Informe Chancado Lab4

Universidad de Santiago de Chile
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería en Minas
Laboratorio de Procesos Mineralúrgicos
INFORME N°3
OPERACIÓN DE MOLIENDA:
PARÁMETROS CINÉTICOS K(t)
Profesor:
Sebastián Pérez Cortes
Ayudante:
Belén Salgado Castillo
Integrantes:
Franco Cisterna Pizarro
Carlos Rodríguez Alvarado
Fecha de entrega:
5 de agosto de 2018
RESUMEN EJECUTIVO
El presente documento refleja el práctico realizado en el laboratorio de procesos
mineralógicos en el ámbito específico de molienda, en los cuales se hizo uso de un molino
de bolas y un posterior análisis granulométrico. El objetivo de la experiencia consiste en
caracterizar cada uno de los molinos y obtener el modelo reducido de Batch, para ello se
sometió a análisis una muestra de 1066 [grs].
El proceso consistió en realizar sucesivas moliendas, para esto se realizan 5 procesos de

moliendas de 30 segundos, el tamizado del material pasó por las mallas #10, #14, #20, #28,
#35, #48, #65 Tyler y por consiguiente obteniendo un material de salida de cada molino
mediante un análisis granulométrico en cada una de las sucesiones
Al trabajar con el equipo molino de bolas, posterior a su caracterización, se logró obtener la

eficiencia de la molienda seca en las mallas de cada uno, a través de la obtención de la
gráfica de experimental de cinética de molienda de Batch, Además se puede decir que a
medida que se avanzan en las mallas, éstas presentan una pendiente cada vez más
horizontal, demostrando de esta manera que ambos molinos trabajan de manera más
eficiente con tamaños de rocas sobre malla #10.
Además, se obtuvo P80 para este molino, arrojando los siguientes valores:
P(80) (µm)
Tiempo 30s 60s 90s 120s 150s
Molino de Bolas 2757,0 1997,7 1656,9 1427,4 1205,4
Estos resultados son fundamentales, puesto que el proceso de molienda es el de mayor

gasto energético dentro de todos los procesos productivos de una mina, y conocer cuál
equipo posee el mejor rendimiento conlleva a mayores beneficios para el proceso, y para
la economía de la empresa.
ÍNDICE
RESUMEN EJECUTIVO .................................................................................................... 2

ÍNDICE .............................................................................................................................. 3
2 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 4
3 OBJETIVOS ............................................................................................................... 5
3.1 Objetivo Principal ................................................................................................. 5
3.2 Objetivos Secundarios ......................................................................................... 5
4 ALCANCES ................................................................................................................ 5
5 MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 6
5.1 Modelo Reducido ................................................................................................. 8
5.2 Modelo Reducido de Molienda de Batch.............................................................. 9
5.3 Análisis Granulométrico ..................................................................................... 10
5.4 Ajuste de Distribución Granulométrico de Gauss-Schumann ............................. 11
6 DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA ..................................................................... 12
6.1 Equipos, Materiales y Herramientas .................................................................. 12
6.1.1 Equipos de Seguridad (EPP) ...................................................................... 12
6.1.2 Equipos utilizados ....................................................................................... 12
6.2 Descripción de Muestra ..................................................................................... 13
6.3 Procedimiento.................................................................................................... 14
6.3.1 Molienda ..................................................................................................... 14
6.3.2 Análisis Granulométrico .............................................................................. 14
6.4 Resultados Parámetros Cinéticos K(t) ............................................................... 14
7 TAREAS Y PREGUNTAS PROPUESTAS ................................................................ 17
8 ANÁLISIS DE RESULTADOS................................................................................... 19
9 CONCLUSIÓN .......................................................................................................... 20
10 BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 21
11 ANÉXOS ............................................................................................................... 22
11.1 Análisis granulométrico ...................................................................................... 22
11.2 Ajuste de Schumann.......................................................................................... 23
11.3 Parámetro cinético K(t) ...................................................................................... 25
1 INTRODUCCIÓN
Uno de los mayores desafíos en la minería es la reducción de tamaño de material
(conminución) para así poder obtener el mineral de interés. Dentro de este proceso de
reducción se encuentra el chancado y molienda. En la experiencia anterior se desarrolló un
proceso de chancado, en el cual fueron utilizados 3 chancadores distintos. Además, se
utilizan harneros y/o grizzly, con el fin de ayudar a separar las distintas granulometrías para
así lograr una mayor eficiencia en el equipo. Esta experiencia es a continuación del proceso
de chancado, llamado molienda.
Este proceso utiliza unas máquinas llamadas molinos, los cuales pueden ser de barras
o bolas. La función de estos molinos es llevar el material a tamaño de micrones [um] para
así facilitar el proceso de flotación o lixiviación, dependiendo de si es un mineral sulfurado
u oxidado respectivamente. El proceso de selección de un molino adecuado es de suma
importancia, ya que la molienda es uno de los procesos que utiliza más energía dentro de
una mina, llegando hasta casi el 50%.
El siguiente informe es en base a la experiencia de laboratorio realizada sobre una
reducción de material con molinos de bolas, además de la utilización de una serie de mallas
para el tamizado de material de roca triturada. Se utiliza además una técnica conocida como
“Modelo Reducido” con el cual se busca encontrar un parámetro cinético de molienda (Ki).
4
2 OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO PRINCIPAL

 Determinar el parámetro cinético k(t) de molienda, mediante la técnica “modelo
reducido”.
2.2 OBJETIVOS SECUNDARIOS

 Realizar un análisis granulométrico después de cada proceso de molienda.
 Ajustar la curva de análisis mediante la técnica Gauss-Schumann.
 Obtener el P80 de cada proceso de molienda.
 Predecir si el modelo reducido perdura en el tiempo.
3 ALCANCES
 El RO-TAP fue utilizado 5 minutos, no 15-20 como se recomienda en la guía
“Operaciones de molienda: Parámetros Cinéticos K(t)”.
 La molienda fue realizada en seco.
 El máximo tamaño de bolas utilizados fue de 3”.
 Todas las moliendas fueron realizadas en un periodo de 30 segundos.
5
4 MARCO TEÓRICO
Dentro de los equipos necesarios para poder realizar la conminución del material, hasta un
tamaño necesario para el posterior procesamiento de extracción del mineral de interés,
destaca el molino, el cual se puede encontrar de bolas o de barras:
 Molino de Bolas:
El molino de Bolas, análogamente al de Barras, está formado por un cuerpo
cilíndrico de eje horizontal, que en su interior tiene bolas libres. El cuerpo gira
merced al accionamiento de un motor, el cual mueve un piñón que engrana con una
corona que tiene el cuerpo cilíndrico. Las bolas se mueven haciendo el efecto “de
cascada”, rompiendo el material que se encuentra en la cámara de molienda
mediante fricción y percusión. El material a moler ingresa por un extremo y sale por
el opuesto. Existen tres formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda
húmeda), por diafragma, y por compartimentado (ambas se utilizan para molienda
húmeda y seca)
Ilustración 1.- Molino de Bolas. Fuente: (molinos de bolas para ingeniería)
 Molino de Barras:
El molino de Barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que en
su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje, de
longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias a que
posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por un motor
generalmente eléctrico. Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro
hasta una cierta altura, y luego caen efectuando un movimiento que se denomina
“de cascada”. La rotura del material que se encuentra en el interior del cuerpo del
cilindro y en contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y
superficie del cilindro, o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de
las barras desde cierta altura). El material ingresa por el eje en un extremo del
cilindro, y sale por el otro extremo o por el medio del cilindro, según las distintas
formas de descarga: por rebalse (se emplea en molienda húmeda), periférica
central, y periférica final (ambas se emplean tanto en molienda húmeda como en
seca).
6
Ilustración 2.- Molino de Barras. Fuente: (chancadoras.org).
 Tamizado:
Un tamiz es una malla metálica constituida por barras tejidas y que dejan un espacio entre
sí por donde se hace pasar el material previamente triturado. Las aberturas que deja el
tejido y, que en conjunto constituyen la superficie de tamizado, pueden ser de forma distinta,
según la clase de tejido. Las mallas cuadradas se aconsejan para productos de grano plano,
escamas, o alargado.
Ilustración 3.- Tamices con distintos tipos de abertura. Fuente: (granulometría-

matdeconstruccionwordpress.com)
El tamiz consiste de una superficie con perforaciones uniformes por donde pasará parte del
material y el resto será retenido por él. Para llevar a cabo el tamizado es requisito que exista
vibración para permitir que el material más fino traspase el tamiz. De un tamiz o malla se
obtienen dos fracciones, los gruesos y los finos: la nomenclatura es la siguiente, para la
malla 100, + 100 indica los gruesos y -100 indica los finos. Si de un producto se requieren
N fracciones (clasificaciones), se requerirán N-1 tamices. Los tipos de tamices que vibran
rápidamente con pequeñas amplitudes se les llaman "Tamices Vibratorios". Las vibraciones
pueden ser generadas mecánica o eléctricamente. Las vibraciones mecánicas usualmente
son transmitidas por excéntricos de alta velocidad hacia la cubierta de la unidad, y de ahí
hacia los tamices. El rango de vibraciones es aproximadamente 1800 a 3600 vibraciones
por minuto.
7
 Equipo de tamizado
El tamaño de partícula es especificado por la medida reportada en malla por la que pasa o
bien por la que queda retenida, así se puede tener el perfil de distribución de los gránulos
en el tamizador de manera gráfica. - Serie de tamices Tyler: Esta es una serie de tamices
estandarizados usados para la medición del tamaño y distribución de las partículas en un
rango muy amplio de tamaño. Las aberturas son cuadradas y se identifican por un número
que indica la cantidad de aberturas por pulgada cuadrada. Una serie de tamices patrón muy
conocidas es la serie de Tamices Tyler. Esta serie se basa en la abertura del tamiz 200,
establecida en 0,0074cm y enuncia que "el área de la abertura del tamiz superior es
exactamente el doble del área de la abertura del tamiz inmediato inferior.
Ilustración 5: Equipo de Tamizado Ro-Tap. Fuente: (www.testmark.com)
Existe una técnica llamada “Modelo Reducido de Bach” que consiste en la obtención de un
parámetro cinético de molienda, que resulta del producto entre la función selección y la
función distribución de fractura acumulada, Bij, este parámetro, llamado Ki, es logrado para
cada malla y la obtención de este vector es uno de los objetivos de logro del laboratorio. La
manera como Ki se expresa es a la forma de una pendiente, negativa, de una recta trazada
a cortos tiempos de molienda para cada malla en particular, en que tales datos son posible
de ajustar a la forma lineal.
4.1 MODELO REDUCIDO

En base a la función selección, se planteó esta técnica para obtener un parámetro
cinético de molienda a través del tiempo, Ki(t). La fórmula de este modelo se plantea a
continuación:
𝑅𝑖 (𝑡) = 𝑅𝑖 (0) × 𝑒 𝐾𝑖×𝑡
Ecuación 1.- Modelo Reducido de Alimentación a Molino.
Donde:
 Rit=Alimentación al molino
 Ri(0)= Alimentación inicial
 t= Tiempo de molienda
8
4.2 MODELO REDUCIDO DE MOLIENDA DE BATCH

Si a la Ecuación 1 se le aplica logaritmo natural a ambos lados, resulta la siguiente
ecuación lineal:
𝑙𝑛(𝑅𝑖 (𝑡)) = ln⁡(𝑅𝑖 (0)) + 𝐾𝑖 × 𝑡

Ecuación 2.- Ecuación Lineal Obtenida.
Donde 𝐾𝑖 resulta ser la pendiente de la recta, ln⁡(𝑅𝑖 (0)) el coeficiente de posición, t la

variable independiente y 𝑙𝑛(𝑅𝑖 (𝑡)) la variable dependiente.
Por otra parte, el parámetro cinético de molienda, Ki, según varios investigadores se
deduce de la siguiente ecuación:
𝐾𝑖 = ⁡ 𝐵𝑖𝑗 × 𝑆𝑖
Ecuación 3.- Obtención Alternativa de Ki.
Donde:
 𝐵𝑖𝑗 , es la función de distribución de fractura acumulada.

 𝑆𝑖 es la función de selección.
Utilizando estas ecuaciones, se deberá determinar anterior y posterior al uso del

equipo de molienda, el ajuste lineal expresado en la Ecuación 2, por lo que, el tiempo a
utilizar en esta experiencia va desde 0 hasta los 150 segundos, en intervalos de 30
segundos.
La gráfica por obtener debe asemejarse a la que se mostrará a continuación, donde
el estudio se realizó para las mallas #14, #20, #28, #35, #48 y # 65, para un tiempo desde
0 a 240 segundos:
9
Ilustración 3.- Gráfica Experimental de Cinética de Molienda Batch, con t como Variable de Control. Fuente:
(Cubillos, 2015).
4.3 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

A partir de la obtención de una submuestra representativa y aleatoria, se procede a
realizar el análisis granulométrico, el cual consiste en separar la muestra en base a sus
diferentes tamaños a través de tamices, los cuales se colocan en forma de torre (uno sobre
otro) y que van desde la malla con mayor a menor abertura. Dicha distribución y uso de
mallas, está asociada a la estandarización de las aberturas, es decir, con respecto al cruce
de los alambres y grosor de estos, tal que se cumpla que en 1” lineal se presente cierto
número de aberturas. Por lo tanto, a grandes rasgos, un análisis granulométrico
corresponde a una clasificación de una masa de “buena muestra” en las sucesivas mallas
que los separan.
Para estandarizar las mallas en relación con su abertura, se utiliza una progresión
de 2^1/2, a la cual se le denomina “Serie normal de Tyler (USA)”, mientras que para una
“serie fina de Tyler (USA)” se utilizará una progresión de 2^¼.
Para la serie normal de Tyler, se da que:
𝑋𝑖−1 = 𝑋𝑖 × √2
Donde:
 𝑋𝑖−1 = Abertura de malla anterior.

 𝑋𝑖 =Abertura de malla siguiente.
Posterior a esto, se debe realizar la tabla de distribución granulométrica, donde se

debe determinar la masa retenida en cada malla, el porcentaje de material retenido parcial,
el que posee como fórmula:
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = ( ) × 100
𝑀𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
Ecuación 5.- Cálculo de % Retenido.
También, se encuentra el porcentaje retenido pasante, el cual parte desde un 100%

(idealmente que en la primera malla pase todo el material), y que va disminuyendo en
función del porcentaje retenido acumulado.
El porcentaje pasante se puede expresar como:
%𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 = 100% − %𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
Ecuación 6.-Cálculo de % Pasante.
En base al agrupamiento de todos estos resultados matemáticos correspondientes

a la tabla de distribución granulométrica, se procede a realizar la gráfica de la función de
distribución de mallas en secuencia de raíz cuadrada de 2, donde se representa el
porcentaje pasante o retenido acumulado de la muestra en las distintas aberturas de mallas
medias de la torre de tamices. Para poder observar de manera óptima estos datos, se
10
realiza un ajuste logarítmico a cada eje, de modo de poder observar un amplio rango de
valores para cada variable.
4.4 AJUSTE DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICO DE GAUSS-SCHUMANN

Corresponde a una función de distribución de tamaños, la cual posee como fórmula:
𝑥 𝑚
𝐹(𝑥) = 100 × [ ]
𝐾100
Ecuación 7.- Función de Gauss-Schumann para P(80).
Donde:
 F(x): Corresponde al porcentaje de material en peso que pasa por una determinada
malla “x”.
 k100= Tamaño de malla en el cual pase el 100% de muestra.
 m= pendiente de la recta en el ajuste logarítmico por eje.
De esto, si a la función anterior se aplica Log/Log, de tal manera que la gráfica
adopte una forma lineal (por propiedades de logaritmos), se obtiene lo siguiente:
Ecuación 4.-Función Logarítmica de Gauss-Schumann.
Al graficar esta función, se pueden apreciar con mayor facilidad los elementos que
componen la ecuación y su representación en cada eje:
Ilustración 4.-Función de Schumann con Ajuste Logarítmico. Fuente: (Procesamiento de Minerales, S.F).
Lo anterior se realiza, de tal modo que al elaborar la gráfica con ajuste Log/Log del
%pasante (o retenido) vs abertura de malla media, la dispersión de datos se asemeje a una
tendencia lineal, para poder comparar esta con la función de Schumann expuesta
anteriormente, de tal manera de obtener un valor para la pendiente y del coeficiente de
11
posición de la ecuación lineal La utilidad que se le atribuye a este proceso matemático, es

el de poder obtener con mayor facilidad el F(80), es decir, el tamaño de malla media donde
pase el 80% del material.
5 DESARROLLO DE LA EXPERIENCIA
5.1 EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS

5.1.1 Equipos de Seguridad (EPP)
 Audífonos: De carácter industrial, para así reducir el ruido ocasionado por los
equipos (sobre 85dB).
 Lentes de seguridad: Utilizados para prevenir la entrada de finos por el material en
suspensión.
 Ropa de seguridad: Como en cualquier laboratorio se deben exigir el uso de ropa
adecuada para trabajar en ellos, en este caso el uso de delantal blanco y zapatos
de seguridad.
5.1.2 Equipos utilizados

 Muestra: Se utilizó una muestra obtenida en el laboratorio anterior, la cual fue
chancada por tres chancadores, de mandíbulas, giratorio y de cono.
 Poruña: Utilizada en la alimentación al molino y al cortador de chutes.
 Brocha: Usada para remover el material del molino y de los tamices
 Recipientes Metálicos: Utilizados para separar el material, en la muestra aceptada
o rechazada del cortador de chutes. Además, se utilizaron para masar el material.
 Balanza Digital, modelo LCD series: Equipo utilizado para masar el material.
Tiene un error de 1 [g].
 Cortador de chutes: Sirve para separar una muestra de manera “equitativa”, para
así no influir en la elección de una muestra.
 Tamices: Serie normal de Tyler, malla #10, malla #14, malla #20, malla #28, malla
1
#35, malla #48, malla #65. Estandarizadas por una progresión de 2 ⁄2 , las cuales
tienen pequeñas cavidades que definen la granulometría del material.
 Harnero de ½”: Utilizado después del molino de bolas, para asi separar las bolas
de la muestra.
 Ro-Tap, modelo Rx-29-10, Tyler: Equipo utilizado en el proceso de agitación de
los tamices. Para que los granos de la muestra se puedan separar según su tamaño.
 Molino de Bolas: Usado para disminuir los granos de la muestra mediante un
movimiento giratorio continuo. De esta forma las bolas caen sobre el material y por
golpe, disminuyen su tamaño.
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Ilustración 1.-Molino de Bolas y bandeja de Recepción. Fuente: Propia.
 Collar de Bolas: Bolas de acero de distinto tamaño, las cuales golpean el material.
Su tamaño y distribución se detalla a continuación:
- 4 bolas de 3 pulgadas.
- 10 bolas de 2,5 pulgadas.
- 11 bolas de 2 pulgadas.
- 14 bolas de 1,5 pulgadas.
Ilustración 2.-Collar de Bolas Utilizado. Fuente: Propia.
5.2 DESCRIPCIÓN DE MUESTRA

 Masa: 1066 (g)
13
 Tamaño: La muestra tiene un F(80) de 4382,80 [um], este tamaño se obtuvo en la

experiencia anterior de laboratorio.
 Mineralización: Pequeños cristales de cuarzo y moscovita.
 Color: Blanco característico de un mármol blanco.
5.3 PROCEDIMIENTO
5.3.1 Molienda
1) Se debe masar la muestra previa al ingreso al molino.
2) Firmar un colchón con el material, de modo que el ingreso de las bolas sea más
fácil.
3) Procesar la muestra por 30 segundos exactos.
4) Colocar un harnero bajo el molino, de modo de separar el material y las bolas.
5) Limpiar completamente el molino, con el equipo apagado, para así no fomentar la
perdida de material.
5.3.2 Análisis Granulométrico

1) Masar la muestra obtenida del molino y separar mediante un cortador de chutes, par
así obtener una muestra aceptada y otra muestra rechazada.
2) Armar la torre de tamices en el orden que indica la guía (#10, #14, #20, #28, #35,
#48, #65).
3) Introducir la muestra en la torre de tamices, cuidando que no se escape nada de
material.
4) Llevar la torre de tamices al RO-TAP, dejar funcionando durante 5 minutos.
5) Luego de transcurrido el tiempo, malla por malla se debe masar el material que
quedo retenido en cada una de las mallas.
Repetir estos procedimientos 5 veces.
5.4 RESULTADOS PARÁMETROS CINÉTICOS K(T)

Después de calcular los porcentajes de material retenido y retenido acumulado de
cada malla, se procedió a realizar la siguiente tabla, la cual muestra la retención de
material en cada malla después de cada proceso de molienda.
Tabla 1.-Material Retenido y Retenido Acumulado. Fuente: Propia.
14
Con estos datos se calcula el logaritmo natural del porcentaje de material retenido en cada
malla, obteniendo:
Tabla 2.- Ajuste Logarítmico al Material Retenido Acumulado. Fuente: Propia.
Tiempo, Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla

s #10 #14 #20 #28 #35 #48 #65
0,0 3,6 4,1 4,3 4,4 4,4 4,5 4,5
30,0 3,4 4,0 4,2 4,3 4,3 4,4 4,4
60,0 2,8 3,7 3,9 4,1 4,2 4,3 4,4
90,0 2,3 3,4 3,7 4,0 4,1 4,3 4,3
120,0 1,9 3,0 3,5 3,8 4,0 4,2 4,3
150,0 1,2 2,6 3,2 3,6 3,8 4,1 4,2
Finalmente se graficaron estos puntos obtenidos, donde la variable ubicada en el eje de las
abscisas es el tiempo, y la variable ubicada en el eje de las ordenadas es el logaritmo
natural de material retenido en cada malla.
Ln(% retenido acumulado por malla) vs Tiempo

de Molienda
5.0
4.5
Ln(% retenido acumulado por malla)
4.0
3.5
Malla #10
3.0 Malla #14
2.5 Malla #20
Malla #28
2.0
Malla #35
1.5
Malla #48
1.0 Malla #65
0.5
0.0
0.0 50.0 100.0 150.0 200.0
Tiempo de Molienda (s)
Ilustración 7.-Grafico Ln(% retenido acumulado por malla) vs tiempo de molienda. Fuente: Propia.
15
Luego de obtenido el grafico representativo de cada malla, se realizó un ajuste lineal de

cada curva, para así obtener a ecuación de la recta de cada curva, de la forma Y = mx + b;
en la cual m representa el 𝐾𝑖 .
Tabla 3.-Ajuste Lineal por Malla y Valor de Ki. Fuente: Propia.
Malla (#) Ecuación Ki

representativa
10 Y = -0,0162x+3,7574 -0,0162
14 Y = -0,0103x+4,2398 -0,0103
20 Y = -0,0072x+4,3340 -0,0072
28 Y = -0,0049x+4,3905 -0,0049
35 Y = -0,0035x+4,4123 -0,0035
48 Y = -0,0024x+4,4673 -0,0024
65 Y = -0,0018x+4,4914 -0,0018
De forma paralela, se calculó el P80 para cada proceso de molienda, obteniéndose los
siguientes valores:
Tabla 4.- P80 Obtenido en los Procesos de Molienda. Fuente: Propia.
Proceso P(80), [um]

Pre-Molienda 4382,8
Molienda 1 2757,0
Molienda 2 1997,7
Molienda 3 1656,9
Molienda 4 1427,4
Molienda 5 1205,4
16
6 TAREAS Y PREGUNTAS PROPUESTAS

1) Con los valores de las ecuaciones logradas y por uso y confirmación de las gráficas,
prediga, por interpolación, los valores esperados del % retenido acumulado de las
diversas mallas a los solo 20 segundos, a los 80 y a los 100 segundos.
Tabla 5.- Predicción de % de material retenido acumulado. Fuente: Propia.
N° malla Tiempo [s] % retenido acumulado

20 30,98
Malla 10 80 11,72
100 8,48
20 56,48
Malla 14 80 30,44
100 24,77
20 66,02
Malla 20 80 42,86
100 37,11
20 73,15
Malla 28 80 54,52
100 49,43
20 76,88
Malla 35 80 62,32
100 58,11
20 83,04
Malla 48 80 71,9
100 68,53
20 86,09
Malla 65 80 77,28
100 74,54
Como se puede observar, los valores son coherentes con el modelo, dado que a
medida que pase el tiempo, las mallas con aberturas más grandes tenderán a tener
un menor % de material retenido acumulado.
17
2) Comparación de los resultados del modelo y de la realidad cuando el tiempo llega a

los 200 segundos y una extrapolación a los 300 segundos. ¿Es válido el valor? ¿Qué
ha pasado con la linealidad del modelo?
En este caso se comparó a los 150 segundos, ya que fue el máximo tiempo de
molienda utilizado.
Tabla 6.-Comparación y extrapolación del modelo con la realidad. Fuente: Propia.
N° malla % retenido acumulado % retenido acumulado Error [%] Extrapolación

a los 150s real a los 150s modelo a los 300 s
10 3,4 3,77 9,8 0,33
14 13,4 14,8 9,4 3,15
20 23,9 25,89 7,68 8,79
28 36,9 38,69 4,6 18,55
35 46,8 48,78 4 28,86
48 59,3 60,78 2,4 42,41
65 67,2 68,13 1,36 52,01
Como era de esperarse, el modelo tiene un error asociado, el cual va disminuyendo a

medida que aumenta el número de malla, esto puede ser explicado por diversos factores.
Uno de estos es que la utilización del RO-TAP después de cada proceso de molienda fue
solo de 5 minutos, y no de 15-20 como se recomienda. Además, más importante que esto,
es que este modelo solo tiene en consideración el tiempo transcurrido, lo cual en el proceso
real no es así, ya que el proceso de molienda no solo depende del tiempo, si no del WI de
la roca, su % de humedad, etc.
18
7 ANÁLISIS DE RESULTADOS
El análisis más relevante en este informe es el valor del parámetro cinético K(t) para cada
malla, los cuales fueron los siguientes:
Tabla 7.-Valores de Ki. Fuente: Propia.
Malla (#) Ki
10 -0,0162
14 -0,0103
20 -0,0072
28 -0,0049
35 -0,0035
48 -0,0024
65 -0,0018
Como se puede ver todos los valores de Ki están dentro de los valores esperados, ya que
son negativos. Además, se puede observar que, para las mallas con mayor abertura, el
Ki, representado por la pendiente, son mayores que las de las mallas más finas, en donde
la pendiente es casi horizontal; a medida que las aberturas de las mallas van
disminuyendo, la pendiente también lo hace, hasta que, para una malla hipotética, el Ki
sea 0.
En palabras más simples lo anterior deja entrever que, la velocidad de “desaparición” es
mayor para el material más grueso que para el fino, ya que como se ve, tras cada unidad
de tiempo, las mallas grandes dejan de retener más masa que las mallas con menor
abertura.
Dado que este modelo de representación es muy básico, tiene un error significativo
asociado. El modelo más aceptado actualmente es el “modelo de función específica”, esta
toma en cuenta más factores que el tiempo, como lo son el tamaño del molino, el tipo de
roca, la densidad de la pulpa al interior del molino, etc.
19
8 CONCLUSIÓN
A nivel operacional en la minería, el proceso posterior al chancado es la molienda y este
refleja su función principal en obtener la granulometría lo más fina posible, esto depende
exclusivamente del trabajo anteriormente realizado a nivel de chancado o bien de las
condiciones y características de cada tipo de molino.
El objetivo principal propuesto se cumplió, es decir se determinó el Modelo Reducido de
Molienda Batch para ambos molinos, determinando sus respectivos parámetros cinéticos,
este hecho interviene principalmente en la conminución del proceso y se desprenden las
siguientes relaciones:
 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).

 A menor diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una
mayor superficie de los elementos moledores (fricción).
Por otro lado, de la linealidad del modelo se puede desprender que la molienda en seco
realizada en la experiencia de laboratorio, tiene mayor efecto en partículas gruesas que en
partículas finas, dicho en otras palabras, la cantidad de energía necesaria para reducir el
tamaño de una partícula gruesa es menor a la cantidad de energía requerida para disminuir
el tamaño de una partícula de fino, este hecho resulta evidente al analizar cada P80 a
distintos tiempos.
Para finalizar existe un hecho que resulta evidente, esto es que a medida que aumenta el
tiempo el valor del P80 disminuye, es decir menor tamaño de grano
Los errores calculados son principalmente debidos a pérdidas de material fino en la etapa
de limpieza y extracción de material desde el molino, además de una posible pérdida de
material al momento de pesar, pero los cambios en pesos son casi despreciables (Con
errores de no más de un 2%)
Algunas recomendaciones:
 Ser minucioso en cada proceso de reducción de material, evitar perder material cuando
se transporte a diferentes fuentes, bandejas o molinos.
 Cerrar correctamente las tapas de los molinos para que estas no se suelten en el
proceso y así prevenir la caída de las bolas o barras y del material procesado.
 Limpiar o fijarse de que las bolas se encuentren limpias, sin óxidos o suciedad de
diversos tipos que puedan influir en la molienda de la muestra de roca.
 Limpiar minuciosamente la parte interior de los molinos, fijándose de que no haya otro
tipo de material dentro de él.
 Distribuirse organizadamente las tareas a realizar dentro de la experiencia, para que
cada alumno tenga una tarea que hacer, con esto se espera reducir los errores
humanos.
 Usar orejeras de seguridad para evitar daños en los oídos al colocar en funcionamiento
el molino de bolas.
20
9 BIBLIOGRAFÍA
 Cubillos, E. (2015). Operaciones de Molienda: Parámetros Cinéticos K(t). Santiago:
Universidad de Santiago de Chile, Departamento de Ingenería en Minas.
 Imagen de tamiz Web Site: www.testmark.com.mx/detalles_Tamizador-Tyler-Ro-

Tap
 Formats Construction Machinery-FMB. (S.F). Molinos de Bolas en la Minería.

Obtenido de FMB Web Site: http://trituradoras-de-roca.com/noticias/Molinos-de-
Bolas-en-la-Mineria.html
 Minería Chilena. (5 de Agosto de 2016). Chancado y Molienda: Mayores Exigencias

por el Mineral de Baja Ley. Obtenido de Minería Chilena Web Site:
http://www.mch.cl/informes-tecnicos/chancado-molienda-mayores-exigencias-
mineral-baja-ley/
21
10 ANÉXOS
10.1 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Las siguientes columnas se calcularon:
 Columna de abertura de malla

𝐴𝑏. 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎⁡𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎⁡(𝑢𝑚) = 𝐴𝑏. 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎⁡𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎⁡(𝑢𝑚) × 1.18
Por ejemplo:
1982.4 = 1680 × 1.18
 Columna de masa retenida parcial:

𝑀𝑎𝑠𝑎⁡𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒⁡𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑎
𝑀𝑎𝑠𝑎⁡𝑅𝑒𝑡. 𝑃𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙⁡(%) = × 100
𝑀𝑎𝑠𝑎⁡𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Por ejemplo:
143
× 100 = 28.9
494
 Columna de masa retenida acumulada:
Se suman las masas retenidas parciales anteriores
 Columna de masa retenida pasante:

𝑅𝑒𝑡. 𝑝𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 = 100 − 𝑀𝑎𝑠𝑎⁡𝑅𝑒𝑡. 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙
Por ejemplo:
71.1 = 100 − 28.9
22
10.2 AJUSTE DE SCHUMANN
 Columna Log Ab. Media:

𝐿𝑜𝑔⁡𝐴𝑏. 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = 𝐿𝑜𝑔(𝐴𝑏. 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎⁡𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎)
Por ejemplo:
3.3 = 𝐿𝑜𝑔(1982.4)
 Columna Log % Pasante:

𝐿𝑜𝑔⁡%⁡𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝐿𝑜𝑔(%⁡𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒)
Por ejemplo:
1.9 = 𝐿𝑜𝑔(71.1)
Luego con estos datos se procedió a realizar un gráfico, donde el eje de las abscisas está
representado por Log Ab. Media y el eje de las ordenadas está representado por Log %
Pasante.
Función de Schumann Log

2.0
1.8 y = 0.7061x - 0.5262
1.6 R² = 0.9834
1.4
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5
23
Al tener los puntos representados en el grafico se puede obtener la pendiente de la recta

(m) y el coeficiente de posición (b). Para posteriormente realizar un ajuste por método de
Schumann.

1
100
 K: (10−𝑏 )𝑚 = 𝐾
1
100
⁡(10−0.5 )0.7 = 3781.6
 Schumann:
𝐴𝑏. 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎⁡𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑚
𝑆𝑐ℎ𝑢𝑚𝑎𝑛𝑛 = 100 × ( )
𝐾
Por ejemplo:
1982,4 0.7
63.4 = 100 × ( )
3781.6
 Dif 2:
(%⁡𝑃𝑎𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 − 𝑆𝑐ℎ𝑢𝑚𝑎𝑛𝑛)2
Por ejemplo:
(71.1 − 63.4)2 = 58.9
El siguiente paso es proceder a realizar el ultimo graficó ajustado, con Ab. Malla media en
el eje x y Schumann en el eje y.
Schumann Primera Molienda

70.0
60.0 y = 0.028x + 9.5242
50.0 R² = 0.9937
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
0.0 500.0 1000.0 1500.0 2000.0 2500.0
24
Con esto se puede obtener el valor de F(80) con la fórmula:

𝐴𝑏. 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎⁡𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑚
𝐹(𝑥) = 100 × ( )
𝐾
De la cual se despeja Ab. Malla media, quedando:
𝐹(𝑥) 1
( )𝑚 × 𝐾 = 𝐴𝑏. 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎⁡𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎
100
Finalmente se reemplazan los valores obtenidos anteriormente para despejar el F(80):
80 1
( )0.5 × 3781.6 = 2757
100
Con esto se obtiene la información de que un 80% del material tiene un tamaño menor a
2757 [um]
10.3 PARÁMETRO CINÉTICO K(T)
A continuación, se presenta la tabla usada para calcular el K(t):
 Columna de abertura de malla

𝐴𝑏. 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎⁡𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎⁡(𝑢𝑚) = 𝐴𝑏. 𝑀𝑎𝑙𝑙𝑎⁡𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎⁡(𝑢𝑚) × 1.18
Por ejemplo:
1982.4 = 1680 × 1.18
 Las otras columnas fueron obtenidas mediante las tablas anteriores de análisis
granulométrico a cada proceso de molienda.
25
 Cada una de estas columnas fue obtenida aplicando un ajuste logarítmico a cada
% retenido acumulado respectivo.
Por ejemplo:
𝐿𝑛(38.2) = 3.6
Con estos datos se procedió a realizar un gráfico, el cual entrega el parámetro cinético K(t)
para cada malla.
Ln(%Retenido x malla) V/S Tiempo de

Molienda
5.0
4.5
4.0
Ln(%Retenido x malla)
3.5 Malla #10

3.0 Malla #14
2.5 Malla #20
2.0 Malla #28
1.5 Malla #35
1.0 Malla #48
0.5 Malla #65
0.0
0.0 50.0 100.0 150.0 200.0
Tiempo de Molienda (s)
26
De este grafico se desprende la ecuación de la recta representativa de cada malla, con esto
la pendiente de la ecuación es el valor K(t) buscado.
27

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Universidad de Santiago de Chile

El proceso consistió en realizar sucesivas moliendas, para esto se realizan 5 procesos de

Al trabajar con el equipo molino de bolas, posterior a su caracterización, se logró obtener la

Tiempo 30s 60s 90s 120s 150s

Molino de Bolas 2757,0 1997,7 1656,9 1427,4 1205,4

Estos resultados son fundamentales, puesto que el proceso de molienda es el de mayor

RESUMEN EJECUTIVO .................................................................................................... 2

2.1 OBJETIVO PRINCIPAL

2.2 OBJETIVOS SECUNDARIOS

Ilustración 1.- Molino de Bolas. Fuente: (molinos de bolas para ingeniería)

Ilustración 2.- Molino de Barras. Fuente: (chancadoras.org).

Ilustración 3.- Tamices con distintos tipos de abertura. Fuente: (granulometría-

Ilustración 5: Equipo de Tamizado Ro-Tap. Fuente: (www.testmark.com)

4.1 MODELO REDUCIDO

4.2 MODELO REDUCIDO DE MOLIENDA DE BATCH

𝑙𝑛(𝑅𝑖 (𝑡)) = ln⁡(𝑅𝑖 (0)) + 𝐾𝑖 × 𝑡

Donde 𝐾𝑖 resulta ser la pendiente de la recta, ln⁡(𝑅𝑖 (0)) el coeficiente de posición, t la

Ecuación 3.- Obtención Alternativa de Ki.

 𝐵𝑖𝑗 , es la función de distribución de fractura acumulada.

Utilizando estas ecuaciones, se deberá determinar anterior y posterior al uso del

4.3 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

 𝑋𝑖−1 = Abertura de malla anterior.

Posterior a esto, se debe realizar la tabla de distribución granulométrica, donde se

También, se encuentra el porcentaje retenido pasante, el cual parte desde un 100%

En base al agrupamiento de todos estos resultados matemáticos correspondientes

4.4 AJUSTE DE DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICO DE GAUSS-SCHUMANN

Ecuación 4.-Función Logarítmica de Gauss-Schumann.

posición de la ecuación lineal La utilidad que se le atribuye a este proceso matemático, es

5.1 EQUIPOS, MATERIALES Y HERRAMIENTAS

5.1.2 Equipos utilizados

Ilustración 1.-Molino de Bolas y bandeja de Recepción. Fuente: Propia.

Ilustración 2.-Collar de Bolas Utilizado. Fuente: Propia.

5.2 DESCRIPCIÓN DE MUESTRA

 Tamaño: La muestra tiene un F(80) de 4382,80 [um], este tamaño se obtuvo en la

5.3.2 Análisis Granulométrico

5.4 RESULTADOS PARÁMETROS CINÉTICOS K(T)

Tiempo, Malla Malla Malla Malla Malla Malla Malla

Ln(% retenido acumulado por malla) vs Tiempo

Luego de obtenido el grafico representativo de cada malla, se realizó un ajuste lineal de

Malla (#) Ecuación Ki

Proceso P(80), [um]

6 TAREAS Y PREGUNTAS PROPUESTAS

N° malla Tiempo [s] % retenido acumulado

2) Comparación de los resultados del modelo y de la realidad cuando el tiempo llega a

N° malla % retenido acumulado % retenido acumulado Error [%] Extrapolación

Como era de esperarse, el modelo tiene un error asociado, el cual va disminuyendo a

 A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión).

 Imagen de tamiz Web Site: www.testmark.com.mx/detalles_Tamizador-Tyler-Ro-

 Formats Construction Machinery-FMB. (S.F). Molinos de Bolas en la Minería.

 Minería Chilena. (5 de Agosto de 2016). Chancado y Molienda: Mayores Exigencias

10.1 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

Las siguientes columnas se calcularon:

 Columna de abertura de malla

 Columna de masa retenida parcial:

 Columna de masa retenida pasante:

10.2 AJUSTE DE SCHUMANN

Las siguientes columnas se calcularon:

 Columna Log Ab. Media:

 Columna Log % Pasante:

Función de Schumann Log

Al tener los puntos representados en el grafico se puede obtener la pendiente de la recta

Las siguientes columnas se calcularon:

Schumann Primera Molienda