Mejora Product Arepas El Canasto

Código: INV – GU – 05
GUIA PARA LA FORMULACION DE PROYECTOS DE SEMILLEROS

DE INVESTIGACIÓN Versión: 01
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INFORMACION GENERAL DEL PROYECTO
título del proyecto: PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO

PRODUCTIVO EN LA EMPRESA AREPAS EL CANASTO A TRAVÉS DE LA
IMPLEMENTACIÓN DE HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE LA
PRODUCCIÓN.
semillero responsable del proyecto: SEPROCA
facultad: Producción y diseño
línea de investigación: Productividad
nombre de la entidad (es) ejecutora (s): IUPB
fecha de presentación del proyecto: 22 de Mayo
duración del proyecto (en meses): 12 meses
costo total del proyecto:
IDENTIFICACIÓN DE LOS PARTICIPANTES
NOMBRE DEL TIPO DE TIPO DE

SEMILLERO
PARTICIPANTE PARTICIPACIÓN VINCULACIÓN
Jhonatan Andrés Madrid SEPROCA PI E
Ivan Dario Rojas Arenas SEPROCA CS DC
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Tipo de participación: IP (Investigador principal), CI (Coinvestigador), AI (ayudante

de investigación).
Tipo de vinculación: CS (coordinador del semillero) DV (docente vinculado), DO

(Docente Ocasional), DC (Docente de cátedra), E (Estudiante de pregrado.
Especificar programa)
TIPO DE PROYECTO (SEÑALAR):

Investigación Básica
Desarrollo Tecnológico o Experimental
Investigación Aplicada X
OTRO, CUÁL: Proyecto de investigación a
empresa
PALABRAS CLAVE: arepa, core bussines, metodología 5’S, unidad estándar de
producción, simulación, diagrama, variables, producción.
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INTRODUCCIÓN
La idea general de la investigación es proponer varias herramientas como propuesta

de mejora en el proceso de producción de arepas en la empresa Arepas el Canasto.
Ubicada en el barrio Popular 1 en Medellín – Antioquia para el año 2016.
La implementación de la metodología 5’S es una herramienta que se basa en la

aplicación y conservación de 5 principios japoneses cuyos nombres comienzan con
la letra S y donde todos se dirigen al mismo objetivo conseguir un ambiente de
trabajo limpio y ordenado, así mismo se aumenta la productividad y se reducen los
tiempos en las operaciones, aumentando la calidad en el producto terminado y
mejorando las condiciones de seguridad de los empleados.
La implementación de un estudio de métodos y tiempos como herramienta nos

permite estandarizar el proceso productivo, determinando el tiempo estándar en que
el producto se encuentra en transformación y la frecuencia con la que sale cada
producto del proceso de producción.
La simulación es una herramienta de apoyo para la toma de decisiones gerenciales

en una organización. Esta nos permite analizar mejor las diferentes variables que
pueden afectar un proceso de producción, además nos brinda información más
amplia para tomar una decisión acertada sin dejar variables que luego nos puedan
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afectar el proceso, si dejamos a un lado estas nos pueden traer problemas en

producción, al mismo tiempo problemas de logística como entrega de pedidos a
destiempo, cantidad excesiva de producto terminado en bodega o falta de producto
terminado para completar el pedido.
La propuesta es diseñar diagramas del proceso de producción que nos ayuden en

un futuro a saber el comportamiento que tiene el proceso de producción, además
se desea implementar la metodología 5’S acordémonos que “una eficiente
administración es más que la limpieza y el orden, porque una planta limpia es segura
y una planta segura posee un ambiente de trabajo positivo” (ARLSura, 2006). Se
implementara el estudio de métodos y tiempos del trabajo como alternativa de
mejoramiento y estandarización del proceso productivo de la empresa Arepas el
Canasto. Además de crear un modelo de simulación, como alternativa de
mejoramiento en la toma de decisiones.
Inicialmente en el proyecto se encontraran los objetivos que direccionarán la ruta a

seguir, luego se conocerá el por qué la importancia de optar por estas herramientas
en la empresa para dar alternativas de mejora y estandarización al problema. En el
proyecto ingresan al contexto nuevos conceptos, que expanden la perspectiva y
aumentan el conocimiento, además de elementos que los complementan.
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1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
1.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Arepas el Canasto es una empresa emprendedora del sector alimenticio, que poco
a poco ha crecido como organización y debe implementar herramientas que le
ayuden a estandarizar, optimizar y aumentar la calidad de su proceso de
producción, para que no sufran retrasos de entrega al cliente por falta de producto
terminado o incrementos de inventario por un mal cálculo en el tiempo en producción
de un producto, todo esto por falta de una estandarización del proceso que a la vez
con lleva a que no posean valiosas herramientas para planear, organizar, programa
y controlar su proceso productivo.
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa Arepas el Canasto es una empresa del sector alimenticio, pertenece al

sector de las pymes encontrándose en un mercado muy competitivo por lo que la
lucha por destacarse en este y la obtención de nuevos clientes es constante, su
principal producto es la arepa de maíz blanco que tiene un mayor consumo por el
cliente ya sea por su sabor, precio, calidad o valor agregado que la empresa le da
al consumidor.
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La producción, venta y distribución de productos alimenticios con alta calidad es de

gran prioridad para el crecimiento de una pymes y es lo que el consumidor demanda.
En las pymes se ha visto con frecuencia la dificultad que tienen estas para mejorar
sus procesos productivos y asegurar la calidad de sus productos. Para esto se debe
atacar con herramientas que lleven a la empresa a ser más productiva y así mejorar
la calidad del producto, el proceso debe llevar una serie de pasos como planear,
organizar, programar y controlar para ser estandarizada y tener una mejor sinergia
en su producción.
Actualmente en el proceso de producción de la arepa de maíz blanco no se ha

implementado una toma de tiempos estándar del proceso, por lo cual es difícil saber
cuánto tiempo se va demorar un pedido, ya que esto se hace de manera empírica,
por lo que se sabe, más no por lo que se tiene estandarizado. Esto implica que la
empresa no se pueda expandir como lo desea a mercados más grandes como Éxito,
Carulla, Jumbo, Mercados Madrid, etc., ya que no puede saber con certeza el
tiempo que se demoraría en producir y empresas como estas necesitan mucho
producto terminado con excelente calidad en poco tiempo. Esto es muy grave, ya
que si este producto viene siendo el core business (actividad principal) se debería
tener una toma de tiempos para determinar mejor un plan maestro de producción y
no perder tiempo, además mejorando el cumplimiento con el cliente, sabiendo que
este producto es distribuido en horas de la mañana con el fin de que el cliente final
lo pueda conseguir para su desayuno antes de irse a laborar o estudiar, además la
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toma de tiempos estándar nos sirve para reducir el exceso o falta de inventario de
producto terminado.
La mejor alternativa seria optar por herramientas como la realización de diagramas

del proceso productivo de la arepa de maíz blanco, como segunda herramienta
optamos por la implementación de la metodología 5’S que nos permitiría que en la
empresa se maneje un factor importante que es la limpieza y al mismo tiempo la
estandarización de esta, como tercera herramienta optamos por un estudio de
métodos y tiempos que nos permitiría hacer una mejor gestión de la producción de
los productos de la empresa Arepas el Canasto, ya que esta nos permite saber el
tiempo que se demora cierta cantidad de unidades de un producto en producirse.
La cuarta herramienta seria optar por una simulación del proceso, obviamente esto
es una simulación, pueden pasar cosas fuera de lo previsto, pero ya se tendrá una
mejor visualización del tiempo a demorar según el pedido realizado. Terminando así
con problemas logísticos y posibles incumplimientos al cliente que presente la
empresa Arepas el Canasto.
1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cómo mejorar el proceso productivo de la empresa Arepas el Canasto aplicando

herramientas de gestión de la producción?
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2 DELIMITACIÓN
2.1 DELIMITACIÓN ESPACIAL
La investigación se realizara en empresa la Arepas el canasto. Ubicada en el barrio

Popular 1 de Medellín – Antioquia, con dirección Carrera 43 A # 108 A - 4.
Ilustración 1: Vista Mapa de la empresa Arepas el canasto.
Área de Investigación
Fuente: Google, (2015). Google Maps Dirección Carrera 43 A # 108 A – 4 Popular
1 – Antioquia. Recuperado de www.google.com/maps
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Ilustración 2: Vista Satelital de la empresa Arepas el canasto.
Área de Investigación
Fuente: Google, (2015). Google Maps Dirección Carrera 43 A # 108 A – 4 Popular
1 – Antioquia. Recuperado de www.google.com/maps
2.2 DELIMITACIÓN TEMPORAL
La investigación abarca el segundo semestre del 2015 y el primer semestre del

2016.
2.3 DELIMITACIÓN TEMÁTICA

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El proyecto de investigación está enfocado en la aplicación de herramientas de

gestión de la producción en el proceso de producción arepas de maíz blanco ya que
es el producto core business (actividad principal) de la empresa Arepas el Canasto.
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3 OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar una propuesta de mejora del proceso de producción arepas de maíz blanco
en la empresa Arepas el Canasto a través de herramientas de gestión de la
producción.
3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar un diagrama detallado del proceso para conocer y separar cada

actividad.
 Establecer herramientas para la aplicación y el control de la implementación

de la metodología 5’S en los procesos productivos.
 Establecer tiempos estándar del proceso de producción arepas de maíz

blanco para poder realizar la simulación.
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 Diseñar y construir el modelo de simulación de acuerdo a los requerimientos

de la empresa para el proceso de producción arepas de maíz blanco con el
fin de lograr una mejor productividad dentro de la empresa.
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4 JUSTIFICACIÓN
En la empresa Arepas el Canasto, se está incrementando la demanda de sus

productos, además esta quiere hacer parte de los grandes almacenes de cadena,
se ha observado con preocupación, que la organización no está preparada para el
aumento de pedidos y consumidores, por lo que se propone diseñar una propuesta
para mejorar el proceso productivo de la elaboración de dicho producto,
pretendiendo mejorar la capacidad actual y futura de la empresa.
Surge la necesidad de la aplicación de herramientas de gestión como la

implementación de la metodología 5’S, el estudio de métodos y tiempos y la
simulación del proceso de producción con el fin de mejorar la calidad de sus
productos y la estandarización de esta, además surge la necesidad de un modelo
de simulación como herramienta para la toma de decisiones, ya que la producción
de arepas se encuentra en aumento y esto nos puede beneficiar o no dependiendo
de la decisión que se tome, si esta es de manera acertada nos puede brindar un
aumento en la productividad de la producción.
El contar con unas buenas herramientas para la gestión de la producción nos da

muchas ventajas, ya que se podrá saber que sucederá en la empresa, cuánto
tiempo se puede tardar un proceso de producción, indicarnos cuál es el cuello de
botella y como lo podemos atacar o podemos trasladar, ya que se sabe que un
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cuello de botella no se elimina se pasa a otro proceso. Además podemos saber si

se está utilizando la capacidad total de las maquinas, de no ser así podríamos
utilizar muchas tácticas para que la capacidad sea la indicada y poder producir más
para entregar a tiempo los pedidos.
La implementación de estas herramientas ayudan a que la organización tenga una

buena gestión de la producción, estas le pueden brindar a la empresa Arepas el
Canasto mucha información para tomar decisiones más acertadas de cuanto se
demora y cuando se entregará un pedido, además de esta manera se podrá reducir
el inventario en bodega del producto terminado o los incumplimientos al cliente. Por
lo tanto se pretende realizar la propuesta de implementación de ambas
herramientas para mejorar la productividad de la empresa Arepas el Canasto.
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5 MARCO DE TEORICO O ESTUDIO DEL ARTE
5.1 MARCO CONTEXTUAL.
5.1.1 Reseña histórica y descripción de La empresa Arepas el Canasto.
La siguiente información fue brindada por el dueño de la empresa Duvin Calle

Giraldo:
Arepas el Canasto está ubicada en la Carrera 43 A # 108 A – 4, barrio Popular 1,

Comuna 1, Medellín - Antioquia, funciona en un local comercial de tres pisos con un
área total de 220 Metros Cuadrados, a continuación se mostrara una imagen del
proceso que se realiza en cada piso:
Tabla 1: Procesos realizados en cada piso del edificio.

En este piso se hace el reproceso de las
arepas que fueron devueltas por el cliente,
Tercer
Reproceso ya sea por fecha de vencimiento,
Piso
descomposición, etc. se le hace un
reproceso a la arepa, se deja tostar y cuando
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se encuentra totalmente tostada se traslada

a una finca en Girardota Antioquia, para ser
molida y convertida en polvo de maíz, el cual
sirve para la alimentación de pollos en
galpones.
Bodega de maíz
Segundo Preparación Materia En este piso se encuentra la bodega y el

Piso Prima área de cocción del maíz.
Cocción del maíz
Molienda de Maíz
En este piso se encuentra la planta de
Amasado del Maíz producción encargada del área de
Primer Formación la masa transformación de materia prima a producto
Piso terminado, en este piso ya el maíz obtiene el
Asado y enfriamiento de
proceso de transformación a el producto final
la masa
de la arepa.
Empacado y embalaje
Fuente: Elaboración propia
Para la realización de cada una de las actividades de la empresa Arepas el Canasto

cuenta con un personal total de 12 personas.
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El surgimiento de la empresa se da gracias a los hermanos Calle Giraldo (Duvin

Calle Giraldo y Saúl Calle Giraldo), que deciden emprender con un negocio de
arepas llamándolo desde el primer día Arepas el Canasto, Actualmente el único
dueño de la empresa es Duvin Calle Giraldo, ya que Saúl Calle Giraldo le vendió la
parte que le correspondía para invertir en negocios personales.
Arepas el canasto inicio hace ocho años con la sociedad de dos hermanos inicia en
el 2008 en una bodega del barrio Popular 1, debido al rápido crecimiento de la
empresa se vio la necesidad de conseguir un espacio físico más amplio y se han
tenido que trasladar 2 veces, actualmente están en una propiedad de Duvin Calle
Giraldo de tres pisos esta propiedad fue construida desde cero con el fin de ser la
ubicación ideal de la empresa, fue construida con algunas herramientas útiles para
la empresa como una tolva para depositar maíz después de la cocción, esta no
cuenta con columnas que puedan estorbar para el proceso de producción. En esta
ubicación llevan 2 años legalmente constituida como la empresa Arepas el canasto.
5.1.2 Personal de la empresa Arepas el Canasto.
La empresa Arepas el Canasto cuenta con 13 empleados, distribuidos de la

siguiente manera.
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El área administrativa de la empresa Arepas el Canasto se compone de:
 1 Gerente (dueño)
 5 Vendedores.(son los encargados de vender y distribuir)
Distribución del personal en la empresa Arepas el Canasto:
Tabla 2: Distribución del personal en la empresa Arepas el canasto.
PUESTO DE TRABAJO PERSONAS ENCARGADAS
Encargado de aseo 1 Operario

Encargado de cocción del maíz 1 Operario
Encargados del proceso de producción 5 Operarios
Encargados de la distribución del producto 5 Operarios
5.1.3 Descripción de los equipos en el proceso de producción arepas de maíz

blanco en la empresa Arepas el Canasto.
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A continuación se describen los equipos en cada una de las etapas del proceso de
producción de arepas en la empresa Arepas el Canasto.
Tabla 3: Descripción de los equipos en cada una de las etapas del proceso de
producción de arepas en la empresa Arepas el Canasto.
EQUIPO DESCRIPCIÓN FOTO
Esta herramienta se utiliza en

el proceso de producción para
Bascula colgante
pesar la cantidad de maíz a
cocinar.
Se utiliza en el proceso de
producción para la cocción del
Tanque de cocina
maíz, ya sea blanco o
amarillo.
Molino industrial producción para moler el maíz
ya cocinado.
producción para mezclar el
Mezcladora industrial
maíz molido y quitar burbujas
de aire.
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producción para aplanar la
Rodillo industrial para masa masa y poder dar forma a la
arepa con los moldes de
manera manual.
producción para asar la arepa
Horno industrial de arepas y al final de este proceso la
arepa sale fría lista para
empaque.
5.1.4 Actualmente el proceso de producción arepa maíz blanco
La empresa tiene implementado en la actualidad el siguiente proceso para la

producción de arepas. Para mejor visualización de este se diseñó un diagrama.
La siguiente información fue extraída de lo observado en el proceso de producción

de arepas en la empresa Arepas el Canasto, la empresa no cuenta con ningún
diagrama de procesos de este, por lo cual, se creó un borrador del proceso para
poder ilustrar mejor como la empresa hace el proceso de producción.
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Ilustración 3: Diagrama de proceso de producción arepa maíz blanco.

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Fuente: Elaboración Propia

5.1 REFERENTES TEÓRICOS.
5.1.1 Referente Nacional.
5.1.1.1 La arepa en Colombia. “Sólo en Colombia existen 75 formas de

preparar una arepa, hecho que la hace un ícono nacional. La arepa en Colombia se
prepara con diferentes tipos de maíz y recibe diferentes nombres: arepa de chócolo
o choclo, elaborada con maíz dulce tierno; arepa blanca, elaborada de maíz blanco
o de su harina, arepas pre-cocidas las cuales suelen ir acompañadas de queso
dentro o sobre la arepa, arepa de maíz pelado, típica de los santanderes; elaborada
con maíz previamente tratado con ceniza o cal para quitarle la cubierta de la semilla;
arepa amarilla, elaborada con harina de maíz amarillo; arepa frita, (elaborada con
masa o harina de maíz arepas pre-cocidas blanca o amarilla, queso rallado y sal),
arepa de huevo y arepa paisa de maíz blanco, delgada, que se prepara sin sal,
etcétera. ” (Montenegro, 2011)
Según lo dicho anteriormente la arepa es un producto del sector alimenticio muy

importante para los colombianos, además la arepa tradicional de maíz no se conoce
a nivel mundial solo hay tres países que tienen el placer de consumirla que son
Venezuela, Panamá y Colombia, algunos países de américa la tienen en sus
productos alimenticios pero con diferencias, ya sea la manera de cocinarla, los
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ingredientes, etcétera. En Colombia la arepa es un producto típico a la hora de

comer, es mas en algunas personas se ha vuelto indispensable.
5.1.1.2 Propuesta de mejoramiento del proceso productivo y del sistema

de control de la inventarios en la empresa productos y Arepas de mi Tierra
Ltda en Bogotá – Colombia. En el trabajo se plantearon muchas herramientas para
cumplir el objetivo general del proyecto el cual era el “mejoramiento para el proceso
productivo de la referencia de arepa tipo pincho soportado en un sistema de
inventarios con información confiable y en tiempo real con el fin de disminuir la
pérdida de clientes en la empresa Productos y Arepas de Mi Tierra Ltda.” (Montilla
Cortés, 2013).
Del proyecto realizado en la empresa Arepas de Mierra Ltda. Se logró notar que la
empresa obtuvo grandes beneficios debido a las mejoras implementadas, por
ejemplo en la parte de resultados del proyecto no dicen que se redujeron en 20%
las operaciones (Almacenamiento, proceso, espera, inspección, transporte),
además nos habla que se redujo en un 34.43% los tiempos estándar de producción
y en un 2,43% se mermaron los metros recorridos en el proceso, por lo tanto
podemos concluir que se mantiene una mejor gestión de la producción y además se
mejora el proceso productivo aplicando herramientas como los diagramas de
proceso, estudio de tiempos, etcétera.
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5.1.1.3 Mejoramiento de la línea de producción en la Arepera San Diego

Cali a través de la implementación de herramientas de Lean Manufacturing.
“En el trabajo se plantearon dos herramientas de gestión de la producción que nos
servirán para encaminar nuestro trabajo, una de esas herramientas fue el
planteamiento de diagramas de todo el proceso y la otra herramienta fue la
implementación de la metodología 5’S.” (Palomino & Alfonso, 2014)
Con la implementación de estas herramientas en la empresa Arepas San Diego

primero que todo se pudo conocer el proceso de producción con los diagramas que
se realizaron y segundo se vieron resultados en cuanto a la limpieza y
estandarización de los puestos de trabajo los cuales mejoraron la seguridad y el
ambiente laboral dentro de la empresa.
5.1.1.4 Diseño e implementación de un sistema de costos por órdenes

de producción en la empresa ProntArepa E.U. “En el trabajo se plantearon varios
diagramas del proceso para poder conocer bien el proceso de producción de la
empresa prontArepa E.U para poder realizar todo lo correspondiente a costos por
órdenes de producción.” (Martinez Hernandez, 2009)
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5.1.1.5 Propuesta de mejoramiento del proceso productivo en empresas

por medio de la implementación de la metodología 5’S. “En este referente se
combinaran dos proyectos, ya que son muy parecidos y pues ambos, aportaron
ideas para la implementación de la metodología en la empresa que se va intervenir
en el proyecto. La primera empresa es el grupo quiromar s.a.s. y la segunda
confecciones mercy, ambas empresas se salen del contexto alimenticio pero las
tomamos como referente en la implementación de la metodología 5’S por lo
completos que están.” (Gualdrón Vergaño & Guerrero Moreno, 2013) - (Gacharná
Sánchez & González Negrete, 2013)
Del proyecto realizado en las empresas se logró notar que como paso principal
tomaron fotos como medio de evidencia de cómo estaba actualmente la empresa.
Luego hicieron toda la implementación de la metodología y dieron propuestas o
implementaron la metodología, ya que en muchos casos se debe quedar en
propuesta por el valor económico que se debe aportar al proyecto.
5.2 MARCO TEÓRICO.

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Ilustración 3: Bases teóricas para la realización de un modelo de simulación.
5.2.1 DIAGRAMAS DE UN PROCESO.

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Ilustración 4: Base teórica diagramas de un proceso.
Un diagrama de proceso es la representación gráfica de pasos, tareas y actividades

que con una secuencia conforman un proceso de producción o procedimiento
administrativo. Esta secuencia se puede identificar mediante algunos símbolos ya
estandarizados, además el diagrama incluye información necesaria de cada paso,
tarea y actividad que conforman el proceso de producción o procedimiento
administrativo, de esta manera se puede tener un mejor análisis y una mejor
observación del mismo.
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La empresa arepas el canasto no cuenta con un diagrama de procesos en el cual

se tenga una subdivisión de tareas actividades o pasos ya analizados, además no
se tiene la información pertinente de cada una de estas, por lo cual, en los objetivos
ya antes planteados se propuso realizar diagramas detallados del proceso con el fin
de entender mucho mejor lo que se está haciendo, además de que un diagrama es
el inicio de muchos estudios que se pueden hacer dentro de la empresa, ya que por
medio de este se puede conocer mejor el proceso en el que se está trabajando sin
necesidad de estarlo viendo.
5.2.1.1 Diagrama de proceso o analítico. “Es una representación de la

secuencia de actividades que suceden en un proceso de producción o
procedimiento administrativo.” (Puerta Restrepo, 1979)
5.2.1.1.1 Símbolos. A continuación se observara una tabla en la cual se

muestra el símbolo adoptado de la ASME (Asociación Americana de Ingenieros
Mecánicos) para cada actividad y su explicación. Esta tabla fue extraída y adecuada
del libro Métodos, tiempos y cursogramas.
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Tabla 4: Símbolos utilizados para cada actividad según la ASME en el diagrama de

proceso o analítico.
NOMBRE SÍMBOLO EXPLICACIÓN
Ocurre cuando a la pieza, al material, al

producto o al documento intencionalmente
se le modifican las características físicas y
químicas, cuando se separa o ensambla a
Operación otro o se prepara para otra operación
transporte o almacenamiento. En el caso de
un procedimiento administrativo recurre una
operación cuando se da o se recibe
información. Se efectúan cálculos o se
ejecuta un cargo.
Existe cuando la pieza, el material, el
producto, el documento o la persona se
mueven de un lugar a otro. No se considera
transporte los movimientos que forman parte
Transporte de una operación o son ejecutados por el
operario en el puesto de trabajo durante una
operación o una inspección.
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El transporte puede ser ejecutado por una

persona o cualquier elemento de transporte
mecánico o manual.
Existe cuando las condiciones del proceso

no permiten la ejecución inmediata de la
próxima actividad planeada. No son
Demora
demoras cuando en las detenciones del
material se cambia intencionalmente las
características físicas o químicas.
Existe cuando se examina el objeto para

Inspección identificarlo o verificar sus características en
cantidad o en calidad.
Es la acción de guardar intencionalmente

Almacenamiento una pieza, material o producto en un lugar
determinado. El almacenamiento se planea.
Combinación
Se presenta cuando se quiere indicar
(Operación –
actividades ejecutadas por uno o varios
Inspección)
trabajadores en el mismo puesto de trábalo.
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Fuente: Fernando E., Puerta Restrepo. (1979). Métodos, tiempos y cursogramas.

[Tabla]. Recuperado de http://www.bdigital.unal.edu.co/
5.2.1.1.2 Métodos. El diagrama de proceso o analítico puede ser de dos

métodos, según lo que se desee analizar.
 Método Actual: Este método es la forma por la cual se está realizando el

trabajo actualmente.
 Método Propuesto: Este método es la forma por la cual se puede remplazar

o renovar el viejo sistema por uno nuevo, en la ejecución de un trabajo, esto
resulta siempre después del análisis del método actual.
5.2.1.1.3 Clases. El diagrama de proceso o analítico puede ser de dos clases o

tipos, según lo que se desee analizar.
 Tipo Material: Este representa el proceso según las eventualidades que se

presentan o que ocurren en el material, mientras se encuentra en la ejecución
del proceso.
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 Tipo Hombre: Este representa el proceso a través de las actividades, pasos

o tareas realizadas por el hombre, mientras se encuentra en la ejecución del
proceso
5.2.1.1.4 Utilización del diagrama de proceso o analítico. La siguiente

información fue extraída del libro Métodos, tiempos y cursogramas. (Puerta
Restrepo, 1979)
 Como medio auxiliar en el análisis de un proceso de producción o

procedimiento administrativo.
 Como medio de transmisión de ideas entre personas.
 En el equilibrio y determinación de las líneas de producción.
 En la determinación, ubicación y distribución de la maquinaria, equipo o

puesto de trabajo.
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 Es la base para un estudio de Tiempos.
 Ayuda a determinar la cantidad y preparación de los trabajadores a emplear.
5.2.1.2 Diagrama de recorrido. “El diagrama de recorrido es un plano del

lugar de trabajo, indicando maquinaria, muebles y almacenes. Es útil para
reorganizar la planta ya que se logra acortar transportes, encontrar nuevas áreas
de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspección y puntos de
trabajo.” (Téllez Ballesteros, 2012)
5.2.1.2.1 Símbolos. Este diagrama usa los mismos símbolos del diagrama de
proceso o analítico, por lo tanto pueden ser observados en la tabla Símbolos
utilizados para cada actividad según la ASME en el diagrama de proceso o analítico
(Tabla 4).
5.2.1.2.2 Métodos. El diagrama de recorrido puede ser de dos métodos, según

lo que se desee analizar.
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 Método Actual: Este método consiste en una descripción de las actividades

que se están realizando actualmente en la planta de producción.
 Método Propuesto: Este método consiste en una descripción de las nuevas

actividades que se realizaran en la planta de producción, esto resulta siempre
después del análisis del método actual.
5.2.1.2.3 Elaboración del diagrama de recorrido. Para comenzar un factor

clave e importante es tener un plano con la distribución actual de las áreas que
contiene la empresa, después de tener los planos o realizarlos desde cero se deben
trazar los recorridos que tiene el material a ser transformado dentro del proceso de
producción.
El desplazamiento que tiene el material a ser transformado se debe realizar por

medio de flechas que indiquen el recorrido que se está haciendo, si en el diagrama
se quiere demostrar diferentes recorridos se debe hacer con diferente color para
cada ruta
5.2.2 METODOLOGÍA 5’S.

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Ilustración 5: Base teórica Metodología 5’S.
5.2.2.1 ¿Qué es la metodología 5’S?
Según Jairo Dávila Vides y Juan Camilo Pineda Cuartas “Las 5’S es un programa
que enseña, a mantener el lugar de trabajo con orden limpio, y con disciplina.
Permite que todo el personal se involucre activamente en los procesos de
mejoramiento continuo y a su vez mejora la relación trabajador gerencia. También
sirve para entender y controlar fácilmente las condiciones la planta, por medio del
control visual.” (Dávila Vides & Pineda Cuartas, 2005)
Según varios autores de la Universidad Autónoma del Noreste “El movimiento de

las 5 "S" es una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se
originó en el Japón bajo la orientación de W. Edwards Deming hace más de 40 años
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y que está incluida dentro de lo que se conoce como mejoramiento continuo o

gemba kaizen. Surgió a partir de la segunda guerra mundial, sugerida por la Unión
Japonesa de Científicos e Ingenieros como parte de un movimiento de mejora de la
calidad y sus objetivos principales eran eliminar obstáculos que impidan una
producción eficiente, lo que trajo también aparejado una mejor sustantiva de la
higiene y seguridad durante los procesos productivos.” (Galván Meléndez, García
Pérez, Cuevas Martínez, Peña Wong, & Venegas Sosa , 2005)
Según Héctor Vargas con la implementación de las 5’S “Se trata de dar pautas para
entender, implantar, mantener un sistema de orden y limpieza en la empresa, a
partir del cual se pueden sentar las bases de la mejora continua y unas mejores
condiciones de calidad, seguridad y medio ambiente de toda la empresa” (Vargas
Rodríguez, 2004)
De esto podemos concluir que la implementación de las 5’S es una herramienta que
ayuda a mejorar las condiciones de Calidad, Higiene y seguridad dentro de la
empresa y al tener estas condiciones óptimas se debe mejorar el ambiente de toda
la empresa. Además la implementación de la 5’S mejora el desempeño de los
empleados, mejora el rendimiento de las máquinas y reduce accidentes lo cual nos
conlleva a reducción de costos y tiempos dentro del proceso productivo.
5.2.2.2 ¿Cuáles son las 5’S?

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1. Seiri: Organizar y seleccionar. Este paso se trata de organizar todo, separar

lo que sirve de lo que no sirve y clasificar esto último. Por otro lado se
aprovecha la organización para establecer normas que nos permitan trabajar
en los equipos sin sobresaltos. La meta de toda organización es mantener el
progreso alcanzado y elaborar planes de acción para que este paso no
fracase dentro de la organización.
2. Seiton: Ordenar. En este paso tiramos lo que no sirve y establecemos
normas de orden para cada cosa. Además, se deben colocar normas visibles
para que sean conocidas y aplicadas por cada uno de los trabajadores dentro
de la organización, todo con el fin de que en un futuro no se necesiten avisos
para mantener todo ordenado dentro del puesto de trabajo o en la
organización.
3. Seiso: Limpiar. En este paso realizamos la limpieza inicial con el fin de que
cada operario o trabajador identifique su puesto de trabajo ya que de ahora
en adelante la responsabilidad de que el puesto este limpio es del operario o
trabajador asignado. Esta limpieza no se trata de hacer que las maquinas
brilles como nuevas, lo que se pretende es que se retire la suciedad del
puesto de trabajo.
4. Seiketsu: Mantener la limpieza o Estandarización. En este paso se trata de

tener controles para iniciar una estandarización de la limpieza y que esta
perdure en el tiempo, en este paso se pueden diseñar fichas o tablas de
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seguimiento que indican cada cuanto se debe hacer una limpieza profunda o
una limpieza superficial, todo esto con el fin de estandarizar más el proceso
y mejorar la calidad e higiene del producto.
5. Shitsuke: Disciplina. Este paso consiste en que el operario o trabajador se

autoevalúe si está haciendo la labor como corresponde y si la está llevando
a cabo los días planteados anteriormente. En conclusión este paso es la
supervisión de que el operario o trabajador si este realizando los pasos
anteriores y si es posible los esté mejorando.
La información antes mencionada fue extraída y adecuada del libro las 5’S: Orden
y limpieza en el puesto de trabajo. (Sacristán, 2005)
5.2.2.3 Ventajas de la implementación de la Metodología 5’S
Algunas de las ventajas que nos ofrece la implementación de la metodología 5’S
1. La implementación de las 5’S se basa en el trabajo en equipo.

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 Permite involucrar a los trabajadores en el proceso de mejora desde

su conocimiento del puesto de trabajo. Los trabajadores se
comprometen. Se valoran sus aportaciones y conocimientos; la
mejora continua se hace una tarea de todos.
2. Manteniendo y mejorando constantemente el nivel de las 5’S se consigue

una mayor productividad que se traduce en:
 Menos productos defectuosos.
 Menos averías.
 Menos accidentes.
 Menos nivel de existencias o inventarios.
 Menos movimientos y traslados inútiles.

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 Menos tiempo para el cambio de herramientas.
3. Mediante la organización, el orden y la limpieza, logramos un mejor lugar de

trabajo para todos, puesto que conseguimos:
 Más espacio.
 Satisfacción por el lugar en el que se trabaja.
 Mejor imagen ante nuestros clientes.
 Mayor cooperación y trabajo en equipo.
 Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.
 Mayor conocimiento del puesto de trabajo.

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La información antes mencionada fue extraída y adecuada del libro las 5’S: Orden
y limpieza en el puesto de trabajo. (Sacristán, 2005)
5.2.3 ESTUDIO DE MÉTODOS DEL TRABAJO.
Ilustración 6: Base teórica estudio de métodos del trabajo.

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La empresa Arepas el Canasto no cuenta con ningún proceso estandarizado, el

proceso de arepa de maíz blanco no cuenta con un registro de tiempos en cuanto a
la demora de cada una de las actividades que hacen parte del proceso, por lo cual,
en los objetivos ya antes planteados se propuso realizar una medida de tiempos
estándar en el proceso de arepas de maíz blanco, ya que es un dato necesario para
poder realizar el proceso de simulación, además logrando que este dato esté entre
un 95% y 99% del nivel de confianza, seguro ayudaría al plan maestro de producción
por que ya se tendría una medida en tiempo real de cuanto demora la producción
de arepas de maíz blanco y también serviría para estudios futuros que necesiten la
medida de tiempo estándar de producción.
5.2.3.1 Fines del estudio de métodos del trabajo. “El estudio de métodos
del trabajo son una serie de técnicas para determinar el tiempo contenido (Tiempo
trabajado, Tiempos perdidos o improductivos) en una tarea o proceso.” (Oficina
Internacional del Estudio del Trabajo, 1996)
Los fines del estudio de métodos del trabajo según la OIT (Organización
Internacional del Trabajo) son los siguientes:
 Mejorar los procesos y los procedimientos.

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 Mejorar la disposición de la fábrica, taller y lugar de trabajo. así como los

modelos de máquinas e instalaciones.
 Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria.
 Mejorar la utilización de materiales, máquinas y mano de obra.
 Crear mejores condiciones materiales de trabajo.
Existen varias técnicas de estudio de métodos apropiadas para resolver problemas

de todas las categorías, desde la disposición general de la fábrica hasta los menores
movimientos del operario en trabajos repetitivos. En todos los casos, el
procedimiento es fundamentalmente el mismo y debe seguirse meticulosamente.
5.2.3.2 Etapas del estudio de métodos del trabajo. Según la OIT las etapas
básicas para el estudio de métodos del trabajo son siete, para que la investigación
sea útil deben seguirse en el orden indicado. A continuación se pronuncian y
describen las siete etapas del estudio de métodos del trabajo:
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Etapa 1. Seleccionar: En esta etapa se debe seleccionar el trabajo que se va

a estudiar.
Etapa 2. Registrar: En esta etapa se debe registrar todo lo que sea pertinente
del método actual por observación directa.
Etapa 3. Examinar: En esta etapa se debe examinar con espíritu crítico lo
registrado, en sucesión ordenada, utilizando las técnicas más apropiadas en
cada caso.
Etapa 4. Idear: En esta etapa se debe idear el método más práctico, económico
y eficaz, teniendo debidamente en cuenta todas las contingencias
previsibles.
Etapa 5. Definir: En esta etapa se debe definir el nuevo método para poderlo
reconocer en todo momento.
Etapa 6. Implantar: En esta etapa se debe implantar ese método como práctica
normal.
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Etapa 7. Mantener en uso: En esta etapa se debe mantener en uso dicha

práctica instituyendo inspecciones regulares.
La información antes mencionada fue extraída de la OIT (Organización Internacional

del Trabajo). (Oficina Internacional del Estudio del Trabajo, 1996)
5.2.3.3 Estudio de tiempos. “Es una técnica de medición empleada para

registrar tiempos y ritmos de trabajo correspondiente a elementos, tareas o
procesos definidos, esta medición debe ser con la mayor exactitud posible,
empezando de un número limitado de observaciones.” (Nieto Saldaña , 2011)
El estudio de tiempos nos sirve para:
 Determinar tiempos estándar de producción.
 Determinar tiempos productivos o improductivos.
 Establecer producción exigible.

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 Establecer planes y programas de producción.
 Costos de producción.
 Control de piso.
 Sistemas de incentivos.
5.2.3.3.1 Etapas de un estudio de tiempos. A continuación se pronuncian y

describen etapas del estudio de tiempos: Esta información fue extraída de la clase
de métodos y tiempos de la Institución Universitaria Pascual Bravo, ya que la
información brindada no se logró encontrar en las bibliografías, las etapas al parecer
están muy completas. (Echavarria Cuervo, 2015)
Etapa 1. Condición previa: Se debe mirar el método establecido de trabajo en

el proceso o tarea a la cual se le desea aplicar el estudio.
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Etapa 2. Comunicación: Se debe tener una comunicación con todos los

involucrados en el proceso o tarea a la cual se le desea aplicar el estudio, no
importa el cargo del involucrado ya sea jefe de planta, supervisor,
trabajadores, etcétera.
Etapa 3. Selección de trabajadores: Se debe realizar una selección de

trabajadores previa, antes de comenzar el estudio, esta con el fin de calificar
las aptitudes, actitudes, capacitación, experiencia y motivación que tiene el
trabajador, debido a que no es muy recomendable seleccionar el operario
más lento o el más rápido, siempre debe ser un trabajador con un rendimiento
normal.
Etapa 4. Observación del proceso y división de los elementos: Se debe

realizar una observación del proceso o tarea a la cual se le desea aplicar el
estudio. Con el fin de diagramar todo el proceso o la actividad para dividirla
en operaciones y elemento ya que se nos hará más fácil cronometrar el fin e
inicio de un elemento.
Etapa 5. Cronometraje de los elementos: Esta etapa es muy importante ya

que se debe cronometrar con mucha exactitud los elementos para no alterar
el resultado, Además se debe valorar el ritmo de operación del trabajador. Se
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debe realizar un cronometraje inicial para luego determinar cuál debe ser el
cronometraje según la confianza y el error que se desee.
Etapa 6. Calculo de cronometrajes: En este paso se procede a calcular el

número de cronometrajes ideal para un estudio con un nivel de confianza y
un error deseado ya establecidos por quien realiza el estudio o la empresa.
Etapa 7. Tiempos Suplementarios: En esta etapa se deben definir los

suplementos de trabajo que son todos aquellos tiempos adicionales o
permitidos dentro de un proceso y que sirven para obtener el tiempo total
requerido o permitido para el proceso.
Etapa 8. Tiempo estándar: En esta etapa se realiza todo el cálculo para

obtener el tiempo estándar en el proceso o tarea.
Etapa 9. Seguimiento: En esta etapa se lleva un seguimiento de que el tiempo

estándar obtenido si sea algo lógico con la realidad.
5.2.3.3.2 División de tarea u operación en elemento.

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Elemento: Etapa (serie de movimientos) en la que se divide una tarea o proceso

para facilitar su análisis. A los elementos es a los que se les registra el tiempo. Los
elementos se pueden dividir en cuatro tipos los cuales se especificaran a
continuación.
1. Elementos según aparición en el proceso: Aquí podemos encontrar los

elementos según la frecuencia con la que se repiten en un ciclo.
 Elementos repetitivos: Son aquellos elementos que se repiten en

todos los ciclos.
 Elementos de frecuencia: Son aquellos elementos que no aparecen

en todos los ciclos pueden ser de dos tipos de frecuencia, frecuencia
fija o frecuencia variable.
𝑉𝑒𝑐𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑐𝑒 𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐹𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎 𝐸𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
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 Elementos extraños: Son aquellos elementos que aparecen en el

proceso y no hacen parte del método.
2. Elementos según su ejecución: Estos elementos dependen de quien

ejecute.
 Elementos manuales: Son aquellos elementos cuyo tiempo de

ejecución depende del operario.
 Elementos mecánicos: Son aquellos elementos cuyo tiempo de

ejecución depende de la máquina.
3. Elementos simultáneos: Estos elementos son aquellos que se ejecutan

más de un elemento al tiempo.
4. Elementos según la cantidad de tiempo en todos los ciclos: Estos

elementos dependen del tiempo y variación de cada ciclo.
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 Elementos de tiempos constantes: Son aquellos elementos en que

el tiempo varía muy poco de ciclo a ciclo.
 Elementos de tiempo variable: Son aquellos elementos en que el

tiempo varía mucho de ciclo a ciclo.
5.2.3.3.2.1 Criterios para dividir la operación en elementos. A continuación se

mencionaran cuatro criterios básicos para dividir la operación en elementos:
1. Tratar de separar una operación en diferentes elementos.
2. Separar de manera que se pueda identificar claramente donde inicia y donde

termina el elemento.
3. No pueden quedar tiempos o movimientos sin cronometrar entre elemento y

elemento.
4. Los elementos no pueden ser demasiado cortos ni demasiado largos en el

tiempo.
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5.2.3.3.3 Cronometro. La palabra cronómetro proviene de la mitología griega,

el nombre se le dio por el Dios griego Cronos que era el Dios del tiempo. Los
cronómetros y los temporizadores son instrumentos usados para medir intervalos
de tiempo, el cual es definido como el lapso de tiempo entre dos eventos. Los
cronómetros en general pueden ser clasificados en dos categorías:
 Digitales: Son aquellos cronómetros que emplean oscilador de cuarzo y un

circuito electrónico para medir el intervalo de tiempo.
 Análogos: Son aquellos cronómetros que tienen un diseño analógico y usan

mecanismos mecánicos para medir los intervalos de tiempo.
La información antes mencionada fue extraída y adecuada del proyecto de

regularización presentado por el instituto tecnológico de Tijuana. (Gómez Gómez &
Gutiérrez Zazueta, 1999)
5.2.3.3.3.1 Tipos de cronometraje con el cronometro digital. “Los tipos de
cronometraje depende de la actividad o del proceso que se está evaluando, porque
estos se basan en ciclos largos y cortos.
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Existen dos procedimientos principales de cronometraje para tomar el tiempo con

cronometro.
 Cronometraje acumulativo. El reloj funciona de modo interrumpido durante

todo el estudio; se pone en marcha al principio de cada elemento del primer
ciclo y no se le detiene hasta acabar el estudio. El final de cada elemento se
apunta la hora que marca el cronometro y los tiempos de cada elemento se
obtienen haciendo las respectivas restas después de terminar el estudio. Con
este procedimiento se tiene la seguridad de registrar todo el tiempo en que
el trabajo está sometido a observación.
 Cronometraje con vuelta a cero: Los tiempos se toman directamente: al

acabar cada elemento se hace volver el segundero a cero y se lo pone de
nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente,
sin que el mecanismo del reloj se detenga ni un momento. La suma de los
tiempos de todos los elementos y demás actividades anotadas, más el tiempo
improductivo, más los tiempos para punteo, constituye el tiempo registrado,
que también se anota.
La información antes mencionada fue extraída y adecuada del proyecto de

regularización presentado por el instituto tecnológico de Tijuana. (Gómez
Gómez & Gutiérrez Zazueta, 1999)
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5.2.3.3.3.2 entajas y desventajas del estudio de tiempos con cronometro: A

continuación se muestran la ventajas y desventajas de realizar el estudio con
cronometro, esta información fue extraída del libro proyecto de regularización.
(Gómez Gómez & Gutiérrez Zazueta, 1999)
Tabla 5: Estudio de tiempos con cronometro.
Estudio de tiempos con cronómetro
Ventajas Desventajas
Único método que mide directamente Requiere la calificación del desempeño

los tiempos del operario. del trabajador.
No obliga a llevar un registro detallado

Permite la observación detallada del
de los métodos, movimientos,
ciclo completo y el método.
herramientas, etcétera., que se utilizan.
Puede cubrir los elementos

Puede no evaluar bien los elementos no
relativamente infrecuentes.
cíclicos.
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Proporciona valores rápidos y exactos Basa el estándar en el sesgo de un

de los elementos controlados por la analista que estudia a un trabajador
máquina. que usa un solo método.
Es relativamente fácil aprenderlo y Requiere que la línea de producción

explicarlo. este en operación.
Fuente: Gómez Gómez, A., & Gutiérrez Zazueta, A. G. (1999). Proyecto de

regularización. Tijuana, Baja California. [Tabla]. Recuperado de
https://sites.google.com/
5.2.3.3.4 Valoración del ritmo. Es un proceso mediante el cual se determina el

ritmo de trabajo al operario, es decir, se aplica un factor de corrección al tiempo
observado en el cronometro, Esta valoración es una medida subjetiva ya que el
analista u observador es el que debe comparar el ritmo de trabajo del operario que
está observando con lo que considere que debe ser su ritmo normal (imagen mental
del analista).
El ritmo normal es aquel ritmo al que trabajan los operarios calificados estando
motivados, ritmo que puedan mantener los operarios durante una jornada sin tener
perjuicios para su salud.
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Hay que tener en cuenta que el ritmo se puede clasificar así:
 Más rápido que el ritmo normal: su calificación debe ser superior a 100.
 Menos rápido que el ritmo normal: su calificación debe ser inferior a 100.
Todo esto teniendo en cuenta que el ritmo normal es 100, además se debe tener en
cuenta que el ritmo no debe ser superior a más o menos los 120 y mucho menos
debe ser inferior a más o menos los 80.
Al aplicar la calificación se puede obtener el tiempo normal (𝑇𝑛) mediante la
siguiente formula:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑟𝑜𝑛𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑎𝑗𝑒 𝑥 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝑇𝑛 =
100
Nota: cuando la ejecución del elemento es de tipo mecánica o sea depende de la

maquina no se valora el ritmo, ya que el ritmo no debe variar.
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La información antes mencionada fue extraída de Tiempo Normal y Tiempo. (Vivar,

2007)
5.2.3.3.5 Número ideal de observaciones. El número de ciclos que deberá

observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación
determinada depende de las normas generales siguientes:
1. El número de ciclos durante los que debe observarse una tarea varía en
función de dicha tarea. Será necesario observar durante un número de ciclos
mayor, que en condiciones normales los trabajos en que el material varíe de
una a otra pieza, donde sea difícil colocar adecuadamente las piezas en los
dispositivos o de fijación o que exijan acabado meticuloso o tolerancia
mínima.
2. El número de ciclos a observar dependerá del grado de exactitud que se

desee, el cual dependerá a su vez de la duración del periodo de producción
y del número de personas que trabajan en la misma.
3. El estudio debe mantenerse durante un mínimo de ciclos que permita

observar varias veces los elementos infrecuentes, como la manipulación de
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recipientes de piezas terminadas, la limpieza periódica de las máquinas o

lugares de trabajo o el ajuste de las herramientas.
4. Cuando trabaja más de un operario en una misma tarea será mejor hacer un
estudio breve de varios operarios separadamente con preferencia a un
estudio largo de un solo operarlo.
En la práctica el número de ciclos observados se determina de acuerdo a la opinión

del cronometrador y en otros casos por la organización individual o por acuerdo
entre la organización y el Sindicato. La OIT recomienda por lo menos 50
observaciones para ciclos de trabajo en elementos cortos y 20 o 30 para ciclos con
elementos largos. Estas recomendaciones pueden ser excedidas si hay dudas en
los valores observados.
La información antes mencionada fue extraída del libro Métodos, tiempos y

cursogramas. (Puerta Restrepo, 1979)
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5.2.3.3.6 Suplementos de trabajo. “Ningun operario puede mantener un ritmo

de trabajo constante en el transcurso de su jornada laborar diaria. Asignar
suplementos tiene como proposito obtener un valor mas real del tiemplo empleado
por una persona al ejecutar su trabajo, ya que en la practica el operario detiene su
actividad para descansar, ir al baño, etcetera.” (Durango Acevedo, 2010)
Los suplementos que se deben asignar son de varias clases:
1. Suplementos fijos: Se asignan a la tarea buscando que el operario se

recupere de efectos fisiologicos y psiologicos causados por la ejecucion del
trabajo bajo determinadas condiciones de su entorno, permitiendole atender
susu necesidades personales.
2. Suplementos variables: Se asignan dependiendo a la naturaleza del trabajo

y se compone de una parte asignada por necesidades personales y por fatiga
básica. Para esta se utilizan tablas con puntos asignados para cada
suplemento de acuerdo a la OIT.
Algunos de estos puntos asignados son por:

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 Tensión física provocada por la naturaleza del trabajo: Algunas

tensiones pueden ser fuerzas ejercidas en promedio, postura,
vibraciones, ciclos breves, ropa molesta, etcétera.
 Tensión mental: Algunas tensiones pueden ser concentración o

ansiedad, monotonía, tensión visual, ruido, etcétera.
 Tensión física o mental provocada por la naturaleza de las

condiciones de trabajo: Algunas de las tensiones pueden ser
Temperatura, ventilación, emanación de gases, polvo, suciedad,
etcétera.
3. Suplementos x contingencia: Se asignan de acuerdo a los eventos que

ocurren de manera esporádica y que ocasionan retrasos en la programación
de la producción, son tiempos permitidos al proceso o trabajador por esperas,
demoras inevitables o que hacen parte del proceso.
Se asignan tanto para elementos casuales o de frecuencia que no se han

podido cronometrar.
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5.2.4 SIMULACIÓN DE UN PROCESO
Ilustración 7: Base teórica simulación de un proceso.
En la empresa Arepas el Canasto no se cuenta con un proceso de simulación como

herramienta para la toma de decisiones en el plan maestro de producción, por lo
cual, en los objetivos ya antes planteados se propuso diseñar y realizar un modelo
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de simulación para el proceso de arepa de maíz blanco ya que es el producto core

bussines y se debe tener cuidado con el manejo de este, ya que cometer un error
en la producción de este producto se nos vera gravemente reflejada en dinero
perdido para la empresa Arepas el Canasto.
Para poder simular se deben tener algunos conceptos teóricos que nos ayuden a
comprender mejor que es la simulación en un proceso de producción y para que
nos sirve. A continuación se hablaran de algunos temas importantes a la hora de
simular:
5.2.4.1 ¿Qué es?: Según Robert E. Shannon la simulación “es el proceso de

diseñar un modelo de producción o un sistema real y hacer pruebas con el mismo,
usando programas o bajo fórmulas matemáticas, para que de esta manera se pueda
entender el comportamiento del sistema o evaluar nuevas estrategias para la
operación.” (Shannon, 1998)
Según el libro modelo de simulación. Sistema de producción bovino doble propósito

la simulación “constituye un soporte indispensable para el proceso de construcción
del modelo en sus diferentes aproximaciones, ya que ella aporta imágenes
(comportamiento de cada variable) que van indicando al modelador que tan
acertado está en la representación matemática de la realidad. Así mismo, la
simulación es la herramienta para la validación final de un modelo, el análisis de
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sensibilidad y en general para la experimentación con propósitos de conocimiento

o de definición de estrategias de control o intervención sobre la realidad.” (Parra
Arango, y otros, 2005)
Según los autores David M. Himmelblau y Kenneth B. Bischoff la simulación es “el

estudio de un sistema o sus partes mediante manipulación de su representación
matemática o de su modelo físico.” (Himmelblau & Bischoff, 1992)
De esto podemos concluir que la simulación es el proceso de diseñar, construir y

representar un sistema real o de producción para hacer pruebas, experimentos,
etcétera. todo esto mediante la manipulación de fórmulas matemáticas y modelos
físicos. La simulación ayuda a visualizar variables que pueden afectar el sistema.
5.2.4.2 ¿Para qué una simulación? Se simula porque ayuda a mejorar los
sistemas logísticos actuales en un sistema real, para diseñar de forma eficiente
nuevos sistemas, además permite estudiar, analizar, y revisar el comportamiento de
sistemas bajo una serie de parámetros o condiciones de operaciones
predeterminadas, ingresando variables nuevas o elementos en un sistema y
suprimir otros, todo con el fin de hacer modificaciones compatibles con el sistema.
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Según el libro Simulación con ProModel ( Blanco Rivero & Fajardo Piedrahíta,
2003). La simulación nos sirve para:
 Compara distintos diseños y procesos que aún no se encuentran dentro de

la operación real del sistema y ensaya hipótesis sobre sistemas o procesos
antes de ser llevados a la práctica.
 Estudia el efecto, las modificaciones de variables y parámetros con

resultados reproducibles, dentro del modelo se puede introducir o retirar a
voluntad un error y analizar sus posibles consecuencias, lo cual no es posible
en un ambiente real.
 Examina la estabilidad del sistema y subsistema frente a diferentes

perturbaciones, además de ensayar la sensibilidad de los parámetros de
costos del sistema y su efecto sobre el funcionamiento del mismo.
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5.2.4.3 Pasos para realizar una simulación de un proceso. El éxito en la

simulación dependerá de la planeación y de comprender los requerimientos
necesarios. Un modelo de simulación requiere un minucioso análisis de los
resultados obtenidos, buena comunicación y poseer habilidades de ingeniería para
visualizar las interrelaciones del sistema. (Martínez, 2015)
Según (Cabrera Riaño, 2009) Para la realización de una simulación primero que
todo se debe identificar el servicio o producto a simular, después de haber hecho
esto, seguimos los siguientes pasos:
Paso 1. Elaborar plan de estudio: Muchos proyectos de simulación fallan

debido a la mala definición de sus objetivos, lo cual crea falsas expectativas
del proyecto. Para eso podemos definir las siguientes tareas:
 Definir los objetivos.
 Identificar las limitaciones y restricciones.
 Conocer las especificaciones

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 Definir los resultados y desarrollar la producción
Paso 2. Definir el sistema: Después de definir con claridad los objetivos y la

organización del proyecto, se debe entrar a definir detenidamente el sistema,
para lo cual hay que tener presentes los siguientes aspectos:
 Determinar la información requerida.
 Usar apropiadamente las fuentes de información.
Paso 3. Construir el modelo: Una vez se tenga la información, para empezar

a construir el modelo, se deberán dimensionar el proceso y el alcance que
tendrá la simulación.
Cuando se está construyendo un modelo grande, es muy útil dividirlo en

etapas. Estas etapas deben definirse claramente, para no tener problemas
en el momento de analizar los resultados.
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Paso 4. Ejecutar experimentos: Cuando ya se tiene el modelo, es importante

ejecutarlo varias veces, cambiándole las condiciones para cerciorarse que el
modelo representa la realidad y no únicamente una situación puntual. Todo
modelo debe contemplar la variabilidad del proceso y esta se debe estudiar
con precisión. El resultado de ejecutar una sola iteración de la simulación
implica que ésta solo representará una posible situación entre las muchas
que pueden existir.
Paso 5. Analizar los resultados: Después de tener el modelo y de ejecutarlo,

se pasa a analizar los resultados alcanzados. Esta fase es una de las más
importantes, ya que se debe ser muy crítico con la información que arroja el
modelo.
Paso 6. Reportar los resultados: Para finalizar, es necesario realizar un

reporte con los resultados, los resultados deben presentarse en términos
fáciles de comprender y de evaluar, y en ellos han de proponerse
recomendaciones acerca del sistema, basadas en los resultados de la
simulación. Crear una base de datos de los resultados para tener una historia
de la evolución del sistema que se ha simulado, es de gran utilidad.
Para visualizar mejor los pasos que se deben cumplir a la hora de realizar una
simulación en un proceso se mostrará a continuación un diagrama de flujo.
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Ilustración 8: Diagrama de flujo con los pasos para realizar una simulación en un
proceso
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Fuente: Cabrera Riaño. (2009). Propuesta de manual de prácticas de simulación de

sistemas discretos con ProModel. [Ilustración]. Recuperado de
http://javeriana.edu.co.
5.2.4.4 Aplicaciones de una simulación.
La simulación es una herramienta de soporte en el proceso de la toma de

decisiones, puede ser usada en cualquier sistema real para la planeación y
mejoramiento del mismo. La simulación se observa tanto en el ámbito empresarial
(simulación de un proceso o de una cadena de ADN), de servicio (Teoría de colas).
A continuación se muestras sistemas, industrias de servicio y proyectos en los

cuales se pueden aplicar la simulación:
 Sistemas de líneas de espera: La simulación de eventos discretos permiten

estudiar y analizar los sistemas de filas y colas de espera cuya
representación formal resultará demasiado compleja de analizar a través de
una formulación matemática.
 Sistemas de inventario: La simulación permite estudiar y comparar políticas

para la administración de inventarios en las cuales todos los parámetros
(tiempo de entrega, demanda y costo.) son de carácter estocástico.
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 Sistemas de manufactura: Esta es un área en el cual la simulación ha

tenido tradicionalmente gran aceptación, puesto que prácticamente todos los
sectores industriales encuentra cabida para la aplicación de modelos de
simulación como herramienta de apoyo en el proceso de toma de decisiones,
entre los sectores industriales de mayor aplicación se encuentra la industria
automotriz, la fabricación de circuitos integrados, exploración petrolera, la
industria química, la fabricación papelera, la cadena de logística global.
 Industria de servicio: El área del sector de servicios ha recibido mucho

apoyo de la simulación para la toma de decisiones, esta es un poco más
compleja de modelar que la fabricación de bienes, debido al carácter
intangible del producto “Servicio”. Aplicaciones concretas se encuentran
principalmente en el análisis y diseño de centros de llamadas, bancos,
supermercados, entre otros.
 Proyectos de inversión: La simulación es recomendada para el estudio de

proyectos de inversión en los cuales la incertidumbre asociada a la tasa de
interés, los flujos de efectivo etcétera. Haciendo difícil y a veces imposible
analizar analíticamente los flujos de caja.
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 Sistemas de transporte y Distribución: La simulación permite representar

y analizar el comportamiento de sistemas de transporte tanto en redes
metropolitanas (tráfico en las autopistas o en las ciudades, pertinencia de un
semáforo en el cruce de dos vías) como en sistemas de fabricación (manejo
y almacenamiento de productos en proceso).
La información antes mencionada fue extraída y adecuada de notas técnicas

simulación, conceptos básicos sobre simulación de eventos discretos.(Montoya
Torres, 2007)
5.2.4.5 Tipos de simulación.: Un sistema se clasifica de acuerdo a las

variables e incógnitas involucradas, por lo tanto pueden existir varios sistemas de
simulación que permiten representar diferentes tipos de simulaciones reales. De
acuerdo a esto hay diferentes sistemas los cuales se van a categorizar de la
siguiente manera:
 Sistemas estocásticos o dinámicos: El comportamiento de los sistemas

estáticos representa un resultado bajo un conjunto de situaciones o
condiciones determinadas en un punto específico de tiempo, frecuentemente
involucra nuestras variables para generar un resultado estadístico,
generalmente se conoce como la simulación de Montecarlo.
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 Sistemas estocásticos o determinísticos: La simulación estocástica

presenta una o más de las variables de entrada de tipo aleatorio, este tipo de
simulación conduce a la obtención de resultados aleatorios, por lo tanto los
resultados obtenidos son simplemente una muestra del comportamiento de
como el sistema podría comportarse bajo una serie de condiciones de
entrada previamente establecidas.
 Modelos discretos o continuos: Los modelos discretos son aquellos en los

cuales el estado de las variables cambia únicamente en un conjunto de
puntos aleatorios del tiempo. Usualmente el cambio de estado de un modelo
ocurre cuando un evento determinado ocurre, por ejemplo cuando el turno
de trabajo de un empleado termina, la llegada de materia prima a un puesto
de trabajo para ser procesada, las fallas presentadas por una máquina, entre
otros.
En la simulación continua, el estado de las variables cambia continuamente con

respecto al tiempo y al comportamiento de estas variables es discreto mediante
ecuaciones diferenciales.
La información antes mencionada fue extraída y adecuada de un trabajo de grado

de ingeniería realizado por (Berrio Diaz & Tejedor Zabala, 2014)
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5.2.4.6 Ventajas y desventajas de la simulación. La siguiente información

fue extraída del libro simulación y análisis de sistemas con ProModel. (Garcia
Dunna, García Reyes, & Cárdenas Barrón, 2006)
Dentro de las ventajas más comunes que ofrece la simulación se pueden citar las
siguientes:
 Es muy buena herramienta para conocer el impacto de los cambios en los

procesos sin necesidad de llevarlos a cabo en la realidad.
 Mejora el conocimiento del proceso actual al permitir que el analista vea

cómo se comporta el modelo generado bajo diferentes escenarios.
 Puede utilizarse como medio de capacitación para la toma de decisiones.
 Es más económico realizar un estudio de simulación que hacer muchos

cambios en los procesos reales.
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 Permite probar varios escenarios en busca de las mejores condiciones de

trabajo de los procesos que se simulan.
 En problemas de gran complejidad, la simulación permite generar una buena

solución.
 En la actualidad los paquetes de Software para simulación tienden a ser más

sencillos lo que facilita su aplicación.
 Gracias a las herramientas de animación que forman parte de mucho de esos

paquetes es posible ver cómo se comportará un proceso una vez que sea
mejorado.
Entre las desventajas que pueden llegar a presentar la simulación están:
 Aunque muchos paquetes de software permiten obtener el mayor escenario

a partir de una combinación de variaciones posibles, la simulación no es una
herramienta de optimización.
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 La simulación puede ser costosa cuando se quiere emplear en problemas

relativamente sencillos de resolver, en lugar de utilizar soluciones analíticas
que se han desarrollado de manera específica para este tipo de casos.
 Se requiere bastante tiempo generalmente meses para realizar un buen

estudio de simulación.
 Es preciso que el analista domine el uso del paquete de simulación y que

tenga sólidos conocimientos de estadísticas para interpretar los resultados
5.2.4.7 Generalidades de ProModel. Teniendo en cuenta que es la

simulación y para que nos sirve decidimos escoger como herramienta de simulación
ProModel.
La herramienta ProModel nos brinda mucha información después de haber simulado

algún modelo y esto es sumamente importante, ya que lo que más nos importa son
los resultados de la simulación para poder tomar decisiones correctas, además
modelar un sistema real, es realmente fácil y sabemos que el encargado de
planeación de producción de pronto desconoce la herramienta, por lo cual, esta le
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puede ser mucho más fácil usarla, además él es quién va a estar manipulando la
herramienta después de que se entregue a la empresa la propuesta del modelo.
La información de esta base teórica fue extraída del libro Simulación y análisis de
sitemas con ProModel ya que los conceptos teoricos del programa estan mejor
especificados y explicados. (Garcia Dunna, García Reyes, & Cárdenas Barrón,
2006)
ProModel es uno de los paquetes de software comercial para la simulación más

usados en el mercado. Cuenta con una herramienta de análisis y diseño que, unidas
a la animación de los modelos bajo estudio, permiten al analista conocer mejor el
problema y alcanzar resultados más confiables respecto de las decisiones a tomar.
Básicamente, este producto se enfoca en proceso de fabricación de uno o varios
productos, líneas de ensamble y de transformación, entre otros.
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5.2.4.8 ¿Qué es un sistema? Se trata de un conjunto de elementos que se

interrelacionan para funcionar como un todo; desde el punto de vista de la
simulación, tales elementos deben tener una frontera clara. Por ejemplo se puede
hablar del sistema de atención de clientes en un banco, del sistema de inventario
de una empresa o del sistema de atención en la sala de emergencia de un hospital.
Cada uno de ellos puede dividirse en elementos que son relevantes para la
construcción de lo que constituirá su modelo de simulación; entre ellos se tienen
entidades, estado del sistema eventos actuales y futuros, localizaciones, recurso,
atributo, variables y el reloj de simulación.
5.2.4.9 ¿Qué es una entidad? Una entidad es la representación de los flujos

de entrada a un sistema; este es elemento responsable de que el estado del sistema
cambie. Ejemplo de entidades pueden ser los clientes que llegan a la caja de un
banco, las piezas que llegan a un proceso o el embarque de piezas que llegan a un
inventario.
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5.2.4.10 Estado del sistema. Es la condición que guarda el sistema bajo

estudio en un momento determinado; es como una fotografía de lo que está
pasando en el sistema en cierto instante. El estado del sistema se compone de
variables o características de operación puntuales (el número de piezas que hay en
el sistema en ese momento), y de variables o características de operación
acumulada, o promedio “Como es el tiempo promedio de permanencia de una
entidad en el sistema, en una fila, almacén o equipo.
5.2.4.11 ¿Qué es un evento? Es un cambio en el estado actual del sistema;

por ejemplo la entrada y salida de una entidad, la finalización de un proceso en un
equipo, la interrupción o reactivación de una operación o descompostura de una
máquina. Se pueden s catalogar estos eventos en dos tipos: Eventos actuales que
son aquello que sucediendo en el sistema en el momento dado y los eventos futuros
que son cambios que se presentarán en el sistema después de tiempo de
simulación, de acuerdo con una programación específica.
5.2.4.12 ¿Qué son localizaciones? Son aquellos lugares donde la entidad

realizara un proceso o algún otro tipo de actividad, como ser transformada o esperar
a serlo. Dentro de estas locaciones se tienen almacenes, bandas transportadoras,
maquinas, estaciones de inspección, etcétera.
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5.2.4.13 ¿Qué es un recurso? Son aquellos dispositivos diferentes a las

localizaciones necesarios para llevar a cabo una operación. Por ejemplo, un
montacargas que trasporta una pieza de un lugar a otro, una persona que realiza la
inspección en una estación y toma turnos para descansar; una herramienta
necesaria para realizar un proceso pero que no forma parte de una localización
específica, sino que es trasladada de acuerdo con los requerimientos de aquel.
5.2.4.14 ¿Qué es un atributo? Es una característica de una entidad. Por

ejemplo, si la entidad es un motor, los atributos serian su color, peso, tamaño o
cilindraje. Los atributos son muy útiles para diferenciar entidades sin necesidad de
generar una entidad nueva y puede adjudicarse al momento de la creación de la
entidad, asignarse o cambiarse durante el proceso.
5.2.4.15 ¿Qué son variables? Son condiciones cuyos valores y modifican por
medio de ecuaciones matemáticas y relaciones lógicas. Pueden ser continuas o
discretas. Las variables son muy útiles para realizar conteos de piezas y ciclos de
operación, así como para determinar características de operación del sistema.
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5.2.4.16 Reloj de simulación. Es el contador de tiempo de la simulación, su

función consiste en responder preguntas tales como, cuánto tiempo se ha utilizado
el modelo en la simulación, y cuanto tiempo en total se quiere que dure esta última.
El reloj de simulación se relaciona con la tabla de eventos futuros, pues al cumplirse
el tiempo programado para la realización de un evento futuro, este se convierte en
un evento actual.
6 DISEÑO METODOLÓGICO
6.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN Y ENFOQUE METODOLÓGICO
El tipo de investigación del proyecto es de carácter deductivo, ya que gracias a

diferentes procesos existentes podemos deducir las conclusiones finales a partir de
las premisas planteadas. Además busca soluciones y mejoras mediante el análisis
de características y resultados teóricos.
La investigación tiene un enfoque tanto cualitativo como cuantitativo, por lo tanto, la

investigación tiene un enfoque mixto ya que fija componentes, variables y muestras
numéricas importantes para dar respuesta al proyecto de investigación, Además
aporta a la identificación de diferentes conceptos relacionados con la problemática,
necesarios y relevantes para reconocer posibles soluciones.
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6.2 MÉTODO DE INVETIGACIÓN
Etapa 1. Investigación de campo para el diagrama de proceso.
 Dirigirnos a la empresa Arepas el Canasto para que nos brinden información

más detallada del proceso de producción arepa de maíz blanco, además de
informarnos sobre variables que se han tenido dentro de la producción,
problemas y elementos que son variables dentro de este.
 Hacer un recorrido dentro de la empresa Arepas el Canasto por el área de

producción del proceso arepas de maíz blanco con intención de hacer un
análisis del proceso, espacio y además de darse a conocer ante los
operarios.
Etapa 2. Trabajo de campo para el diagrama de proceso.

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 Crear un diagrama detallado por áreas del proceso de producción de arepas

de maíz blanco, tomar fotografías y si es posible grabar un video del proceso
de producción de arepas de maíz blanco.
 Diseñar tablas de los diagramas que se deseen realizar para la empresa

Arepas el canasto.
 Crear los diagramas necesarios teniendo en cuenta la información obtenida

del diagrama del proceso bien detallado.
Etapa 4. Trabajo de campo para el diagrama de proceso.
 Si la información inicial del trabajo de campo no nos brindó toda la

información pertinente para ambos diagramas, realizar varias visitas a la
empresa, con el fin de recolectar mucha más información y poder realizar
ambos diagramas
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 Tabular toda la información pertinente del diagrama de proceso o analítico.
Etapa 6. Análisis para el diagrama de proceso.
 Analizar el diagrama analítico para revisar que si cumpla con el proceso de

producción y que si se incluya cada elemento del proceso.
 Tabular toda la información pertinente del diagrama de recorrido y diseñar

los planos de la empresa Arepas el Canasto si no cuenta con ellos.
Etapa 8. Análisis para el diagrama de proceso.
 Analizar los diagramas para revisar que si cumplan con el proceso de

producción y que si se incluya cada elemento del proceso.
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Etapa 9. Investigación de campo para la propuesta de implementación de la

metodología de 5’S.
 Investigar que se puede implementar de la metodología 5’S en la empresa

Arepas el canasto.
 Decidir de las que se pueden implementar cuales vamos a proponerle a la

empresa, además si hay alguna que no genere tanto costo, se puede aplicar
de una vez.
Etapa 10. Trabajo de campo para la propuesta de implementación de la

 Realizar la Propuesta de Implementar los 5 pasos de la metodología 5’S.
 Capacitar al personal para seguir cumpliendo con la normatividad y llevar a

cabo los 5 pasos de la metodología 5’S constantemente.
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Etapa 11. Análisis campo para la propuesta de implementación de la

 Analizar resultados de la organización después de la implementación de la

metodología 5’S
Etapa 12. Investigación de campo para el estudio de tiempos
 Dirigirnos al área de producción y observar el comportamiento de los

empleados.
 Decidir cuáles son aquellas actividades o procedimientos a los que les vamos
a tomar los cronometrajes.
Etapa 13. Trabajo de campo para el estudio de tiempos estándar.
 Cronometraje inicial de tiempos estándar de producción.

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 Realizar las operaciones pertinentes para saber cuál es el número ideal de

cronometrajes para un nivel de confianza deseado.
 Cronometraje final de tiempos estándar de producción.
Etapa 14. Investigación de campo para el estudio de tiempos estándar.
 Seleccionar suplementos de trabajo correspondientes para el proceso de

producción de arepas de maíz blanco
 Realizar cálculos pertinentes para determinar el tiempo estándar de

producción final.
Etapa 15. Análisis para el estudio de tiempos estándar.
 Analizar que el tiempo estándar de producción para el proceso arepa de maíz

si cumpla con el promedio de los operarios.
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Etapa 16. Trabajo de campo para la simulación con ProModel.
 Determinar las variables que interactúan en el proceso de producción arepas

de maíz blanco.
 Seleccionar entidades, locaciones y recursos que se utilizaran en el

programa, esto lo dirá el encargado del área de producción.
Etapa 17. Investigación de campo para la simulación con ProModel.
 Investigar información necesaria para la simulación y realizar el diseño en

ProModel del proceso de producción arepa de maíz blanco.
Etapa 18. Análisis para la simulación con ProModel.
 Revisar que la simulación si este dando resultados lógicos.
 Analizar resultados arrojados por la simulación.

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6.3 TÉCNICAS PARA LA RECOLECCIÓN DE LA INFORMACIÓN
6.3.1 Fuentes de información.
 Primarias: entrevistas con el personal de la empresa y expertos en los temas

a investigar, Profesores, semillero SEPROCA de la Institución Universitaria
Pascual Bravo.
 Secundarias: bases de datos como ScienceDirect, E-Libro, Gale Cengage,

SciELO, Dialnet, biblioteca Pearson, enciclopedias, antologías, directorios,
libros o artículos que interpretan otros trabajos o investigaciones, archivos
históricos y artículos de doble opinión.
6.3.2 Técnicas para recolección de información.
 Observación y análisis: se ejecuta en el momento en el que se inicia el

trabajo de campo. Esta técnica ayuda a la recolección de información
necesaria para llenar tablas y realizar el diagrama del proceso de producción,
Página 89 de 106
además de los tiempos estándar de producción, a partir de esto se inicia una

etapa de análisis de las variables que están inmersas en el proceso de
producción del arepas de maíz blanco para poder comenzar con el proceso
de simulación.
 Revisión documental: encierra todo el trabajo investigativo que se

desarrolla dentro del proyecto, un apoyo crucial a la hora de recopilar
información. Parte desde el cálculo y análisis de la información recopilada de
las tablas y los diagramas del proceso. Esto con el fin de realizar la medida
de tiempo estándar y realizar la simulación con ProModel del proceso de
producción, además de poder analizar los resultados arrojados de esta, para
tomar una mejor decisión en cuanto al plan maestro de producción y de esta
manera ser más competitiva en el sector alimenticio.
6.3.3 Instrumentos para registro de información.
Para recolectar la información necesaria emplearemos diversas técnicas, como es

la observación para lograr un acercamiento a la situación real, la lectura las cuales
arrojan muestras importantes para dimensionar cualitativa y cuantitativamente la
problemática. Muchos instrumentos apoyarían el registro de información, como lo
es el diagrama de proceso de la producción de arepas de maíz blanco de acuerdo
a nuestra necesidad apoyando la recolección de información más valiosa en las
Página 90 de 106
tablas de tabulación en Excel, listas de chequeo, los diagramas de proceso, las

fotografías y videos evidenciando los sucesos y otros instrumentos de recolección
y análisis indispensables para el registro de información primaria relevante. A
continuación se describirán y se darán a conocer los instrumentos para la
realización del proyecto.
 Instrumentos para conocer mejor el proceso de producción y las personas

involucradas. Estos instrumentos son realizados para el registro de información
como guía de observación, aquí se encontrará la información del personal que
trabaja inmersa en el proceso productivo de la empresa y también el personal
administrativo y logístico, además se diseñó un instrumento para la recolección
de información que nos permitiría identificar de manera detallada una
descripción del proceso de producción según el área de trabajo.
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Tabla 6: Formato para la descripción del personal por área dentro del proceso
productivo, de distribución y logístico.
PERSONAL POR ÁREA

Elaborado por
Aprobado por
Nº NOMBRE ROTACION DEL PUESTO DE TRABAJO ÁREAS DE DESEMPEÑO TURNO
1
2
N
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 7: Formato para la descripción detallada del proceso por área de producción.

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 Instrumento para el diseño del diagrama analítico del proceso de

producción. En este instrumento mediante la observación y el análisis del
proceso productivo se elabora el diagrama de analítico del proceso de
producción de arepa de maíz blanco.
Tabla 8: Formato para la elaboración del diagrama analítico del proceso de

producción.
DIAGRAMA ANALÍTICO
Actual Resumen
Método
Propuesto Actividad Actual Propuesta Economía
Diagrama Nº Operación 0
Actividad
Hoja Nº Transporte 0
Producto Operario Material Equipo Espera 0
Lugar Inspección 0
Operarios Almacenamiento 0
Elaborado por Fecha Distancia Metros 0
Aprobado por Fecha Tiempo Minutos - Hombre 0
Distancia Tiempo Nº Símbolo

Nº Descripción Cantidad Observaciones
Metros Minutos Ops
Total 0 0 0 0 0 0

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 Instrumentos para la creación de planos de las áreas en las que se

realiza el proceso de producción. En estos instrumentos se diseñan los
planos de la empresa Arepas el canasto, específicamente de las áreas que
intervienen dentro del proceso de producción de la arepa de maíz blanco,
esto con el fin de poder elaborar el diagrama de recorrido, además estos
planos le quedan a la empresa para futuras remodelaciones o si se desea
implementar una distribución en planta más tecnificada. Se planteó diseñar
tres tipos de planos para así poder visualizar medidas, áreas y los planos
finales que son en los cuales se puede visualizar equipos y maquinas que
intervienen dentro del proceso.
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Tabla 9: Formato para el diseño de planos en los que se visualicen las áreas y
medidas de la empresa Arepas el Canasto.

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Tabla 10: Formato para el diseño final de los planos finales.
 Instrumento para el diseño del diagrama de recorrido del proceso de

producción. En este instrumento mediante la observación y el análisis del
proceso productivo se elabora el diagrama de recorrido del proceso de
producción de arepa de maíz blanco.
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Tabla 11: Formato para la elaboración del diagrama de recorrido del proceso de
producción.

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7 RESULTADOS
ANEXO EXCEL CRONOGRAMA PROYECTO
8 CRONOGRAMA

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Página 106 de 106
9 PRESUPUESTO Y ADMINISTRACIÓN DEL PROYECTO
REVISÓ:
Nombre:
Firma: _____________________________________
APROBACIÓN:
Firma: ______________________________________________
Nombre Director Operativo de Investigación: Iván Darío Rojas Arenas
FECHA:

Mejora Product Arepas El Canasto

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GUIA PARA LA FORMULACION DE PROYECTOS DE SEMILLEROS

INFORMACION GENERAL DEL PROYECTO

título del proyecto: PROPUESTA DE MEJORA DEL PROCESO

IDENTIFICACIÓN DE LOS PARTICIPANTES

NOMBRE DEL TIPO DE TIPO DE

Tipo de participación: IP (Investigador principal), CI (Coinvestigador), AI (ayudante

Tipo de vinculación: CS (coordinador del semillero) DV (docente vinculado), DO

TIPO DE PROYECTO (SEÑALAR):

La idea general de la investigación es proponer varias herramientas como propuesta

La implementación de la metodología 5’S es una herramienta que se basa en la

La implementación de un estudio de métodos y tiempos como herramienta nos

La simulación es una herramienta de apoyo para la toma de decisiones gerenciales

afectar el proceso, si dejamos a un lado estas nos pueden traer problemas en

La propuesta es diseñar diagramas del proceso de producción que nos ayuden en

Inicialmente en el proyecto se encontraran los objetivos que direccionarán la ruta a

1 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

1.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa Arepas el Canasto es una empresa del sector alimenticio, pertenece al

La producción, venta y distribución de productos alimenticios con alta calidad es de

Actualmente en el proceso de producción de la arepa de maíz blanco no se ha

La mejor alternativa seria optar por herramientas como la realización de diagramas

1.3 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo mejorar el proceso productivo de la empresa Arepas el Canasto aplicando

2.1 DELIMITACIÓN ESPACIAL

La investigación se realizara en empresa la Arepas el canasto. Ubicada en el barrio

Ilustración 1: Vista Mapa de la empresa Arepas el canasto.

Ilustración 2: Vista Satelital de la empresa Arepas el canasto.

2.2 DELIMITACIÓN TEMPORAL

La investigación abarca el segundo semestre del 2015 y el primer semestre del

2.3 DELIMITACIÓN TEMÁTICA

El proyecto de investigación está enfocado en la aplicación de herramientas de

3.1 OBJETIVO GENERAL

3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar un diagrama detallado del proceso para conocer y separar cada

 Establecer herramientas para la aplicación y el control de la implementación

 Establecer tiempos estándar del proceso de producción arepas de maíz

 Diseñar y construir el modelo de simulación de acuerdo a los requerimientos

En la empresa Arepas el Canasto, se está incrementando la demanda de sus

Surge la necesidad de la aplicación de herramientas de gestión como la

El contar con unas buenas herramientas para la gestión de la producción nos da

cuello de botella no se elimina se pasa a otro proceso. Además podemos saber si

La implementación de estas herramientas ayudan a que la organización tenga una

5 MARCO DE TEORICO O ESTUDIO DEL ARTE

5.1 MARCO CONTEXTUAL.

5.1.1 Reseña histórica y descripción de La empresa Arepas el Canasto.

La siguiente información fue brindada por el dueño de la empresa Duvin Calle

Arepas el Canasto está ubicada en la Carrera 43 A # 108 A – 4, barrio Popular 1,

Tabla 1: Procesos realizados en cada piso del edificio.

se encuentra totalmente tostada se traslada

Segundo Preparación Materia En este piso se encuentra la bodega y el

Fuente: Elaboración propia

Para la realización de cada una de las actividades de la empresa Arepas el Canasto

El surgimiento de la empresa se da gracias a los hermanos Calle Giraldo (Duvin

5.1.2 Personal de la empresa Arepas el Canasto.

La empresa Arepas el Canasto cuenta con 13 empleados, distribuidos de la

El área administrativa de la empresa Arepas el Canasto se compone de:

 5 Vendedores.(son los encargados de vender y distribuir)

Distribución del personal en la empresa Arepas el Canasto:

Tabla 2: Distribución del personal en la empresa Arepas el canasto.

PUESTO DE TRABAJO PERSONAS ENCARGADAS

Encargado de aseo 1 Operario