UNIVERSIDAD DE TALCA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA INGENIERÍA MECÁNICA

Diseño de una Cámara de Congelado de Choque

Diseño Térmico

Profesor: Dr. Ing. Gonzalo Salinas S.

Integrantes: Bruno Collante L.

Alex Soto Povea

CURICO-CHILE
2014
INDICE

Contenido
1. Introducción...........................................................................................................................3
1.1 Descripción del problema.................................................................................................3
1.2 Objetivos...............................................................................................................................3
1.2.1 Objetivo General..........................................................................................................3
o 1.2.2 Objetivos específicos.........................................................................................3
1.3. Alcances..............................................................................................................................3
1.4 Metodología de trabajo......................................................................................................4
2. Aspectos teóricos.................................................................................................................4
2.1. Parámetros de diseños Térmico................................................................................4
2.2 Características del Producto..........................................................................................4
3. Normas y estándares............................................................................................................5
3.1 Normas de los Alimentos según ASHRAE...................................................................6
3.1.1 Sistemas de Vapor. (S10)...........................................................................................6
3.1.2 Propiedades Térmicas de los Alimentos (R08)....................................................7
4. Marco teórico..........................................................................................................................8
4.1 Evaporación....................................................................................................................8
4.2 Evaporadores......................................................................................................................8
4.3 Partes de un evaporador...................................................................................................8
4.4 Tipos de evaporadores................................................................................................9
4.4.1 Evaporadores de tubos horizontales.....................................................................9
4.4.2 Evaporadores de tubos verticales.........................................................................10
4.4.3 Evaporador de Cesta................................................................................................10
4.4.3 Evaporador múltiple efecto.....................................................................................11
4.5 Métodos de alimentación en los múltiples efectos:.................................................11
4.5.1 Alimentación directa.................................................................................................11
4.5.2 Alimentación a contracorriente..............................................................................12
4.5.3 Alimentación mixta....................................................................................................12
4.5.4 Alimentación en paralelo.........................................................................................13
4.6 Esquema de evaporador de doble efecto...................................................................14
4.7 Tabla comparativa de procesos....................................................................................14
4.8 Selección de la mejor alternativa para el proyecto..................................................16
 5. Ecuaciones Fundamentales.............................................................................................17
5.1 Ecuaciones de Transferencia de Calor....................................................................17
6. Referencias bibliográficas....................................................................................................19
1. Introducción.
Una cámara de congelado por choque (blast freezing) es muy utilizada para
grandes volúmenes de alimentos. Este tiene un costo de inversión relativamente
bajo.
Posee un bajo consumo de energía, los productos que generalmente
utilizan este método de congelado son los productos embazados, como las piezas
de carne, pollo entero, también es empleado para frutas y verduras congeladas en
bandejas.
En el presente informe se dará a conocer el procedimiento de cálculo
térmico y el diseño de una cámara de congelado de choque, el cual se aplicara
para la producción de postres de leche en condiciones requeridas por el cliente.

1.1 Descripción del problema.

Se realiza el presente proyecto a petición del Sr. Gonzalo Salinas Salas,
quien solicita realizar un pre-diseño para una cámara de congelado de choque
para postres de leche, bajo parámetros específicos técnicos. Además se realizará
una evaluación sobre los principales componentes que conforman dicha cámara y
sus respectivos costos.

1.2 Objetivos.
1.2.1 Objetivo General.
 Pre-diseñar térmicamente una cámara de congelado de choque (blast
freezing).

1.2.2 Objetivos específicos.

 Dimensionar la cámara de congelado de choque en base a los
requerimientos de congelado del producto.
 Seleccionar los componentes y equipos técnicos requeridos para el
congelado de 50 unidades de postre de leche con fruta.
 Realizar un costeo de los componentes y equipos principales de la cámara
de congelado.

1.3. Alcances.
 Se realizara el diseño térmico de una cámara de congelado de choque para
la producción de postres de leche con fruta.
 No se realizara cálculo estructural, montaje, plan de mantenimiento.
 Se realizaran croquis explicativos de la cámara de congelado.

3
  El costeo será solo de los equipos principales que componen la cámara de
congelado de choque y los instrumentos de regulación y control del
proyecto.
 El proyecto estará desarrollado bajo normas técnicas.

1.4 Metodología de trabajo

El desarrollo de este proyecto se organiza en los siguientes puntos:
 Aspectos técnicos.
 Cálculo y selección de materiales, componentes y equipos fundamentales.
 Costeo de componentes principales involucrados en el diseño.
 Croquis constructivo del proyecto.
 Disposición de equipos.

2. Aspectos teóricos.
2.1. Parámetros del diseño Térmico

Para el proyecto, se requiere un conjunto de datos que entrega información

fundamental para el cálculo para el diseño del evaporador. Estos datos fueron
entregados por cliente, Sr. Gonzalo Salinas Salas, y serán implementados para
este proyecto. Los datos fueron tabulados en la tabla 1.

Parámetros del Diseño Térmico

Postre de Leche con Fruta 50 Uni./hr
Largo envase 15 cm
Ancho envase 10 cm
Altura envase 7 cm
Temperatura de ingreso del producto 1°C
Humedad del producto 90%
Calor especifico del postre descongelado 3,5 kJ/kg k
Temperatura flujo de aire -40°C
Temperatura final del postre congelado -25°C
Densidad del postre descongelado 750 kg/m3
Conductividad térmica del postre congelado 1,3 W/m k
Calor especifico del postre congelado 1,85 kJ/kg k
Entalpia de cambio de fase 120 kJ/kg k
Coeficiente global de Transferencia de Calor 35 W/m2 k

Tabla 1, Parámetros de Diseño Térmico

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 2.2 Características del Producto.
Los postres de leche tienen como componente principal la leche para la
elaboración de estos, la leche es un producto integrado, sin impurezas en el
proceso de ordeño higiénico, las vacas deben estar sanas y muy bien
alimentadas. Está compuesta principalmente por agua (90%), proteínas, grasa,
azúcar, sales, vitaminas y minerales.
Su Origen y sus Variedades.
La leche es producida por las vacas, las cuales generan un sinfín de
productos al procesar la leche.
Los tipos de leche utilizados para la repostería son: natural, pasteurizada,
esterilizada, concentrada, condensada, evaporada, en polvo e higienizada.
Leche Natural:
- Producto no alterado.
- Se obtiene por el proceso de ordeñado de las vacas.

Pasteurizada:
- Se eliminan todos los gérmenes por un proceso de aplicación de calor.

Esterilizada:
- Aplicada a altas temperaturas para la eliminación de todos los
microorganismos de la leche.

Concentrada:
- Leche pasteurizada con un 65% de agua.

Condesada:
- Se agrega un 18% de azúcar a la concentración de leche.

Evaporada:
- Leche esterilizada, se extrae agua por evaporación.

Leche en polvo:
- Obtenida por evaporación.
- Se aplica a temperatura inferior a los 50 °C.
- El polvo mantiene los nutrientes y gran parte de las vitaminas de la leche.

5
Higienizada:
- Leche natural en condiciones controladas de higiene y limpieza.
- Existe control veterinario de las vacas.
- Control médico del personal.
- Limpieza del establo.
- Sistema automatizado en el ordeño de la vaca.
- Embotellado aséptico.

3. Normas y estándares
Estas normas y estándares son los requerimientos mínimos para el diseño
del equipo, los cuales se abordarán desde el punto de vista térmico requerido.

Para el desarrollo de este equipo, se recurrirá a las normas técnicas

ASHRAE (Sociedad Americana de Aire Acondicionado, Refrigeración y
Calefacción).
ASHRAE significa Sociedad Americana de Ingenieros en Aire
Acondicionado, Refrigeración y Aire Acondicionado (de sus siglas en inglés
“ American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers”) es
una sociedad internacional técnica dedicada a mejorar la calidad de vida a través
de los avances tecnológicos relacionados a la calefacción, refrigeración, aire
acondicionado y ventilación.
ASHRAE está conformado por más de 55,000 miembros voluntarios en más
de 130 países. Los miembros de la sociedad participan creando estándares,
recomendando procedimientos y publicando artículos técnicos.

3.1 Normas de los Alimentos según ASHRAE.

3.1.1 Sistemas de congelación para la industria alimenticia

(R15S, SI 1998).

Los sistemas de congelación se pueden agrupar por su método básico de

extracción de calor de los productos alimenticios:

Explosión congelación (convección).

El aire frío se distribuye sobre el producto a alta velocidad. El aire elimina el
calor del producto y se libera a un intercambiador de calor de aire / refrigerante
antes de ser recirculado.

6
Contacto congelación (conducción).
La comida, en paquetes o no, se coloca sobre o entre superficies metálicas
frías. El calor se extrae por conducción directa a través de las superficies, que se
enfrían por un medio de circulación refrigerada.

Congelación criogénica (convección y / o conducción).

La comida se expone a un ambiente por debajo de -60 ° C, que se consigue
por pulverización de nitrógeno líquido o dióxido de carbono líquido en la cámara
de congelación.

Congelación Criogénica mecánica (convección y / o conducción).

La comida se expone primero a la congelación criogénica y luego termina
congelada a través de la refrigeración mecánica.
El proceso que más interesa es la explosión por congelación o congelación por
choque de aire.
Los congeladores explosivos utilizan el aire como medio de transferencia de calor
y dependen del contacto entre el producto y el aire.
La sofisticación en el flujo de aire, control y técnicas de transporte varía la
congelación por aire crudo cámaras para controlar cuidadosamente congeladores
tipo de incidencia.

Los primeros túneles de congelación consistían en cámaras frigoríficas con

ventiladores extra y un superávit de refrigeración.
Las mejoras en el flujo de aire, el control y la mecanización de las técnicas de
transporte han hecho que la transferencia de calor sea más eficiente y que el
producto fluya menos por la mano de obra intensiva.

Mientras el congelador por choque sigue siendo ampliamente utilizado y apropiado

para ciertas líneas de producción, congeladores más sofisticados permiten integrar
el proceso de congelación en la línea de producción.

7
Esta integración, conocida como la congelación de línea de proceso, se ha
convertido esencial para grandes volúmenes, alta calidad y operaciones
rentables. Una amplia gama de sistemas congelador explosión están disponibles,
incluyendo:
Lote Continuo/ línea de proceso
- Sala de almacenamiento en frio - Cinta recta (en dos etapas,
múltiples etapas)
- Empuje por carro - Lecho fluidizado
- Cinta fluidizada
- Cinta en espiral
- Cartón (portador)

4. Marco teórico
4.1 Refrigeración.
Su objetivo es la extracción de energía a baja temperatura y eliminarla
hacia la atmosfera, para esto utiliza sustancias refrigerantes, cuya característica
principal es el cambio de fase a temperaturas medianamente bajas, menores a
0°C, estas se encuentran normadas según la norma ASHRAE.
Existen dos tipos de ciclo de refrigeración aplicados en la industria de los
alimentos, se tiene el ciclo de absorción y el ciclo Plank o de refrigeración por
compresión de vapor. Estos ciclos se diferencian por la fuente energética del
compresor, para el ciclo de absorción es la energía térmica y para el ciclo Plank es
la energía mecánica.
El ciclo de refrigeración está compuesto por cuatro procesos, los cuales son
representados en la tabla 2.
Tabla 2 Caracterización del ciclo de refrigeración
Procesos Equipo Proceso Tipo de
proceso

1-2 Compresor Compresión isentrópica (x1=1) S1=S2

2-3 Condensador Rechazo de calor isobárico P2=P3
3-4 Válvula de expansión Expansión isoentálpica h3=h4
4-1 Evaporador Adición de calor isobárico P4=P1
(x1=1)

8
 En el siguiente esquema de la figura 1 se representan los diferentes
equipos que conforman el ciclo Plank.

Fig. 1: Esquema equipos que componen el ciclo de refrigeración.

4.2 Equipos del ciclo de refrigeración.

4.2.1 Compresor.

Es el equipo que posee el mayor consumo energético de los elementos que

componen el ciclo de refrigeración, su función es aumentar la presión del
refrigerante en fase gaseosa y llevarlo desde el evaporador hacia el condensador.

Fig. 2: Moto compresor hermético.

9
 4.2.2 Condensador.

Su función principal es la extracción de calor del fluido refrigerante en

estado de vapor saturado a fin de llevarlo al estado líquido.

Fig. 3: Condensador enfriado por aire.

4.2.3 Válvula de expansión.

Se utilizan en equipos de refrigeración con poca posibilidad de ahorro de

energía en donde el líquido de inyección del refrigerante al evaporador es
controlado por el recalentamiento de este refrigerante.

Fig. 4: Válvula de expansión.

10
 4.2.4 Evaporador.

Permite a través del refrigerante la extracción de calor de la cámara de

congelado, absorbe el calor sensible y el calor latente de vaporización hasta llegar
a la fase de vapor sobrecalentado.
El evaporador es un intercambiador térmico que permite enfriar y
deshumidificar el aire para esto absorbe el calor del aire en la cámara generando
dos fenómenos físicos:
- El fluido se evapora y se recalienta.
- El aire es enfriado y el vapor del agua presente en el aire se condensa en
las aletas del evaporador.

Fig. 5: Evaporador Bohn.

4.3 Métodos de congelación.

4.3.1 Congelación por aire.

Corriente de aire fría la cual extrae el calor del producto hasta obtener la
temperatura deseada.

4.3.2 Congelación por contacto.

Superficie fría en contacto con el producto el cual extrae el calor por

conducción.
4.3.3 Congelación criogénica.

Se utilizan fluidos criogénicos, nitrógeno o dióxido de carbono, sustituyen al

aire frio.

11
 4.4 Sobre congelación (congelación rápida).

Esta consiste en someter los productos a la acción del frio a bajas

temperaturas, con la finalidad de cristalizar el agua existente en el producto y
también permitir la reducción de su temperatura a un valor bajo para que la
proporción de agua que no es congelada sea baja; por lo general, la temperatura
deseada esta entre los -18 a -20°C.
Los géneros sobre congelados son los que cumplen las siguientes
condiciones:
- Productos con una buena higiene y muy buena frescura.
- Tiempo transcurrido hasta la congelación lo más reducido posible.
- Congelación rápida hasta -18°C.
- Almacenamiento y distribución a temperatura menor que -18°C.
- Venta de los productos en su estado de congelación.

4.4.1 Procedimientos.

Túnel de congelación: consiste en disponer el producto a una corriente de

aire la cual se mantiene de -30 a – 40°C a una velocidad de unos 3 m/s, es uno de
los sistemas más utilizados para congelar ciertas clases de productos.
Congelación por contacto: se utilizan dos tipos de aparatos: los de placas
horizontales y los de placas verticales. Los de placas horizontales se utilizan para
la congelación de paquetes paralelepípedos de productos como los filetes de
pescado. Los de placas verticales, son empleados en general para los buques de
pesca con la finalidad de congelar los peses enteros.
Congeladores con lecho fluido: cosiste en los productos de dimensiones
pequeñas tales como frutos pequeños, guisantes, etc., aplicando un corriente de
aire frio ascendente a una velocidad determinada que permita un movimiento de
elevación del producto.
Congelación por inmersión: técnica antigua que consiste en la aplicación
de una salmuera de cloruro de sodio al producto por exposición directa a esta
salmuera.
Esta se encuentra a una temperatura cercana a -20°C. Este procedimiento
está reservado para la congelación de pescado que será aderezado para su
producción.

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 Congelación por fluido criogénico: la congelación del producto es
sometiéndolo a un flujo de nitrógeno evaporado desde su fase liquida. Su
evaporación se produce a una temperatura de -195°C. Esta técnica es muy eficaz
pero ha de generar elevados costes de aplicación.

4.5 Selección del proceso de congelación.

Para la selección del proceso se da énfasis a que cumpla con los

requerimientos de temperatura del flujo de aire en el interior de la cámara de
congelado que es de unos -40°C, por lo que se selecciona el proceso de túnel de
congelación en este caso una cámara de congelado por circulación de aire por
medio de evaporador que fuerza el flujo del aire.

5. Ecuaciones Fundamentales
5.1 Ecuaciones de Transferencia de Calor.

Ecuación de Continuidad:
mi mf
∑ me+
´ ∑
∆t ∑
= ḿs+ ∑
∆t
(1)

ḿ=caudal másico que ingresa o sale del volumen de control .

m=masa en el interior del volumen de control .
e=ingreso .
s=salida .
t=tiempo.
i=inicial .
f =final .

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 Ecuación de la Energía:

v 2e v 2i v2s v 2f
❑
1
❑
1 ( 2 )
mi
∆t 2 ( ) 2 (
Q2 + W 2 ∑ ḿe∗ he + + g∗z e + ∑ ∗ u i+ + g∗zi =∑ ḿs∗ hs + + g∗z s + ∑
mf
∆t )
∗ hf + + g∗z f
2 ( )
(2)

Q́=flujo de calor intercambiado entre el volumen de control y los alrededores .

Ẃ =flujo de trabajo intercambiadoentre el volumen de control y los alrededores .
ḿ=caudal masico .
m=masa en el interior del volumen de control .
t=tiempo.
1=estado termodinámico inicial .
2=estadotermodinámico final .
i=inicial .
f =terminal .
e=ingreso .
s=egreso .
Ecuación del coeficiente global de transferencia de calor:

det
dit∗ln ⁡( )
1 1 dit dit (3)
= + +
Ui ћ ∞ i 2∗kt det∗ћ∞ e

Ecuación de Flujo de Calor igualdad entre parámetros termodinámicos y de

transferencia de calor:
q=ḿ∗( hs−he ) =U i∗A i∗∆T ML∗F c (4)

Ecuación de Área interna:

Ai=π∗di∗L∗n∗p (5)

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 Ecuación de Temperatura Media Logarítmica:
∆ Tc−∆ Tf
∆ T ML =
∆Tc (6)
ln ⁡( )
∆ Tf

n=número de tubos .
Ai=áreaen interior de tubo .
p=número de pasos .
Fc=factor de corrección .
∆ T ML =temperatura media logaritmica .

5.2 Cargas térmicas.

A continuación se darán a conocer las diferentes cargas térmicas existentes
en todo proyecto, las cuales permiten determinar los equipos necesarios en el
ciclo de refrigeración para la aplicación en la cámara de congelado.

6. Cálculos para el Diseño Térmico.

7. Croquis explicativo de la cámara de congelado de choque.
8. Costeo de elementos principales de la cámara de congelado de choque.
9. Conclusiones.

Como conclusión la cámara de congelado de choque es muy eficiente y

permite congelar gran variedad de productos, es por esta razón que es utilizada
por gran parte de la industria de los alimentos congelados en la actualidad. Si bien
esta cámara no es automatizada con la cámara de congelado por lecho fluidizado,
esta es de mucho menor costo y es utilizada para un proceso continuo con la
intervención de personas para la extracción de los productos congelados.

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 Existe un gran número de equipos y diferentes sistemas de congelado en la
industria por lo que la elección del equipo y el sistema depende en gran medida
del tipo de alimento a congelar, las cantidades a procesar y si se requiere de un
proceso continuo para la aplicación de líneas de congelado en los procesos de
producción de los productos.

6. Referencias bibliográficas

R. PAUL SINGH, DENNIS R. HELDMAN. “Introduction to Food Engineering” , 4ta

Edición, Editorial Elsevier, Año 2009.

ASHRAE HANDBOOK REFRIGERATION. Capítulo 9: “Thermal properties of

food”, Año 2006. Pág. 9.1-9.31

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