MORTERO

Es el material formado por un cementante hidráulico finamente pulverizado, que, al

agregarle agua y arena, tiene la propiedad de fraguar tanto en el aire como en el
agua y formar una masa endurecida que adquiere resistencia mecánica con el
paso del tiempo hasta un punto máximo.

El producto conocido en otros países como “Cemento para albañilería”, se ha

denominado en México desde sus inicios, como “mortero”. Esta denominación ha
permanecido más por una tradición comercial que por tratarse de una palabra con
algún origen técnico. En un principio, el mortero fue nombrado correctamente
“cemento para albañilería”; sin embargo, debido a la confusión que causó el uso
del Cemento Pórtland, se propició rápidamente el cambio.

En México y en el mundo, con antecedentes que se remontan mucho más atrás, la

palabra mortero es utilizada con más frecuencia para denominar la mezcla
elaborada con un cementante hidráulico, arena y agua. En este sentido, la palabra
mortero ha sido aceptada en la terminología técnica general, por lo que al
denominar al producto objeto de esta norma como mortero, se ha comprobado
que será fuente de confusión entre la comunicación técnica para la redacción de
documentos y para la enseñanza. Por todo lo anterior, y aprovechando el proceso
de modernización que está viviendo México en el tema de normalización, en este
documento se ha querido corregir el nombre de este producto por el
internacionalmente aceptado de: “Cemento para albañilería”.

Al reconocer que el nuevo nombre podría acarrear confusión ante el público por un
cambio repentino, se ha conservado al final del nuevo nombre (Cemento para
albañilería), la palabra mortero, pero entre paréntesis, lo cual, a futuro, y conforme
la costumbre logre corregir esta situación, se procurará quitar definitivamente. Por
lo tanto, el nombre actual del producto es: “Cemento para albañilería” (mortero).

Cemento para albañilería (mortero): Es el material finamente pulverizado que

puede contener uno o más de los materiales siguientes: Clinker
Pórtland: Cualquier tipo de cemento especificado en la Norma MexicanaNMX-C-
414-ONNCCE, piedra caliza, arcilla, puzolana, escoria granulada de alto homo,
ceniza volante y yeso. A criterio del productor puede incorporarse, además, como
auxiliar de la molienda o para impartir determinadas propiedades al mortero, otros
materiales en proporción tal que no sean nocivos para el comportamiento posterior
del producto, de acuerdo con lo especificado en la NMX-C-133SCFI. El Cemento
para albañilería (mortero), al mezclarse con arena y agua, produce morteros con
características especiales que son utilizados para el pegado de tabiques, enjarres,
repellados, aplanados, trabajos decorativos, etc.

ÍNDICE DEL CONTENIDO DE NORMAS DE MORTERO

NMX-C-021-ONNCCE-2010

Industria de la construcción – Cemento para albañilería (mortero) –

Especificaciones y métodos de prueba.

NMX-C-057-ONNCCE-2010

Industria de la construcción – Cementantes hidráulicos – Determinación de la

consistencia normal.

NMX-C-059-ONNCCE-2010

Industria de la construcción – Determinación del tiempo de fraguado de

cementantes hidráulicos (método de Vicat).

NMX-C-061-ONNCCE-2010

Industria de la construcción – Cemento – Determinación de la resistencia a la

compresión de cementantes hidráulicos.

NMX-C-062-ONNCCE-2010

Industria de la construcción – Método de prueba para determinar la sanidad de

cementantes hidráulicos.

NMX-C-085-ONNCCE-2010

Industria de la construcción – Cementos hidráulicos – Determinación estándar

para el mezclado de pastas y morteros de cementantes hidráulicos

NMX-C-144-ONNCCE-2010

Industria de la construcción – Cementos hidráulicos – Requisitos para el aparato

usado en la determinación de la fluidez de morteros con cementantes hidráulicos.

NMX-C-148-ONNCCE-2010

Industria de la construcción – Cementos hidráulicos – Gabinetes y cuartos

húmedos y tanques de almacenamiento para el curado de especímenes de
mortero y concreto de cementantes hidráulicos.

NMX-C-152-ONNCCE-2010
Industria de la construcción – Cementantes hidráulicos – Método de prueba para
la determinación del peso específico de cementantes hidráulicos.

NMX-C-329-ONNCCE-2010

Industria de la construcción – Cementos hidráulicos – Determinación de la

granulometría de la arena de sílice utilizada en la preparación de los morteros de
cementantes hidráulicos

NMX-C-414-ONNCCE-2010

Industria de la construcción – Cementos hidráulicos – Especificaciones y métodos

de prueba.

CEMENTOS PARA ALBAÑILERÍA

Cemento Mortero Cruz Azul

El Cemento Mortero Cruz Azul es un producto diseñado para los trabajos de

albañilería. El estricto control de calidad que atraviesa durante su elaboración le
brinda al usuario una alta confiabilidad para emplearlo en todas sus obras.

Es la mejor opción y su costo resulta menor que el uso de la mezcla de cemento

gris y cal.

Tabla de proporcionamiento

Dosificación de Cemento Mortero para diferentes aplicaciones.

De acuerdo con las tablas de dosificación sugeridas al emplear Cemento Mortero
Cruz Azul en la elaboración de concreto para firmes y banquetas, recomendamos
el uso de agregados de buena calidad y sin excederse en la cantidad de agua a un
revenimiento no mayor de 13 cm. De tal manera, podrá obtener resistencias
mayores a 100 kg/cm² a los 28 días.

Para concretos estructurales recomendamos el uso de Cemento Cruz Azul Tipo II

Compuesto y Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana.

Propiedades

El Cemento Mortero Cruz Azul satisface ampliamente las especificaciones de la

Norma Mexicana NMX-C021-ONNCCE y la Norma Norteamericana ASTM C-91.
Sus principales propiedades son:

 Gran Plasticidad:

Característica de nuestro Cemento Mortero, gracias a su retención de agua y

contenido de aire.

 Gran Rendimiento:

Su fácil aplicación reduce el tiempo de trabajo.

 Excelente Adherencia:

Disminuye el desperdicio de mezcla y reduce notablemente las salpicaduras en

cara, ropa y en secciones ya terminadas de la obra.
  Acabados de Alta Calidad:

Proporciona una impermeabilidad que asegura la mayor durabilidad de las obras.

 Agradable Color y Textura:

Permite que los arquitectos y los usuarios en general lo empleen solo o con
colorantes, para ampliar la gama de fachadas aparentes.

 Dosificación:

Únicamente adicione arena y agua en proporciones adecuadas.

El conjunto de estas propiedades hace posible una amplia gama de empleos del
producto, así como la considerable reducción de los costos de la obra, sin que por
ello disminuyan la resistencia, durabilidad y confiabilidad de sus acabados.

FORTALEZA

El Cemento de albañilería, conocido también como mortero, es el producto

adecuado para trabajos de albañilería relacionados con la industria de la
construcción, no debe usarse en elementos estructurales.

Aplicaciones

El Mortero Fortaleza es utilizado exitosamente en trabajos de albañilería como los

siguientes:

 Junteo de piezas de mampostería como: ladrillos, tabiques, tabicones,

bloques de concreto.
 Aplanado o repello de muros
 Pegado de piedra braza en cimentaciones y muros de contención
 Entortados para dar pendientes y renivelaciones
 Plantillas para desplante
 Firmes con mezclas mejoradas con gravilla
 Base para empedrados

Características físicas

El mortero (cemento de albañilería) cumple con los requisitos de calidad

especificadas por la norma mexicana NMX-C-021-ONNCCE

Beneficios
Es fácil de trabajar ya que confiere mayor trabajabilidad a las mezclas, y debido a
la retención de agua la mezcla en estado fresco aguanta más, ya que tienen alta
plasticidad y cohesividad; se tiene menor desperdicio en la aplicación, y la mezcla
se liga más fácilmente a la superficie de aplicación evitando desprendimientos por
lo que pega mejor.

Menor costo en relación a las mezclas terciadas con cemento y cal, y debido a sus
excelentes propiedades se tienen beneficios como:

Ahorro en trabajos de albañilería y mampostería, este ahorro dependerá de la

calidad de la arena de la plaza.

El maestro recomienda...

Para concretar una obra maestra

 Emplear arena limpia sin contaminaciones de materia orgánica, arcilla o

tierra ya que ocasionan agrietamientos y la mala adherencia.
 Incorporar el mortero con la arena en seco hasta obtener una mezcla
uniforme.
 Para obtener la trabajabilidad requerida de la mezcla, utilizar la cantidad de
agua estrictamente necesaria, esta medida ayudará a evitar agrietamiento y
bajas resistencias en el concreto.
 Obtener una mezcla uniforme mezclando los materiales sobre una
superficie plana, no absorbente y limpia (ideal mezclar con revolvedora).
 Evitar retemplar la mezcla con agua adicional a la de mezclado, solo
preparar la cantidad de mezcla que vaya a utilizar en un tiempo no mayor a
1 hora 30 minutos.
 Humedecer previamente la piedra braza, tabiques rojos, losetas de barro y
tabicones ligeros.
 Los bloques de peso normal se deben colocar en seco.
 Curar los aplanados, plantillas, firmes y bases durante 7 días como mínimo,
manteniendo la superficie o los elementos húmedos de manera continua y
permanente.
  La cantidad de arena recomendada dependerá de su calidad.
 Sustituir de 1.5 a 3 botes de arena por grava.

Para el transporte de sacos

 Revisar que las plataformas o tarimas no tengan clavos o materiales que

puedan dañar los sacos.
 Vigilar que las uñas del montacargas no dañen las tarimas o los sacos.
 Para asegurar la carga de los sacos, utilizar cinchos o bandas y cuando se
utilicen cuerdas se deben colocar protecciones en las superficies de
fricción.

Para tu protección personal

 Evita el contacto prolongado con la piel.

 En caso de contacto con los ojos, lavar con mucha agua limpia.
 Evita respirar el polvo del cemento.
 Mantenlo fuera del alcance de los niños.

MOCTEZUMA

Características

 Mayor trabajabilidad

Las mezclas preparadas son altamente plásticas gracias a la retención de agua;

esto facilita su aplicación de manera uniforme, permitiendo corregir irregularidades
en las piezas o superficies sobre las que se aplica.
  Menor desperdicio

Dadas sus características de alta plasticidad y cohesividad, las mezclas se ligan

más fácilmente a la superficie, disminuyendo el desperdicio.

Ventajas

Menor costo comparado con las mezclas elaboradas en obra con cemento y cal.

Recomendaciones

Uso:

 Preparar sólo la cantidad de mezcla necesaria para trabajar en un máximo

de dos horas
 Humedecer aquellos elementos con alta absorción de agua, por ejemplo:
tabique, losetas de barro, bases de firmes, etc.
 Utilizar arena limpia, libre de materia orgánica, basura y arcilla
 Incorporar el Mortero Moctezuma a la arena en seco hasta tener una
mezcla homogénea
 Utilizar agua limpia, libre de grasa o aceites
 Adicionar la cantidad de agua necesaria hasta obtener la consistencia
deseada

Aplicaciones

El Mortero Moctezuma está elaborado para ser empleado en trabajos de

albañilería, donde no se requieren elevadas resistencias a la compresión, sino tan
sólo propiedades ligantes o aglutinantes.

Se recomienda para

• Plantillas

• Cimentaciones de mampostería

• Pegado de block y tabique

• Aplanado de muros

• Pisos y firmes
 CLASIFICACIÓN

Los morteros para albañilería se clasifican en los tipos siguientes:

 Tipos de mortero según el concepto:

Según el concepto se definen dos tipos de mortero:

A.-Morteros diseñados:
Cuya composición y sistema de fabricación se han elegido por el fabricante con el
fin de obtener las propiedades especificadas (concepto de prestación). Estos
morteros han sido objeto de los correspondientes ensayos por parte del fabricante.

B.- Morteros de receta o prescritos:

Que se fabrican a partir de los componentes primarios (conglomerantes y áridos)
en unas proporciones predeterminadas (concepto de receta). Las propiedades de
los morteros de receta dependen de las características de sus componentes y de
su dosificación.

En la fabricación de morteros de receta, solamente, se utilizarán adiciones y

aditivos si forman parte de una receta que figure en el correspondiente Pliego de
Condiciones de la Obra.

 Tipos de mortero según su aplicación:

Dentro del término "morteros para albañilería", se incluyen a todos los que se
emplean en los trabajos de albañilería y en los trabajos de revocos externos y
enlucidos internos. El primer grupo, es decir los morteros para albañilería,
comprende -según su aplicación- los tres grupos siguientes:

A.- Morteros para el uso corriente:

Son morteros para utilizarlos en las juntas cuyo espesor sea superior a 3 mm y en
el que, únicamente, se utilizan áridos normales.

B.- Morteros para juntas finas:

Son morteros diseñados para realizar juntas cuyo espesor esté comprendido entre
1 mm y 3 mm.
C.- Morteros ligeros:
Son morteros diseñados cuya densidad -en estado seco y endurecido es igual o
menor de 1500 km. En estos morteros se utilizan, por regla general, áridos ligeros.

 Tipos de mortero según el sistema de fabricación:

Los morteros para albañilería, según el sistema de fabricación, se clasifican en los

tres grupos siguientes:

A.- Morteros industriales:

Son aquéllos que se han dosificado, mezclado y, en su caso, amasado con agua
en una fábrica y suministrado al lugar de construcción. Estos morteros pueden ser
morteros secos y morteros húmedos.

Los morteros secos son mezclas ponderales de sus componentes primarios

(conglomerante o conglomerantes y áridos secos; además pueden tener aditivos
y/o adiciones) en proporciones adecuadas preparadas en una fábrica, que se
suministran en silos o en sacos y se amasan en la obra, con el agua precisa, hasta
obtener una mezcla homogénea para su utilización.

Los morteros húmedos. Estos morteros son, como en el caso de los morteros
anteriores, mezclas ponderales de sus componentes (conglomerante o
conglomerantes, áridos y aditivos; además pueden tener adiciones) en
proporciones adecuadas y amasados en una fábrica con el agua necesaria hasta
conseguir una mezcla homogénea para su utilización.

Los morteros húmedos, que se suministran listos para su uso, pueden estar
retardados por lo que es posible que su trabajabilidad se prolongase hasta varios
días sin perder el resto de sus características.

B.- Morteros industriales semiterminados:

Dentro de este grupo existen los morteros predosificados y los morteros

premezclados de cal y arena.
Los morteros predosificados son aquellos cuyos componentes básicos
(conglomerante o conglomerantes y áridos) dosificados independientemente en
una fábrica, se suministran al lugar de su utilización, donde se mezclan en las
proporciones y condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el
agua precisa hasta obtener una mezcla homogénea para su utilización Estos
morteros pueden tener aditivos y/o adiciones en sus correspondientes
compartimentos.

Los componentes básicos de estos morteros, se presentan -por regla general- en

un silo que tiene un compartimiento para cada material (conglomerante o
conglomerantes, por una parte, y áridos, por otra); de aquí que estos morteros
también se conozcan como "morteros de dos componentes".

Los morteros premezclados de cal y arena son aquellos cuyos componentes se

han dosificado, mezclado en una fábrica y suministrado al lugar de construcción,
donde se les puede añadir otro u otros componentes especificados o
suministrados por el fabricante (p.ej.: cemento) se mezclan en las proporciones y
condiciones especificadas por el fabricante y se amasan con el agua precisa hasta
obtener una mezcla homogénea para su utilización.

C.- Morteros hechos “in situ":

Estos morteros están compuestos por los componentes primarios, dosificados,

mezclados y amasados con agua en la obra.

En la fabricación de estos morteros, lo mismo que en la de los morteros de receta,

solamente se utilizarán adiciones y aditivos si forman parte de una receta que
figure en el correspondiente Pliego de Condiciones de la obra.

Por otra parte, se ha de tener en cuenta que la diversidad de tradiciones

regionales, así como la variedad de ciertos materiales disponibles para fabricar
morteros tradicionales, no permiten establecer composiciones exactas de tipo
general tanto para los morteros hechos ,”in situ” como para los morteros de receta
preparados en obra.

 Tipos de mortero según el tipo de conglomerante:

En la fabricación de morteros para albañilería se pueden usar los conglomerantes

que se citan a continuación, dando lugar a los correspondientes tipos de mortero,
según el conglomerante o conglomerantes utilizados:

cementos (CEM);

cementos para albañilería (MC);

 cales aéreas (vivas y apagadas) (L);

cales hidráulicas; (HL)

cales aéreas - cementos (L/CEM);

cales hidráulicas - cementos (HL/CEM).

Propiedades y ensayos en los morteros

Las propiedades de los morteros resultan determinantes para averiguar si éstos se
adecúan a las exigencias o usos que se les vayan a dar. Por ese motivo, se
realizan ensayos para su caracterización tanto en estado fresco como endurecido.
Ensayos en mortero fresco
 Ensayo granulométrico
 Densidad
 Agua de amasado y consistencia
 Cantidad de aire ocluido
 Plasticidad
 Dosificación óptima de cal apagada

Ensayos en mortero endurecido

 Retracción
 Módulo de elasticidad
 Resistencia mecánica
 Resistencia a la carbonatación
 Densidad aparente, relativa y cálculo del índice de porosidad
 Permeabilidad, desorción y absorción
 Heladicidad
 Adherencia

Ensayos en mortero fresco

 Ensayo granulométrico
 Según UNE EN 1015-2: consiste en agrupar los áridos de una muestra, de
acuerdo a su tamaño, mediante el uso de tamices normalizados. La cantidad
de áridos retenidos en cada tamiz se utilizan para hacer la curva granulométrica
del árido, que se compara con la curva de máxima compacidad de Fuller y con los
límites superior e inferior del huso.

 Determinación de la densidad

Según UNE EN 1015-6, mediante el vaso cilíndrico del aerómetro, que se describe
más adelante. Éste se llena de mortero hasta la mitad y se golpea 10 veces para
compactarlo mediante una mesa de sacudidas. A continuación se rellena el
volumen restante y se repite la operación. El peso del mortero se divide entre el
volumen del recipiente del aerómetro, que es de 1dm3 por normativa.

 Determinación del agua de amasado y consistencia

El agua de amasado se determina según UNE EN 1015-3 mediante la mesa de

sacudidas, a la que se le coloca previa humectación un cilindro normalizado que
se rellena de mortero y se enrasa. A continuación se desamolda el producto, se
esperan 15 segundos y se realizan 15 sacudidas, una por segundo. El diámetro
final del mortero se denomina diámetro de escurrimiento y es el que determina su
consistencia. De este modo, el agua de amasado que se emplee para un mortero
será aquella que dote al mortero de un diámetro de escurrimiento, y por tanto de
una consistencia determinados.

 Determinación de la cantidad de aire ocluido

Según UNE EN 1015-7: consiste en someter a presión un litro de mortero

mediante un aireador para determinar mediante la caída de presión la cantidad de
aire ocluido que éste contiene.

También es importante determinar la plasticidad de un mortero, así como

su hidraulicidad. Se entiende por plasticidad la facilidad de la cal de ser extendida
por la llana. Es decir, una de las características principales de un producto
realizado con cal, ya sea una pasta de cal o un mortero es la suavidad con la que
ésta se extiende sobre un paramento, lo que le aporta una gran trabajabilidad.
Esta propiedad, físicamente denominada viscosidad, es una característica
determinante en la calidad de las aplicaciones de pastas y morteros, así como de
pinturas, ya que cuanto más fácilmente se extiendan mejor será el resultado final.
 En el caso de los morteros, la incisión de áridos hace disminuir considerablemente
la trabajabilidad de estos, y más aún en el caso de los cementos que, debido a su
forma de partícula y estructura molecular, son menos trabajables. Por ello, en
muchos casos se añade cal a los morteros de cemento con el fin de mejorar su
trabajabilidad, formándose así los denominados morteros bastardos.
 Ensayo de placa de vidrio en laboratorio
Consiste en la ejecución de una capa de mortero para revestimiento de entre 6 y
8mm de grosor sobre una placa de vidrio. Transcurridas 24 horas, se coloca en
posición vertical y se observa la muestra. Si ésta se encuentra fisurada la mezcla
es demasiado rica en cal, y si se desmorona es demasiado pobre. Si no presenta
defectos y la resistencia es suficiente, es decir la paleta no penetra en el
mortero, es la dosificación adecuada.
 Ensayo sobre rasilla en obra
Se procede análogamente al ensayo de placa de vidrio, pero efectuando la prueba
sobre una rasilla. También se recomienda ensayar la dosificación de aditivos si
van a emplearse.
 Ensayos en mortero endurecido
Los ensayos en mortero endurecido se realizan a partir de la confección de
probetas prismáticas y circulares, las segundas para determinar la adherencia,
que son ensayadas tras su endurecimiento en condiciones ambientales de 20±2ºC
y humedad relativa de 95±5%, según UNE EN 1015-2, “Fabricación de probetas
para morteros de albañilería”.

 Determinación de la retracción
Consiste en medir mediante un pie de rey, en mm, la disminución de volumen que
ha tenido lugar entre el amoldado del mortero en las probetas y el final de
fraguado.

 Determinación del módulo de elasticidad

Para estudiar las deformaciones que admite el material objeto de ensayo se
calcula su módulo de elasticidad estático y dinámico. El módulo de elasticidad
estático, según UNE EN 14580, se obtiene calculando el incremento de voltaje
mediante galgas extensiométricas al someter las probetas a una flexotracción. El
módulo de Young dinámico puede determinarse mediante el ensayo de
ultrasonidos según UNE EN 14150, o bien mediante la frecuencia de ondas
sonoras según UNE EN 12680-1.
 Determinación de la resistencia mecánica
Se realiza mediante la rotura de probetas prismáticas sometidas a flexotracción y
posteriormente a compresión, según UNE EN 1015-11.

 Determinación de la resistencia a la carbonatación

Para poder determinar la velocidad de carbonatación de un mortero, según UNE
EN 13295 se le aplica un reactivo denominado fenolftaleína, el cual reacciona si la
muestra de contacto tiene un pH>8, y por tanto la muestra no está carbonatada.
De este modo se puede determinar qué profundidad de carbonatación ha
alcanzado la muestra objeto de estudio en un tiempo determinado.

 Determinación de la densidad aparente, relativa y cálculo del índice de

porosidad según UNE EN1015
A partir de las bases establecidas en el apartado 6 del capítulo 1, se determina las
densidades y porosidad de un mortero endurecido de la siguiente manera. Se
deseca la muestra para obtener su peso seco. a continuación, se la somete a un
vacío y a una posterior inmersión en agua destilada, para que ésta rellene los
poros, obteniéndose así un peso saturado de la muestra y un peso hidrostático.
Teniendo la masa seca se deduce el volumen que ocupan los poros ya que éstos
han sido rellenados de un líquido de densidad conocida, y mediante éste cálculo
se determina la porosidad.

 Permeabilidad, desorción y absorción

La capacidad de absorción y retención de agua de un mortero resulta
determinante, por lo que éstos son sometidos a ensayo para determinar la
permeabilidad al vapor de agua según UNE EN 1015-19 y la desorción y
absorción capilar según UNE EN 1015-18. Estas propiedades también pueden
determinarse mediante porosimetría por inyección de mercurio que, basándose
en los principios de cálculo de porosidad y densidades, permite determinar las
densidades utilizando el mercurio como líquido de densidad conocida.

 Heladicidad:
Sometiendo las probetas a la absorción de sales, tales como el sulfato sódico
(Na2SO4) éstas, al internarse en los poros del mortero y cristalizar nos muestran
la resistencia a las heladas del mortero objeto de ensayo, tal y como se describe
en la UNE EN 1015-18.

 Adherencia
Según UNE EN 1015-12, tras la confección de probetas cilíndricas éstas se
colocan en un soporte rugoso y se las somete a una fuerza de tracción mediante
un tester para determinar su adherencia al soporte.
 Conductividad térmica
Según UNE EN 1745, se determina mediante un sensor térmico automatizado
conectado a un dispositivo de lectura, permitiéndonos conocer la capacidad de
absorción de calor del futuro elemento constructivo.

Muestreo
El Cemento para albañilería (mortero) debe ser muestreado de acuerdo a lo
establecido en la Norma Mexicana NMXC-414-ONNCCE.

Métodos de prueba
Los métodos de prueba para caracterizar las propiedades del Cemento para
albañilería (mortero), se describen a continuación:
• Las proporciones de la mezcla para las pruebas de resistencia a la compresión,
con- tenido de aire y retención de agua deben ser elaboradas con arena de sílice,
compuesta por arena graduada y de acuerdo a la normaNMX-C-061-ONNCCE.
•La cantidad de Cemento para albañilería (mortero) y la cantidad de agua debe
ser la necesaria para obtener una fluidez de 110% ± 5%, que debe ser
determinada de acuerdo con el método de prueba NMX-C-061-ONNCCE.

Sanidad
Esta prueba se debe efectuar de acuerdo con la Norma Mexicana NMX-C-062-
ONNCCE,sólo que las probetas deben permanecer en la cámara húmeda durante
48 h ± 30 minutos antes de desmoldarlas, para medirlas y colocarlas en la
autoclave.

Tiempos de fraguado
Esta prueba se debe de efectuar de acuerdo a la norma mexicana NMX-C-059-
ONNCCE.

Resistencia a la compresión
Esta prueba se debe efectuar de acuerdo a la Norma Mexicana NMX-C-061-
ONNCCE. El agua necesaria para la prueba se determina con la prueba de fluidez
de acuerdo a lo indicado. Las probetas deben permanecer en sus moldes durante
50 h ± 2 h antes de desmoldarse; posteriormente se almacenan en el gabinete a
cuarto húmedo por cinco días más hasta su ruptura para la prueba de resistencia
a siete días; las probetas restantes se sumergen en agua, hasta la edad de prueba
de 28 días.

Objetivo y campo de aplicación

EnlaNormaMexicanaNMX-C-021ONNCCE–2004,que aquí se presenta de manera
editada, se establecen las especificaciones y métodos de prueba que debe cumplir
el Cemento para albañilería (mortero), de fabricación nacional o extranjera que se
comercialice en territorio nacional y para aplicaciones como: aplanados y junteo de
bloques, tabiques y tabicones.

Para la correcta aplicación de esta norma es indispensable consultar las

siguientes normas mexicanas:

NMX-C-049-ONNCCE Industria de la construcción-Método de prueba para la

determinación de la finura de cementantes hidráulicos mediante el tamiz No.
130M.

NMX-057-ONNCCE Industria de la construcción–Cementantes hidráulicos-

Determinación de la consistencia normal.MNX-059-ONNCCE Industria de
la construcción-Determinación del tiempo de fraguado de cementantes hidráulicos
(Método de Vicat).

NMX-C-061-Industria de la construcción-Determinación de la resistencia a la

compresión de cementantes hidráulicos.NMX-C-062-ONNCCE Industria de
la construcción-Método de prueba para determinar la sanidad de cementantes
hidráulicos.NMX-C-085-ONNCCE Industria de la construcción-Cementos
hidráulicos-Método estándar para el mezclado de pastas y mor- teros de
cementantes hidráulicos.

NMX-C-133-SCFI Industria de las construcción–Cemento-Coadyu-vantes de

molienda empleados en la elaboración de cementos hidráulicos.

NMX-C-144-ONNCCE Industria de la construcción-Cementos hidráulicos-

Requisitos para el aparato usado en la determinación de la fluidez de morteros con
cementantes hidráulicos.
NMX-C-148-ONNCCE Industria de la construcción-Cementos hidráulicos.
Gabinetes y cuartos húmedos y tanques de almacenamiento para el curado de
especímenes de mortero y concreto de cementantes hidráulicos.

NMX C-152-ONNCCE Industria de la construcción-Cementantes hidráulicos-

Método de prueba para la determinación del peso específico de cementantes
hidráulicos.
NMX-C-329-ONNCCE Industria de la construcción-Cementos hidráulicos-
Determinación de la granulometría de la arena de sílice utilizada en la preparación
de los morteros de cementantes hidráulicos.

NMX-C-414-ONNCCE Industria de la construcción-Cementos hidráulicos-

Especificaciones y métodos de verificación.NOM-002-SCFI Productos pre
envasados contenido neto, tole- rancias y métodos de verificación.

NOM-050-SCFI Información comercial-Disposiciones generales para productos.

NOM-030-SCFI Información comercial-Declaración de cantidad en la etiqueta-
Especificaciones.
DOSIFICACIÓN DE LOS MORTEROS
 CONCRETOS ESPECIALES
 Concreto premezclado
Si en vez de mezclar y dosificar el concreto en la obra, una planta central lo
entrega listo para su colocación, se dice que este concreto es "concreto
premezclado".
Este tipo de concreto se usa ampliamente y ofrece numerosas ventajas en
comparación con el método tradicional de preparación en obra. El concreto
premezclado es particularmente útil en obras que están muy congestionadas o en
la construcción de vías donde solo se disponga de un espacio muy pequeño para
tener una planta mezcladora y almacenar los agregados. Pero la principal ventaja
del concreto premezclado consiste en que el concreto puede hacerse en mejores
condiciones de control.

Hay dos categorías principales de concreto premezclado: en la primera categoría

el mezclado se hace en una planta central y el concreto se transporta en un
camión (mixer) que lo agita lentamente, a fin de evitar la segregación y un
indebido endurecimiento; este concreto se conoce como de mezclado central.
La segunda categoría es el concreto mezclado en tránsito o concreto mezclado en
el camión; aquí los materiales se dosifican en una planta central pero se mezclan
en el vehículo mezclador (mixer), ya sea durante el recorrido o en la obra
inmediatamente antes de descargar el concreto. El mezclado en tránsito permite
un recorrido más largo y es menos vulnerable en caso de retraso, pero la
capacidad del vehículo mezclador (mixer) es de solamente las 3/4 partes que si el
camión se usara para agitar el concreto premezclado. Algunas veces el concreto
se mezcla parcialmente en la planta central y el mezclado se complementa en la
vía, a fin de aumentar la capacidad del vehículo.
  Concreto bombeado
El concreto normal, mezclado, se vierte en una tolva y con ayuda de una bomba
con válvulas de aspiración y compresión, se impulsa y transporta el concreto por
una tubería. La granulometría del agregado debe ser controlada debido a que el
concreto confeccionado debe ser dócil (manejable) y pueda retener el agua con el
fin de evitar la segregación. El concreto bombeado evita el empleo de carretillas,
vagonetas, grúas, elevadores o cucharones, etc.
Se deben tener cuidados como por ejemplo, cerciorarse que la presión sea
suficiente para transportar el hormigón hasta el sitio deseado; se recomienda que
la tubería tenga un diámetro mínimo de 3 veces el tamaño máximo del agregado,
la tubería no debe ser de aluminio porque el aluminio reacciona con el cemento
generando hidrógeno, este gas introduce vacíos en el concreto endurecido con la
consiguiente pérdida de resistencia; la tubería no debe formar ángulos muy
agudos porque se puede atascar y se debe tener en cuenta la eficiencia de la
bomba porque a medida que aumenta la altura sobre el nivel del mar disminuye la
eficiencia de la bomba, reduciéndose la altura hasta la cual puede bombearse.
  Concreto lanzado

Este es el nombre que se le da al mortero transportado a través de una manguera

y proyectado neumáticamente a alta velocidad contra una superficie. La fuerza del
chorro que hace impacto en la superficie, compacta el material, de modo que se
puede soportar a si mismo sin resbalar ni caerse aún en una cara vertical o en un
techo.

Como en esencia el proceso consiste en que la mezcla se proyecta

neumáticamente, al concreto lanzado se le llama más formalmente mortero o
concreto aplicado neumáticamente y sus propiedades no difieren de las de un
concreto colocado convencionalmente de proporciones similares; es el método de
colocación el que confiere al concreto lanzado sus significativas ventajas en
numerosos usos. La mezcla es lanzada a gran velocidad por medio de una pistola
de cemento con una presión de 3 atmósferas a paredes, armaduras, encofrados o
dentro de moldes, etc. El concreto lanzado se emplea en la construcción de
elementos de reducido espesor como son: cubiertas, revestimientos, pilares,
placas, recubrimiento de canales, depósitos, túneles, estabilización de taludes,
etc. Trae ventajas como: uniformidad, economía de mano de obra y rapidez de
ejecución. En esta mezcla, lo que se emplea normalmente como agregado, es
arena muy gruesa con algo de material gravoso, luego es más mortero que
concreto lo que se lanza. Algunas de las ventajas con respecto al concreto común
es que se coloca y compacta a la vez, además se adhiere íntimamente a la
superficie y permite obtener la forma deseada con gran variedad de acabados.
Existen dos tipos de concreto lanzado que son:

 Mezcla seca o Gunita

Es una combinación proporcionada de cemento Portland, agregados y agua. La

mezcla de los materiales se realiza por medios mecánicos y es bombeada en
estado seco hasta una boquilla en donde se adiciona agua, con aditivos
superacelerantes generalmente, y aire para impulsar el material. La fuerza del
chorro de aire compacta el material contra la superficie. El mezclado real toma
lugar en la pared y es por ello que deben hacerse movimientos circulares con la
boquilla durante el lanzado, de manera que se integre el agua en el contorno con
la mezcla en el centro. Todo el éxito de un lanzado en vía seca radica en un
suministro de aire comprimido adecuado, el cual debe estar seco y libre de
aceites; y una cantidad de agua apropiada.

 Mezcla húmeda

El sistema húmedo es simplemente el bombeo convencional hidráulico de

concreto de alta calidad, mezclado en una planta de concreto en forma controlada.
El agua ya va incluida desde antes y no es manipulada durante el proceso de
proyección. En este método, el concreto premezclado es bombeado en estado
plástico a la boquilla, donde se le inyecta aire, para que sea impulsado a alta
velocidad sobre la superficie, generalmente también se adicionan acelerantes. Se
corre el riesgo que el concreto se atasque y endurezca antes de salir de la
manguera, lo cual se debe controlar. En la vía húmeda es posible utilizar un mayor
porcentaje de grava (≈40% por masa del agregado total) y con tamaños hasta de
1/2 pulgada.
  Concreto inyectado

 Concreto ligero

Son aquellos cuya masa unitaria es inferior a 2300 kg/m3. Pueden estar
constituidos por áridos ligeros, los cuales se producen comercialmente en hornos
giratorios que hacen que estos se esponjen y por conglomerados hidráulicos o
resinas sintéticas.

Entre las ventajas que ofrecen los concretos ligeros tenemos: bajo masa,
aislamiento térmico, resistencia al fuego, etc.

Los concretos ligeros se clasifican según su composición, la que depende de la

técnica para obtener los vacíos en el concreto y según su constitución que
depende de los agregados, los cuales tienen baja densidad. Hay básicamente dos
tipos:

 Concreto ligero estructural

Es aquel que a los 28 días tiene una resistencia a la compresión mínima de 175
kg/cm2 y una masa unitaria menor de 1850 kg/m3. Está compuesto por agregados
ligeros que se clasifican de acuerdo a su fabricación, debido a que en los distintos
procesos se producen agregados con propiedades físicas diferentes, las cuales
influyen en las propiedades del concreto ligero, como son: masa unitaria,
absorción, forma, textura y densidad aparente. Con este concreto se tiene la
ventaja de utilizar menos refuerzo, puesto que la masa propia de la estructura es
menor, aunque puede suceder que el costo del agregado ligero sea muy alto y
encarezca el concreto.
  Concreto ligero no estructural

El concreto ligero no estructural tendrá una resistencia a la compresión a los 28

días máximo de 70 kg/cm2 y una masa unitaria que no sobrepasa los 1500 kg/m3;
estos concretos se usan principalmente como aislantes térmicos y se emplean
generalmente en techos de edificaciones.

Una forma de obtener un concreto ligero, sin recurrir a agregados livianos es

introduciendo burbujas de gas en la mezcla plástica a fin de producir un material
con estructura celular. Este "concreto gaseoso o espumoso", utilizado
principalmente como aislante térmico, se obtiene mediante una reacción química
que genera un gas en la mezcla fresca, de modo que al fraguar se obtiene un gran
número de burbujas; el material que se emplea para producir la reacción química
es normalmente el aluminio en forma de polvo muy fino, aunque también se usa
polvo de zinc o de una aleación de aluminio.

Otra forma de lograr un concreto ligero es eliminando el agregado fino de la

mezcla, es decir, un concreto de solo cemento, agua y agregado grueso, este
concreto se conoce con el nombre de "concreto sin finos".

El concreto sin agregado fino es una aglomeración del agregado grueso, donde
cada una de las partículas queda rodeada por una capa de pasta de cemento;
existen por consiguiente grandes poros dentro del cuerpo del concreto, a los
cuales se debe su baja resistencia, pero el gran tamaño de los vacíos significa que
no puede haber ningún movimiento capilar de agua.

Por lo tanto, una de sus aplicaciones es en rellenos donde se quiera eliminar la

ascensión del agua por capilaridad.

 Concreto pesado

Concreto pesado es aquel cuya masa unitaria es mayor al normal, varía

generalmente entre 3,0 y 6,5 Ton/m3. Están constituidos por una pasta de
cemento y áridos pesados. Se emplean áridos naturales como: hematita, limonita,
corindón, barita (sulfato de bario), magnetita, como agregado fino ilmenita
(FeTiO3), etc.; o agregados artificiales como: acero, ferrofósforo (fosfuro de hierro)
y algunas veces plomo. Estos concretos constituyen un medio eficaz contra
radiaciones nucleares o de rayos X o gamma y se puede utilizar el concreto
pesado en estructuras cuya estabilidad dependa de su propia masa.

Estos concretos deben ser homogéneos, compactos, sin fisuras, deben contener
suficientes elementos finos y una cantidad relativamente pequeña de agua, para
evitar segregación durante el transporte y la puesta en obra. Se pueden agregar
aditivos de productos finos o plastificantes.
  Concreto compactado con rodillo (ccr)

El concreto compactado con rodillo es una mezcla de cemento, agua y agregados

cuya consistencia es muy similar a la de una mezcla de asentamiento nulo. La
cantidad de agua utilizada debe ser suficiente para hidratar el cemento y para dar
un margen de trabajabilidad que permita a los equipos de compactación lograr la
máxima densidad. En este concreto se utiliza una mínima relación agua/cemento.
El equipo de compactación (compactadores vibratorios de cilindro o llantas)
básicamente consiste en un cilindro sobre el cual se coloca una plataforma
metálica donde se instala un motor, la vibración tiene lugar en el interior del
cilindro donde existe una masa excéntrica provista de movimiento rotatorio.

Se utiliza en presas aunque en los últimos años se ha empleado mucho en

pavimentos; fue desarrollado con el fin de obtener una densidad alta y una buena
adherencia entre las sucesivas capas, resultando una alta impermeabilidad de la
estructura. El contenido de material cementante es superior a 150 kg/m3, algunas
veces con una proporción alta de puzolanas del orden del 75% de la masa total.

Las propiedades más importantes de un concreto compactado con rodillo, cuando

es utilizado en la construcción de presas son: la densidad, la permeabilidad, la
resistencia a la cizalladura (cohesión y ángulo de fricción) y la resistencia a los
esfuerzos de tensión. En el caso de los pavimentos, además de las anteriores
ventajas, la distancia entre juntas de contracción es mayor, debido a que por el
bajo contenido de agua, la retracción hidráulica y el desprendimiento del calor de
hidratación son menores.
  Concreto con fibras

Es un concreto ligero o normal al cual se le han adicionado fibras que pueden ser
de: acero, plástico, asbesto, vidrio, nylon, poliéster, polipropileno, polietileno, fique,
caña de azúcar, coco, yute, etc. Este concreto con fibras puede ser útil cuando
sea necesario absorber una gran energía (por ejemplo cargas explosivas) o
cuando se desea mejorar la resistencia a la tensión; luego es posible mermar el
refuerzo por qué parte de la tensión lo absorbe la fibra. En el caso de los
pavimentos rígidos, se pueden utilizar espesores de losa menores para las
mismas cargas e igual periodo de diseño, la separación de juntas puede ser mayor
porque las fibras aumentan la resistencia a la flexión del concreto. El concreto con
fibras proporciona también un buen aislamiento acústico y térmico, buena
resistencia al impacto y a la erosión. Algunas fibras, en especial las naturales de
origen vegetal, requieren de un tratamiento especial para ser usadas y así no
perjudicar las propiedades del concreto.

 Concreto madera, concreto con cáscara de arroz o de trigo

Modernamente se fabrican concretos mezclando cemento con virutas de madera o

cáscaras de arroz o de trigo, corcho molido, etc., siendo estos materiales
considerados como agregado.

Algunos de estos materiales, como es el caso de la viruta, deben someterse a un

tratamiento especial para lograr que la materia orgánica resulte resistente y no se
pudra. El empleo de concreto madera tiene especial aplicación en aquellas obras
donde se impone un aislamiento térmico y acústico. Estos concretos tienen baja
masa unitaria y se emplean principalmente en la construcción de piezas
prefabricadas. Por medio de prensas o cualquier otro medio de compactación
enérgico, se pueden fabricar elementos livianos con alta resistencia a la rotura.

 Concreto con inclusores de aire

Utilizado en regiones donde se presentan heladas o en estructuras hidráulicas

como presas, túneles y rebosaderos, porque sirve como impermeabilizante
integral. Los inclusores de aire consisten en jabones o resinas de bases sintéticas
las cuales añadidas al agua de mezcla, forman una serie de poros con diámetros
entre 0,02-0,03 mm en la pasta aglutinante de los agregados. Estos poros crean
un sistema lubricante que mejora la manejabilidad de la mezcla y tapona las
fisuras capilares aumentando la impermeabilidad del concreto, se logra además
mayor durabilidad, mejorando la resistencia a la congelación y fusión al servir de
cámaras disipadoras de presión; presión generada por el aumento del volumen de
agua al congelarse.
  Concreto refractario

Es aquel capaz de resistir elevada y prolongada acción térmica, su resistencia al

efecto del calor es muy superior al concreto corriente de cemento Portland, o sea
que puede resistir temperaturas superiores a 300 grados centígrados. Su
obtención se consigue con el empleo de cemento aluminoso o fundido a base de
desechos refractarios. Este concreto se puede amoldar a cualquier forma que se
le quiera dar.

 Concreto coloreado

Se obtiene incorporando pigmentos colorantes cuando las mezclas se encuentran

en estado plástico o empleando agregados coloreados expuestos a la vista, lo cual
se logra con una formaleta tratada con aditivo retardador, que permite lavar
posteriormente la pasta no hidratada.

Si el color se logra con un pigmento este debe tener un PH completamente

estable, una buena resistencia a la acción de la luz y el clima, un excelente poder
colorante, encontrarse libre de sales solubles, ácidos y sulfatos de calcio.
Generalmente los pigmentos que cumplen estos requisitos son los óxidos de
hierro.

 Concreto masivo

Se define como cualquier volumen de concreto vaciado in-situ, con dimensiones lo

suficientemente grandes como para requerir que se tomen medidas para controlar
la generación de calor y los cambios de volumen, con el fin de minimizar la
fisuración. Su mayor utilización es en estribos, presas, grandes fundaciones y
construcciones voluminosas.
  Concreto impermeable

Se podría pensar que un concreto impermeable es un elemento de concreto en el

que una de sus caras está en contacto con un líquido (v.g agua) mientras que la
cara opuesta permanece seca.

Esto en realidad no es un concreto impermeable se puede tener un concreto con

una permeabilidad muy alta en el que la cara opuesta a la que está en contacto
con el agua permanece seca, debido a que tiene un espesor de varias decenas de
metros. Es decir un caudal nulo o muy bajo de agua puede apenas atravesar un
muro delgado de concreto de baja permeabilidad o el mismo caudal obtenerse con
un muro muy grueso con un concreto de alta permeabilidad (Figura 8).

Figura 8. Igual caudal de infiltración para concretos de diferentes calidades y geometrías.

 INSTITUTO TECNOLÓGICOSUPERIOR

DE LA MONTAÑA

INGENIERÍA CIVIL

TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

INVESTIGACION DE MORTERO Y CONCRETO

ING. JUAN CARLOS GARZÓN GONZÁLEZ

ALUMNO:

ADELFO ESPINOBARROS GONZÁLEZ

TERCER SEMESTRE GRUPO “B”

Tlapa de Comonfort, Gro., a 17 de Octubre de 2014.

 INTRODUCCION

En este reporte de investigación encontraremos a los morteros y el concreto, que

son temas muy importantes en el área de ingeniería civil, los cuales se conocerán
a fondo, se verán sus características, propiedades, clasificaciones, su uso,
dosificación, sus normas etc.

Saber las reacciones de los morteros y concretos es muy importante, ya que

respeto a esta investigación realizada nos basaremos en el diseño de un buen
trabajo de morteros y buena calidad de un concreto que al final nos servirá para
ejecución de alguna obra y por eso es necesario conocer acerca de ellos.
 OBJETIVO
El objetivo aquí es que conozcamos el comportamiento, uso, características,
propiedades, etc. del concreto y del mortero y como aplicarlos en las obras de
acuerdo a las normas mexicanas también porque gracias al estudio de ellos las
obras que se construiremos serán más económicas y de muy buena calidad.
 CONCLUSIÓN
Las investigaciones son de mucha importancia ya que nos enseñan cosas que no
conocemos un ejemplo las normas mexicanas por que podríamos tener errores en
las obras y con una supervisión podríamos tener reputaciones, multas, fatales y
podrían quitarnos nuestras cedulas profesionales.

Los diferentes cementos para la albañilería reaccionan muy diferentes.

Los morteros reaccionan diferentes aunque tengan las mismas características de

acuerdo a los lugares en que estos se encuentren.

Los concretos especiales tienen diferentes finalidades gracias a los aditivos estos
pueden retardar o retroceder su fraguado.

El objetivo aquí es que conozcamos el comportamiento, uso, características,

propiedades, etc. del concreto y del mortero y como aplicarlos en las obras de
acuerdo a las normas mexicanas también porque gracias al estudio de ellos las
obras que se construiremos serán más económicas y de muy buena calidad.
 BIBLIOGRAFÍA
http://www.cmoctezuma.com.mx/cementos/producto/11/mortero-(cemento-para-
albanileria).htm

http://www.revistacyt.com.mx/images/problemas/2011/pdf/ENERO.pdf

http://www.concretonline.com/index.php?option=com_content&task=view&id=212&
Itemid=32

http://www.ipc.org.es/guia_colocacion/info_tec_colocacion/mat_agarre/morteros.ht
ml

https://portal.uah.es/portal/page/portal/epd2_profesores/prof172126/docencia/CP4
_MORTEROS.pdf

http://www.unicon.com.pe/principal/categoria/concretos-especiales/104/c-104