Induccion Al Sistema de Refinacion PEMEX PDF

PEMEX REFINACIÓN
INDUCCIÓN AL SISTEMA DE REFINACIÓN
Julio 2011 Revisión 1
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Inducción al Sistema de Refinación
CONTENIDO
PAGINA
1. INTRODUCCIÓN AL SISTEMA NACIONAL DE REFINACIÓN………………..………. 3
OBJETIVO INSTRUCCIONAL……………………………………………………………… 5
1.1 QUÍMICA DEL PETRÓLEO…………………...……………………………………….. 6
1.1.1 Origen geológico del petróleo…………………………………………………. 6
1.1.2 Naturaleza del petróleo crudo…………………………………………………. 7
1.1.3 Composición química y propiedades del petróleo…………………………. 7
1.1.4 Tipos y características del petróleo…………………………………………... 8
1.1.5 Instalaciones petroleras………………………………………………………... 9
1.1.6 Contaminantes del petróleo y efectos en los procesos……………………. 10
1.2 ANTECEDENTES DE LA REFINACIÓN EN MÉXICO…………………………….. 13
1.2.1 La industria petrolera en México después de la expropiación…………….. 13
1.3 CONFIGURACIÓN DE UNA REFINERÍA…………………………………………… 16
1.3.1 Productos de una refinería…………………………………………………….. 16
1.3.2 Especificaciones de productos………………………………………………... 22
1.4 PROCESOS DE REFINACIÓN DEL PETRÓLEO………………………………….. 39
1.4.1 Pozos productores de petróleo……………………………………………….. 39
1.4.2 Procesos de refinación………………………………………………………… 47
ANEXO I. Significado de las pruebas…………………………………………………….. 60
ANEXO II. Diagramas de flujo de proceso………………………….……………………. 71
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………………….. 110
2
INTRODUCCIÓN
Refinería “Ing. Antonio Dovalí Jaime”
Figura 1.1 Características del estado de Oaxaca
La formación de Ingenieros de nuevo ingreso, hace que nazca la preocupación por

proporcionar un material de apoyo para que el personal técnico operativo adquiera y
alcance los conocimientos básicos sobre la industria del petróleo; para nuestro caso
concretamente, sobre refinación, las plantas de proceso que la forman, y sus
interrelaciones.
Se presenta un breve bosquejo acerca de lo que es refinación, las plantas que conforman
la refinería, así como los productos que se obtienen: destilados ligeros y destilados
intermedios principalmente, además de las especificaciones de los principales productos;
gas natural, gas LP, gasolina magna y Premium, turbosina, diesel y combustóleo. Se
incluye además en este tema un diagrama de bloques de cómo están conformadas cada
una de las seis refinerías del país.
Como cumplimiento a este tema; se presenta un diagrama simplificado y se hace una

breve descripción sobre los procesos de refinación.
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SUMINISTRO DE CRUDO
Figura 1.2 Suministro del crudo hacia la Refinería
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL ÁREA DE INFLUENCIA
Figura 1.3 Zonas de Influencia
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OBJETIVO INSTRUCCIONAL.
Describir los conceptos sobre:
La industria del petróleo, el aceite crudo como materia prima, su refinación, los productos
obtenidos, así como las plantas y procesos interrelacionados en la refinería, además de la
estructura que conforma a cada una de las seis refinerías del país.
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1.1 QUÍMICA DEL PETRÓLEO.
El petróleo es un líquido oleaginoso e inflamable, que consiste en una mezcla de

hidrocarburos, y que se extrae de lechos geológicos continentales o marítimos.
Del petróleo se dice que es el energético más importante en la historia de la humanidad;

un recurso natural no renovable que aporta el mayor porcentaje del total de la energía que
se consume en el mundo.
Aunque se conoce de su existencia y utilización desde épocas milenarias, la historia del

petróleo como elemento vital y factor estratégico de desarrollo es relativamente reciente,
de menos de 200 años.
La alta dependencia que el mundo tiene del petróleo y la inestabilidad que caracteriza el
mercado internacional y los precios de este producto, han llevado a que se investiguen
energéticos alternativos sin que hasta el momento se haya logrado una opción que
realmente lo sustituya, aunque se han dado importantes pasos en ese sentido.
El petróleo contiene tal diversidad de componentes que difícilmente se encuentran dos

tipos idénticos.
Además existen parámetros internacionales, como los del Instituto Americano del Petróleo
(API) que diferencian sus calidades y por tanto, su valor. Así, entre más grados API tenga
un petróleo, mejor es su calidad.
1.1.1 Origen geológico del petróleo.
El petróleo crudo está compuesto principalmente de hidrocarburos almacenados en

formaciones rocosas de tipo arenoso o calcáreo, de edades geológicas (cretácico y
jurásico). Aún se desconoce totalmente el proceso de formación que explique el origen del
petróleo; sin embargo, se han venido acumulando información y datos que refuerzan las
teorías científicas existentes y tratan de explicar dicho fenómeno. Existen dos
principalmente, la de Formación Inorgánica y la de Formación Orgánica.
 Formación inorgánica.
Esta teoría asume que la formación del petróleo es resultado de reacciones geoquímicas
entre el agua, bióxido de carbono y otras sustancias inorgánicas como carburos y
carbonatos metálicos con desprendimiento de carbón e hidrógeno, los cuales por fuerzas
naturales (presión y temperatura) se unen para formar el petróleo.
 Formación orgánica.
Es la más aceptada y describe que durante la era terciaria en el fondo de los mares se
acumularon resto de peces, invertebrados y, probablemente, algas, quedando sepultados
por la arena y las arcillas sedimentadas.
Las descomposiciones provocadas por los microorganismos, acentuadas por altas

presiones y elevadas temperaturas posteriores, dieron origen a los Hidrocarburos.
Al comenzar la era cuaternaria los movimientos orogénicos convulsionaron la corteza

terrestre y configuraron nuevas montañas, la Cordillera de los Andes entre ellas.
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Los estratos sedimentarios se plegaron y el petróleo migró a través de las rocas porosas,
como las areniscas, hasta ser detenidas por anticlinales -pliegues en forma de "A"
mayúscula y por fallas que interrumpieron la continuidad de los estratos.
El yacimiento no debe imaginarse como un gran "lago" subterráneo. El petróleo ocupa los
intersticios de rocas sedimentarias muy porosas, acompañado habitualmente de gas
natural y de agua salada.
1.1.2 Naturaleza del petróleo crudo.

El petróleo es una mezcla de hidrocarburos de diversos tipos y sus proporciones varían
según el pozo de donde proceda. Una composición típica aproximada en base a sus
elementos es:
 84 a 87 % Carbono
 a 13 % Hidrógeno
 a 4% Impurezas (azufre, nitrógeno, oxígeno, helio)
Al salir del pozo, el petróleo arrastra agua que lleva disueltos compuestos como cloruro de
sodio, calcio y magnesio, esta agua debe ser eliminada antes de su procesamiento.
El petróleo, al igual que el gas natural que le acompaña, es una fuente importante de
múltiples productos orgánicos. Proporciona el combustible para los diversos tipos de
motores de explosión y es materia prima para la obtención de casi el 90% de los
compuestos orgánicos. El petróleo crudo carece de utilidad comercial, pero se pueden
separar de él una serie de productos útiles por destilación, mediante la cual se obtiene
una serie de fracciones que posteriormente son la base de la industria petroquímica.
1.1.3 Composición química y propiedades del petróleo.
El análisis químico revela que el petróleo está casi exclusivamente constituido por
Hidrocarburos, compuestos formados por dos elementos: Carbono e Hidrógeno.
Esta simplicidad es aparente porque, como el petróleo es una mezcla y no una sustancia
pura, el número de Hidrocarburos presentes y sus respectivas proporciones varían dentro
de límites muy amplios.
Es químicamente incorrecto referirse al petróleo, en singular; existen muchos tipos de

petróleos, cada uno con su composición química y sus propiedades características.
1. Son líquidos insolubles en agua y de menor densidad que ella. Dicha

densidad está comprendida entre 0.75 y 0.95 g/ml.
2. Sus colores varían del amarillo parduzco hasta el negro.
3. Algunas variedades son extremadamente viscosas mientras que otras son
bastantes fluidas.
Es habitual clasificar a los petróleos dentro de tres grandes tipos considerando sus
atributos específicos y los subproductos que suministran:
 Petróleos asfáltenicos:
Negros, viscosos y de elevada densidad: 0.95 g/ml. En la destilación primaria producen
poca nafta y abundante fuel-oil (combustóleo), quedando asfalto como residuo.
7
 Petróleos parafínicos:
De color claro, fluidos y de baja densidad: 0.75-0.85 g/ml. Rinden más nafta que los
asfáltenicos. Cuando se refina sus aceites lubricantes se separa parafina.
 Petróleos mixtos:
Tienen características y rendimientos comprendidos entre las otras dos variedades
principales. Aunque sin ser iguales entre sí.
Como en otros combustibles los compuestos de azufre comunican mal olor al petróleo y
sus derivados. Como generan dióxido de azufre (SO 2) en la combustión, contribuyen a
la contaminación del ambiente.
Los hidrocarburos que integran el petróleo son de distintos tipos, según su lugar de
origen:
1. Petróleos americanos: Hidrocarburos de cadenas abiertas o alifáticas.

2. Petróleos de Pennsylvania: Hidrocarburos saturados (alcanos de No. de C = 1 a
40)
3. Petróleos de Canadá: Hidrocarburos no saturados.
4. Petróleos rusos: Hidrocarburos cíclicos, con 3, 4, 5, ó 6 átomos de carbono en
cadena abierta o cerrada.
5. Petróleos mexicanos: Los petróleos mexicanos presentan características muy
variadas según la región de origen, así se tienen crudos de base asfalténica en
la zona de Pánuco, de base nafténica en la zona sur, de base parafinita, muy
útiles para lubricantes y de base mixta en la zona de Poza Rica, Ver.
Por tanto; la composición química del petróleo es muy variable hasta el punto de que los
cuatro tipos fundamentales de hidrocarburos: parafinas (hidrocarburos saturados),
naftenos (hidrocarburos cíclicos saturados o ciclo-alcanos), e hidrocarburos aromáticos,
no solamente difieren de un yacimiento a otro, sino también las diversas sustancias que
es preciso eliminar más o menos completamente: gas, azufre (que junto con el sulfhídrico,
mercaptanos y tioalcoholes pueden alcanzar un 3%), agua más o menos salada,
compuestos oxigenados y nitrogenados, indicios o vestigios de metales etc.
1.1.4 Tipos y características del petróleo.
Son miles los compuestos químicos que constituyen el petróleo y entre muchas otras
propiedades, estos compuestos se diferencian por su volatilidad dependiendo de la
temperatura de ebullición. Al calentarse el petróleo, se evaporan preferentemente los
compuestos ligeros (de estructura química sencilla y bajo peso molecular), de tal manera
que conforme aumenta la temperatura, los componentes más pesados van
incorporándose al vapor.
Las curvas de destilación TBP (de inglés "True Boiling Point", temperatura de ebullición
real) distinguen a los diferentes tipos de petróleo y definen los rendimientos que se
pueden obtener de los productos por separación directa. Por ejemplo, mientras que en el
crudo Istmo se obtiene un rendimiento directo de 26% volumétrico de gasolina, en el
maya sólo se obtiene 15.7%.
8
La industria mundial de hidrocarburos líquidos clasifica el petróleo de acuerdo a su

densidad en °API (parámetro internacional del Instituto Americano del Petróleo), que
diferencia las calidades del crudo.
Aceite crudo 3
Densidad (g/cm ) Densidad °API
Extra pesado >1.0 <10.0

Pesado 1.0 - 0.9 21.0 - 22.3
1.0 10.0
Mediano 0.92 - 0.87 22.3 - 31.1
Ligero 0.87 - 0.83 31.1 - 39.0
Súper ligero < 0.83 >39
39
Para exportación, en México se preparan tres variedades de petróleo crudo:
Istmo. Ligero con densidad de 33.6 °API y 1.3% de azufre en peso

Maya. Pesado con densidad de 22 °API y 3.3% de azufre en peso.
Olmeca. Súper ligero con densidades de 39.3 °API y 0.77% de azufre en peso.
Las principales características de los petróleos mexicanos se muestran en la siguiente

tabla.
Características Olmeca Istmo Maya

Peso específico 20/4 °C 0.825 0.858 0.920
Grados API 39.3 33.6 22.0
Viscosidad, SSU a 15.6 °C 43.3 60 1288
Factor de caracterización K 12.00 11.85 11.63
Contenido de azufre (% peso) 0.77 1.3 3.3
Carbón ramsbottom (% peso) 1.62 3.92 10.57
Metales: vanadio 2.5 39.5 343.0
Gasolina (% vol.) 38.0 26.0 17
Destilados intermedios (% vol.) 33.7 32.0 28.0
Gasóleos (% vol.) 20.5 18.0 16.0
Residuo (% vol.) 5.4 23.0 38.0
1.1.5 Instalaciones petroleras.
En la República Mexicana se extraen más de 13 tipos de petróleo crudo con diferentes

características físico-químicas.
Existen cuatro zonas productoras de petróleo; la norte, la centro, la sur y la marina, siendo
las principales áreas productoras, al norte el Golfo de Sabinas y Burgos, al centro está
conformada por Poza Rica y Papaloapan, la zona sur por el sur de Veracruz, Tabasco y
9
Chiapas, y la marina por la sonda de Campeche, además se cuenta con 364 campos en
producción, 6 080 pozos en explotación, 199 plataformas marinas, 12 centros
procesadores de gas, 20 endulzadoras de gas, 19 plantas criogénicas, una planta de
absorción, 10 fraccionadoras, 6 endulzadoras de condensados, 14 recuperadoras de
azufre, 6 refinerías, 8 complejos petroquímicos, 38 plantas petroquímicas, 21 terminales
de distribución de gas licuado y 77 plantas de almacenamiento y centros de venta de
productos petrolíferos .
Figura 1.4 Instalaciones petroleras
Por las características del petróleo para los procesos de refinación Nacional y de
exportación se llevan a cabo mezclas de los diferentes tipos de crudos antes
mencionados para atender a los centros consumidores con las especificaciones
requeridas.
Los petróleos vírgenes obtenidos son previamente estabilizados, es decir, se le eliminan
la mayor cantidad de agua salada (deshidratación), y el gas asociado y posteriormente
desalado para cumplir con las principales especificaciones como son el contenido de agua
y sedimento, contenido de sal y su presión de vapor.
1.1.6 Contaminantes del petróleo y efectos en los procesos.
En las refinerías del sistema PEMEX-Refinación, se procesan una gama de mezclas de

petróleo crudo (19 tipos) con propiedades fisicoquímicas propias diferentes, que se
clasifican como ligeros, intermedios y pesados, todos contienen materiales contaminantes
10
que como impurezas causan inestabilidad en los equipos de proceso y en las condiciones
de operación, así como ensuciamiento y corrosión en los equipos.
1.1.6.1 Contaminantes del petróleo crudo.
La mayoría de estas impurezas se encuentran en el agua que viene asociada con el

petróleo crudo, las arcillas y sedimentos como sólidos filtrables o suspendidos, vienen
dispersos en el aceite.
La remoción de los contaminantes (sales, agua y sedimento, sólidos suspendidos y

metales), del petróleo crudo es esencial para mantener la capacidad de procesamiento
con periodos ocupacionales más largos y tener mayor ahorro de energía, reducción de
costos de mantenimiento en tiempo de paros, contribución al aseguramiento ecológico,
optimización de las condiciones operativas y disminución de corrosión e incrustación, así
como obtener un mejor costo beneficio al reducir el empleo de aditivos.
Las impurezas del petróleo crudo se pueden clasificar en dos grupos: miscibles e
inmiscibles.
Solubles en aceite Rango de concentración
Sulfuros orgánicos 0.1-0.5 % como sulfuro

Compuestos organometálicos 5-400 ppm (Ni, V, Fe, As)
Ácidos nafténicos 0.03-0.4 % (volumen)
Compuestos nitrogenados 0.05-15 % (volumen)
Asfáltenos 3-14 % (peso)
Parafinas Variable según el tipo de crudo
Compuestos oxigenados 0-2.0 % como oxigeno
Resinas, cresoles Variable según el tipo de crudo
Insolubles en aceite Rango de concentración
Salmuera 0.1-10 % (volumen)

Sales inorgánicas 10-100 LMB
Sedimento 0.01-1 % (volumen)
Sólidos suspendidos 1-500 LMB
1.1.6.2 Efectos de los contaminantes en los proceso.
Cloruro. Fuente de corrosión en el domo de las unidades de crudo. La hidrólisis del

cloruro de calcio y magnesio en el crudo desalado produce ácido clorhídrico y promueve
el ensuciamiento en el intercambiador de calor por polimerización y degradación catalítica
acelerada.
Sulfatos. Fuente de ensuciamiento y corrosión en el domo de las unidades de crudo.
11
Aluminio. Metal de bajo punto de fusión que puede envenenar los catalizadores de
hidrotratamiento.
Bario. Como el sulfato, promueve el ensuciamiento y es un veneno para la zeolita y los

catalizadores de deshidrogenación e hidrotratamiento.
Calcio. Como un carbonato, promueve el ensuciamiento en intercambiadores y es un

veneno para la zeolita y los catalizadores de deshidrogenación e hidrotratamiento.
Cobre. Cataliza la hidrogenación en hidrocarburos que promueven la formación de

polímeros orgánicos y coque.
Hierro. Catalizador débil de la hidrogenación en hidrocarburos, envenena los

catalizadores por bloqueo de los poros y reduce el área superficial.
Litio. Veneno de catalizadores de hidrotratamiento.
Magnesio. Como cloruro, es la fuente del ácido clorhídrico hidrolizado del crudo que es
fuerte veneno de catalizadores de hidrotratamiento. Como hidróxido, es una fuente de
ensuciamiento de intercambiadores y hornos.
Níquel. Similar al cobre pero más efectivo como catalizador de hidrogenación.
Potasio. Similar al sodio y al magnesio.
Sílice. Fuente inerte de ensuciamiento y abrasión en bombas, calentadores y líneas de

transferencia.
Sodio. Similar al calcio y magnesio, como contaminante con vanadio, en forma eutéctica,
es una fuente de escoria y corrosión en los hogares de los hornos y calderas.
Vanadio. Veneno de catalizadores de FCC, deshidrogenación e hidrotratamiento y fuente

de escoria, que causa serios problemas en aceite combustible pesado.
Arsénico. Serio veneno de catalizadores de hidrotratamiento y reformación que es

destilable en torres atmosféricas.
Los efectos de no eliminar los contaminantes se resumen en la siguiente tabla.
El costo de un barril de crudo depende de los grados API y del contenido de

contaminantes; un crudo ligero con 35 °API tiene mayor valor que otros más pesados,
porque contienen alto contenido de ligeros (gasolina) y pocos contaminantes. Lo cual lo
hace relativamente más fácil de procesar, en cambio un crudo pesado tiene menos valor
comercial debido al poco contenido de ligeros y alto contenido de contaminantes como
azufre y metales, lo cual lo hace más difícil de procesar, obteniendo de estos crudos un
alto volumen de combustóleo que tiene menor valor comercial que las gasolinas.
12
Sólidos
Efecto\Contaminante Sal Agua Sedimento
suspendidos
Disminución de carga. x x x x
Corridas cortas. x x
Ataque corrosivo. x
Gastos de
X
mantenimiento
Ensuciamiento. x x
Erosión de equipos. x x
Consumo de energía. x x x x
Envenenamiento de
catalizadores.
x
Control de corrosión y
ensuciamiento.
x x x
Descontrol de operación. x x x
Problemas de efluentes. x x
Productos fuera de
especificación. x x x x
1.2 ANTECEDENTES DE LA REFINACIÓN EN MÉXICO.
1.2.1 La industria petrolera en México después de la expropiación.
En los años cuarenta la industria petrolera inició el camino de su crecimiento al pasar de 51

millones de barriles producidos en 1940 a 86 millones en 1950 y la exportación en este último
año sobrepasó los 12 millones de barriles. Este aumento productivo se debió a una labor
intensa en la exploración, cuyo resultado más espectacular fue el descubrimiento (en 1952)
de los primeros campos de la nueva faja de oro.
Se construyeron las refinerías de Poza Rica, Salamanca, Ciudad Madero, la ampliación y

modernización de las refinerías de Minatitlán y Atzcapozalco. También, en 1951, empezó el
funcionamiento de una planta petroquímica básica en Poza Rica, con lo cual se iniciaba la
industria petroquímica en México. Entre 1964 y 1970, se impulsaron las actividades
exploratorias y la perforación, descubriéndose el campo Reforma, en los límites de Chiapas y
Tabasco, y el campo Arenque, en el Golfo de México y en 1965, se creó el Instituto Mexicano
del Petróleo.
En 1972, se perforaron los pozos Cactus 1 y Sitio Grande 1, en el Estado de Chiapas, lo que
constituyó el hallazgo de mayor importancia en esa época. La productividad de los pozos de
la zona sureste conocida como el Mesozoico Chiapas-Tabasco hizo posible la reanudación
de las exportaciones petroleras de México en 1974. Así, en 1976, las reservas de
hidrocarburos ascendieron a siete mil millones de barriles, la producción a 469 millones de
barriles anuales y las exportaciones de crudo a 34 millones y medio de barriles anuales.
En los años setenta, se da un impulso importante a la refinación, al entrar en operación las
refinerías "Miguel Hidalgo", en Tula, Hgo.; "Ing. Héctor Lara Sosa", en Cadereyta, N I . , así
como la "Ing. Antonio Dovalí Jaime", en Salina Cruz, Oax.
A partir de 1976, se impulsó una mayor actividad en todas las áreas de la industria, ante la
estrategia política de dar un gran salto en la producción petrolera y en las reservas de
13
hidrocarburos, por lo que el petróleo se convirtió en la principal fuente de divisas del país,
representando el 75 por ciento de sus exportaciones. El aumento productivo se debió al
descubrimiento de los campos de la Sonda de Campeche, considerada hasta la fecha como
la provincia petrolera más importante del país y una de las más grandes del mundo.
En la década de los ochenta, la estrategia de la industria petrolera nacional fue la de

consolidar la planta productiva mediante el crecimiento, particularmente en el área industrial,
con la ampliación de la capacidad productiva en refinación y petroquímica.
A partir de 1990, se inició un programa de inversiones financiado por el Eximbank y el Overseas

Economic Cooperation Fund de Japón denominado "Paquete Ecológico", que comprendió la
construcción de un total de 28 plantas de proceso en el sistema nacional de refinación, el cual
fue terminado en 1997 y cuyos objetivos fueron mejorar la calidad de las gasolinas, reducir el
contenido de azufre en el diesel y convertir combustóleo en combustibles automotrices, así
como elevar las características de los residuales, a fin de cumplir con las normas ambientales
adoptadas por el Gobierno de México.
En julio de 1992, el Congreso de la Unión aprobó la Ley Orgánica de Petróleos Mexicanos y

sus Organismos Subsidiarios. Esta ley establece la creación de los siguientes organismos
descentralizados subsidiarios de carácter técnico, industrial y comercial, cada uno de ellos
con personalidad jurídica y patrimonio propios: PEMEX Exploración y Producción, PEMEX
Refinación, PEMEX Gas y Petroquímica Básica y PEMEX Petroquímica, bajo la
conducción central del Corporativo PEMEX.
A partir de esta reestructuración administrativa de PEMEX, se llevó a cabo una

transformación profunda de la empresa para maximizar el valor económico de las
operaciones y para planear y ejecutar proyectos de inversión con mayor solidez y
rentabilidad. De esta manera, en los años 1995 y 1996 se fortalecieron los programas
operativos de PEMEX para mantener la producción de hidrocarburos y aumentar la
elaboración y distribución de productos petrolíferos de mayor calidad, principalmente
gasolinas Pemex Magna y Pemex Premium, así como Pemex Diesel a nivel nacional.
El año de 1997 marcó el inicio de una nueva fase de expansión de la industria petrolera
mexicana, mediante la ejecución de importantes mega proyectos de gran envergadura
para incrementar los volúmenes de producción de crudo y gas y mejorar la calidad de los
combustibles.
Por su importancia estratégica y económica, se iniciaron el "Proyecto Cantarell" para

renovar, modernizar y ampliar la infraestructura de este complejo, con el fin de mantener
la presión en este yacimiento, ubicado en la Sonda de Campeche, a través de la inyección
de nitrógeno; el "Proyecto Cadereyta" orientado a la modernización y reconfiguración de
la refinería "Ing. Héctor Lara Sosa", en el Estado de Nuevo León para construir 10 nuevas
plantas de proceso y ampliar otras 10 existentes; y el "Proyecto Cuenca de Burgos" para
aprovechar el enorme potencial gasífero de la región norte de Tamaulipas y obtener una
producción adicional de gas natural de 450 mil a mil 500 millones de pies cúbicos por día
en el año 2000.
14
Figura 1.5 SISTEMA NACIONAL DE REFINACIÓN
Figura 1.6 RED DE DUCTOS PEMEX
15
Durante el año 2000, se establecieron las bases para el diseño del Plan Estratégico 2001-
2010, en el cual se proponen las estrategias operativas para maximizar el valor
económico de las actividades operativas de PEMEX, la modernización de su
administración para generar ahorros, así como los cambios necesarios en la relación con
el Gobierno Federal, tales como un nuevo tratamiento fiscal, una nueva regulación basada
en el desempeño y un control administrativo moderno de acuerdo a resultados.
A partir del mes de diciembre de 2000, se inició una nueva era en la industria petrolera
mexicana con la implantación de estrategias orientadas a buscar un crecimiento dinámico
de Petróleos Mexicanos, mediante la ejecución de importantes proyectos dirigidos a la
producción de crudo ligero, a la aceleración de la reconfiguración de las refinerías, al
mejoramiento de la calidad de los productos, a la optimización de la exploración para gas
no asociado y a la integración de alianzas con la iniciativa privada para revitalizar y
fomentar a la industria petroquímica.
1.3 CONFIGURACIÓN DE UNA REFINERÍA.
Una refinería es un conjunto de instalaciones, constituida principalmente por plantas

industriales de procesos en donde se transforma el petróleo crudo en productos útiles y
valiosos que son muy importantes en nuestra vida diaria y que se utilizan principalmente
como combustibles automotrices, para la aviación e industriales.
Además de las plantas industriales de procesos, las refinerías cuentan con instalaciones
adicionales que sirven de apoyo para su eficiente operación, como son:
 Oficinas técnico-administrativas.
 Almacenamiento de hidrocarburos y de materias primas.
 Plantas:
 De tratamiento de agua.
 Generadoras de energía eléctrica.
 Generadoras de vapor.
 Talleres de mantenimiento.
 Laboratorios.
 Seguridad industrial.
 Protección ambiental.
 Servicios médicos
16
1.3.1 Productos de una refinería.
En el esquema siguiente se muestran los principales productos de una refinería.
Propileno
Isobutano
LPG
Pemex-magna
Pemex-premium
REFINERíA
Crudo Maya Nafta primaria
Crudo Istmo Turbosina
Gas natural Gas nafta
Pemex diesel
Diesel amargo
Gasóleo
Azufre
Combustóleo
Coque
Figura 1.7 PRINCIPALES PRODUCTOS DE UNA REFINERÍA
En la industria de la refinación es común denominar como destilados a las fracciones o

productos que se separan del crudo, evaporándose por calentamiento (posteriormente se
condensan); de esta forma, cuando se habla en forma general de destilados, se hace
referencia a la gasolina, kerosina, turbosina y el diesel.
Cuando se habla de destilados ligeros, se incluyen las gasolinas y los gases (metano,
etano, propano y butano). Los intermedios incluyen la kerosina, la turbosina, y el
gasóleo ligero (diesel). El residuo o "fondo de barril" es lo que queda del crudo después de
extraerle los destilados.
En las tablas siguientes se muestran las cantidades de crudo procesado y los productos
obtenidos en las refinerías de PEMEX.
17
CAPACIDAD DE PROCESO DE REFINERÍAS (MILES DE BARRILES DIARIOS)

PROCESO 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
DESTILACIÓN
ATMOSFÉRICA 1525 1525 1525 1559 1559 1540 1540 1540 1540 1540 1540
DE CRUDO
DESTILACIÓN AL
VACIO 762 757 757 775 774 768 768 768 768 754 764
DESINTEGRACIÓN 368 368 368 375 375 396 396 375 375 381 381
REDUCCIÓN DE
VISCOSIDAD 141 141 141 141 141 141 141 141 141 91 91
REFORMACIÓN DE
NAFTAS 228 226 226 269 269 301 301 301 301 279 279
HIDRODESULFURACIÓ
N 698 748 748 808 848 987 987 987 987 926 926
ALQUILACIÓN E
ISOMERIZACIÓN 109 106 106 139 139 144 144 144 144 152 152
FRACCIONAMIENTO
DE LÍQUIDOS 71 - - - - - - - - -
COQUIZACIÓN - - - - - - 100 100 100 100 100

Fuente. Anuario estadístico de PEMEX 2008.
17%
21%
Cadereyta, Nuevo León
Cuidad Madero, Tamaulipas
Minatitlán, Veracruz
12% Salamanca, Guanajuato
Salina Cruz, Oaxaca
Tula, Hidalgo
22%
13%
15%
Gráfica 1.1 Proceso de Crudo por Refinería, 2008
18
PROCESO DE CRUDO Y ELABORACIÓN DE PRODUCTOS PETROLÍFEROS POR REFINERÍA

(MILES DE BARRILES DIARIOS).
Variación
Años 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2007/2006
(%)
Total
Proceso 1227.4 1251.9 1245.4 1285.9 1303.4 1284.4 1284.2 1269.9 -1.1
Elaboración 1243.1 1261.6 1262.4 1327.5 1349.1 1324.8 1327.8 1312.4 -1.2
Cadereyta
Proceso 125.8 200.4 196 209 212.8 194.6 207.2 210.2 1.5
Elaboración 120.7 204.6 206.7 227.5 220.1 199.4 214.6 218.5 1.8
Madero
Proceso 149.3 105.9 108 141.2 145.3 141.9 149.3 141.4 -5.3
Elaboración 140.6 92.1 89.9 142.2 153.8 158.6 172.0 160.6 -6.6
Minatitlán
Proceso 172 177 169.6 176.6 167 162.6 168.6 170.1 0.9
Elaboración 177.4 181.9 175.8 178.2 174.7 176.4 173.1 173.8 0.4
Salamanca
Proceso 186 185.7 185.4 185 198,6 197 196.4 187.6 -4.5
Elaboración 189.5 185.1 186.3 187.4 201.1 195 195.8 183.8 -6.1
Salina Cruz
Proceso 298.2 292.8 306.3 306.2 287.9 292.7 290 271.5 -6.4
Elaboración 315.7 303.7 322.7 320.1 303.1 301.2 299.5 284.0 -5.2
Tula
Proceso 296.2 290.3 280.1 267.8 291.9 295.6 272.7 288.9 6.0
Elaboración 299.2 294.2 281 272.1 296.4 294.2 272.9 291.8 6.9
19
ELABORACIÓN DE PRODUCTOS (MILES DE BARRILES DIARIOS).

Variación
Años 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2007/2006
(%)
Petrolíferos 1245.9 1267.1 1275.9 1342.9 1361.2 1338.3 1329.7 1312.4 -1.3
Gas licuado 24.9 27.8 31.3 33.8 28 30.6 25.4 26.6 4.9
Gasolinas 393 390.2 398.2 445.2 466.7 455.1 456.2 456.4 0.0
Nova/Base 1 27.9 22.4 16.4 10.5 3.9 4.8 7.5 4.5 -40.1
Pemex Magna 2 346 349.4 359.4 396.5 418.5 412 413.7 425.7 2.9
Pemex
17.9 17.3 21.8 37.6 43.8 38.2 35 26.1 -27.4
Premium
Otras 1.2 1.2 0.7 0.6 0.4 0.1 0.1 0.1 -20.3
Turbosina 55.3 56.7 56.7 59.6 62.1 63.3 64.8 66.3 2.3
Otros
0.3 0.3 - - - - - - -
querosenos
Diesel 265.4 281.6 266.9 307.8 324.7 318.2 328.1 334.0 1.8
Desulfurado 1.2 1.1 0.7 0.6 0 - - - -
Pemex Diesel 254.5 266.6 246.7 290.8 319.6 312.3 318.3 326.2 2.5
Otros 9.7 13.9 19.5 16.4 5.1 5.9 9.8 7.8 -20.1
Combustible
2.4 - - - - - - - -
industrial 3
Combustóleo 422.6 435.9 449.6 396.5 368 350.8 325.2 301.5 -7.3
Asfaltos 31.1 28.7 28.8 25.6 27.2 29.3 32.3 31.9 -1.1
Lubricantes 6 5.2 4.9 5.5 5.4 5.2 5.1 5.2 1.5
Parafinas 1.3 1.2 1 0.9 1 1.1 1.0 1.1 7.5
Gas seco 41.8 39 37.4 51.3 49.9 51.9 56.7 55.2 -2.6
Otros
1.9 0.6 1.1 16.7 28.2 32.8 34.8 34.2 -1.7
petrolíferos 4
Petroquímicos
768 712.8 690.6 894.8 1042.6 1048.2 1070.8 1121.2 4.7
(Mt)
Fuente. Anuario estadístico de PEMEX 2008.
1 A partir de 1998 se refiere a gasolina base.
2 Incluye transferencia de gasolina de La Cangrejera a la refinería de Minatitlán.
3 A partir de-1-998 corresponde a combustible industrial.
4 Incluye aeroflex 1-2, coque, gasóleo de vacío, extracto de furfural y fondos de alto vacío.
20
DIAGRAMA DE BLOQUES DE PROCESO
21
PRINCIPALES PRODUCTOS (Mbd)
Figura 1.8 Principales productos
1.3.2 Especificaciones de productos.
Formulación y mezclado.
La formulación y mezclado es el proceso de combinación de fracciones de hidrocarburos,
aditivos y otros componentes para obtener productos finales con propiedades específicas.
Descripción. La formulación es la mezcla física de un número de diferentes líquidos de

hidrocarburos para obtener un producto final con ciertas características deseadas. Los
productos pueden ser formulados en línea a través de un sistema de válvulas o formulación
por baches en tanques y recipientes. La formulación en línea de gasolina, destilados
intermedios y combustibles para avión se lleva a cabo por inyección de cantidades
proporcionales de cada componente en la corriente principal donde unos mezcladores
completan la mezcla. Los aditivos incluidos que son adicionados durante y/o después de la
formulación proveen propiedades específicas no inherentes en hidrocarburos.
Especificaciones de los productos de refinación.
Las especificaciones son las series de propiedades o características que deben reunir los
productos de un proceso de producción, éstos determinan su calidad.
Las especificaciones se establecen en función de normas ambientales, seguridad y la

funcionalidad, de tal forma que a los usuarios les permita evitar la contaminación
ambiental, optimizar sus procesos, ofrecer a los consumidores finales productos de
22
calidad, etc.
Algunos productos se obtienen directamente de los procesos y otros como resultado del
mezclado (BLENDING) de varios productos. En ambos casos es de suma importancia el
conocimiento o definición de las especificaciones, con el fin de ajustar los procesos o
realizar el mezclado, de tal forma que cumplan estas especificaciones al menor costo
posible.
Los productos típicos de una refinería de PEMEX son: gas combustible, LPG, gasolina
Magna y Premium, turbosina, diesel y combustóleo.
Las especificaciones que PEMEX Refinación tiene para las gasolinas y el diesel, así como
las especificaciones de todos los productos según la NOM-086-ECOL se muestran en las
tablas siguientes.
ESPECIFICACIONES DEL GAS LICUADO DE PETRÓLEO (MEZCLA PROPANO-BUTANO)

Propiedad Unidad Método Especificación
Densidad relativa a 15,6 °C 60/60 °F D-2598 Informar
kPa 688 Min – 1379 Max

Presión de vapor a 37.8C D 1267
(Ib/pulg2) 100 Min- 200 máximo
El 95% destila a: °C D 1837 2.0 máximo
Etano % volumen D 2163 2.0 máximo
Propano % volumen D 2163 Informar
n Butano + i Butano % volumen D 2163 Informar

% volumen D 2163
Pentano + pesados 2.0 máximo
% volumen D 2163
Olefinas totales Informar
% volumen
Residuo de la evaporación D 2158 0.05 máximo
Corrosión de placa de cobre, 1 hora a 37.8C D 1838 estándar No. 1 máximo
Azufre total Mg/Kg D 2784 140 máximo
Agua libre - Visual nada
El gas licuado del petróleo (GLP) es una mezcla de propanos y butanos principalmente, y
tiene la siguiente composición:
Componente % Vol.
Propano 77
Propileno 2
Isobutano 7
Butano 12
Pentano 2
23
ESPECIFICACIONES DEL GAS LICUADO DEL PROPILENO
Propileno % volumen D-2163 92.0 mínimo
Etano + Etileno + Ligeros % volumen D 2163 1.0 máximo
Propano % volumen D 2163 8.0 máximo
Butano + Butilenos + pesados % volumen D 2163 0.2 máximo

Mg/Kg Phillips 9515K
Humedad 500 máximo
Azufre total µg/g D 2784 10 máximo
SIGNIFICADO DE LAS PRUEBAS DE LABORATORIO EN GASES LICUADOS DE ALTA

PRESIÓN Y BAJA PRESIÓN
Pruebas Repetibilidad Definición
Presión de vapor Es una medida indirecta de la temperatura a la cual se

2 + 1.5 + 1.0 inicia la temperatura de ebullición del gas licuado. Además
lbs./in máx. la prueba deberá de terminarse, para poder trasportar,
almacenar y manejar estos productos con seguridad.
95% destila a °C
+ 0.6 Esta especificación asegura que el componente más
máx. pesado presente en el producto será el butano.
Azufre total ppm

+4 Es importante que el contenido de azufre sea mínimo, pues
máx. ocasiona problemas de corrosión generalmente.
Corrosión 1 hr. a La corrosión es una medida e los compuestos de azufre

- presentes en el gas licuado, sobre todo nos detectan la
37.8 °C máx. presencia de H2S, el cual es corrosivo en concentraciones
tan bajas como 1 ppm.
Contenido de La presencia de agua es causa de corrosión además el

- enfriamiento producido al expansionarse el gas, puede
humedad ppm ocasionar que esta se congele con la consiguiente
obstrucción de las tuberías.
24
ESPECIFICACIONES DE GASOLINA PEMEX MAGNA INTERIOR DEL PAÍS.

Prueba Unidades Método ASTM Especificación
Peso específico 20/4 °C D 1298 Informar

Color visual rojo
Prueba Doctor D 4952 Negativa
Destilación D 86 3
10 % °C D 86 70 máxima
50 % °C D 86 77/121
90 % °C D 86 190 máxima
Temperatura final de ebullición °C D 86 225 máxima
Residuo de la destilación % volumen D 86 2 máximo
Temperatura relación (V/L=20) °C D 5188 20
Presión de vapor Reid lb/plg2 7.8 - 9.0

D 5191
Relación vapor líquido 56 mínimo

D 5188
Azufre Total Mg/Kg D 4294 1000 máximo

Azufre mercaptánico Mg/Kg D 3227 20.0 máximo
Corrosión al Cu, 3H a 50 °C D 130 Std 1 máximo
Goma lavada mg/100 ml D 381 4.0 máxima
Periodo de inducción minutos D 525 300 mínimo
No. de octano RON D 2699 Informar
No. de octano MON D 2700 82 mínimo

índice de octano (R + M) / 2 D 2699 87 mínimo
D 2700
Contenido de fósforo g/gal D 3231 0.004 máximo
% volumen Informar
Aromáticos D 1319
% volumen Informar
Olefinas D 1319
Benceno % volumen 3.0 máximo
D 5580
Aditivo detergente dispersante mg/L IMP-D-15 165 mínimo
25
ESPECIFICACIONES DE GASOLINA PEMEX PREMIUM INTERIOR DEL PAÍS.

Prueba Unidades
Unidades Método ASTM Especificación

Color visual Sin anilina
Prueba Doctor D 4952 Negativa
Destilación D 86
10% °C D 86 70 máxima
50 % °C D 86 77/121
90 % °C D 86 190 máxima
Temperatura final de ebullición °C D 86 225 máxima
Residuo de la destilación % volumen D 86 2 máximo
2
Presión de vapor Reid lb/plg 7.8 - 9.0
D 5191
Temperatura a relación D 5188 56 mínimo

vapor/líquido
Azufre Total mg/Kg D 5453 80.0 máximo
Azufre mercaptánico mg/Kg D 3227 20.0 máximo
Corrosión al Cu, 3H a 50 °C D 130 Std 1 máximo
Goma lavada mg/100 ml D 381 4.0 máxima
Periodo de inducción minutos D 525 300 mínimo

No. de octano RON D 2699 95.0 Min
No. de octano MON D 2700 Informar
D 2699
índice de octano (R + M) / 2 92 mínimo
D 2700
Contenido de fósforo g/gal D 3231 0.004 máximo
Aromáticos % volumen D 1319 35.0 Máx.
Olefinas % volumen D 1319 15 Max.
Benceno % volumen D 5580 2.0 máximo
Oxígeno % Peso D 4815 2.7 Max.
Oxigenados (MTBE+TAME) % Vol. D 4815 Informar
Aditivo detergente dispersante mg/L IMP-D-15 165 mínimo
26
SIGNIFICADO DE LAS PRUEBAS DE LABORATORIO EN GASOLINAS

Destilación
Los compuestos contenidos en el 10% destilado facilitan el
encendido en un motor de combustión interna; pero no
10% °C máx. +2
deberán ser tan ligeros que se vaporicen en las líneas antes
de llegar al carburador.
Los compuestos contenidos entre el 10% y el 50% permiten
50% °C máx. +2
un calentamiento y una aceleración rápida.
Los compuestos contenidos entre el 50% y el 90% están
relacionados con la potencia requerida; paro no se deberá
90% °C máx. +2
rebasar la especificación, pues se favorecen con esto las
diluciones en el aceite del Carter.
Los compuestos que forman una gasolina no deberán ser
demasiado pesados, es decir, su temperatura final de
TFE °C máx. +2
ebullición no deberá ser demasiada alta, este tipo de
compuestos produce una carbonización excesiva.
Residuo de la Valores más altos indican presencia de compuestos de alto
-
destilación punto de ebullición.
Corrosión al Valores mayores indican presencia de compuestos de azufre
cobre 3 hrs. A generalmente corrosivos, y por lo tanto perjudícales a los
50 °C motores en donde se usan estas gasolinas.
Nos da idea del poder antidetonante de la gasolina, a valores
menores de los especificados la detonación o cascabeleo
aumenta, debido a cierto tipo de compuestos formados
durante la oxidación de la gasolina, y que explotan
Índice de
+ 0.7 espontáneamente antes de que el frente de flama originado
octano min.
al producirse la chispa en la bujía y encenderse los
hidrocarburos más cercanos a ella les lleguen. Esta auto
ignición es debida al aumento de presión y temperatura en
los compuestos que aún no les llega la flama.
Destilación
Los compuestos de Azufre generalmente son corrosivos y
además los óxidos de azufre formados en la combustión
forman ácidos corrosivos, por esa razón es importante que
Azufre total % los valores no sean mayores de los especificados, lo ideal en
+ 0.005
máx. un producto, hasta cierto punto que este azufre corrosivo no
existiera, sin embargo, la especificación esta en razón
directa a la eficiencia de los procesos de purificación a que
se someten las gasolinas.
Goma Las gomas son debidas a reacciones de oxidación en un
preformada + 2.3 producto, el valor especificado nos indica la cantidad de
mgs/pit. gomas presentes.
Indica la oxidación que sufrirá en el almacenamiento,
Periodo de aproximadamente el número de horas en periodo de
+ 12
inducción min. inducción es igual a los meces que se podrá almacenar, sin
un aumento considerable en el contenido de gomas.
En un motor es perjudicial que la presión exceda el limite,
pues eso provocaría una vaporización excesiva en el tanque
Presión de de la gasolina y en las líneas que la conducen, y además
vapor reid + 0.2 podría en caso extremo causar una explosión por exceso de
2
lbs/in máx. presión, lo mismo que la presión es importante especificarla
por razones de seguridad en el almacenamiento y transporte
de estos productos.
27
ESPECIFICACIONES DE PEMEX DIESEL INTERIOR DEL PAÍS
Especificación Método ASTM Unidades Prueba
Color ASTM D1500 2.5 máximo
Destilación D 86 3
Temperatura Inicial de ebullición °C D 86 Informar
10 % °C D86 275
50 % °C D 86 Informar
90 % °C D 86 345
Temperatura final de ebullición °C D 86 Informar
Temperatura de inflamación °C D 93 45 mínima
Temperatura de escurrimiento °C D 97 0 °C
Temperatura de nublamiento °C D 2500 Informar
Número de cetano o índice de cetano

D 976 48 mínimo
Azufré total Mg/Kg D 4294 500 máximo
Corrosión al Cu, 3H a 50 °c D130 Std 1 máximo

Carbón Ramsbottom en 10% del %W D 524 0.25 máximo
residuo
Agua y sedimento %V D2709 0.05 máximo
Viscosidad cinemática a 40 °c Mm2/s (Cst) D 445 1.9 Min. - 4.1 Max.
Cenizas %W D 482 0.01 máximo
D1319
Aromáticos % volumen 30 máximo
D5186
Lubricidad HFRR a 60°C Micrones D 6079 Informar
Hidrocarburos aromáticos polinucleares. % Peso D 5186 Informar
28
SIGNIFICADO DE LAS PRUEBAS DE LABORATORIO EN DIESEL Y COMBUSTÓLEO

Destilación Los compuestos contenidos en este rango de ebullición
±2
TIE °C tienen un elevado color de combustión, lo cual se refleja en
economía y potencia en el uso de este combustible,
TFE °C . ±2
recomendado especialmente para cargas pesadas.
Los compuestos ácidos o de Azufre contenidos en ese
Corrosión 3
- producto (Std 3) no causa problemas graves de corrosión,
Hrs. 50 °C
para el uso a que se van a destinar.
Color ASTM M ±0.5 El color nos da una idea del grado de oxidación del producto.
Nos da idea de la calidad de ignición de un combustible, el
Índice de
±2 número de Cetano requerido depende del diseño y tamaño
Cetano
de la máquina.
Viscosidad
La viscosidad es limitada por las características en el
SSU a 37.9 °C ±2
sistema de inyección en motores Diesel.
.
Temperatura Se especifica por razones de seguridad en el manejo y
±2
de Inflamación transporte.
Temperatura
El combustible usado en lugares fríos es necesario que no
de
±3 se congele en las líneas del motor, lo cual se traducirá en
Congelación
problemas de arranque.
°C
Es importante que no lleve agua por los problemas de
Agua y corrosión que trae consigo y, además es necesario que no
-
Sedimento existan sedimentos que tapen los conductos por donde va a
fluir el combustible.
Nos da idea de la cantidad de refinación de un producto,
además nos permite rápidamente observar si el producto
Apariencia
- está oxidado, pues generalmente los ácidos corrosivos
Visual
producidos en la oxidación lo obscurecen. Además la
presencia de humedad arriba de 150 ppm produce turbidez.
Se usa para evaluar los depósitos carbonosos del
Carbón en
combustible usado en máquinas de combustión interna, la
10% de ±0.04
determinación de carbón en 10% del residuo se usa para
residuo %
destilados ligeros.
Generalmente en contenido de cenizas es siempre menor de
1% para este tipo de destilados, es necesario que el
Cenizas % ±0.04
contenido de cenizas sea bajo, pues además de formar
depósitos son abrasivas.
Los compuestos de Azufre generalmente son corrosivos, por
Azufre % . ±0.04 lo cual se especifica en estos combustibles, para evitar
corrosión de partes metálicas del motor.
29
ESPECIFICACIONES DEL COMBUSTÓLEO PESADO.
Gravedad esp. A 20/4 |C - ASTM D 98 1.000 Max.
Temperatura de inflamación °C ASTM D 93 66 mínimo
Temperatura de escurrimiento °C ASTM D 97 +15 máximo
Agua y sedimento % volumen ASTM D 1796 0.5 máximo
Viscosidad Saybol Furol a 50°C segundo ASTM D 445 y D 88 300 a 550

Mm2/s
Viscosidad cinemática a 50°C ASTM D 2161 636 / 1166
cts.
Azufre Total % peso ASTM D 4294 4.0 Max.
Vanadio Mg/Kg ASTM D 5863 Informar
Níquel Mg/Kg ASTM D 5863 Informar

ASTM D 3228
Nitrógeno Mg/Kg Informar
ASTM D 5762
Poder Calorífico Neto MJ/Kg ASTM D 4868 40.0 Mínimo
Asfaltenos % Peso ASTM D 3276 Informar
30
ESPECIFICACIONES DE LA TURBOSINA

Peso específico a 2014C _ ASTM-D-1298-90 o 0.772 a 0.837
Destilación: el 10 % destila a °C 4052-91 205 máximo
el 50 % destila a °C ASTM-D-86-90 informar
el 90 % destila a °C informar
Temperatura final de Ebullición °C 300 máximo
Residuo de la destilación % 1.5 máximo
Pérdida de la destilación % 1.5 máximo
Temperatura de inflamación °C ASTM-D-56-87 o 3828- 38 mínimo (1)
87
Composición: Acidez total kg KOH/kg ASTM-D-3242-89 0.0001 máximo
Aromáticos % vol. ASTM-D-1319-89 25 máximo (2)
Azufre mercaptánico % peso ASTM-D-3227-89 0.003 máximo (3)
% peso ASTM-D-1266-91 0.3 máximo
Azufre total 3000 Máx
mg/kg D 4294-10 o D 5453-09
Fluidez: Punto de
Congelación °C ASTM-D-2386-88 -47 mínimo (4)
Viscosidad Cinemática cts. ASTM-D-445-88, 8 máximo
ASTM-D-
Calor neto de combustión MJ/kg 4529-90

2382-88, 3338-91, o 42.8 mínimo (5)
4809-90
Luminosidad: Número ó ASTM-D-1740-91 45 mínimo (6)
Punto de humo mm ASTM-D-1322-90 25 mínimo (6)
O ASTM-D-1322-90 19 mínimo f
Punto de humo mm ASTM-D-1840 3 máximo (6)
y naftalenos % vol.
Corrosión al Cu, 2 horas a 100 °C ASTM-D-130-88 Estándar no.1
máximo
Estabilidad térmica: caída de Presión kP (mm D 3241-09 3.3 (25) máximo (7)
Hg)
Presión por los depósitos en el
visual CÓDIGO < 3
Tubo del precalentador ASTM-D-3241-91
Clasificación
Contaminantes: Goma kg/m3 ASTM-D-381-86 0.070 máximo
Preformada ASTM-D-1094-85 2 máximo
Agua separada ASTM-D-1094-85 1-b máximo
Interfase de agua
Conductividad eléctrica pS/m ASTM-D-2624-89 o 50 a 450, opcional
4308-89
D-4176-04 (8)
Apariencia visual visual brillante y claro
31

Color visual - incoloro a amarillo
Prueba Doctor ASTM-D-4952-89 ligero
negativa
Aditivos: Antioxidante kg/m3 -- 0.024 máximo
Desactivador de metales kg/m3 0.0057 máximo
De conductividad Eléctrica kg/m3 -- 0.001 a 0.003 (9'
Inhibidor de la congelación % vol. 0.1 a 0.15
SIGNIFICADO DE LAS ESPECIFICACIONES EN KEROSINAS* Y TURBOSINAS

Permite conocer volúmenes o pesos para almacenamiento o
Pe 20/4 °C +0.0005
ventas de estos productos.
Es una correlación de la gravedad específica determinada a
Densidad °API a 60/60
+ 60 °F, Existen tablas de conversión de diversas unidades de
°F
volumen y peso.
Este producto no deberá tener compuestos muy ligeros que
Destilación TIE °C causen excesiva vaporización en tanques de
+2
min. almacenamiento, lo cual podría producir burbujas en las
líneas que conducen combustible a motores.
Permite encendido rápido, valores menores favorecen a la
10% °C min. +2 formación de gases en las líneas, sobre todo a elevadas
altitudes.
Los compuestos contenidos en este rango permiten un
50% °C min. +2
calentamiento rápido del motor.
Previene excesiva dilución en el carter y formación de
TFE °C máx. +2
depósitos de carbón.
Es una indicación de la presencia o ausencia de los
Recuperado % min. +1
compuestos pesados.
Valores mayores indican un exceso de compuestos
Residuo % máx. -
pesados, que pueden producir carbonización en motores.
Destilado a 200 °C Los compuestos contenidos en este rango de destilación,
+1
min. permiten fácil encendido del combustible.
Los compuestos contenidos en ese rango (10% - 90%)
Destilado a 235 °C
+1 Favorece que el calentamiento sea rápido y permiten una
máx.
máxima potencia.
Esta prueba es muy importante y se controla estrictamente
Corrosión 3 hrs a 50
- para preveer problemas de corrosión en la maquinaria en
°C
que se va a usar este tipo de combustible.
Es importante que en combustibles de aviación no existan
compuestos de Azufre corrosivo, que dan por resultado
Corrosión 2 hrs a 100 °C -
corrosión a la lámina de Cobre en las condiciones
especificadas.
Nos da idea de la calidad del producto y es un control
contra posibles contaminaciones en transporte o
Color Saybolt Min ±1
almacenamiento .Los productos formados en la oxidación
de un compuesto generalmente son de color obscuro.
Nos asegura que este producto va a fluir adecuadamente a
Visc. Cinemática a -34°C ±0.05
cts Maz
elevadas altitudes, como en el caso de las turbosinas que
se usan como combustibles de aviación.
32
Es un medio de asegurarnos que el manejo y transporte no

Temperatura de
Inflamación Min 41*
±1.1; ±1 existirá peligro de incendio .Los hidrocarburos ligeros
generalmente se inflaman a temperaturas bajas.
Temperatura de Nos asegura que el combustible no se congelara a elevadas
congelación Máxima
±7
altitudes.
Es necesario que estos combustibles no contengan agua,
Reacción al agua mls -
pues se congelaría a (0 °C) a altas altitudes evitando el flujo.
La coloración se la da por medio de Anilinas y se usa para
Color visual -
diferenciar de productos normalmente incoloros.
Estabilidad térmica: Se asemejan las condiciones a que se va a someter el
Caída de presión Pulg. - combustible en un avión en equipo especial y se
Hg Máx.
Depósitos en el tubo del
determinan estas pruebas con el fin de valorar la calidad
precalentador Máx.
- del combustible en uno.
El calor de la combustión provee una cantidad de energía, la
Valor calorífico BTU/lb
cual se transforma en trabajo en una máquina.
Los compuestos de Azufre son corrosivos y es necesario

Azufre total % Máx. ±0.0005 evitar que estén presentes en combustibles, sobre todos los
usados en aviación.
Azufre Mercaptánico Estos productos atacan los elastómeros, los cuales se usan
±0.0002
% Máx. para cierto tipo de empaques.
Las gomas son debidas a reacciones de oxidación en un

Goma preformada ±1.6
producto, y el valor nos indica la cantidad de goma
mgs/100 mls
presente.
Goma acelerada 16 Nos da idea del grado de oxidación que sufrirá en

±1.4
hrs mgs/100 mls almacenamiento, esto es las gomas que se formaran.
Acidez total mgs La oxidación da como resultado ácidos que son corrosivos y
-
KOH/gr Máx. algunos de ellos solubles en gasolina.
La cantidad de Aromáticos es especificada por que en la

Aromáticos % Vol. ±1
combustión forman Carbón que se deposita en la cámara,
Máx.
produciendo además un exceso de humos.
Es una prueba rápida para detectar la presencia de H2S en

caso de no existir este, nos indica la presencia de
Prueba Doctor Mercaptanos, generalmente se reporta como B/B si no
contiene H2S no Mercaptanos.
B/M si no contiene H2S pero si Mercaptanos.
33
A continuación se presentan las propiedades más importantes que se desean obtener en las
gasolinas para que funcionen adecuadamente en los motores de los automóviles:
Propiedades Especificaciones a controlar
Capacidad para arrancar el motor en frío Presión de vapor Reid

Calentamiento rápido % de Destilado a 70 °C
Evitar cascabeleo y obtener buena aceleración Núm. de Octano
Formación de gomas que provocan ensuciamiento Contenido de Olefinas
Las corrientes básicas que componen el "POOL" de gasolinas en las refinerías son las
siguientes:
 Gasolina Catalítica.
 Gasolina Primaria.
 Isomerizado.
 Reformado.
 Alquilado.
 Isopentano.
 Compuestos oxigenados (MTBE y TAME).
La formulación básica de la gasolina Magna Sin (1995) es la siguiente:
Componente % Vol.
Gasolina Primaria 3.2
Gasolina Catalítica 34.0
Alquilado 1.8
Isomerizado 10.0
Reformado 44.0
MTBE 7.0
Formulación de combustóleos.
En la elaboración de los combustóleos la viscosidad es la especificación más importante por

controlar.
Los combustóleos se elaboran mezclando las corrientes residuales que se producen en la

refinería, como son: el residuo de vacío, residuo catalítico, residuo de la reductora de
viscosidad y residuo de H-oil. Estas corrientes son de alta viscosidad, además de que
contienen impurezas como azufre y metales. Para ajustar la viscosidad a las
especificaciones establecidas, se requiere utilizar diluentes de baja viscosidad como; nafta,
kerosina, diesel, aceite cíclico ligero, etc.
34
La viscosidad de las corrientes residuales está relacionada con la estructura molecular de

los hidrocarburos que lo constituyen, como son:
 Las parafinas son altamente viscosas

 Las olefinas y aromáticos simples tienen bajas viscosidades.
 Los asfáltenos, aromáticos complejos y naftenos tienen viscosidades altas.
La viscosidad de una mezcla, como es el caso de los combustóleos, es una función no lineal
de sus componentes, por lo cual es necesario utilizar un índice o número de mezclado de
viscosidad para obtener la viscosidad de la mezcla, para lo cual se utilizan gráficas o tablas
que han sido elaboradas con este fin.
Es importante hacer la conversión de viscosidad a la misma temperatura para no afectar la
medición.
1.4 PROCESOS DE REFINACIÓN DEL PETRÓLEO.
Por facilitar la comprensión de los procesos de refinación, es conveniente, agruparlos en

etapas, de acuerdo a la secuencia de separación y transformación del crudo hasta obtener
los productos finales. De tal forma que se empieza la descripción de los procesos desde la
extracción del crudo en los pozos productores hasta los productos finales de la refinación.
1.4.1 Pozos productores de petróleo.
Tomando como base información y datos de los trabajos de exploración dan inicio las
actividades de explotación, que consisten en perforar el pozo y una vez cimentada la última
tubería se le deja producir. En función a su método de producción, los pozos productores
de petróleo se clasifican en: pozos fluyentes y pozos de producción artificial o bombeo.
Pozos fluyentes: Son aquéllos en los que el aceite fluye del yacimiento al exterior mediante
energía natural proporcionada por empuje hidráulico o del gas del mismo yacimiento.
Pozos de producción artificial o bombeo: Son aquéllos en los que se aplica un sistema
de explotación artificial, tales como: bombeo neumático, mecánico, hidráulico o eléctrico,
cuando la presión del pozo no es suficiente para que el aceite fluya hasta la superficie.
Los pozos de un yacimiento pueden producir diferentes tipos de fluidos (gas, aceite o
mezclas). Dependiendo del volumen de gas o condensado que se produzca, los pozos se
clasifican en:
Pozos de gas seco: Producen principalmente gas metano, aunque algunos pueden
proporcionar pequeñas cantidades de gasolina o condensado.
Pozos de gas húmedo: Son aquéllos que se producen junto con el gas cantidades
apreciables de hidrocarburos condensados, como resultado de la disminución de la presión y
temperatura en las tuberías de producción.
Pozos de aceite de bajo encogimiento: Se encuentran con mayor frecuencia y se le

denomina como aceite negro, son de bajo encogimiento porque la reducción en volumen del
aceite, al pasar de la presión del yacimiento a la presión del tanque y perder una apreciable
cantidad de gas originalmente disuelto, es relativamente pequeña. Dependiendo de la
viscosidad y densidad se le denomina pesado o ligero.
35
Pozos de aceite volátil: Se le conoce también como aceite de alto encogimiento ya que
tiende a volatilizarse o evaporarse significativamente con reducciones en la presión, una vez
alcanzado el punto de burbujeo, reduciéndose considerablemente su volumen.
1.4.1.2 Fluidos del pozo.
De los pozos se obtiene una mezcla con aceite, gas, agua y sales
disueltas; el agua y el aceite se encuentran separados dentro del
yacimiento, pero a medida que los fluidos se acercan a la salida del
pozo, aumenta la turbulencia provocando la dispersión de
partículas de agua en el aceite, formando emulsiones que no
pueden ser separadas sólo por gravedad, por lo que el agua
presente en el aceite crudo al salir del pozo está parcialmente
emulsionada.
Figura 1.9 Primer pozo petrolero
En el agua se encuentran presentes las sales disueltas, por lo que al eliminarla, también se
eliminan las sales.
La separación y eliminación del agua salada se realiza en varias etapas, primeramente en

las baterías de separación donde además del gas se separa el agua no emulsionada,
pasando en seguida a la etapa de deshidratación, donde se separa el agua salada
emulsionada, debiendo contener el crudo antes de llegar a las refinerías 1% máximo de
agua y 100 lb de sales por cada 1,000 barriles de crudo máximo. Si al salir el crudo de esta
etapa de deshidratación no alcanza estos valores, es necesario pasarlo a un proceso de
desalado, antes de enviarlo a las refinerías.
El gas que sale de los pozos y que se separa en las baterías de separación llamado "GAS
NATURAL", se obtiene en algunos casos con la presión suficiente para ser enviado a través
de gasoductos, a los Complejos Petroquímicos para su proceso, en otros casos se requiere
utilizar sistemas de compresión para manejar este gas.
El gas natural al salir de los pozos, sufre varios cambios de presión al pasar por las baterías
de separación y de los gasoductos, lo cual hace que se produzcan hidrocarburos líquidos,
llamados "condensados" o gasolinas naturales.
El gas natural y los condensados pueden o no contener ácido sulfhídrico y bióxido de

carbono, llamándoles gas natural amargo o condensados amargos, respectivamente,
cuando están presentes estos compuestos, y gas natural dulce o condensados dulces,
cuando no los contienen.
El gas natural que se produce en México normalmente se trata de gas amargo y debe pasar
por un tratamiento para "ENDULZARLO"; es decir, eliminarle el ácido sulfhídrico y el bióxido
de carbono, para lo cual se envía a los Complejos Petroquímicos.
El gas llega a los Complejos Petroquímicos con un alto contenido de humedad, dependiendo
de la presión y la temperatura a la que se encuentre el gas.
A continuación se presenta la composición representativa del gas natural amargo que se
36
procesa en los Complejos Petroquímicos de Cactus, Cd. Pemex y Nvo. Pemex, proveniente
de la Sonda de Campeche.
Componentes %Vol. Componentes %Vol.
Metano 69.31 Hexano (+) 1.24

Bióxido de
Etano 14.20 * 2.50
Carbono
Propano 6.40 Ácido Sulfhídrico 2.50
Butanos 2.85 Agua SATURADA
Pentanos 1.00 TOTAL: 100.00
1.4.1.3 Baterías de separación.
La mezcla proveniente de los pozos, debe ser sometida a procesos de separación y

tratamientos, para cumplir con los límites máximos permisibles de agua, sales, sedimento y
presión de vapor (contenido de gases), antes de enviar el crudo a las refinerías o a las
terminales de exportación.
El crudo que se procesa en las refinerías debe reunir ciertos requisitos en cuanto a los
contaminantes para el buen funcionamiento de los equipos de proceso, obtención de
productos de óptima calidad y un mayor aprovechamiento.
 Separación de gas.
La separación de aceite crudo, gas y agua sin emulsionar, se realiza en las baterías de
separación, que pueden ser de una etapa (de baja presión) o de varias etapas (de alta
presión), dependiendo de la presión del gas en el yacimiento. La presión de un pozo la
determina el contenido de gas en el yacimiento y puede ser baja (ejemplo 5 kg/cm 2) o muy
alta (100 kg/cm2), con el tiempo un pozo tiende a bajar su presión.
Este proceso de separación se lleva a cabo mediante la disminución progresiva de la

presión del crudo en los separadores, los cuales pueden ser de dos fases (líquidos y gas) o
de tres fases (aceite, gas y agua), estos últimos, además de separar el gas, separan el agua
no emulsionada.
En los tanques de balance se efectúa una etapa más de separación en donde el gas se envía
a compresores y la corriente de aceite crudo se bombea directamente a una central de
deshidratación y almacenamiento para separarle el agua, sedimento y sales.
 Deshidratación.
El agua y el aceite son esencialmente inmiscibles (Schramm, Laurier L), por lo tanto, estos
dos líquidos coexisten como dos distintos. El "aceite y agua no se mezclan", el agua está
lejos de ser soluble en hidrocarburos saturados (por ejemplo: parafinas o alcanos) y la
solubilidad del agua decrece con el incremento del peso molecular de los hidrocarburos.
Una emulsión es una suspensión casi estable de finas gotas de un líquido dispersas en otro
líquido, el líquido presente como pequeñas gotas es la fase dispersa o interna, mientras que
el líquido que lo rodea es la fase continua o externa. Las emulsiones algunas veces son
37
clasificadas de acuerdo al tamaño de las gotas dispersas; considerándose como

macroemulsión cuando el rango de las gotas es de 10 a 150 micras y como microemulsión
cuando el tamaño de gotas varía de 0.5 a 50 micras.
Existen tres requisitos para formar una emulsión:
o Dos líquidos inmiscibles.

o Suficiente agitación para dispersar un líquido en pequeñas gotas.
o Un emulsificador para estabilizar las gotas dispersas.
En los campos petroleros las emulsiones agua en aceite (w/o) son llamadas emulsiones
regulares, mientras que las emulsiones aceite en el agua (o/w) son llamadas emulsiones
inversas.
En las emulsiones regulares, la fase acuosa dispersa es usualmente llamada agua y

sedimento (A&S) y la fase continua es aceite crudo. El A&S es principalmente agua salina;
sin embargo, sólidos tales como arena, Iodos, carbonatos, productos de corrosión y sólidos
precipitados o disueltos se encuentran también presentes, por lo que A&S también es
llamado agua y sedimento básico (A&SB).
La deshidratación de crudo o tratamiento de aceite consiste en la remoción de agua, sales,

arenas, sedimentos y otras impurezas del petróleo crudo.
Dependiendo del tipo de aceite y de la disponibilidad de recursos se combinan cualquiera de

los siguientes métodos típicos de deshidratación de crudo:
1. Tratamiento químico.
2. Tiempo de retención.
3. Calentamiento.
4. Tratamiento eléctrico
 Tratamiento químico.
Los compuestos químicos desemulsificantes son agentes activos de superficie, similares a

los emulsificadores y tienen tres acciones principales:
1. Fuerte atracción hacia la interfase aceite-agua: ellos deben desplazar y/o

neutralizar a los emulsificadores presentes en la película de la interfase.
2. Floculación: neutralizan las cargas eléctricas repulsivas entre las gotas
dispersas, permitiendo el contacto de las mismas.
3. Coalescencia: permiten que pequeñas gotas se unan a gotas más grandes
que tengan suficiente peso para asentarse. Para esto se requiere que la
película que rodea y estabiliza las gotas se rompa.
Los productos químicos desemulsificantes pueden identificarse como sigue (Smith, H. Et

al,):
Esteres, buenos deshidratadores, provocan asentamiento lento de las gotas de agua, al

sobredosificarse provocan emulsiones inversas (o/w).
38
Di-epóxicos, excelentes deshidratadores, provocan asentamiento lento de las gotas de

agua.
Uretanos, buenos deshidratadores, provocan asentamiento lento de las gotas de agua.
Resinas, buenos deshidratadores, provocan asentamiento rápido de las gotas de agua, dan
un agua separada limpia.
Polialquilenos, pobres deshidratadores, lento asentamiento de las gotas de agua.
Glicoles, requiere mezclarse con otros para aplicarse.
Sulfonatos, buenos humectantes de sólidos y tiene capacidad para el asentamiento de las

gotas de agua, sobredosificándose pueden causar precipitación de partículas de sulfuro de
fierro en el agua separada.
Poliesteraminas, agentes de superficie activa violentos, deshidratan en bajas dosificaciones,

al sobredosificarse producen emulsiones inversas (o/w).
Oxialquilados, buenos agentes humectantes, son usados en mezclas.
Poliaminas, lentos en el asentamiento de las gotas de agua.
Alcanolaminas, rápidos en el asentamiento de las gotas de agua.
Un solo compuesto químico no puede proveer las tres acciones requeridas anteriormente
citadas, por lo que los desemulsificantes comerciales son una mezcla de varios
desemulsificantes básicos (30-60 %) más la adición de solventes adecuados; t a le s como
nafta aromática pesada, benceno, tolueno o alcohol isopropílico para obtener un líquido que
fluya a la menor temperatura esperada.
Los desemulsificantes son insolubles en agua y muy solubles en aceite para que puedan
difundirse rápidamente a través de la fase de aceite y alcancen las gotas de agua.
Por el contrario, los desemulsificantes para emulsiones inversas w/o son muy solubles en
agua. Comúnmente son poliaminas cuaternarias de amonio de alto peso molecular
mezcladas con aluminio, hierro o cloruro de zinc.
Los desemulsificantes deben ser dosificados en forma continua y tan rápido como sea
posible (en el fondo o en la cabeza del pozo) en la relación determinada por pruebas de
botella y/o pruebas de campo. Los rangos de dosificación pueden variar de 2 a 200 ppm,
aunque generalmente se dosifican en un rango de 10 a 60 ppm. Generalmente los crudos
pesados requieren mayor dosificación que los crudos ligeros.
 Tratamiento gravitacional.
El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en tanques, sedimentadores, tanques de

lavado, "gun barrels" y eliminadores de agua libre (EAL).
El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en tanques, sedimentadores, tanques de

lavado, "gun barrels" y eliminadores de agua libre (EAL).
Los eliminadores de agua libre (EAL) se utilizan solamente para remover grandes cantidades
39
de agua libre, la cual es agua producida en la corriente, pero que no está emulsionada y se
asienta fácilmente en menos de 10-20 minutos. En el interior de estos recipientes que son
de simple construcción y operación, se encuentran bafles para direccionar el flujo y platos
decoalescencia., al salir el crudo todavía contiene desde 1 hasta 30 % de agua
emulsionada.
El agua es removida por la fuerza de gravedad y esta remoción provoca ahorros en el uso
de combustible de los calentadores. Los compuestos químicos rompedores de emulsión
pueden, ser adicionados a la alimentación del recipiente. Los EAL están protegidos por
ánodos de sacrificio y por aditamentos para prevenir la corrosión por el efecto del agua de
sal.
Otro sistema que es muy importante mencionar son los tanques de lavado o comúnmente
llamados "Gun Barrels"; estos recipientes usualmente operan con media parte de agua y la
otra parte lo cubre el aceite, la alimentación de crudo se realiza por la parte inferior por
medio de distribuidores de tal manera que el agua que viene con el aceite entre en contacto
con el agua del recipiente para que la coalescencia del agua se lleve a cabo, y por la parte
superior, está la salida de aceite limpio cumpliendo con especificaciones de sal y de
contenido de agua, cabe hacer mención que para una mayor eficiencia de separación agua-
aceite se usan desemulsificantes químicos.
 Tratamiento térmico.
Los tratadores-calentadores pueden ser de tipo directo e indirecto en función de la forma en

que se aplica el calor.
En los calentadores-tratadores de tipo directo el calor es transferido por contacto directo de

la corriente alimentada con el calentador. Aunque este tipo presenta problemas de
sedimentos y de corrosión pueden manejar mayores volúmenes de fluidos con menor gasto
de combustible que los calentadores indirectos. Operan eficientemente en procesos
operando a baja presión y donde los fluidos manejados no son muy corrosivos.
El diseño normal de un tratador-calentador cumple las siguientes funciones:
1. Desgasifica la emulsión de entrada.

2. Elimina la arena, sedimentos y agua libre, previo al calentamiento.
3. Lava con agua y calienta la emulsión.
4. Coalescencia y asentamiento de las gotas de agua.
El aceite deshidratado caliente puede ser usado para precalentar la emulsión de entrada
usando un intercambiador de calor.
Los calentadores-tratadores no son recomendables para remover grandes cantidades de

agua libre y ésta limitante llega a ser más aguda en yacimientos viejos con gran producción
de agua congénita. En estos casos la instalación previa de un EAL es una solución ideal.
Las mismas funciones básicas son previstas en un calentador directo tipo horizontal. Las
partículas sólidas, tales como arena, escama, productos de corrosión se depositarán en la
parte inferior de estos equipos. Si estos sedimentos no son removidos puede causar los
siguientes problemas:
1. Acumularse y ocupar un volumen importante en el recipiente y bloquear la

40
corriente de alimentación.
2. Reducir la transferencia de calor y quemar el equipo de calentamiento.
3. Interferir en los controles de nivel, ánodos, válvulas, medidores y
bombas. Asimismo pueden incrementar el crecimiento bacteriano
y la velocidad de corrosión.
Para prevenir los depósitos de estos sedimentos se pueden instalar "hidrojets" que
operando a 30 psi por arriba de la presión de operación del calentador pueden remover los
sedimentos para su drenado por la parte inferior del recipiente.
En los calentadores de tipo indirecto primero se calienta un fluido. Posteriormente a través

de un intercambiador de calor el fluido de calentamiento transfiere calor a la corriente de
alimentación.
En este tipo de calentadores disminuye el riesgo de explosión y son utilizados en

instalaciones donde es posible recuperar calor, tales como el gas caliente de salida dé las
turbinas.
En general el calentamiento ya sea de tipo directo o indirecto tiene las siguientes ventajas:
1. Reduce la viscosidad de la fase continua: un incremento en la temperatura de

10 °F baja la viscosidad de la emulsión por un factor de 2.
2. Incrementa el movimiento browniano y la colisión de las gotas de agua para
su coalescencia.
3. Incrementa la diferencia de densidad entre la salmuera y el crudo.
4. Promueve una mejor distribución del desemulsificante.
5. Disuelve las parafinas cristalizadas que le dan estabilidad a las emulsiones.
6. Debilita la película de emulsificante que rodea a las gotas
de agua.
Sin embargo el calentamiento presenta las siguientes desventajas:
1. Provoca la migración de los compuestos más volátiles del crudo hacia la fase gas.
Esta pérdida de ligeros en el crudo provoca una disminución de volumen del crudo
calentado y una disminución en su gravedad API.
2. Incrementa los costos por el uso de combustible.
3. Incrementa los riesgos en las instalaciones.
4. Requieren mayor instrumentación y control.
5. Causa depósitos de coke.
 Tratamiento electroestático.
La velocidad de asentamiento por gravedad es muy lenta, por ejemplo una gota de agua de
20 micras de diámetro en un crudo de 33 °API a 100 °F (37.7 °C) y una viscosidad de 6.5 cp
se asienta a una velocidad de 0.07 pies/hr.
La molécula de agua es polar, por lo tanto, un campo eléctrico incrementa la coalescencia

de las gotas dispersas en el aceite, por dos mecanismos que actúan simultáneamente:
Sometidas a un campo electrostático, las gotas de agua adquieren una carga eléctrica neta.
La distribución al azar de las gotas de agua en el seno del aceite, al pasar por el campo
electrostático se alinea con su carga positiva orientada al electrodo cargado (negativo).
41
La alimentación pasa a través de un distribuidor a un baño de agua para la coalescencia de

las gotas de mayor tamaño. Las parrillas de electrodos de alto voltaje están localizadas en la
parte superior del recipiente, arriba de la interface agua-aceite. En caso de que el nivel del
baño de agua esté tan alto que alcance a los electrodos se produce un violento cortocircuito,
por lo que esto debe ser evitado para la correcta operación del tratador.
Los tratadores electrostáticos generalmente son usados en los siguientes casos:
1. Si el gas combustible para calentar la emulsión no está disponible o es muy costoso.

2. Cuando la pérdida de gravedad API es económicamente importante.
3. Si grandes volúmenes de crudo deben ser tratados en una planta a través de un
número mínimo de recipientes.
Las ventajas del tratamiento electrostáticos son:
1. La emulsión se rompe a temperaturas menores que las requeridas en los tratadores-

calentadores.
2. Como sus recipientes son más pequeños que los tratadores calentadores,
eliminadores de agua libre y gun-barrels, son ideales para plataformas petroleras
marinas.
3. Remueven mayor cantidad de agua que otros tratadores.
4. Las bajas temperaturas de tratamiento provoca menos problemas de corrosión e
incrustación.
La mayor desventaja de los tratadores es el gasto adicional del sistema eléctrico requerido,
sistemas de control y de mantenimiento.
En general se puede decir que el uso de un tratador electrostático procesará el doble que un
tratador de otro tipo que tenga las mismas dimensiones y a bajas temperaturas.
 Desalado de petróleo.
El crudo es precalentado y mezclado con agua, la cual se disgrega en gotitas de 0.0005 a

0.00005", formando una emulsión que, disuelve y engloba fácilmente las sales y demás
sólidos que hay en el petróleo crudo, pasando luego esta emulsión a la desaladora, a través
de una válvula mezcladora que termina de formar la emulsión crudo-agua.
Dentro de la desaladora se rompe la emulsión crudo-agua, o sea, se provoca que las

pequeñas gotitas se junten unas con otras, formando así una gota grande que cae al fondo
de la desaladora debido a su mayor peso; este rompimiento se provoca con dos rejillas
dentro de la desaladora, que están conectadas a alto voltaje. Al tener un alto voltaje las dos
rejillas la emulsión crudo-agua está sujeta a la acción de un campo eléctrico de corriente
alterna de alto voltaje, el cual destruye la película de crudo que rodea a las gotas, haciendo
posible la combinación de estas, separándose el agua con las sales y sólidos del crudo, que
se obtiene como crudo desalado el agua es drenada a través de una válvula controladora de
nivel de interface.
La desaladora funciona debido a que tiene en su interior suspendidas por medio de

aisladores dos electro-placas (electrodos) en la mitad superior del recipiente. Estas placas
están cargadas eléctricamente a voltajes que varían entre 13,000 a 33,000 volts, según el
tipo de desaladora. La corriente la proporcionan transformadores montados en la parte
42
superior del recipiente y es introducida al recipiente por medio de cables que penetran por
el buje (Bushing) de entrada eléctrica.
Existen varios tipos de desaladoras que difieren entre sí, básicamente en la localización de
la distribución de la emulsión agua-crudo, y cada una es capaz de adaptarse a cualquier
aplicación de desalado, sin embargo sus características hacen que su funcionamiento sea
mejor para ciertos servicios específicos.
Cieléctrica. Es una desaladora de un solo paso elimina las sales como NaCI en un
porcentaje mayor del 90%, no permite la adecuada remoción de sales hidrolizables de
calcio y magnesio, tienen un distribuidor ajustable que proporciona un flujo horizontal de la
emulsión en el campo eléctrico, se recomienda para flujos viscosos pesados y maneja flujos
variables.
De baja velocidad. Alimenta la emulsión en la fase acuosa de donde esta fluye

verticalmente hacia el campo eléctrico, opera mejor para crudos ligeros a medios, el
desalado lo hace en dos etapas dentro del mismo recipiente o bien en dos desaladoras en
serie.
El agua de lavado fresca se alimenta a la segunda etapa, de la cual se manda a la primera.

Remueve el 90% de sales como NaCI en la primera etapa y en la segunda remueve las
sales como CaCl2 y MgCl2, así como la remoción de los sedimentos en un 90% y los
sólidos suspendidos de un 4 - 10%. La eficiencia de desalado es de 94 - 96%, obteniéndose
menos de 1 LMB a la salida como cloruros.
Bieléctrica. Alimenta dos corrientes de la emulsión agua-crudo entre tres electrodos,

permitiendo una mayor capacidad por unidad de volumen de recipiente, que las desaladoras
de flujo vertical.
Su eficiencia de desalado es de 98-99% soporta más alta cantidad de sales a la entrada,

hasta 100 Imb, y con contenido de sales a la salida menor a 1 Imb removiendo del 10-15% de
sólidos, disminuye el consumo de aditivos y considerablemente el arrastre de crudo en el
agua de salmuera.
1.4.2 Procesos de refinación.
Todas las refinerías inician con la separación del crudo en diferentes fracciones por
destilación. Debido a que el crudo es una mezcla de hidrocarburos con diferentes
temperaturas de ebullición puede ser separado en rangos de destilación específicos.
CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE REFINACIÓN.
Físicos Químicos
(sin reacción químicas) (con reacción química)
Desintegración Construcción
Las moléculas grandes y molecular
Rearreglo molecular Una molécula de
Separación complejas de los
Los hidrocarburos hidrocarburo se une
El crudo se separa en sus hidrocarburos se
cambian su estructura con
fracciones desintegran
molecular otra molécula para
formando moléculas más
pequeñas formar
moléculas más
grandes
43
Destilación atmosférica Ref. catalítica Desintegración catalítica Alquilación
Eterificación:
Destilación al vacío Isomerización Reductora de viscosidad
MTBE/TAME
Hidrodesintegración (H.
Fraccionamiento de
Hidrodesulfuración Oil)
gases
Coquizadora
El primer proceso de separación en una refinería es el que ocurre en la planta de

"destilación atmosférica", llamada así porque la separación del crudo (por destilación) se
lleva a cabo a una presión de 0.5 a 0.8 kg/cm2 manométricos, ligeramente arriba de la
presión atmosférica, tiene como objetivo principal, separar el crudo en varias corrientes,
llamadas productos primarios o fracciones, es por esto que a esta separación se le llama
también fraccionamiento del crudo y a las instalaciones donde se llevan a cabo estos
procesos se les llama "Plantas Primarias". Cada una de estas plantas tiene una capacidad
para procesar crudo que van de 50,000 a 250,000 barriles por día (BPD).
El crudo desalado (<5 LMB de sal y 0.1% de agua) intercambia calor con las corrientes de
gasóleo ligero (GL), reflujo intermedio pesado (RIP), gasóleo pesado (GP), y residuos del
fondo ,elevando su temperatura hasta 300 °C; para alcanzar la temperatura de alimentación
a la torre (350 °C), el crudo es calentado en el "calentador de carga”, donde sale parcialmente
vaporizado y es conducido a través de las "líneas de transfer" a la torre fraccionadora
atmosférica, que contiene entre 30 y 35 platos; aquí el crudo se separa en sus diferentes
fracciones.
Al entrar la corriente de crudo a la torre fraccionadora, los vapores se separan y ascienden

al domo, poniéndose en contacto a través de los platos con la corriente líquida que
desciende. La concentración de los componentes ligeros en los vapores va aumentando
conforme ascienden y la concentración de componentes pesados en la corriente líquida
aumenta conforme desciende.
Los vapores del domo de la torre están compuestos por gases (metano, etano, propano y
butano) más los componentes de la gasolina o nafta, éstos llegan a un condensador
enfriado por agua, donde se condensan los vapores de gasolina, pasando posteriormente a
un acumulador , en el cual se separan los gases que no se condensaron (metano, etano,
propano y butano).
La gasolina líquida del acumulador a 40 °C, aproximadamente, se bombea y una parte es

regresada a la torre como reflujo del domo para controlar la temperatura del domo en 130
°C. El resto, constituye la gasolina cruda o gasolina primaria y es enviada a
almacenamiento o directamente a las plantas de hidrotratamiento para desulfurarla.
Los gases que no se condensaron salen por la parte superior del acumulador hacia un
compresor para ser enviados a la sección de fraccionamiento y tratamiento de gases de la
planta catalítica. La presión de la torre es controlada entre 0.5 a 0.8 kg/cm2 man por una
válvula que regula la salida de los gases del acumulador.
La temperatura final de ebullición (TFE) de la gasolina se controla entre 190 y 210 °C por
medio de la temperatura del domo de la torre que a su vez se controla con el reflujo.
44
La gasolina que sale de la planta primaria es de bajo octano (alrededor de 52 octanos);

además, contiene azufre y metales, por lo que es necesario enviarla a otra planta para
quitarle estas impurezas y aumentarle el número de octano.
La turbosina se extrae del plato 28 de la torre fraccionadora, el cual tiene una temperatura
de 180 °C. En seguida pasa a un agotador en donde se pone en contacto con vapor
sobrecalentado para regresar a la torre los componentes ligeros que se hayan arrastrado y,
de esta manera, controlar su temperatura de inflamación entre 38°C y 50 °C. La turbosina
sale del agotador y se bombea a la planta hidrodesulfuradora de destilados intermedios
para eliminarle los compuestos de azufre o a almacenamiento.
Las extracciones de kerosina, gasóleo ligero (diesel) y gasóleo pesado, de la torre

fraccionadora, siguen la misma trayectoria de flujo que la turbosina. La kerosina y el
gasóleo ligero se envían a las plantas hidrodesulfuradoras de destilados intermedios. El
gasóleo pesado se envía a la planta hidrodesulfuradora de gasóleos y de ahí a
desintegración catalítica (FCC).
La torre fraccionadora cuenta además con dos reflujos intermedios: reflujo intermedio ligero
(RIL) y reflujo intermedio pesado (RIP), los cuales equilibran la carga térmica dentro de la
torre, evitando el tránsito de grandes cantidades de vapores en la sección de rectificación.
El residuo atmosférico sale de la torre fraccionadora con temperatura cercana a 340 °C, y
por medio de las bombas de residuo atmosférico se envía al banco de cambiadores de
calor, donde se enfría parcialmente, cambiando calor con el crudo de carga. De aquí, se
manda a la planta de destilación al vacío o a almacenamiento, enfriándose previamente en
una caja enfriadora con agua. El vapor recalentado que se inyecta en el fondo de la torre
sirve para despojar al residuo de los componentes ligeros.
El proceso de la destilación al vacío se lleva a cabo a 50 mm de Hg de presión absoluta y

una temperatura de 385 °C aproximadamente, tiene como objetivo principal extraer los
destilados ligeros que contiene el residuo atmosférico (llamado también crudo reducido),
debido a que estos destilados ligeros ya separados, tienen mayor valor económico y
aprovechamiento en la refinería. Los gasóleos y el residuo de vacío que se obtienen pueden
tener varios usos, dependiendo del tipo de crudo procesado, la configuración de la refinería,
la capacidad de los procesos y la demanda de los productos, esto significa, que la función
general de la torre de vacío es recuperar la máxima cantidad de destilados, obteniendo las
especificaciones de los gasóleos y del residuo de vacío, de acuerdo a la aplicación que se
les vaya a proporcionar.
Los gasóleos de vacío tienen vario usos: aceites lubricantes, carga a Planta
Catalítica (FCC), carga a Plantas de Hidrotratamiento.
El residuo atmosférico proveniente de la Planta de Destilación Atmosférica, se calienta a una

temperatura cercana a 385 °C, ocurriendo con ello la evaporación parcial de los gasóleos. La
carga parcialmente vaporizada que sale del calentador, entra a la "zona flash" de la torre de
destilación al vacío, en donde termina de evaporarse por efecto del vacío.
Los vapores que se separan en la "zona flash" ascienden hacia el domo de la torre, y se
ponen en contacto en una sección de empaque tipo rejilla, con una recirculación caliente de
gasóleo pesado, con el propósito de eliminar los posibles arrastres de líquido y carbón y así
evitar que el producto salga manchado. Esta sección está complementada con una malla de
45
separación líquido-vapor, que evita el arrastre de líquidos pesados con la corriente de vapor
que asciende a la siguiente sección superior.
Aquí, los vapores se ponen en contacto con una recirculación fría de gasóleo pesado, en una
sección de empaque de tipo rejilla y anillos, lo que ocasiona que se condensen parcialmente
los vapores. El líquido condensado se extrae de la torre como gasóleo pesado hacia el tanque
acumulador de gasóleo pesado.
Los vapores que no condensaron, ascienden a la siguiente sección y se ponen en contacto,

a través de una sección de empaque de anillos, con una corriente de lavado de gasóleo
ligero caliente, que sirve para eliminar los arrastres de líquido provenientes de la sección
inferior.
Los vapores lavados ascienden a la siguiente sección, donde se ponen en contacto, a través
de un lecho combinado de empaque tipo rejilla y anillos, con una corriente fría de gasóleo
ligero, el líquido condensado se extrae de la torre en un plato de extracción total, que
alimenta a las bombas de gasóleo ligero.
Los vapores residuales que no condensaron a través de la torre, constituyen "los gases de
carga a los eyectores" y están constituidos principalmente de hidrocarburos ligeros que son
arrastrados, vapor de agua y aire infiltrado.
La parte inferior de la torre constituye la sección de agotamiento por donde baja la fase
líquida llamada residuo de vacío que se separó en la zona flash; esta sección, normalmente
está constituida por platos perforados de mampara, mezclándose con vapor de agotamiento
en la parte inferior del último plato con el objeto de separar los hidrocarburos ligeros del
residuo.
El residuo de vacío es tomado por las bombas de fondos y enviado a la sección de

calentamiento de la carga. Al salir de los cambiadores, una parte del residuo es recirculado
hacia la bota del fondo de la torre, para mantener una temperatura relativamente baja del
residuo de vacío (360 °C) y así evitar la descomposición térmica del mismo. El resto del
residuo puede ser enviado a las siguientes plantas: reductoras de viscosidad, H-Oil, coking o
de asfalto.
El gasóleo pesado que sale de la torre de vacío, pasa al tanque acumulador de gasóleo
pesado; en donde una parte retorna a la torre como recirculación de gasóleo pesado
caliente, y la otra, se dirige a los cambiadores de calor de carga, donde se enfría
parcialmente (el gasóleo), y en seguida se divide en dos corrientes, una retorna a la torre de
vacío, como recirculación de gasóleo pesado frío, y la otra, sale del acumulador de gasóleo
pesado a la planta hidrodesulfuradora de gasóleos y de ahí a desintegración catalítica
(FCC).
El gasóleo ligero se extrae de la sección de condensación superior de la torre de vacío por

medio de las bombas de gasóleo ligero, esta corriente se divide en tres partes; la primera
regresa a la torre de vacío como recirculación de gasóleo ligero caliente; la segunda,
regresa al domo de la torre como reflujo de gasóleo ligero frío; la tercera, sale a control de
nivel del plato de extracción del gasóleo ligero, hacia los límites de batería y se une con el
gasóleo pesado para constituir la carga a la Planta de Desintegración Catalítica.
Por el domo de la torre se extraen los gases por medio de dos trenes de eyectores que
operan en paralelo, en donde se condensan los hidrocarburos ligeros. El condensado se
46
envía a un tanque de sellos, donde se separan los hidrocarburos, el agua y los gases
incondensables se envían a la atmósfera.
El proceso mediante el cual se eliminan los compuestos de azufre y metales de los

hidrocarburos utilizando hidrógeno, se llama en forma genérica HIDROTRATAMIENTO.
En las refinerías este proceso se realiza para desulfurar la nafta, la turbosina, la kerosina y
el gasóleo ligero, antes de enviarlos a almacenamiento como producto final; en algunas
refinerías, se hidrotratan los residuos de vacío para desulfurarlos o desintegrarlos.
Existen varias razones para eliminar estos contaminantes por medio de hidrotratamientos,
entre los más importantes pueden mencionarse los siguientes:
 El azufre y los metales envenenan a los catalizadores, que son utilizados en

los procesos de reformación y desintegración catalítica.
 Las normas ambientales restringen el contenido de azufre en las emisiones a

la atmósfera y en los combustibles que se elaboran en las refinerías.
 Mejorar la calidad de los combustibles, ya que al hidrosulfurarse se eliminan

los malos olores y disminuye la formación de humo.
La carga constituida por la corriente de hidrocarburos que se va a desulfurar (nafta,

turbosina, kerosina o gasóleo ligero) se mezcla con una corriente rica en hidrógeno; y luego
se calienta hasta una temperatura que oscila entre 260 y 425 °C en un calentador de fuego
directo La mezcla es cargada a un reactor que contiene un catalizador de níquel molibdeno,
en donde toman lugar las siguientes reacciones principales:
 El hidrógeno se combina con los átomos de azufre para formar ácido sulfhídrico.
 Algunos metales contenidos en las corrientes de hidrocarburos son depositados

sobre el catalizador.
 Los compuestos olefínicos, aromáticos o nafténicos son saturados con hidrógeno y

toman lugar algunas reacciones de desintegración, formando hidrógeno más
hidrocarburos ligeros: metano, etano, propano, butano y pentano.
La mezcla caliente que sale del reactor, es enfriada hasta una temperatura de 55 °C,
cambiando calor contra la carga, y luego con agua de enfriamiento, con lo cual se
condensan la mayor parte de los hidrocarburos; en seguida, la corriente entra a un
separador, donde por la parte superior sale una corriente de gases, rica en hidrógeno hacia
la succión de un compresor centrífugo que la recircula para mezclarse con la carga.
La fase líquida del acumulador pasa primero a una torre debutanizadora y los fondos de
esta torre van posteriormente a una torre deisohexanizadora; donde por la parte superior,
se obtiene una corriente de hidrocarburos compuesta por isohexano, hexano, isopentano y
pentano, y por el fondo se obtiene la corriente de hidrocarburos desulfurada.
La corriente de hidrocarburos ligeros amargos conteniendo ácido sulfhídrico se envía a la

planta de tratamiento de gases. La mezcla de isohexano y más ligeros, se envía a la planta
fraccionadora de gases o a la planta de isomerización, y la corriente de hidrocarburos
desulfurada, se envía a la planta reformadora de nafta, o a almacenamiento si se trata de
47
turbosina, kerosina o diesel.
La nafta que se obtiene en la planta de destilación atmosférica es de bajo octano (53), ya que
en su composición predominan los hidrocarburos parafínicos y nafténicos; por lo tanto, no es
conveniente que sea utilizada directamente como componente de la mezcla para elaborar las
gasolinas, esto hace necesario someterla a un proceso de reformación catalítica para
incrementar su octanaje. El número de octano o calidad antidetonante de una gasolina,
representa la capacidad del combustible para no alcanzar su temperatura de autoignición
cuando se comprime en los cilindros de un motor. Una gasolina de bajo octano inicia por sí
sola su combustión al comprimirse, antes de que el pistón termine su carrera, originando con
esto golpeteos sobre el mismo pistón que se transmite al cigüeñal. La gasolina de alto octano,
se quema con la chispa de la bujía, evitando los efectos de una gasolina pobre en octano.
La reformación catalítica de la nafta es un proceso químico de rearreglo molecular, donde los

hidrocarburos parafínicos se convierten a isoparafínicos, nafténicos y aromáticos; lo cual
genera mayor octanaje.
La nafta desulfurada que proviene de la planta hidrodesulfuradora, constituye la carga a la

planta reformadora. Al entrar se le adiciona una corriente de hidrógeno; en seguida,- la
mezcla es precalentada con la corriente que sale del último reactor.
Las reacciones de reformación son endotérmicas y se llevan a cabo en los reactores a una
temperatura cercana a 550 °C, por lo que es necesario llevar a cabo estas reacciones en
varias etapas y reponer el calor requerido entre reactor y reactor.
La mezcla entra al primer calentador donde se vaporiza y alcanza la temperatura de 550 °C,
en seguida, entra al primer reactor donde se llevan a cabo las reacciones de reformación en
forma parcial. La temperatura de la carga disminuye y vuelve a entrar al segundo calentador
para alcanzar nuevamente la temperatura de 550 °C, para pasar al segundo reactor donde se
vuelve a calentar y, finalmente, al último reactor donde se terminan las reacciones.
La corriente que sale del tercer reactor está compuesta principalmente por hidrógeno,
hidrocarburos ligeros y una mezcla de hidrocarburos reformados con rangos de ebullición
entre 55 y 210 °C, al que se llama "reformado", al salir del reactor, la mezcla se enfría,
cambiando calor contra la carga y luego en un enfriador con agua, condensándose la mayor
parte de los hidrocarburos; en seguida, pasa a un separador donde por la parte superior
sale una corriente gaseosa rica en hidrógeno, la cual es tomada por el compresor de
hidrógeno. Una parte es recirculada para mezclarse con la carga y otra es enviada a las
plantas que requieren hidrógeno como la planta HDS.
La fase líquida del separador es enviada a una torre estabilizadora donde se separan por la
parte superior los hidrocarburos ligeros, los cuales se envían a la planta de gases para su
separación y por la parte inferior se obtiene el "reformado".
1.4.2.6 Hidrodesulfuradora de gasóleos.
La hidrodesulfuración involucra múltiples reacciones, la mayoría de las cuales mejora la

calidad de la corriente del proceso. La diferencia entre las diversas aplicaciones de
hidrodesulfuración es el grado de cada reacción. La saturación e hidrodesintegración de
aromáticos, por ejemplo, ocurre a un grado significativo sólo en aplicaciones de
hidrodesulfuración de alta severidad (alta presión parcial del hidrógeno y alta temperatura).
48
Las sales metálicas son adsorbidas y los sólidos suspendidos son capturados por el lecho
catalizador. Los metales en las sales y los sólidos suspendidos contaminan y afectan la
eficiencia de los costosos procesos de reformación y desintegración catalítica. Otras
reacciones son la saturación de olefinas para producir parafinas e isoparafinas. La
desulfuración es el propósito principal de la mayoría de las unidades de hidrodesulfuración.
El catalizador y el calor trabajan de manera conjunta para desintegrar el compuesto de

hidrocarburo con azufre. El azufre reacciona con el hidrógeno para formar H2S (sulfuro de
hidrógeno). Los componentes de hidrocarburo son típicamente moléculas de LPG y de gas
combustible. En este proceso también se lleva a cabo la desnitrificación del nitrógeno
orgánico reaccionando con hidrógeno, para formar NH3 (amoníaco). La desoxigenación de
los compuestos heterocíclicos que también contienen azufre y nitrógeno, formando estos
compuestos en agua e hidrocarburos. Y la saturación de aromáticos, eliminando los enlaces
dobles de aromáticos y olefinas. Las reacciones son exotérmicas, por lo que la temperatura
aumenta de la parte superior del lecho del reactor hacia el fondo. La temperatura de cada
lecho depende de la temperatura de entrada, de la cantidad de reacción que está ocurriendo
en él y del calor de la reacción. La temperatura de entrada se controla inyectando hidrógeno
o hidrocarburo de enfriamiento en cada lecho. Los productos del reactor se separan
obteniendo una corriente de hidrógeno que no reaccionó, recirculándolo, mientras que a la
corriente líquida se procesa en una columna fraccionadora en donde se obtienen las
corrientes de nafta, diesel y gasóleo desulfurado.
1.4.2.7 Desintegración catalítica
El proceso de desintegración catalítica fluida, conocido popularmente como cracking

catalítico fluido (FCC), consiste en el rompimiento de las moléculas de los gasóleos, las
cuales en un reactor se exponen al calor y son puestas en contacto con un catalizador para
promover las reacciones de desintegración. La alimentación es una mezcla de gasóleos de
vacío, gasóleo pesado de la destilación atmosférica y gasóleo desulfurado, y se compone
principalmente de hidrocarburos parafínicos, constituidos por 18 a 32 átomos de carbones. El
proceso es diseñado para promover la desintegración de los gasóleos en una forma
determinada y con el objetivo principal de obtener la mayor cantidad posible de gasolina
catalítica de alto octano.
Al romperse las moléculas de los gasóleos se produce hidrógeno, una cantidad considerable
de carbón (coke); al mismo tiempo, se forma todo el rango de hidrocarburos de bajo peso
molecular, empezando desde el metano hasta el pentano, los cuales constituyen la mezcla
de gases. Debido a la deficiencia de hidrógeno muchas de estas moléculas de bajo peso
molecular son olefinas. En resumen, el proceso de desintegración catalítica produce además
todo el rango de hidrocarburos de tamaño molecular desde metano hasta residuo y carbón
(coke).
Los gasóleos provenientes de la planta de destilación al vacío son alimentados y

precalentados, intercambiando calor con el residuo catalítico de la misma planta; en seguida,
entran a un reactor tubular mezclándose con el catalizador. Los hidrocarburos junto con el
catalizador se elevan a través del reactor, empujados por una corriente de vapor que se
alimenta en el fondo del mismo. Las reacciones de desintegración se llevan a cabo dentro
del reactor, manteniendo una temperatura cercana a 520 °C. La mezcla de hidrocarburos
producto de la reacción más el catalizador gastado y el vapor, salen del reactor y entran a
un conjunto de ciclones donde se separa el catalizador gastado, el cual pasa en seguida a un
desgasificador, donde se le separan los hidrocarburos que arrastra el catalizador, utilizando
para ello vapor; posteriormente, fluye (el catalizador gastado) al regenerador.
49
El catalizador gastado se encuentra cubierto del carbón que se formó en el reactor. Los
productos de las reacciones de desintegración, salen de los ciclones y en seguida pasan a
una torre fraccionadora donde se separan las siguientes corrientes de productos: gases,
gasolina catalítica, nafta pesada, gasóleo ligero, gasóleo pesado y residuo catalítico.
La corriente de gases con olefinas pasa posteriormente a la sección de fraccionamiento y

tratamiento de gases, donde se separan las siguientes corrientes: gas residual,
propano/propileno y butano/butileno.
El gas residual se envía a la red de gas combustible.
La corriente de propano/propileno se envía a una torre fraccionadora donde se separa el

propano, el cual se utiliza como GLP. El propileno se utiliza como materia prima para
elaborar productos petroquímicos como acrilonitrilo o alcohol isopropílico.
La corriente de butano/butileno se envía a la plantas de MTBE y alquilación, para

aprovechar las olefinas que contiene.
En el regenerador, el catalizador gastado conteniendo el carbón, se somete a un proceso

de combustión para quemar el carbón y dejar libre el catalizador y así mantener su
actividad química el cual se recircula nuevamente al reactor para mantener el ciclo de
recirculación y utilización del catalizador.
La combustión del carbón se logra alimentando al regenerador una corriente de aire con un
soplador accionado por una turbina de vapor. El calor desprendido sirve para calentar el
catalizador y mantener al reactor a una temperatura de 520 °C y al regenerador a una
temperatura de 745 °C.
Los gases calientes de la combustión compuestos principalmente por CO2 y CO, salen del
regenerador a través de un banco de ciclones para separar el catalizador y en seguida
pasan a un expansor que mueve un generador de corriente eléctrica y, posteriormente, los
gases calientes de la combustión compuestos principalmente por CO2 y CO, salen del
regenerador a través de un banco de ciclones para separar el catalizador y en seguida
pasan a un expansor que mueve un generador de corriente eléctrica y, posteriormente,
pasa a un generador de vapor donde se quema el CO pasando a CO2, con lo cual se
genera vapor que se aprovecha en la refinería. Finalmente, los gases se envían a la
atmósfera a través de una chimenea.
1.4.2.8 Alquilación.
El proceso de Alquilación comprende la unión de una olefína (Propileno o butileno) con

Isobutano, para formar una isoparafina a la que se le llama alquilado. Algunos procesos de
refinación como: hidrocracking, reductoras de viscosidad, coquización y desintegración
catalítica, producen cantidades considerables de olefinas, principalmente esta última, que
produce Propileno y butileno. En algunas refinerías estas olefinas son separadas y utilizadas
en la elaboración de productos petroquímicos como GLP o se envían como componente de
las gasolinas; en este caso, las olefinas tienen el inconveniente de tener alta presión de vapor
y son muy reactivas, precursoras de ozono cuando escapan a la atmósfera.
La tendencia actual de las refinerías es producir la máxima cantidad posible de gasolina y

disminuir su presión de vapor y su contenido de olefinas lo anterior se favorece limitando la
50
adición a la mezcla de gasolina de corrientes que contengan olefinas y sustituirlas por

alquilado, mediante el proceso de Alquilación.
En conclusión, puede decirse que el proceso de alquilación tiene la finalidad de procesar las
olefinas que se producen en la planta catalítica, produciendo un compuesto llamado
alquilado que tiene baja presión de vapor y al ser mezclado con la gasolina disminuye la
presión de vapor de la mezcla.
La corriente de olefinas originada en la planta catalítica pasa a la planta de MTBE, donde

deja el isobutileno, y sale para pasar a la planta de alquilación, al entrar ahí, se une con una
corriente rica en isobutano proveniente de la planta de reformación, en seguida, la mezcla
entra a un reactor asentador que contiene el ácido fluorhídrico (HF) que sirve como
catalizador; además, cuenta con un sistema de enfriamiento para absorber el calor que
producen las reacciones y que mantienen baja la temperatura, aquí el isobutano reacciona
con el butileno.
El reactor-asentador está diseñado de tal forma que los hidrocarburos se mezclan con el
ácido durante un tiempo de residencia de 15 a 20 segundos, y permite que los hidrocarburos
se separen del ácido, saliendo por la parte superior y asentando el ácido en la parte inferior,
recirculando internamente a través de una convección natural.
Los hidrocarburos que salen del reactor-asentador se dirigen a una torre fraccionadora,
donde se separa el alquilado y los hidrocarburos que no reaccionaron. Por la parte inferior
sale el alquilado, el cual se envía a la mezcla de gasolinas y también sale una corriente
lateral de butano; por la parte superior, sale propano y una corriente lateral de isobutano sin
reaccionar, que se recircula a la carga.
1.4.2.9 Fondo de barril.
Al residuo que se obtiene en la planta de destilación al vacío, comúnmente se le conoce

como "Fondo de Barril" y representa la parte residual de un barril de crudo al que se le han
extraído los destilados (gasolina, kerosina y gasóleo). El residuo de vacío o "fondo de barril"
puede representar hasta el 30% del crudo que se alimenta a una refinería, y depende
principalmente del tipo de crudo o de la mezcla que se procesa. Esta corriente se constituye
por hidrocarburos complejos de alto peso molecular e impurezas concentradas (que
contienen el crudo original), principalmente azufre y metales (níquel y vanadio). Algunas
refinerías que no cuentan con plantas de "fondo de barril", utilizan el residuo de vacío, el
cual tiene alta viscosidad en la elaboración de combustóleo, para ello se necesita utilizar
diluentes como kerosina y gasóleo, para rebajar la viscosidad del residuo a la que requiere
el combustóleo.
Existen varios procesos de "fondo de barril" y en los últimos años han surgido tecnologías
avanzadas en el campo de los catalizadores que permiten convertir en un alto porcentaje
los residuos pesados en productos ligeros, entre los más representativos de estos procesos
pueden citarse los siguientes:
 Reductora de viscosidad (visbreaking).

 H-Oil
 Coking (coquizado
51
PLANTAS COQUIZADORAS.
Actualmente en las refinerías se han incrementado los problemas debido al aumento del
procesamiento de crudos pesados, a la reducción del mercado para los aceites residuales
pesados y a las más severas restricciones ambientales. Para ayudar a resolver este
problema, en algunas refinerías se han instalado y puesto en operación plantas
coquizadoras.
Existen varios procesos de coquizado, tales como:
 Coquización fluidizada.
 Flexicoking.
 Coquización retardada.
COQUIZACIÓN RETARDADA.
El proceso de coquización retardada fue desarrollado para minimizar en las refinerías el

rendimiento de aceites residuales tales como residuos de vacío, gasóleos aromáticos y
alquitranes térmicos. A medida que se ha evolucionado en el diseño de equipo, se ha
obtenido, elevar la temperatura de las cargas encima de los puntos de craqueo, sin
formación significativa de coque en ellos. Esto requiere altas velocidades (mínimo tiempo de
residencia) en los calentadores para que el efluente sea enviado rápidamente a un tanque
de balance aislado en el cual se mantendrá el tiempo suficiente para que se lleve a cabo el
coquizado, sucediendo éste antes de continuar el proceso hacia la fraccionadora, de ahí el
nombre de "coquizado retardado".
Las unidades coquizadoras convierten cargas pesadas en carbón sólido y en productos de

hidrocarburos de bajo punto de ebullición los cuales son cargas convenientes para otras
unidades de la refinería para conversión de combustibles con mayor valor. Esto también
reduce la producción neta en la refinería de productos de bajo valor comercial. Beneficios
adicionales: es la reducción del contenido de metales en las cargas a las plantas FCC y en
años recientes, el coquizado ha sido usado también para preparar cargas para la
hidrodesintegración catalítica.
Los principales usos del coque del petróleo son: Combustible y manufactura del grafito,
Manufactura de ánodos para reducción de celdas electrolíticas de alúmina, uso directo como
fuente de carbón químico para manufactura de fósforo elemental, carburo de calcio y carburo
de silicio, manufactura de electrodos para uso en producción de hornos eléctricos de fósforo
elemental, dióxido de titanio, carburo de calcio y carburo de silicio.
A continuación se describe una unidad convencional de coque retardado como la mostrada

en el diagrama de flujo de la página siguiente.
El diseño básico para la planta coquizadora se puede clasificar en dos secciones, una es la
sección de coquización y la otra es la sección de Gas.
La planta de coquización retardada está diseñada para procesar residuos de vacío a baja
presión (15 psig), a alta temperatura (450 °C) y recirculación ultra baja (TPR=1.05).
El residuo de vacío al entrar a la planta, se precalienta en cambiadores de calor contra

GOPC (gasóleo pesado de coquizadora). Posteriormente entra en el fondo de la torre
fraccionadora de Coquización encima de la sección de agotamiento. La recirculación de
52
fondos de la fraccionadora se combina con la alimentación fresca en el fondo de la torre de

donde pasa a la bomba de carga y de ahí al calentador. El líquido bombeado a través del
calentador de coquización, rápidamente se calienta al nivel de temperatura deseado para la
formación de coque en los tambores creados para tal efecto.
El efluente del calentador fluye hacia uno de cada par de tambores de coque donde el
líquido atrapado se convierte en carbón y vapores de hidrocarburos ligeros. Cuando un
tambor se llena, el efluente del calentador se dirige a través de la válvula de cambio de
coquización hacia el otro tambor de cada par.
Reacciones de coquización:
CH3 - CH2 - (…- CH2 -…) 76 - CH2 - CH3 CH3 - CH2 - (…- CH2 -…) 20 - CH2 - CH3
+ CH3 - CH2 - (… - CH2 -…) 6 - CH2 - CH3 + C
(Residuo de vacío) (gasóleos + gasolina + carbón)
El vapor del domo del Tambor de Coquización fluye hacia la torre fraccionadora y entra por
del Tambor de Coquización fluye hacia la torre fraccionadora y entra por debajo de la
sección de lavado. Al pasar a través de esta sección, el vapor del tambor de coque es
"lavado" por medio de un reflujo, condensándolo parcialmente y recirculándolo a través de
los calentadores y los tambores de coque. Los vapores lavados pasan a través de la sección
de rectificación de la torre.
Arriba de la sección de lavado de la fraccionadora, se extrae el gasóleo pesado de

coquización (GOPC) el cual fluye por gravedad hacia su agotador. Una bomba lo succiona
del fondo del agotador y lo envía hacia el precalentamiento de la carga y para generar
vapor. Finalmente, el GOPC se combina con el GOLC (gasóleo ligero de coquizadora) para
formar Gasóleo Combinado.
El GOLC fluye por gravedad desde la fraccionadora a su agotador de donde una bomba lo
envía a combinarlo con el GOPC para formar gasóleo combinado. Este gasóleo es enviado
hacia una planta HDS de gasóleo o a almacenamiento.
Los vapores del domo de la fraccionadora pasan a través del condensador hacia el tanque
de reflujo. En este tanque los gases se separan de los líquidos. Los gases fluyen hacia el
tanque de succión del compresor. La gasolina condensada y acumulada en el tanque de
reflujo se bombea hacia la torre depropanizadora localizada en la sección de gas.
1.4.2.10 Hidrógeno.
La producción de hidrógeno se lleva a cabo en un reactor de reformación de metano/vapor.
La reacción ocurre en dos pasos. La primera reacción entre el metano (CH4) y el vapor
(H2O) produce monóxido de carbono (CO) e hidrógeno (H2). Una parte del CO reacciona
posteriormente con el vapor para producir bióxido de carbono (CO2) e hidrógeno adicional.
Esta segunda reacción se denomina reacción de intercambio de gas-agua:
CH4 + H2O ↔ CO + 3H2 (Muy endotérmica)
53
CO + H2O ↔ CO2 + H2 (Ligeramente exotérmica)
Las reacciones se realizan a lo largo de un catalizador de níquel empacado en los tubos de

un calentador. Se utiliza un exceso de vapor para facilitar la reacción de reformación. El
vapor también evita carbonización en el catalizador. Uno de los factores clave en la
operación del Reformador es equilibrar las temperaturas del metal de la tubería con la
gestión del quemador para control de NOX y la frecuencia de limpieza del quemador.
El rango de temperatura para la reacción es de 750 °C - 810 °C. El calor para la reacción
endotérmica para que ocurran las reacciones de reformación del metano se suministra por la
combustión externa controlada en el Reformador.
El efluente del reformador se enfría en una caldereta y se alimenta al Convertidor de Alta

Temperatura, el cual contiene un lecho de catalizador de hierro-cromo promovido por cobre.
Aquí reacciona el CO y el H2O para producir H2 y CO2 por medio de la reacción de
intercambio agua-gas.
CO + H2O ↔ CO2 + H2 (altamente exotérmica)
Las bajas temperaturas favorecen la producción de H2. Por lo que se selecciona un

catalizador que induzca la reacción hacia el equilibrio a temperaturas tan bajas como sea
posible, mientras retiene una alta actividad y resiste a la ruptura así como a la
contaminación.
El hidrógeno crudo del convertidor se purifica por medio de un proceso de adsorción con
variaciones de presión (PSA). El propósito de la Unidad PSA es eliminar impurezas (CO,
CH4, H2O, N2 y CO2). La cantidad de impurezas afecta la capacidad de la Unidad PSA de
producir un H2 puro. El sobrecargar con impurezas la Unidad PSA ocasionará que el H2
producto se salga de las especificaciones.
Los adsorbentes (mallas moleculares /carbono activado/zeolitas/alúmina activada) tienen

mejor capacidad de eliminar impurezas cuando están menos cargados.
1.4.2.11 Azufre.
El objetivo de la planta es la de recuperar el azufre de dos corrientes gaseosas principales

que contienen sulfuro de hidrogeno (H2S). Estas corrientes son los gases acido que vienen
de tratamiento de aguas amargas y tratamiento de aminas. El azufre es recuperado como un
producto liquido con un rendimiento de 99.5% de azufre, una composición de 99.9% y un
máximo contenido de H2S de 10 ppm; la recuperación cumple con lo establecido por la
regulación ambiental.
El proceso está basado en la reacción conocida como reacción de Claus con un paquete en
el cual se tratan los gases residuales.
Los gases acido son quemados con aire en una cámara de combustión donde una parte del
H2S es convertido a SO2. Los gases del proceso se hacen pasar al primero reactor Claus
convirtiendo los compuestos de azufre en azufre elemental y la mayor cantidad de COS y
CS2 son convertidos a ácido sulfhídrico (H2S) por hidrólisis usando un catalizador especial.
Esta corriente entra después a un segundo reactor Claus en el cual con un catalizador de
oxido de aluminio activo que favorece la conversión de los compuestos de azufre
remanentes a azufre elemental.
54
Los gases de proceso aun conteniendo H2S son enviados hacia el área de tratamiento de
gas residual para incrementar el rendimiento de azufre. .Los gases del área tratamiento de
gas residual con una cantidad menor de H2S son enviados al incinerador. El incinerador
convierte el H2S a SO2 el cual es venteado a la atmósfera.
Descripción del proceso.
El gas de reciclo proveniente de la unidas de tratamiento de gas residual es mezclado con el

gas acido. La mezcla de gas procedente de la unidad de tratamiento de aminas pasa por un
separador y se distribuye a los trenes. En un quemador este gas más el gas de reciclo es
mezclado con la cantidad apropiada de aire suministrado por el soplador.
En caso de condiciones inestables en la corriente de gas acido esta puede ser desviada al
quemador. Podría condensar agua en los separadores y tendría que ser bombeada a la
unidad de tratamiento de aminas.
El amoniaco contenido en el gas que sale del agotador de aguas amargas pasa a un
separador y entra al quemador central del sistema de quemado Lurgi; en la cámara de
combustión, donde se quema estequiometricamente con aire. Este quemador central usa
gas combustible con el fin de calentar durante el arranque o paro. En caso de operación sin
gas del agotador de aguas amargas, se tiene que purgar con aire. Incluye un piloto, un
sistema de encendido, detector de flama. En caso de condiciones anormales del gas, este
gas puede ser desviado a otro tren en operación. El condensado del separador se bombeara
a la unidad de tratamiento.
La cámara de combustión esta dimensionada de tal manera que este cerca del equilibrio
termodinámico de los gases del quemador central de H2S, muchas de las reacciones que se
llevan a cabo en el interior de la cámara de combustión trasforman parte del H2S en vapores
de azufre y casi todo el NH3 en N2, H2 y H2O respectivamente.
Directamente a la salida de la cámara de combustión esta un recuperador de calor

(caldereta), el cual enfría el gas de proceso hasta 280° C y precipita parte del vapor de
azufre, este recuperador de calor genera vapor saturado de media presión.
Saliendo de la caldereta de recuperación de calor el gas de proceso pasa al primer reactor
Claus. En este reactor los compuestos de azufre son convertidos a azufre elemental, la
reacción depende de la temperatura del reactor. En resumen la mayor parte de los
carbonilos (COS) y disulfuro de carbono (CS2) es convertido a H2S por hidrólisis, usando un
catalizador especial. La temperatura de salida del reactor es aproximadamente de 325 °C.
El gas que sale del primer reactor, pasa por el condensador y es enfriado hasta 165 °C, el
calor recuperado genera vapor saturado de baja presión, el azufre condensado es enviado a
la fosa de azufre.
El gas de proceso que sale del condensador es calentado hasta 200 °C en el calentador de
gas de proceso con vapor de alta presión.
El gas de proceso entra al segundo reactor Claus, en el cual un catalizador de oxido de

aluminio altamente activo que favorece la conversión de los compuesto de azufre
remanentes a azufre elemental. Los gases de proceso salen del segundo reactor a una
temperatura de aproximadamente 225 °C, luego se enfría hasta 165 °C en un condensador
donde se condensan los vapores de azufre contenido en el gas. El calor recuperado genera
vapor saturado de baja presión. Si aun hay azufre en la corriente esta es separado.
55
Después el gas de proceso es enviado hacia la unidad de tratamiento de gas residual. Para
recuperar el 99.9% de azufre. El gas pobre en azufre se envía al incinerador.
La solución rica del absorbedor es regenerada. La corriente de gas que sale de las
secciones de regeneración es enviada como gas de reciclo que se mezcla con el gas acido.
El gas pobre se quema en los incineradores diseñados para los compuestos que trae el gas
residual como son CO, H2 y H2S.
Los gases que salen del incinerador son enfriados con aire en las chimeneas.
Para tener 10 ppm de H2S en azufre, se utiliza una unidad desgasificadora (AQUISULF). Los
cambiadores de calor, líneas y recipientes de azufre líquido están aislados y con venas de
vapor hasta la unidad desgasificadora.
56
ANEXO I. SIGNIFICADO DE PRUEBAS ASFALTO

ASTM SIGNIFICADO.
D-5 PENETRACIÓN ALCANCE: PENETRACIONES >500. SIGNIFICADO: Mide la
EN MATERIALES consistencia de un material bituminoso expresado como la distancia
SEMISÓLIDOS, en décimas de milímetros que una aguja estándar penetra
SÓLIDOS Y verticalmente a una muestra de material bajo condiciones conocidas
BITUMINOSOS
de carga, tiempo y temperatura. Valores altos de penetración indican
la consistencia de ablandamiento. ESPECIFICACIONES ASFALTO
AC-20: MÍNIMO 60 (1/10 mm).
D- 56 PUNTO DE ALCANCE: para productos líquidos con viscosidad de 5.5 mm2/s
INFLAMACIÓN POR (cSt) o mayor a 40°C (104°F) o menores de 9.5 mm PUNTO DE
COPA CERRADA. INFLAMACIÓN TAG Es la temperatura más baja corregida a una
presión de 101.3 kPa (760 mm Hg) a la cual la aplicación de una
fuente de ignición causa que los vapores de una porción de la
muestra se inflamen bajo condiciones especificas de prueba. El punto
de inflamación puede indicar la posible presencia de materiales
altamente volátiles y flamables en un material relativamente no volátil
ó no filmable. Por ejemplo, un punto de inflamación anormalmente
bajo en una muestra de kerosina puede indicar contaminación de
gasolina.
86 DESTILACIÓN La destilación (volatilidad) característica de los
hidrocarburos tiene un efecto importante en su seguridad y
funcionamiento, especialmente en casos de aceites y solventes. El rango
de ebullición proporciona información en la composición, las propiedades
y el funcionamiento de los aceites durante el almacenamiento y uso. La
volatilidad es el principal determinante de la tendencia de una mezcla de
hidrocarburos para producir potencialmente vapores explosivos. Las
características de destilación son críticamente importantes para
gasolinas automotrices y de aviación afectando el arranque,
calentamiento y tendencia a evaporarse a altas temperaturas ó de alta
altitud, la presencia de componentes de alto punto de ebullición en estos
puede afectar significativamente el grado de formación de depósitos
sólidos de combustión. 10 % Los compuestos contenidos en el 10 % de
destilados facilitan el encendido en un motor de combustión interna, pero
no deberá ser tan ligeros que se vaporicen en las líneas antes de llegar
al carburador. 50 % Los compuestos contenidos entre el 10 % y el 50 %
permiten un calentamiento y una aceleración rápida. 90 % Los
compuestos contenidos entre el 50 % y el 90 % están relacionados con
la potencia requerida pero no se deberá rebasar la especificación, pues
se favorecen con esto las diluciones del carter T.F.E. Los compuestos
que forman una gasolina no deberán ser demasiados pesados, es decir
su temperatura final de ebullición no deberá ser demasiado alta, este
tipo de compuestos producen una carbonización excesiva. RESIDUO
valores altos indican presencia de compuestos de alto punto de
ebullición. P La T.F.E. en la gasolina apoyo en el control del domo de la
fraccionadora así como el ajuste de reflujos de la turbosina. Al 90 % del
gasoleo lig. Control del plato del diesel así como el ajuste del perfil de la
torre. H En los diesel de carga deben andar en 345 máximos. Indica que
se tiene producto más pesado de lo normal, se da un consumo de
hidrógeno mayor, se debe ajustar un incremento la temperatura de
reacción.
57
ASTM SIGNIFICADO.
88 VISCOSIDAD SAYBOLT
Es el tiempo de flujo en segundos de 60 mL. De muestra, fluyendo a través
de un orificio calibrado, es medido bajo condiciones cuidadosamente
controladas. Este tiempo es corregido por un factor de orificio y reportado
como viscosidad de la muestra a esta temperatura. Este método de
prueba es útil en la caracterización de ciertos productos del petróleo,
como un elemento para establecer uniformidad en embarques. A
mayor ind. De visc. la variación con la temp. Es menor. P A 98.9 °C
para preparar asfalto indica la extracción de gasoleos en la torre de
vacio A 50 °C. Se requiere para calcular la inyección de diluente en
la caja enfriadora y preparar COPE.
92 PUNTO DE INFLAMACIÓN E IGNICIÓN POR C.A.C. Punto de
inflamación en un producto del petróleo, es la temperatura más baja
corregida a la presión barométrica de 760 mmHg cuando se aplica
una flama de prueba que provoca que el vapor de la muestra se
encienda bajo condiciones específicas de prueba. Punto de ignición
en productos del petróleo, es la temperatura más baja corregida a
una presión barométrica de 760 mmHg la aplicación de una fuente de
encendido causa los vapores de una muestra probada para encender
y sostener la flama por un mínimo de 5 segundos bajo condiciones
específicas de la prueba. El punto de inflamación mide la tendencia
que tienen las muestras de formar con el aire mezclas inflamables
bajo condiciones controladas en el laboratorio, es una especificación
aplicable en los reglamentos de embarque y seguridad. El punto de
inflamación puede indicar la presencia posible de materiales
altamente volátiles e inflamables en un material relativamente no
volátiles ni inflamables. El punto de inflamación es una medida de la
tendencia de la prueba de una muestra para soportar la combustión y
también puede indicar una contaminación con compuestos como
gasolina.
93 PUNTO DE INFLAMACIÓN PENSKY-MARTENS COPA CERRADA
Determina punto de inflamación en productos del petróleo en el
rango de 40 a 360 °C. Es una prueba que se aplica para la detección
de contaminación por materiales más volátiles ó flamables. Es
aplicable para líquidos que tienen una viscosidad cinemática de 5.8
cSt ó más a 37.8 °C. Ó de 9.5 cSt ó más a 25 °C. Ó que tienden a
formar una película superficial durante la prueba (tendencia a formar
espumas). Se especifica por razones de seguridad en el manejo y
transporte y detecta posible contaminación.
95 AGUA POR DESTILACIÓN EN HIDROCARBUROS Esta prueba
cubre el rango de 0 a 25 % volumen, si está presente material volátil
soluble en agua, puede ser medido como agua. Un conocimiento del
contenido del agua en los productos del petróleo es importante en la
refinación, compra venta y transporte de productos.
58
ASTM SIGNIFICADO.
97 PUNTO DE ESCURRIMIENTO DE PRODUCTOS DEL PETRÓLEO
Este método prueba la fluidez de un producto a una temperatura
especificada y es un índice de la temperatura más baja en que el útil
como líquido, 3 ° por debajo de su temp de escurrimiento por
definición el aceite estará congelado e impedirá su fluidez. Esta
prueba se puede aplicar a cualquier producto del petróleo.
113 DUCTILIDAD EN MATERIALES BITUMINOSOS (ASFALTOS) La
ductilidad es una medida de propiedades de tensión de materiales
bituminosos y puede ser usado para medir la ductilidad para
requerimientos de especificación La ductilidad de materiales
bituminosos se mide por la distancia a la cual se pueden estirar antes
de romperse cuando se jalan de sus extremos a una velocidad y
temperatura constante.
130 CORROSIÓN AL COBRE EN PRODUCTOS DEL PETRÓLEO. Se
aplica en hidrocarburos que tengan una presión de vapor no mayor
de 18 psi.
El petróleo crudo contiene compuestos de azufre, la mayoría de los
cuales se elimina durante la refinación, la corrosión es un efecto de
de los compuestos de azufre remanentes en el producto del petróleo
y pueden tener acción corrosiva sobre varios metales y sobre
motores de gasolina y cuya corrosividad no es proporcional al
contenido total de azufre, el efecto puede variar de acuerdo a los
tipos químicos del compuesto de azufre presente. La prueba está
diseñada para calcular el grado relativo de corrosividad de un
producto del petróleo
156 COLOR SAYBOLT Es la definición empírica del color de un líquido
transparente del petróleo basado en la escala de –16 (el más
obscuro) a +30 (el más claro). Esta prueba es usada principalmente
para propósitos de control de los productos que se procesan y es
una característica importante de la calidad. En algunos casos puede
servir como una indicación del grado de refinación de los productos,
y también puede indicar una posible contaminación.
287 GRAVEDAD API DEL PETRÓLEO CRUDO. Con esta prueba se
obtienen la gravedad API del hidrocarburo líquido que tengan una
POR de 26 lbs/pulg2 como máximo. Este método está basado en el
principio de gravedad de un líquido que varía directamente con la
profundidad de la inmersión de un cuerpo flotante en este. La
gravedad es un factor que gobierna la calidad del petróleo y sus
productos. Correlacionada con otras propiedades la gravedad puede
ser usada para obtener aproximadamente la composición del
hidrocarburo y calor de combustión.
445 VISCOSIDAD CINEMÁTICA DE LÍQUIDOS TRANSPARENTE Y
OPACOS El rango de viscosidad cubierta por este método de prueba
va desde 0.2 a 300 000 mm2 / s. La viscosidad dinámica es una
medición de la resistencia a flujo ó deformación de un líquido. En
muchos casos los productos del petróleo son usados como
lubricantes y la correcta lubricidad de los equipos depende de la
viscosidad del lubricante, esta prueba también es importante para
estimar un correcto almacenaje, manejo y condiciones de operación
del líquido.
59
ASTM SIGNIFICADO.
976 ÍNDICE DE CETANO El índice de cetano es una herramienta útil
para la estimación del número de cetano. Puede emplearse para la
aproximación del número de cetano donde la cantidad de muestra es
demasiado pequeña para una medición de motor. El número de
cetano es un indicativo de las concentraciones de aromáticos en el
combustible y su calidad de ignición.
1093 ACIDEZ EN HIDROCARBUROS Es una determinación cualitativa de
la acidez en hidrocarburos líquidos, cuando algunos productos del
petróleo es tratado con ácido mineral como parte del procedimiento
de refinación, obviamente cualquier ácido mineral residual en un
producto del petróleo es indeseable, SON CORROSIVOS
1094 REACCIÓN DEL AGUA EN COMBUSTIBLES DE AVIACIÓN Esta
prueba cubre la determinación de la presencia de componentes
miscibles en agua en combustibles de turbinas de aviación así como
los efectos de dichos compuestos en la interfase agua-combustible.
El cambio de volumen de la reacción al agua usando la técnica
revela la presencia de componentes solubles en agua tales como
alcoholes, en la interfase revela la presencia de contaminantes
solubles como los surfactantes la contaminación que afectan la
interfase son capaces de desarmar los filtros separadores
rápidamente permitiendo el paso de agua libre y partículas
1298 DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECIFICA) DEL
PETRÓLEO Es la relación de la masa de un volumen dado de
líquido a 15° C. A la masa de un volumen igual de agua pura a la
misma temperatura. La determinación exacta de la densidad relativa
(gravedad específica) ó gravedad API del petróleo y sus productos
es necesaria para conversión de mediciones de volúmenes a
volúmenes a la temperatura estándar de 15 °C. La densidad relativa
es un factor que rige la calidad del petróleo crudo, los precios del
petróleo son frecuentemente puestos contra valores de API.
P se corroboran datos ya que se tienen 5 tanques de 500 mil y
200 mil que alimentan y los P.e. sirven para controlar el proceso de
la torre atmosférica.
1500 COLOR ASTM La determinación de color de productos del petróleo

se usa principalmente para propósitos de control de manufactura y
es una característica cualitativa importante dado que el color es
fácilmente observado por el usuario. Cuando el rango de color de un
producto en particular es conocido, una variación fuera de rango
establecido puede indicar posible contaminación con otro producto,
también nos da idea del grado de oxidación del producto.
1796 AGUA Y SEDIMENTO EN ACEITES COMBUSTIBLES. El contenido
de agua y sedimento en los aceites combustibles es significativo
porque puede causar corrosión de los equipos y problemas en los
procesos. Una determinación del contenido de agua y sedimento se
requiere para medir exactamente los volúmenes netos de aceite
combustibles actual en ventas, impuestos, cambios y custodia de
transferencias. Los sedimentos pueden tapar los conductos por
donde debe fluir los combustibles.
60
ASTM SIGNIFICADO.
2161 CONVERSIÓN DE VISCOSIDAD CINEMÁTICA A VISCOSIDAD
SAYBOLT UNIVERSAL Ó VISCOSIDAD SAYBOLT FUROL. Útil en
la aplicación de tablas de conversión.
2170 VISCOSIDAD CINEMÁTICA (cSt) DE ASFALTO Se aplica en
asfaltos líquidos, aceites de carreteras y residuos de la destilación de
asfaltos líquidos y de cementos asfálticos. La viscosidad cinemática
se caracteriza por el comportamiento de flujo, este método se usa
para determinar la consistencia de bitumen como un elemento al
establecer la uniformidad de los embarques ó fuentes de
abastecimiento, las especificaciones son generalmente a las
temperaturas de 60 y 135 °C.
2171 VISCOSIDAD DE LOS ASFALTOS POR CAPILARIDAD AL VACIO
La viscosidad a 60 °C. Se caracteriza por el comportamiento del flujo
y puede usarse para requisitos de especificaciones para asfaltos
diluidos y cementos asfálticos.la viscosidad en poises se calcula
multiplicando el tiempo de flujo en segundos por el factor de
calibración del viscosímetro.
2386 PUNTO DE CONGELACIÓN EN TURBOSINAS Este método de
prueba cubre la determinación de la temperatura más baja a la cual
los cristales sólidos de hidrocarburos pueden formarse en
combustibles de turbinas de aviación. La temperatura de congelación
es la temperatura más baja a la cual el combustible permanece libre
de cristales que pueden restringir el flujo de combustibles a través de
filtros, la temperatura de los aviones normalmente decrece durante el
vuelo dependiendo de la velocidad altitud y duración del vuelo, el
punto de congelación debe ser siempre más baja que la temperatura
mínima operacional del depósito. Esta especificación de la
congelación nos asegura que el combustible no se congelará e
elevadas altitudes. P Control de tamp. Del plato de turbosina así
como el ajuste de reflujos en la torre y producción de la turbosina.
2500 PUNTO DE NUBLAMIENTO Esta prueba se aplica únicamente a
productos del petróleo el cual sea transparente con color máximo de
3.5 ASTM en capas de 40 mm de espesor y con un punto de
nublamiento debajo de 49 °C. El punto de nublamiento es la
temperatura a la cual aparecen agrupamientos de cristales pequeños
y cerosos debido a un enfriamiento bajo condiciones prescritas y es
un índice de la temperatura mínima de su utilidad para ciertas
aplicaciones.
4006 AGUA POR DESTILACIÓN EN ACEITE CRUDO Un conocimiento
del contenido de agua en aceite crudo es importante para efectos de
refinación, compra, ó transferencia de aceite crudo
4007 AGUA Y SEDIMENTO EN ACEITE CRUDO
El agua y sedimento contenido en el aceite crudo es importante
porque puede causar corrosión al equipo y problemas en el proceso,
se requiere una determinación del contenido de agua y sedimento
para medir volúmenes netos exactamente de aceite real en venta,
impuestos, intercambio y transferencia
61
ASTM SIGNIFICADO.
4952 PRUEBA DOCTOR Esta prueba es emitido primeramente para la
detección de mercaptanos en combustibles de motor, esta presencia es
indicada por la coloración de azufre flotando en la interfase aceite-agua ó
mediante la decoloración de cualquiera de las fases, el azufre presente
como mercaptanos ó acido sulfhídrico ataca a los materiales metálicos y
no metálicos, un resultado negativo en la prueba asegura que la
concentración de estos compuestos es insuficiente para causar problemas.
2699 OCTANO F-1 Número de octano: es la medida de la resistencia de un
combustible a golpear, la cual se asigna a un combustible problema
basado en la operación de la máquina a las mismas condiciones de
intensidad de golpeteo para una mezcla de combustible de referencia.
Combustible de referencia: mezclas volumétricas proporcionales de
isooctano (100 octanos) y n heptano (0 octanos). Combustible de
estandarización: mezclas proporcionales volumétricamente de dos ó más
de los siguientes: tolueno, n-heptano e isooctano H Octano bajo afectada
la red de gas combustibles y baja temperatura de reacción, vigilar
características de la gasolina dulce de U-400 a U-500. ver la T.I.E. de
carga a Reformación, resultados de agua, HCl y sulfhídrico en gas de
recirculación. En los isómeros un dato de octano bajo requiere revisar la
operación del DA-402 ó indica daño en el catalizador por agua ó azufre, se
debe checar cromatográfico del FA-403 y Afa-407.
Índice de Octano ± 1.0 Nos da idea del poder antidetonante de la gasolina,
± 0.6 a valores menores de los especificados la
± 0.7 detonación ó cascabeleo aumenta, debido a cierto
tipo de compuestos formados durante la oxidación
de la gasolina, y que explotan espontáneamente
antes de que el frente de flama originado al
producirse la chispa en la bujía y encenderse los
hidrocarburos más cercanos a ella le lleguen. Esta
auto ignición es debida al aumento de presión y
temperatura en los compuestos que aún no les llega
la flama
PRESIÓN VAPOR 100 - ± 1.5 a Es una medida indirecta de la temperatura a la cual
(LBS/PULG2) 200 ± 1.0 se inicia la temperatura de ebullición del gas licuado.
Además la prueba deberá determinarse, para poder
transportar, almacenar y manejar estos productos
con seguridad.
95% destilación +2 ± 0.6 Esta especificación asegura que el componente más
en ºF y residuo pesado presente en el producto será el butano. P
en LPG el residuo nos indica la temperatura del
domo de la estabilizadora y ajuste en el reflujo de la
torre.
Azufre total en 200 4 Es importante que el contenido de Azufre sea
ppm mínimo, pues ocasiona problemas de corrosión
generalmente.
62
ASTM SIGNIFICADO.
Corrosión 1 hora a Std 1 - La corrosión es una medida de los compuestos de azufre
37.8 ºF presentes en el gas licuado, sobre todo nos detecta la
presencia de H2S, el cual es corrosivo en concentraciones
tan bajas como 1 ppm. P Apreciación del tratamiento de
Sosa y Amina. H corrosión y residuo en n-butanos, indica
arrastre de sosa y amina checar presión en el acumulador
presión en la torre prueba de vaporización y de acetato ó
muetra mal purgada por muestreo. En isobutanos indican
torre sin buena separación.
Contenido de Cero - La presencia de agua es causa de corrosión, además el
humedad ppm enfriamiento producido por la expansión del gas, puede
ocasionar que esta se congele con la consiguiente
obstrucción de las tuberías.
Sal en crudo La sal presente en crudo si no es separada se transforma
durante el proceso en ácido clorhídrico que es muy
corrosivo y puede atacar las líneas por donde pasa.
63
PRUEBA SIGNIFICADO
Temperatura de El punto de anilina es la mínima temperatura para completar la
anilina miscibilidad de iguales volúmenes de muestra y anilina en condiciones
especificadas. La temperatura de anilina de un determinado producto
se incrementará a medida que su peso molecular es mayor, y nos da
una idea clara de los tipos de hidrocarburos que contiene la muestra.
Una temperatura de anilina alta nos indica que el contenido de
aromáticos y naftenos es bajo. En función de esta temperatura y la
gravedad API es posible calcular el calor de combustión neto ó total.
En función de la temperatura de anilina es posible clasificar un crudo,
para cual es necesario destilarlo y determinar esta temperatura a las
fracciones destiladas de la siguiente manera:
Temperatura de anilina
Gasolina Diesel
T media eb. 150 ºF 290 ºF.
Base parafínica 144 ºF ó mayor 175 ºF ó mayor
Base intermedia 106 – 144 ºF. 143 – 175 ºF.
(parafininica nafténica)
base naftenica aromática 106 ºF ó menor 143 ºF ó menor
Número de El número de bromo es el número de gramos de bromo consumidos
bromo por 100 gr. De muestra en condiciones especificadas, se usa para
estimar el contenido de olefinas en fracciones del petróleo. Un número
de bromo menor de uno significa que no hay presencia de compuestos
olefínicos. Una prueba similar es el índice de bromo que s refiere al
número de mgs. De bromo consumidos por 100 grs. De muestra en
condiciones especificadas. Es decir es 1000 veces mayor que el
número de bromo
Índice de Comúnmente llamado BMCI que significa índice d correlación de la US
correlación Bereau Of Mines, por ser esta compañía la que lo desarrolló.
BMCI El BMCI es obtenido en función de la gravedad específica a 60/60 ºF y
la temperatura de ebullición media volumétrica (esta temperatura de
ebulición es obtenida sumando las temperaturas al 10% - 30 % - 50 %
- 70 % - 90 % destilados y dividiendo
Entre 5: BMCI = 48640 / T + 273 + 473.7 - 456.8
Para desarrollar esta correlación se le asigno a las parafinas un BMCI
ó índice de correlación de cero y al benceno de 100 y se podrá
incrementar por encima de este número a medida que aumente el
contenido de compuestos cíclicos.
64
ANEXO II. DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO
Destilación Primaria I
La destilación de petróleo crudo de acuerdo a los métodos y procedimientos científicos, nos

permite conocer las propiedades físicas y químicas bien definidas de las fracciones
obtenidas. El crudo de carga a las plantas Primaria I y II primeramente es calentando a
través del banco de intercambiadores de calor, para de ahí pasar a las desaladoras en
donde se les elimina la sal, agua y sedimento obteniéndose un crudo con una cantidad de
sal menor a 1 lb /1000bls.Si el contenido de sal en el crudo desalado es mayor, permitirá
la formación de acido clorhídrico en las otras despuntadoras y fraccionadoras causando
corrosión en las mismas .El crudo continua precalentándose para alcanzar la temperatura
de 220°C para que en la torre despuntadora de separe de la gasolina despuntada .El crudo
,una vez despuntado ,se envía a los calentadores de fuego directo hasta alcanzar la
temperaturas de destilación atmosférica y de acuerdo a sus temperaturas de ebullición
,los productos son separados en la torre fraccionaria para de ahí continuar con los
procesos de acuerdo a las necesidades. En la refinería contamos con dos plantas de
destilación primaria las cuales fueron diseñadas e instaladas para procesa cada una 165
mb/d de crudo. En la Primaria I se procesa una mezcla de crudos con Pe 20/4°C de 0.865 a
0.875 y en la Primaria I la mezcla es de 0.875 a 0.890
De las plantas Primarias se obtienen los siguientes productos:
a) Gas licuado que una vez endulzado en Primaria II se envía a esferas finales.
b) Gasolina amarga, que junto con la de despunte, una vez estabilizada se envía a
tanques de almacenamiento para su tratamiento posterior de endulzamiento
eliminándole el azufre en los procesos de Merox e Hidrosulfuración.
c) Turbosina que se envía a tanques para que de acuerdo a los lineamientos de
calidad continúe su tratamiento en las unidades de destilados intermedios.
d) Kerosina que se envía una parte a tanques ´para utilizarla como diluente y la otra
parte para preparación de tanques de diesel para el ajuste del % de azufre.
e) Gasóleos ligeros enviados a tanques para su utilización en la preparación de
diesel.
f) Gasóleos pesados que se envían a tanques para preparar mezclas que sirven de
carga a las plantas FCC I y II.
g) Residuo primario que se envía como carga a las plantas de destilación al vacio.
65
DIAGRAMA DESTILACIÓN PRIMARIA I

Incond. a
EX-10 A/C
V-01 EX-11 A/H V-02 quemador
Agua Amarga
AT-10
P-11
P-03 Nafta Producto
T-01 Turbosina P-23
EX-07
T-02
Nafta a Reflujo
P-02
A EX-12 A/D
Kerosina Turbo a Tq’s

P-04
B 06
EX-08
Diesel L.
D-01AB
Diesel P. C
Crudo a
EX-09
TV 13
-03 Desalado
V-03 RO a A.V I
H-01A H-01B P-05
P-06
P-07
P-08
Agua
03
EX-03 A/D EX-02 A/D EX-19 A/B CARGA

EX-06 A/D EX-05 A/D
EX-01 A/D
GOP a Tq’s
48 15
Kero a Tq’s
Diesel a Tq’s.
50
PEMEX-REFINACION
ELABORO ING. MAJG
REF. “ING. ANTONIO DOVALI JAIME”
SISTEMA INTEGRAL DE ADMINISTRACION
REVISO ING. ACS 66
FECHA ELAB. 19 ENERO 2011 DESTILACIÓN ATMOSFERICA REV. 7
DIAGRAMA DESTILACIÓN PRIMARIA II
AEA-17 AJ
A desfogue
Agua
AFA-4
V-01 AFA-9 Amarga
AGA-18/R
AGA-8/R
AGA-9/R
ADA-3
ADA-4
ABA-2 A AGA-11/R Turbosina Nafta a
B Kerosina Estabilizadora
G.O.L AGA-12/R
C AGA-10/R
ABA-1 G.O.P
AGA-16/R AGA-14/R
Nafta a
AGA-15/R Despuntadoras
Despunte AGA-13/R
AEA-3,4 AB
AEA-11/12 AB AEA-9/10 AB AEA-7,8 AEA-5,6 AEA-1,2 AB
AEA-13/14 AH AEC-4 AEC-3 AEC-1 AEC-2 AEC-5

AGA-1,2/R
Desalado
AEA-25 04
AEA-27 AEA-26 AEA-28
06
51 49 16
Diesel Kerosina G.O.P Turbosina Carga
RO a AV II
ELABORO ING PROC Y OP’N PEMEX-REFINACION

CAPACIDAD DE DISEÑO: SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
REVISO JEFE PROC Y OP’N
165 000 Bls./d.
332-42102-RPO-019-1
APROBO SUPDTE GRAL DE OP’N
PLANTA DE DESTILACION PRIMARIA No. 2 REV 4
FECHA 02/ 01 /2009
67
DESTILACIÓN AL ALTO VACIO

La refinería cuenta con dos plantas de destilación al alto vacío diseñadas para procesar 75
y 90 mb/d cada una de residuo primario (carga).El residuo se hace pasar por los
calentadores de fuego directo para alcanzar la temperatura de destilación y
posteriormente ser enviados a la torre de destilación al alto vacío de donde se obtiene:
a) Gasóleo ligero y pesado de vacío que se envían como carga a las plantas
catalíticas.
b) Residuo de vacío que se envía como carga a la planta reductora de viscosidad, y
a tanques para la preparación de combustóleo y asfalto.
68
DIAGRAMA DESTILACIÓN AL ALTO VACIO I
EJ-201 A/B EJ-202 A/B EJ-203 A/B

V-
A Chimenea
201
EX-206 A/B EX-207 A/B EX-208 A/B
Agua Amarga
GOLV a Tq’s. 26
EX-204 A/D
V-202
P-203 A/B P-205 A/B
EX-203 A/F Cond. Aceitoso
P-204 A/B
EX-212 A/D
GOLV a FCC- II
GOPV a Tq’s.
27
P-202 A/B
87 GOPV a FCC- II
H-
201A/B T-201 EX-18
E-3 G/H 92
Residuo Residuo
Residuo de
Vacío a Diluido a Tq’s.
de Vacio
Reductora de
P-201 A/B E-48
Viscosidad
Carga Residuo
EX-201 A/L
EX-205 A/L Primario
ELABORO ING. MAJG PEMEX-REFINACION

REVISO ING. ACS SISTEMA INTEGRAL DE ADMINISTRACIÓN
FECHA ELAB. 19 – ENERO - 2011 DESTILACIÓN ALTO VACIO REV. 7
69
DIAGRAMA DESTILACIÓN AL ALTO VACIO II
VFA-2
A Chimenea
VEA1/2 ACX VEA-7ACX VEA-8ACX
VFA-3
VEA-5 A/F Condensado
Aceitoso
VBA-1 VGA-5/R
VGA-2/R
GOL a tanques
VEA-6 A/F
VFA-4 28
VDA-1 VGA-8/R
VEC-1 GOL a FCC- 1
VBA-2
VGA-4 AB/2R VEC-2 Diluente
VGA-3/R
RV a VISCO
VEA-4 A/F VEA-2 A/F VEA-1 A/F Residuo
86
Atmosférico.
VEA-3 A/F VEB-1
VGA-9
VGA-7/R
VGA-9/R
91
14 29
GOP a Tanques COPE a tanques Residuo a

Carga de PP II Carga de TQ’s GOP A FCC
tanques
ELABORO ING PROC Y OP’N PEMEX-REFINACION

CAPACIDAD DE DISEÑO: REVISO JEFE PROC Y OP’N
SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
90 000 Bls./d 332-42102-RPO-019-2
APROBO SUPDTE GRAL DE OP’N
PLANTA ALTO VACIO No. 2 REV 4
FECHA 02/ 01 /2009
70
REDUCTORA DE VISCOSIDAD.
Mediante un sistema de refinación se logra una mayor conversión de residuales a

destilados enfocándose a obtener el volumen máximo de productos de mayor valor
agregado y mejor calidad usando materias primas pesadas.
La planta Reductora de Viscosidad fue diseñada para procesar 50mb/d de carga que son
los residuos de alto vacío :El proceso consiste en someter los residuos de un cracking
térmico para romper las macromoléculas de hidrocarburos de alto peso molecular en
hidrocarburos más ligeros con la finalidad de obtener combustóleos con un rango de
viscosidad SSF a 50 °C 1 550 sin necesidad de agregar lo que se traduce en un ahorro
considerable :Además de obtener hidrocarburos más ligeros como gas, gasolina y
gasóleos.
En este proceso, a los calentadores y a la caja de retorno se les considera como reactores
de desintegración térmica.
La planta cuenta con una torre fraccionadora y el agotador de gasoleos: Tres son los pasos
que sigue el residuo de vacío para que se efectúe el cracking.
El primer paso es el calentamiento en la zona de convección alcanzando una temperatura
de 340°C a 360°C.
El segundo paso es alcanzar una temperatura de 400 °C en la zona de radiación.
El tercer paso es donde se alcanza una temperatura de 430°C aproximadamente.
Dependiendo del grado de desintegración térmica que se requiera ,después del

calentamiento al residuo de vacío se le inyectan gasóleos calientes que se recirculan de la
misma planta o aceite cíclico ligero de las plantas catalítica llamados aceites de quench
para mantener en suspensión a los asfaltenos y además enfriar la corriente hasta 397 °C
mas o menos deteniendo así la reacción de desintegración térmica y evitando la formación
de carbón en la torre fraccionadora y su depósito en el tren de precalentamiento .Los
productos que se obtienen se manejan de la siguiente manera:
a) Gas que comprime con el compresor centrífugo GB-1 de la misma planta se envía a
las plantas catalíticas para su tratamiento.
b) Gasolina amarga que se envía a las plantas catalíticas para su endulzamiento.
c) Gasóleos; una parte se recircula y la otra se envía a tanques para mezclas de
gasóleos y para usarse como carga de plantas FCC-I y FCC-II.
d) Residuo reducido o combustóleo. Sale del fondo de la torre fraccionadora a una
temperatura de 360 °C aproximadamente y se envía al precalentamiento o de
carga para que, por intercambio de calor, se enfríe y pueda ser mandado a tanques
para preparación de combustóleo.
71
DIAGRAMA PLANTA REDUCTORA DE VISCOSIDAD
GB-1
FA-3
M
DC-1 GA-6M/RT GA-8M/RM
RV DE
BA-1
AV. I AV. 2 DA-1
EA-14
PM-61
GA-7M/RT GAS
PM-95
DA-2 AMARGO A
FCC
EA-4 A/C
PM-96
BA-2
FA-1 DC-2 GASOLINA A
GA-10/R PP-2 FCC-2

GA-5A/B/RT
EA-1 A/C EA-2 A/C
GA-4 M/ART/BRT EA-9 A/D
GA-1/R
PM-63
EB-1
EA-5 A/D GASOLEO A
PM-62 TANQUES
DILUENTE
GA-2/R DE BOYAL
72
DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA.
Las plantas FCC I y FCC II reciben los gasóleos de carga ya sea directos de alto vacio o de tanques
de almacenamiento, al recibirse, son precalentados intercambiando calor con los productos de la
fraccionadora como son los fondos, aceite cíclico ligero y aceite cíclico pesado. La temperatura
alcanzada en la FCC i es de 350 °C y en la FCC II de 180 °C, una vez que salen los gasóleos del tren
de calentamiento llegan a la corona de carga que está compuesta por boquillas de atomizado con
vapor, cuyo objetivo es que el contacto de las partículas de hidrocarburos con el catalizador sea
mayor, el catalizador es a base de silica-alumina, el cual rompe las moléculas grandes de
hidrocarburos para convertirlas en moléculas cortas, (cracking) dando productos de mayor valor
agregado.
La reacción de la mezcla de catalizador y aceite se lleva a cabo en el reactor (raiser), a una

temperatura de 500 °C a 520 °C, pasando posteriormente al separador, en el cual se lleva a cabo la
separación de los hidrocarburos y el catalizador, este se regenera en la parte baja del reactor de
desintegración mediante aire caliente que le elimina el carbón depositado durante la reacción, para
volverse a utilizar mediante una recirculación continua, a esta parte del proceso se llama
regeneración. A la mezcla de hidrocarburos, productos de la reacción una vez separados, se envía
a la fraccionadora, separándose por sus densidades, saliendo en la parte inferior el decantado. El
siguiente ciclo es el del aceite cíclico pesado que se recircula y el aceite cíclico ligero, (en la planta
catalítica II, se obtiene un plato mas de nafta pesado que se utiliza para intercambio de calor), por el
domo salen los gases, gasolinas y vapor de agua.
La mezcla gas-gasolina pasa por el absorbedor primario para poder eliminar los gases licuables
propano-Propileno arrastrándolos con el gas seco. Esta gasolina pasa a un acumulador de alta y
mediante una bomba pasa a la sección de agotamiento para una rectificación primaria, en el cual se
le elimina el metano y etano. Esta gasolina pre estabilizada pasa a la torre debutanizadora con el
objeto de eliminarle todos los gases licuados y la mayor parte del acido sulfhídrico, al salir debe tener
2
una PVR de aproximadamente 8.5 lb/in , mandándose después al tratamiento Oximer o Merox.
El LPG obtenido en la debutanizadora pasa previamente al tratamiento de aminas y luego al Merox

para su endulzamiento. Después pasa a la torre depropanizadora cuya finalidad es separar por el
fondo el butano-butileno y por el domo propano-Propileno. El butano se manda una parte a esferas y
la otra como carga a la planta MTB; el propano-Propileno se manda a la torre depropilenizadora para
separarse por el fondo propano que se utilizan en mezclas propano-butano y por el domo Propileno,
ambos productos se consideran finales y van a esferas. Los gases del acumulador de la
fraccionadora, son comprimidos mandándolos al absorbedor primario y secundario y posteriormente
al sistema Gribotol saliendo el producto como gas seco al sistema de gas combustible.
De la fraccionadora sale el corte de aceite cíclico ligero el cual se envía a tanques como producto
final, así como también el decantado. Esta refinería cuenta con dos plantas de desintegración
catalítica con capacidad para procesar 40 000 Bpd cada una y dos plantas depropilenizadoras de 4
000 y 5 000 Bpd cada una, las cuales, en conjunto producen lo siguiente:
1. Gas combustible que va a la red del sistema.

2. Propano que sale como producto a esferas.
3. Butano- butileno enviado una parte a esferas para traspaso a otras refinerías y la otra como
carga a la planta MTBE.
4. Propileno a tanques como producto final para traspaso a otros centros de trabajo.
5. Gasolina de alto octano, que se le da un tratamiento Merox para eliminarle mercaptanos y
enviarla a tanques para preparación de mezclas de gasolinas.
6. Aceite cíclico ligero, que se envía a tanques para la preparación de diesel o mezclas y como
diluyente en la preparación de combustóleo.
7. Aceite decantado, producto final enviado a tanques para mezclas.
73
DIAGRAMA PLANTA CATALÍTICA NO. 1 SECCIÓN DE REACCIÓN.
PLANTA
PLANTA CATALITICA
CATALITICA FFCCCC No.
No. 11
SECCION DE REACCION
SECCION DE REACCION
Convertidor 1-D
ºC Gas a 2-J
(m3/D)
1-C 3-F
TI-28
ºC 1-E HC’s A 3-E
4-J (B/D)
TI-15
ºC Riser 29-J Cond. Ac.
8-J
Ac. Esponja
TI-17/24 Rico de 4-E
ºC 2-E
TI-9 Ac. Cic. Lig.

ºC (B/D)
4-C
Ac. Esponja
5-J Pobre (B/D)
ºC 6-J
TI-18/23
ºC
7-J 10-J
Ac. Dec.
(B/D)
7-C
FR-39 Lodos (B/D) 11-J
ºC Carga (B/D)
5-C
FR-44 ACP (B/D)
9-J
CFR 2-B 12-F
ºC 8-C 29-C 6-C 3-J
74
DIAGRAMA PLANTA FRACCIONADORA DE PROPANO-PROPILENO.
PLANTA
PLANTA FRACCIONADORA
FRACCIONADORADE
DEPROPANO -PROPILENO
PROPANO-PROPILENO
Gas Comb.
(m3/D)
57-C1/C6
1 53-F
16-E
80
Carga (B/D) 84
52-F 62-J/JA Propileno (B/D)
88
61-J/JA
125
V.M..P
58-C
Propano (B/D)
75
DIAGRAMA PLANTA CATALÍTICA FCC NO. 1. SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE GASES.
PLANTA
PLANTA CATALITICA
CATALITICA FCC
FCC No.1
No.1
SECCION
SECCION DE RECUPERACION DE
DE RECUPERACION DE GASES
GASES
Gas Comb. Propileno
(m3/D) (B/D)
OXIMER
14-F
DEA
16-E
9-E 5-E 7-E
4-E 6-E
Al 4-F 3-E
DEA
11-C
HC’s de HC’s a 13-C Propano

1-E 1-E (B/D)
MEROX
TRATAMIENTO DE
AMINA
Glna. del HC’s del Gases del HC’s del Gas Acido Gas Seco Gasolina Butano
28-C (B/D) 3-F (B/D) 4-F (m3/D) 4-F (B/D) (m3/D) (m3/D) (B/D) (B/D)
76
DIAGRAMA PLANTA CATALÍTICA NO. 2 SECCIÓN DE REACCIÓN.
Convertidor R - 1
Gas a D-5
Riser
E-29
E-2 A/D
D-4
T-1
HC’s A T-3
P-3 A/B
Agua Amarga
P-5 A/B
P-4 A/B
P-7 A/B Ac. Esponja
P-23 A/B
E-13 E-30 E-23 a T- 4
T-2 E-3
E-4
Ac. Cic.
Lig.
Aire
Carga
P-6 A/B
P-9 A/B
D-3
E-6
E-18 A/B P-8 A/B P-2 A/B
P-10 A/B
E-5
Fondos
E-9 A/B E-8 A/D
PEMEX-REFINACION
ELABORO COORD. “B”
REVISO COORD. “C”
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA CATALITICA II
APROBO SUPDTE GRAL DE OP’N SIST. DE ASEG. DE CALIDAD
SECCIÓN DE REACCION REV 6
FECHA 10-11-08
77
DIAGRAMA PLANTA CATALÍTICA FCC NO. 2. SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE GASES.
Propileno
Gas Comb. OXIMER 73
DEA
T-16
T-7 T-8 T-6

T-4
T-5
Al D-8 T-3
DEA
E-14
E-16
HC’s de HC’s a
Propano
1-E 1-E
TRATAMIENTO DE MEROX
58
81AMINA 38
35
HC’s del Gases del HC’s del Gas Ácido Gasolina Butano
D-4 D-8 D-8

PEMEX-REFINACION
ELABORO COORD. “B” REF. “ING. ANTONIO DOVALI JAIME”
REVISO COORD. “C” SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA CATALITICA II
APROBO SUPDTE GRL DE OP’N
SECCION DE RECUPERACION DE GASES REV -6

FECHA 10-11.08
78
PLANTAS DE AZUFRE
Los gases amargos procedente de la reductora de viscosidad, y de las despuntadoras que

son productos de los tratamientos de endulzamiento con aminas en las plantas catalíticas,
son los que sirven de carga a las plantas de azufre por su alto contenido de H2S, con ello se
ayuda a la preservación del medio ambiente al transformar los gases ácidos en azufre por
medio de un tratamiento térmico y catalítico. Actualmente se cuenta con dos plantas con
capacidad de procesar cada una 80 ton/día, el azufre producido se almacena en forma
líquida o bien en forma solida en patios, para manejarse a granel.
El producto se obtiene mediante una reacción de oxidación de la siguiente forma:
H2S + 1.5 O2 H2O + SO2

H2S + SO2 2 H2O + 3 S
Debe cuidarse la reacción de aire ya que un exceso puede desviar la reacción a una mayor
producción de SO2 que sale sin reaccionar y si la reacción es baja el H2S se quemara en el
incinerador sin reaccionar.
Durante el arranque de la planta, es muy importante controlar el secado y el calentamiento

del catalizador mediante análisis Orsat para determinar el exceso de aire y que debe estar
entre 150 y 250%.
Gas de Carga: A esta corriente se le debe controlar la cantidad de hidrocarburos en 5% vol.

Máximo, para evitar altas temperaturas en la cámara de combustión, producto final
manchado, deposito excesivo de carbón en el catalizador, taponamientos a la entrada del
convertidor, altas temperaturas en la chimenea y descontrol en el balance. Debe controlarse
también H2S, Hidrogeno, inertes, CO2 y humedad.
Gases de horno de reacción: Para un rendimiento eficiente de la reacción es importante

controlar la concentración de H2S y que la relación H2S / SO2 este entre 1.5 a 2.5.
79
DIAGRAMA PLANTA DE AZUFRE NO. 2
102-R
101-R 202-R
101-V 104-H
201-R
204-H
101-P/PA 102-
L
101-H
Agua Ácida 102-H 103-H
*PM-93 202-H 203-H
102-V
101-K 102-EX 103-EX 104-EX 105-EX
202-V
202-EX 203-EX 204-EX 205-EX
*PM-76
Producción de Azufre (Ton/D)
Gas Ácido Gas Combustible

Aire Atmosférico
(m3/D) * PUNTO DE MUESTREO
3
(m /D)
PEMEX-REFINACION
ELABORO COORD. “B”
SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
REVISO COORD. “C”
PLANTA AZUFRE II
APROBO SUPDTE. GRL DE OP’N
FECHA 24 –MARZO-2010 PRÓXIMA REVISIÓN 24-03-2013 REV- 6
80
PLANTAS MTBE
Debido al alto grado de contaminación ambiental actualmente vivimos y acuerdo a las

normas de protección ambiental (E.P.A), y como una manera de contribuir a reducir la
contaminación ,Pemex-Refinación al ir a la vanguardia en alta tecnología e la producción
de combustibles para motores de combustión interna y para usos industriales construyo en
la refinería un paquete de plantas ecológicas para producir combustibles oxigenados
como metil-tetrabutil-eter (MTBE),con capacidad de 30000 ton /año teramil-metil-
eter(TAME) con capacidad de 60000 ton /año. Estos compuestos vienen a sustituir al
tetraetilo de plomo y por consiguiente a reducir las emisiones de plomo a la atmósfera. Los
butanos-butilenos producidos en las plantas catalíticas son la carga para la planta MTBE,
cuyo producto se usa como aditivo en la preparación de tanques finales de gasolina para
aumentar el octano y mejorar la combustión .El objetico de este proceso es el de producir
MTBE a partir de la reacción del isobutileno con el metanol en una relación molar uno a
uno.
Descripción simplificada del proceso del MTBE.
El proceso consiste básicamente de:
Una sección de lavado de la carga de butanos (C4´s)con agua de calderas la cual permite
eliminar las impurezas de carácter básico provenientes de los procesos de tratamientos
Merox de las plantas catalíticas, estos contaminantes tales como amoniaco, hidróxido de
sodio, acetonitrilo que aún en pequeñas cantidades pueden desactivar los sitios activos
del catalizador reduciendo la conversión y la vida útil del catalizador y además causar
daños por corrosión a las tuberías y a los equipos e implícitamente ocasionar una caída de
presión.
Una sección de reacción que cuenta con un reactor de lecho de resina iónica expandida con
el objeto de proporcionar una mayor área de contacto y una conversión mayor de
isobutileno a MTBE, la reacción se lleva a cabo en fase líquida .La presión de operación
es suficientemente alta para mantener el medio en estado líquido pero no tiene efecto sobre
la reacción .La temperatura a la cual se lleva a cabo la reacción es del orden de los 45 °C
la cual va aumentando conforme al catalizador se va desactivando.
Una sección de fraccionamiento catalítico la cual permite la separación entre el producto

deseado MTBE y los productos secundarios (refinados) y asegura al mismo tiempo la casi
conversión total del isobutileno a MTBE lográndose alcanzar hasta un 99% de conversión.
El equipo consiste de una torre de destilación cuya sección de rectificación está constituida
81
por seis secciones empacadas con catalizador intercalado entere los platos: Este arreglo
permite, además de rectificar el MTBE, completar la reacción del isobutileno para alcanzar
el grado de conversión antes mencionado.
Por último, una sección de lavado cuyo objetivo es el de separar el exceso de metanol del
refinado obtenido por el domo de la torre .Aparte una sección de recuperación de metanol,
en donde el exceso es separado del agua en forma tal que pueda ser recirculada hacia la
sección de lavado de refinado para volver a separar el metanol excedente que proviene de
la torre catalítica.
Tanto a la carga, que son los fondos de la Depropanizadora (FDC3I), como lo productos
intermediarios y finales, se les da un seguimiento en el laboratorio por medio de un análisis
cromatográfico para ir controlando la reacción de conversión de los butanos-butilenos en
MTBE y nos ayuda también a conocer la pureza de los productos. De acuerdo al diseño, los
componentes deben estar en la siguiente proporción:
Composición de la carga
Nombre/unidades %
Propano-propileno 0.4
Isobutano 26.0
Isobutileno 18.0
1,Buteno 14.7
1,3Butadieno ---
n-Butano 10.4
2-trans-buteno 17.0
2-cis-buteno 11.7
Iso-pentano 0.1
Los isobutano no reaccionan y sirven como base para el cálculo .Los reaccionantes van a
ser los isobutilenos y son los que se deben de cuidar .Una vez que reacciona el producto
final debe tener una pureza de acuerdo al diseño de 98.8% y contener un mínimo de las
impurezas que aparecen en la siguiente tabla cuales se controlan en el laboratorio por
medio de análisis cromatográfico:
Nombre/unidades %
MTBE 95.57
1,3Butadieno 0.1
n-Butano 0.2
2-trans-buteno 0.9
2-cis-buteno 2.0
Terbutanol 0.59
82
DIAGRAMA PLANTA MTBE
02-X-102 A/S 02-X-101 A/S
02-F-101 02-F-103
02-CA-101B
02-E-101 02-F-102
02-D-101 02-E-102 02-E-103
02-J-101 A/S
02-J-103 A/S
02-C-102 02-C-105 A/B

02-X-100 A/F
02-C-106
02-C-101
02-C-103
02-CA-101A 02-J-102 A/S
H2O 02-C-104
PM-36
PM-41
AGUA DE BUTANOS MTBE METANOL-AGUA AGUA DE REFINADOS

METANOL
CALDERA REACTIVOS A 02-J204 A/S BUTANOS
S
02-E-204
83
PLANTA TAME
La carga a TAME es la fracción del corte de los pentanos mas gasolina procedente de las
plantas catalíticas, está entre primeramente a la sección de fraccionamiento de los
pentanos(depentanización) en la cual se separan pentanos y gasolina, pasando a la
sección de purificación de la carga, en donde se le eliminan las impurezas básicas que
son sales de metales solubles en agua y que resultan ser venenos del catalizador .Estas
son minimizadas por medio de un lavado con agua. El agua de lavado es enviada a una
columna empacada con mallar y cargada con agua caliente .Posteriormente pasa a la
sección de reacción principal la cual consta de dos reactores y es donde se lleva a cabo
la mayor conversión de isomilenos:la reacción principal es:
MetOH + *Isoamilenos TAME
*2-metil-1-buteno y 2-metil-2-buteno
Los reactores son de lecho fijo ,tipo resina operando con flujos, la temperatura de operación
es suficientemente alta para reducir la reacción y proteger al catalizador de daño por
perdida de actividad.
Durante el proceso se deben de tener presentes las consideraciones básicas siguientes:

a) La reacción principal es reversible.
b) Todas las reacciones son exotérmicas.
c) Un exceso de metanol ayuda a la producción de TAME.
d) Altas temperaturas incrementan el rango de reacción
e) Bajas temperaturas favorecen la producción de TAME.
La mezcla de hidrocarburos que sale de la sección de reacción pasa a la sección de

fraccionamiento donde se lleva a cabo el corte TAME, pentanos, saliendo por el fondo de la
columna como producto TAME que va hacia tanques de almacenamiento para l
preparación de gasolinas.
El exceso de metanol es recolectado con un lavado con agua. La mezcla agua-metanol es

fraccionada y el metanol reciclado a la sección de reacción, mientras que el agua es
retornada a la sección de lavado.
Es muy importante la eliminación de las impurezas de la carga con los lavados de agua.
Estas pueden ser sales fuertemente básicas o compuestos básicos débiles procedentes de
los tratamientos cáusticos de endulzamiento y que se consideran contaminantes por tener
u efecto adverso sobre los grupos sulfónicos contenidos en la resina de intercambio
bajando su concentración y por tanto disminuyendo la actividad de la misma .Algunos de
ellos son cloruro de sodio,hidróxido de sodio,dietalonamina,acetonitrilo y propionitrilo,etc.
De acuerdo al diseño la carga debe contener los compuestos de la siguiente tabla.
Nombre/unidades %
2-m-2-buteno 15.4
2-m-1-buteno 10.3
isopentanos 28.8
84
El producto en tanques debe tener una pureza del 90% con algunas de las siguientes
impurezas
Nombre/unidades %
TAME 90.0
Iso-pentano 0.2
n-pentano 1.4
2-1- penteno 3.6
2-c-penteno 2.4
2-m-2-buteno 4.8
t-1,3-pentadieno 0.07
MTBE 4.3
85
DIAGRAMA PLANTA TAME
02-CA-201A/D
02-X-206 A/B 02-F-203
02-X-205 A/B
02-X-207 A/B 02-X-204A/S
02-F-201
02-X-202A/S 02-X-203A/S 02-F-202
02-E-201 02-E-202 02-E-203

02-D-201 02-D-202 02-J-202
A/S 02-D-203
02-J-201A/S
02-C-208
02-C-204
02-X-201
AGUA 02-C-202
02-C-205 02-J-203A/S 02-C-207
AMARGA
PM-39
02-C-201
02-C-206
PM-42
TAME METANOL-AGUA A RAFINADO HACIA

PENTANOS METANOL
AGUA DE PRODUCTO 02-E-204 ALQUILACION
CALDERAS DE CARGA
86
PLANTA DE ALQUILACIÓN
La unidad de alquilación de la refinería está diseñada para producir 14 145 Bpd de alquilado, la
reacción de alquilación es la combustión de una isoparafina como por ejemplo el isobutano y una
olefina como propileno, butileno o milenos en presencia de HF (Acido Fluorhídrico) para producir una
gasolina llamada alquilado. El proceso consiste en:
a) Sección de pretratamiento de la carga para secarla.

b) Sección de reacción.
c) Sección de fraccionamiento y
d) Sección de tratamiento del producto.
La carga de olefinas para la unidad de alquilación es una mezcla de las siguientes corrientes:
a) Corriente de refinados de la unidad de MTBE,

b) Corriente de butilenos de las unidades catalíticas y
c) Corriente de Propileno de las unidades catalíticas.
A la corriente de refinados de butano de MTBE debe dársele un tratamiento para convertir el

butadieno a butenos y para isomerizar el 1-buteno a 2-buteno. Además, la carga es pasada a través
del agotado del DME para remover oxigenados, hidrocarburos ligeros gaseosos y agua.
Posteriormente la carga es mezclada y pasada por los secadores para remover la humedad. Antes de
entrar a la unidad de reacción, se debe contar con una corriente de reposición de isobutanos que se
hace pasar a través de una cama de alúmina para eliminarle el agua antes de combinarse con la
carga de olefinas.
La carga seca y el isobutano recirculado son dispersados dentro del reactor de recirculación acido a
través de boquillas de rocío. La reacción de alquilación ocurre instantáneamente en una sección de
líneas verticales del reactor de acido. El Acido, los productos alquilados y los isobutanos no reactivos
fluyes hacia arriba donde la fase acida y los hidrocarburos se separan por densidades, para pasar al
fraccionador donde son separados del efluente de hidrocarburos el acido, alquilado, propano, butano
e isobutanos.
El propano es removido por la parte superior con algo de isobutano residual y acido, pasando
después al agotador de HF para remover el ácido residual, el ácido es retornado al separador de
ácidos del fraccionador principal. Posteriormente, el propano pasa al defluorinador para remover las
trazas de fluoruros orgánicos y descomponerlos en olefinas y HF.
El HF reacciona con la alúmina solida en el defluorinador de propano para formar AlF3. Las trazas de
HF y agua son removidas del propano con el tratamiento de KOH.
En suma el propano, butano, los productos de alquilación y de un subproducto llamado ASO (Acid
Soluble Oil) Aceite acido soluble son formados en pequeñas cantidades. El ASO es un aceite pesado
formado como un subproducto de la reacción de Alquilación o se puede considerar también, formado
por las impurezas de la corriente de carga. Las variables que afectan la calidad y la cantidad del
alquilado y que tienen efecto sobre el consumo de ácido son:
a) Tipo de olefinas en la carga.

b) Rangos de isobutanos-olefinas.
c) Temperatura de reacción.
d) Acidez.
e) Tiempo de reacción.
f) Relación Acido-hidrocarburo en el reactor.
g) Mezclado en el reactor.
87
DIAGRAMA PLANTA ALQUILACIÓN.
88
PLANTA DE ISOMERIZACIÓN.
La unidad isomerizadora tiene por objetivo la isomerización de pentanos, hexanos y mezcla

de ambos. Las reacciones tienen lugar en una atmosfera de hidrogeno sobre un lecho fijo de
catalizador a base de platino al cual se le adiciona el promotor de reacción percloro etileno a
condiciones de presión y temperatura que favorezcan la isomerización y reduzcan el
hidrocraqueo. La isomerización catalítica convierte las parafinas en compuestos de
estructura ramificada de alto número de octano, por ejemplo: pentanos a isopentanos y
hexanos a 2, 3-dimetil butano. Las reacciones de isomerización se desarrollan dentro de un
equilibrio limitado en donde a bajas temperaturas se favorezca la producción de isómeros
altamente ramificados.
Durante el proceso se obtiene gas y producto isomerizado. El proceso se desarrolla en tres

secciones:
1) Acondicionamiento de la carga
2) Sección de reacción y
3) Sección de estabilización y lavado caustico.
La capacidad de procesamiento de la planta de isomerización de pentanos y hexanos es de

15,000 bls/d de una corriente consistente de una mezcla de pentanos y hexanos libres de
azufre provenientes de las unidades de hidrodesulfuración de naftas 1 y 2, que se reciben
en los tanques de balance a una temperatura de 38 °C y se calienta a 121 °C. Se alimenta a
la guarda de azufre, para proteger al catalizador del azufre que pudiera tener la carga,
reduciendo su contenido hasta 0.1 ppm en peso máx. Por intercambio de calor se enfría
hasta 38 °C y se envía a la sección de secado, se le inyecta hidrogeno seco de las unidades
de reformación y se precalienta hasta alcanzar 150 °C y se le agrega el promotor de
reacción, antes de alimentarla a la sección de reacción. Después pasa la sección de
estabilización y lavado caustico cuyo objetivo es la separación del hidrogeno que no
reacciono, HCl y gases de craqueo (metano, etano, propanos) del producto isomerizado.
Después de que la reacción de isomerización se ha llevado a cabo, el producto pasa a una

torre estabilizadora donde se separan los gases producidos en la reacción y que salen por el
domo hacia un tratamiento caustico para eliminar el HCl contenido en el gas por medio de
un lavado a contracorriente con una solución de NaOH al 10%. Los gases libres de HCl se
envían al circuito de gas combustible y el isómero formado sale por el fondo de la torre
estabilizadora hacia tanques de almacenamiento. A los gases lavados se les determina las
moles de hidrogeno para ajustar la relación hidrogeno/hidrocarburo.
89
DIAGRAMA PLANTA ISOMERIZADORA DE PENTANOS Y HEXANOS.
90
HIDRODESULFURACIÓN DE NAFTAS, UNIDADES 400’S.
Las gasolinas primarias y de tanques con un octano de 45 a 55 se manda a las plantas

hidrodesulfuradoras de naftas (gasolinas) U-400 I y U-400 II para eliminarles los compuestos
de azufre, mediante una reacción catalítica con hidrogeno, para poder enviarlas como carga
a las unidades reformadoras de naftas.
La planta consta de dos secciones:
a) Sección de reacción y
b) Sección de fraccionamiento.
Los productos que se obtienen son:
a) Los subproductos que se liberan en la reacción como el H2SO4, que se

envía a la unidad 600.
b) Una mezcla de hidrocarburos llamados isohexanos y
c) La gasolina que es la carga a las unidades de reformación catalítica.
Las corrientes de gasolina deben contener menos de 0.5 ppm de azufre la I y <0.2 ppm la II
para evitar la contaminación y envenenamiento del catalizador de platino de la planta
reformadora.
Actualmente, en la refinería se cuenta con dos planta<s de hidrodesulfuración de naftas
(gasolinas) con capacidad para 25 000 bls/día la I y 36 500 bls/día la II.
91
DIAGRAMA HIDRODESULFURADORA DE GASOLINA U-400 I.
EA - 408 EA - 409 Gas Amargo

DA - 402
BA - 401 LPG A L.B.
FA - 408 DA - 401
FA - 402
PM - 100 EA - 403
Gas Comb . 1 Gas a
Desfogue
GA - 408 GA - 409
Combust . FA - 403
BA - 403
EA - 404 EA - 403A
DC - 401 EA - 401
GA - 410 PM-20
EA - 402 GA - 403
GA - 402
H2/HC FA - 407
GA - 404 PENTANOS/HEX
FA - 404 BA - 402 A U. ISOMERIZACION
FA - 401
EA - 407
GB - 401 Cope
GA - 401
GA - 405 GA - 407
Gasolina H2 de Gasolina a Gasolina

Amarga Planta U - 500 I a L. B
U - 500 I
PEMEX - REFINACIÓN
ELABORO COORDINADOR “B”
REVISO COORD. ESPTA. “C”

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA U.HIDRODESULF. DE NAFTAS 1
U - 400 - 1
APROBO SUPDTE GRAL. OPN.
SECTOR HIDROS -REFORMADORA I REV 7

FECHA 04 FEB / 2011
92
DIAGRAMA HIDRODESULFURADORA DE GASOLINA U-400 II.
93
REFORMACIÓN CATALÍTICA, UNIDADES 500’S.
El proceso de reformación catalítica de naftas se utiliza para mejorar la calidad de las

gasolinas respecto al número de octano. La gasolina desulfurada de las plantas U-400 I y II
de bajo octano, una vez tratada pasa a ser carga de la unidad de reformación catalítica.
La unidad 500-I tiene una capacidad de 20 000 bls/día y la unidad 500-II de 300 000 bls/día.
La carga entra al reactor y se pone en contacto con el catalizador que es a base de platino.
Para llevar a cabo la reacción que se entiende como un reacomodo de los hidrocarburos
nafténicos a hidrocarburos aromáticos con desprendimiento de hidrogeno, esto es con el
objeto de obtener un octano de 92 a 98 dependiendo de la severidad.
Los principales productos que se obtienen son; gasolina reformada de alto octano que de
acuerdo a las necesidades puede ser de 92 a 95 octanos, la cual se envía a tanques, el
hidrogeno producto de la reacción de reformación que es utilizado en la hidrodesulfuración
de la gasolina, turbosina, diesel y gasóleos para su endulzamiento, se produce un gas ligero
y un gas licuado que se envía para su proceso de fraccionamiento a la unidad 600.
94
DIAGRAMA REFORMACIÓN CATALÍTICA U-500 I.

H2 A PTAS. EC-503 EA-512
HIDROS.
GB-501 FA-508
TRC - 501 TRC -509
FA-504
BA-501A/D DC-501 EA-508
GA-503 GA 507
A/D
FA-501 GB-502
FA-502
D -50
EA-507 EA-502 EA-510 A 1 LPG A U - 600
GA-502
GA-501
EC-501 Prod.
H2
TRC -504 EC-502
EA-511 BA-502
TRC - 511
GA-504 Comb.
PM- 23
EA-501
PM- 18
Carga H2 a
U Reformado Gas Com .
de-400 Sistema
I b
PEMEX - REFINACION

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA U. REFORMADORA DE NAFTAS 1
U - 500 - 1
APROBO SUPDTE. GRAL. OPN.
SECTOR HIDROS - REFORMADORA I REV 7
FECHA 04 FEB / 2011
95
DIAGRAMA REFORMACIÓN CATALÍTICA U-500 II.
96
TRATAMIENTO Y FRACCIONAMIENTO DE HIDROCARBUROS, UNIDADES 600´S
Las dos plantas con capacidad de 26000 m3 /día cada una, están conformadas por dos
secciones: una de tratamiento con dietalonamina(DEA),a través de un contador para
endulzamiento de los gases y líquidos ,y la otra de fraccionamiento de hidrocarburos ligeros
y pesados por dos torres.
La carga para estas plantas con los gases ácidos ricos en sulfhídrico, isopentanos e
isohexanos provenientes de las plantas hidrodesulfuradoras y reformadas, obteniéndose
gas dulce que se envía a la red de gas combustible, gas ácido a la planta de azufre y LGP
que se envía .Para que los tratamientos de endulzamiento cumplan con su función se
deben mantener dentro de las especificaciones.
97
DIAGRAMA REFORMACIÓN CATALÍTICA U-600 I.
PM - 78
DA -602 DA -603 EA-606
FA-605
GA -607
GA-604
FG -601 EA-607
EA-604
FA-601
EA -605
FA -603
GA-605
FA-606 DEA
GA-606 FB -601
DEA a Regeneración
Gas Dulce Carga Gas Amargo Gas Acido
a L. B U-400 /700/800 a L. B
PEMEX - REFINACION

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA U. TRATADORA DE GASES AMARGOS
U -600-1
FECHA 04 FEB / 2011
98
DIAGRAMA REFORMACIÓN CATALÍTICA U-600 II.
99
HIDRODESULFURACIÓN DE DESTILADOS INTERMEDIOS.
Unidades 700’S y 800’S
La refinería cuenta con cuatro plantas de destilados intermedios con capacidad de 25 000
bls/día cada una para eliminar parcialmente los compuestos de azufre a la turbosina, diesel
y a los gasóleos por medio de una reacción catalítica con hidrogeno procedente de la planta
reformadora a una temperatura y presión controlada. La carga a esta planta son los
productos de las plantas de destilación atmosférica, los cuales pasan sobre un lecho
catalítico para llevar a cabo la reacción. Después, a una torre agotadora para obtener los
productos programados.
Productos obtenidos.
Turbosina. Calidad exportación que cumple con las normas internacionales ISO-9000 de
comercialización.
Diesel Sin. Con calidad ecológica por contener cantidades mínimas de azufre de acuerdo a
las especificaciones internacionales de 0.05% máximo.
Diesel desulfurado especial. Con un contenido de azufre de 0.5% máximo.

Gas amargo. Se envía a la U-600 para su tratamiento.
100
DIAGRAMA REFORMACIÓN CATALÍTICA U-700 I Y II.
BA-701 Gas Amargo a

EA-703 U-600 I
FA-702 EA-705
Gas Comb . EA-708 Gas a
Desfogue
Comb . FA-705
FA-706
DA-702
DC-701 EA-701 EA-704
 EA-702 EA-706 GA-702
 DA-701
FA-701 FA-704 BA-702 Gasolina

a PP I
PM -53*
GB -701 EA-707
PM - 08** Comb.
GA-701
ppm S GA-703
Turbo/Diesel
a L. B
Carga H2 de Planta
de L. B Reformadora
PEMEX -REFINACION
*CASO DIESEL REVISO COORD. ESPTA. “C”
**CASO DIESEL O TURBOSINA DIAGRAMA DE FLUJO DE LA U. HIDRODESULF. DE DEST. INTERMED.
U -700-1
APROBO SUPDTE GRAL. OP’N
SECTOR HIDROS-REFORMADORA I REV 7
FECHA 04 FEB / 2011
101
DIAGRAMA REFORMACIÓN CATALÍTICA U-800 I Y II.
BA-801 Gas Amargo a

EA-803 U-600 I
FA-802 EA-805
Gas Comb. EA-808
Gas a
Comb . Desfogue
FA-805
FA-806
DA-802
DC-801 EA-801 EA-804
 EA-802 EA-806 GA-802
 DA-801
HC - 804 Gasolina
FA-801 FA-804 BA-802 a PP I
PM- 53*
EA-807
PM-08 ** Comb .
GA-801
GA-803
GB-801 Turbo/Diesel
a L. B
Carga H2 de Planta
de L. B Reformadora
PEMEX - REFINACION
PM = PUNTO DE MUESTREO
* = CASO DIESEL REVISO COORD. ESPTA. “C”
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA U. HIDRODESULF. DE DEST. INTERMED.
U - 800 - 1

FECHA 04 FEB / 2011
102
BOMBEO Y ALMECENAMIENTO
Actualmente la refinería cuenta con una capacidad de 14 millones de barriles tanto de

crudo como de productos y destilados distribuidos en 149 tanques de la siguiente manera:
21 tanques almacenan materias primas tales como crudo Istmo, Maya, mezclas y
metanol; 40 tanques para productos intermedios como Gasolina Primaria ,productos
petroquímicos MTBE, TAME, Gasolina Nova, Kerosina Turbosina y Diesel primarios
,recuperados (slop),Aceite Cíclico Ligero, Gasóleos de Vacío, Residuos Catalíticos ,Aceites
Recuperados ,57 tanques para productos finales como Gasolina Nova, Gasolina Magna
Sin ,Diesel Sin, Turbosina ,Tractomex,Diesel especial, Diesel desulfurado,
Combutóleo,Asfalto 14 tanques esféricos para el almacenamiento de Butano-
Butileno,Propano,Propileno,LGG(mezclas de propano-butano) y 17 tanques de
combustóleo para plantas.
103
BIBLIOGRAFÍA.
Schramm, Laurier L. "Petroleum Emulsions", 1992.
Smith, H. Vernon y Kenneth E. Arnold, "Crude oil emulsions", 1987. Portal de Intranet de la
Refinería de Minatitlán-Reconfiguración. Martínez, Marcial. Yacimientos de crudo y gas.
www.qas-traininq.com
Manual de procedimientos de la coordinación de operaciones de la Terminal Marítima Dos
Bocas, Tab. PEP, 2004.
García C, Filadelfo. Principios básicos de refinación. Dirección ejecutiva de capacitación,
IMP., 2004.
104

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PEMEX REFINACIÓN

INDUCCIÓN AL SISTEMA DE REFINACIÓN

Julio 2011 Revisión 1

Refinería “Ing. Antonio Dovalí Jaime”

Figura 1.1 Características del estado de Oaxaca

La formación de Ingenieros de nuevo ingreso, hace que nazca la preocupación por

Como cumplimiento a este tema; se presenta un diagrama simplificado y se hace una

Figura 1.2 Suministro del crudo hacia la Refinería

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL ÁREA DE INFLUENCIA

Figura 1.3 Zonas de Influencia

Describir los conceptos sobre:

obtenidos, así como las plantas y procesos interrelacionados en la refinería, además de la

1.1 QUÍMICA DEL PETRÓLEO.

El petróleo es un líquido oleaginoso e inflamable, que consiste en una mezcla de

Del petróleo se dice que es el energético más importante en la historia de la humanidad;

Aunque se conoce de su existencia y utilización desde épocas milenarias, la historia del

El petróleo contiene tal diversidad de componentes que difícilmente se encuentran dos

1.1.1 Origen geológico del petróleo.

El petróleo crudo está compuesto principalmente de hidrocarburos almacenados en

Las descomposiciones provocadas por los microorganismos, acentuadas por altas

Al comenzar la era cuaternaria los movimientos orogénicos convulsionaron la corteza

1.1.2 Naturaleza del petróleo crudo.

1.1.3 Composición química y propiedades del petróleo.

Es químicamente incorrecto referirse al petróleo, en singular; existen muchos tipos de

1. Son líquidos insolubles en agua y de menor densidad que ella. Dicha

1. Petróleos americanos: Hidrocarburos de cadenas abiertas o alifáticas.

1.1.4 Tipos y características del petróleo.

La industria mundial de hidrocarburos líquidos clasifica el petróleo de acuerdo a su

Extra pesado >1.0 <10.0

Para exportación, en México se preparan tres variedades de petróleo crudo:

Istmo. Ligero con densidad de 33.6 °API y 1.3% de azufre en peso

Las principales características de los petróleos mexicanos se muestran en la siguiente

Características Olmeca Istmo Maya

Residuo (% vol.) 5.4 23.0 38.0

1.1.5 Instalaciones petroleras.

En la República Mexicana se extraen más de 13 tipos de petróleo crudo con diferentes

Figura 1.4 Instalaciones petroleras

1.1.6 Contaminantes del petróleo y efectos en los procesos.

En las refinerías del sistema PEMEX-Refinación, se procesan una gama de mezclas de

1.1.6.1 Contaminantes del petróleo crudo.

La mayoría de estas impurezas se encuentran en el agua que viene asociada con el

La remoción de los contaminantes (sales, agua y sedimento, sólidos suspendidos y

Solubles en aceite Rango de concentración

Sulfuros orgánicos 0.1-0.5 % como sulfuro

Resinas, cresoles Variable según el tipo de crudo

Insolubles en aceite Rango de concentración

Salmuera 0.1-10 % (volumen)

Sólidos suspendidos 1-500 LMB

1.1.6.2 Efectos de los contaminantes en los proceso.

Cloruro. Fuente de corrosión en el domo de las unidades de crudo. La hidrólisis del

Sulfatos. Fuente de ensuciamiento y corrosión en el domo de las unidades de crudo.

Bario. Como el sulfato, promueve el ensuciamiento y es un veneno para la zeolita y los

Calcio. Como un carbonato, promueve el ensuciamiento en intercambiadores y es un

Cobre. Cataliza la hidrogenación en hidrocarburos que promueven la formación de

Hierro. Catalizador débil de la hidrogenación en hidrocarburos, envenena los

Litio. Veneno de catalizadores de hidrotratamiento.

Níquel. Similar al cobre pero más efectivo como catalizador de hidrogenación.

Potasio. Similar al sodio y al magnesio.

Sílice. Fuente inerte de ensuciamiento y abrasión en bombas, calentadores y líneas de

Vanadio. Veneno de catalizadores de FCC, deshidrogenación e hidrotratamiento y fuente

Arsénico. Serio veneno de catalizadores de hidrotratamiento y reformación que es

Los efectos de no eliminar los contaminantes se resumen en la siguiente tabla.

El costo de un barril de crudo depende de los grados API y del contenido de