Laboratorio de Procesos de Mecanización

Práctica 3, Fresado CNC

16 de agosto del 2018, Paralelo 104, I Termino

Caicedo Zumba Lenin
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP), Escuela Superior
Politécnica del Litoral (ESPOL), Guayaquil – Ecuador
201309747
lenarcai@espol.edu.ec

Resumen

La práctica realizada consistió en mecanizar en una fresadora CNC, el diseño de una cruz de malta
para poder realizar la comparación de tiempo teórico de mecanizado con el práctico, se tomó el
código realizado como tarea en clases previas de la mecanización de dicha pieza, se aplicó los
conocimientos aprendidos sobre códigos G de la parte teórica del curso así también el uso correcto
de una fresadora CNC, se realizó un código G acorde para la mecanización pero por tener algunos
errores de puntuación el programa interpreto mal una coordenada, se tuvo que detener el proceso,
se observó que se comió una parte que no se programó dañando todo el proceso programado, se
obtuvo un tiempo de mecanizado aproximado de 54[min], en comparación con el tiempo practico
hay una variación de 10[min] es decir que al mecanizar más aumentara esa diferencia entre el
tiempo real y practico.

Palabras claves: código G, fresadora CNC, tiempo de mecanizado.

Abstract

The practice consisted in machining in a CNC milling machine, the design of a malt cross to be
able to make the comparison of theoretical time of machining with the practical, the code was
taken as a task in previous classes of the machining of said piece, applied the knowledge learned
about G codes of the theoretical part of the course as well as the correct use of a CNC milling
machine, a G code was made according to the mechanization but due to some punctuation errors
the program misinterpreted a coordinate, it had to be stopped the process, it was observed that a
part was eaten that was not programmed damaging the whole programmed process, an
approximate machining time of 54 [min] was obtained, in comparison with the practical time
there is a variation of 10 [min] that is to say that when machining more will increase that
difference between real and practical time.
Keywords: G code, CNC milling machine, machining time.

1
 1. Introducción.
CNC es el procedimiento de corte de
materiales con una máquina de control
numérico por ordenador. El proceso de
maquinado de CNC interpreta el modelo
CAD 3D y traduce los datos para la máquina
de CNC. La principal ventaja de este proceso
es que CNC produce piezas que pueden
sustituir los prototipos producidos con
fabricación acumulativa con materiales con
calidad de producción. El método permite
imprimir piezas en el material que se
pretende utilizar para la producción. El
maquinado de CNC es la opción ideal para
el prototipado rápido de piezas de metal y
plásticas de gran calidad que requieren un
grado máximo de precisión, acabado de
superficies y propiedades de los materiales.
En su funcionamiento de la fresadora CNC
tienen tres ejes de referencia, llamados X, Z,
Y:
El eje Z es el que corresponde al
desplazamiento donde se hará la remoción
de material (su profundidad).
El eje X es el que realiza el movimiento
transversal de la herramienta y corresponde
a las operaciones de refrentado, siendo
perpendicular al eje principal de la máquina.
Además, debemos tener conocimiento
acerca de los códigos G, los cuales nos
ayudaran a mecanizar la pieza, de estos
dependen el correcto perfil de la pieza, el
código es el nombre de un lenguaje de
descripción de operaciones para máquinas
de control numérico por ordenador que
puede ser usado también como lenguaje de
programación para controlar estos
dispositivos para simplificar operaciones
utilizando. El código G se almacena en
formato texto, lo cual permite que se pueda
leer y modificar con un editor de texto plano,
aunque lo más habitual es que se genere y se
visualice desde una aplicación de modelado,
fabricación 3D, alguna herramienta o
accesorio específico.
Para realizar un mecanizado CNC es
necesario saber los pasos a seguir para dicha
2
actividad, por eso el flujo recomendado para
realizar cualquier proceso en un centro de
mecanizado es el siguiente: realizar el
dibujo, seleccionar la máquina adecuada,
escoger la herramienta adecuada
dependiendo del tipo de material a
mecanizar, elaborar la secuencia de corte es
decir los procesos a realizar, calcular las
coordenadas de la pieza, selección de
velocidades, avances de herramienta,
profundidad de corte y demás parámetros
requeridos, elaborar los códigos G para
realizar las operaciones, verificar el
programa en un simulador, realizar las
modificaciones que sean necesarias y por
ultimo ejecutar el programa para realizar el
trabajo.
2. Metodología.
Se realiza el código G de la pieza para
realizar el desbaste y perfilado, con las
características geométricas que el diseño
pedido de la pieza a mecanizar presenta, se
enciende la máquina para realizar la
ubicación de la posición del origen en el
centro de la pieza a mecanizar esto se hacen
con el fin de aprovechar la simetría de la
pieza que se va a mecanizar, después de la
ubicación de la herramienta en el origen de
la pieza se revisara que el código G tenga
todos los parámetros requeridos puntuación
correcta, luego de eso se inicia el programa
se espera el tiempo requerido por la
Fresadora CNC para terminar la pieza, el
cual se toma como dato de tiempo de
mecanización practico el tiempo de
mecanizado teórico se lo realiza con los
parámetros de cortes de la herramienta y el
dimensionamiento de la pieza se compara
los tiempos obtenidos y se realiza el cálculo
de error presente en la práctica.
3. Resultados y Discusión.
En los anexos se presenta los de datos y
resultados para la obtención del tiempo de
mecanizado, el código G y la pieza ya
mecanizada.
El proceso de construir el código G que
satisfaga los requerimientos de la pieza a
mecanizar fue un trabajo complicado, se
tuvo que realizar la obtención de todas las Al realizar el código G se debe revisar que
coordenadas, luego de eso al usar los contenga la correcta puntuación debido a
comando y puntuación acorde se obtiene el que un punto faltante ocasionaría que el
código que mecanice la pieza pedida. programa asuma que la coordenada dada es
mucho menor, dañando el mecanizado de la
Con la obtención de tiempo de mecanizado
pieza a obtener.
se pudo notar una diferencia muy
considerable de 10[min] entre el tiempo Otra recomendación que se facilita, que al
calculado con el tiempo dado por el momento de posicionar la pieza se asegure
programa, también las estimaciones se su ubicación debido a que un mal
hicieron tomando en cuenta aproximaciones aseguramiento hará que se mueva y dañe el
del perímetro total como el tiempo de diseño programado ya que las coordenadas
posicionamiento de la pieza. no coincidirán con el origen seleccionado.
4. Conclusiones. 6. Bibliografía.
La diferencia del tiempo real con teórico da
[1] Groover, M., Barrientos
un estimado de 10[min] lo que se puede
Morales, A., Cardenas, J. and Reyes
denotar que al aumentar la producción de las
Rosales, R. (2007). Fundamentos de
piezas a mecanizar esa relación aumentara y
manufactura moderna. México:
que influye mucho el tiempo de
Mcgraw-Hill Interamericana
posicionamiento y aseguramiento de la
Editores, S.A. de
pieza, el cual depende de la agilidad del que
C.V.
este encargado de mecanizar.
Se concluyó que se necesitan varios [2] Kalpakjian, S. y Schmid, R.,
procesos para la mecanización de una pieza, Manufacturing Processes form
además de la elaboración correcta de los Engineering Materials, 4a. ed.,
códigos G, ya que nuestra pieza presento Prentice Hall/Pearson, Upper
ciertos errores el cual se pudo detectar y se Saddle River, N.J., 2003.
paró el proceso.
Al mecanizar cualquier pieza el proceso es
metódico y si se realiza adecuadamente se
puede repetir el trabajo para escalas mayores
eso es lo que normalmente se hace en la
industria, se revisa con detalle el código
generado se simula con el fin de evitar mal
posicionamiento o remoción de material en
un área no deseada.

5. Recomendaciones.
Se recomienda para la obtención de las
coordenadas de la pieza se la dibuje en un
software CAD, con el fin de ubicar dichas
coordenadas con facilidad y pasarlas
directamente en el código con el avance que
la herramienta debe tener, si es posible
aprovechar la simetría de la pieza y ubicar el
origen de coordenadas en el centro de la
pieza a mecanizar.

3
Anexos.
𝑇𝑀𝑅 = 42.23[𝑚𝑖𝑛]

𝑇𝑀 = 𝑇𝑓 + 𝑇𝑎𝑢𝑥 + 𝑇𝑝𝑟 + 𝑇𝑝𝑝

𝑛

𝑇𝑓 : 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒

𝑇𝑎𝑢𝑥 : 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟

𝑇𝑝𝑟 : 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜

𝑇𝑝𝑝 : 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

𝑛

Se determinará los tiempos aproximadas con el perímetro obtenido del programa CIMCO.
𝐿
𝑇𝑓 =
𝑓
𝐿: 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑜 𝐿 ≈ 14495.39 [𝑚𝑚]
𝑚𝑚
𝑓: 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑓 = 400 [𝑚𝑖𝑛]

14495.39
𝑇𝑓 =
400
𝑇𝑓 = 36.28 [𝑚𝑖𝑛]

Tiempo auxiliar y de proceso.

𝑇𝑎𝑢𝑥 = 0.15𝑇𝑓 𝑇𝑝𝑟 = 0.20𝑇𝑓

𝑇𝑎𝑢𝑥 = 0.15 × (36.28) 𝑇𝑝𝑟 = 0.20 × (36.28)

𝑇𝑎𝑢𝑥 = 5.44[𝑚𝑖𝑛] 𝑇𝑝𝑟 = 7.25[𝑚𝑖𝑛]

Tiempo de posicionamiento se estima aproximadamente 𝑇𝑝𝑝 ≈ 5[𝑚𝑖𝑛].

𝑛

𝑇𝑀 = 36.28 + 5.44 + 7.25 + 5

𝑇𝑀 ≈ 54 [𝑚𝑖𝑛]

4
 Dimensionamiento de la pieza a mecanizar

Ilustración 2 Dimensionamiento Cruz de malta

Ilustración 1 simulación de la pieza a mecanizar

5
Código G
% G01 X-25.0 Y-35.0; G01 X20.0;
O1002 G01 X-25.0 Y-15.5; G01 Y-20.5;
G21; G01 X-30.0 Y-15.5; G01 X15.0 Y-23.5;
G54; G01 X-30.0 Y-35.0; G01 Y-35.0;
G90; G01 X-35.0 Y-35.0; G01 X-15.0;
G00 Z100.0; G01 X-35.0 Y35.0; G01 Y-23.5;
G00 X100.0 Y100.0; G01 X-30.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-20.5;
M03 S15000; G01 X-30.0 Y15.5; G01 X-20.0 Y-35.0;
G01 Z-0.5 F30.0; G01 X-25.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-35.0;
G01 X15.0 Y35.0 F400.0; G01 X-25.0 Y35.0; G01 X-25.0 Y-15.5;
G01 Y23.5; G01 X-20.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y-15.5;
G01 X20.0 Y20.5; G01 X-20.0 Y20.5; G01 X-30.0 Y-35.0;
G01 Y35.0; G01 X-15.0 Y23.5; G01 X-35.0 Y-35.0;
G01 X25.0; G01 X-15.0 Y35.0; G01 X-35.0 Y35.0;
G01 Y15.5 G01 X15.0; G01 X-30.0 Y35.0;
G01 X30.0; G01 X-30.0 Y15.5;
G01 Y35.0; G01 Z-1 F30.0; G01 X-25.0 Y15.5;
G01 X35.0; G01 X15.0 Y35.0 F400.0; G01 X-25.0 Y35.0;
G01 Y-35.0; G01 Y23.5; G01 X-20.0 Y35.0;
G01 X30.0; G01 X20.0 Y20.5; G01 X-20.0 Y20.5;
G01 Y-15.5; G01 Y35.0; G01 X-15.0 Y23.5;
G01 X25.0; G01 X25.0; G01 X-15.0 Y35.0;
G01 Y-35.0; G01 Y15.5 G01 X15.0;
G01 X20.0; G01 X30.0;
G01 Y-20.5; G01 Y35.0; G01 Z-1.5 F30.0;
G01 X15.0 Y-23.5; G01 X35.0; G01 X15.0 Y35.0 F400.0;
G01 Y-35.0; G01 Y-35.0; G01 Y23.5;
G01 X-15.0; G01 X30.0; G01 X20.0 Y20.5;
G01 Y-23.5; G01 Y-15.5; G01 Y35.0;
G01 X-20.0 Y-20.5; G01 X25.0; G01 X25.0;
G01 X-20.0 Y-35.0; G01 Y-35.0; G01 Y15.5

6
G01 X30.0; G01 Z-2.0 F30.0; G01 X-25.0 Y35.0;
G01 Y35.0; G01 X15.0 Y35.0 F400; G01 X-20.0 Y35.0;
G01 X35.0; G01 Y23.5; G01 X-20.0 Y20.5;
G01 Y-35.0; G01 X20 Y20.5; G01 X-15.0 Y23.5;
G01 X30.0; G01 Y35.0; G01 X-15.0 Y35.0;
G01 Y-15.5; G01 X25.0; G01 X15.0;
G01 X25.0; G01 Y15.5
G01 Y-35.0; G01 X30.0; G01 Z-2.5 F30.0;
G01 X20.0; G01 Y35.0; G01 X15.0 Y35.0 F400.0;
G01 Y-20.5; G01 X35.0; G01 Y23.5;
G01 X15.0 Y-23.5; G01 Y-35.0; G01 X20.0 Y20.5;
G01 Y-35.0; G01 X30.0; G01 Y35.0;
G01 X-15.0; G01 Y-15.5; G01 X25.0;
G01 Y-23.5; G01 X25.0; G01 Y15.5
G01 X-20.0 Y-20.5; G01 Y-35.0; G01 X30.0;
G01 X-20.0 Y-35.0; G01 X20.0; G01 Y35.0;
G01 X-25.0 Y-35.0; G01 Y-20.5; G01 X35.0;
G01 X-25.0 Y-15.5; G01 X15.0 Y-23.5; G01 Y-35.0;
G01 X-30.0 Y-15.5; G01 Y-35.0; G01 X30.0;
G01 X-30.0 Y-35.0; G01 X-15.0; G01 Y-15.5;
G01 X-35.0 Y-35.0; G01 Y-23.5; G01 X25.0;
G01 X-35.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-20.5; G01 Y-35.0;
G01 X-30.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-35.0; G01 X20.0;
G01 X-30.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-35.0; G01 Y-20.5;
G01 X-25.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-15.5; G01 X15.0 Y-23.5;
G01 X-25.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y-15.5; G01 Y-35.0;
G01 X-20.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y-35.0; G01 X-15.0;
G01 X-20.0 Y20.5; G01 X-35.0 Y-35.0; G01 Y-23.5;
G01 X-15.0 Y23.5; G01 X-35.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-20.5;
G01 X-15.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-35.0;
G01 X15.0; G01 X-30.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-35.0;
G01 X-25.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-15.5;

7
G01 X-30.0 Y-15.5; G01 Y-35.0; G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X-30.0 Y-35.0; G01 X-15.0; G01 X35.0 Y-1.0;
G01 X-35.0 Y-35.0; G01 Y-23.5; G01 X35.0 Y-11.0;
G01 X-35.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-20.5; G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;
G01 X-30.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-35.0; G01 X1,0;
G01 X-30.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-35.0; G01 Y-12.0;
G01 X-25.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-15.5; G03 X0 Y-11.0 R1.0;
G01 X-25.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y-15.5; G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0;
G01 X-20.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y-35.0; G01 Y-35.0;
G01 X-20.0 Y20.5; G01 X-35.0 Y-35.0; G01 X-11.0;
G01 X-15.0 Y23.5; G01 X-35.0 Y35.0; G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0;
G01 X-15.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y35.0; G01 Y-1.0;
G01 X15.0; G01 X-30.0 Y15.5; G01 X-12.0;
G01 X-25.0 Y15.5; G03 X-11.0 Y0 R1.0;
G01 Z-3.0 F30.0; G01 X-25.0 Y35.0; G03 X-12.0 Y1.0 R1.0;
G01 X15.0 Y35.0 F400.0; G01 X-20.0 Y35.0; G01 X-35.0;
G01 Y23.5; G01 X-20.0 Y20.5; G01 Y11.0;
G01 X20.0 Y20.5; G01 X-15.0 Y23.5; G03 X-11.0 Y35.0 R21.0;
G01 Y35.0; G01 X-15.0 Y35.0; G01 X-1.0;
G01 X25.0; G01 X15.0; G01 Y12.0;
G01 Y15.5 G01 Z5.0 F30.0; G03 X0 Y11.0 R1.0;
G01 X30.0; G01 Z2.0;
G01 Y35.0; G00 X0.0 Y0.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X35.0; G00 X0.0 Y11.0; G00 X0 Y40.5;
G01 Y-35.0; G01 Z-0.5 F30.0; G01 Z-0.5 F30.0;
G01 X30.0; G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0;
F400.0;
G01 Y-15.5; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 X1.0 Y35.0;
G01 X25.0; G01 Y-34.5;
G01 X11.0 Y35.0;
G01 Y-35.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X20.0; G01 X-34.5;
G01 X35.0 Y1.0;
G01 Y-20.5; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 X12.0 Y1.0;
G01 X15.0 Y-23.5; G01 Y34.5;
G03 X11.0 Y0 R1;

8
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G01 X-1.0; G01 X1,0;
G01 X0; G01 Y12.0; G01 Y-12.0;
G03 X0 Y11.0 R1.0; G03 X0 Y-11.0 R1.0;
G01 Z2.0; G01 Z2.0; G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0;
G00 X0.0 Y0.0; G00 X0.0 Y0.0; G01 Y-35.0;
G00 X0.0 Y11.0; G00 X0 Y40.5; G01 X-11.0;
G01 Z-1.0 F30.0; G01 Z-1.0 F30.0; G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0;
G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0; G01 Y-1.0;
F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G01 X-12.0;
G01 X1.0 Y35.0;
G01 Y-34.5; G03 X-11.0 Y0 R1.0;
G01 X11.0 Y35.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G03 X-12.0 Y1.0 R1.0;
G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X-34.5; G01 X-35.0;
G01 X35.0 Y1.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 Y11.0;
G01 X12.0 Y1.0;
G01 Y34.5; G03 X-11.0 Y35.0 R21.0;
G03 X11.0 Y0 R1;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G01 X-1.0;
G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X0; G01 Y12.0;
G01 X35.0 Y-1.0;
G03 X0 Y11.0 R1.0;
G01 X35.0 Y-11.0;
G01 Z2.0; G01 Z2.0;
G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;
G00 X0.0 Y0.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X1,0;
G00 X0.0 Y11.0; G00 X0 Y40.5;
G01 Y-12.0;
G01 Z-1.5 F30.0; G01 Z-1.5 F30.0;
G03 X0 Y-11.0 R1.0;
G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0;
G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0; F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 Y-35.0; G01 X1.0 Y35.0;
G01 Y-34.5;
G01 X-11.0; G01 X11.0 Y35.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0; G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X-34.5;
G01 Y-1.0; G01 X35.0 Y1.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 X-12.0; G01 X12.0 Y1.0;
G01 Y34.5;
G03 X-11.0 Y0 R1.0; G03 X11.0 Y0 R1;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G03 X-12.0 Y1.0 R1.0; G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X0;
G01 X-35.0; G01 X35.0 Y-1.0;
G01 Y11.0; G01 X35.0 Y-11.0;
G01 Z2.0;
G03 X-11.0 Y35.0 R21.0; G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;

9
G00 X0.0 Y0.0; G00 X0.0 Y0.0; G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0;
G00 X0.0 Y11.0; G00 X0 Y40.5; G01 Y-35.0;
G01 Z-2.0 F30.0; G01 Z-2.0 F30.0; G01 X-11.0;
G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0; G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0;
F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G01 Y-1.0;
G01 X1.0 Y35.0;
G01 Y-34.5; G01 X-12.0;
G01 X11.0 Y35.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G03 X-11.0 Y0 R1.0;
G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X-34.5; G03 X-12.0 Y1.0 R1.0;
G01 X35.0 Y1.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 X-35.0;
G01 X12.0 Y1.0;
G01 Y34.5; G01 Y11.0;
G03 X11.0 Y0 R1;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G03 X-11.0 Y35.0 R21.0;
G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X0; G01 X-1.0;
G01 X35.0 Y-1.0;
G01 Y12.0;
G01 X35.0 Y-11.0;
G03 X0 Y11.0 R1.0;
G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;
G01 Z2.0; G01 Z2.0;
G01 X1,0;
G00 X0.0 Y0.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 Y-12.0;
G00 X0.0 Y11.0; G00 X0 Y40.5;
G03 X0 Y-11.0 R1.0;
G01 Z-2.5 F30.0; G01 Z-2.5 F30.0;
G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0;
G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0;
G01 Y-35.0; F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 X-11.0; G01 X1.0 Y35.0;
G01 Y-34.5;
G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0; G01 X11.0 Y35.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 Y-1.0; G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X-34.5;
G01 X-12.0; G01 X35.0 Y1.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G03 X-11.0 Y0 R1.0; G01 X12.0 Y1.0;
G01 Y34.5;
G03 X-12.0 Y1.0 R1.0; G03 X11.0 Y0 R1;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X-35.0; G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X0;
G01 Y11.0; G01 X35.0 Y-1.0;
G03 X-11.0 Y35.0 R21.0; G01 X35.0 Y-11.0;
G01 Z2.0;
G01 X-1.0; G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;
G00 X0.0 Y0.0;
G01 Y12.0; G01 X1,0;
G00 X0.0 Y11.0;
G03 X0 Y11.0 R1.0; G01 Y-12.0;
G01 Z-3.0 F30.0;
G01 Z2.0; G03 X0 Y-11.0 R1.0;

10
G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G01 X-34.5;
G01 X1.0 Y35.0;
G01 Y-34.5; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 X11.0 Y35.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G01 Y34.5;
G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X-34.5; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X35.0 Y1.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 X0;
G01 X12.0 Y1.0;
G01 Y34.5;
G03 X11.0 Y0 R1;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G01 Z2.0;
G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X35.0 Y-1.0;
G00 X0 Y40.5;
G01 X35.0 Y-11.0;
G01 Z-4.5 F30.0;
G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0;
G01 X1,0;
G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 Y-12.0;
G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G03 X0 Y-11.0 R1.0;
G01 Z-3.5 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0;
G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;
G01 Y-35.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 X-11.0;
G01 Y-34.5; G01 Y34.5;
G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 Y-1.0;
G01 X-34.5; G01 X0;
G01 X-12.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G03 X-11.0 Y0 R1.0;
G01 Y34.5; G01 Z2.0;
G03 X-12.0 Y1.0 R1.0;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X-35.0;
G01 X0; G00 X0 Y40.5;
G01 Y11.0;
G01 Z-5.0 F30.0;
G03 X-11.0 Y35.0 R21.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0;
G01 X-1.0;
G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 Y12.0;
G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G03 X0 Y11.0 R1.0;
G01 Z-4.0 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 Z2.0;
G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;
G00 X0.0 Y0.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G00 X0 Y40.5;
G01 Y-34.5; G01 Y34.5;
G01 Z-3.0 F30.0;

11
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 X0; G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G01 Z-6.5 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;
G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5; G01 Y34.5;
G01 Z-5.5 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5; G01 X0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 Y-34.5; G01 Y34.5; G01 Z2.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X-34.5; G01 X0; G00 X0 Y40.5;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 Z-8.0 F30.0;
G01 Y34.5; G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 X0; G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G01 Z-7.0 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;
G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5; G01 Y34.5;
G01 Z-6.0 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5; G01 X0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 Y-34.5; G01 Y34.5; G01 Z2.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X-34.5; G01 X0; G00 X0 Y40.5;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 Z-8.5 F30.0;
G01 Y34.5; G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 X0; G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G01 Z-7.5 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;

12
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 Y34.5; G01 Z2.0;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X0; G00 X0 Y40.5;
G01 Z-10.0 F30.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0;
G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G01 Z-9.0 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 Y-34.5; G01 Y34.5;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X-34.5; G01 X0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 Z2.0
G01 Y34.5; G00 Z50.0
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; M05
G01 X0; M30
%
G01 Z2.0;
G00 X0.0 Y0.0;
G00 X0 Y40.5;
G01 Z-9.5 F30.0;
G01 X34.5 F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 Y-34.5;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 X-34.5;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 Y34.5;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X0;

13