Laboratorio de Mecánica de Fluidos II

Ventiladores Axiales y Radiales: Curvas de Operación

26-Junio-15, II Término 2015-2016
Guaman Barahona Adrian Mauricio
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP)
Escuela Superior Politécnica del Litoral (ESPOL)
Guayaquil-Ecuador
admaguam@espol.educ.ec

Resumen

En la práctica correspondiente se calculó las perdidas (por fricción y por accesorios) para dos
arreglos de tubería uno en serie y otro en paralelo. Para esto se usó un manómetro multibular de
H2O, además de la ecuación de Darcy-Weisbach, la curva de calibración (placa de orificio
figura 4) y el diagrama de Moody. Las perdidas menores para la conexión en serie fueron
calculadas mediante el coeficiente de rugosidad indicado por el fabricante para cada tipo de
accesorio (tabla 4) y para las perdidas en paralelo fue necesario asumir un factor de fricción y
luego proceder a iterar, en esta parte se usó un software llamado Engineering Equation Solver
(EES) para facilitar los cálculos. Se comparó las pérdidas de cabezal en serie y paralelo
mediante las ecuaciones planteadas (Anexo C) para determinar así que las pérdidas en una
conexión en paralelo son aproximadamente el doble que las pérdidas en serie, esto se debe a que
cada tubería posee un diámetro menor respecto a la otra y por consiguiente las pérdidas son
inversamente proporcional al diámetro (White, 2006). La aproximación de los datos en
comparación a las ecuaciones establecidas nos determina que los resultados obtenidos son
aceptables y se encontró que el fluido está en estado no rugoso.

Palabras clave: Tuberías en serie y paralelo, Caudal, fricción, rugosidad

Abstract

In this practice was calculated their losses (to friction and accessories) for two piping
arrangement one serial and o parallel. For this was used a gauge multibular H2O, in addition of
the Darcy-Weisbach equation, calibration curve (graph orifice plate figure 4) and the Moody
diagram. The minors losses to arrangement in serial was calculated through the loss coefficient
which is indicated by the manufacturer for each type of accessory (table 4) and for the losses at
parallel, it was necessary to assume a friction factor and then iterate, In this part was used a
software called Engineering Equation Solver (EES) to facilite calculations. Comparing head
losses in series and parallel (Annex C) to determine the losses at parallel are approximately
twice that lost series, because each pipe must have a smaller diameter with respect to the other
and losses are inversely proportional the diameter (White, 2006). The approximate data of
compared to equations was determined that the results are acceptable and the fluid was found in
no rough state.

Keywords: pipes in serial and parallel, Flow, friction, rough state.

1
Introducción
En la práctica se pretende determinar y
comparar las curvas de operación resultado
de experimentar con ventiladores axiales y
radiales, por ende podemos introducir como
primera parte el funcionamiento de un
ventilador.
Ventilador Axial y Radial
La ecuación de Darcy ec.1 nos proporciona
las pérdidas por fricción en donde se
relaciona el coeficiente de fricción que es
obtenido mediante la ecuación logarítmica
ec.2, y por consiguiente se usara el
diagrama de Moody, el cual nos involucra
la rugosidad relativa, y el número de
Reynolds, con estos dos parámetros
obtenemos el coeficiente de fricción.
𝐿 𝑉2
ℎ𝑝 = 𝑓 𝑒𝑐 1
𝐷 2𝑔
Dónde:
𝑓 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐷 = 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝐿 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑉2
= 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑
2𝑔
(𝑉 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑, 𝑔 = 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑)
1 k / D 2,51  una de las tuberías:
 2  log   
f  3,7 Re D  f  ec 2
El diagrama de Moody se representan
ecuaciones que solo son válidas para ciertos
64
rangos de factores de fricción 𝑓 = 𝑅𝑒
; 𝑅𝑒
por lo general estas se usan cuando el flujo
es laminar (Reynolds < 3*10^3) en
tuberías, placas, etc. Para el flujo turbulento
(Reynolds > 3*10^3) se hace uso de la
ecuación logarítmica con distintos valores
de rugosidades relativas.
Cuando se presentan accesorios en los
sistemas de bombeo, relacionan las
variables del coeficiente de pérdidas y la
presión estática (ec3). En la práctica
tuvimos accesorios como codos de 90º,
divisor de flujo en forma de “T”, válvulas y
uniones. Cabe recalcar que los coeficientes
varían con respecto a sus diámetros.
𝑉2
ℎ𝑝 = 𝐾 𝑒𝑐 3
2𝑔
𝐾 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎
Las principales variables que influyen en el
diseño de un sistema de bombeo son la
pérdida de carga, el caudal (o velocidad) y
el diámetro.
En las tuberías en serie, el caudal que
circula por ellas es el mismo, y la pérdida
de carga es suma de la de cada una (White,
2006).
Para un sistema general de n tuberías en
serie se verifica que:
 El caudal es el mismo en todas las
tuberías (ecuación de continuidad)
ec. 4
La pérdida de carga total en todo el sistema
es igual a la suma de las pérdidas en cada
(Ec. 5)
96
,
Donde y son las pérdidas
primarias y secundarias en cada una de las
tuberías del sistema.
2

Figura 1 Esquema de una Tubería en Serie
Las conexiones en serie se utilizan para
transportar fluidos a grandes distancias, por
un largo tramo de tubería en la que se
reduce el diámetro para obtener así mayor
velocidad y generar menos perdidas.
Un sistema de tuberías en paralelo está
formado por un conjunto de tuberías
que nacen en un mismo punto
inicial y terminan en un único punto final
(White, 2006).
Para un sistema general de n tuberías en
paralelo se verifica que:
 El caudal total del sistema, es la suma
de los caudales individuales de cada
una de las tuberías (ecuación de
continuidad).
Ec. (6)
La P total del sistema es igual a la perdida
de carga de una de las tuberías
Ec. (7)
Donde y son las pérdidas
primarias y secundarias en cada una de las
tuberías del sistema.
Figura 2 Esquema de Tuberías en paralelo
Este sistema es utilizado en tramos de
tuberías pequeñas para transportar mayor
fluido, es aplicado en sistemas de riego en
la agricultura.
El fenómeno de la capa límite se presenta
más afectado en un régimen laminar ya que
se introducen pequeñas turbulencias al
fluido y la longitud de entrada es desarrolla
con anticipación, para la subcapa de
viscosidad hace que la condición de no
deslizamiento se dé con un diferencial de
altura (figura 2).
Figura 3 Efecto de la Rugosidad
La rugosidad crea pequeñas turbulencias
del fluido y aumenta la transferencia de
calor, esto se presenta en intercambiadores
de calor. En un sistema de bombeo la
rugosidad afecta en un aumento en el
cabezal de entrada, el cual debe ser mayor
que el cabezal requerido para evitar la
cavitacion en la bomba.
La placa orificio se basa en el principio de
que la velocidad es inversamente
proporcional a la presión (White, 2006).
Consiste en un orificio de diámetro menor a
la tubería, obstruyendo el paso del fluido y
aumentando la velocidad a la salida del
orificio. (figura 3). En este dispositivo se
colocan los manómetros de tal forma que
registren presiones requeridas para el
cálculo de caudal (ec 4). Con estos valores
se usa la curva de calibración para la placa
de orificio (Δh vs caudal), en donde se
observa la variación de h, al trazar la
vertical al punto donde se interseca el
caudal.
3
 Se debe verificar que todos los sensores se
encuentren conectados al procesador de
datos, además observar que la abertura del
canal superior se encuentre abierta para el
experimento con el ventilador radial y
totalmente cerrada para el caso del
ventilador axial, de manera que se pueda
encender normalmente el equipo.

Ventilador radial

Para la obtención de las características del

ventilador, se midió la diferencia de presión
Figura 4 Pérdidas de presión debido a la entre la succión y su descarga, para esto se
obstrucción a la placa de orificio. selecciona primero la máxima velocidad a
la que el ventilador debería trabajar
𝐶𝑑 𝜋 2 2∆ℎ ajustando la potencia máxima, luego en la
𝑄= 𝑑 √ 𝑒𝑐 8
√1 − 𝛽4 4 𝜌 computadora donde se presentaran los datos
se escoge “Diagrm” y se anota el valor de
Dónde: flujo que indica la pantalla. Cabe recalcar
que se escogerá cada dato alrededor de 10 o
𝐶𝑑 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
15 incrementando el flujo.
𝑑 = 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎
𝛽= Se cierra completamente la válvula tal
𝐷 = 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎
como se indica en las líneas de referencia
∆ℎ = 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 marcadas en la perilla, para que el valor del
caudal sea cero. Con esto se toma la
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 primera medición seleccionando en el menú
“Take simple”, luego se procede a abrir la
válvula moviendo la perilla para realizar los
Equipos, Instrumentación y incrementos de flujo, después de pasar por
Procedimiento cada una de las mediciones la válvula se
encuentra abierta completamente.
Equipo: Sistema de adquisición de datos
Ventilador Radial Ventilador axial
Ventilador Axial Mediante los sensores y el sistema de
adquisición de datos se procede a realizar el
Instrumentación: mismo procedimiento que el ventilador
axial solo que esta vez se empieza por la
 Bomba centrífuga con tubería de descarga, esta debe estar totalmente
descarga: cerrada. Aquí se medirá el diferencial de
presión que se desarrolla en la placa orificio
El esquema y partes detalladas del equipo y a su vez entre la succión y descarga del
se encuentran en la sección de Anexos A. ventilador al igual que en el caso axial

Sistema ventilador Axial y Radial

Antes de encender el equipo

4
Para la segunda parte se procede a
desconectar la toma de presión a la entrada
del ventilador luego se enciende el motor.
Aquí se toma en cuenta que la perilla que
regula la válvula que controla el flujo se
debe colocar de una manera que este
parcialmente abierta, en este caso 2/3
cerrada.
Se procede de manera diferente en el
control del flujo debido a que ahora se
modifica la rapidez de rotación del
ventilador, se selecciona la velocidad
máxima al inicio para posteriormente
disminuirla y obtener datos para cada
selección, esto se varía cada tres fracciones
de la mínima separación en la escala. Se
selecciona de igual manera “Take Simple”
cada vez que se toma una lectura en la
computadora.
Apagado
Luego de haber concluido con la práctica se
cierra totalmente las válvulas y la
regulación de la rapidez del ventilador se
pone en cero. Luego se apaga el motor y la
computadora revisando antes para enviar
los datos adquiridos para el respectivo
análisis.
Resultados
El detalle de los datos adjuntos que se
obtuvieron en el experimento se encuentra
en el Anexo B. Los cálculos obtenidos a
partir de los datos se detallan en el Anexo
C. Las gráficas y tablas de resultados se
encuentran en el anexo C.
Análisis de Resultados,
Conclusiones y
Recomendaciones
Tuberías en serie: Para el análisis del
sistema de tuberías en serie se obtuvieron
valores de pérdida de cabezal estático
respecto a su distancia axial en la tubería,
esto se midió mediante el manómetro
multitubular en donde las pérdidas totales
correspondían a la suma de las pérdidas por
fricción junto con la de sus accesorios que
intervienen en el sistema, esto nos resultó
un dato aceptable ya que su error fue de
11% para uno de los primeros datos y hasta
el 24% en una toma intermedia de variación
de caudal lo cual depende del diámetro
interior nominal que se utilizó[4], y de la
observación en la toma de las columnas de
agua. Esto se verifica además mediante la
gráfica en donde se mostró que los valores
obtenidos por parte de la tubería de 3/8”
resultaron mayores que la de 1”, lo cual nos
da a comprobar que estas pérdidas son
inversamente proporcionales a su diámetro
en un régimen de igual caudal.
Además se comprobó las ecuaciones
establecidas para el análisis en serie, siendo
la ecuación a) con un error un poco alto
(42%) (ver tabla 7) se determinó que las
sumas de las pérdidas para ambas tuberías
muestra valores similares a pesar de que se
cometió errores de lectura, esto se
comprueba porque en la parte derecha de la
ecuación se obtuvieron cálculos para la
ecuación de Darcy con respecto a las
pérdidas. A diferencia de la ecuación b) que
resultó que el valor medido
experimentalmente de las pérdidas totales
se asemeja con un error máximo del 23%
(ver tabla 8) a los valores de las pérdidas
obtenidas mediante la suma resultante entre
las pérdidas calculadas en ambas tuberías
en serie más sus accesorios. Cabe recalcar
que en esta parte se utilizaron cálculos
manual y empíricamente con los datos
obtenidos.
Tuberías en paralelo: La gráfica mostrada
nos da a conocer que en este caso la suma
5
de los caudales obtenidos tiene una gran cambios de la posición de la manguera en
aproximación con un error del 2% al valor los puntos de la tubería. Al igual que en la
total del caudal experimental. En esta parte toma de las lecturas en la columna de agua,
de la práctica se utilizó un programa teniendo una buena perspicacia al observar
llamado EES (Engineering Equation ambos datos en el manómetro.
Solver), el cual nos ayuda a obtener errores
bajos, ya que funciona mediante la iteración Referencias Bibliográficas/
del valor del factor de fricción (ver tabla 9) Fuentes de información
que por teoría su diferencia entre los
coeficientes de fricción tenía que ser menor
a 1*10^-4. Con esto se obtienen las White, F. (2006) Fluid Mechanics. 4th edn.
perdidas en ambas tuberías, para luego Hoboken, NY: McGraw-Hill, pp. 24, 25,
comprobar ambas ecuaciones diciendo que 331, 388.
las pérdidas totales obtenidas
experimentalmente son iguales a las que Incropera, F. (1999) Fundamentos de
ocurren mediante la fricción y sus Transferencia de Calor. 4ta ed. México:
accesorios en la tubería de 3/8 con un error Prentice-Hall, pp. 426.
del 20% y en la tubería de 1/2 con un error
del 41%. ESPOL, (2014) Guía de laboratorio de
Mecánica de Fluidos II, Práctica 2)
El caudal es mayor en estas dos tuberías y Perdidas en conexiones en serie y en
por lo tanto la velocidad es mayor y como paralelo. Guayaquil, Ecuador: FIMCP.
el diámetro es más pequeño se obtienen
mayores pérdidas de presión. http://www.cobreglobal.com/PRODUCTOS
/TUBERIA/TUBERIA-L.aspx
Fue importante el uso del diagrama de
Moody para obtener el coeficiente de
http://www.miliarium.com/Paginas/Prontu/
fricción en ambos casos mediante las
MedioAmbiente/Aguas/PerdidaCarga.htm
variables conocidas como la rugosidad
relativa y el número de Reynolds. En las
interacciones asumimos un valor de uno de
estos parámetros pero mediante el programa
utilizado llegamos a obtener una
aproximación aceptable para los valores de
sus pérdidas.

Cabe recalcar que se debe tener cuidado al

girar la válvula 52 cada vez que se cambia
el caudal, y además cuando se realizan los

6
ANEXOS

A) Equipo

Figura 5 Esquema del Equipo

B) Tablas de Datos

Serie

Tabla 1 Datos de conexión en Serie

Medidor de Hf tub. 1" Hf tub. 3/4" Hf, total experimental

flujo (in H2O) (in H2O) (in H2O) (in H2O)
12,5 1,625 6 10,375
14,375 2,125 6,625 11,75
14,875 2,375 6,75 11,875
15 2,25 6,75 12
15 2 6,875 12,125

Paralelo

Tabla 2 Datos de conexión en Paralelo

Medidor de Hf tub. 1" Hf tub. 3/4" Hf, total experimental

flujo (in H2O) (in H2O) (in H2O) (in H2O)
12,5 15,25 18 15,875
14,375 17,125 20,625 18,375
14,875 17,75 21 18,625
15 18 21,125 18,875
15 17,875 21 18,75

7
 C) Procesamiento de Datos, Tablas y Figuras de resultados

Serie

Figura 6 Curva de Calibración (Pérdidas vs Caudal)

3
Conversión del Caudal obtenido de GHP a 𝑚 ⁄𝑠

𝑚3⁄
𝑔𝑎𝑙⁄ 1,051503𝐸 − 6 𝑠 3
𝑄 = 290 ℎ𝑥 = 0,0003049 𝑚 ⁄𝑠
𝑔𝑎𝑙⁄
1 ℎ

Cálculo de la Velocidad

4𝑄 4𝑥0,0003049 3
𝑉1 (1") = 2
= 2
= 0,591 𝑚 ⁄𝑠
𝜋𝐷 𝜋(0,025625)

Para el diámetro de ¾”

4𝑄 4𝑥0,0003049 3
𝑉1 (3/4") = 2
= 2
= 1,008 𝑚 ⁄𝑠
𝜋𝐷 𝜋(0,019625)

Reynolds:
𝑉𝐷 0,591 ∗ 0,025
𝑅𝑒(1") = = = 15075,90
𝑣 1,005𝐸 − 6

𝑉𝐷 1,008 ∗ 0,019
𝑅𝑒(3/4") = = = 19685,09
𝑣 1,005𝐸 − 6
Rugosidad relativa

E⁄ (1”) = 1,5𝐸 − 6⁄
𝐷 0,025 = 5,854𝐸 − 5

E⁄ (3/4”) = 1,5𝐸 − 6⁄
𝐷 0,019 = 7,643𝐸 − 5

 Con Reynolds obtenido y rugosidad relativa E/d, se obtiene del diagrama de Muddy

8
Tabla 3 Factor de fricción para los dos diámetros

Diámetro f
1” 0,031
3/4” 0,024

Pérdidas por fricción (Ecuación de Darcy - Weisbach):

𝐿 𝑉2
ℎ𝑓 = 𝑓
𝐷 2𝑔

1,524 0,5912
ℎ𝑓1" = 0,031 ∗ = 0,033 𝑚
0,025 2 ∗ 9,81

1,524 1,0082
ℎ𝑓3/4" = 0,024 ∗ ∗ = 0,099 𝑓𝑡
0,019 2 ∗ 9,81

Pérdidas en accesorios:

𝑉2
ℎ𝑚 = ∗ ∑𝑘
2𝑔

0,5912
ℎ𝑚1" = ∗ (0,18 + 0,46 + 0,69) = 0,024 𝑚
2 ∗ 9,81

1,0082
ℎ𝑚3/4" = ∗ (0,26 + 0,50 + 0,75) = 0,078 𝑚
2 ∗ 9,81

Pérdidas totales:

ℎ 𝑇 = ℎ𝑚1" + ℎ𝑓1" + ℎ𝑚3/4" + ℎ𝑓3/4" = 0,233𝑚

Porcentaje de error:

ℎ𝑒𝑥𝑝 − ℎ 𝑇 0,259 − 0,233

%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100 = ∗ 100 = 11,15%
ℎ𝑇 0,233

Paralelo

Tabla 4 Tabla de Rugosidades para accesorios con sus respectivos diámetros

Tees (ft) Codo90°

K Válvula (ft)
derivado Línea (ft)
1’’ 0.18 1.38 0.46 0.69
¾’’ 0.26 1.5 0.50 0.75
½’’ 0.22 1.62 0.54 0.81
3/8’’ 0.115 ------------ 0.9 0.23

Resultados

9
Serie

Tabla 5 Valores utilizados para el cálculo de pérdidas

V1(1") V2(3/4") Re(1") Re(3/4") f(1") f(3/4")

0,591 1,008 15075,904 19685,097 0,031 0,025
0,632 1,078 16115,621 21042,690 0,027 0,022
0,638 1,088 16271,579 21246,329 0,020 0,017
0,648 1,105 16531,508 21585,727 0,033 0,032
0,648 1,105 16531,508 21585,727 0,033 0,032

Tabla 6 Tabla de pérdidas por fricción y accesorios tuberías en serie

Hf (1") Hf(3/4") Hm (1") Hm (3/4")

H total (m) H exp (m) % Error
[m] [m] [m] [m]
0,033 0,099 0,024 0,078 0,233 0,259 11,156
0,033 0,100 0,027 0,089 0,249 0,294 18,010
0,024 0,078 0,028 0,091 0,221 0,297 34,068
0,042 0,155 0,028 0,094 0,319 0,300 6,077
0,042 0,155 0,028 0,094 0,319 0,303 5,098

Comprobando las siguientes ecuaciones

𝐿 𝑉4 2 𝐿 𝑉3 2
𝒂) 𝑯𝟒 + 𝑯𝟑 ≈ 𝑓4 + 𝑓3
𝐷4 2𝑔 𝐷3 2𝑔

Tabla 7 Comprobación de la ecuación a) para la conexión en serie

𝑯𝟒 + 𝑯𝟑 [m] 𝑯𝒇 (𝟏") + 𝑯𝒇 (𝟑/𝟒") [m] % Error

0,109 0,131 16,782
0,113 0,132 15,074
0,109 0,103 6,480
0,113 0,197 42,855
0,122 0,197 38,093

𝒃) 𝑯𝒕,𝒆𝒙𝒑 ≈ 𝑯𝟒 + 𝑯𝟑 + 𝑯𝒎𝒆𝒏𝒐𝒓𝒆𝒔

Tabla 8 Comprobación de la ecuación b) para la conexión en paralelo

𝑯𝒕,𝒆𝒙𝒑 (m) 𝑯𝟒 + 𝑯𝟑 + 𝑯𝒎𝒆𝒏𝒐𝒓𝒆𝒔 (m) % Error

0,259 0,211 18,540
0,294 0,229 22,059
0,297 0,228 23,169
0,300 0,235 21,653
0,303 0,244 19,368
Paralelo

10
Tabla 9 Valores requeridos para el cálculo de Caudal

Q V 1/2'' V 3/8'' Q 1/2'' Q 3/8'' Q total (m) % error

(m3/s) (m/s) (m/s) (m3/s) (m3/s)
0,00034 1,85014 1,50876 0,00023 0,00011 0,00034 0,01313
0,00034 1,85014 1,50876 0,00023 0,00011 0,00034 0,01313
0,00034 1,82270 1,48438 0,00023 0,00011 0,00034 0,00629
0,00033 1,76784 1,43866 0,00022 0,00010 0,00033 0,00512
0,00031 1,67945 1,36855 0,00020 0,00010 0,00030 2,97431

𝒃) 𝑸𝒕,𝒆𝒙𝒑 ≈ 𝑸𝟏 + 𝑸𝟐

Tabla 10 Valores requeridos para el cálculo de pérdidas

Re 1/2'' Re 3/8'' f 1/2'' f 3/8'' h teórico Htotal exp %error

m (m)
23381 14296 0,0252 0,02844 0,5221224 0,47625 9,632
23381 14296 0,0252 0,02844 0,5221224 0,479425 8,90596026
23019 14073 0,02529 0,02855 0,5132832 0,473075 8,49932886
22305 13632 0,02548 0,02878 0,4855464 0,466725 4,03265306
21228 12969 0,02578 0,02914 0,4459224 0,403225 10,5889764

𝒂) 𝑯𝒕,𝒆𝒙𝒑 ≈ 𝑯𝒇𝟏 + 𝑯𝒎𝟏 ≈ 𝑯𝒇𝟐 + 𝑯𝒎𝟐

Tabla 11 Comprobación de la ecuación a) para tubería de 1/2"

hf1/2” (m) hm1/2” ht1/2” (m) Htotal exp %error

(m) (m)
0,454 0,219 0,673 0,476 41,372
0,457 0,219 0,676 0,479 41,098
0,451 0,212 0,663 0,473 40,181
0,435 0,199 0,634 0,467 35,936
0,387 0,180 0,568 0,403 40,812

Tabla 12 Comprobación de la ecuación a) para tubería de 3/8"

hf3/8” (m) hm3/8”(m) ht3/8”(m) Htotal exp %error

(m)
0,533 0,040 0,573 0,476 20,401
0,537 0,040 0,577 0,479 20,266
0,533 0,039 0,572 0,473 20,938
0,524 0,036 0,560 0,467 20,039
0,457 0,033 0,490 0,403 21,550

11
 Gráficos representativos para las pérdidas en serie y paralelo con respecto a los caudales

Serie

Pérdidas vs Caudales
0.350

0.300
Pérddas Totales [m]

0.250

0.200

0.150

0.100

0.050

0.000
0.000300 0.000305 0.000310 0.000315 0.000320 0.000325 0.000330 0.000335 0.000340
Caudal [m3/s]

Figura 7 Gráfica de Pérdidas vs Caudal para la conexión en serie

Paralelo

Pérdidas vs Caudales
0.49
0.48
0.47
Pérdidas Totales [m]

0.46
0.45
0.44
0.43
0.42
0.41
0.4
0.39
0.000305 0.00031 0.000315 0.00032 0.000325 0.00033 0.000335 0.00034 0.000345
Caudal [m3/s]

Figura 8 Gráfica de Pérdidas vs Caudal para la conexión en paralelo

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 D) Preguntas Evaluativas

1) Describa y explique, en términos de las leyes de conservación de energía, cómo se

deducen las ecuaciones (1), (2), (4) y (5).
Ecuación 1: El caudal es el mismo debido a que el fluido es incompresible en un flujo
confinado.
Ecuación 2: Las pérdidas de energía a lo largo de una tubería en serie es igual a la suma de las
secciones de está asumiendo que no hay perdidas en ella.
Ecuación 4: El flujo másico es el mismo en ambos puntos para la tubería en paralelo, es decir
igual a la entrada y a la salida, por lo tanto la suma de los caudales en cada ramal deberá ser
igual al total.
Ecuación 5: Como en un circuito eléctrico, cada ramal que tenga en común dos puntos con otros
ramales estarán a una misma caída de carga, debido a que dos puntos sol pueden estar a una
caída determinada.
2) Explique por qué para las tuberías en serie se encuentran diferencias entre las pérdidas
teóricas y las experimentales; y por qué hallamos diferencia entre los caudales totales en la
conexión en paralelo.
En la conexión en serie se utilizó los valores de coeficiente de rugosidad en los accesorios
determinados por el fabricante y se puede decir que existieron diferencias entre las perdidas
debido a que estos se los utiliza para equipos nuevos y no en los equipos usados en donde
realizamos el experimento. Además la diferencia entre los caudales para la conexión en paralelo
tuvo que ver con la relación en la aproximación del factor de fricción al momento de iterar y en
la sensibilidad que se tenía al cerrar la válvula para restringir el paso de flujo.
3) Investigue y explique en qué aplicaciones prácticas sería ventajoso decidir implementar
un sistema de tuberías en serie o en paralelo.
La mejor aplicación en paralelo se usan para redes de distribución como las de agua potable en
donde precisamente el caudal debe distribuirse para los hogares, y para la aplicación en serie se
encuentra el uso de obtener menores perdidas en distancias largas de tubería.
4) Estime la rugosidad relativa de cada una de las tuberías utilizadas, ¿deberían ser éstas
iguales? ¿Por qué?
La rugosidad podría variar dependiendo del acabado superficial, o de la sedimentación de
residuos en el agua que circula por él, o incluso el dejar de usar a las tuberías podría llenar las
porosidades de esta con sedimentos afectando la rugosidad del material.
5) Explique la diferencia entre el factor de fricción de Darcy y el factor de fricción de
Fanning. ¿Cuál de los dos está representado en el diagrama de Moody? Investigue y
describa el origen del diagrama de Moody e indique cuáles son las correlaciones que
fueron utilizadas para elaborar dicho diagrama.
La diferencia entre estos factores es la constante ya que ambos están igualados en proporción a
el esfuerzo entre la 𝜌v2, existe una relación entre estos dos factores F faning = F darcy/4, en el
diagrama de moody está representado el factor de fricción de darcy.
Cyril Colebrook en 1939 presento los resultados experimentales en forma tabular, gráfica y
funcional obtenidos de los ajustes de curvas, en 1942 el ingeniero Hunter Rouse verifico la
ecuación de Colebrook y produjo una expresión gráfica de f como función de Re y el producto
de Re*sqrt (f), dos años después Lewis Moody redibujo el diagrama de Rouse en la forma en
como se lo usa en la actualidad.

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6) ¿Qué implicaciones prácticas para el dimensionamiento de sistemas hidráulicos tendría
el hecho de contar con correlaciones con mayor precisión para el cálculo del factor de
fricción?
Poder optimizar los materiales o incluso una mejor apreciación de la potencia de bombeo que se
necesita para esa aplicación, en cuanto a costos, realizar las compras más eficientes, sin tener el
error al aproximar valores.
7) Para el diseño de una ruta extensa de una tubería, ¿es preferible diseñarla para el
mayor o menor diámetro posible? Explique qué consideraciones se deberían tomar en
cuenta para tomar tal decisión.
Con un diámetro mayor se lograría una rugosidad relativa baja y guiándonos en el diagrama de
Moody obtendríamos factores de fricción más bajos, también se mejorarían estos parámetros si
se mantienen números altos de Reynolds.
8) Enliste y describa el alcance de las normas de la familia de la serie B31 de ASME para
el diseño de sistemas de tuberías.

Código B31 para tubería de presión, desarrollado por la Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos - ASME, cubre Tuberías de alta presión, combustible Gas Piping, tuberías de
proceso, tuberías de sistemas de transporte de hidrocarburos líquidos y otros líquidos, tuberías
de refrigeración y componentes de transferencia de calor y Servicios de construcción de
tuberías. ASME B31 era conocido anteriormente como ANSI B31.

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