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MATERIALES Y COMPONENTES DEL CONCRETO ARMADO

CONCRETO

El concreto es un material de construcción bastante resistente, que se trabaja en su forma plástica,


por lo que puede adoptar casi cualquier forma. Este material está constituido, básicamente de agua,
cemento y agregados, a los que posteriormente se les agrega un cuarto ingrediente denominado
aditivo.

Cuando todos los elementos de la mezcla se han incluido, se realiza la denominada revoltura del
cemento, proceso mediante el cual se introduce el quinto elemento, el aire. Gracias a este
procedimiento, el concreto se transforma en una masa que puede ser moldeada con facilidad, sin
embargo, hay que procurar no tomarse mucho tiempo, ya que al cabo de unas horas, el concreto
se endurece. Debido a esto, al correr el tiempo, este material va perdiendo su plasticidad,
poniéndose cada vez más rígido hasta endurecerse por completo.

COMPONENTES DEL CONCRETO

CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y


posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua.

El cemento portland es un polvo de color gris más o menos verdosos, se venden en bolsas que
tienen un peso neto de 42.5 Kg. Y un pie cubico de capacidad, con un peso específico promedio de
3.15.

Los cementos portland se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se han normalizado sobre la
base de la especificación ASTM de normas para el cemento portland (C-150).

Tipo I: es el cemento destinado a obras en general, cuando en la misma no se especifica la


utilización de los otros cuatro tipos de cemento.

Tipo II: es el cemento destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción
moderada de sulfatos o donde se requiere moderado calor de hidratación.

Tipo III: es el cemento de alta resistencia inicial, El concreto hecho con el cemento tipo III
desarrolla una resistencia en tres días igual a la desarrollada en 28 días por concretos
hechos con cemento tipo I o tipo II.

Tipo IV: es el cemento del cual se requiere bajo calor de hidratación.

Tipo V es el cemento del cual se requiere alta resstencia a la acción de los sulfato, las
aplicaciones típicas comprenden las estructuras hidráulicas expuestas a aguas con
alto contenido de álcalis y estructuras expuestas al agua de mar.

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AGUA

El agua es un componente esencial en las mezclas de concreto y morteros, pues permite que el
cemento desarrolle su capacidad ligante.

Para cada cuantía de cemento existe una cantidad de agua del total de la agregada que se requiere
para la hidratación del cemento; el resto del agua solo sirve para aumentar la fluidez de la pasta
para que cumpla la función de lubricante de los agregados y se pueda obtener la manejabilidad
adecuada de las mezclas frescas. El agua adicional es una masa que queda dentro de la mezcla y
cuando se fragua el concreto va a crear porosidad, lo que reduce la resistencia, razón por la que
cuando se requiera una mezcla bastante fluida no debe lograrse su fluidez con agua, sino
agregando aditivos plastificantes.

El agua utilizada en la elaboración del concreto y mortero debe ser apta para el consumo humano,
libre de sustancias como aceites, ácidos, sustancias alcalinas y materias orgánicas.

Algunas de las sustancias que con mayor frecuencia se encuentran en las aguas y que inciden en
la calidad del concreto se presentan a continuación:

· Si se registra presencia de carbonatos y bicarbonatos de sodio o de potasio en el agua de la


mezcla, estos pueden reaccionar con el cemento produciendo rápido fraguado; en altas
concentraciones también disminuyen la resistencia del concreto.

· El alto contenido de cloruros en el agua de mezclado puede producir corrosión en el acero de


refuerzo o en los cables de tensionamiento de un concreto pre esforzado.

· Las aguas acidas con pH por debajo de 3 pueden crear problemas en el manejo u deben ser
evitadas en lo posible.

· Cuando el agua contiene aceite mineral (petróleo) en concentraciones superiores a 2%, pueden
reducir la resistencia del concreto en un 20%.

· Cuando la salinidad del agua del mar es menor del 3.5%, se puede utilizar en concretos no
reforzados y la resistencias del mismo disminuye en un 12%, pero si la salinidad aumenta al 5% la
reduccion dela resistencia es del 30%.

El agua del curado tiene por objeto mantener el concreto saturado para que se logre la casi total
hidratación del cemento, permitiendo el incremento de la resistencia.

Las sustancias presentes en el agua para el curado pueden producir manchas en el concreto y
atacarlo causando su deterioro, dependiendo del tipo de sustancias presentes. Las causas más
frecuentes de manchas son: El hierro o la materia orgánica disuelta en el agua.

AGREGADOS

Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con los aglomerantes (cemento,
cal, etc.) y el agua formando los concretos y morteros.

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La importancia de los agregados radica en que constituyen el 75% en volumen, de una mezcla
típica de concreto.

Por lo anterior es importante que los agregados tengan buena resistencia y durabilidad, que su
superficie esté libre de impurezas como barro, limo y materias orgánicas, que puedan debilitar el
enlace con la pasta de cemento.

Los agregados naturales se clasifican en:

a) Agregados finos - Arena fina


- Arena gruesa

b) Agregados gruesos - Grava


- Piedra

AGREGADOS FINOS

Se considera como agregados finos a la arena o piedra natural finamente triturada, de dimensiones
reducidas y que pasan el tamiz 9.5 mm (3/8”) y que cumple con los límites establecidos en la norma
INTINTEC 400.037.

Las arenas provienen de la desintegración natural de las rocas; y que arrastrados por corrientes
aéreas o fluviales se acumulan en lugares determinados.

Requisitos de uso:

 El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente
angular, duro, compacto y resistente.
 El agregado fino deberá está libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales u otras sustancias
perjudiciales.
 Se recomienda que las sustancias dañinas, no excederán los porcentajes máximos
siguientes.
o Partículas deleznables: 3%
o Material más fino que la malla Nº 200 : 5%

AGREGADO GRUESO

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm (Nº 4) proveniente de la
desintegración natural o mecánica de las rocas y que cumple con los limites establecidos en la
norma INTINTEC 400.037.

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El agregado grueso puede ser grava o arena chancada.

GRAVAS

Comúnmente llamados “canto rodado”, es el conjunto de fragmentos pequeños de piedra


provenientes de la desintegración natural de las rocas por acción del hielo y otros agentes
atmosféricos encontrándoles corrientemente en canteras y lechos de rio depositados en forma
natural.

Cada fragmento ha perdido sus aristas, y se presentan en formas mas o menos redondeadas.

La grava pesa de 1600 a 1700 Kg/m3

PIEDRA PARTIDA O CHANCADA

Se denomina así al agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas o gravas, como
agregado grueso se puede usar cualquier clase ed piedra partida siempre que sea limpia, dura y
resistente.

Su función principal es la de dar volumen y aportar su propia resistencia. Los ensayos indican que
la piedra chancada o partida da concretos ligeramente más resistentes que los hechos con piedra
redonda.

El peso de la piedra chancada se estima en 1450 a 1500 Km/m 3.

REQUISITOS DE USO

 El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil


preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas, resistentes y de textura
preferentemente rugosa.
 Las partículas deben estar libres de tierra, polvo, limo, materia orgánica, sales u otras
sustancias dañinas.
 Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los porcentajes máximos siguientes:
o Partículas deleznables: 5%
o Material más fino que la malla Nº 200: 1%
o Carbón y lignito: 0.5%

HORMIGÓN

El agregado denominado hormigón corresponde una mezcla natural de grava y arena. El hormigón
se usa para preparar concreto de baja calidad como el empleado en cimentaciones corridas, sobre
cimientos, falsos pisos, falsas zapatas, etc.

En general solo podrá emplearse en la elaboración de concreto con resistencia en compresión hasta
de 100 Kg/m3 a los 28 días.

El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas blandas,
sales, álcalis, materia orgánica u otras sustancias dañinas para el concreto.

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ADITIVOS

Se denomina aditivo a las sustancias añadidas a los componentes fundamentales del concreto con
el propósito de modificar algunas de sus propiedades y hacerlo mejor para el fin a que se destine.

Los aditivos que deben emplearse con el concreto cumplirán con las especificaciones de la norma
INTINTEC 339.086.

RAZONES PARA EL EMPLEO DE ADITIVOS

Los aditivos son utilizados principalmente para mejorar una o varias de las siguientes características
del concreto.

 Aumentar la trabajabilidad, sin modificar el contenido de agua.


 Retardar o acelerar el tiempo de fragua inicial.
 Acelerar el desarrollo de la resistencia en la primera edad.
 Modificar la velocidad de producción de calor de hidratación.
 Reducir la exudación.
 Incrementar la durabilidad o resistencia en condiciones severas de exposición.
 Reducir la permeabilidad de los líquidos.
 Disminuir la segregación.
 Incrementar la adherencia del concreto viejo y nuevo.
 Mejorar la adherencia del concreto con el refuerzo.

TIPOS DE ADITIVOS

 Plastificante, reductor de agua.


 Retardador
 Acelerador
 Plastificante y retardador
 Plastificante y acelerador
 Incorporadores de aire
 Adhesivos
 Impermeabilizantes y inhibidores de corrosión

CONCRETO FRESCO

Dosificar una mezcla de concreto es determinar la combinación más práctica y económica de los
agregados disponibles, cemento, agua y en ciertos casos aditivos, con el fin de producir una mezcla
con el grado requerido de manejabilidad, que al endurecer a la velocidad apropiada adquiera las
características de resistencia y durabilidad necesarias para el tipo de construcción en que habrá de
utilizarse.

Para encontrar las proporciones más apropiadas, será necesario preparar varias mezclas de
prueba, las cuales se calcularán con base en las propiedades de los materiales y la aplicación de

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leyes o principios básicos preestablecidos. Las características de las mezclas de prueba indicarán
los ajustes que deben hacerse en la dosificación de acuerdo con reglas empíricas determinadas.

DOSIFICACION DE MESCLA

El proporcionamiento de mezclas de concreto, más comúnmente llamado diseño de mezclas es un


proceso que consiste de pasos dependientes entre si:

a) Selección de los ingredientes convenientes (cemento, agregados, agua y aditivos).

b) Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para producir un, tan económico
como sea posible, un concreto de trabajabilidad, resistencia a compresión y durabilidad apropiada.

Estas proporciones dependerán de cada ingrediente en particular los cuales a su vez dependerán
de la aplicación particular del concreto. También podrían ser considerados otros criterios, tales
como minimizar la contracción y el asentamiento o ambientes químicos especiales.

Aunque se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los aspectos teóricos del
diseño de mezclas, en buena parte permanece como un procedimiento empírico. Y aunque hay
muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño, están
basados principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad especificada así
como una trabajabilidad apropiada. Además, es asumido que si se logran estas dos propiedades
las otras propiedades del concreto también serán satisfactorias (excepto la resistencia al
congelamiento y deshielo u otros problemas de durabilidad tales como resistencia al ataque
químico). Sin embargo antes de pasar a ver los métodos de diseño en uso común en este momento,
será de mucha utilidad revisar, en más detalle, las consideraciones básicas de diseño.

CONSIDERACIONES BASICAS

ECONOMÍA

El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano de obra empleada y el
equipamiento. Sin embargo excepto para algunos concretos especiales, el costo de la mano de
obra y el equipamiento son muy independientes del tipo y calidad del concreto producido. Por lo
tanto los costos de los materiales son los más importantes y los que se deben tomar en cuenta para
comparar mezclas diferentes. Debido a que el cemento es más costoso que los agregados, es claro
que minimizar el contenido del cemento en el concreto es el factor más importante para reducir el
costo del concreto. En general, esto puede ser echo del siguiente modo:

- Utilizando el menor slump que permita una adecuada colocación.

- Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado (respetando las limitaciones indicadas en el
capítulo anterior).

- Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.

- Y cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente.

TRABAJABILIDAD

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Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser colocado y compactado
apropiadamente con el equipamiento disponible. El acabado que permite el concreto debe ser el
requerido y la segregación debe ser minimizada. Como regla general el concreto debe ser
suministrado con la trabajabilidad mínima que permita una adecuada colocación. La cantidad de
agua requerida por trabajabilidad dependerá principalmente de las características de los agregados
en lugar de las características del cemento.

RESISTENCIA Y DURABILIDAD

En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima a compresión. Estas
especificaciones también podrían imponer limitaciones en la máxima relación agua/cemento (a/c) y
el contenido mínimo de cemento. Es importante asegurar que estos requisitos no sean mutuamente
incompatibles.

Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos requisitos de
durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo ó ataque químico. Estas
consideraciones podrían establecer limitaciones adicionales en la relación agua cemento (a/c), el
contenido de cemento y en adición podría requerir el uso de aditivos. Entonces, el proceso de diseño
de mezcla, envuelve cumplir con todos los requisitos.

INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

- Análisis granulométrico de los agregados

- Peso unitario compactado de los agregados (fino y grueso)

- Peso específico de los agregados (fino y grueso)

- Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso)

- Perfil y textura de los agregados

- Tipo y marca del cemento

- Peso específico del cemento

- Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para combinaciones posibles de cemento


y agregados.

PASOS PARA EL PROPORCIONAMIENTO

Podemos resumir la secuencia del diseño de mezclas de la siguiente manera:

1. Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.

2. Elección de la resistencia promedio.

3. Elección del Asentamiento (Slump)

4. Selección del tamaño máximo del agregado grueso.

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5. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.

6. Selección de la relación agua/cemento (a/c).

7. Cálculo del contenido de cemento.

8. Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.

9. Ajustes por humedad y absorción.

10. Cálculo de proporciones en peso.

11. Cálculo de proporciones en volumen.

12. Cálculo de cantidades por tanda.

1. Especificaciones técnicas

Antes de diseñar una mezcla de concreto debemos tener en mente, primero, el revisar los planos y
las especificaciones técnicas de obra, donde podremos encontrar todos los requisitos que fijó el
ingeniero proyectista para que la obra pueda cumplir ciertos requisitos durante su vida útil.

METODO DE FÜLLER:

Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplan con la Norma ASTM C 33.
Asimismo se debe usar para dosificaciones con más de 300 kg de cemento por metro cúbico de
concreto y para tamaños máximos del agregado grueso comprendido entre 20mm (3/4’’) y 50mm
(2’’).

Dónde:

K1: Factor que depende de la forma del agregado. De 0.0030 a 0.0045 Para piedra chancada y de
0.0045 a 0.0070 para piedra redondeada.

Rm: Resistencia promedio requerida.

METODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI:

Se determina el contenido de agregado grueso mediante la tabla 7.1, elaborada


por el Comité 211 del ACI, en función del tamaño máximo nominal del
agregado grueso y del módulo de fineza del agregado fino. La tabla 7.1 permite
obtener un coeficiente 0 b / b resultante de la división del peso seco del
agregado grueso entre el peso unitario seco y compactado del agregado
grueso expresado en kg m3 .

METODO DEL MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACION DE


AGREGADOS:

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Las investigaciones realizadas en la Universidad de Maryland han permitido
establecer que la combinación de los agregados fino y grueso, cuando éstos
tienen granulometrías comprendidas dentro de los límites que establece la
Norma ASTM C 33, debe producir un concreto trabajable en condiciones
ordinarias, si el módulo de fineza de la combinación de agregados se aproxima
a los valores indicados en la tabla 7.2.

METODO DE WALKER:
La tabla 7.3, elaborado por Walter, permite determinar el porcentaje
aproximado de agregado fino en relación al volumen total de agregados, en
función del módulo de fineza del agregado fino, el tamaño máximo nominal del
agregado grueso, el perfil del mismo y el contenido de cemento en la unidad
cúbica de concreto.

MEZCLADO

Cada tanda debe ser cargada en la mezcladora de manera tal que el agua comience a ingresar
antes que el cemento y los agregados. El agua continuará fluyendo por un período, el cual puede
prolongarse hasta finalizar la primera cuarta parte del tiempo de mezclado especificado.

El material de una tanda no deberá comenzar a ingresar a la mezcladora antes de que la totalidad
de la anterior haya sido descargada.

El concreto deberá ser mezclado en una mezcladora capaz de lograr una combinación total de los
materiales, formando una masa uniforme dentro del tiempo especificado y descargando el concreto
sin segregación.

En el proceso de mezclado se deberá cumplir lo siguiente:

a) El equipo de mezclado deberá ser aprobado por el Inspector.

b) La mezcladora deberá ser operada a la capacidad y al número de revoluciones por minuto


recomendados por el fabricante.

c) La tanda no deberá ser descargada hasta que el tiempo de mezclado se haya cumplido.
Este tiempo no será menor de 90 segundos después del momento en que todos los
materiales estén en el tambor.

En la incorporación de aditivos a la mezcladora se tendrá en consideración lo siguiente:

a) Los aditivos químicos deberán ser incorporados a la mezcladora en forma de solución


empleando, de preferencia, equipo dispersante mecánico. La solución deberá ser
considerada como parte del agua de mezclado.

b) Los aditivos minerales podrán ser pesados o medidos por volumen, de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.

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c) Si se van a emplear dos o más aditivos en el concreto, ellos deberán ser incorporados
separadamente a fin de evitar reacciones químicas que puedan afectar la eficiencia de cada
uno de ellos o las propiedades del concreto.

El concreto deberá ser mezclado en cantidades adecuadas para su empleo inmediato. El concreto
cuyo fraguado ya se ha iniciado en la mezcladora no deberá ser remezclado ni utilizado. Por ningún
motivo deberá agregarse agua adicional a la mezcla.

El concreto premezclado deberá ser dosificado, mezclado, transportado, entregado y controlado de


acuerdo a la Norma ASTM C94. No se podrá emplear concreto que tenga más de 1 1/2 horas
mezclándose desde el momento en que los materiales comenzaron a ingresar al tambor mezclador.

TRANSPORTE

El concreto deberá ser transportado desde la mezcladora hasta su ubicación final en la estructura
tan rápido como sea posible y empleando procedimientos que prevengan la segregación y la
pérdida de materiales y garanticen la calidad deseada para el concreto.

El equipo deberá ser capaz de proporcionar, sin interrupciones, un abastecimiento de concreto en


el punto de colocación.

Los camiones mezcladores y las unidades agitadoras y no agitadoras, así como su procedimiento
de operación, deberán cumplir con lo indicado en la Norma ASTM C94.

COLOCACION O VACIADO

El concreto deberá ser colocado tan cerca como sea posible de su ubicación final, a fin de evitar
segregación debida a remanipuleo.

El concreto no deberá ser sometido a ningún procedimiento que pueda originar segregación.

El proceso de colocación deberá efectuarse en una operación continua o en capas de espesor tal
que el concreto no sea depositado sobre otro que ya haya endurecido lo suficiente para originar la
formación de juntas o planos de vaciado dentro de la sección.

La operación de colocación deberá continuar hasta que se complete un paño o sección definido por
sus límites o juntas predeterminadas.

El concreto que ha endurecido parcialmente o haya sido contaminado por sustancias extrañas no
deberá ser colocado. Igualmente no será colocado el concreto retemplado o aquel que haya sido
remezclado después de iniciado el fraguado.

El vaciado de las vigas y losas no se efectuará antes que el concreto de los elementos que le sirven
de apoyo haya pasado del estado plástico al sólido. El tiempo mínimo será de 3 horas después del
vaciado de estos últimos.

COMPACTADO

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Para una buena compactación del concreto, se debe usar un vibrador mecánico o chucear la mezcla
con una barra de construcción. Hay que tener cuidado de no vibrar en exceso, porque de lo
contrario, los componentes del concreto se pueden separar

El concreto deberá ser cuidadosamente consolidado durante su colocación, debiendo acomodarse


alrededor de las barras de refuerzo y los elementos embebidos y en las esquinas de los encofrados.

Los vibradores no deberán usarse para desplazar lateralmente el concreto en los encofrados.

FRAGUADO

Dentro del proceso general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al fraguado
inicial de la mezcla. A medida que se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta
un nuevo estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se
denomina fraguado final. La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre
ambos se llama tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe tomarse a título
de guía comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los cinco tipos de cemento
enunciados y alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el tiempo de fraguado final se estima en 10
horas aproximadamente. En resumen, puede definirse como tiempo de fraguado de una mezcla
determinada, el lapso necesario para que la mezcla pase del estado fluido al sólido. Así definido, el
fraguado no es sino una parte del proceso de endurecimiento

INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN EL FRAGUADO DEL HORMIGÓN

Es bien conocido que la temperatura es uno de los parámetros que más influencia tienen en el
desarrollo de resistencias del hormigón: un incremento de la temperatura hará que la mezcla
madure más rápidamente que cuando ésta permanece constante. Esto se debe a una aceleración
de la reacción de hidratación, que es térmicamente activada. Además, la temperatura puede
provocar efectos adversos en el hormigón:
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• Una temperatura del hormigón demasiado elevada al inicio de la hidratación puede conducir a
una pérdida permanente de resistencia.

• Grandes variaciones de temperatura pueden generar la fisuración del hormigón.

• Las heladas antes de que el hormigón haya alcanzado suficientes resistencias pueden causar
pérdidas de resistencia permanentes.

Para prevenir estos daños y asegurar un funcionamiento adecuado del hormigón será necesario
un conocimiento previo de los efectos de la temperatura en el fraguado de la masa.

Durante el proceso de endurecimiento se producen reacciones que generan calor. Esta elevación
de temperatura se denomina “CALOR DE HIDRATACIÓN” Cuando las secciones son pequeñas y
el calor puede liberarse, el calor de hidratación no es importante, pero al vaciar grandes volúmenes
de concreto y cuando el calor no puede liberarse fácilmente, resulta un factor a tenerse muy en
cuenta,, la temperatura que genera la hidratación llega a los 50 ºC en presas, algunos
investigadores han observado temperaturas mayores, como la temperatura ambiente es menor se
producen descensos bruscos de esta. Ocasionando contracciones y en consecuencia rajaduras.

ENDURECIMIENTO

El endurecimiento del concreto depende a su vez del endurecimiento de la lechada o pasta formada
por el cemento y el agua, entre los que se desarrolla una reacción química que produce la formación
de un coloide “gel”, a medida que se hidratan los componentes del cemento. La reacción de
endurecimiento es muy lenta, lo cual permite la evaporación de parte del agua necesaria para la
hidratación del cemento, que se traduce en una notable disminución de la resistencia final. Es por
ello que debe mantenerse húmedo el concreto recién colado, “curándolo”.

Mientras el concreto se endurece, su volumen bruto permanece casi inalterado, pero el concreto
endurecido contiene poros llenos de agua y aire, los cuales no tienen resistencia. La resistencia
está en las partes sólidas de la pasta, sobre todo en el silicato de calcio hidratado y en los
compuestos cristalinos.

Cuanto menos porosa es la pasta de cemento, más resistente es el concreto. Por lo tanto, al
mezclarse el concreto, no se debe usar más agua que aquélla estricta- mente necesaria para
obtenerse un concreto plástico y trabajable. Incluso, la cantidad de agua usada es normalmente
mayor que la necesaria para la hidratación completa del cemento.

Aproximadamente se necesitan 0.4 gramos de agua por gramo de cemento para la hidratación
completa del cemento. Sin embargo, la hidratación completa es rara en los concretos de las obras,
debido a una falta de humedad y al largo periodo de tiempo (décadas) que se requiere para obtener
la hidratación total.

El conocimiento de la velocidad de reacción entre el cemento y el agua es importante porque


determina el tiempo de fraguado y endurecimiento. La reacción inicial debe ser suficientemente
lenta para que haya tiempo para transportar y colocar el concreto. Una vez que el concreto ha sido
colocado y acabado, es deseable un endurecimiento rápido.

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PRUEBA DE CONTROL EN OBRA

OBTENCIÓN DE MUESTRA DE CONCRETO

Esta práctica cubre procedimientos para la obtención de muestras representativas de concreto


fresco obtenidas en sitio, La práctica incluye muestreo de mezcladoras estacionarias, Además
intenta proporcionar los estándares requeridos y procedimientos para obtener muestras de concreto
fresco de los diferentes contenedores utilizados en la producción o transporte del mismo.

MUESTRA

El tiempo para obtener la muestra compuesta no debe exceder de 15 minutos, entre la obtención
de la primera y última porción de muestra. Transportar las muestra individuales al lugar donde el
concreto va a ser experimentado las mismas que deben ser combinadas y premezcladas con una
pala para asegurar su uniformidad.

Iniciar las pruebas de revenimiento, dentro de los 5 minutos siguientes a la obtención de la última
porción de la muestra compuesta. Además iniciar el moldeo de cilindros dentro de los 15 minutos
siguientes a la fabricación de la muestra compuesta. Proteger la muestra del sol, aire u otros
causantes de su rápida evaporación y de la contaminación.

ENSAYO DE REVENIMIENTO

El ensayo de consistencia, llamado también de revenimiento o “slump test” es utilizado para


caracterizar el comportamiento del concreto fresco. Esta prueba desarrollada por Duft Abrams, fue
adoptada en 1921 por el ASTM y revisada finalmente en 1978.

El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde troncocónico,


midiendo el asiento de la mezcla luego de desmoldado.

El comportamiento del concreto en la prueba indica su “consistencia” o sea su capacidad para


adaptarse al encofrado o molde con facilidad, manteniéndose homogéneo con un mínimo de vacíos.

La consistencia se modifica fundamentalmente por variaciones de contenido del agua de mezcla.

EQUIPO

El equipo necesario consiste en un tronco de cono, los dos círculos de la base son paralelos entre
si midiendo 20 cm y 10 cm los diámetros respectivos la altura del molde es de 30 cm.

El molde se construye con planchas de acero galvanizado de espesor mínimo de 1.5 mm. Se
sueldan al molde asas y aletas de pie para facilitar la operación. Para compactar el acero se utiliza
una barra de acero liso 5/8” de diámetro y 60 cm de longitud con punta semiesférica.

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PROCEDIMIENTO DE ENSAYO

 El molde se coloca sobre una superficie plana y humedecida manteniéndose inmóvil pisando
las aletas. Seguidamente se vierte una capa de concreto hasta un tercio del volumen. Se
apisona con la varilla, aplicando 25 golpes, distribuidos uniformemente.
 En seguida se colocan otras dos capas con el mismo procedimiento a un tercio del volumen
y consolidando, de manera que la barra penetre en la capa inmediata inferior.
 La tercera capa se deberá llenar en exceso, para luego enrasar al término de la
consolidación. Lleno y enrazado el molde, se levanta lenta y cuidadosamente en dirección
vertical.
 El concreto moldeado fresco se asentara, la diferencia entre la altura del molde y la altura de
la mezcla fresca se denomina slump.
 Se estima que desde el inicio de la operación hasta el término no deben transcurrir más de
2 minutos de los cuales el proceso de desmolde no toma más de 5 segundos.

Clases de mezclas según su asentamiento


CONSISTENCIA SLUMP TRABAJABILIDAD METODO DE
COMPACTACION
Seca 0” a 2” Poco trabajable Vibración normal

Plástica 3” a 4” Trabajable Vibración ligera chuseado

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fluida >5” Muy trabajable chuseado

EN SAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

La resistencia del concreto no puede probarse en condición plástica, por lo que el procedimiento
acostumbrado en tomar muestras durante el mezclado las cuales después de curadas se someten
apruebas de compresión.

Se emplea la resistencia a la compresión por la facilidad en la realización de los ensayos y el hecho


de que la mayoría de propiedades del concreto mejoran al incrementarse esta resistencia, la
resistencia en compresión del concreto es la carga máxima para una unidad de área soportada por
una muestra, antes de fallar por compresión (agrietamiento, rotura).

La resistencia ala compresión de un concreto (f´c) de un concreto debe ser alcanzado a los 28 días.

MOLDEO DE BRIQUETAS

Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición vertical, de altura
igual a dos veces el diámetro, siendo el espécimen estándar de 6×12 pulgadas, o de 4×8 pulgadas
para agregado de tamaño máximo que no excede las 2”.

Las muestras deben ser obtenidas al azar, por un método adecuado y sin tener en cuenta la
aparente calidad del concreto. Se deberá obtener una muestra por cada 120 m3 de concreto
producido ó 500 m2 de superficie llenada y en todo caso no menos de una diaria. Este ya es un
tema sujeto al criterio del ingeniero residente o del supervisor de obra, ya que la importancia de
determinado elemento estructural puede ameritar la toma de un mayor número de muestras para
control.

Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de vibración.

Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado alrededor del borde para
asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación mínima.

Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la cantidad de concreto
suficiente para que el molde quede lleno después de la compactación. Ajustar el sobrante o faltante
de concreto con una porción de mezcla y completar el número de golpes faltantes. Cada capa se
debe compactar con 25 penetraciones de la varilla, distribuyéndolas uniformemente en forma de
espiral y terminando en el centro. La capa inferior se compacta en todo su espesor; la segunda y
tercera capa se compacta penetrando no más de 1” en la capa anterior. Después de compactar
cada capa golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a 15 veces con el mazo de goma para
liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas (es usual dar pequeños golpes con la varilla
de fierro en caso de no contar con el mazo de goma).

Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una llana metálica
para mejorar el acabado superior. Debe darse el menor número de pasadas para obtener una
superficie lisa y acabada.

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Identificar los especímenes con la información correcta respecto a la fecha, tipo de mezcla y lugar
de colocación. Hay que proteger adecuadamente la cara descubierta de los moldes con telas
humedecidas o películas plásticas para evitar la pérdida de agua por evaporación.

Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de almacenamiento donde deberán


permanecer sin ser perturbados durante el periodo de curado inicial. Si la parte superior de la
probeta se daña durante el traslado se debe dar nuevamente el acabado. Durante las primeras 24
horas los moldes deberán estar a las siguientes temperaturas: para f´c>422 kg/cm2: entre 20 y 26°C
y para f´c<422 kg/cm2: entre 16 y 27°C.

No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y moldeo del pastón de
concreto. Se deben preparar al menos (02) probetas de ensayo de cada muestra para evaluar la
resistencia a la compresión en determinada edad por el promedio. Lo usual es evaluar resistencias
a los 7 y 28 días.

CONCRETO ENDURECIDO

RESISTENCIA A LA COMPRESION

RESISTENCIA A LA TRACCION

RESISTENCIA A LA CORTANTE

ACERO DE REFUERZO

El acero es un material que tiene mayor resistencia que el concreto. Numéricamente el acero tiene
una resistencia a compresión del orden de 10 veces mayor que el concreto y a tracción la relación
es de 100 veces mayor. El costo del acero es mucho mayor que el concreto, por lo tanto, la
combinación de ambos es un balance adecuado para fabricar elementos resistentes y económicos

A. El acero de refuerzo debe ser corregido excepto en espirales o cables en los cuales puede
ser liso y debe cumplir las especificaciones ACI-83 que son:
a. “Specification for deforined and Plain Billet – Steel Bars for Concrete Reinforced” ASTM
A-615
b. “Specification” for Rail – Steel Deformed and bars for Concrete Reinforcement” ASTM –
616 excepto que todas las varillas deben cumplir con los requisites de la prueba de flexión
de varillas de refuerzo de acero de ejes ASTM A-617 Grado 42 y que las marcas
laminadas sobre la superficie de la varilla incluyen la letra “R” para indicar que se trata de
acero de riel que cumple con estos requisitos.
c. “Specification for Axle – Steel Deformed and Plain Bars for Concrete Reinforcement
ASTM A-617.
d. “Specification for Low – Alloy Steel Deformed Bars for Concrete Reinforcement ASTM –
A 706.

B. Las varillas corrugadas de refuerzo con resistencia a fluencia (Fy) = 4220 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 se podrán
emplear siempre que (Fy) sea el refuerzo correspondiente a una deformación de 0.35 % y

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que cumplan alguna de las especificaciones ASTM listadas anteriormente o que según la
parte 9.4 del reglamento ACI – 83 y dice que los diseños no deben basarse en una
resistencia a la fluencia del refuerzo Fy que exceda de 5625 𝐾𝑔/𝑐𝑚2

- las varillas de refuerzo soldadas deben indicarse y guiarse por las normas AWS D.14

- las mallas de varillas deben seguir la especificación ASTM – A184 y cumplir las especificaciones
ya enumeradas.

- El alambre corrugado para refuerzo debe cumplir con la especificación ASTM A-496, no debe
ser menor que el D4 y para una Fy > 4220 𝐾𝑔/𝑐𝑚2, debe ser el refuerzo correspondiente a una
deformación de 0.35 %.

- La malla de alambre liso soldado para refuerzo del concreto debe cumplir la norma ASTM A -
185 excepto para Fy >4220 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 , Fy debe ser el refuerzo correspondiente a una
deformación de 0.35 %. Las intersecciones soldadas no deben estar espaciadas a más de 30
cms, en la dirección del esfuerzo calculado, excepto para mallas de alambre calculadas como
estribos.

- La malla de alambre corrugado, soldado para refuerzo de concreto debe cumplir la


especificación ASTM A-497 excepto para Fy >4220 𝐾𝑔/𝑐𝑚2, Fy debe ser el esfuerzo
correspondiente a una deformación de 0.35%. Las intersecciones soldadas no deben ser mayor
que 40 cms, en dirección del esfuerzo calculado excepto para mallas de alambre utilizadas
como estribo.

TIPOS DE ACERO DE REFUERZO

a) Barras Redondas

Son las que normalmente se usan en el concreto armado y se fabrican en una gama desde
6 mm. a 35 mm. de diámetro para usos normales y de 43 mm. a 57 mm. para usos especiales,
a partir de las barras de 9.5 mm. (3/8”) presentan corrugaciones especiales que aumenta la
adherencia entre concreto y acero de acuerdo a las especificaciones ASTM, que como
resultado de muchas pruebas e investigaciones se han determinado requisitos mínimos de
corrugaciones (espaciamiento, altura y distribución perimetral). Se pide que las
corrugaciones tengan un espaciamiento promedio que no sea mayor que 0.7 del diámetro
nominal de la varilla y una altura mínima de 0.04 a 0.05 del diámetro nominal de la varilla,
deben además encontrarse distribuidas en un 75% del perímetro nominal de la varilla. Las
corrugaciones se insertan de manera que el ángulo al eje de la varilla no sea menor que 45°,
por lo general hay también costillas longitudinales presentes en la superficie de la varilla.

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b) Malla Soldada de Alambre

Se compone de una serie de alambres de acero estribados en frio, en sentido longitudinal y


transversal, formando una retícula rectangular y soldados en los puntos de intersección, con
separación igual o desigual en ambos sentidos según la necesidad del proyecto.

c) Acero Pretensado

Se usan como cordones de alambres de acero, alambres de acero o barras de alta


resistencia, pero este acero es materia del curso de concreto pre-tensado y post-tensado.

CALIDADES Y RESISTENCIAS DEL ACERO

Existe una variedad de resistencias del aceros, aunque el que se utiliza en el país es el de Fy =
4200 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 o grado 60, aunque se tiene algunos aceros importados de Fy = 2800 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 en
casos muy esporádicos, para evitar confusiones y errores tanto de resistencia como de diámetro,
se proveen de marcas laminadas que indican lo siguiente:

- Fabricante → generalmente con una inicial.


- El diámetro → con su número correspondiente (del 3 al 18)
- El tipo de acero

N = para el procedente de lingotes

A = para el procedente de relaminación de ejes

I = para el procedente de relaminación de carriles

- Una marca para aceros de alta resistencia que son una o dos líneas longitudinales (acero 60 o 75).
Ver Figura 1.16

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CURVAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN

Las curvas esfuerzo-deformación para varillas de acero se obtuvieron de varillas de acero cargadas
monótonamente a tracción. Las curvas exhiben una porción inicial elástica lineal, una plataforma
de cedencia (zona más allá de la cual la deformación aumenta con poco o ningún aumento del
esfuerzo), una región de endurecimiento por deformación en la que el esfuerzo nuevamente
aumenta con la deformación, y finalmente una región en la que el esfuerzo decae hasta que ocurre
la fractura.

El módulo de elasticidad del acero está dado por la pendiente de la porción elástica lineal de la
curva. El módulo de elasticidad del acero de refuerzo 𝐸𝑆 generalmente se toma igual a
2𝑥106 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 .

Una propiedad muy importante del acero es el refuerzo en el punto de cedencia, conocido como la
resistencia de la cedencia. A veces a la cedencia le acompaña una disminución brusca en el
esfuerzo, de manera que un diagrama esfuerzo-deformación tiene la forma que aparece en la figura
1.17. En tal caso, a los esfuerzos en A y en B se les conoce como las resistencias de la cedencia
superior e inferior respectivamente. La posición del punto superior de cedencia depende de la
velocidad de la prueba, la forma de la sección y la forma del espécimen. Por lo general se considera
que la resistencia de cedencia inferior es la verdadera característica del material y se denomina
simplemente como la resistencia de cedencia. Para los aceros que no tienen una plataforma bien
definida de cedencia, generalmente se considera la resistencia a la cedencia como el esfuerzo que
corresponde a una deformación específica, como se ilustra en la figura 1.18.

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