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METODO KAIZEN

El método Kaizen (Kai=cambio Zen=bueno) no es una metodología ni una herramienta, sino


que podría encuadrarse en el ámbito de las buenas prácticas o la filosofía. Su enfoque se
incorpora a muchos métodos de mejora de procesos diferentes, como el de Gestión de Calidad
Total, Manufactura Lean o el Lean (gestión ajustada). El método Kaizen apunta a mejoras en la
productividad, la eficacia, la seguridad y la reducción de residuos. Pero sus beneficios se
extienden mucho más allá.

¿COMO FUNCIONA EL METODO KAIZEN?


Una de las características más notables del método Kaizen es que los grandes resultados provienen
de muchos pequeños cambios acumulados en el tiempo. Sin embargo, esto no significa lo mismo que
una secuencia de pequeños cambios. La errónea interpretación de la forma de aplicar Kaizen puede
mermar sus beneficios ya que, esta filosofía aboga por la participación de todos y la involucración
comprometida de cada individuo orientada a una mejora. En otras palabras, si bien la mayoría de los
cambios pueden no resultar ser de grandes dimensiones, su impacto sí es susceptible de impulsar
repercusiones significativas, en especial cuando se orienta a transformaciones dirigidas por la alta
dirección de proyectos y cuando se aplican sus preceptos por parte de equipos multi-funcionales.
Bajo la óptica de Kaizen, todos los empleados son responsables de identificar los vacíos e
ineficiencias y todo el mundo, en todos los niveles en la organización, está habilitado para sugerir
mejoras que pueden aplicarse en su área de interés. En la práctica, el método Kaizen funciona de la
siguiente forma:

1. Establecimiento de metas claras y realistas, bien documentadas.


2. Revisión del estado actual de la situación y desarrollo de un plan de optimización.
3. Implementación de mejoras.
4. Revisión y aplicación de las correcciones necesarias.
5. Elaboración de un informe de resultados y determinar los elementos de seguimiento.

A este tipo de ciclo se le conoce normalmente como PDCA (Plan, Do, Check y Act: planificar,
hacer, comprobar y actuar). Desde el desarrollo de una hipótesis, se aplica un experimento de
ejecución, cuyos resultados son evaluados para ganar en alineación y, tras los ajustes necesarios, se
inicia un nuevo ciclo. Por eso se conoce al método Kaizen como la práctica de la mejora continua.
BENEFICIOS DEL MÉTODO KAIZEN
Las ventajas de aplicar el método Kaizen no se limitan a un aumento de la productividad sino que se
trasladan a otros ámbitos, contribuyendo a lograr:

 Disminución de la generación de residuos: al ganar en eficiencia y utilizar mejor las


habilidades de los empleados se minimizan los desechos, todos esos elementos que no
producen valor.
 Aumento de los niveles de satisfacción: un hecho que tiene un impacto directo en la forma
en que se hacen las cosas, iniciando un ciclo de motivación que se mantiene en el tiempo.
 Mayor grado de compromiso: los miembros del equipo presentan un mayor interés en su
trabajo y son más proclives a comprometerse con las metas de la organización.
 Mejores tasas de retención del talento: cuando las personas se encuentran satisfechas y
motivadas son más propensas a quedarse, ya que no necesitan buscar en otros lugares lo que
ya han conseguido y les depara un futuro prometedor.
 Incremento de la competitividad: el aumento de la eficiencia contribuye a lograr costos más
bajos y productos de mejor calidad, mejorando el posicionamiento de la empresa en el
mercado.
 Impulso a los niveles de satisfacción de los consumidores: que obtienen un mejor servicio y
se benefician de productos de mayor calidad y con menos defectos.
 Optimización de la resolución de problemas: al enfocar los procesos desde una perspectiva
de búsqueda de soluciones, los propios empleados están capacitados para resolver
problemas de forma continua.
 Fortalecimiento de los equipos: al trabajar juntos para resolver problemas, gracias al método
Kaizen se fortalecen los vínculos y se construyen equipos mejores y más resistentes,
preparados para afrontar cualquier desafío.

APLICACIÓN DEL METODO KAIZEN EN LAS EMPRESAS


“Kaizen” Management Philosophy: como concepto empresarial, evolucionó en el periodo de la
posguerra y ha sido un factor crucial en el éxito de numerosas industrias y empresas japonesas. Por
ejemplo Honda, Toyota, Toshiba y Sony.
Una de las mayores ventajas de “Kaizen” es que no sólo se aplica para calidad y/o procesos masivos
de producción, se aplica también para mejorar la forma de trabajar en todas las áreas de una
empresa; servicio y atención al cliente, RH, mercadotecnia, ventas, seguridad, logística, compras,
etc.

¿POR QUE APLICAR KAIZEN EN LA EMPRESA?


Por la necesidad de un cambio en la mentalidad y forma de operar en las empresas para lograr
mejores resultados con los recursos existentes
Objetivo de “Kaizen”: su meta fundamental es mejorar para dar al cliente el mayor valor agregado,
mediante una mejora continua y sistemática de todos los procesos, capacidades y habilidades que
conforman a la empresa. Otro de sus principales objetivos es la eliminación de todos los obstáculos
que impidan el uso más rápido, seguro, eficaz y eficiente de los recursos en la empresa.
El mensaje de la estrategia de Kaizen es que no debe pasar un día sin que se haya hecho alguna clase
de mejora en algún lugar de la empresa. La complacencia es el enemigo de “Kaizen”

¿COMO APLICAR KAIZEN EN LA EMPRESA?


Se necesita que la administración aprenda implementar conceptos y sistemas específicos de suma
importancia para poder llevar a cabo “Kaizen”, entre estas se encuentra orientar a la administración
hacía los procesos, se necesita guiar a las personas para obtener los resultados deseados y tomar los
procesos que se siguen para cumplir las expectativas de la empresa.
Para llevar a cabo la implementación de “Kaizen” en el lugar de trabajo no basta con que los
ejecutivos tengan informes que les notifiquen cual es la situación del lugar de trabajo, también es
necesario que visiten en varias ocasiones el lugar para evaluar personalmente lo que está pasando y
por qué.

Cualquier empresa que quiera implementar el sistema “Kaizen”, ya sea manufacturera o de servicios,
debe comenzar con 3 actividades clave: estandarización, “housekeepin” y eliminación de
desperdicios.

 Estandarización: significa la mejor utilización del proceso, que sea más seguro y fácil de
llevar a cabo por los trabajadores, y de una manera productiva y efectiva para asegurar la
calidad del producto o servicio y así lograr la satisfacción del cliente, creando mayor
prosperidad para la empresa y sus empleados.

 Housekeeping: Hace referencia a las 5s, que incluyen términos japoneses que indican una
manera de mantener el orden y la limpieza, obteniendo mayores resultados con la rutina de
trabajo y creando mayor estimulación.

 Eliminación de desperdicios: se refiere a eliminar todas aquellas actividades que no lleven


implícito valor agregado.
METODO INDICADOR OEE

El OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos) es un indicador


que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que se utiliza como una herramienta clave
dentro de la cultura de mejora continua.
Las máquinas se diseñan desde la base de una cierta capacidad de producción. En la práctica, y
por diferentes motivos, la producción siempre se queda muy por detrás de la capacidad para la
que se diseñó. Además, parece que las mejoras implantadas tienen poco efecto en la
productividad. A mayor velocidad de producción, más productos se rechazan, y cuando nos
centramos más en calidad, la máquina no funciona como debería. A menudo, no sabemos cómo
hacerlo mejor.
El OEE nos proporciona visión acerca de las pérdidas que ocurren durante el proceso de
fabricación
Si la producción de productos aprobados se queda por detrás de la capacidad instalada, hablamos
de capacidad oculta de producción (esta capacidad no está siendo utilizada para la fabricación de
productos buenos, y de manera no intencionada, está siendo utilizada para otras cosas: pérdidas).
Cómo las máquinas funcionan en comparación con una máquina ideal (máquina que funciona
siempre que queremos, a la máxima velocidad y produciendo solo productos buenos a la primera).
OEE nos permite identificar las pérdidas diferenciadas en los siguientes factores:

 Disponibilidad: Cuánto tiempo ha estado funcionando la máquina o equipo respecto


del tiempo que quería que estuviera funcionando (quitando el tiempo no planificado)
 Rendimiento: Durante ese tiempo que haya estado funcionando, cuánto ha fabricado
(bueno y malo) respecto de lo que tenía que haber fabricado a tiempo de ciclo ideal.
 Calidad: Es el indicador más conocido por todos. Cuánto he fabricado bueno a la
primera respecto del total de la producción realizada (bueno y malo).

El OEE indica con cuánta efectividad las máquinas están siendo utilizadas comparada con la
Máquina ideal (OEE = 100%)
En la práctica, el valor de OEE es mucho más bajo de lo esperado. La diferencia entre lo ideal y
la realidad es igual a la suma de las pérdidas y, en consecuencia, muestra exactamente dónde se
encuentran las “posibilidades de mejora”.
El OEE es una herramienta muy potente que localiza las pérdidas. Por ello, el proceso de mejora
empieza con la medición del OEE. Para ello, Fullfact (creador del OEE) ha desarrollado un
software muy sencillo que analiza detalladamente pérdidas y rendimientos de producción: el OEE
Toolkit.
En pocas semanas el OEE Toolkit aclarará qué parte de la capacidad de producción se ha perdido
debido a las pérdidas y dónde se encuentran éstas.
La práctica muestra cómo las mejoras en las empresas sólo tienen éxito cuando todas las personas
que la componen pueden contribuir a la mejora de los resultados. El OEE, por tanto, facilita que
todo el equipo humano perciba claramente los efectos de las acciones emprendidas para
la mejora y justificar dichas acciones de forma evidente.
Resultados
El OEE es, por tanto una herramienta fácilmente comprensible para el proceso de Mejora
Continua en su empresa:
 Es infalible al señalar claramente dónde está el problema.
 Facilitará la selección de mejoras específicas necesarias.
 Muestra las prioridades de un modo muy claro.
 Los resultados de las acciones de mejora emprendidas se observan rápidamente (“el
OEE crece”).
 Es un indicador simple y fácil de entender para todos los implicados.

CELULAS DE PRODUCCIÓN

La gestión por células de producción consiste en organizar el sistema productivo en


compartimentos individuales, independientes y dinámicos, formados por una agrupación de
personas y máquinas que realizan un determinado número de operaciones especializadas.
De esta manera, cada parte de la cadena de valor del proceso resuelve sus propios problemas.
Se trata un esquema (layout) de máquinas de diversas funciones para el procesamiento de una
misma pieza en una sucesión normalmente en forma de “U”, que permite el flujo por pieza y la
capacidad del operario.
Cada célula de producción se encargará de un proceso específico, deberá tener una dirección
propia y será autónoma en decisiones de su organización interna.
Una de las ventajas de trabajar por células es que cada una de ellas se puede adaptar fácilmente a
los cambios haciendo a la organización en su conjunto más eficiente por ser más flexible.
Las células de producción deben manejar inventarios pequeños pero suficientes para no parar la
producción.
Se deben manejar sistemas de información dinámicos, para que el intercambio entre células de
producción sea adecuado y se debe compartir un proceso conjunto con otras células de trabajo.
Ventajas de las células de fabricación:
 Existencia de buenas condiciones para las relaciones humanas.
 Disminución de los tiempos de preparación y de fabricación (una misma célula engloba varias
etapas del proceso productivo).
 Se facilita la supervisión y el control visual.
 Se reduce el movimiento o manejo de los materiales a través de la planta.
Todas estas ventajas inciden en un menor corte de producción y un mejor servicio al cliente, ya
sea interno o externo.

BIBLIOGRAFIA

 Ortiz, M. (2013). Aplica la Filosofía ‘Kaizen’ del valor agregado. 28


Noviembre de 2014, de Alto Nivel Sitio
 Suáres M., Castillo, I., Dávila J. (11 febrero 2012). La aplicación del
Kaizen en las organizaciones
 https://www.sistemasoee.com/oee/85-para-principiantes/89-
definicion-oee
 Sekine, Kenichi “Diseño de células de producción , productivity,
Portlan Oregon 2000