UNIDAD N°2: GENERADORES DE VAPOR

INTRODUCCIÓN

Los procesos industriales, especialmente las industrias lácteas y de alimentos, requieren el suministro de vapor de agua. El
mismo se realiza por medio de calderas, equipos que aprovechan el calor liberado en la combustión de un combustible y
lo transmiten al agua a través de superficies metálicas, produciéndose así el vapor. Las superficies de transmisión del calor
están constituidas principalmente por tubos de acero.
Las características de ese vapor se miden en función de dos parámetros:
 La presión a la que se encuentra.
 La temperatura.
Ambos medidos a la salida del generador.
Unidad normal de presión: La unidad normal de presión es la atmósfera métrica, que es igual a Kg/cm2. Las presiones
efectivas se entenderán medidas a partir de la presión atmosférica del ambiente y no las presiones absolutas medidas a
partir del vacío. La unidad inglesa de presión conocida como "psi”, es una libra por pulgada cuadrada. Una atmósfera
métrica equivale a 14.22 lb/pulg2.

CLASIFICACIÓN
Existen fundamentalmente dos tipos de calderas: las cilíndricas HUMOTUBULARES, de gran volumen de agua, en la
que los gases de la combustión circulan dentro de los tubos y el agua rodea a éstos, y las ACUOTUBULARES, de
pequeño volumen de agua, en la que la circulación de los gases es exterior a los tubos, circulando el agua por el interior de
los mismos.
Antes de estudiar las características de estos equipos, se dará una breve descripción de combustibles y combustión.

COMBUSTIBLES
Industrialmente reciben el nombre de combustibles, las sustancias capaces de combinarse con el oxígeno, liberando
energía térmica. La fuente de oxígeno por lo general es el aire atmosférico.
Las características que deben reunir son:
 Ser abundantes para que su costo sea bajo.
 Ser fáciles de almacenar y de transportar.
 Estar libre de impurezas que puedan contaminar el ambiente o dañar las calderas.
 Tener alto rendimiento en calor por cantidad fija de combustible, es decir, gran poder calorífico.

COMBUSTION
La combustión es una reacción química de oxidación entre el combustible y el oxígeno (llamado comburente). Esta
reacción, en general ocurre rápidamente y a elevadas temperaturas y nos interesa fundamentalmente porque es
exotérmica. El esquema de la reacción es:

COMBUSTIBLE + COMBURENTE GASES + ENERGÍA + RESIDUOS

Lógicamente, por cuestiones de práctica y costos, al oxígeno no se lo provee puro sino incorporando aire en el cual está
presente en un 21%.
Las reacciones de combustión se pueden clasificar en :
 Completas.
 Incompletas.
Si las condiciones son adecuadas, los humos contienen materias en suspensión en cantidades despreciables y las
reacciones principales son (combustión completa):

C + O2 -------------CO2
H2 + ½ O2 ------------H2O
S + O2 -------------SO2

En la práctica, las condiciones difieren en mayor o menor medida de las ideales y los quemadores se regulan de manera
que el oxígeno aportado (mediante aire) esté en exceso respecto de las cantidades estequiométricas teóricas. Este exceso
aumenta mientras peores son las condiciones de la combustión y va desde un 20 % en el caso de los combustibles
gaseosos hasta un 40% en el caso de los sólidos. Si la cantidad de oxígeno resulta insuficiente pueden darse las siguientes
reacciones (combustión incompleta):

C + ½ O2 ---------------- CO
C + CO2 --------------- 2 CO2
C + 2 H2O -------------- CO2 + 2 H2
C + H2O -------------- CO + H2
C + 2 H2 ------------ CH4

Las causas de una combustión incompleta son:

 Déficit de oxigeno o aire.

 Mala mezcla oxígeno (aire ) – combustible.
 Baja temperatura del hogar o zona de éste.
 Deficiencia en el sistema de combustión.
 Volumen del hogar insuficiente.

PODER CALORÍFICO
Las principales reacciones de combustión son, como se indicó, exotérmicas y el calor liberado (calor de reacción) es lo
que constituye el poder calorífico del combustible. Si el poder calorífico se lo expresa por unidad de masa o volumen
recibe el nombre de potencia calorífica. Las unidades empleadas son:
 Kcal/Kg, para sólidos.
 Kcal/Kg o Kcal/lt, para líquidos.
 Kcal/m3, para gases.

El valor del poder calorífico puede determinarse experimentalmente mediante calorímetros.

CLASIFICACION
Los combustibles se pueden clasificar de acuerdo con su estado físico, en condiciones normales, en:
 Sólidos.
 Líquidos.
 Gaseosos.

COMBUSTIBLES SÓLIDOS
El primer combustible fósil utilizado por el hombre fue el carbón. El carbón es una roca de origen sedimentario,
proveniente de la descomposición de antiguos restos vegetales, con un alto contenido de carbono.
De acuerdo con su composición los carbones se pueden clasificar en:
•Antracita: es el carbón con el mayor contenido de carbono y el de mayor poder calorífico. Su contenido de materias
volátiles es bajo y su combustión es limpia. Se lo utiliza en centrales termoeléctricas.
•Hulla: comprende una variedad de carbones con distintos contenidos de impurezas. Se lo utiliza en siderurgia y en
centrales termoeléctricas.
•Lignito: se trata de un carbón con un alto contenido de impurezas y un bajo poder calorífico. Se lo utiliza en algunas
centrales termoeléctricas.
•Turba: es el carbón con el mayor contenido de impurezas y el menor poder calorífico.

COMBUSTIBLES LÍQUIDOS
Los combustibles líquidos en general se destilan del petróleo, el cual es un combustible fósil formado por una mezcla de
hidrocarburos que se hallan en terrenos sedimentarios de distintas eras geológicas, y se acepta que tienen un origen
orgánico mixto, es decir, animal y vegetal. Está constituido por una mezcla de carbono e hidrógeno en proporciones
variables, algo de agua e impurezas minerales.
Antes de ser utilizado, el petróleo crudo es sometido a una serie de transformaciones para obtener los productos finales:
 Destilación primaria o topping: es el proceso a partir del cual se obtienen los diferentes productos luego de
separar la fracción gaseosa. El petróleo crudo se calienta en hornos para que los vapores asciendan por la columna,
o torre de fraccionamiento, y se separa en distintas fracciones según su temperatura. A medida que la temperatura
aumenta, se va separando la fracción correspondiente a la nafta, hasta llegar a los 175 °C; el querosén se separa
desde los 175 °C hasta los 275 °C; el gasoil desde los 275 °C hasta los 300 °C y el fuel- oil queda en la parte
 inferior de la torre de fraccionamiento. Este último es sometido a una destilación conservativa (llamada así porque
se conserva la estructura de los hidrocarburos) con el fin de obtener aceites lubricantes, vaselina, asfalto y coque de
petróleo.
 Cracking: algunas fracciones del producto de la destilación primaria se someten a este proceso con el fin de
romper las moléculas de los hidrocarburos pesados para obtener otras de menor peso molecular. Esto se logra a
temperaturas de 450 °C en presencia de catalizadores. A partir del cracking del fuel-oil y del gasoil se obtienen
gas, naftas y querosén.
 Reformado: se modifica la estructura molecular para mejorar el producto, por ejemplo, al elevar el octanaje de las
naftas mediante calentamiento de las mismas en presencia de un catalizador de platino.
 Síntesis: a partir de los gases generados en el proceso anterior se obtienen carburantes livianos.
 Depuración: en este paso se eliminan las impurezas.

CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS DE LOS COMBUSTIBLES LÍQUIDOS

Los combustibles líquidos que más nos interesa tratar para uso industrial son FUEL-OIL, DIESEL-OIL y las
MEZCLAS.
 Fuel-oil: como ya se estableció, es un producto residual de la destilación primaria. Es un producto muy barato pero
excesivamente pesado (alta viscosidad y densidad) y sucio.
 Diesel-oil: es un producto más alto en la destilación; es más puro y más liviano pero, por supuesto es más costoso
por lo que generalmente no se lo utiliza puro sino que se aprovecha para mejorar las cualidades del fuel-oil
alivianándolo. Las mezclas disponibles comercialmente son dos: 70/30 y 90/10 correspondiendo el mayor
porcentaje al fuel-oil.

Composición química: para un fuel-oil nacional, la composición varía de acuerdo al crudo de origen y al tipo de
proceso al que fue sometido. Aproximadamente es la siguiente:

CARBONO: 82 %
HIDROGENO: 10 %
OXÍGENO: 1 %
NITRÓGENO: 0.2%
AZUFRE: 0.1%
AGUA 0.5%
CENIZAS: RASTROS

Poder calorífico: en promedio estos valores varían entre 10300 y 10700 Kcal/Kg.

Viscosidad: es una propiedad física que establece la resistencia que opone un fluido al movimiento, siendo de suma
importancia en el transporte de los combustibles.
La viscosidad varía inversamente con la temperatura y debe ser la adecuada para facilitar las operaciones de
bombeo y pulverización por lo que suele recurrirse al calentamiento del combustible ( fuel-oil), sobre todo en
invierno.

Contenido de azufre: el contenido de este elemento es perjudicial y tanto más cuanto mayor es su porcentaje. El
azufre se quema dando SO2 que, favorecido por la alta temperatura de la chimenea, y en presencia de vapor de agua
y oxígeno produce ácido sulfúrico diluido, el cual es muy corrosivo para los metales (lluvia ácida).

Calor específico: resulta de interés para los cálculos de calentamiento del combustible. Para el fuel-oil puede
tomarse 0.40 Kcal/Kg. °C y para el diesel-oil , 0.50 Kcal/Kg. °C.

Punto de escurrimiento: es la temperatura a la cual comienza a fluir un combustible líquido. Está condicionada
por la viscosidad y el tenor de parafina, ya que esta última cristaliza formando una red que impide la fluencia del
líquido. Esto debe tenerse en cuenta para los tanques de almacenamiento a la intemperie y en particular en invierno.

Punto de inflamación: es la temperatura a la cual un combustible líquido desprende vapores que al mezclarse con
el aire, forma una mezcla inflamable. Este punto hace referencia a la peligrosidad de un combustible.
COMBUSTIBLES GASEOSOS
El gas es muy apreciado como combustible, debido a los siguientes factores:
 Sencillez de manejo.
 Limpieza.
 Falta total de cenizas y ausencia de azufre.
 Posibilidad de alcanzar alta eficiencia térmica.
 Facilidad de adaptación a procesos automáticos.
Todas estas cualidades, han hecho que el gas se use ampliamente.
Como se ha explicado anteriormente, en los yacimientos de petróleo es común encontrar cierta cantidad de gas natural que
aflora al perforar el pozo. Pero es más común encontrarlo en la naturaleza como elemento único de un yacimiento, aunque
también puede obtenerse gas asociado a los yacimientos de carbón.
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos gaseosos y líquidos. Está compuesto principalmente por metano, etano,
propano, y butano. Su poder calorífico está determinado por la cantidad de metano que contenga.
El gas que se obtiene de un yacimiento puede ser utilizado directamente para el consumo cuando no contiene
hidrocarburos líquidos y tiene bajo contenido de sulfuro e hidrógeno; en caso contrario debe ser tratado para eliminar los
líquidos y los contaminantes. Se transporta a través de gasoductos, sistema se tuberías de características similares a las de
los oleoductos pero preparadas para soportar mayor presión.
Algunos gases como el propano y el butano, denominados gases húmedos, son licuados por compresión, constituyendo
el gas envasado, también conocido como GNC ( gas natural comprimido).El gas envasado cumple una función
importante porque, de esta forma puede llegar a todos aquellos lugares donde no existen redes de distribución de gas
natural. El consumo de este producto también ha crecido notablemente en el sector de los automotores, que cada vez más
van reemplazando a la nafta por el gas. El GNC presenta tres ventajas fundamentales respecto de los otros combustibles:
su precio, que resulta más barato, es menos detonable que la nafta especial y no contamina el ambiente ( no contiene
plomo, metal que se agrega a la naftas para aumentar su número octánico.

CARACTERÍSTICAS DE LOS COMBUSTIBLES GASEOSOS

Composición química: el gas natural está principalmente constituido por metano y pequeños porcentajes de otros
hidrocarburos. La composición es aproximadamente la siguiente:
 CH4: 92.8 %.
 C2H6: 3 %.
 C3H8: 1.2 %.
 C4H10: 0.4 %.
 CO2: 0.7 %.
 O2: 0.3 %.
 N2: 1.2 %.

Poder calorífico: su valor depende del tipo de gas según se puede apreciar:

GAS NATURAL: 9300 Kcal/m3

GAS DE DESTILERÍA: 9500 Kcal/m3
GAS PROPANO: 22400 Kcal/m3
GAS BUTANO: 27500 Kcal/m3

Densidad: el gas natural tiene una densidad relativa (al aire) de 0.62 por lo que no forma mezclas explosivas al ras del
suelo, como en el caso del propano y el butano cuyas densidades son 1.56 y 2.09 respectivamente.
Condiciones explosivas: el inconveniente más serio de los gases combustibles, es la facilidad con que forman mezclas
explosivas con el aire. No solamente una llama, sino una chispa eléctrica son suficientes. La onda expansiva tiene una
velocidad de varios Km/s. El más peligroso es el gas butano, que explota en mezclas muy diluidas con el aire.
Aire de combustión: para el gas natural, el exceso de aire depende de la cantidad de CO2 siendo valores usuales entre 0 y
20 % de exceso.

ANALISIS DE LOS GASES DE LA COMBUSTIÓN

El análisis de los gases de la combustión tiene por objeto determinar las condiciones en que ésta se efectúa, con relación a
la cantidad de aire que se emplea y a la mezcla del combustible con el aire. Las indicaciones que da dicho análisis
permiten calcular el valor de las pérdidas de calor originadas por una combustión defectuosa y también corregir los
defectos que afectan a una instalación.
Por lo tanto, indica cómo sacar el mejor provecho posible de un combustible.
Composición de los gases de la combustión: siendo el carbono y el hidrógeno los dos elementos simples principales que
constituyen los combustibles industriales, los gases de la combustión formados por su combinación con el oxígeno del
aire, deberían estar compuestos exclusivamente por CO2, vapor de H20 y N2 en el caso de que se suministren las
cantidades estequiométricas necesarias de aire. Si la cantidad de aire suministrada fuese menor que la exactamente
necesaria habría formación de CO en lugar de CO2 y también H2 libre o hidrocarburos combustibles sin quemar como
CH4, CH3-CH3, etc. Inversamente, si el aire estuviera en exceso, se notaría la presencia de O 2 libre y el contenido de CO2
sería menor que el normal.
En ambos casos se produciría pérdidas de calor y el único modo de determinarlas y poder corregirlas es interpretando el
resultado del análisis cuantitativo de los gases producidos.

CALDERAS HUMOTUBULARES
Como ya se explicó, en estas calderas, los gases de la combustión circulan por el interior de los tubos sumergidos en la
masa de agua. Todo el conjunto agua y tubos se encuentra rodeado por una carcasa exterior. Los gases calientes, al
circular por los tubos ceden parte de su calor sensible al agua a través de la superficie de transferencia de calor, la cual se
calienta hasta evaporarse. La transmisión del calor al agua se realiza por convección natural y el movimiento de la misma
se realiza por la sola diferencia de densidades.
En estos equipos la presión de trabajo no excede los 20 kg/cm2, ya que las presiones más altas obligarían a espesores de
calderas más importantes. El rendimiento pocas veces supera el 80 %.

CALDERAS ACUOTUBULARES
Son las calderas empleadas en las medianas y grandes empresas y las centrales generadoras de energía. Para igual
potencia, por tener menor volumen de agua que las calderas humotubulares, poseen menor inercia térmica, en
consecuencia entran en régimen más pronto, sin embargo, las calderas acuotubulares utilizadas en generación eléctrica,
dada la gran potencia que poseen, tienen un periodo muy grande para poder entrar en servicio.
Como ya se mencionó las calderas acuotubulares son aquellas en las cuales el agua circula por los tubos y los gases
calientes de la combustión lo hacen alrededor de ellos, estando el conjunto encerrado en un recinto de ladrillos refractarios
y aislantes recubiertos con una chapa de hierro.
En estas calderas la rotura de los tubos es más difícil, pero si llegara a producirse, sus consecuencias no son tan
importantes como la de la explosión de una humotubular. Este tipo de caldera es más segura, ya que no pueden explotar
por razones termodinámicas. Esto se debe a que en caso que un tubo se perfore, el agua o el vapor, según en el sector que
suceda el desperfecto, pasará al hogar y se irá por el tiraje, solo perdiendo rendimiento la caldera, pero no pudiendo
explotar.
Si el lugar donde el caño se perforó es uno por donde circula agua, esto es más perjudicial ya que el agua tiene una
densidad muy superior que el vapor, por lo cual se perderá una masa muy superior. Por tal motivo se las llama calderas
inexplosivas.
Son muy exigentes con respecto a la calidad del agua de alimentación. Producen gran cantidad de vapor superando los 60
kg/m2 h; Producen vapor de alta presión, alcanzando los 145kg/cm2. Son unidades complejas y costosas y su rendimiento
es cercano al 93 %.

PARTES PRINCIPALES

HOGAR: es el lugar donde se lleva a cabo la reacción de combustión, constituyendo la fuente transmisora de calor. Éste
se aloja dentro y a lo largo de la caldera.
En la parte posterior del hogar se tiene la cámara de retorno de gases, mientras que en la parte anterior se encuentra el
quemador (en la puerta del hogar) y la entrada de aire que puede ser natural o forzada a través de un ventilador.
Por estar el hogar completamente rodeado por agua, se lo construye con chapa corrugada, la que permite por un lado la
libre dilatación de la misma, disminuyendo las tensiones mecánicas que pudieran producirse en ella debido a las altas
temperaturas y generando además un aumento de la superficie de calefacción.
SUPERFICIE DE CALEFACCIÓN: es aquella que por un lado está en contacto con el agua a vaporizar y por el
otro lado está en contacto con el calor producto de la combustión (gases de la combustión y llama). Esta superficie se
mide del lado de la superficie que recibe calor y se expresa en m2.
 Superficie de calefacción directa: es la que por un lado está en contacto con el agua y por el otro
recibe calor directamente de las llamas.
  Superficie de calefacción indirecta: es la que por un lado está en contacto con el agua y por el otro
recibe calor que le suministran los gases de la combustión.
 Superficie de calefacción total: es la suma de las superficies mencionadas.
La superficie de calefacción deberá ser lo suficientemente grande para que los gases de la combustión estén el tiempo
necesario en contacto con ella, de modo de ceder la mayor cantidad de calor posible.
CÁMARA DE AGUA: es el espacio ocupado por el agua que se debe vaporizar dentro de la caldera. El nivel de agua
debe variar dentro de la caldera entre un nivel máximo y uno mínimo.
El nivel máximo de agua debe ser tal que no reduzca el espacio comprendido entre dicho nivel y el techo de la caldera,
produciendo el peligro de humedecer el vapor generado.
El nivel mínimo de agua se lo establece en función del peligro de explosión, ya que si el nivel descendiera por debajo de
ese nivel mínimo el calor transmitido por la combustión sería absorbido íntegramente por la chapa, produciéndose un
recalentamiento de la misma, con el consecuente peligro de explosión.
CÁMARA DE VAPOR: es el espacio ocupado por el vapor en la caldera, es decir entre el nivel máximo de agua y el
techo interior de la misma.
Es conveniente que la cámara no tenga una altura muy reducida, dado que cuanto mayor sea esa distancia, más seco será
el vapor producido, y además mayor será el vapor disponible para hacer frente a las frecuentes demandas.
CHIMENEA: Es un conducto de altura considerable, necesario en toda caldera, a través del cual escapan los gases de la
combustión a una altura tal que no sea perjudicial para la salud. Además ayuda a la circulación de los gases y produce un
tiro que mantiene la combustión. Eliminación de gases de combustión
Los gases de combustión se eliminan de la caldera por medio del tiraje, éste puede ser de tres tipos:
 Tiro natural
 Tiro inducido
 Tiro forzado

Tiro natural
Este sistema no posee ningún elemento mecánico en el tiraje. Los humos salen directamente por diferencia de densidad
entre los más calientes y livianos del hogar, por lo cual tienden a subir, y los que se encuentran en la última parte de la
chimenea.

Tiro inducido
En este caso se coloca un elemento mecánico, un ventilador en el tiraje, por lo cual la presión en el hogar será menor que
la atmosférica.

Tiro forzado
En este caso el forzador se coloca en la entrada de aire del hogar, generalmente formando un conjunto con el quemador.
Por lo anterior, la presión en el hogar es superior a la atmosférica. Este es el más utilizado.

ESQUEMA DE UNA CALDERA HUMOTUBULAR DE TRES PASAJES DE GASES

PARTES SECUNDARIAS

MANÓMETRO: es un aparato destinado a medir la presión que reina en la caldera. El

conocimiento de esa presión es de interés desde el punto de vista de la seguridad y del
funcionamiento económico de la caldera.
El más empleado es el manómetro de Bourdon; en éste se aprovecha la tendencia a enderezarse
que experimenta un tubo de bronce curvado, de sección elíptica, cuando se le aplica en su
interior una presión superior a la atmosférica. El tubo se curva en arco de circunferencia y su
extremo libre describe un pequeño movimiento que es aplicado a un sistema de engranajes y
piñón, transmitiendo el movimiento a una aguja que se desplaza sobre un cuadrante graduado en
forma proporcional a la presión aplicada.
Los manómetros se colocan de manera tal que se hallen en lo posible aislados del calor radiante.
Además, el tubo de comunicación al instrumento debe estar provisto de una trampa de agua que se
obtiene fácilmente dándole la forma de U. De esta manera el vapor no actúa directamente sobre el
manómetro sino el agua que es empujada por aquel, con lo que se evita que la alta temperatura altere la
elasticidad del tubo produciendo variaciones en las lecturas del aparato.

INDICADORES DE NIVEL: son aparatos destinados a apreciar la altura a que se encuentra el

agua en el interior de la caldera. Constan de un tubo de vidrio, dispuesto verticalmente y cuyos extremos se comunican
respectivamente con la cámara de vapor y con la cámara de agua, de tal forma que el agua de la caldera y la que se
encuentra en el tubo estén al mismo nivel.

MAGNETROL: es un control automático de nivel que señaliza en el tablero central por medio de luces indicadoras, la
posición de nivel normal (luz verde) o nivel muy bajo (luz roja) accionando en este caso una alarma sonora y deteniendo
en forma automática la combustión. La bomba de agua inicia y detiene su marcha en forma automática por el comando
que el magnetrol efectúa sobre el motor que pone en movimiento la bomba.

VÁLVULAS DE SEGURIDAD: son dispositivos cuya función es evitar que la presión de la caldera sobrepase el
valor normal de operación para la cual ha sido construida, es decir protege la caldera contra las presiones excesivas. Ellas
se abren automáticamente permitiendo el escape de vapor cuando la presión dentro del equipo supera los límites
preestablecidos o normales de trabajo. Existen dos tipos de válvulas de seguridad:
 DE CONTRAPESO: se utilizan para generadores de baja presión y consisten en una palanca apoyada en un
extremo y equilibradas en el otro por medio de un contrapeso. Cuando la presión del vapor adquiere un cierto
valor, la fuerza que actúa sobre el disco de cierre de la válvula vence el peso colocado en el extremo
produciéndose así la apertura de la misma.
 DE RESORTE: se accionan mediante un principio similar al de las válvulas de contrapeso pero la diferencia
radica en que en el interior de la válvula existe un resorte calibrado que mantiene cerrado el disco de la válvula.
Ésta se acciona cuando la presión que actúa sobre la superficie de la válvula es mayor a la que ejerce el resorte
sobre la misma.
Las válvulas de resorte son más seguras que las de contrapeso, ya que estas presentan el inconveniente de que la pesa
puede desplazarse accidentalmente, modificando la presión de apertura de la válvula.

TAPÓN FUSIBLE: es un elemento de seguridad que consiste en un manguito de acero o bronce, rellenos de una
aleación de estaño o plomo que funde aproximadamente a 230 °C. Se colocan en el cuerpo cilíndrico, a la altura del nivel
mínimo de agua.
El extremo inferior del tapón está en contacto con los gases calientes, de modo que, cuando el nivel de agua baja y lo deja
en descubierto, el plomo se funde y el vapor escapa hacia el hogar sofocando la combustión.
VÁLVULA DE RETENCIÓN: tiene por objeto impedir el retorno del agua de la caldera hacia la bomba de
alimentación. Se coloca en el extremo de la cañería de conducción y lo más cerca posible de la caldera.
PURGADORES: tiene por función evacuar un poco de agua para extraer los lodos, sedimentos y espumas que se
forman al evaporarse el agua y que durante el funcionamiento del equipo forman una capa de incrustación sobre las
superficies de calentamiento, con las consiguientes pérdidas caloríficas.
Se colocan en la parte inferior del cuerpo cilíndrico de la caldera.
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DE AGUA: son aquellos destinados a reponer el agua que se va evaporando en
la caldera. Se los debe colocar por encima del nivel mínimo de agua, tratando de alejarlo de la chapa caliente de la
caldera, es decir que no debe dar sobre el cilindro que forma el hogar, expuesto al calentamiento directo de la llama. Debe
estar colocado de esta forma para impedir que se vacíe la caldera en caso de que falle la válvula de retención y además
para que el ingreso de agua fría no produzca tensiones térmicas sobre la chapa a alta temperatura. Tampoco deberá
inyectarse sobre la cámara de vapor para no humedecer el vapor que se produce.
El equipo de alimentación está constituido fundamentalmente por una bomba centrífuga accionada por un motor eléctrico,
además de cañerías de entrada de agua provistas de válvula de retención.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA CALDERA ACUOTUBULAR

En estas calderas el agua se encuentra en el interior de los tubos y los

gases de la combustión circulan por su parte externa. Como el
diámetro de los tubos es pequeño, éstos pueden soportar altísimas
presiones, en contraposición a las calderas humotubulares, que solo
son adecuadas para presiones relativamente bajas. Además la
superficie de calefacción y por consiguiente la capacidad del equipo
puede ser tan grande como se requiera, con solo aumentar la cantidad
y longitud de los tubos.
Las calderas acuotubulares también se denominan de circulación, por
cuanto el agua circula por los tubos por gravedad o por convección
libre. En general las calderas acuotubulares poseen un domo inferior y
otro superior según el esquema de la figura . Ambos domos están
unidos por cañerías las cuales son envueltas por los gases calientes de la combustión.
En la figura , por las cañerías de la derecha bajará el agua desde el domo superior al domo inferior y por el de la izquierda
subirá el vapor en forma inversa. Esto sucede por la diferencia de densidad al ser calentados los conductos izquierdos por
los gases, generándose en ellos el vapor.

En el caso de usar el vapor para mover turbinas u otro proceso donde se precise vapor sobrecalentado, se debe
sobrecalentar el vapor, esto se realiza haciendo pasar nuevamente el vapor húmedo que sale del domo superior por otro
intercambiador de calor que está en contacto con los gases calientes de la combustión.

EQUIPOS AUXILIARES QUE COMPONEN UNA CALDERA

ECONOMIZADORES: es un dispositivo que se instala en los generadores de vapor con el objeto de aprovechar parte
del calor de los gases de la combustión para calentar el agua de alimentación.
Consiste en un intercambiador de calor formado por un sistema de conductos por cuyo interior circula el agua de
alimentación y por su exterior los gases de la combustión. Se lo sitúa generalmente en el conducto principal de humos,
inmediatamente después de la caldera, y alineado con la corriente gaseosa, pero también se lo puede situar a un costado o
encima de la corriente gaseosa.
El nombre de economizador se justifica por cuanto el agua ingresa a la caldera con más temperatura. Esto y la mayor
utilización del calor de los gases de la combustión hacen aumentar el rendimiento del equipo, ya que la pérdida máxima
de todo generador es la debida al calor que arrastran consigo los productos de la combustión.
RECALENTADORES: son equipos cuya función es transformar el vapor húmedo en vapor sobrecalentado. Son
también simples intercambiadores de calor que utilizan los gases de la combustión para efectuar el sobrecalentamiento del
vapor.
CALENTADORES DE AIRE: es también un intercambiador de calor que aprovechando el calor de los gases de la
combustión calientan el aire fresco antes de entrar al hogar. La introducción de aire caliente al hogar aumenta la
temperatura de éste y aumenta la transmisión de calor radiante a la caldera.

COMPARACIÓN ENTRE UNA CALDERA HUMOTUBULAR Y UNA ACUOTUBULAR

INFRAESTRUCTURA DE LA EMPRESA
HUMOTUBULAR: Empleadas en pequeñas empresas.
ACUOTUBULAR: Empleadas en empresas medianas y grandes y centrales generadoras de energía.

RENDIMIENTO
HUMOTUBULAR: pocas veces supera el 80 %.
ACUOTUBULAR: cercano al 93 %.

PRODUCCIÓN DE VAPOR
HUMOTUBULAR: 18 – 25 kg/m2 h
ACUOTUBULAR: superan los 60 kg/m2 h

PRESIÓN DE VAPOR
HUMOTUBULAR: inferiores a 18 kg/cm2
ACUOTUBULAR: superiores a 100 kg/cm2

CIRCULACIÓN DE LOS GASES

HUMOTUBULAR: interior de los tubos.
ACUOTUBULAR: exterior de los tubos.

ESFUERZO DE LOS TUBOS

HUMOTUBULAR: compresión, por acción del agua y del vapor que los rodean externamente, por cuyo efecto pueden
achatarse, siendo conveniente hacerlos corrugados para que ofrezcan más resistencia.
ACUOTUBULAR: tracción, a causa de la presión del agua y del vapor que circula por el interior.

CONTENIDO DE AGUA
HUMOTUBULAR: gran contenido de agua, por lo tanto gran acumulación térmica que le permite responder a mayores
demandas de producción. La transmisión del calor se realiza por convección natural y el movimiento del agua está
causado por la sola diferencia de densidades.
ACUOTUBULAR: responden a variaciones bruscas de la demanda con cierta pesadez.

CALIDAD DEL AGUA

HUMOTUBULAR: son menos exigentes con respecto a la calidad del agua.
ACUOTUBULAR: son más exigentes ya que las sales que contiene el agua se concentran en el interior de los tubos
dificultando la circulación del agua y la normal transferencia de calor por conductibilidad al aumentar el espesor de las
paredes.

COSTO DE INSTALACIÓN
HUMOTUBULAR: menor costo, son unidades compactas, ocupan poco lugar.
ACUOTUBULAR: mayor costo ya que son unidades más grandes.

COSTO DE MANTENIMIENTO
HUMOTUBULAR: menor costo.
ACUOTUBULAR: mayor costo, por cuanto necesitan materiales de construcción más resistentes a consecuencia de las
mayores presiones que soportan y además necesitan más limpieza.

El agua en las calderas de vapor

El objetivo del presente tema es poner de manifiesto la importancia que tiene el tratamiento del agua en la vida útil, el
rendimiento y la seguridad en la operación de calderas industriales.
El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y del agua de caldera se consigue cumpliendo con los
requerimientos de las normas que definen los parámetros involucrados en el tratamiento del agua.
Por esta razón, es de suma importancia que el tratamiento, así como las pruebas del agua, sean llevados a cabo por
compañías especializadas en tratamiento que trabajan con los operadores de las plantas de calderas.
Hay un papel complementario para ambos con el fin de resolver los problemas que afectan al agua de calderas, de forma
que puedan operarse con seguridad, eficiencia y de forma continua cuando se precise.
Cualquiera que sea el tipo de caldera que se considera, puede esquematizarse sencillamente el ciclo del agua en el equipo
de la siguiente forma:
a) La caldera de vapor recibe el agua de alimentación, que está constituida por una proporción variable por agua nueva,
más o menos tratada, llamada agua de alimentación , y de agua de retorno que vuelve de la instalación a partir de los
condensados del vapor.
b) En el interior del aparato el agua de alimentación se convierte en vapor, el cual podría considerarse constituido por
moléculas de agua pura.
c) El agua que se mantiene líquida en el interior de la caldera se carga de todas las sustancias y elementos que contenía el
agua vaporizada.
d) Si no se efectúa una desconcentración sistemática, denominada purga o extracción, las impurezas se irán concentrando,
cada vez más, en la fase líquida, por lo que será necesario verter al desagüe una parte del agua de la caldera.

Problemas básicos planteados en el interior de las calderas de vapor

Los principales problemas que pueden aparecer en la utilización de las calderas de vapor vienen motivados por los
siguientes procesos:
• Incrustaciones.
• Corrosiones.
• Arrastres.
• Depósitos.

Incrustaciones
Las incrustaciones cristalinas y duras se forman directamente sobre la superficie de calefacción por cristalización de las
sales en disolución saturadas presentes en el agua de la caldera. Están constituidas, esencialmente, por elementos cuya
solubilidad decrece al aumentar la temperatura del agua y son, generalmente, carbonato cálcico, sulfato cálcico, hidróxido
cálcico y magnésico, y ciertos silicatos de calcio, de magnesio y de aluminio, entre otros.
Las incrustaciones son peligrosas porque su conductividad térmica es pequeña.
Estas incrustaciones afectan al rendimiento térmico de las calderas y producen un recalentamiento importante en el metal
expuesto a la llama. Esto se traduce en corrosiones, hinchamientos y explosiones, cuyas consecuencias pueden ser graves.
La acción de dispersantes, lavados químicos o las dilataciones y contracciones de una caldera pueden soltar las
incrustaciones, por lo que deben ser eliminadas para prevenir su acumulación en el fondo del cuerpo de presión.

Corrosiones
La corrosión es un proceso por el cual el metal en contacto con su medio ambiente tiende a cambiar desde forma pura de
metal a otra más estable.
El hierro, por ejemplo, es gradualmente disuelto por el agua y oxidado por el oxígeno que lleva en su seno, formándose
productos de oxidación a base de óxidos de hierro. Este proceso ocurre rápidamente en los equipos de transferencia de
calor, como son las calderas de vapor, ya que, en presencia de altas temperaturas, gases corrosivos y sólidos disueltos en
el agua se estimulan los procesos de corrosión.
De los diversos tipos de corrosión que pueden plantearse, se consideran como fundamentales los siguientes:
• Corrosión general.
• Corrosión por oxígeno.
• Corrosión cáustica.
• Corrosión por anhídrido carbónico.

Corrosión general
La corrosión general tiende a disolver o atacar el metal de manera uniforme sobrecalentado por el vapor, tal como puede
ocurrir en la superficie de los tubos, con acumulación de productos de la corrosión en la propia superficie del metal. Un
caso singular de esta corrosión es la debida a la acidez del agua según la reacción:

Fe + 2H+ ------Fe++ + H2
El hierro y otros metales se disuelven más rápidamente en el agua cuanto más bajo sea el valor del pH o más ácida sea el
agua. De ahí viene la necesidad de mantener un pH fuertemente alcalino (optimo 9.5) o pH elevado en el interior de las
calderas de vapor.

Corrosión por oxígeno

Efectivamente, cuando un metal se ve recubierto de forma irregular por barros
e incrustaciones, en presencia de oxígeno disuelto, las zonas cubiertas se ven preferentemente atacadas y son el centro de
corrosiones localizadas y profundas, como tubérculos de color negro.

Corrosión cáustica
La corrosión cáustica se produce por una sobreconcentración local en zonas de elevadas cargas térmicas (hogar, cámara
trasera, etc.) de sales alcalinas, como la soda cáustica. Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de cavidades
profundas, semejantes a la corrosión por oxígeno, rellenas de óxidos de color negro, presentes solamente en las zonas de
elevada liberación térmica.
Corrosión por anhídrido carbónico
El anhídrido carbónico disuelto en el agua y los distintos compuestos que en ella forma juegan un papel importantísimo
en la química del agua. El CO2 se disuelve en el agua en función de su presión parcial (PCO2). Una parte permanece en
disolución en forma de gas mientras otra reacciona con el agua para dar ácido carbónico (H 2CO3) que se disocia
parcialmente para dar iones carbonato o bicarbonato. Estos iones serán consumidos en reacciones de ataque a diversos
minerales.
Esta corrosión se pone de manifiesto principalmente en las líneas de retorno de condensado y tiene efectos sobre la
caldera, ya que los óxidos producidos
(hematita) son arrastrados a la misma con el agua de alimentación.

Arrastres
El arrastre de condensado en una caldera tiene relación con el suministro de vapor húmedo (con gotas de agua). El
suministro de vapor húmedo puede tener relación con deficiencias mecánicas y químicas.
Las deficiencias mecánicas tienen relación con la operación con elevados niveles de agua, deficiencias de los separadores
de gota, sobrecargas térmicas, variaciones bruscas en los consumos, etc.
Por otro lado, las deficiencias químicas tienen relación con el tratamiento de agua de la caldera, específicamente con
excesivos contenidos de alcalinidad, sólidos totales (disueltos y en suspensión) y sílice, que favorecen la formación de
espuma.
El vapor que escapa de una caldera contiene siempre vesículas de agua que tienen tendencia a vaporizarse. Si el vapor
llega húmedo al recalentador, es decir, si existe arrastre, el residuo sólido de la vaporización del agua de la caldera puede
depositarse parcialmente en el mismo, observándose verdaderas incrustaciones ricas en soda cáustica o en sales de sodio.

Depósitos
El agua que contiene la caldera tiene sólidos en suspensión que provienen del agua de alimentación o de los aditivos y
procesos de eliminación de las incrustaciones que se decantan en el fondo de la caldera en forma de lodos.
Al igual que ocurre con las incrustaciones, la conductividad térmica de estos compuestos precipitados es muy baja, lo que
puede llevar al fallo de metal por sobrecalentamiento al no refrigerarse adecuadamente.
Cuando la concentración de sólidos en suspensión es excesiva, la precipitación de lodos puede llevar al fallo de lectura de
algunos componentes de control de la caldera, como pueden ser las sondas de nivel o de presión.

Calcio y Magnesio (Ca, Mg)

Las principales sustancias contenidas en las aguas naturales o aguas brutas son las sales de calcio y magnesio,
normalmente bicarbonatos y sulfatos.
Para caracterizar un agua se definen tres tipos de dureza:
I. La dureza total del agua: que es la cantidad total de calcio y magnesio disuelto.
II. La dureza permanente: que representa la cantidad de sales de calcio y magnesio que subsisten en el agua después de
una ebullición prolongada.
III. La dureza temporal o transitoria del agua: que está constituida por las sales que han precipitado durante la
ebullición.
Para medir la dureza se emplea como unidad el grado de dureza en ppm.
El grado francés corresponde a una parte de carbonato de calcio en 100.000 partes de agua.
Cuando el agua bruta se somete a algún tratamiento para eliminar el calcio y el magnesio, se dice que el agua ha sido
ablandada y es apta para emplearla como agua de alimentación.

Sulfatos (SO4): Contribuyen a aumentar la salinidad total del agua, pudiendo precipitar sulfato cálcico en el interior de la
caldera si el agua no está perfectamente ablandada, originando una costra muy dura que se adhiere tenazmente a las
superficies calefactoras. Esta incrustación se considera la peor a causa de su dureza extrema, la dificultad en su
eliminación y su baja conductividad térmica.

Hierro y Cobre : Pueden formar depósitos e incrustaciones, así como corrosiones localizadas en los haces tubulares
sometidos más directamente a la radiación.

Materia orgánica y aceites: El aceite en las calderas constituye una situación peligrosa. El aceite es un excelente aislante
del calor y su presencia sobre las superficies expuestas a altas temperaturas puede producir serios sobrecalentamientos y
daños a la caldera. El aceite puede entrar en la alimentación a través de su presencia en el suministro de agua bruta
procedente de ríos o corrientes contaminados por molinos, aparatos marítimos, desechos o restos de materias orgánicas.
Los efectos son la formación de depósitos e incrustaciones, así como la formación de espuma en el interior de la caldera,
favoreciéndose, además, con ello, el arrastre de partículas en el vapor. De esta forma, varía el rendimiento de la caldera y
pueden llegar a obstruirse los recalentadores y el colector general de vapor.

Alcalinidad (TA y TAC): La alcalinidad define la capacidad de un agua para neutralizar ácidos. En la mayoría de las
aguas la alcalinidad está constituida por los iones de carbonato y bicarbonato.
Pueden producir un aumento de la densidad y viscosidad del agua, con el consiguiente arrastre de gotas de agua por el
vapor, así como corrosión intercristalina (fragilidad cáustica) en las zonas de la caldera que presentan tensiones
mecánicas.
La disociación del carbonato sódico por el calor origina sosa cáustica (NaOH), que queda en el agua, y ácido carbónico,
que pasa al vapor y al condensado, haciéndolos corrosivos.

Calor
Na2CO3 + N2O ----2NaOH +CO2
Concretamente, los bicarbonatos alcalinotérreos (TAC) de fórmulas (HCO3)2Ca y (HCO3)Mg son inestables y pueden
descomponerse según las reacciones siguientes:

Calor
(HCO3)2Ca ----- CaCO3 + CO2 + H2O

Calor
(HCO3)2Mg------- Mg (OH)2 + CO2
con la formación de carbonato de calcio e hidróxido de magnesio muy poco solubles y liberación de gas carbónico (CO2).

Total de sólidos disueltos (TDS): Mide el peso total de todas las sustancias disueltas en el agua sean o no volátiles.
Aumentan la densidad y viscosidad del agua, arrastran gotas con el vapor y favorecen las incrustaciones.

Cloruros (Cl-): Contribuyen a aumentar la salinidad del agua al mismo tiempo que la hacen corrosiva.

Sílice (SiO2): No forma incrustaciones por sí misma, sino que, en ciertas condiciones (alcalinidad débil, concentración y
temperatura elevada), la sílice puede precipitar con el sulfato cálcico formando incrustaciones peligrosas por su
extraordinaria dureza y bajo coeficiente de transmisión al calor, de aspecto vítreo y muy adherentes. La eliminación de
estas incrustaciones de sílice no puede hacerse por vía química, sino a través de accion mecánica.

Oxígeno disuelto (O2): Produce corrosiones de diversa índole, sobre todo con la formación de óxido
ferroso-férrico hidratado.

Soluciones a los problemas planteados en las calderas de vapor. Tratamiento y

Acondicionamiento del Agua.

Tratamiento físico-químico del agua de alimentacion.

Los diferentes tipos de tratamiento generalmente utilizados, en función de los resultados que se pretenden obtener sobre el
agua de alimentacion son los siguientes:
• Ablandamiento.
• Descarbonatación.
• Desmineralización.
• Desgasificación.

Ablandamiento por Intercambio Iónico

Este proceso tiene por objeto la eliminación de toda la dureza del agua sustituyendo las sales de calcio y magnesio por
sales de sodio no incrustantes.
Se utiliza para ello resinas de intercambio iónico.
A la salida del ablandador la dureza total del agua (TH) es prácticamente nulo.
Cuando la resina está saturada en iones de calcio y magnesio, es necesario regenerarla. Esta regeneración se hace
simplemente haciendo pasar una solución saturada de cloruro de sodio o salmuera.
Después de un lavado, la resina queda de nuevo en condiciones de sustituir el sodio por el calcio y magnesio.

El interés del ablandamiento está en que elimina totalmente la dureza del

agua y, por tanto, los riesgos de la incrustación.

Desgasificación
La función de un desgasificador térmico es eliminar el oxígeno y el anhídrido carbónico disuelto en el agua de
alimentación de las calderas para prevenir los problemas de corrosión que pudieran causar.
El principio de funcionamiento de estos equipos se basa en que la solubilidad de los gases disueltos en el agua disminuyen
exponencialmente cuando ésta se encuentra cerca de su punto de ebullición a temperatura atmosférica.
La torre de los desgasificadores está compuesta por bandejas y/o boquillas en las que se aumenta la superficie del agua
alimentada, formando cascadas o atomizándola para favorecer la liberación de los gases disueltos.
El diseño interno de la torre permite que en este punto se forme un efecto cascada y turbulencias que facilitan el
desprendimiento del oxígeno y dióxido de carbono presentes en el agua, que son liberados a la atmósfera a través de la
línea superior de salida.

Tratamiento interno del agua de caldera

Acondicionar el agua es añadir cantidades muy débiles de productos químicos que, sin modificar la composición,
transforma radicalmente su comportamiento.

Inhibidores de incrustación y dispersantes

Se distinguen dos categorías de inhibidores de incrustación, según se quiera impedir la formación de incrustaciones
cristalinas o de depósitos.
En el primer caso se emplean inhibidores que actúen eficazmente, de forma que se puedan limitar los depósitos de sales
tales como el carbonato y sulfato de calcio. Suelen emplearse en las calderas de vapor, además del tratamiento
correspondiente (ablandamiento, descarbonatación, etc.) para asegurar que el valor de la dureza total en el interior de la
caldera sea de 0 ºF.
En segundo lugar se emplean inhibidores que impidan la formación de depósitos en forma de barros o fangos. Se les llama
dispersantes.

Inhibidores de corrosion
Tienen por objeto reducir al mínimo la velocidad de corrosión.
Los inhibidores más utilizados son aquellos inhibidores de superficie que se fijan sobre las paredes por absorción o por
formación de capas aislantes protectoras con objeto de suprimir el contacto directo metal-agua. Tal es el caso de los
fosfatos, al formarse fosfato ferroso que da origen a un film protector, y del hidróxido, ya que a pH suficientemente
alcalino se forma hidróxido férrico insoluble y adherente.
Así mismo, este último tiene la misión de neutralizar la acidez en el interior de la caldera, concretamente la debida al
dióxido de carbono (CO2).
Otro tipo de inhibidor de corrosión tiene la misión de reducir el contenido de
oxígeno disuelto el cual puede provocar corrosiones muy profundas.
Además de utilizar dispersantes para evitar la acumulación de barros es preciso eliminar la presencia de oxígeno con
productos secuestrantes o reductores del mismo, tales como sulfitos, taninos, hidraxina, etc.
Hoy en día, la mayoría de los productos de acondicionamiento están compuestos por mezclas de diversos productos cada
uno con una misión determinada y que, juntos, permiten una acción global más eficaz y rentable.
Al utilizar los productos de acondicionamiento en calderas de vapor hay que asegurarse del destino del vapor, ya que, si es
de carácter alimentario, habrá que emplear productos adecuados, no tóxicos.

Purgas de las calderas

Las purgas consisten en extraer de la caldera un porcentaje del agua que allí se encuentra, remplazándola por agua de
alimentación más pura que generalmente está constituida por la mezcla del condensado que se recupera y de la cantidad
de agua de alimentacion necesaria para completar el caudal requerido por la caldera.
Básicamente, las purgas que se realizan en las calderas son dos, las purgas de fondo o lodos y las purgas de superficie o
sales disueltas.

Purga automática de fondo

Esta purga, situada en el fondo de la caldera como su nombre indica, tiene el objetivo de eliminar las sustancias que han
precipitado en el fondo de la caldera, normalmente en forma de lodos.
Está formada por una válvula de accionamiento rápido para favorecer la extracción de estas impurezas, un actuador,
normalmente neumático para
evitar que la válvula se quede abierta en caso de avería eléctrica, y un temporizador para programar los ciclos de purga
(periodicidad y duración) de
fondo requeridos por el tratamiento utilizado en la caldera.
En general, cuando se trata de instalaciones de calderas a baja presión (p < 15 kg/cm2), donde el coste del tratamiento del
agua y su funcionamiento puede suponer un gasto relativo muy considerable, se admiten condiciones menos severas para
el agua de alimentación y del interior de la caldera y se suple la calidad del agua de alimentacion por un aumento del
porcentaje de purga. Claro que esto tiene una grave contrapartida que es el aumento de combustible y, por tanto, de
energía que se desperdicia.

Purga automática de superficie

La purga automática de superficie está compuesta por un sensor de conductividad,una válvula con actuador y un
controlador. El sensor de conductividad mide la conductividad del agua de la caldera (sólidos disueltos).
La ausencia de un porcentaje adecuado de purgas en las calderas de vapour puede provocar fenómenos de espuma y
arrastres, y de contaminación del vapor, lo cual, en muchos casos, puede desnaturalizar diversos procesos industriales.

Control
La eficacia de un tratamiento depende, de una parte, de su buena aplicación y, por otra, de su control. Por esta razón, es
necesario poner de manifiesto la importancia de que sean empresas especializadas las que se encarguen de realizar estos
controles en coordinación con los operadores de calderas.
Este control se realiza por medio de análisis regulares a fin de comprobar los estados de concentración en los diferentes
puntos del circuito y asegurarse del exceso requerido de los productos de acondicionamiento.
Normalmente, los puntos de control son:
• Agua bruta, por si existen variaciones que puedan influir en el tratamiento.
• Agua tratada, analizando principalmente el pH, la dureza total, el contenido
de oxígeno disuelto, dióxido de carbono, contenido total de hierro,
contenido total de cobre, alcalinidad total, contenido en aceite y condición
general (limpio, claro y libre de sustancias indisolubles).
•Agua del interior de la caldera, analizando principalmente el pH, el contenido de oxígeno disuelto, TH y TAC,
cloruros, dióxido de carbono disuelto, contenido total de hierro, contenido total de sílice, sólidos disueltos y
sólidos en suspensión, conductividad y condición general (limpio, claro y
libre de sustancias indisolubles).
• Agua de condensados, controlando el pH y el contenido en hierro.