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Laboratorio de Procesos de Mecanización

Práctica 3, Fresado CNC

16 de agosto del 2018, Paralelo 104, I Termino


Caicedo Zumba Lenin
Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción (FIMCP), Escuela Superior
Politécnica del Litoral (ESPOL), Guayaquil – Ecuador
201309747
lenarcai@espol.edu.ec

Resumen

La práctica realizada consistió en mecanizar en una fresadora CNC, el diseño de una cruz de malta
para poder realizar la comparación de tiempo teórico de mecanizado con el práctico, se tomó el
código realizado como tarea en clases previas de la mecanización de dicha pieza, se aplicó los
conocimientos aprendidos sobre códigos G de la parte teórica del curso así también el uso correcto
de una fresadora CNC, se realizó un código G acorde para la mecanización pero por tener algunos
errores de puntuación el programa interpreto mal una coordenada, se tuvo que detener el proceso,
se observó que se comió una parte que no se programó dañando todo el proceso programado, se
obtuvo un tiempo de mecanizado aproximado de 54[min], en comparación con el tiempo practico
hay una variación de 10[min] es decir que al mecanizar más aumentara esa diferencia entre el
tiempo real y practico.

Palabras claves: código G, fresadora CNC, tiempo de mecanizado.

Abstract

The practice consisted in machining in a CNC milling machine, the design of a malt cross to be
able to make the comparison of theoretical time of machining with the practical, the code was
taken as a task in previous classes of the machining of said piece, applied the knowledge learned
about G codes of the theoretical part of the course as well as the correct use of a CNC milling
machine, a G code was made according to the mechanization but due to some punctuation errors
the program misinterpreted a coordinate, it had to be stopped the process, it was observed that a
part was eaten that was not programmed damaging the whole programmed process, an
approximate machining time of 54 [min] was obtained, in comparison with the practical time
there is a variation of 10 [min] that is to say that when machining more will increase that
difference between real and practical time.
Keywords: G code, CNC milling machine, machining time.

1
1. Introducción. actividad, por eso el flujo recomendado para
realizar cualquier proceso en un centro de
CNC es el procedimiento de corte de
mecanizado es el siguiente: realizar el
materiales con una máquina de control
dibujo, seleccionar la máquina adecuada,
numérico por ordenador. El proceso de
escoger la herramienta adecuada
maquinado de CNC interpreta el modelo
dependiendo del tipo de material a
CAD 3D y traduce los datos para la máquina
mecanizar, elaborar la secuencia de corte es
de CNC. La principal ventaja de este proceso decir los procesos a realizar, calcular las
es que CNC produce piezas que pueden coordenadas de la pieza, selección de
sustituir los prototipos producidos con velocidades, avances de herramienta,
fabricación acumulativa con materiales con
profundidad de corte y demás parámetros
calidad de producción. El método permite
requeridos, elaborar los códigos G para
imprimir piezas en el material que se
realizar las operaciones, verificar el
pretende utilizar para la producción. El
programa en un simulador, realizar las
maquinado de CNC es la opción ideal para modificaciones que sean necesarias y por
el prototipado rápido de piezas de metal y
ultimo ejecutar el programa para realizar el
plásticas de gran calidad que requieren un trabajo.
grado máximo de precisión, acabado de
superficies y propiedades de los materiales. 2. Metodología.
En su funcionamiento de la fresadora CNC Se realiza el código G de la pieza para
tienen tres ejes de referencia, llamados X, Z, realizar el desbaste y perfilado, con las
Y: características geométricas que el diseño
pedido de la pieza a mecanizar presenta, se
El eje Z es el que corresponde al enciende la máquina para realizar la
desplazamiento donde se hará la remoción
ubicación de la posición del origen en el
de material (su profundidad).
centro de la pieza a mecanizar esto se hacen
El eje X es el que realiza el movimiento con el fin de aprovechar la simetría de la
transversal de la herramienta y corresponde pieza que se va a mecanizar, después de la
a las operaciones de refrentado, siendo ubicación de la herramienta en el origen de
perpendicular al eje principal de la máquina. la pieza se revisara que el código G tenga
todos los parámetros requeridos puntuación
Además, debemos tener conocimiento correcta, luego de eso se inicia el programa
acerca de los códigos G, los cuales nos se espera el tiempo requerido por la
ayudaran a mecanizar la pieza, de estos Fresadora CNC para terminar la pieza, el
dependen el correcto perfil de la pieza, el cual se toma como dato de tiempo de
código es el nombre de un lenguaje de mecanización practico el tiempo de
descripción de operaciones para máquinas mecanizado teórico se lo realiza con los
de control numérico por ordenador que parámetros de cortes de la herramienta y el
puede ser usado también como lenguaje de dimensionamiento de la pieza se compara
programación para controlar estos los tiempos obtenidos y se realiza el cálculo
dispositivos para simplificar operaciones de error presente en la práctica.
utilizando. El código G se almacena en
formato texto, lo cual permite que se pueda 3. Resultados y Discusión.
leer y modificar con un editor de texto plano, En los anexos se presenta los de datos y
aunque lo más habitual es que se genere y se resultados para la obtención del tiempo de
visualice desde una aplicación de modelado, mecanizado, el código G y la pieza ya
fabricación 3D, alguna herramienta o
mecanizada.
accesorio específico.
El proceso de construir el código G que
Para realizar un mecanizado CNC es satisfaga los requerimientos de la pieza a
necesario saber los pasos a seguir para dicha mecanizar fue un trabajo complicado, se

2
tuvo que realizar la obtención de todas las Al realizar el código G se debe revisar que
coordenadas, luego de eso al usar los contenga la correcta puntuación debido a
comando y puntuación acorde se obtiene el que un punto faltante ocasionaría que el
código que mecanice la pieza pedida. programa asuma que la coordenada dada es
mucho menor, dañando el mecanizado de la
Con la obtención de tiempo de mecanizado
pieza a obtener.
se pudo notar una diferencia muy
considerable de 10[min] entre el tiempo Otra recomendación que se facilita, que al
calculado con el tiempo dado por el momento de posicionar la pieza se asegure
programa, también las estimaciones se su ubicación debido a que un mal
hicieron tomando en cuenta aproximaciones aseguramiento hará que se mueva y dañe el
del perímetro total como el tiempo de diseño programado ya que las coordenadas
posicionamiento de la pieza. no coincidirán con el origen seleccionado.
4. Conclusiones. 6. Bibliografía.
La diferencia del tiempo real con teórico da
[1] Groover, M., Barrientos
un estimado de 10[min] lo que se puede
Morales, A., Cardenas, J. and Reyes
denotar que al aumentar la producción de las
Rosales, R. (2007). Fundamentos de
piezas a mecanizar esa relación aumentara y
manufactura moderna. México:
que influye mucho el tiempo de
Mcgraw-Hill Interamericana
posicionamiento y aseguramiento de la
Editores, S.A. de
pieza, el cual depende de la agilidad del que
C.V.
este encargado de mecanizar.
Se concluyó que se necesitan varios [2] Kalpakjian, S. y Schmid, R.,
procesos para la mecanización de una pieza, Manufacturing Processes form
además de la elaboración correcta de los Engineering Materials, 4a. ed.,
códigos G, ya que nuestra pieza presento Prentice Hall/Pearson, Upper
ciertos errores el cual se pudo detectar y se Saddle River, N.J., 2003.
paró el proceso.
Al mecanizar cualquier pieza el proceso es
metódico y si se realiza adecuadamente se
puede repetir el trabajo para escalas mayores
eso es lo que normalmente se hace en la
industria, se revisa con detalle el código
generado se simula con el fin de evitar mal
posicionamiento o remoción de material en
un área no deseada.

5. Recomendaciones.
Se recomienda para la obtención de las
coordenadas de la pieza se la dibuje en un
software CAD, con el fin de ubicar dichas
coordenadas con facilidad y pasarlas
directamente en el código con el avance que
la herramienta debe tener, si es posible
aprovechar la simetría de la pieza y ubicar el
origen de coordenadas en el centro de la
pieza a mecanizar.

3
Anexos.
𝑇𝑀𝑅 = 42.23[𝑚𝑖𝑛]

𝑇𝑀 = 𝑇𝑓 + 𝑇𝑎𝑢𝑥 + 𝑇𝑝𝑟 + 𝑇𝑝𝑝


𝑛

𝑇𝑓 : 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒

𝑇𝑎𝑢𝑥 : 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑢𝑥𝑖𝑙𝑖𝑎𝑟


𝑇𝑝𝑟 : 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜

𝑇𝑝𝑝 : 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎


𝑛

Se determinará los tiempos aproximadas con el perímetro obtenido del programa CIMCO.
𝐿
𝑇𝑓 =
𝑓
𝐿: 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑧𝑜 𝐿 ≈ 14495.39 [𝑚𝑚]
𝑚𝑚
𝑓: 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑓 = 400 [𝑚𝑖𝑛]

14495.39
𝑇𝑓 =
400
𝑇𝑓 = 36.28 [𝑚𝑖𝑛]

Tiempo auxiliar y de proceso.

𝑇𝑎𝑢𝑥 = 0.15𝑇𝑓 𝑇𝑝𝑟 = 0.20𝑇𝑓

𝑇𝑎𝑢𝑥 = 0.15 × (36.28) 𝑇𝑝𝑟 = 0.20 × (36.28)

𝑇𝑎𝑢𝑥 = 5.44[𝑚𝑖𝑛] 𝑇𝑝𝑟 = 7.25[𝑚𝑖𝑛]

Tiempo de posicionamiento se estima aproximadamente 𝑇𝑝𝑝 ≈ 5[𝑚𝑖𝑛].


𝑛

𝑇𝑀 = 36.28 + 5.44 + 7.25 + 5


𝑇𝑀 ≈ 54 [𝑚𝑖𝑛]

4
Dimensionamiento de la pieza a mecanizar

Ilustración 2 Dimensionamiento Cruz de malta

Ilustración 1 simulación de la pieza a mecanizar

5
Código G
% G01 X-25.0 Y-35.0; G01 X20.0;
O1002 G01 X-25.0 Y-15.5; G01 Y-20.5;
G21; G01 X-30.0 Y-15.5; G01 X15.0 Y-23.5;
G54; G01 X-30.0 Y-35.0; G01 Y-35.0;
G90; G01 X-35.0 Y-35.0; G01 X-15.0;
G00 Z100.0; G01 X-35.0 Y35.0; G01 Y-23.5;
G00 X100.0 Y100.0; G01 X-30.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-20.5;
M03 S15000; G01 X-30.0 Y15.5; G01 X-20.0 Y-35.0;
G01 Z-0.5 F30.0; G01 X-25.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-35.0;
G01 X15.0 Y35.0 F400.0; G01 X-25.0 Y35.0; G01 X-25.0 Y-15.5;
G01 Y23.5; G01 X-20.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y-15.5;
G01 X20.0 Y20.5; G01 X-20.0 Y20.5; G01 X-30.0 Y-35.0;
G01 Y35.0; G01 X-15.0 Y23.5; G01 X-35.0 Y-35.0;
G01 X25.0; G01 X-15.0 Y35.0; G01 X-35.0 Y35.0;
G01 Y15.5 G01 X15.0; G01 X-30.0 Y35.0;
G01 X30.0; G01 X-30.0 Y15.5;
G01 Y35.0; G01 Z-1 F30.0; G01 X-25.0 Y15.5;
G01 X35.0; G01 X15.0 Y35.0 F400.0; G01 X-25.0 Y35.0;
G01 Y-35.0; G01 Y23.5; G01 X-20.0 Y35.0;
G01 X30.0; G01 X20.0 Y20.5; G01 X-20.0 Y20.5;
G01 Y-15.5; G01 Y35.0; G01 X-15.0 Y23.5;
G01 X25.0; G01 X25.0; G01 X-15.0 Y35.0;
G01 Y-35.0; G01 Y15.5 G01 X15.0;
G01 X20.0; G01 X30.0;
G01 Y-20.5; G01 Y35.0; G01 Z-1.5 F30.0;
G01 X15.0 Y-23.5; G01 X35.0; G01 X15.0 Y35.0 F400.0;
G01 Y-35.0; G01 Y-35.0; G01 Y23.5;
G01 X-15.0; G01 X30.0; G01 X20.0 Y20.5;
G01 Y-23.5; G01 Y-15.5; G01 Y35.0;
G01 X-20.0 Y-20.5; G01 X25.0; G01 X25.0;
G01 X-20.0 Y-35.0; G01 Y-35.0; G01 Y15.5

6
G01 X30.0; G01 Z-2.0 F30.0; G01 X-25.0 Y35.0;
G01 Y35.0; G01 X15.0 Y35.0 F400; G01 X-20.0 Y35.0;
G01 X35.0; G01 Y23.5; G01 X-20.0 Y20.5;
G01 Y-35.0; G01 X20 Y20.5; G01 X-15.0 Y23.5;
G01 X30.0; G01 Y35.0; G01 X-15.0 Y35.0;
G01 Y-15.5; G01 X25.0; G01 X15.0;
G01 X25.0; G01 Y15.5
G01 Y-35.0; G01 X30.0; G01 Z-2.5 F30.0;
G01 X20.0; G01 Y35.0; G01 X15.0 Y35.0 F400.0;
G01 Y-20.5; G01 X35.0; G01 Y23.5;
G01 X15.0 Y-23.5; G01 Y-35.0; G01 X20.0 Y20.5;
G01 Y-35.0; G01 X30.0; G01 Y35.0;
G01 X-15.0; G01 Y-15.5; G01 X25.0;
G01 Y-23.5; G01 X25.0; G01 Y15.5
G01 X-20.0 Y-20.5; G01 Y-35.0; G01 X30.0;
G01 X-20.0 Y-35.0; G01 X20.0; G01 Y35.0;
G01 X-25.0 Y-35.0; G01 Y-20.5; G01 X35.0;
G01 X-25.0 Y-15.5; G01 X15.0 Y-23.5; G01 Y-35.0;
G01 X-30.0 Y-15.5; G01 Y-35.0; G01 X30.0;
G01 X-30.0 Y-35.0; G01 X-15.0; G01 Y-15.5;
G01 X-35.0 Y-35.0; G01 Y-23.5; G01 X25.0;
G01 X-35.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-20.5; G01 Y-35.0;
G01 X-30.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-35.0; G01 X20.0;
G01 X-30.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-35.0; G01 Y-20.5;
G01 X-25.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-15.5; G01 X15.0 Y-23.5;
G01 X-25.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y-15.5; G01 Y-35.0;
G01 X-20.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y-35.0; G01 X-15.0;
G01 X-20.0 Y20.5; G01 X-35.0 Y-35.0; G01 Y-23.5;
G01 X-15.0 Y23.5; G01 X-35.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-20.5;
G01 X-15.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-35.0;
G01 X15.0; G01 X-30.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-35.0;
G01 X-25.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-15.5;

7
G01 X-30.0 Y-15.5; G01 Y-35.0; G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X-30.0 Y-35.0; G01 X-15.0; G01 X35.0 Y-1.0;
G01 X-35.0 Y-35.0; G01 Y-23.5; G01 X35.0 Y-11.0;
G01 X-35.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-20.5; G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;
G01 X-30.0 Y35.0; G01 X-20.0 Y-35.0; G01 X1,0;
G01 X-30.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-35.0; G01 Y-12.0;
G01 X-25.0 Y15.5; G01 X-25.0 Y-15.5; G03 X0 Y-11.0 R1.0;
G01 X-25.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y-15.5; G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0;
G01 X-20.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y-35.0; G01 Y-35.0;
G01 X-20.0 Y20.5; G01 X-35.0 Y-35.0; G01 X-11.0;
G01 X-15.0 Y23.5; G01 X-35.0 Y35.0; G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0;
G01 X-15.0 Y35.0; G01 X-30.0 Y35.0; G01 Y-1.0;
G01 X15.0; G01 X-30.0 Y15.5; G01 X-12.0;
G01 X-25.0 Y15.5; G03 X-11.0 Y0 R1.0;
G01 Z-3.0 F30.0; G01 X-25.0 Y35.0; G03 X-12.0 Y1.0 R1.0;
G01 X15.0 Y35.0 F400.0; G01 X-20.0 Y35.0; G01 X-35.0;
G01 Y23.5; G01 X-20.0 Y20.5; G01 Y11.0;
G01 X20.0 Y20.5; G01 X-15.0 Y23.5; G03 X-11.0 Y35.0 R21.0;
G01 Y35.0; G01 X-15.0 Y35.0; G01 X-1.0;
G01 X25.0; G01 X15.0; G01 Y12.0;
G01 Y15.5 G01 Z5.0 F30.0; G03 X0 Y11.0 R1.0;
G01 X30.0; G01 Z2.0;
G01 Y35.0; G00 X0.0 Y0.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X35.0; G00 X0.0 Y11.0; G00 X0 Y40.5;
G01 Y-35.0; G01 Z-0.5 F30.0; G01 Z-0.5 F30.0;
G01 X30.0; G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0;
F400.0;
G01 Y-15.5; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 X1.0 Y35.0;
G01 X25.0; G01 Y-34.5;
G01 X11.0 Y35.0;
G01 Y-35.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X20.0; G01 X-34.5;
G01 X35.0 Y1.0;
G01 Y-20.5; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 X12.0 Y1.0;
G01 X15.0 Y-23.5; G01 Y34.5;
G03 X11.0 Y0 R1;

8
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G01 X-1.0; G01 X1,0;
G01 X0; G01 Y12.0; G01 Y-12.0;
G03 X0 Y11.0 R1.0; G03 X0 Y-11.0 R1.0;
G01 Z2.0; G01 Z2.0; G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0;
G00 X0.0 Y0.0; G00 X0.0 Y0.0; G01 Y-35.0;
G00 X0.0 Y11.0; G00 X0 Y40.5; G01 X-11.0;
G01 Z-1.0 F30.0; G01 Z-1.0 F30.0; G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0;
G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0; G01 Y-1.0;
F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G01 X-12.0;
G01 X1.0 Y35.0;
G01 Y-34.5; G03 X-11.0 Y0 R1.0;
G01 X11.0 Y35.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G03 X-12.0 Y1.0 R1.0;
G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X-34.5; G01 X-35.0;
G01 X35.0 Y1.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 Y11.0;
G01 X12.0 Y1.0;
G01 Y34.5; G03 X-11.0 Y35.0 R21.0;
G03 X11.0 Y0 R1;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G01 X-1.0;
G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X0; G01 Y12.0;
G01 X35.0 Y-1.0;
G03 X0 Y11.0 R1.0;
G01 X35.0 Y-11.0;
G01 Z2.0; G01 Z2.0;
G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;
G00 X0.0 Y0.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X1,0;
G00 X0.0 Y11.0; G00 X0 Y40.5;
G01 Y-12.0;
G01 Z-1.5 F30.0; G01 Z-1.5 F30.0;
G03 X0 Y-11.0 R1.0;
G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0;
G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0; F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 Y-35.0; G01 X1.0 Y35.0;
G01 Y-34.5;
G01 X-11.0; G01 X11.0 Y35.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0; G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X-34.5;
G01 Y-1.0; G01 X35.0 Y1.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 X-12.0; G01 X12.0 Y1.0;
G01 Y34.5;
G03 X-11.0 Y0 R1.0; G03 X11.0 Y0 R1;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G03 X-12.0 Y1.0 R1.0; G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X0;
G01 X-35.0; G01 X35.0 Y-1.0;
G01 Y11.0; G01 X35.0 Y-11.0;
G01 Z2.0;
G03 X-11.0 Y35.0 R21.0; G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;

9
G00 X0.0 Y0.0; G00 X0.0 Y0.0; G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0;
G00 X0.0 Y11.0; G00 X0 Y40.5; G01 Y-35.0;
G01 Z-2.0 F30.0; G01 Z-2.0 F30.0; G01 X-11.0;
G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0; G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0;
F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G01 Y-1.0;
G01 X1.0 Y35.0;
G01 Y-34.5; G01 X-12.0;
G01 X11.0 Y35.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G03 X-11.0 Y0 R1.0;
G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X-34.5; G03 X-12.0 Y1.0 R1.0;
G01 X35.0 Y1.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 X-35.0;
G01 X12.0 Y1.0;
G01 Y34.5; G01 Y11.0;
G03 X11.0 Y0 R1;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G03 X-11.0 Y35.0 R21.0;
G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X0; G01 X-1.0;
G01 X35.0 Y-1.0;
G01 Y12.0;
G01 X35.0 Y-11.0;
G03 X0 Y11.0 R1.0;
G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;
G01 Z2.0; G01 Z2.0;
G01 X1,0;
G00 X0.0 Y0.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 Y-12.0;
G00 X0.0 Y11.0; G00 X0 Y40.5;
G03 X0 Y-11.0 R1.0;
G01 Z-2.5 F30.0; G01 Z-2.5 F30.0;
G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0;
G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0;
G01 Y-35.0; F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 X-11.0; G01 X1.0 Y35.0;
G01 Y-34.5;
G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0; G01 X11.0 Y35.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 Y-1.0; G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X-34.5;
G01 X-12.0; G01 X35.0 Y1.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G03 X-11.0 Y0 R1.0; G01 X12.0 Y1.0;
G01 Y34.5;
G03 X-12.0 Y1.0 R1.0; G03 X11.0 Y0 R1;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X-35.0; G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X0;
G01 Y11.0; G01 X35.0 Y-1.0;
G03 X-11.0 Y35.0 R21.0; G01 X35.0 Y-11.0;
G01 Z2.0;
G01 X-1.0; G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;
G00 X0.0 Y0.0;
G01 Y12.0; G01 X1,0;
G00 X0.0 Y11.0;
G03 X0 Y11.0 R1.0; G01 Y-12.0;
G01 Z-3.0 F30.0;
G01 Z2.0; G03 X0 Y-11.0 R1.0;

10
G03 X1.0 Y12.0 R1.0 G01 X34.5 F400.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G01 X-34.5;
G01 X1.0 Y35.0;
G01 Y-34.5; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 X11.0 Y35.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G01 Y34.5;
G03 X35.0 Y11.0 R21.0;
G01 X-34.5; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X35.0 Y1.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 X0;
G01 X12.0 Y1.0;
G01 Y34.5;
G03 X11.0 Y0 R1;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G01 Z2.0;
G03 X12.0 Y-1.0 R1.0;
G01 X0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X35.0 Y-1.0;
G00 X0 Y40.5;
G01 X35.0 Y-11.0;
G01 Z-4.5 F30.0;
G03 X11.0 Y-35.0 R21.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0;
G01 X1,0;
G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 Y-12.0;
G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G03 X0 Y-11.0 R1.0;
G01 Z-3.5 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G03 X-1.0 Y-12.0 R1.0;
G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;
G01 Y-35.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 X-11.0;
G01 Y-34.5; G01 Y34.5;
G03 X-35.0 Y-11.0 R21.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 Y-1.0;
G01 X-34.5; G01 X0;
G01 X-12.0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G03 X-11.0 Y0 R1.0;
G01 Y34.5; G01 Z2.0;
G03 X-12.0 Y1.0 R1.0;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X-35.0;
G01 X0; G00 X0 Y40.5;
G01 Y11.0;
G01 Z-5.0 F30.0;
G03 X-11.0 Y35.0 R21.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0;
G01 X-1.0;
G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 Y12.0;
G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G03 X0 Y11.0 R1.0;
G01 Z-4.0 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 Z2.0;
G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;
G00 X0.0 Y0.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G00 X0 Y40.5;
G01 Y-34.5; G01 Y34.5;
G01 Z-3.0 F30.0;

11
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 X0; G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G01 Z-6.5 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;
G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5; G01 Y34.5;
G01 Z-5.5 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5; G01 X0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 Y-34.5; G01 Y34.5; G01 Z2.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X-34.5; G01 X0; G00 X0 Y40.5;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 Z-8.0 F30.0;
G01 Y34.5; G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 X0; G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G01 Z-7.0 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;
G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5; G01 Y34.5;
G01 Z-6.0 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5; G01 X0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 Y-34.5; G01 Y34.5; G01 Z2.0;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X-34.5; G01 X0; G00 X0 Y40.5;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 Z-8.5 F30.0;
G01 Y34.5; G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 X0; G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G01 Z-7.5 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;

12
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 Y34.5; G01 Z2.0;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; G00 X0.0 Y0.0;
G01 X0; G00 X0 Y40.5;
G01 Z-10.0 F30.0;
G01 Z2.0; G01 X34.5 F400.0;
G00 X0.0 Y0.0; G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G00 X0 Y40.5; G01 Y-34.5;
G01 Z-9.0 F30.0; G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 X34.5 F400.0; G01 X-34.5;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0; G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 Y-34.5; G01 Y34.5;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0; G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X-34.5; G01 X0;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0; G01 Z2.0
G01 Y34.5; G00 Z50.0
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0; M05
G01 X0; M30
%
G01 Z2.0;
G00 X0.0 Y0.0;
G00 X0 Y40.5;
G01 Z-9.5 F30.0;
G01 X34.5 F400.0;
G02 X40.5 Y34.5 R6.0;
G01 Y-34.5;
G02 X34.5 Y-40.5 R6.0;
G01 X-34.5;
G02 X-40.5 Y-34.5 R6.0;
G01 Y34.5;
G02 X-34.5 Y40.5 R6.0;
G01 X0;

13