UNIVERSIDAD DE ATACAMA

FACULTAD TECNOLÓGICA

PROCESOS DE SOLDARUDA
Soldadura
(SMAW)

DIEGO MONARDEZ
DAVIS VALENZUELA

2018
" Soldadura de metal con Arco Protegido (SMAW) "

PROFESOR ASIGNATURA:
SR. LUIS JAQUE

Diego Monardez
David Valenzuela
Índice
Introducción……………………………………………………………………………………………………………………………………………...3
La Soldadura……………………………………………………………………………………………………………………………………………...4
Procesos De Soldadura…………………………………………………………………………………………………………………………….…4
Soldadura de Metal por Arco Eléctrico con Protección Gaseosa (GMAW) ………………………………………………………5
Soldadura por Arco Eléctrico con Núcleo Fundente (FCAW) …………………………………………………………………………5
Soldadura por Arco Eléctrico con Tungsteno y Protección Gaseosa (GTAW)…………………………………………………..5
Soldadura con arco de plasma (PAW)………………………………………………………………………………………………………….6
Soldadura por Rayo Láser (LBW) ……………………………………………………………………………………………………………….6
Soldadura por arco sumergido (SAW)…………………………………………………………………………………………………………6
Soldadura Tándem ……………………………………………………………………………………………………………………………………6
Soldadura de metal con Arco Protegido (SMAW ………………………………………………………………………………………….7
Equipo eléctrico básico para Soldadura por Arco…………………………………………………………………………………………7
1.-Equipo de Corriente Alterna……………………………………………………………………………………………………………………8
2.-Equipo de Corriente Continua…………………………………………………………………………………………………………………8
3.-Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua……………………………………………………………………………………8
Ciclo de Trabajo…………………………………………………………………………………………………………………………………………8
El electrodo………………………………………………………………………………………………………………………………………….9-11
Pasos para efectuar una soldadura SMAW…………………………………………………………………………………………….12-13
Tipos de preparación de soldaduras………………………………………………………………………………………………………….14
Uniones básicas con arco protegido (SMAW)………………………………………………………………………………………..14-17
Equipos de protección personal para soldadura de arco electrónico………………………………………………………….17
Conclusión………………………………………………………………………………………………………………………………………………18

2
Introducción
En el presente informe les explicaremos brevemente algunos de los procesos de soldadura, también
detallaremos el proceso de soldadura (smaw), que es el proceso más común y utilizado en las industrias debido
a su bajo costo y su considerable eficiencia en la industria de la minería.
El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión para unir piezas metálicas.
Mediante la aplicación de un calor intenso, el metal en la unión de dos piezas es fundido causando una mezcla
de las dos partes fundidas entre sí, o en la mayoría de los casos, junto con un aporte metálico fundido. Luego
del enfriamiento y solidificación del material fundido, se obtuvo mediante este sistema una unión
mecánicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensión y a la rotura del sector soldado es similar
o mayor a la del metal base.
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es producido por un arco
eléctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el cual es movido manualmente o
mecánicamente a lo largo de la unión (puede darse el caso de un electrodo estacionario o fijo y que el
movimiento se les imprima a las piezas a soldar).
También les daremos a conocer el material o insumo que se utiliza en este proceso (electrodo), este puede
ser de diversos tipos de materiales. Independientemente de ello, el propósito es trasladar la corriente en forma
puntual a la zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza.
El electrodo utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser consumible, fundiéndose y aportando metal de
aporte a la unión. En otros casos, cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deberá ser
adicionado por separado en forma de varilla.
También les mostraremos los equipos de protección personal que se utilizan para este proceso, esto es muy
importante ya que no se puede realizar trabajos de soldadura donde se exponga nuestro cuerpo, debido a que
en los procesos de soldadura hay riesgos de quemaduras y en el mismo proceso se genera radiaciones que no
podemos ver por ende debemos estar protegidos frente a cualquier peligro que los procesos de soldadura tiene
por su naturaleza

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La Soldadura
La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material
(generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual
las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse,
forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte
en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo
presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés
soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto
de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo una llama de gas, un
arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para
formar la unión entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para
soldaduras de fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un
gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en muchos lugares
diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la localización, sin
embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras,
descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

Procesos De Soldadura
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua, que los herreros han usado
por siglos para juntar metales calentándolos y golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban
entre los primeros procesos en desarrollarse tardíamente en ese mismo siglo, siguiéndoles, poco después, la
soldadura por resistencia y soldadura eléctrica. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el
principio del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la
demanda de métodos de unión fiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas
modernas de soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora
uno de los más populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales como
Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y soldadura por
electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con
rayo de electrones a mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La está llegando a ser
corriente en las instalaciones industriales, y los investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de
soldadura y ganando mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.

Se dice que la soldadura es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir, las 5 M:
mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos). La unión
satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas (tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes
procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que
sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad

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Soldadura de Metal por Arco Eléctrico con Protección Gaseosa (GMAW)
Conocido comúnmente como el proceso MIG, GMAW es un proceso de soldadura por arco que incorpora la
alimentación automática de un electrodo consumible sólido continúo protegido por un gas suministrado
externamente. El proceso se utiliza para soldar la mayoría de los metales comerciales, incluidos Acero,
Aluminio, Cobre y Acero inoxidable, y se puede usar para soldar en cualquier posición cuando se seleccionan
equipos y parámetros de soldadura adecuados. La Soldadura GMAW utiliza polaridad de corriente continua de
electrodo positivo (DCEP), y como el equipo ofrece control de arco automático, los únicos controles manuales
que necesita el soldador son posicionamiento de pistola, guía y velocidad de propagación.

Soldadura por Arco Eléctrico con Núcleo Fundente (FCAW)

El FCAW es un proceso de soldadura con arco eléctrico diseñado para el Acero al carbono, Acero inoxidable y
Acero de baja aleación. Utiliza un arco eléctrico para producir coalescencia entre un electrodo metálico auxiliar
tubular continuo y el material base, y puede hacerse con o sin un gas de protección. Con el cable con núcleo de
fundente protegido con gas, los agentes de protección son proporcionados por un fundente contenido dentro
del electrodo tubular. Un gas suministrado externamente simplemente aumenta los elementos centrales del
electrodo para evitar la contaminación atmosférica del metal fundido. Cuando se utiliza un gas de protección,
el equipo del proceso es prácticamente el mismo que se utiliza en la soldadura de metal con arco de gas
(GMAW).
Con alimentadores de detección de tensión especiales es posible realizar una Soldadura por Arco Metálico con
Fundente en el núcleo de alta calidad con un suministro eléctrico de soldadura de intensidad constante. El
proceso es adecuado para soldadura en todas las posiciones con la selección del metal auxiliar correcto.

Soldadura por Arco Eléctrico con Tungsteno y Protección Gaseosa

(GTAW)
Conocido comúnmente como soldadura de Tungsteno, gas inerte (TIG) o Heliarc, el GTAW produce
coalescencia de metales al calentarlos con un arco eléctrico entre un electrodo de tungsteno y la pieza de
trabajo. La presión y el metal auxiliar pueden utilizarse o no, y la protección se obtiene a través del soplete de
soldadura.
El uso de un electrodo de tungsteno no consumible y gas de protección inerte produce soldaduras de la más
alta calidad de cualquier proceso de soldadura con arco. Las soldaduras son brillantes, no tienen escoria ni
salpicaduras y requieren poca o ninguna limpieza posterior. El GTAW se puede usar en todas las posiciones de
soldadura, pero requiere un alto nivel de habilidad por parte del operador, especialmente en las piezas
delgadas y complicadas. Se ha utilizado extensamente en las industrias Aeroespacial y Aeronáutica, de Energía,
Química y de Petróleo y gas.

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Soldadura con arco de plasma (PAW)

La PAW es una modificación de la Soldadura por Arco Eléctrico con Tungsteno y Protección Gaseosa (GTAW).
El proceso utiliza un arco restringido que se coloca forzosamente por una boquilla de cobre para crear un arco
más largo, delgado y más enfocado que el que se obtiene con la GTAW. El proceso de constricción aumenta
enormemente la tensión del arco y la cantidad de ionización que se produce.
Además de aumentar la temperatura del arco, el área más caliente del plasma se extiende por fuera de la
boquilla hacia la superficie de trabajo. El resultado general es una fuente de calor más concentrada a una
temperatura más alta que aumenta en gran medida la eficacia de la transferencia de calor, lo que permite
velocidades de recorrido más rápidas. Cuando se utiliza manualmente, se requiere un alto nivel de habilidad
por parte del operador.

Soldadura por Rayo Láser (LBW)

Es un proceso automatizado que utiliza el calor de un has concentrado de luz coherente para unir dos
materiales. El proceso se utiliza para soldar todos los metales comerciales, incluidos Acero, Acero inoxidable,
Aluminio, Titanio, Níquel y Cobre, y proporciona propiedades mecánicas y velocidades de recorrido altas, con
baja distorsión y sin escoria ni salpicaduras. Las soldaduras se pueden fabricar con o sin metal auxiliar y en
muchas aplicaciones se utiliza un gas de protección para proteger el baño de fusión. El equipo utilizado
requiere una considerable inversión de capital y un alto nivel de habilidad por parte del operador debido a las
altas velocidades de soldadura y la pequeña área afectada por el haz de láser.

Soldadura por arco sumergido (SAW)

La Soldadura SAW calienta los metales utilizando un arco eléctrico entre un electrodo descubierto y el material
base, debajo de un compuesto de material fundente. Este proceso utiliza un electrodo de alambre macizo
continúo protegido por el fundente. El fundente estabiliza el arco durante la soldadura, protegiendo el baño de
fusión de la atmósfera. También cubre y protege la soldadura durante el enfriamiento y puede afectar la
composición de la soldadura y sus propiedades.
La SAW generalmente es automatizada, pero también existen sistemas semi automatizados. La corriente puede
ser CA o CC para los sistemas automatizados y los electrodos pueden ser monofilares o tener múltiples
alambres sólidos o tubulares o tiras. La soldadura solamente puede realizarse en una posición plana u
horizontal debido al uso del fundente granular y la fluidez de la soldadura fundida. Se pueden alcanzar altas
tasas de deposición y pueden soldarse materiales muy gruesos y delgados con este proceso.

Soldadura Tándem
En comparación con el sistema de GMAW convencional, la soldadura tándem utiliza dos alambres alineados,
uno detrás del otro. Los alambres para soldadura son alimentados simultáneamente y fundidos utilizando
puntas de contacto independiente montadas en el mismo soplete. El resultado es una calidad de soldadura
excelente con pocas salpicaduras y hasta tres veces las tasas de deposición y velocidades de recorrido de los
sistemas convencionales, características ideales para las aplicaciones automatizadas.

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Soldadura de metal con Arco Protegido (SMAW)
La Soldadura por Arco manual o eléctrico, es un sistema que utiliza una fuente de calor (arco eléctrico) y un
medio gaseoso generado por la combustión del revestimiento del electrodo, mediante el cual es posible la
fusión del metal de aporte y la pieza, generando con esto una unión metálica resistente a todos los esfuerzos
mecánicos.
La fuente de energía para soldar proviene de una máquina de corriente continua (CC), o de corriente alterna
(CA), la cual forma un circuito eléctrico a través de los cables conductores, del electrodo a la pieza.
Este circuito se cierra al producirse el contacto entre el electrodo y la pieza. El arco formado es la parte donde
el circuito encuentra menor resistencia y es el punto donde se genera la fuente de calor por medio de la cual
se provoca la fusión del material.
Esta temperatura generada (4000 ºC) permite también combustionar los componentes del revestimiento, los
que al gasificarse cumplen diversas funciones tales como:
Desoxidar, eliminar impurezas, facilitar el paso de la corriente, y especialmente proteger al metal fundido de
las influencias atmosféricas.
El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. Independientemente de ello, el propósito es trasladar
la corriente en forma puntual a la zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza.
El electrodo utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser consumible, fundiéndose y aportando metal de
aporte a la unión. En otros casos, cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deberá ser
adicionado por separado en forma de varilla.
En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros, aceros al carbono y aceros
inoxidables, son de uso común los electrodos metálicos recubiertos.

Equipo eléctrico básico para Soldadura por Arco

En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la corriente circulante es de suma importancia.
Se tienen dos tensiones.
Una es la tensión en vacío (sin soldar), la que normalmente está entre 70 a 80 Volt. La otra es la tensión bajo
carga (soldando), la cual puede poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de tensión y de corriente variarán
en función de la longitud del arco. A mayor distancia, menor corriente y mayor tensión, y a menor distancia,
mayor corriente con tensión más reducida.
El arco se produce cuando la corriente eléctrica entre los dos electrodos circula a través de una columna de
gas ionizado llamado “plasma”.
La circulación de corriente se produce cumpliendo el mismo principio que en los semiconductores,
produciéndose una corriente de electrones (cargas negativas) y una contracorriente de huecos (cargas
positivas). El “plasma” es una mezcla de átomos de gas neutro y excitado. En la columna central del “plasma”,
los electrones, iones y átomos se encuentran en un movimiento acelerado, chocando entre sí en forma
constante.
La parte central de la columna de “plasma” es la más caliente, ya que el movimiento es muy intenso. La parte
externa es más fría, y está conformada por la recombinación de moléculas de gas que fueron disociadas en la
parte central de la columna.
Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente constante. Han sido utilizados durante
mucho tiempo, y aún se utilizan para Soldadura con Metal y Arco Protegido (SMAW siglas del inglés Shielded
Metal Arc Welding), y en Soldadura de Arco de Tungsteno con gas (GTAW siglas del inglés Gas-Tungsten Arc
Welding), porque en estos procesos es muy importante tener una corriente estable.
Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de soldadura que posea regulación de
corriente, que sea capaz de controlar la potencia y que resulte de un manejo sencillo y seguro. Podemos
clasificar los equipos para soldadura por arco en tres tipos básicos:
1. Equipo de Corriente Alterna (CA).
2. Equipo de Corriente Continua (CC).
3. Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas.

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1.-Equipo de Corriente Alterna
Consisten en un transformador. Transforman la tensión de red o de suministro (que es de 110 ó 220 Volt en
líneas monofásicas, y de 380 Volt entre fases de alimentación trifásica) en una tensión menor con alta corriente.
Esto se realiza internamente, a través de un bobinado primario y otro secundario devanados sobre un núcleo
o reactor ferromagnético con entrehierro regulable.

2.-Equipo de Corriente Continua

Se clasifican en dos tipos básicos: los generadores y los rectificadores. En los generadores, la corriente se
produce por la rotación de una armadura (inducido) dentro de un campo eléctrico. Esta corriente alterna
trifásica inducida es captada por escobillas de carbón, rectificándola y convirtiéndola en corriente Continua.
Los rectificadores son equipos que poseen un transformador y un puente rectificador de corriente a su salida.

3.-Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua

Consisten en equipos capaces de poder proporcionar tanto CA como CC. Estos equipos resultan útiles para
realizar todo tipo de soldaduras, pero en especial para las del tipo TIG ó GTAW

Ciclo de Trabajo
Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadura, tener en cuenta una serie de factores
importantes para su elección.
Uno de dichos factores es la corriente de salida máxima, la que estará ligada al diámetro máximo de electrodo
a utilizar. Con electrodos de poco diámetro, se requerirá de menor amperaje (corriente) que con electrodos de
mayor diámetro. Una vez elegido el diámetro máximo de electrodo, se debe tener en cuenta el Ciclo de Trabajo
para el cual fue diseñado el equipo. Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo del 30 % nos está
indicando que, si se opera a máxima corriente, en un lapso de 10 minutos, el mismo trabajará en forma
Continua durante 3 minutos y deberá descansar los 7 minutos restantes. En la industria, el ciclo de trabajo más
habitual es de 60 %.
Ignorar el Ciclo de Trabajo, puede traer problemas de producción por excesivos tiempos muertos o bien
terminar dañando el equipo por sobrecalentamiento excesivo.
Se deberá tener en cuenta que, al trabajar con bajas tensiones y muy altas corrientes, todos los posibles falsos
contactos que existan en el circuito, se traducirán en calentamiento y pérdida de potencia. Para evitar dichos
inconvenientes, se mencionan posibles defectos a evitar, a saber:

1. Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo.

2. Sección del cable de electrodo demasiado pequeña, ocasionando sobrecalentamiento del mismo.
3. Fallas en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.).
4. Defectos en la conexión del cable del equipo al porta-electrodo.
5. Porta-electrodo defectuoso (falso contacto).
6. Falso contacto entre el porta-electrodo y el electrodo.
7. Sobrecalentamiento del electrodo.
8. Longitud incorrecta del arco.
9. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar.
10. Conexión defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar.
11. Sección del cable de tierra demasiado pequeña.
12. Mala conexión del cable de tierra con el equipo.

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El electrodo
El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales. Independientemente de ello, el propósito es trasladar
la corriente en forma puntual a la zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza.
El electrodo utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser consumible, fundiéndose y aportando metal de
aporte a la unión. En otros casos, cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deberá ser
adicionado por separado en forma de varilla.
En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros, aceros al carbono y aceros
inoxidables, son de uso común los electrodos metálicos recubiertos.

La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:

1. Espesor del material a soldar.
2. Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar.
3. La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana, vertical, horizontal, sobre la cabeza).
4. La pericia que posea el soldador.

El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de:

1. Tamaño del electrodo seleccionado.
2. El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
3. El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa).

Los electrodos están clasificados en base a las propiedades mecánicas del tipo de metal que conformará la
soldadura (fig. 1; denominado como núcleo de alambre), del tipo de cobertura o revestimiento que posea, de
la posición en que el mismo deba ser utilizado y del tipo de corriente que se le aplicará al mismo. Las
especificaciones requieren que el diámetro del núcleo de alambre no deberá variar en más de 0,05 mm de su
diámetro, y el recubrimiento deberá ser concéntrico con el diámetro del alambre central. Durante años, el
sistema de identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de amarre al porta-electrodo (zona sin
recubrimiento). En la actualidad algunas especificaciones requieren de un número clasificatorio o código, el
que se imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo (fig. 2).

Figura 1 Figura 2

A pesar de ello, el código de colores se encuentra aún en uso en electrodos de poco diámetro, en los que no
permite imprimir códigos por no tener el espacio suficiente, o en electrodos extrudados con alta velocidad de
producción. Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados con un número
de 4 ó de 5 dígitos, antepuestos por la letra E. Los dos primeros números indican la resistencia al estiramiento
mínima del metal depositado en miles de psi (del inglés Pound per Square Inch; libra por pulgada cuadrada).

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El tercer dígito indica la posición en la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias:

(1) Cubre todas las posiciones posibles.

(2) Para posiciones Plana y Horizontal únicamente.

El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura. Todos estos datos se detallan
en forma grupal en la Tabla 2.1 y Tabla 2.2. Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos está
indicando una resistencia al estiramiento de 70.000 psi mínimo, capaz de poderse utilizar en todas las
posiciones de soldadura con CC (corriente positiva) ó CA, teniendo una cobertura compuesta de polvo de
hierro y bajo hidrógeno.
En el caso de números identificatorios de cinco cifras, daremos el ejemplo de E11018, en el cual los tres
primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima, que en este caso es de 110.000 psi.
Se puede tener una terminación compuesta de una letra y un número (por ejemplo, A1; B2; C3; etc.), la cual
indica aproximadamente el contenido de la aleación del acero depositado mediante el proceso de soldadura.
Este valor también se encuentra detallado en la Tabla 2.1. La forma de clasificar los electrodos es la norma
AWS A5.1. Esta norma utiliza medidas inglesas. La norma CSA W48-1M 1980 utiliza como medidas el sistema
internacional SI. Por lo tanto, la resistencia a la tracción en el sistema CSA se expresa en kiloPascales (kPa) o
megaPascales (MPa). En el caso del electrodo E7024, la resistencia a la tracción de 70.000 psi equivale a
480.000 kPa ó 480 MPa. Con la especificación CSA, el E7024 se expresa como E48024. En ambos casos, las
características del electrodo deberán ser las mismas. La diferencia en la nomenclatura responde a distintos
tipos de unidades entre las normas AWS y CSA.

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El tercero y el cuarto dígito en una designación de electrodos de cuatro números (el cuarto y el quinto en una
de cinco números) le informa al soldador experimentado sobre las características de uso.

Las funciones de la cobertura de un electrodo son las siguientes:

• Proveer una máscara de gases de combustión que sirvan de protección al metal fundido para que no
reaccione con el oxígeno y el nitrógeno del aire.
• Proveer un pasaje de iones para conducir corriente eléctrica desde la punta del electrodo a la pieza, ayudando
al mantenimiento del arco.
• Proveer material fundente para la limpieza de la superficie metálica a soldar, eliminando a los óxidos en
forma de escorias que serán removidas una vez terminada la soldadura.
• Controlar el perfil de la soldadura, en especial en las soldaduras de filete o esquineras.
• Controlar la rapidez con que el aporte del electrodo se funde.
• Controlar las propiedades de penetración del arco eléctrico.
• Proveer material de aporte, el cual se adiciona al que se aporta del núcleo del electrodo.
• Adicionar materiales de aleación en caso que se requiera una composición química determinada.

Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores o gases de protección bajo
la acción del calor del arco eléctrico son materiales celulósicos, como algodón de celulosa o madera en polvo.
Los gases producidos son dióxido de carbono, monóxido de carbono, hidrógeno y vapor de agua.
Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los óxidos en la soldadura son el manganeso,
el aluminio y el silicio.
Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleación con el material de aporte o de relleno. De
hecho, el polvo de hierro es muy utilizado en las coberturas de los electrodos para soldadura por arco.
Dando otro ejemplo, la cobertura de un electrodo puede ser el proveedor de metales tales como manganeso,
cromo, níquel y molibdeno, los que una vez fundidos y mezclados con el alma de acero del electrodo forman
una aleación durante el proceso de soldadura.
Debido a las composiciones químicas que los electrodos poseen en su superficie, pueden absorber humedad
del ambiente. Por dicho motivo, es recomendable almacenar los mismos en lugares secos, libres de humedad.
Igualmente, existen hornos eléctricos para el secado previo de los electrodos, para asegurarse de esta forma
que las condiciones del aporte son las óptimas.

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Pasos para efectuar una soldadura SMAW
Antes de iniciar el arco eléctrico, Ud. debe conocer que sucederá en la punta del electrodo. Se generará una
temperatura en el orden de los 3.300 y 5.550 °C entre el electrodo y la pieza a soldar. El “flux” o fundente del
revestimiento se calentará transformándose en sales fundidas y en vapor. Estas protegerán al metal fundido
de la acción de la atmósfera.
El gas de protección generado evita la acción de los gases de la atmósfera sobre la soldadura, los que
habitualmente causarían incorporación de hidrógeno y porosidad entre otros defectos. Una vez que el metal
fundido se solidificó, la escoria también lo hará formando una cascarilla por encima de la soldadura. Esta se
podrá retirar con la ayuda de un pequeño martillo con sus terminaciones en punta llamado piqueta.
Se deberá tener muy en cuenta lo siguiente. Donde se apunte o apoye la varilla de soldadura es donde irá el
metal fundido. El calor junto con el metal fundido saldrá del electrodo dirigidos hacia la pieza en forma de
“spray”. Por ello, el electrodo se deberá dirigir donde se desea aportar metal, manteniendo a su vez el arco.
La soldadura con arco protegido (SMAW) es un tipo de soldadura de uso muy común. Si bien no resulta difícil
de ejecutar, requiere de mucha paciencia y práctica para poder adquirir la pericia necesaria. En una gran parte,
los resultados obtenidos dependerán de la habilidad del soldador para controlar y llevar a cabo el proceso de
soldadura. La calidad de una soldadura, además, dependerá de los conocimientos que este posea. La pericia
solo se obtiene con la práctica.

La metodología indica que los pasos correctos a seguir a manera de práctica son los detallados a continuación:

1. Colocar el electrodo en el porta-electrodo.

2. Tomar el mango porta-electrodo con la mano derecha en una posición cómoda.
3. Sujetarse la muñeca derecha con la mano izquierda.
4. Apoyar el codo izquierdo sobre el banco de soldadura.
5. Alinear el electrodo con el metal a soldar.
6. Usar el codo izquierdo como pivote y practicar el movimiento del electrodo a lo largo de la unión a soldar

Hay seis factores importantes a tener en cuenta. Los dos primeros están relacionados con la posición y la
protección del operario, y los cuatro restantes con el proceso de soldadura en sí. Los mismos están detallamos
a continuación:

• Posición correcta para ejecutar la soldadura: Cuando se menciona que el soldador esté en la posición correcta,
nos referimos a que se deberá estar en una posición estable y cómoda, preferentemente de pie y con libertad
de movimientos

• Protección facial (se debe usar máscara o casco); Cuando se menciona que el soldador deberá tener
protección facial, nos referimos al uso de máscara o casco con lentes protectores. El mismo deberá cubrir
perfectamente la cara y los ojos. Existen infinidad de modelos, sin embargo, para poder disponer de las dos
manos en el proceso de soldadura, resultan ideales los cascos abisagrados, los que pueden colocarse en su
posición baja con un ligero cabeceo, lo que permite no alterar la posición del electrodo (de las manos) ante la
pieza, previo al inicio de la soldadura.

• Longitud del arco eléctrico: es la distancia entre la punta del electrodo y la pieza de metal a soldar. Se deberá
mantener una distancia correcta y lo más constante posible.

• Angulo del electrodo respecto a la pieza: El electrodo se deberá mantener en un ángulo determinado respecto
al plano de la soldadura. Este ángulo quedará definido según el tipo de costura a realizar, por las características
del electrodo y por el tipo de material a soldar.

• Velocidad de avance: Para obtener una costura pareja, se deberá procurar una velocidad de avance constante
y correcta. Si la velocidad es excesiva, la costura quedará muy débil, y si es muy lenta, se cargará demasiado
material de aporte.

12
• Corriente eléctrica (amperaje): Este factor es un indicador directo de la temperatura que se producirá en el
arco eléctrico. A mayor corriente, mayor temperatura. Si no es aplicada la corriente apropiada, se trabajará
fuera de temperatura. Si no se alcanza la temperatura ideal (por debajo), el aspecto de la costura puede ser
bueno, pero con falta de penetración. En cambio, si se trabaja con una corriente demasiado elevada, provocará
una temperatura superior a la óptima de trabajo, produciendo una costura deficiente con porosidad, grietas y
salpicaduras de metal fundido.

Para formar el arco eléctrico entre la punta del electrodo y la pieza se utilizan dos métodos,
el de raspado o rayado y el de golpeado.
El de rayado consiste en raspar el electrodo contra la pieza metálica ya conectada al
potencial eléctrico del equipo de soldadura (pinza de tierra conectada). El método de golpeado es,
como lo indica su denominación, dar golpes suaves con la punta del electrodo sobre la pieza en
sentido vertical. En ambos casos, se formará el arco cuando al bajar el electrodo contra la pieza, se
produzca un destello lumínico. Una vez conseguido el arco, deberá alejarse el electrodo de la pieza
unos 6 mm para así poder mantenerlo. Luego disminuir la distancia a 3 mm (distancia correcta para
soldar) y realizar la soldadura. Si el electrodo no se aleja lo suficiente, se fundirá con la pieza,
quedando pegado a ella.

Cómo realizar costuras, Los pasos a seguir son los siguientes:

1. Ubicar firmemente las piezas a soldar en la posición correcta.

2. Tener a mano varios electrodos para soldar. Colocar uno en el porta-electrodo.
3. Colocarse la ropa y el equipo de protección.
4. Regular el amperaje correcto en el equipo de soldadura y encenderlo.
5. Ubicarse en la posición de soldadura correcta e inicie el arco.
6. Mover el electrodo en una dirección manteniendo el ángulo y la distancia a la pieza.
7. Se notará que conforme avance la soldadura, el electrodo se irá consumiendo, acortándose su longitud. Para
compensarlo, se deberá ir bajando en forma paulatina la mano que sostenga el porta-electrodo, manteniendo
la distancia a la pieza.
8. Tratar de mantener una velocidad de traslación uniforme. Si se avanza muy rápido, se tendrá una soldadura
estrecha. Si se avanza muy lento, se depositará demasiado material.

Resulta imprescindible realizar la máxima práctica posible sobre las técnicas de costuras o cordones. Una
forma de autoevaluar si se consiguió tener un dominio del sistema de soldadura es realizar costuras paralelas
sobre una chapa metálica. Si se logran costuras rectas que conserven el paralelismo sin realizar trazados
previos sobre la chapa, se puede decir que ya se ha conseguido un avance apreciable sobre este tema.
Cuando se aporta metal aplicando el sistema de arco protegido, resulta común querer realizar una soldadura
más ancha que un simple cordón (sólo movimiento de traslación del electrodo). Para ello, se le agrega al
movimiento de avance del electrodo (movimiento de traslación) un movimiento lateral (movimiento
oscilatorio). Existen varios tipos de oscilaciones laterales. Cualquiera sea el movimiento elegido o aplicado,
deberá ser uniforme para conseguir con ello una costura cerrada, y así facilitar el desprendimiento de la escoria
una vez finalizada la soldadura.
En la siguiente figura se detallan los cuatro movimientos clásicos. De los movimientos ilustrados, el de
aplicación más común es el mencionado con la letra A, aunque los movimientos C y D resultan más efectivos
para realizar soldaduras en metales de mayor espesor.

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Tipos de preparación de soldaduras
El chaflán de una soldadura es la abertura entre las dos piezas a soldar que facilita el espacio para contener la
soldadura. Este chaflán podrá tener diversas geometrías dependiendo de los espesores de las piezas, el proceso
de soldeo y la aplicación de la soldadura.
Los chaflanes en U, en U doble, en J y en J doble se utilizan en lugar de chaflanes en V, en V doble, en bisel
simple y en bisel doble en las piezas y gran espesor con objeto de ahorrar material de aportación, al mismo
tiempo se reducen el aporte térmico y las deformaciones.

En la tabla se indican las geometrías más usuales con sus denominaciones.

Uniones básicas con arco protegido (SMAW)

Las uniones típicas en soldadura metálica con arco protegido son cinco:
A) la unión a tope,
B) la unión en T,
C) la traslapada,
D) la unión en escuadra,
E) la de canto.

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 Además de las uniones detalladas, existen cuatro posiciones diferentes para realizarlas. Estas son la plana, la
vertical, la horizontal, y sobre la cabeza. Estas posiciones se evidencian en la fig. 1, en la además se ilustran
todas las variantes intermedias.
A la soldadura que se deposita en una unión en T se la llama soldadura de filete. También frecuentemente, se
le da este nombre a la unión.

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 Hay dos clases de soldadura de filete de este tipo, la horizontal y la plana. Ambas son de uso frecuente en la
industria. Siempre que sea posible se colocan las piezas a soldar de tal forma que queden en posición plana.
En esta posición se puede soldar con más rapidez ya que así se pueden utilizar electrodos de mayor
diámetro y trabajar con corrientes más elevadas.

Los pasos a seguir para realizar una soldadura de filete horizontal son:

1. Ubicar las piezas para efectuar una unión en T (fig. A) o una unión traslapada (fig. B).
2. Preparar el equipo para soldar (electrodos, elementos de seguridad, vestimenta, regulación de corriente,
etc.).
3. Sostener el electrodo de forma tal que apunte hacia la esquina de la unión a un ángulo de 45° con respecto
a la placa horizontal (fig. A y B).
4. El electrodo se debe inclinar de 15° a 20° en la dirección del movimiento (fig. A y B).
5. Soldar a lo largo de toda la unión.
6. Observar con atención si el cordón está muy alto o socavado.

Aumentar la velocidad o cambiar el ángulo del electrodo para corregir, de existir, los posibles defectos.

Fuera de las soldaduras efectuadas en las posiciones plana y horizontal, las que se deban ejecutar en otra
posición (vertical y sobre la cabeza) resultarán bastante más complicadas de realizar si no se experimenta y
práctica. Siempre que se pueda, tratar de ubicar las piezas en posición plana. De no ser esto posible, se deberá
soldar en la posición en que las piezas se encuentren.
Para soldar verticalmente, se deberá experimentar con práctica intensiva para que la fuerza de gravedad no
haga caer o derramar el metal fundido.

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 Teniendo en cuenta esto y sabiendo como ya dijimos que la punta del electrodo empuja, se deberá poner éste
en un ángulo ligeramente negativo respecto a la horizontal. Si la soldadura a realizar es vertical ascendente, el
electrodo se moverá hacia arriba, alejándolo y acercándolo de la pieza cada 10 o 15 mm de recorrido. Esto se
realiza para permitir que el metal fundido se solidifique.
Si la soldadura a realizar es vertical descendente, resulta más fácil de controlar que la ascendente, ya que el
efecto de “spray” del electrodo mantiene al material fundido en posición. En este caso, se observa menor
penetración que en la soldadura vertical ascendente. Por este motivo, este tipo de soldadura no es la más
recomendable para uso industrial.
Cuando se suelda en la posición de cabeza, se debe aplicar la misma metodología que en la soldadura vertical
ascendente. Resultará necesario realizar la soldadura en varias etapas, para evitar que se eleve demasiado la
temperatura del conjunto y permitiendo que el metal de aporte se solidifique.

Equipos de protección personal para soldadura de arco electrónico

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Conclusión
De acuerdo al informe presentado podemos concluir que los procesos de soldadura pueden diferenciarse en
muchos aspectos uno de ellos como podemos apreciar es el tipo de material que se utiliza para elaborar el
proceso, la composición de los insumos o electrodos son en múltiples materiales cada uno de ellos cumpliendo
una función específica para cada material en el cual se desee soldar.
También apreciamos que en cada proceso tiene sus propios pasos y formas en las que van a depender de cada
uno de estos procesos.
En el proceso que elegimos podemos apreciar el paso a paso de la preparación de una pieza a soldar, tales
como sus cortes o chaflanes como se les denomina, también se aprecia las uniones que posee este proceso, los
tipos de soldadura
También se especifica la importancia de los equipos y el tipo de equipo que se debe usar para este proceso.
Si bien el proceso no es algo complicado en si mismo, se debe contar con ciertos conocimientos específicos en
cierta forma se debe contar con un grado de experiencia ya que si no entiendes su proceso o su paso a paso no
podíamos realizar una soldadura o un cordón de soldadura de manera fácil y sin práctica de este proceso.
Y para concluir se puede apreciar que para realizar esta increíble labor debemos contar con un equipo de
protección personal que nos protejas frente a los riesgos naturales de cada uno de los procesos de soldadura,
la importancia de estos equipos es sin duda relevante ya que una quemadura ya sea cutánea u ocular nos podrá
general un problema serio en nuestra salud y sin duda alguna una gran molestia en la zona afectada o expuesta

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