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RESUMEN

La memoria consiste en analizar las capacidades de producción de las plantas de

Chancado Secundario y Terciario, y de Molienda Convencional de la División El
Teniente, con el propósito estudiar el eventual aumento de la disponibilidad y
utilización actual de las plantas, para hacer frente al Proyecto Pilar Norte que
aportará en régimen 17.000 toneladas por día de mineral de cobre al proceso de
concentración a partir del año 2009.

De los balances de capacidad v/s demanda de los equipos de la línea de

producción, y el aumento propuesto en la disponibilidad y utilización para el año
2009, de las plantas de Chancado Secundario y Terciario, y de Molienda
Convencional, los resultados indican que se podrá absorber aprox. 6.600 ton por
día, que corresponde a un porcentaje de un 39% de las 17.000 ton por día que
producirá el Proyecto Pilar Norte.

Por lo amplio y extenso del problema, y dada la gran cantidad de equipos críticos
involucrados en el proceso, se enfocó la memoria sólo al problema de las fallas
que pudieran afectar la capacidad de producción, según historial de fallas del año
2007. Se Analizó la frecuencia, tiempos de detención y criticidad de las fallas de la
planta que presentó los mayores problemas (planta de Chancado Secundario y
Terciario), determinándose que la falla en el empalme de la correa 103 era la más
crítica. Recabando información con el personal de mantenimiento y operaciones,
se analizaron las posibles causas de la falla, estableciendo que su origen se debía
a diámetros insuficientes de la polea motriz, polea de descarga del tripper y de la
polea deflectora del tripper. Se calcularon las tensiones en la correa, lo que arrojó
como resultado que efectivamente se debía aumentar el diámetro actual de las
poleas mencionadas, a valores estándar de 1250 mm, siendo ésta la mejor
alternativa ya que elimina por completo la falla, al disminuir la fatiga, además de
entregar una mayor libertad a la hora de escoger proveedor de correas. Los
análisis económicos hacen totalmente factible la inversión para el cambio de
poleas, con una VAN aprox. de $118.000.000 y una TIR de un 30%, para un
periodo de 5 años.
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CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 Presentación del Problema.

Desde el año 2000, El Teniente ha efectuado inversiones para incrementar la

producción mediante importantes avances tecnológicos, así como la
aplicación de las mejores prácticas gerenciales de la industria minera mundial.

En ese contexto, el Plan de Desarrollo de El Teniente (PDT), en su primera

etapa, involucraba ampliar la capacidad de producción de la Mina para
alcanzar un nivel de extracción del orden de 98.000 toneladas por día (tpd)
hasta el año 2002. Posteriormente, en el año 2003, se incrementó la
extracción a 115.000 tpd, para llegar a 126.000 tpd el año 2004, y hasta
130.000 a partir del año 2005.

En el año 2004, el aumentó de su producción de cobre fino desde 350 mil a

480 mil toneladas anuales, le significaba convertirla no sólo en la mina
subterránea más grande del mundo, sino la más eficiente.

La realidad actual nos dice que efectivamente se ha aumentado la cantidad

de mineral procesado, a valores cercanos a las 140.000 toneladas por día
(tpd), pero no se ha alcanzado la meta de 480 mil toneladas anuales de cobre
fino, ya que la ley de cobre en ese entonces era de 1,2 %, y ahora está
cercano al 1%. La cantidad de cobre fino procesado actualmente es de
418.000 toneladas anuales.

La División continúo materializando inversiones para consolidar su plan de

desarrollo y los proyectos de sustentabilidad, en función de mantener una
producción de cobre en torno a las 430 mil toneladas anuales. En ese ámbito,
destaca la puesta en marcha de la Fase II del proyecto Ampliación Capacidad
de Beneficio, durante el último trimestre del año 2006, iniciativa que concluyó
durante el primer semestre del año 2007. El año 2006 se completó el estudio
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de factibilidad del Proyecto Pilar Norte, de explotación subterránea, con

reservas de 38 millones de toneladas de mineral, con una ley de cobre de
1,32%, que aportará en régimen 17.000 toneladas por día (tpd) de mineral a
planta. La autorización del Directorio de la Corporación de invertir US$ 88.000
en la iniciativa, a inicios de 2007, permite proyectar su puesta en marcha a
mediados del año 2009.

Debido a este aumento cercano a las 17.000 toneladas por día (tdp) de
mineral extraído, a partir del 2009, se ha requerido un estudio del proceso
de Chancado Secundario y Terciario, y de Molienda Convencional, para
aumentar la capacidad de producción instalada, ya que estas Plantas no
están funcionando a su máxima capacidad, y podría absorber parte del nuevo
volumen de mineral a procesar si se aumentará la disponibilidad
(disminuyendo las fallas) y la utilización efectiva (disminuyendo las
ineficiencias en el proceso y paros en la producción).

1.2 Alcances de la Memoria.

Por lo amplio y extenso del problema, y la gran cantidad de equipos críticos

involucrados en el proceso, la memoria está acotada sólo al problema de las
fallas que afectan la capacidad de producción, según historial de fallas del
año 2007, llegando a determinar la falla más recurrente del equipo más crítico
de la planta que presente los mayores problemas, estableciendo las causas
más probables de la falla y proponer alguna solución.

La planta de Chancado Secundario y Terciario, abastece de mineral

procesado no sólo a la planta de Molienda Convencional, sino también a la
planta de Molienda Unitaria, pero como esta última, no cuenta con registros
de falla suficientes, por ser una planta relativamente nueva, no se tomará en
cuenta para los análisis.
 4

1.3 Objetivos del Estudio.

1.3.1 Objetivo general

Determinar las fallas más frecuentes y de mayor importancia del equipo

más crítico de la planta que presente los mayores problemas, en
términos de la producción pérdida, con la finalidad de determinar sus
causas y proponer alguna solución.

1.3.2 Objetivos específicos

 Determinar el equipo más crítico de la Planta con mayores

problemas, calificándolo según volumen de producción procesada,
gravedad y frecuencia de las fallas.

 Estudiar las fallas más importantes y recurrentes para determinar sus

causas y proponer soluciones.

1.4 Metodología Seguida para el Desarrollo de la Memoria.

La metodología consistió en:

1. Contextualizar el proceso de producción de la empresa.

2. Verificar situación actual y definir el problema que se quiere resolver con

este trabajo.

3. Definir los alcances y objetivos de la memoria.

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4. Realizar estudio de los flujos de las plantas de Chancado Secundario y

Terciario, Molienda Convencional y Molienda Unitaria, para determinar
capacidades de producción y poder detectar cuellos de botella.

5. Con el registro de fallas de los equipos de las plantas en estudio, se

determinará la planta que presenta los mayores problemas, mediante
análisis de Pareto.

6. De la planta con mayores problemas, se determinará las familias de

equipos que presenten las mayores fallas, mediante análisis de Pareto.

7. De las familias de equipos que presenten las principales fallas, se

determinará los equipos a los que se analizará su criticidad, mediante
análisis de Pareto.

8. Determinado el equipo más crítico, se procederá a determinar la falla más

influyente sobre este equipo, al que se le estudiará sus posibles causas.

9. Mediante análisis FMECA, se analizarán todos los equipos y modos de

fallas que estarían afectando la falla más influyente.

10. Se realizarán hipótesis de las causas de la falla.

11. Se corroborarán las hipótesis propuestas de la solución de la falla.

12. Se realizará un estudio técnico económico, para determinar si la solución

propuesta es aplicable.

13. Se analizará la criticidad del FMECA anterior con la implementación de la

solución propuesta, para recomendar nuevos trabajos de mantenimiento.

14. Se realizará análisis de resultados.

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15. Se finalizará el trabajo con las conclusiones correspondiente al estudio

realizado.

CAPÍTULO II

ANTECEDENTES GENERALES

2.1 Descripción del Proceso de Producción del Mineral El Teniente.

El Teniente es la mina subterránea de cobre más grande del mundo. Está

ubicada a 56 km. de Rancagua, en la Sexta Región y enclavada a 2.100
metros sobre el nivel del mar, en plena cordillera de Los Andes. En la figura
1-1 se muestra un mapa con el cuadro de distancia a la Mina El Teniente.
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Figura 1-1. Cuadro de distancia de la Mina El Teniente. Entre Colón Bajo y Colón Alto se encuentra
principalmente el proceso de Concentración. En Caletones se encuentra la Fundición. ADIT 42 y
ADIT 71 son las entradas a la Mina.
Principalmente se extrae cobre y en menor cantidad molibdeno. La extracción
diaria es de aproximadamente 140.000 toneladas, con una ley de Cobre del
1%, o sea que sólo 1.400 toneladas del total es Cobre.

El proceso productivo que se realizan en El Teniente es:

 Exploración geológica.
 Extracción subterránea.

 Concentración.

 Fundición.

A continuación se realizará una explicación breve de cada uno de los

procesos nombrados anteriormente.

2.1.1 Exploración geológica

Según el concepto actual, los trabajos de exploración geológica incluyen

la realización de trabajos de levantamiento geológico, de búsqueda y de
exploración. En este trabajo se examinan las cuestiones relacionadas
con la ejecución de trabajos de exploración, los cuales comienzan desde
el momento del descubrimiento de las concentraciones industriales de
mineral, dentro de los límites de un sector local de la corteza terrestre y
concluir con la terminación de las labores mineras de exploración.

La decisión de llevar adelante el proyecto de explotación se toma

considerando las características del yacimiento, el diseño de la
operación y las proyecciones a futuro del mercado internacional del
cobre (demanda y precio). De demostrarse que se trata de un negocio
con una atractiva rentabilidad, se continúa con las etapas siguientes,
correspondientes a la ingeniería. Los yacimientos de cobre, cuya
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explotación es económicamente atractiva son, en general, de gran

tamaño, del orden de los cientos de millones de toneladas y tienen leyes
promedio entre 0,4 y 1,0 % de cobre total.

2.1.2 Extracción subterránea

Un yacimiento se explota en forma subterránea cuando presenta una

cubierta de material estéril de espesor tal que su extracción desde la
superficie resulta antieconómica, este es el caso de la Mina El Teniente.

A diferencia de la explotación a rajo abierto, una mina subterránea

extrae el mineral desde abajo hacia arriba, utilizando lo más posible la
fuerza de gravedad para producir la fragmentación y el desplazamiento
del mineral hacia los puntos de carguío. La otra diferencia importante es
que en la mina subterránea no se extrae roca estéril sino que, debido a
los altos costos que implica la construcción de túneles, la explotación se
concentra preferentemente en las zonas de mineral.

El proceso de extracción utilizado es el conocido como hundimiento por

bloques. Éste consiste en provocar el desprendimiento de una porción
del macizo rocoso del resto de la masa que lo rodea. Para ello, y
mediante el uso de explosivos, se socava la base de una columna de
roca mineralizada, de manera que el resto de la columna se fragmente
paulatinamente hacia arriba y se desplome hacia los puntos de
extracción especialmente ubicados para captar la casi totalidad del
material quebrado de la columna. Cuando el hundimiento se produce en
forma secuencial, por tajadas menores del bloque, se habla de método
de hundimiento por paneles. Los bloques de producción están
agrupados de acuerdo a su ubicación dentro de la mina, constituyendo
áreas de producción. Cada una de estas áreas cuenta con una red de
túneles y piques que se distribuyen en diferentes niveles.

El mineral extraído es cargado en los trenes en movimiento, de manera

que la operación se realiza en forma continua. Cada carro transporta
 9

aproximadamente 80 toneladas y el tren completo es capaz de

transportar unas 1.300 toneladas en cada viaje. En la figura 1-2 se
muestra el proceso de extracción subterránea en la mina El Teniente.

TEN SUB- 4
PERFORACIÓN

SLOT

SOCAVACIÓN DE BAJA ALTURA

HUNDIMIENTO

PRODUCCIÓN

EQUIPO LHD CHIMENEA DE VENTILACIÓN EXTRACCIÓN.

PIQUE
MARTILLO
PICADORES BUZÓN LATERAL Y TREN METALERO DE 320 TON.
CHANCADOR
ACARREO CHIMENEA DE
VENTILACIÓN
TEN-6 INYECCIÓN.

TOLVA DE 7500
TON.

SUBNIVEL DE VENTILACIÓN

PIQUE

ESTACIÓN INTERMEDIA

BUZÓN LATERAL

TEN-8 A CONCENTRADOR
COLÓN.
TREN METALERO 1300 TON.

Figura 1-2. Los LHD, equipos parecidos a las palas mecánicas, empujan a los piques el
mineral que proviene del hundimiento. Los martillos picadores reducen el tamaño del mineral
en los piques de traspaso, luego son pasados por un Chancador Primario, para ser cargados
en carros metaleros intermedios. El ferrocarril del nivel Teniente 8, descarga en los
Chancadores ubicados en Colón.
 10

2.1.3 Concentración

El objetivo del proceso de concentración, es liberar y concentrar las

partículas de cobre que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas
mineralizadas, de manera que pueda continuar a otras etapas del
proceso productivo. Este proceso se realiza en grandes instalaciones,
que se conocen como plantas. El proceso de concentración se divide en
las siguientes etapas:

Etapa 1

Chancado: El mineral proveniente de la mina presenta una

granulometría variada, desde partículas de menos de 1 mm hasta
fragmentos mayores que 1 m de diámetro, por lo que el objetivo del
chancado es reducir el tamaño de los fragmentos mayores hasta
obtener un tamaño uniforme. Estos equipos se encuentran en línea, en
donde se va reduciendo gradualmente el tamaño de la roca
mineralizada. Generalmente cuenta con 3 etapas, la primaria,
secundaria y terciaria.

En la etapa Primaria, el Chancador Primario reduce el tamaño máximo

de los fragmentos a 8 pulgadas de diámetro.

En la etapa Secundaria, el tamaño del material se reduce a 3 pulgadas.

En la etapa Terciaria, el material mineralizado logra llegar finalmente a

½ pulgada.

Etapa 2
 11

Molienda: Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de

las partículas que componen el mineral hasta obtener una granulometría
máxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la
liberación de la mayor parte del mineral de cobre en forma de partículas
individuales.

El proceso de molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios

o molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: Molienda
Convencional y Molienda SAG. En esta etapa al material mineralizado
se le agrega agua en cantidad suficiente para formar un fluido lechoso,
además de los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente,
llamado flotación.

La Molienda Convencional utilizada en El Teniente es del tipo de molino

de bolas, que ocupa en un 35% de su capacidad en bolas de acero de
3,5 pulgadas de diámetro, estos son los elementos que producen la
molienda. El proceso dura aproximadamente 20 minutos, en donde el
80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.

Los molinos SAG (Semi Autógenos) son equipos de mayores

dimensiones y más eficientes que los equipos de molienda
convencional, acortando considerablemente los tiempos de molienda y
chancado. El mineral se recibe directamente desde el chancador
primario, no del terciario como en la molienda convencional, con un
tamaño cercano a las 8 pulgadas de diámetro (20 cm,
aproximadamente) que se mezcla con agua y cal. Este material es
reducido gracias a la acción del mismo material mineralizado presente
en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda
semiautógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5
pulgadas de diámetro, que ocupan el 12% de su capacidad. Dado el
tamaño y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en caída libre
cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
molienda más efectivo, con un menor consumo de energía, por lo que al
 12

utilizar este equipo no se requieren las etapas de chancado secundario

ni terciario.

Etapa 3

Flotación: Es parte del proceso de Concentración. Permite la

separación de los minerales sulfurados de cobre y de otros elementos
como el molibdeno, del resto de los minerales que componen la mayor
parte de la roca original. Corresponde a un proceso físico-químico, en el
que intervienen tanto variables físicas (como la temperatura y la
presión), como reacciones químicas (contenido de elementos).

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los

reactivos necesarios para la flotación, se introduce en unos receptáculos
como piscinas, llamados celdas de flotación. Desde el fondo de las
celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla en constante
agitación para que el proceso sea intensivo.

Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la

superficie, donde rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que
las conducen hasta estanques especiales, desde donde esta pulpa es
enviada a la siguiente etapa.

El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va

produciendo una mayor concentración. En uno de estos ciclos, se
realiza un proceso especial de flotación para recuperar el molibdeno,
cuyo concentrado alcanza una ley de 49% de molibdenita (MoS2).

Luego de varios ciclos, en que las burbujas rebasan el borde de las

celdas, se obtiene un concentrado con un contenido de cobre
 13

aumentado desde valores del orden del 1% (originales en la roca) a un

valor de hasta 31% de cobre total.

El concentrado final es filtrado, secado y llevado al proceso de

Fundición. En la figura 1-3 se muestra una fotografía del concentrador
Colón, donde se realiza el proceso de concentración.

Figura 1-3. Fotografía del concentrador Colón. Aquí es donde se realiza el proceso de
concentración.

2.1.4 Fundición

El concentrado de cobre seco, con una concentración del 31 %, se somete a

procesos de piro metalurgia (rama de la metalurgia en la que la obtención y
refinación de los metales, que se logra utilizando calor como en el caso de la
fundición) en hornos a gran temperatura, proceso mediante el cual el cobre
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del concentrado es transformado en cobre metálico y se separa de los otros

minerales como fierro (Fe), azufre (S) y sílice (Si). El Teniente produce
418.332 toneladas métricas finas anuales de cátodos de cobre que se
obtienen en el proceso de electro-refinación y también en la forma de lingotes
refinados a fuego (RAF). Como resultado del procesamiento del mineral,
también se obtienen 4.749 toneladas métricas de molibdeno. En la figura 1-4
se muestra un esquema resumido del proceso de producción de la mina El
Teniente.

Explotación geológica
Trabajos de levantamiento geológico, de
búsqueda y de exploración.

Extracción subterránea
La forma de extracción, es utilizando el
procedimiento hundimiento por bloques.

Concentración
Proceso que consiste en liberar y concentrar las
partículas de cobre que se encuentran en forma
de sulfuros. Esto se realiza en tres etapas.
Chancado.
Molienda.
flotación

Fundición
El concentrado es transformado en cobre metálico y
se separa de los otros minerales como fierro (Fe),
azufre (S), sílice (Si) y otros.
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Figura 1-4. Esquema simplificado del proceso de producción de la Mina El Teniente.

2.2 Situación Actual de las Cantidades Procesadas por las Plantas de

Chancado Secundario y Terciario, y las de Molienda.

En El Teniente se procesan diariamente cerca de 140.000 toneladas de roca,

pero sólo cerca del 1% es cobre. De este 1% sólo se recupera el 89%, el
resto se pierde en el relave.

La reducción del mineral comienza en el interior de la mina con el Chancador

Primario, luego el mineral es transportado en carros de ferrocarril donde
posteriormente pasará a los Chancadores Secundarios y Terciarios ubicados
en Colón Alto.

Planta de Chancado Secundario y Terciario: La planta cuenta con tres

chancadores secundarios y ocho chancadores terciarios. Su función es la de
triturar el mineral que viene con un diámetro aproximado de 20 cm, y lo
reduce a un tamaño de no más de 7,5 cm., para que pueda ser procesado por
los Molinos Convencionales y Unitario. La Planta puede llegar a procesar
aproximadamente 66.000 toneladas por día.

Plantas de Molienda: La molienda se realiza en 4 plantas, la planta de

Molienda SAG 1 y 2, la planta de Molienda Convencional, la planta de
Molienda Unitaria y la planta de Molienda ubicada en Sewell. Estas tienen la
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finalidad de reducir aún más el tamaño del mineral, hasta obtener una
granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm).

La planta de los Molinos SAG 1 y 2 está ubicada en Colón Bajo. Es la de

mayor importancia debido a procesan gran cantidad del mineral extraído,
cerca de 65.000 toneladas por día, que equivale al 46% de la producción total.

La planta de Molienda Convencional está ubicada en Colón bajo, es la

segunda en importancia por la cantidad de mineral procesado, cuenta con 12
molinos, los cuales llegan a procesar cerca de 46.000 toneladas por día, que
equivale al 33% de la producción total.

El Molino Unitario está ubicado en Colón Alto, su nombre se debe a que es un

solo molino, y es del tipo convencional de bolas. Este molino es el más nuevo
y forma parte del proceso de Molienda Convencional. Puede llegar a
procesar cerca de 20.000 toneladas por día, que equivale a un 14% de la
producción total.

La Planta de Molienda de Sewell es la más antigua. Es una planta muy

ineficiente comparada con las anteriores, debido principalmente a la
antigüedad de sus equipos, pero los altos precios del cobre han postergado el
proceso de cierre que se tenía planificado. Su aporte a la producción llega a
9.000 toneladas por día, lo que equivale al 6% de la producción total.
 17

CAPÍTULO III

DETERMINACIÓN DE LA FALLA MÁS INFLUYENTE DEL EQUIPO

MÁS CRÍTICO DE LA PLANTA CON MAYORES PROBLEMAS,
QUE SERÁ SOMETIDA A ANÁLISIS.

3.1 Estudio de los Flujos de Producción de las Plantas de Chancado

Secundario y Terciario, y de Molienda Convencional, en Términos de las
Capacidades v/s Demanda.

Para poder estimar la cantidad de mineral que podrían absorber las plantas
Chancado Secundario y Terciario, y de Molienda Convencional, del Proyecto
Pilar Norte que aportará en régimen 17.000 toneladas por día (tpd) a partir del
año 2009, disminuyendo las fallas, ineficiencias en el proceso y paros en la
producción, se propuso lo siguiente:

 Realizar proyecciones del posible aumento del volumen de mineral a

procesar, incrementando la disponibilidad y utilización efectiva de las
plantas con respecto a valores promedios anuales del año 2007, teniendo
en cuenta capacidades de diseño de los equipos, y suponiendo que el
tiempo disponible para producción es utilizado completamente.
 18

 Realizar diagramas del proceso de producción de las plantas en estudio,

con los equipos críticos que intervienen en el proceso y a los cuales se
les realiza historial de fallas, integrando una tabla de las capacidades de
diseño de estos equipos y la cantidad de mineral que deberían estar
procesando a partir del año 2009, con el incremento de la disponibilidad y
utilización efectiva.

Con todo esto, además de conocer el volumen de mineral que podrán

absorber las plantas, se detectará si algún equipo estaría sobrecargado según
parámetros de diseño, produciendo cuellos de botella en la línea de
producción, que podría estar provocando fallas en los equipos críticos.
3.1.1 Proyecciones del mineral a procesar en las plantas de Chancado
Secundario y Terciario, y Molienda Convencional, a partir del año
2009.

La tabla III-1, muestra el incremento estimado de la disponibilidad y

utilización efectiva de las plantas de Chancado Secundario y Terciario, y
Molienda Convencional, que servirá para determinar el mineral a
procesar a partir del año 2009.

Tabla III-1, estimaciones de la disponibilidad y utilización efectiva, de las plantas de

Chancado y Molienda Convencional, a partir del año 2009.

Valores
Valores
promedios
Plantas Indicadores promedios incremento
anuales
anuales (2007)
incrementados

Utilización Efect. 86,32% 7,18% 93,50%

Mol. Conv
Disponibilidad 96,51% 1,49% 98,00%

Utilización Efect. 81,02% 5,98% 87,00%

Chan. 2° y 3°
Disponibilidad. 90,52% 2,98% 93,50%
 19

En el Anexo A, se muestran las definiciones y forma de cálculo de los

indicadores de disponibilidad y utilización efectiva.

Con los valores de diseño, en su capacidad nominal, de las plantas de

Chancado Secundario y Terciario, Molienda Convencional y Molienda
Unitaria, y los valores promedios anuales con el aumento de la
disponibilidad y utilización efectiva, se calculó las toneladas que se
podrían procesar de las 17.000 toneladas por día, que se producirán a
partir del año 2009. Los valores de disponibilidad y utilización efectiva,
para la planta de Molienda Unitaria, se dedujeron del comportamiento
observado por el personal de mantenimiento y operación. Los resultados
fueron los siguientes:

A B C D =A * B * C
cantidad
Capacidad máx. de disponibilidad Utilización efectiva producida
diseño (ton/día) (ton/día)
Chancado 2° y 3° 89.280 93,50% 87,00% 72.625

Total 72.625
(-) mineral procesado
año 2007 66.000
cantidad absorbida 6.625

A B C D =A* B * C
cantidad
Capacidad máx. de disponibilidad Utilización efectiva producida
diseño (ton/día) (ton/día)
Molienda Conv. 57.600 98,00% 93,50% 52.779
Molienda Unitaria 21.600 98,00% 93,50% 19.792

Total 72.571
(-) mineral procesado
año 2007 66.000
cantidad absorbida 6.571
 20

Se puede inferir que la planta de Chancado Secundario y Terciario, en

conjunto con las plantas de Molienda Convencional y Molienda Unitaria,
estarían capacitadas para absorber aproximadamente 6.600 ton por día,
que corresponde a un porcentaje de un 39 % de de las 17.000 ton por
día de las que se producirán en el año 2009.

Se debe tener presente que estos resultados pueden variar

aproximadamente en ± 10%, ya que las capacidades de diseño depende
de la granulometría y dureza del mineral proveniente desde la mina.

3.1.2 Estudio de los flujos de producción, en términos de las

capacidades v/s demanda.

De los equipos críticos que intervienen en el proceso y que se les

realiza historial de fallas, se analizó el flujo de mineral que pasa por
ellos, realizando un balance de capacidad v/s demanda, determinando
si realmente se puede absorber estas 6.600 toneladas por día,
estimadas el capítulo anterior. Con esto también se pretende detectar
sobrecargas en los equipos, que podrían producir cuellos de botella
en la línea de producción, provocando fallas en los equipos críticos.
Para ello se debió recopilar información de la línea de producción,
equipos críticos que se le realiza historial de fallas y sus capacidades
de diseño. Todos estos datos fueron ingresados en el Diagrama
desarrollado en Auto Cad 2006, que se encuentra en el Anexo B.

Para determinar los flujos de mineral sobre los equipos se debieron

tomar algunas consideraciones:
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 Para los harneros se considerará que todo el mineral pasa por él, y
que todo el mineral no pasa por él, salvo para los harneros de la
línea de Chancado 2°, HDP -1 y HDP 2, donde el mineral que pasa
a través, se considerará la mitad de lo que proviene desde la correa
203-2 y 203-1, ya que el mineral es de gran tamaño, de lo contrario,
la correa 104 y 105 que recibiría el mineral sería insuficiente.

 No se colocarán valores de las capacidades de diseño, ni tampoco

las capacidades aproximadas utilizadas, indicadas en la hoja de
datos de la gráfica anexada, para los siguientes equipos: batería de
ciclones, bomba de ciclones, harneros, chutes, buzones y tolvas.

Para tener una mejor claridad y conocimiento de los equipos que se

encuentran en el diagrama de la línea de producción, se hará una
breve descripción de la función que desempeñan, según familia de
equipos.

 Buzones: Tiene la función de almacenar y contener

momentáneamente el mineral. En la ubicación técnica del
diagrama, cuando se refiere a buzones gruesos ó buzones finos,
tiene que ver con el tamaño del mineral que almacena, el primero
es procedente del Chancador Primario con un tamaño mucho más
grande que el que almacena los buzones finos, ya que estos
últimos han sido reducidos por el Chancador Secundario y Terciario.

 Correas: Este es uno de los equipos más comunes. Se encuentran

tanto en las plantas de Molienda como en las de Chancado. Tiene
la función de trasladar el mineral desde un punto a otro.
 22

 Harneros: Tiene la función de clasificar el mineral según su

tamaño. El mineral de menor tamaño pasa por el harnero, y el de
mayor tamaño no pasará por el Harnero, este es enviado al proceso
siguiente de reducción para que cumpla con el tamaño deseado.

 Chancadores: Tiene la función de reducir el tamaño del mineral. En

la Planta existen Chancadores Secundarios y Terciarios. El
Chancador Secundario reduce mineral enviado desde el Chancador
Primario que se encuentra dentro de la Mina. El mineral procesado
por el Chancador Secundario que no cumple con el tamaño
deseado, es enviado al Chancador Terciario, en donde el mineral
que no cumpla el tamaño necesario será recirculado las veces que
sea necesario, a través de la línea del terciario.

 Carros: Tienen la función de distribuir en los buzones el mineral

transportado por las correas, de la forma más homogénea posible.

 Tolvas: Tienen la misma función que los buzones, pero son

receptáculos de menor tamaño.

 Molinos: Tienen la función de reducir el mineral a tamaños de tan

sólo micras, para poder separar el mineral de cobre de la roca
estéril en el proceso de flotación. Estos son molinos del tipo
convencionales de bolas.

 Bomba de ciclones: Tiene la función de bombear la pulpa de

mineral procesada por el molino hacia la batería de ciclones. Son
del tipo centrífugas y pueden bombear líquidos con gran contenido
de sólidos.

 Batería de hidrociclones: Tienen la función de clasificar las

partículas de mineral y roca, de mayor y menor tamaño, utilizando
 23

la fuerza centrífuga. El de mayor tamaño es reenviado a los

molinos y el de menor tamaño es enviado a la flotación.

De los resultados del balance de capacidades v/s demanda,

mostrados en el diagrama de la línea de producción, se llega a la
conclusión de que no se estaría sobrepasando los parámetros de
diseño de los equipos, por lo que se descarta este tipo de problemas
a la hora de querer aumentar la capacidad de mineral procesado en
6.600 ton por día.

Se procede a realizar los análisis de la planta que presenta mayores

problemas, en referencia a las fallas.

3.2 Determinación de la Planta que Presenta los Mayores Problemas, en

Referencia a las Fallas.

De los registros de fallas, se analizará la relación entre mantenimiento

planificado y no planicado, para poder distinguir cual de las plantas está
presentando mayores horas de detención por las mantenciones no
planificadas. También a las plantas en estudio, se realizarán diagramas de
Pareto a sus equipos críticos.

Antes de mostrar resultados, se explicará el principio de Pareto, técnica para

el análisis de fallas.

Análisis de Pareto

En el siglo XIX, Villefredo Pareto realizó un estudio sobre la distribución de la

riqueza en Milán. Encontró que el 20% de las personas controla el 80% de la
riqueza. Esta lógica de que los pocos poseen mucho y los muchos que tienen
 24

poco ha sido aplicada en muchas situaciones y es conocida como el principio

de Pareto.

Mediante el Diagrama de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen

más relevancia, (pocos vitales, muchos triviales) que dice que hay muchos
problemas sin importancia frente a sólo unos graves. Ya que por lo general, el
80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos.

Los propósitos generales del diagrama de Pareto son:

 Analizar las causas

 Estudiar los resultados
 Planear una mejora continua

La Gráfica de Pareto es una herramienta sencilla pero poderosa, al permitir

identificar visualmente en una sola revisión las minorías de características
vitales a las que es importante prestar atención, y de esta manera utilizar
todos los recursos necesarios para llevar a cabo una acción de mejora sin
malgastar esfuerzos, ya que con el análisis descartamos las mayorías
triviales.

Teniendo claro la interpretación de este tipo de técnica, para el análisis de

fallas, se procede a presentar resultados.

Relación entre mantenimiento planificado y no planificado

 Planta de Molienda Convencional

% total de hrs. Correspondientes al tipo de detención

% total hrs. Det. Plan. 34,97%
% total hrs. Det. No Plan. 65,03%
 25

 Planta de Chancado.
% total de hrs. Correspondientes al tipo de detención
% total hrs. Det. Plan. 35,39%
% total hrs. Det. No Plan. 64,61%
 26

Relación entre equipos críticos v/s hrs. de detención no planificadas, Planta de Molienda Convencional

hrs. det. % %
Equipos Críticos
No Plan. Relativo Acumulado
TCCN PMC MOL 001 2114,0 81,2% 81,2%
TCCN PMC MOL 006 47,6 1,8% 83,1%
TCCN PMC MOL 009 43,7 1,7% 84,7%
TCCN PMC MOL 005 35,5 1,4% 86,1%
TCCN PMC BOC 008 34,1 1,3% 87,4%
TCCN PMC MOL 011 32,8 1,3% 88,7%
TCCN PMC MOL 007 32,8 1,3% 89,9%
TCCN PMC MOL 004 27,9 1,1% 91,0%
 27

Relación entre equipos críticos v/s numero de fallas, Planta de Molienda Convencional

Nº de % %
Equipos Críticos
fallas Relativo Acumulado

TCCN PMC MOL 006 13 8,8% 8,8%

TCCN PMC MOL 005 11 7,5% 16,3%
TCCN PMC MOL 008 10 6,8% 23,1%
TCCN PMC BOC 008 9 6,1% 29,3%
TCCN PMC MOL 009 9 6,1% 35,4%
TCCN PMC MOL 012 9 6,1% 41,5%
TCCN PMC MOL 011 8 5,4% 46,9%
TCCN PMC MOL 003 8 5,4% 52,4%
TCCN PMC BOC 009 7 4,8% 57,1%
TCCN PMC MOL 007 6 4,1% 61,2%
TCCN PMC MOL 004 6 4,1% 65,3%
TCCN PMC BOC 012 6 4,1% 69,4%
TCCN PMC BOC 006 6 4,1% 73,5%
TCCN PMC BOC 004 6 4,1% 77,6%
TCCN PMC BOC 005 5 3,4% 81,0%
TCCN PMC MOL 001 4 2,7% 83,7%
TCCN PMC BOC 010 4 2,7% 86,4%
 28

Relación entre equipos críticos v/s hrs. de detención no planificadas, Planta de Chancado

hrs.det. % %
Equipos Críticos
No Plan. Relativo Acumulado
TPCH TER CHA T04 223,9 13,4% 13,4%
TPCH TER CHA T02 210,8 12,6% 26,0%
TPCH TER CTR 103 142,9 8,5% 34,5%
Equipos
TPCH TER Críticos
CHA T01 Nº de
134,6 % 8,0% % 42,5%
fallas Relativo Acumulado
TPCH SEC CHA C01 80,9 4,8% 47,3%
TPCH TER
SEC CTR 103
027 83
71,5 11,1%
4,3% 11,1%
51,6%
TPCH TER
SEC CHA
HROT04
H03 66
67,3 8,8%
4,0% 19,8%
55,6% Relación entre equipos críticos v/s numero de fallas, Planta de Chancado
T02
TPCH TER CHA T03 49
64,8 6,5%
3,9% 26,4%
59,5%
TPCH TER
SEC CHA T06
C01 49
60,6 6,5%
3,6% 32,9%
63,1%
TPCH TER
SEC CHA T05
C02 41,1
34 2,5%
4,5% 65,6%
37,4%
SEC CHA
TPCH TER CTR T01
044 38,1
31 2,3%
4,1% 67,8%
41,5%
TPCH SEC ALI
CHA071
C00 35,5
30 2,1%
4,0% 70,0%
45,5%
SEC CTR 102
TPCH TER 025 32,7
27 2,0%
3,6% 71,9%
49,1%
SEC CTR
TPCH TER CHA 207
C02 32,3
24 1,9%
3,2% 73,8%
52,3%
SEC CHA
TPCH TER HROT03
H02 26,8
22 1,6%
2,9% 75,4%
55,3%
031
TPCH SEC CTR 025 24,6
22 1,5%
2,9% 76,9%
58,2%
TPCH TER CTR 121
TPCH SEC HRO H03 23,6
21 1,4%
2,8% 78,3%
61,0%
TPCH
TPCH TER
SEC CTR
CTR 207
026 20,8
20 1,2%
2,7% 79,6%
63,6%
TPCH SEC CTR071
TPCH SEC ALI 024 20,3
18 1,2%
2,4% 80,8%
66,0%
TPCH TER
TPCH SEC CTR
CTR 208
027 18,7
15 1,1%
2,0% 81,9%
68,0%
TPCH TER CTR 208 15 2,0% 70,0%
TPCH SEC CTR 024 13 1,7% 71,8%
TPCH TER CHA T05 12 1,6% 73,4%
TPCH SEC HRO H02 10 1,3% 74,7%
TPCH FIN CTR 212 10 1,3% 76,0%
TPCH SEC CTR 031 9 1,2% 77,2%
TCCH SEC CTR 103 9 1,2% 78,4%
TPCH SEC CTR 103 9 1,2% 79,6%
TCCH SEC HRO 003 8 1,1% 80,7%
TPCH SEC HRO H01 8 1,1% 81,8%
29
 30

De las gráficas de mantenimiento planificado v/s el no planificado, se puede

apreciar que en este último es mucho mayor en ambas plantas, siendo que
según estándares internacionales se exige 40% y 60% respectivamente, y no
al revés. Esto da indicios que el mantenimiento con respecto a las fallas, no
esta siendo efectivo para mantener una relación adecuada.

En las gráficas de Pareto de la planta de Molienda Convencional, existe un

punto aislado que concentra 2114 horas, que corresponde a un 81% de un
total de 2602 horas en detenciones no planificadas, afectando fuertemente la
disponibilidad, y la relación entre mantenciones planificadas v/s las no
planificadas. Esto ocurrió por que estuvo en reparación la tapa del molino 1,
y al cambio de pernos. La reparación debió tardar a lo más 200 horas. A esta
falla no se le dio la urgencia necesaria ya que teniendo disponible los otros 11
molinos no se arriesgaba pérdida en la producción, pudiendo absorber de
buena forma el mineral a procesar y dejar un margen suficiente ante
eventualidades.

En cambio, en la planta de Chancado, no existen puntos aislados como en la

planta de Molienda Convencional, si embargo, como predijo Pareto, las fallas
están concentradas en un grupo pequeño de equipos, donde 9 de los 97
equipos críticos de la planta, que corresponde al 9 % del total, están
generando 63 % del total de horas de detención por fallas. La frecuencia de
las fallas están concentradas en 9 de los 97 equipos críticos de la planta, que
corresponde al 9 % del total, que están generando 52 % del número total de
fallas.

Con estos antecedentes, se determinó que la planta que presenta mayores

problemas, en referencia a las fallas, es la planta de Chancado.
 31

3.3 Determinación de la Familia de Equipos que Presenta las Principales

Fallas.

Debido a que los equipos se pueden clasificar según sus características y

función, se estudiará las fallas agrupándolas según familia de equipos, ya que
se supondrá que estos grupos de equipos presentarán los mismos modos de
falla.

“Un modo de falla podría definirse como cualquier evento que puede causar
falla al activo físico, sistema ó proceso”.

Los resultados son los mostrados a continuación.

 32

Relación entre familia de equipos v/s horas de detención no planificada, Planta de Chancado

hrs. De det. no plan. % Relativo % Acumulado

TER CHA Chancadores 3° 761,0 45,54% 45,54%
SEC CTR Correas línea 2° 308,8 18,48% 64,03%
TER CTR Correas línea 3° 298,2 17,85% 81,88%
HRO Harneros 137,4 8,22% 90,10%
SEC CHA Chancadores 2° 132,1 7,91% 98,01%
FIN CTR Correas línea finos 33,3 1,99% 100,00%
1670,8 100,00%
 33

Relación entre familia de equipos v/s numero de fallas, Planta de Chancado

N° de fallas % Relativo % Acumulado
TER CTR Correas línea 3° 203 27,07% 27,07%
TER CHA Chancadores 3° 192 25,60% 52,67%
SEC CTR Correas línea 2° 163 21,73% 74,40%
SEC CHA Chancadores 2° 115 15,33% 89,73%
HRO Harneros 51 6,80% 96,53%
FIN CTR Correas línea finos 26 3,47% 100,00%
750 100,00%
 34

De las gráficas podemos determinar que las correas de la línea 3°, los
chancadores 3° y las correas de la línea 2°, son las que presenta los mayores
problemas, tanto para las horas de detención no planificadas y el número de
fallas.

Se continúa el análisis determinando cuales son los equipos que presentan

los mayores problemas de fallas, según las familias de quipos.

3.4 Determinación de los Equipos Críticos que Presentan las Mayores Fallas,
Según Familia de Equipos.

Teniendo definidas las familias de equipos que presentan los mayores

problemas, se estudiará cada una de estas familias por separado, con la
finalidad de determinar los equipos que presentan las mayores fallas.

Los resultados son los mostrados a continuación.

 35

Relación entre de equipos críticos v/s horas de detención no planificadas, Chancadores 3°

hrs. De det. no plan. % Relativo % Acumulado
TER CHA T04 225,5 29,63% 29,63%
TER CHA T02 210,78 27,70% 57,33%
TER CHA T01 134,56 17,68% 75,01%
TER CHA T03 64,79 8,51% 83,53%
TER CHA T06 60,59 7,96% 91,49%
TER CHA T05 41,125 5,40% 96,89%
TER CHA T07 14,3 1,88% 98,77%
TER CHA T08 9,33 1,23% 100,00%
761,0 100,00%
 36

Relación entre de equipos críticos v/s número de fallas, Chancadores 3°

N° de fallas % Relativo % Acumulado
TER CHA T04 67 34,90% 34,90%
TER CHA T02 49 25,52% 60,42%
TER CHA T01 31 16,15% 76,56%
TER CHA T03 22 11,46% 88,02%
TER CHA T05 12 6,25% 94,27%
TER CHA T06 7 3,65% 97,92%
TER CHA T07 2 1,04% 98,96%
TER CHA T08 2 1,04% 100,00%
192,0 100,00%
 37

Relación entre de equipos críticos v/s horas de detención no planificadas,

Correas línea 2°
 38

Relación entre de equipos críticos v/s número de fallas,

correas línea 2°
 39

Relación entre de equipos críticos v/s horas de detención no planificadas,

correas línea 3°

hrs. De det. % %
no plan. Relativo Acumulado
TER CTR 103 161,5 54,17% 54,17%
TER CTR 121 23,6 7,91% 62,08%
TER CTR 102 21,5 7,19% 69,28%
TER CTR 207 20,8 6,98% 76,26%
TER CTR 208 18,7 6,28% 82,54%
TER CTR 118 11,2 3,77% 86,31%
TER CTR 106 10,0 3,35% 89,66%
TER CTR 119 8,3 2,77% 92,43%
TER CTR 111 7,7 2,57% 95,00%
TER CTR 120 6,8 2,26% 97,26%
TER ALI 002 3,8 1,28% 98,55%
TER CTR 101 2,2 0,75% 99,30%
TER ALI 001 1,0 0,34% 99,63%
TER ALI 003 0,5 0,17% 99,80%
TER CTR 117 0,3 0,08% 99,88%
TER CTR 110 0,2 0,08% 99,96%
TER CTR 113 0,1 0,04% 100,00%
298,2 100,00%
 40

Relación entre de equipos críticos v/s número de fallas,

correas línea 3°

N° de % %
fallas Relativo Acumulado
TER CTR 103 101 49,75% 49,75%
TER CTR 102 33 16,26% 66,01%
TER CTR 207 24 11,82% 77,83%
TER CTR 208 15 7,39% 85,22%
TER CTR 111 6 2,96% 88,18%
TER CTR 118 4 1,97% 90,15%
TER CTR 121 4 1,97% 92,12%
TER CTR 119 3 1,48% 93,60%
TER ALI 002 2 0,99% 94,58%
TER CTR 101 2 0,99% 95,57%
TER CTR 110 2 0,99% 96,55%
TER CTR 120 2 0,99% 97,54%
TER ALI 001 1 0,49% 98,03%
TER ALI 003 1 0,49% 98,52%
TER CTR 106 1 0,49% 99,01%
TER CTR 113 1 0,49% 99,51%
TER CTR 117 1 0,49% 100,00%
203,0 100,00%
 41

De las gráficas se determinó que los equipos que presentaban mayores fallas
según familia de equipos, son los siguientes:

Chancadores Terciarios

 TER CHA T01 (chancador terciario N° 1)

 TER CHA T02 (chancador terciario N° 2)
 TER CHA T03 (chancador terciario N° 3)
 TER CHA T04 (chancador terciario N° 4)

Correas línea Secundaria

 SEC ALI 071 (correa alimentadora de la línea secundaria N° 071)

 SEC CTR 044 (correa de la línea secundaria N°044)
 SEC CTR 027 (correa de la línea secundaria N° 027)
 SEC CTR 026 (correa de la línea secundaria N° 026)
 SEC CTR 025 (correa de la línea secundaria N° 025)
 SEC CTR 024 (correa de la línea secundaria N° 024)

Correas línea Terciaria

 TER CTR 103 (correa de la línea terciaria N° 103)

Se continúa realizando el análisis de criticidad a los equipos que presentaron

las principales fallas, para poder determinar cual de ellos se estudiará.
 42

3.5 Análisis de Criticidad, para Determinar el Equipo que se le Estudiarán las

Fallas.

El análisis de criticidad es una metodología que permite establecer las

jerarquías o prioridades de: Procesos, sistemas y equipos, creando una
estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,
direccionando el esfuerzo y los recursos en áreas donde sean más
importantes y/o necesarios.

Para determinar el equipo más crítico, se realizará un análisis de criticidad en

referencia a la producción perdida, en donde se consideran los siguientes
criterios:

 Horas de detención no planificada, según registro de fallas del año 2007.

 Número de fallas, según registro de fallas del año 2007.

 Cantidad de toneladas de mineral que se dejaría de procesar por la falla,

según proyecciones efectuadas para el año 2009.

 Consecuencia de la falla. Esto se refiere, a que si por la falla en el equipo

el proceso podría detenerse.

La ponderación que se le dará a cada uno de estos ítems, son los que se
muestran en la siguiente tabla III-2:

Tabla III-2, niveles de criticidad.

niveles de criticidad
Cantidad de toneladas de
hrs. De det. N° de consecuencia de la
mineral que se dejaría de ponderación
no plan. fallas falla
procesar por la falla
(0-50] (0-30] (0-500] no para el proceso 1
(50-100] (30-60] (500-1500] para el proceso 2
(100-200] (60-90] (1500-3000] ----------------- 3
(200-300] (90-120] (3000-6000] ----------------- 4
 43

Los resultados del estudio de criticidad son los siguientes:

niveles de criticidad
datos para el análisis de criticidad
A B C D E=A*B*C*D
mineral
hrs. De det. N° de hrs. De det. N° de cantidad que se dejaría consecuencia resultados
transportado para el
no plan. fallas no plan. fallas de procesar por la falla de la falla ponderación
año 2009
TER CHA T04 225,5 67 410 4 3 1 1 12
TER CHA T02 210,78 49 410 4 2 1 1 8
TER CHA T01 134,56 31 410 3 2 1 1 6
TER CHA T03 64,79 22 410 2 1 1 1 2

SEC CTR 027 71,48 15 1240 2 1 2 1 4

SEC CTR 044 38,13 1 1240 1 1 2 1 2
SEC ALI 071 35,5 18 1240 1 1 2 1 2
SEC CTR 025 32,68 22 1240 1 1 2 1 2
SEC CTR 024 20,25 13 1240 1 1 2 1 2
SEC CTR 026 15,58 20 1240 1 1 2 1 2

TER CTR 103 161,5 101 5780 3 4 4 2 96

El
Elanálisis
análisisdedecriticidad,
criticidad,dio
diocomo
comoresultado
resultadoque
quelalacorrea
correa
103 es la más crítica en relación a la pérdida de producción.
103 es la más crítica en relación a la pérdida de producción.
Por
Porlolotanto,
tanto,aaesta
estacorrea
correase
seleleestudiarán
estudiaránlas
lasfallas.
fallas.
 44

3.6 Análisis y Determinación de las Fallas del Equipo Más Crítico.

Teniendo definido el equipo más crítico, se analiza los registros de fallas del año 2007 que afectan a la correa 103, con la
técnica de análisis de Pareto.

Los resultados son los siguientes:

Relación entre modos de fallas v/s horas de detención, correa 103.
hrs. De det. % %
modo de fallas no plan. Relativo Acumulado
empalme correa 84,56 52,36% 52,36%
rotura carro 12,5 7,74% 60,10%
eléctrica carro 9,27 5,74% 65,84%
eléctrica correa 6,84 4,24% 70,07%
control VDF 5,88 3,64% 73,72%
motor carro 5,17 3,20% 76,92%
en alarmas 4,19 2,59% 79,51%
otros 4,17 2,58% 82,09%
SHOPER carro correa 4 2,48% 84,57%
Polín 3,22 1,99% 86,56%
falla limite correa 2,94 1,82% 88,38%
electrón correa 2,91 1,80% 90,19%
falla freno 2,47 1,53% 91,72%
comunicación correa 2,24 1,39% 93,10%
eléctrica VDF carro correa 1,69 1,05% 94,15%
alta temperatura VDF 1,62 1,00% 95,15%
enlace de partida correa 1,58 0,98% 96,13%
falla mecánica carro 1,11 0,69% 96,82%
eléctrica motor 1,08 0,67% 97,49%
control eléctrico correa 1,07 0,66% 98,15%
tensión correa 1 0,62% 98,77%
control eléctrico motor correa 0,75 0,46% 99,23%
carro correa 0,61 0,38% 99,61%
censor de velocidad cero 0,33 0,20% 99,81%
colchas correa 0,3 0,19% 100,00%
Total general 161,5 100,00%
 45

Relación entre modos de fallas v/s horas de detención, correa 103.

 46

De las gráficas se determinó que la falla que se estudiará es la que se refiere

al empalme de correa, ya que ésta presenta un considerable tiempo de
detención y también se encuentra entre las cuatro fallas que presentan las
mayores frecuencias.
 47

CAPÍTULO IV

DETERMINACIÓN DE LA SOLUCIÓN PARA LA FALLA MÁS

INFLUYENTE.

4.1 Características Técnicas del Equipo.

La correa 103 se encuentra ubicada en la planta de Chancado Terciario,

recibe mineral de cobre con una granulometría de 102 mm, proveniente de la
correa transportadora 102.

La correa es accionada por dos motores eléctricos marca SIEMENS de 600

kW cada uno. La velocidad del motor es constante, por lo que la velocidad de
la correa no varía, es de 3.4 m/s, siendo su capacidad de transporte de 9.060
tm/h (toneladas métricas por hora). El equipo esta diseñado para operar de
forma continua las 24 hrs. del día, los 365 días del año.

La correa tiene la particularidad de contar con un carro repartidor de carga,

llamado “Tripper”, el que cuenta con un chute de traspaso que tiene la forma
de pantalón. La carga es repartida uniformemente en el buzón de harneado,
ya que cuenta con un sistema de desplazamiento que es comandado por un
operario en terreno.

Los antecedentes de las características técnicas principales de la correa 103,

fueron proporcionados por el personal de la planta, estos son los siguientes:

 Capacidad máxima de transporte 9.060 tph.

 Cinta Transportadora: Marca Good Year (Brasil), 2.135 mm de ancho,

Modelo EP 2000/5, cinco telas, recubrimiento superior 16 mm,
recubrimiento inferior 5 mm, Tensión máxima admisible 206 kN/m, masa
por unidad lineal 80 kg/m, pendiente máxima de correa 16,5°.
 48

 Densidad aparente del material 1.700 kg/m3, su granulometría máxima es

de 102 mm, el porcentaje de humedad es de 2,8 %.

 Temperatura ambiente 5 a 35 ºC, con gran cantidad de polvo en

suspensión.

 Sistema motriz con dos motores de 600 kW c/u, 1491 rpm. Reductores
marca Falk modelo 505 A2 con relación de transmisión i=20,78, Torque
máximo de salida de los dos motores 375.256 kN * m

 Velocidad real de la cinta 3,4 m/s.

 Freno antiretorno (Back stop) Falk, modelo 1145 NRT con 212.000 torque
de (287.434 Nm).

 Contrapeso instalado 18.980 kg.

 Las características de los polines son los mostrados en la tabla III-3:

Tabla III-3, características de polines.

 49

EstaciónPolines por
Perfil actual de la Correa 103.

Cantidad de
Clasificación CEMA

Estaciones

Fabricante
Ángulo de Arteza

Modelo
Tipo

DEG
Impacto 35 E7 3 6 FMC E4730-84
Carga 35 E7 3 198 FMC E4728-84
Centrador 35 E7 3 6 FMC E4732-84
Retorno V 10 E7 2 3 FMC E4765-84
Retorno
0 E7 1 65 FMC E4717-84
Diagrama
Transición 10°-35° E7 3 6 FMC E4706S-84
50
 51

4.2 Descripción de Componentes.

A continuación se entregará la descripción de los componentes de una correa

transportadora:

 Correa: Cumple con la función de sustentar y conducir el material entre

dos puntos de carga y descarga.

Los elementos principales que componen una correa son:

La carcaza, elemento responsable de responder a las solicitudes de

tensión, impacto, acanalamiento, y puede ser conformada por: telas
sintéticas o cables de acero.

Las cubiertas, elementos responsables de proteger a la carcaza de los

efectos degradativos del material a transportar, por acciones químicas,
físicas o mecánicas. Son formulaciones de compuestos poliméricos tanto
naturales como sintéticos o mezclas de ambos.

 Poleas: Cada polea que conforma el sistema transportador cumple con

una función específica. En general, ellas son envueltas por la correa y
deben soportar todo tipo de tensiones.

Las poleas pueden tener superficies planas o combadas, estas últimas

generan tensiones a lo ancho de la correa, distribuidas simétricamente
desde el centro de ellas hacia los bordes y debido al mayor diámetro que
poseen en el centro de la polea que en los costados, provoca un
alineamiento de la correa.

También es posible encontrarlas con recubrimiento o sin ella, su propósito

es evitar posibles resbalamientos entre correa y la polea en el sector de
contacto entre ellas, lo que hace que aumente o disminuya su coeficiente
de roce.
 52

Las poleas se clasifican según su funcionamiento, las cuales son:

A. Polea de cabeza motriz

B. Polea de cola.
C. Polea deflectora.
D. Polea tensora.

A. Polea de motriz, denominada así porque es la que le imprime

movimiento a la correa, el que le ha sido transmitido por el
sistema motriz.

B. Polea de cola, se ubica en la parte de atrás del transportador,

normalmente un poco más atrás de la zona donde es cargada la
correa. La polea marca el término de la carrera de retorno y el
inicio de la carrera de carga.

C. Polea deflectora, es la encargada de desviar la correa para

obtener un mayor ángulo de contacto entre la correa y la polea
motriz, correa y la polea del tripper. Además, se utiliza para
desviar la correa de retorno cuando existe un sistema tensor
gravitacional para la correa cuando el sistema motriz es ubicado
en la carrera de retorno.

D. Polea tensora, es aquella que permite mantener la tensión

necesaria en la correa asegurando el buen funcionamiento del
transportador.
 53

 Polines: Tienen por función soportar la correa en su sección transversal

cuando está cargada o vacía, además de limitar la flexión entre
espaciamientos, tanto en carrera de carga como en la de retorno. En las
diferentes instalaciones la correa es el elemento de mayor costo y el más
expuesto a deterioro, por ello es importante que los polines se diseñen y
seleccionen pensando en dar la mayor vida útil a la correa y el mejor
transporte de carga.

Existen polines para soportar la correa tanto en la carrera de carga como

en la de retorno, donde se distinguen diferentes tipos y formas
dependiendo de las condiciones de carga y material a transportar. Es así
como se encuentran los tipos:

A. Polines de carga.
B. Polines de retorno.
C. Polines de impacto.
D. Polines centradores de carga.
E. Polines centradores de retorno.
F. Polines de transición ajustable.

A. Polines de carga, en la carrera de carga, dependiendo de la

capacidad a transportar, determinada por el proceso, existe la
posibilidad de que la correa se utilice totalmente extendida en su
sección transversal o en forma de “artesa o acanalada” de tal
manera de transportar un área mayor de carga, ya que en la
correa extendida el área a transportar disminuye.

Típicamente hay cuatro tipos: aquellos que son diagramas,

formados por un sólo rodillo y aquellos que están formados por
tres rodillos de forma de artesa o acanalados. El rodillo central va
en posición horizontal y los laterales están en un cierto ángulo
respecto a la horizontal, siendo los más frecuentes 20°,35° y 45°.
Además, los diámetros de los rodillos varían de 4 hasta 7
 54

pulgadas. La selección adecuada del polín de carga depende de

la capacidad de transporte, velocidad de la correa, carga y las
condiciones ambientales a los cuales están sometidos.

B. Polines de retorno, para el caso de estos polines existe

típicamente un sólo tipo, que corresponde a un rodillo diagrama,
ya que la sección de la correa no lleva carga y es utilizada
totalmente extendida. Si la carga producida por la correa sobre
los polines de retorno excediera lo permitido, dado por los
fabricantes, se utilizan rodillos en “V”, los cuales están formados
por dos rodillos inclinados en los extremos (10° a15°), que
permiten soportar una correa de mayor peso.

C. Polines de impacto, son polines especiales utilizados para

amortiguar el impacto que se produce en la correa y protegerla al
momento de producirse la carga en el transportador.

Están constituidos por un conjunto de discos de goma formando

rodillos de igual manera que los polines de carga, estos suelen
montarse a un tercio de espaciamiento de los polines de carga a
todo el largo de la correa donde se produce la zona de carga.

D. Polines centradores de carga, se usan para centrar

automáticamente la correa cuando ésta se desliza hacia un lado
de su centro de trabajo, protegen el desplazamiento incontrolado
de la correa en otros transportadores correctamente alineados.
Se constituye típicamente como los polines de carga y se monta
cada 20 metros aproximadamente, reemplazando la posición de
un polín de carga. Sin embargo, cuando los transportadores son
de pequeña longitud al menos debe de usarse un par de ellos.
 55

E. Polines centradores de retorno, de similar función y ubicación que

los polines centradores de carga, pero montados en la carrera de
retorno de la correa.

F. Polines de transición ajustables, cuando la correa se utiliza en

una sección transversal acanalada, es necesario que ésta se
extienda al llegar a la polea de cabeza o que, cuando sale de la
polea de cola, ésta tome la forma acanalada de los polines, por lo
que los catálogos de los proveedores de las correas recomiendan
cierta distancia entre la polea de cola y el polín de carga y
también entre el último polín de carga y la polea de cabeza,
dependiendo del ancho de la correa utilizada y el ángulo de los
polines de carga.

La distancia entre el polín de carga y la polea, se llama “distancia

de transición”, y se utilizan a lo menos dos polines de transición
en esta distancia.

Éstos deben de ser ajustables, es decir, los polines laterales

deben de acomodar su inclinación al ángulo que forma la correa
al irse extendiendo.

 Tensor: Los dispositivos tensores cumplen con varias funciones, que

permiten una mayor eficiencia en la operación del transportador.

I. Mantiene la tensión en lado flojo, necesaria para la transmisión que

mueve a la correa.
II. Minimizan la flexión de la correa entre los polines, para que la potencia
de accionamiento sea mínima y la carga se mueva ordenadamente.
III. Mantienen la eficiencia de operación de la correa, compensando las
variaciones de longitud, originadas por el estiramiento o contracción de
la correa.
 56

IV. Proporcionan un almacenamiento de correa extra. La longitud adicional

en la correa permite un reempalme en el menor tiempo posible en caso
de corte.

Típicamente se encuentran tres tipos de tensores: tensor de tornillos,

tensor hidráulico y gravitacional. Esta correa usa tensor del tipo
gravitacional.

Tensor gravitacional, es uno de los tipos más comúnmente usados de

tensores automáticos en las poleas tensoras.

Los rodamientos de la polea tensora, generalmente se montan en una

horquilla que se mueve verticalmente a lo largo de dos guías fijas. Se
puede agregar peso extra al montaje cuando se requiera, como por
ejemplo bloques de concreto.

 Sistema motriz: Incluye motor eléctrico, reductores de velocidad,

acoplamientos de alta y baja velocidad y back stop.

La eficiencia con que cualquier mecanismo transmite arranque a la correa,

depende del arco de contacto con la polea motriz, tipo de suspensión de la
polea y la tensión del lado flojo en la transmisión. La elección del o de los
motores depende de los requerimientos de potencia, tipo y voltaje de
energía eléctrica disponible, condiciones ambientales y usos especiales,
arranque y otros requerimientos específicos.

 Faldón: Corresponde a un par de pantallas colocadas en el interior de la

correa, preferentemente con una distancia entre ellas de dos tercios de
ancho de la correa. Está destinada a encauzar la carga recibida por la
correa y evitar que la carga sea expulsada por los costados, lo que
significa que el faldón en su longitud no sólo corresponde a la distancia de
carga, sino que es lo suficientemente más larga con el objetivo de que la
carga se acomode y se estabilice en la correa.
 57

 Estructura soportante: La estructura soportante de una correa

transportadora está compuesta por perfiles estructurales, formando en
algunos casos verdaderos puentes que se fijan, a su vez, en soportes de
torres estructurales apernadas o soldadas a una base sólida.

 Back stop: Un transportador, con pendiente cuesta arriba y cargado,

tiende a moverse hacia atrás cuando el sistema motriz se detiene por
interrupción de la energía o por una falla mecánica, en tal caso el
retroceso pude dañar y poner en peligro toda la seguridad del
transportador. Para evitar esto se utilizan los back stop (topes de
retroceso). La rotación de la polea motriz en la dirección de transporte de
carga es libre, pero se impide la rotación en el sentido contrario con este
mecanismo.

 Limpiadores: Tiene la función de limpiar los restos de mineral que no son

descargados por la correa en el chute de descarga, o en este cazo en el
buzón. Generalmente los limpiadores se encuentran en la polea motriz o la
que está en la descarga, en este caso se encuentra en el tripper.

Una buen funcionamiento de la correa significa un recorrido limpio en las

operaciones de un ciclo de trabajo de ésta, por tal motivo son incluidos
limpiadores de correa en el recorrido de retorno del ciclo.
 58

4.3 Descripción del Funcionamiento del Equipo.

El funcionamiento básico de una correa transportadora se entiende de la

siguiente manera, de acuerdo a la descripción de una operación continua:

 La correa es puesta en movimiento, sin carga, a plena velocidad hasta

lograr su alineamiento y la estabilidad del tensor gravitacional.

 El chute de alimentación, carga constantemente la correa en un punto

cercano a la polea de cola.

 La carga es recibida y encauzada por el faldón para estabilizarla y

posteriormente liberarla en un punto lejano al punto de carga.

 La carga se acomoda a la cinta y es transportada hasta el punto de

descarga.

 Al llegar la carga a la polea del tripper, la carga es desprendida y lanzada

fuera de ella.

 La carga es encauzada por un chute de descarga hacia el buzón de

harneado.

 Mientras, la correa ya vacía, continúa su carrera de retorno hacia la polea

de cola nuevamente.

 Una vez que pasa por la polea de cola, continúa la carrera de carga, donde
nuevamente es cargada.
 59

4.4 Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad, con el Método FMECA.

4.4.1 Qué es el FMECA y para qué sirve.

El término modo de falla, es usado para referirse a las posibles maneras

en que un componente puede fallar. Un componente puede tener uno o
más modos de falla.

El análisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA por sus siglas

en inglés) es probablemente el método más usado y más efectivo de
análisis de confiabilidad. La referencia original es la norma militar
americana US MIL-STD-1629.

El FMECA considera cada modo de falla de cada componente de un

sistema y comprueba sus causas y efectos.

El análisis responde las siguientes preguntas para cada componente del

sistema en estudio:

 ¿Cómo puede fallar el componente?

 ¿Cuáles son las consecuencias de tal falla?
 ¿Cuál es la criticidad de las consecuencias?
 ¿Cómo puede detectarse la falla?
 ¿Cuáles son las salvaguardias contra la falla?

El estudio logra:

 Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos

sean comprendidos
 Identificar debilidades en el diseño
 Proveer alternativas en la etapa de diseño
 Proveer criterios para prioridades en acciones correctivas
 60

 Proveer criterios para prioridades en acciones preventivas

 Asistir en la identificación de fallas en sistemas con anomalías

El FMECA es una tarea de grupo que requiere participantes e

información con las siguientes cualidades:

 Experiencia en el campo de aplicación,

 Conocimiento de la estructura del sistema en estudio,
 Información de fallas,
 Criterios para fundamentar las recomendaciones.

Un análisis FMECA puede estar basado en los componentes de un

sistema (ejemplo: picadura en rodamiento) o en funcionalidades
(ejemplo: no hay retroalimentación). El enfoque funcional se utiliza
cuando no se pueden identificar componentes específicos o cuando el
diseño no ha sido plenamente definido.

La norma militar americana provee dos métodos para realizar el

FMECA. El método 101, es cualitativo, y permite resaltar los modos de
falla cuyos efectos son importantes en relación a severidad,
detectabilidad, mantenibilidad, seguridad.

El método 102 incluye consideraciones de tasa de falla o probabilidad,

nivel de criticidad. Define el número de criticidad del modo de falla en
forma numérica.

Para los análisis se ocupará el método 101, “el “cualitativo”.

 61

4.4.2 Etapas del FMECA.

El FMECA es realizado por uno o más ingenieros que tienen

conocimientos a fondo del diseño del sistema y de su aplicación. Los
pasos a seguir son:

A. Establecer el alcance del análisis.

B. Recopilar la información necesaria.
C. Preparar la lista de componentes.
D. Llenar las fichas.

A. Establecer el alcance del análisis, Para establecer los alcances

es necesario identificar claramente:

 las fronteras del sistema a estudiar.

 la profundidad del análisis.

B. Recopilación de información, el primer paso es obtener toda la

información disponible del diseño:

Especificaciones
Diagramas
Información CAD
Memorias de análisis de esfuerzos
Resultados experimentales
Etc.

Para el análisis de criticidad cuantitativa también se requiere

disponer de las predicciones de confiabilidad o pueden generarse
simultáneamente.
 62

C. Preparar la lista de componentes, antes de rellenar las fichas y

detectar los modos de falla para cada componente, se deben
listar todo los componentes del sistema. Se deben especificar:

 Funciones.
 Condiciones de operación (temperatura, carga, presión, etc.).
 Condiciones ambientales.

Un FMECA puede enfocarse en distintos puntos de vista:

seguridad, éxito de la misión, disponibilidad, costo de
intervención, detectabilidad de los efectos, etc. Por ejemplo un
FMECA orientado a la seguridad puede dar un bajo nivel de
criticidad a un componente de baja disponibilidad pero cuyos
efectos no son críticos para la seguridad.

D. Completando las fichas:

 Componente: se debe identificar los componentes de manera

univoca. Por ejemplo: válvula es insuficiente. Más correcto es
válvula B2K (como en el diagrama).

 Función: Muy breve, en muchos análisis se omite por ser obvio.

 Modos de falla: Las posibles formas en que un componente

puede fallar:

I. por vejez: corrosión, fatiga, etc.

II. por condiciones de operación: en automático, en manual,
etc.
III. condiciones ambientales: terremoto, tornado, etc.
IV. por clase de operación: prematura, tardía, deformación
excesiva, etc.
 63

 Causas del modo de fallas: se refiere a las posibles causas,

que estaría originando el modo de falla.

 Efectos: cuales son las consecuencias del modo de falla. Esta

descripción debe incluir toda información necesaria para
apoyar la evaluación de la severidad de la falla.

 Consecuencia: se evaluará el nivel de severidad de la falla,

según cual sea el criterio, por ejemplo: consecuencias
ambientales, para la seguridad, operacionales, etc.

4.4.3 Beneficios y limitaciones, del análisis FMECA.

El FMECA se concentra en identificar las fallas posibles de los

componentes. Así, se identifican deficiencias en el diseñó, que se
pueden mejorar. También se pueden recomendar programas de
inspección efectiva.

Una limitación del FMECA es que se trata de un análisis de falla simple.

Eso es, que cada modo de falla es considerado individualmente. Si un
modo de falla es capaz por si solo afectar el funcionamiento del sistema,
ello es identificado por el FMECA. Sin embargo, particularmente en
sistemas complejos, donde un sólo modo de falla no afecta
negativamente al sistema, pero si se combina con otra sí. El FMECA no
está adaptado para este segundo caso, y se deberá tomar algún otro
método que pueda cubrir esta falencia, como por ejemplo “la técnica del
árbol de fallas”.
 64

4.4.4 Desarrollo del FMECA, para el análisis de la falla en estudio.

A. Alcances:

Se ocupará para el desarrollo de la ficha FMECA, según el método

101 explicado en el subcapítulo 4.4.1.

La falla en el empalme de correa es la que se estudiara, por lo tanto,

sólo se ingresan en las fichas del FMECA los equipos que estén
relacionados con esta falla.

No se ingresará en las fichas, la función de los componentes que

pudieran afectar en la falla del empalme de la correa, ya que todos
los componentes fueron explicados en el capítulo 4.1. y 4.2.

Con el FMECA, se evalúa la criticidad del modo de falla desde el

punto de vista de la consecuencia en el proceso, tomando en
consideración la probabilidad de que ocurra la falla y la pérdida de la
producción generada por esta.

Los datos principales que serán ingresados en la tabla son los

siguientes:

 Identificación del componente.

 Modos de falla.
 Causa del modo de falla.
 Efectos.
 Consecuencia.
- Probabilidad que ocurrencia.
- Severidad en la producción.
- Total.
 65

B. Recopilar la información necesaria:

La recopilación de antecedentes para la el desarrollo de los análisis

de fallas, por el sistema FMECA, fue el siguiente:

1. Búsqueda de información en los catálogos del fabricante de

correas, que pudiera indicar posibles causas de la falla en el
empalme de correa.
2. Búsqueda de información en informes de ingeniería, sobre las
fallas del empalme de correa y sus posibles causas.
3. Búsqueda de información con el personal de mantenimiento y
operación, sobre las causas posibles de la falla del en el
empalme de correa

C. Componentes que podrían estar incidiendo en la falla:

Los componentes detectados que podrían estar incidiendo en la falla

son los siguientes:

1. Correa.
2. Polea motriz.
3. Polea deflectora motriz
4. Polea de descarga del tripper.
5. Poleas deflectora del tripper.
6. Polea de cola.
7. Polea tensora.
8. Poleas deflectoras de la tensora.
9. Polines de carga.
10. Polines de retorno.

Las funciones, condiciones de operación y condiciones ambientales

de estos componentes están en el subcapítulo 4.1. , 4.2.
 66

D. Presentación de la ficha FMECA.

La ficha FMECA, que se generó del análisis de la falla en el

empalme de la correa, se muestra en el Anexo C.

4.5 Determinación de las Posibles Causas de la Falla.

Del análisis FMECA, se determinó que la mayor criticidad de las causas de

los modos de falla que afectan al empalme de correa son:

 Mal diseño de poleas.

 Mal diseño de polines de carga.
 Mal diseño de polines de retorno.

Esto es congruente con los análisis de las posibles causas de la falla, que
entregara TEMIN y el Departamento Ingeniería de El Teniente, los cuales son:
Diámetro insuficiente de las poleas, y que la distancia entre polines de carga y
retorno está muy separados, ver Anexos D y E.

El problema de tener poleas de menor diámetro, es que se aumentan las

tensiones en la correa, además de un incremento de la fatiga mecánica y
térmica. La fatiga térmica puede cambiar las propiedades del material, y en
conjunto con la fatiga mecánica estaría provocando la pulverización del
elemento que se encuentra entre telas, disminuyendo la vida útil de la correa.

Al aumentar el diámetro de la polea motriz, se incrementará la velocidad

tangencial de la correa, lo que produciría una inmediata disminución de las
tensiones por una menor la cantidad de mineral transportado por metro lineal
de correa. Cambiará el torque necesario en los motores, también el material
será arrojado a una mayor distancia en la polea de descarga del tripper. Todos
 67

estos factores, se deberán tener en consideración a la hora de evaluar el

cambio en el diámetro de la polea motriz.

Para corroborar los resultados de los estudios realizados por TEMIN e Ing. de
El Teniente, se realizó una planilla de cálculo en Matchcad 14, para los
valores actuales de diseño y con los cambios propuestos en los diámetros de
polea, tomando como referencia la tesis que lleva por titulo “DISEÑO BÁSICO
PARA UNA CORREA TRANSPORTADORA REGENERATIVA DE MINERAL
GRUESO DE COBRE” por Jaime Cristian Quiroz Cruz, 2007, Universidad de
Santiago de Chile.

Esta planilla tiene la finalidad de determinar las tensiones máximas de la

correa sobre la polea motriz, ya que ahí, en base a la experiencia, es donde
se concentra las mayores tensiones. Con esto se podrá determinar los
diámetros necesarios para la polea motriz y las poleas del tripper,
considerando que las afecta la misma tensión. También se entrega en esta
planilla la potencia necesaria, torque, ángulo de abrace de la polea motriz y
valor del contrapeso.

Caso N°1

La primera parte del estudio, determina como se comporta la correa para

condiciones las condiciones diseño actuales y si realmente esta dentro de los
límites permitidos. (La memoria de cálculo se encuentra en el Anexo F).

Los datos más relevantes para el cálculo, según estado actual de la correa,
son los siguientes:

 Toneladas a transportar: 9.060 (tph)

 Velocidad de correa: 3,4 (m/s)
 Distancia entre polines de carga : 3,5 (ft)
 Diámetro de la polea motriz: 848 (mm)
 68

 Relación de transmisión: 20,78 (mm)

Resultados de tensión de la correa sobre la polea motriz, potencia en el

eje y torque.
Tensión en régimen de trabajo continuo en el lado tenso de la correa

T12  T11  Tx2  Tyr2  Tym2  Tb2  Tm2  Tp2  Tam 2  Tac 2

 T12  4.44822
T12  85794.301 ( lbf ) T12   381.632 ( kN)
1000

Tensión en régimen de trabajo continuo en el lado flojo de la correa

T22  T21  Tb2  Tyr2

 T22  4.44822
T22  18729.805 ( lbf ) T22   83.314 ( kN)
1000

Tcal  T12 1.15  438.877 ( kN)

Tensión debida a la aceleración en la polea motriz,
(máx. disponible para la correa Goodyear EP
2000/5, ancho de cinta 2100 mm, resistencia
( kW ) Potencia
disponible en el eje.
432.6 kN.)
(Potencia disponible 1200 kW)

( kN  m) Torque generado.
(torque disponible 375.256 kN*m )

Peje  Pacc  Pp  P  1098.689

Peje
torque   292.445


El estudio arroja como resultado que las tensiones en la correa sobre la polea
motriz es muy alta, debiéndose cambiar los diámetros de polea y distancia
entre polines de carga. Al momento de cambiar los diámetros de la polea, se
liberan tensiones y se disminuye la fatiga sobre la correa, también trae como
consecuencia un aumento en velocidad tangencial que podría afectar el
 69

revestimiento del chute de descarga, ya que el mineral sería arrojado más

lejos, es por ello que se considera que no se debe sobrepasar la velocidad de
4,2 m/s, según lo estima el Estudio de Ing. de El Teniente.

Caso N°2

La segunda parte del estudio, determina como se comporta la correa con el

cambio de diámetro de las poleas, según informe entregado por TEMIN, en
donde se recomiendan valores de polea que no sólo cumplen con la correa
Goodyear, si no que para la instalación de cualquier otra, entregando una
mayor libertad a la hora de escoger proveedores de correas. Se debe
considerar que para mantener la velocidad de la correa en 4,2 m/s, se debe
cambiar la relación de transmisión del reductor, en donde no debe ser menor
a 23,2 y no más allá de 24, para rangos de velocidades de 4,2 y 4 m/s
respectivamente. (La planilla de cálculo se encuentra en el Anexo G).

Los datos más relevantes para el cálculo, con los cambios propuestos, son los
siguientes:

 Toneladas a transportar: 9.060 (tph)

 Velocidad de correa: 4,2 (m/s)
 Distancia entre polines de carga : 2,5 (ft)
 Diámetro de la polea motriz: 1.250 (mm)
 Relación de transmisión: 23,2 (mm)
 70

Resultados de tensión de la correa sobre la polea motriz, potencia en el

eje y torque.
Tensión en régimen de trabajo continuo en el lado tenso de la correa

T12  T11  Tx2  Tyr2  Tym2  Tb2  Tm2  Tp2  Tam 2  Tac 2

 T12  4.44822
T12  69243.728 ( lbf ) T12   308.011 ( kN)
1000

Tensión en régimen de trabajo continuo en el lado flojo de la correa

T22  T21  Tb2  Tyr2

 T22  4.44822
T22  13804.214 ( lbf ) T22   61.404 ( kN)
1000

Tcal  T12 1.15  354.213 ( kN) Tensión debida a la aceleración en la polea motriz,
(máx. disponible para la correa Goodyear EP
2000/5, ancho de cinta 2100 mm, resistencia
disponible 432.6 kN.)

Peje  Pacc  Pp  P  1122.645 ( kW ) Potencia en el eje.

(Potencia disponible 1200 kW)
Peje
torque   333.622 ( kN  m) Torque generado.
 (Torque disponible 375.256 kN*m )

El estudio arroja como resultado, que las tensiones en la correa sobre la

polea motriz bajan considerablemente, cumpliendo con la potencia y torque
disponible.
 71

4.6 Corroboración del Cálculo de Potencia Requerida, Mediante el Registro

de Carga y Potencia Eléctrica en el Motor.

Para poder corroborar que el motor está entregando la potencia necesaria

para las 9.060 tph, se entrega un grafico con el consumo de energía eléctrica
para determinada carga sobre la correa. Estos datos fueron entregados por el
Jefe de Mantenimiento Eléctrica de la Planta de Chancado.

Factor de potencia 0,73

VOLTAJE 690 V
A B 3^(1/3)* (A+B)* (690)*(0.73/1000)
motor 1 (A) motor 2 (A) carga en la correa (tph) Potencia utilizada (kW)
378,31 423,65 5088,62 699,65
379,93 423,21 4851,02 700,69
371,65 416,33 4633,82 687,46
358,66 397,67 4515,95 659,85
358,23 396,50 4353,68 658,46
337,97 370,30 4234,49 617,92
336,49 370,81 3881,63 617,08
318,79 345,49 3817,82 579,54
308,38 333,04 3673,09 559,59
309,06 335,07 3496,83 561,96
298,32 319,99 3420,38 539,43
291,03 312,08 3349,85 526,17
277,29 295,77 2936,80 499,95
274,74 290,79 2894,75 493,39
254,78 265,36 2818,21 453,79
257,36 268,69 2753,48 458,95
251,67 263,66 2509,59 449,59
242,67 249,32 2483,16 429,23
232,35 238,36 2440,71 410,67
228,99 231,65 2213,56 401,89
231,01 232,99 2075,63 404,81
227,20 230,50 2072,53 399,31
222,00 222,00 1870,00 387,36
213,01 213,01 1647,31 371,67
210,67 208,32 1609,75 365,54
170,34 150,34 149,04 279,77
 72

La línea de tendencia indica que el motor estaría entregando la potencia

necesaria para la carga de 9.060 tph, con esto se estaría corroborando y
validando los cálculos de potencia para el caso N° 1 y para el caso N° 2.

Por lo tanto, la solución propuesta para eliminar la falla en el empalme de la

correa, para una capacidad de transporte de 9.060 (tph), es invirtiendo en el
cambio de las poleas motriz, descarga del tripper y deflectora del tripper, así
como también en el cambio de la relación de reducción, la compra de más
polines de carga y de retorno, y la reorganización estratégica de las poleas, el
es detallado más adelante para cumplir con los diámetros mínimos exigidos
por TEMIN.

4.7 Evaluación Técnica económica de la Solución Propuesta.

La solución propuesta consiste en lo siguiente:

1. Cambiar los diámetros de las poleas: Motriz, descarga del tripper y

deflectora del tripper, a valores estándar de Ø1250 mm, como lo
recomienda TEMIN. Con esto se podrá disminuir las tensiones, la fatiga
mecánica y térmica en la correa, que afecta el material que se encuentra
entre las telas, el cual se presenta totalmente desintegrado en forma de
arenilla, además de tener una mayor libertad a la hora de escoger un
proveedores de correas.

2. Al aumentar el diámetro de polea de la motriz, aumentará la velocidad de la

correa, lo que producirá un alivio en las tensiones con una menor carga
 73

de material por metro lineal de correa, pero lanzará el material a mayor

distancia, que podría provocar problemas en el chute de descarga,
originando un desgaste prematuro de su revestimiento. Por lo que según
el análisis del estudio de Ingeniería de El Teniente, se deberá invertir en
el reductor para mantener la velocidad de 4,2 m/s, cambiando la relación
de transmisión para no sobrepasar este valor de velocidad, en donde no
debe ser menor a 23,2 y no más allá de 24, para rangos de velocidades
de 4,2 y 4 m/s, respectivamente.

3. Otro de los factor que puede estar influyendo en la falla del empalme de
correa, es la distancia entre los polines de carga y retorno, ya que al estar
a una mayor distancia, aumenta la flecha en la correa y por ende las
tensiones, también puede afectar la vida útil de los polines por
sobrecarga, se recomienda una distancia entre centros para los polines
de carga y retorno a 2,5 y 3,5 pies respectivamente.

4. Cambiando las tres poleas que presenta las mayores tensiones (la polea
motriz, deflectora del tripper, y descargar del tripper), se podrá hacer una
reorganización estratégica, reutilizando y acomodando estas con las
existentes. Esta estrategia eliminaría cualquier indicio de problemas
futuros que pudiesen afectar el empalme de la correa, por efecto de los
diámetros insuficientes de las poleas, además de presentar la ventaja
económica de reutilizar las existentes y las que se encuentren en bodega.
La reorganización de las poleas será la siguiente:

Nota: La evaluación económica analizará la inversión en poleas de 1100 y

1250 milímetros de diámetro, para poder comparar la solución que entregaría
el informe de Ingeniería de El Teniente y la solución propuesta.
 74

Reorganización propuesta en las poleas

Diámetros actuales sin Diámetros finales sin
Poleas revestimiento Estrategia de reorganización revestimiento
(mm) (mm)

Motriz 848 Comprar según recomendaciones TEMIN 1250 (con revestimiento)

Se dejara la actual ya que no se produce una gran

flexión en la correa, además que el espacio es
Deflectora de la motriz 630 insuficiente para un adecuado mantenimiento, este 630
problema se agravaría aún más si se colocara una
polea de mayor diámetro.

Descarga del tripper 874 Comprar según recomendaciones TEMIN 1250 (con revestimiento)

Deflectora del tripper 874 Comprar según recomendaciones TEMIN 1250 (con revestimiento)

Deflectoras de la tensora 630 Cambiar por polea de cola y por la polea tensora 800

tensora 800 Cambiar por polea de descarga del tripper 874

cola 800 Cambiar por la polea deflectora del tripper 874

 75

Diámetros finales de las poleas

76
 77

Por lo tanto, la inversión para la solución será la siguiente:

1. Con la cotización de los polines, entregado por la empresa REVESOL,

permitirá ajustar la distancia entre centros de los polines de carga y
retorno a 2,5 y 3,5 pies de distancia respectivamente.

ITEM CANTIDAD DESCRIPCIÓN VALOR UNITARIO

POLÍN DE CARGA PARA CINTA 84” DE

1 30 $321.940 + IVA
ANCHO, MODELO 84-E73000

POLÍN DE RETORNO PARA CINTA 84”

2 30 $150.650 + IVA
DE ANCHO, MODELO 84-E7020

2. Cotización en las poleas: motriz, descarga del tripper y deflectora del

tripper, por la empresa REVESOL, en donde se incluye los cambios de
diámetros y ejes, como lo recomienda TEMIN.

VALOR UNITARIO
ITEM CANTIDAD DESCRIPCIÓN
CON IVA
Caso N°1 - cotización para poleas de 1250 mm. de diámetro.
(con revestimiento)
3 1 Polea motriz $ 42.020.000
4 1 Polea de descarga del tripper $ 40.010.000
5 1 Polea deflectora del tripper $ 40.010.000
Caso N°2 - cotización para poleas de 1100 mm. de diámetro.
(con revestimiento)
6 1 Polea motriz $ 40.500.000
7 1 Polea de descarga del tripper $ 38.500.000
8 1 Polea deflectora del tripper $ 38.500.000

3. El cambio de relación de reducción se considera entre 15% a 25% del valor

del reductor, para este caso se determinó en un 20%. El valor del
reductor es de 80 mil dólares.
 78

4. el costo para la adaptación de la reorganización de las poleas se estimó en

$10.000.000.

Otros datos para la evaluación económica:

 Se pierde en producción anualmente 85 horas por concepto de falla en el

empalme. La cantidad anual de fallas en el empalme de correa son 10.
 El valor actual del cobre es de aproximadamente 3,6 dólares la libra.
 El costo de producción actual de El Teniente es de 47 centavos de dólar la
libra.
 Si se realiza la inversión para aumentar la capacidad de procesamiento en
la Planta de Chancado, a partir del año 2009 se podrán procesar 72.625
ton por día de mineral de cobre con una ley del 1%. La recuperación en el
proceso es del 0,89% del total de mineral procesado.
 El valor de la hora hombre en mantenimiento es de 10 dólares.
 Para la reparación de la falla en el empalme de correa se utilizan 8
hombres.
 El costo en materiales cada ves que falla el empalme es $200.000.
 La cantidad de hombres ocupados para la reparación es de 10 hombres.
 Para el cambio e instalación de las 7 poleas en 24 horas, se necesitan 20
hombres.
 Se estima que el costo para alargar la correa por el cambio de poleas es de
$1.200.000.
 Se estima que los costos por inspecciones y reparaciones anuales
realizados a la correa después de la inversión inicial será de $1.000.000.
 El valor del dólar es de $500.
 La tasa de interés, para la evaluación del proyecto es de un 8%.
 Los indicadores para la evaluación del proyecto serán el VAN (valor actual
neto) y la TIR (tasa interna de retorno).

Evaluación de la inversión:
 79

1. Se evalúa el proyecto con una tasa de interés de un 8% anual, para un

periodo de 5 años, considerando que la inversión inicial en poleas
(Ø1250 mm.), polines de carga y retorno, reductor, y la reorganización de
las poleas, eliminará totalmente la falla en el empalme de correa, por lo
que no existirán pérdidas en la producción, entonces las 85 horas antes
perdidas ahora serán ganancias. Se presumirá que el costo de
producción y el valor del precio del cobre no cambiaran para los 5 años.
Se analizará la inversión con los indicadores VAN y TIR.

2. Se evalúa el proyecto con una tasa de interés de un 8% anual, para un

periodo de 5 años, considerando que la inversión inicial en poleas (Ø1100
mm.), polines de carga y retorno, y la reorganización de las poleas,
eliminará totalmente la falla en el empalme de correa, por lo que no
existirán pérdidas en la producción, entonces las 85 horas antes perdidas
ahora serán ganancias. Se presumirá que el costo de producción y el
valor del precio del cobre no cambiaran para los 5 años. Se analizará la
inversión con los indicadores VAN y TIR.

Estas dos evaluaciones, son para comparar el costo beneficio de comprar

poleas de 1100 y 1250 milímetros de diámetro (solución que entregaría
el informe de Ingeniería de El Teniente y la solución propuesta), ya que
al tener poleas de diámetros muy ajustados, nos limita escoger
proveedores de correas y no saber con certeza si se eliminará el
problema de la fatiga, que está originando la destrucción del componente
que se encuentra entre las telas, causando la falla en el empalme.

El detalle de la inversión para los dos casos se encuentra en el Anexo H,

junto con la explicación de los conceptos de los indicadores económicos VAN
y la TIR.

Los resultados principales para las dos alternativas de inversión son las
siguientes:
 80

Los resultados sobre la inversión para el caso 1, para poleas de 1250 mm de

diámetro, es el siguiente:

Los resultados sobre la inversión para el caso 2, para poleas de 1100 mm de

diámetro, es el siguiente:

De los resultados se puede se puede observar que:

El mayor VAN y TIR, se encuentra en la inversión para el caso 2.

La diferencia en el VAN (valor actual neto) para el caso 1 y 2, es de

aproximadamente $12.000.000.
 81

La diferencia en la TIR (tasa interna de retorno) para el caso 1 y 2, es de

4% anual.

La recuperación de la inversión entre el caso 1 y 2, varía entre 8 a 4

meses.

Con todo esto, se puede concluir que: Aunque la inversión sobre poleas de
1250 mm presenta un menor VAN y TIR, estos no son considerables con
respecto a la inversión sobre las poleas de 1100 mm, en donde para el primer
caso, se aumentaría considerablemente la confiabilidad de eliminar las fallas
en el empalme, además de tener la libertad de poder cambiar de proveedores
de correas, teniendo poleas de mayor diámetro como aconseja TEMIN.

4.8 Recomendaciones para el Mantenimiento.

Con los nuevos cambios propuestos para la eliminación de la falla en el

empalme, cambiará la criticidad del FMECA antes realizado. El nuevo FMECA
que se encuentra en el Anexo I, dará las bases del mantenimiento se le
deberá realizar a la correa, evitando que vuelva a ocurrir la falla.

Las nuevas recomendaciones para el mantenimiento serán las siguientes:

1. Tener personal calificado y materiales adecuados para la correcta

realización del empalme.
 82

2. Tener especial cuidado con la lubricación de poleas y polines para que no

se produzcan trabamientos que generen tensiones indeseadas en la
correa.

3. Evitar acumulación de polvo en las partes móviles de poleas y polines

que pudieran generar desgaste por abrasión.

4.9 Análisis de Resultados.

Los análisis de resultados de la memoria son los siguientes:

 Con los nuevos valores de disponibilidad y utilización efectiva (indicados

en el capitulo 3.1.1), la planta de Chancado Secundario y Terciario, en
conjunto con las plantas de Molienda Convencional y Molienda Unitaria,
estarían capacitadas para absorber aproximadamente 6.600 tpd, que
corresponde a un porcentaje de un 39 % de de las 17.000 tpd que se
producirán a partir del 2009.

 De los análisis del registro de fallas, se determinó que la planta que

presenta mayores problemas, corresponde a la planta de Chancado
Secundario y Terciario.

 De los registros de fallas de los equipos de la planta de Chancado

Secundario y Terciario, se determinó que el equipo que presenta la mayor
criticidad es la correa 103.

 La falla en la correa 103 que presenta las mayores horas de detención y

frecuencia, es la que se refiere al empalme de correa.

 De la investigación de la falla, se realizaron hipótesis del origen de ésta

con el método de análisis de falla FMECA, dando como resultado que la
 83

mayor criticidad se producía por el diámetro insuficiente de poleas y la

gran distancia entre polines de carga y retorno.

 Los resultados del cálculo de las tensiones en la correa y potencia de los

motores, realizados por TEMIN e Ingeniaría de El Teniente, dio como
resultado que para transportar 9060 ton por hora, las tensiones sobre la
correa GOODYEAR EP2000/5 sobrepasarían lo permisible, lo que
afectaría el empalme. La potencia de los motores sería la adecuada.

 El cálculo realizado de las tensiones y potencias con poleas de 1250 mm

de diámetro (como lo recomienda TEMIN) y cambiando la relación de
reducción a 23,2 para una velocidad de 4,2 m/s (como lo recomienda
Ingeniería de El Teniente), dio como resultado que las tensiones máximas
en aceleración corresponderían a 354 kN, para el transporte de 9.060
toneladas por hora, ocupando tan sólo el 82% de la tensión máxima
permisible para la correa GOODYEAR EP 2000/5. La potencia de los
motores sería la adecuada.

 La solución propuesta, es invertir en la polea motriz, polea de descarga

del tripper y la polea deflectora del tripper, a valores estándar de 1250
mm (como lo recomienda TEMIN), ya que en éstas, la correa presentaría
las mayores tensiones. Con esto se pretende eliminar el problema de
fatiga, que estaría produciendo la desintegración del compuesto que se
encuentra entre telas, influyendo en la falla del empalme, además de
presentar una mayor libertad a la hora de escoger proveedor de correas.
También se deberá hacer inversión en polines de carga y retorno, en el
reductor, y hacer una reorganización estratégica en las demás poleas.

 Se evaluó la inversión a 5 años con una tasa de interés de un 8% anual,

para el cambio de polea motriz, polea de descarga del tripper y la polea
deflectora del tripper, a diámetros de 1250 y 1100 milímetros,
comparando el costo beneficio de la propuesta realizada y lo que propone
 84

Ingeniería de El Teniente, lo que dio como resultado que la diferencia en

el VAN, la TIR y el tiempo de recuperación de la inversión era
insignificante, con respecto a la confiabilidad de eliminar totalmente los
problemas de tensión y fatiga de la correa, además de presentar una
mayor libertad a la hora de escoger proveedor de correas.

CAPÍTULO V

CONCLUSIÓN
 85

Al término de este trabajo, se ve la necesidad de las empresas por ser cada vez
más eficientes en todas sus áreas. El mantenimiento no queda exento de esta
necesidad, más aún, si se considera la estrecha relación entre el mantenimiento y
producción, tomando en cuenta la naturaleza de esta empresa, en donde un
mantenimiento adecuado otorgaría un óptimo grado de disponibilidad de sus
equipos.

De la investigación de las fallas, se determinó que se pueden realizar mejoras

para disminuirlas, lo que aumentaría la capacidad de producción. Para llegar a
estos resultados, se debió recurrir a los registros de fallas, los que son de gran
importancia a la hora de evaluar el comportamiento de los equipos, siendo
imprescindible que los registros sean efectuados por gente capacitada y
competente, ya que de eso dependerá el éxito de los análisis que se efectúen
para enfocar y gestionar de buena forma los recursos disponibles.

En base al desarrollo de los objetivos propuestos se concluye que:

 Con los nuevos valores de disponibilidad y utilización efectiva (indicados

en el capitulo 3.1.1), la planta de Chancado Secundario y Terciario, en
conjunto con las plantas de Molienda Convencional y Molienda Unitaria,
estarían capacitadas para absorber aproximadamente 6.600 tpd, que
corresponde a un porcentaje de un 39 % de las 17.000 tpd que se
producirán a partir del 2009.

 De los análisis del registro de fallas, se determinó que la planta que

presenta mayores problemas, corresponde a la planta de Chancado
Secundario y Terciario.

 De los registros de fallas de los equipos de la planta de Chancado

Secundario y Terciario, se determinó que el equipo que presenta la mayor
criticidad es la correa 103.
 86

 La falla en la correa 103 que presenta las mayores horas de detención y

frecuencia, es la que se refiere al empalme de correa.

 De la investigación de la falla (con el método de análisis de falla FMECA),

dio como resultado que la mayor criticidad se producía por el diámetro
insuficiente de poleas y la gran distancia entre polines de carga y
retorno.

 La solución propuesta, es invertir en la polea motriz, polea de descarga

del tripper y la polea deflectora del tripper, a valores estándar de 1250
mm (como lo recomienda TEMIN), ya que en éstas, la correa presentaría
las mayores tensiones. Con esto se pretende eliminar el problema de
fatiga que estaría produciendo la desintegración del compuesto que se
encuentra entre telas, influyendo en la falla del empalme, además de
presentar una mayor libertad a la hora de escoger proveedor de correas.
También se deberá hacer inversión en polines de carga y retorno, en el
reductor, y hacer una reorganización estratégica en las demás poleas.

 Al evaluar económicamente la inversión de la solución propuesta a 5

años con una tasa de interés de un 8% anual, dio como resultado que era
totalmente factible con un VAN aproximado de $ 118.000.000 y una TIR
de 30%. La recuperación de la inversión seria a finales del tercer año.

Actualmente El Teniente continúa con el proceso de mejoramiento continuo, en la

gestión de recursos y el aumento de la producción, para posicionar a esta
empresa como líder a nivel mundial en la producción de cobre, en donde el control
de las fallas es primordial para lograr estos objetivos.

BIBLIOGRAFÍA
 87

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<http://www.codelcoeduca.cl/proceso/exploracion/exploracion.asp>,
[Febrero 2008].

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transportadora regenerativa de mineral grueso de cobre. Trabajo de
Titulación de Ingeniero de Ejecución en Mecánica. Santiago, Universidad
de Santiago de Chile, Departamento de Ingeniería Mecánica, 2007.