Particle Sizer – APS) eignen sich zur Messung der Größenverteilung von Aerosolpartikeln und zur Bestimmung ihrer Konzentration. Mit dem Gerät wird die Laufzeit von Partikeln im beschleunigten Trägergasströmungsfeld gemessen. Diese Laufzeit

ist eindeutig mit dem aerodynamischen Durchmes- ser der Partikel verknüpft. In einer Düse werden die Aerosolpartikel mit Man- telluft umgeben und dann gemeinsam mit der Luft beschleunigt. Je größer die Teilchen sind, desto weniger können sie aufgrund ihrer Trägheit der Beschleunigung folgen, das heißt, desto langsamer sind sie. Die Geschwindigkeit der Partikel wird anhand ihrer Flugzeit nach dem Lichtschranken- prinzip zwischen zwei Laserstrahlen gemessen. Der erfassbare Partikelgrößenbereich erstreckt sich von 0,2 µm bis 20 µm. Dabei können Partikel- zahlkonzentrationen von weniger als 1 cm 3 bis maximal etwa 10 4 cm 3 gemessen werden. Für höhere Anzahlkonzentrationen sind Verdünnungs- systeme erforderlich.

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Anhang B

Vorgaben für die Anwendung von CFD-Verfahren

B1 Geometrie

Zur Erstellung eines CFD-Modells ist zunächst die Geometrie des zu untersuchenden Berechnungsge- bietes (Werkzeugmaschine und gegebenenfalls Teilbereiche der Umgebung) mithilfe eines CAD- Programms oder eines sogenannten Preprozessors (im Allgemeinen Programmmodul der CFD- Software) realitätsnah darzustellen. Häufig kann dabei auf entsprechende Modelle der Hersteller zurückgegriffen werden, die allerdings für die CFD-Berechnung meist überarbeitet werden müs- sen. Bei der Modellierung müssen sämtliche, die Strömung wesentlich beeinflussenden Bauteile (Vorsprünge, Versperrungen, Erfassungselemente, Nachströmöffnungen) abgebildet werden. Bei Werkzeugmaschinen treten häufig Bewegungsab- läufe auf (z. B. Spindel-, Werkzeug- und Werk- stückrotation, translatorische Verfahrbewegungen). Hier ist sorgfältig zu prüfen, inwieweit die Bewe- gungsabläufe einen deutlichen Einfluss auf die Strömung innerhalb der Werkzeugmaschine haben (z. B. Propellereffekt durch rotierende Werkzeu- ge). In solchen Fällen muss der entsprechende Bewegungsablauf mit modelliert werden. Je nach Art der Bewegung kann später eine instationäre Berechnung erforderlich sein. Bei Einhausungen von Werkzeugmaschinen sind häufig Undichtheiten vorhanden, die einen erhebli- chen Einfluss auf die Strömungsvorgänge inner- halb der Maschine haben (z. B. Leckluftstrom er- schwert Unterdruckhaltung). Sofern Undichtheiten bekannt sind und sofern diese einen erkennbaren Einfluss auf die Strömung haben, müssen sie bei der Modellierung mit berücksichtigt werden. So- fern die Undichtheiten infolge ihrer geringen Ab- messungen bei der Gittergenerierung zu erhebli- chen Dimensionsunterschieden bei den Gitterele- menten führen würden, ist der Einsatz hinsichtlich Rechenaufwand und Nutzen abzuwägen. Die Ränder des betrachteten Gebietes, das heißt die Oberflächenstruktur von Einhausungen, Maschi- nenelementen sowie Einbauten, sind maßstäblich zu berücksichtigen. Insbesondere sind gekrümmte Oberflächen stetig abzubilden. Die Geometrie und später auch das Gitternetz sind dreidimensional auszuführen. Zweidimensionale CFD-Berechnungen werden den komplexen Strö- mungszuständen in Werkzeugmaschinen nicht gerecht. Zweidimensionale Berechnungen können allenfalls in Voruntersuchungen eingesetzt werden.

B1.1

Gitternetz

Die Aufgabe von Netzgenerierungsverfahren ist es, die bei Werkzeugmaschinen vorhandenen, häufig komplexen geometrischen Räume effizient in klei- ne Kontrollvolumina oder Elemente zu unterteilen. Dabei müssen je nach Rechenverfahren verschie- dene Qualitätsanforderungen an die Elemente ein- gehalten werden. Darüber hinaus existieren Mini- malanforderungen in Bezug auf die Zellenzahl, um die auftretenden Strömungsverhältnisse realitäts- nah abbilden zu können. Die am häufigsten verwendeten Elementtypen sind Hexaeder, Tetraeder, Prismen, Pyramiden und Polyeder. Beim Aufbau des Rechengitters aus die- sen Elementen sind empirische Kriterien einzuhal- ten, um qualitativ hochwertige Gitter und CFD- Lösungen zu erhalten. Diese Kriterien sind für alle Elementtypen gültig. Es sind dies Folgende:

Die Winkel zwischen Gitterlinien (Netzwinkel) sollen im Intervall 20° < < 160° liegen. Diese Winkel haben einen direkten Einfluss auf die Abbruchfehler der Diskretisierungsverfahren und die Diskretisierungsfehler der Lösung. Die Expansionsrate des Rechengitters, das heißt das Verhältnis der Zellgrößen von jeweils zwei Nachbarzellen, beeinflusst die Abbruch- und die Diskretisierungsfehler. Es wird empfohlen, dieses Verhältnis kleiner als ca. 1,5 zu wählen. Rechengitter müssen in Gebieten verfeinert werden, in denen sich die Strömungsgrößen stark ändern. Dies ist z. B. in Wandnähe, in ei- nem Auftriebsstrahl, in der Nähe von bewegten Objekten (z. B. Spindeln, Werkzeuge, Werkstü- cke) oder in der Nähe von lufttechnischen Ele- menten (Zu- und Abluftdurchlass, Erfassungs- element) der Fall. Ein gewisses Längen- zu Seitenverhältnis (Aspect Ratio) der einzelnen Zellen ist einzu- halten, da sonst das iterative Lösungsverfahren nicht mehr oder nur noch unzureichend konver- giert. Auch können bei zu hohem Aspect Ratio Rundungsfehler das Ergebnis negativ beeinflus- sen. Der einzuhaltende Zahlenwert für das Aspect Ratio ist dem Handbuch des genutzten CFD-Programms zu entnehmen. Bei der Erzeugung des Rechengitters ist weiterhin darauf zu achten, dass der wandnächste Gitterkno- tenpunkt im Anwendungsbereich der genutzten Wandfunktion (bei Verwendung eines Zweiglei- chungs-Turbulenzmodells) liegt. Bei der Verteilung der Gitterelemente im Strö- mungsgebiet ist auf folgende Kriterien zu achten:

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Strömungsrelevante Geometrien sind mit min- destens fünf Gitterpunkten je Kantenlänge ab- zubilden. Öffnungen und Durchlässe sind mit mindestens fünf Gitterpunkten auf der kurzen Achse abzu- bilden. Darüber hinaus ist das Rechennetz an die Kontur der Raumgeometrie anzupassen. Dies gilt insbe- sondere für schräge oder gekrümmte Flächen.

B1.2

Turbulenzmodelle

Mathematische Modelle

Die im Bereich von Werkzeugmaschinen auftre- tenden Strömungen sind in vielen Fällen turbulent. Turbulente Strömungen sind stets dreidimensional und instationär und zeichnen sich durch ein Spekt- rum von Wirbelgrößen aus, das bei den im Bereich von Werkzeugmaschinen auftretenden Reynolds- zahlen drei bis vier Größenordnungen umfasst. Um dieses Spektrum an Längenskalen in einer CFD- Beechnung numerisch vollständig auflösen zu können, sind auch bei einfachen Geometrien in jeder der drei Raumrichtungen mehr als 1000 Git- terpunkte/cm notwendig, was zu einem unrealis- tisch hohen Speicherplatz- und Rechenzeitbedarf führt. Zur Berechnung technisch relevanter turbu- lenter Strömungen wurden deshalb vereinfachte Ansätze, sogenannte Turbulenzmodelle eingeführt. In der industriellen Anwendung haben sich hierbei die Zweigleichungs-Turbulenzmodelle als beson- ders verlässlich erwiesen. Zu nennen sind hier z. B. das Standard-k- -Modell, das RNG- und das Reali- zable k- -Modell. Für CFD-Berechnungen an Werkzeugmaschinen ist mindestens die Verwen- dung eines Zweigleichungsturbulenzmodells zwin- gend erforderlich. Bei der Erstellung eines Simulationsmodells ist im Zusammenhang mit der Turbulenz besonderes Augenmerk auf wandnahe Bereiche zu richten. Wegen der Tatsache, dass das Fluid (meist Luft) an Wänden haftet, fallen die Strömungsgeschwindig- keiten in diesem Bereich, der als Grenzschicht bezeichnet wird, auf null ab. Dies führt dazu, dass die Turbulenz in unmittelbarer Wandnähe ver- schwindet. Geschwindigkeitsprofile an Wänden besitzen eine universelle Struktur, deren Verlauf direkt an der Wand linear und mit zunehmender Entfernung zur Wand logarithmisch ist. Zweigleichungs-Turbulenzmodelle in CFD-Ver- fahren tragen diesem Umstand Rechnung durch die Überlagerung sogenannter Wandfunktionen, wobei in der Regel zwischen logarithmischen und linea- ren Wandfunktionen unterschieden wird. Die rich- tige Wahl der Wandfunktion hängt entscheidend

von der Lage der wandnächsten Gitterpunkte ab, das heißt von der Dicke der an die Wand angren- zenden Zellschicht. Entsprechende Anwendungs- regeln sind in den Dokumentationen der jeweiligen Simulationsprogramme zu finden. Alternativ zur Anwendung eines Zweigleichungs- turbulenzmodells und einer entsprechenden Wand- funktion kann bei CFD-Berechnungen grundsätz- lich auch das Large Eddy Simulations (LES)- oder das Detached Eddy Simulatons (DES)-Verfahren zum Einsatz kommen. Bei diesen Verfahren wer- den großskalige Turbulenzstrukturen in der Be- rechnung aufgelöst, während kleine Wirbel durch ein (einfaches) Turbulenzmodell berücksichtigt werden. Durch die erforderliche Auflösung der größeren Wirbelstrukturen entstehen bei den LES- bzw. DES-Verfahren sehr große Rechengitter, die einen gegenüber den Zweigleichungs-Turbulenz- modellen um Größenordnungen höheren Rechen- aufwand erfordern. Daher werden LES- bzw. DES- Verfahren in der Praxis meist nur zur detaillierten Betrachtung von kleineren Strömungsbereichen eingesetzt. Die Anwendung von LES- bzw. DES- Verfahren auf zu grobe Rechengitter oder mit zu großen Zeitschritten kann zu erheblichen Fehlern führen.

Auftriebsmodell

Abhängig vom Werkstück und vom Bearbeitungs- verfahren können innerhalb von Werkzeugmaschi- nen erhebliche Temperaturunterschiede auftreten, die zu thermischen Auftriebsströmungen führen. Der thermische Auftrieb innerhalb einer Strömung findet bei der CFD-Berechnung Berücksichtigung im Auftriebsterm der Impulserhaltungsgleichung. Diese Beziehung beschreibt die Kräftebilanz in- nerhalb der Strömung. Dabei sind neben der Auftriebskraft auch die Trägheits- und die Reibungskraft Funktionen der Dichte und damit auch der Temperatur. Eine mit- unter verwendete Vereinfachung ist es, die Tempe- raturabhängigkeit der Dichte im Trägheits- und im Reibungsterm zu vernachlässigen (sogenannte Boussinesq-Approximation). Bei Temperaturdiffe- renzen im Strömungsfeld, die einen Wert von ca. (15…20) K überschreiten, ist die Verwen- dung dieser Vereinfachung zu vermeiden.

Strahlungsmodell

Strahlung ist neben Konvektion und Wärmeleitung die dritte Art des Wärmetransports. Bei CFD- Berechnungen an Werkzeugmaschinen muss sie dann berücksichtigt werden, wenn innerhalb der Werkzeugmaschine Temperaturunterschiede grö- ßer als 10 K auftreten.

sie dann berücksichtigt werden, wenn innerhalb der Werkzeugmaschine Temperaturunterschiede grö- ßer als 10 K auftreten.

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Der Strahlungswärmetransport kann in der CFD- Berechnung hinreichend genau beschrieben wer- den durch das Monte-Carlo-Verfahren und das Discrete-Ordinate-Modell (DO-Modell). Zur Berechnung des Strahlungswärmetransports mit den vorgenannten Modellen sind Emissions- und Absorptionskoeffizienten der beteiligten Ober- flächen zu spezifizieren. Im Rahmen der Simulati- on kann hierbei auf eine wellenlängenabhängige Betrachtung verzichtet werden. Mit den vorge- nannten Modellierungsansätzen wird eine hinrei- chend hohe Genauigkeit bei der Vorhersage des Strahlungswärmetransports realisiert.

B1.3

Diskretisierung

Nach der Aufteilung des Rechengebiets in Elemen- te bzw. Kontrollvolumina und der Definition der mathematischen Modelle müssen die Modellglei- chungen diskretisiert, das heißt von Differenzial- gleichungen in algebraische Gleichungen überführt werden. Die hierfür eingesetzten Diskretisierungs- verfahren weisen grundsätzlich Diskretisierungs- bzw. Abbruchfehler auf, wobei Verfahren mit Ab- bruchfehler höherer Ordnung (das heißt höher als „Eins“) wesentlich geringere Diskretisierungs- fehler als Verfahren mit Abbruchfehler 1. Ordnung liefern. Generell gilt:

Nach Möglichkeit ist ein Diskretisierungsver- fahren mit Abbruchfehler 2. oder höherer Ord- nung im Raum und in der Zeit für alle Variab- len zu verwenden.

Nur wenn mit den obigen Verfahren keine Konvergenz erzielt werden kann, sollte auf Ver- fahren mit Abbruchfehler 1. Ordnung zurück- gegangen werden. Dabei empfiehlt es sich, die- se Verfahren nur für die nicht konvergierende Variable zu verwenden. Des Weiteren ist insbe- sondere in diesem Fall eine gründliche Fehler- abschätzung notwendig.

B2 Spezifikation von Randbedingungen

Auf den Oberflächen oder in den Quellzonen des Berechnungsgebiets müssen entweder zeitlich kon- stante Werte der abhängigen Variablen (Ge- schwindigkeitskomponenten, Drücke, Temperatu- ren, Wärme- und Stoffströme, Konzentrationen) oder deren zeitlicher Verlauf vorgegeben werden.

B3 Spezifikation von Anfangsbedingungen

Bei der Berechnung instationärer Strömungen sind die Anfangsbedingungen Teil des mathematischen Problems. Deswegen müssen diese besonders sorg- fältig gewählt werden und physikalisch sinnvoll sein.

Die Anfangsbedingungen der instationären Be- rechnungen werden im Allgemeinen durch die vorgeschaltete Berechnung einer stationären Situa- tion ermittelt.

B4 Setzen der Simulationsdauer und der Zeit- schrittweite

Die Simulationsdauer muss mindestens den Zeit- raum eines Zyklus der zu betrachtenden Vorgänge (z. B. Bewegung, Türöffnung) umfassen. Generell muss der Zeitschritt so klein gewählt werden, dass die physikalischen Effekte aufgelöst werden können und dass im Rahmen der für einen Zeitschritt zugelassenen Anzahl von Iterations- schritten eine (für diesen Zeitschritt) stationäre Lösung erreicht werden kann. Bei Verwendung eines LES-Ansatzes ist die Zeit- schrittweite deutlich zu verringern.

B5 Definition von Konvergenzkriterien

Zur Beurteilung, ab welchem Stadium der Simula- tionsrechnung Konvergenz erreicht ist, werden standardmäßig zunächst die gewichteten Residuen herangezogen. Als Faustregel gilt hier, dass sich diese während der Berechnungen um drei Größen- ordnungen verringern sollten. Abhängig von der Qualität der eingesetzten Randbedingungen zu Beginn der Berechnung kann dieser Verlauf jedoch nicht immer erreicht werden. Für eine ausführliche Diskussion dieser Thematik sind die entsprechen- den Angaben in den Handbüchern der Simulations- software zu berücksichtigen. Auf jeden Fall sollten neben dem beschriebenen Verlauf der Residuen zusätzlich auch noch andere Konvergenzkriterien verwendet werden. Günstig hat sich dabei die Beobachtung von gemittelten Rechenwerten an strategisch wichtigen Positionen des Simulationsmodells erwiesen (z. B. Beobach- tung des Verlaufs von gemittelter Temperatur, statischer Druck, Partikelkonzentration etc. in ei- nem Absaugstutzen). Wenn sich hier über einen Zeitraum von 50 bis 100 Iterationsschritten kon- stante Bedingungen einstellen, kann eine konver- gierte Lösung angenommen werden. Zusätzlich sollte aber auf jeden Fall der Verlauf der Residuen mitbewertet werden.

B6 Hinweise zur Umsetzung der allgemeinen Regeln für die CFD-Analyse

Der Einfluss rotierender Werkzeuge und/oder Werkstücke auf die Strömungsvorgänge in Ein- hausungen (Propellereffekt) kann in der Regel nicht vernachlässigt werden. Für die Simulation ist es hierbei erforderlich, mit relativ zueinander bewegten Gitternetzen zu arbeiten. Simulati-

Propellereffekt:

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onsprogramme, die diese Option nicht bieten, sind für diese Art der Strömungsanalyse auch nicht geeignet. KSS-Stoffwerte:

Insbesondere folgende Stoffeigenschaften der Kühlschmierstoffe (Tabelle B1) müssen für die CFDAnalyse bekannt sein und bei der Si- mulation berücksichtigt werden:

Dichte, Siedepunkt, Wärmeleitfähigkeit, spez. Wärmekapazität. Simulation von Partikelflugbahnen:

Bei der Bewertung von Anordnung und Gestal- tung von Absaugöffnungen (gegebenenfalls auch von Nachströmöffnungen) ist auch die Analyse der Flugbahnen nicht luftgetragener Partikel im Rahmen der Strömungssimulation ein ergänzendes Werkzeug. Bei der Wahl der Software ist deshalb zubeachten, dass diese Op- tion zur Verfügung steht. Wärmefreisetzung:

Die von Werkzeugmaschinenantrieben aufge- nommenen elektrischen Leistungen werden insbesondere im Bearbeitungsbereich als Wär- me freigesetzt. Deshalb sind zur Berücksichti- gung dieses Einflusses im Bereich der Werkstücke + Aufnahmen sowie der Werkzeu- ge + Aufnahmen Flächen mit entsprechenden flächenbezogenen Wärmefreisetzungen zu defi- nieren. Der Realitätsgrad des Modells kann weiter verbessert werden, wenn in den oben ge- nannten Bereichen auch die Wärmeleitung im Material berücksichtigt wird. Türfugen:

Türen und sonstige Fugen können hinsichtlich Formen und Abmessungen wie das Original abgebildet werden, was bei labyrinthartigen Fugen allerdings mit erheblichem Aufwand verbunden ist. Geometrisch komplizierte Fugen können als einfache Fugen abgebildet werden,

wenn der zur erwartende Strömungswiderstand durch einen äquivalenten Widerstand aus Lite- raturangaben ersetzt wird und die Fugenabmes- sungen denen am Eintritt in die Einhausung entsprechen. Bei der Gitterbildung ist zu beach- ten, dass mindestens vier Zellreihen über der Fugenbreite definiert werden.

Abbildung rotierender Teile

An Werkzeugmaschinen sind in vielen Fällen Bau- teile (Spindeln zur Werkzeug- oder Werkstückauf- nahme) vorhanden, die zumindest während des Bearbeitungsprozesses rotieren und dadurch einen erheblichen Einfluss auf das Strömungsfeld inner- halb der Maschineneinhausung haben können (Bild B1). Entsprechend muss die Rotationsbewegung bei der Strömungssimulation berücksichtigt werden. Zur Modellierung von Rotationsbewegungen für die Strömungssimulation stehen unterschiedliche Techniken zur Verfügung, je nachdem wie kom- plex die Geometrien der rotierenden Bauteile sind. Die detaillierte Umsetzung der Techniken ist dabei abhängig von der jeweils verwendeten Simulati- onssoftware. Grundsätzlich lassen sich die folgenden Fälle un- terscheiden:

einfache zylindrische Geometrien, die um die Zylinderlängsachse rotieren (z. B. Bohrspin- deln): hier kann der rotierenden Oberfläche im Simulationsmodell einfach eine Rotationsachse und eine Rotationsgeschwindigkeit zugewiesen werden. komplexere Geometrien: Das gesamte rotieren- de Bauteil wird in einen umhüllenden, zylinder- förmigen Gitterbereich (Zone) „verpackt“, dem wiederum die Rotationsbewegung (und damit eine Relativbewegung gegenüber dem umge- benden Gitterbereich) aufgeprägt wird. Zwi- schen beiden Gitterbereichen gibt es demnach eine Trennschicht, in der Gitterebene (bewegt) auf Gitterebene (statisch) gleitet.

Tabelle B1. Beispiele für Stoffeigenschaften von Kühlschmierstoffen

 

Wassergemischte

KSS auf Mineralölbasis

KSS

Dichte in kg/m³

989,7900

830,0000

Spezifische Wärmkapazität in J/(kg·K)

4075,4000

2050,0000

Wärmeleitfähigkeit in W/(m·K)

0,5739