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Dispositionsprozess in SAP ERP 4.

Ist das Ziel dieses Schritts ein finiter Produktionsplan, so überwiegen in diesem
Fall aber klar die erweiterte Möglichkeiten der Kapazitätsplanung in SAP APO.
Dieses System bietet die Funktionen der grafischen Plantafel, Feinplanungsheu-
ristiken und den Optimierer. Die Möglichkeiten einer finiten Feinplanung in
SAP ERP sind dagegen begrenzt.
Der Schritt der Auftragsveranlassung und -überwachung, also die spätere Ab-
wicklung der Fremdbeschaffung und der Produktionsaufträge, findet im Be-
reich des Procurements und des Manufacturing des ERP-Systems statt; also im
Materials Management (MM), im Production Planning (PP) und gegebenenfalls
in einem angeschlossenen BDE-System.
SAP APO ist zwar ein reines Planungs-Tool. Störungen und zeitliche Verschie-
bungen in der Fertigung werden jedoch in SAP APO berücksichtigt.

4.3 Dispositionsprozess in SAP ERP


In diesem Abschnitt beschreiben wir den Ablauf einer Disposition, für die nur
ein SAP ERP-System genutzt wird. Für jeden der oben beschriebenen vier
Schritte zeigen wir, welche Funktionen SAP ERP bietet.

4.3.1 Programmplanung
Zu den Schritten der Programmplanung gehört auch in SAP ERP die Erfassung
der Planprimärbedarfe im Rahmen der Absatzplanung, die Erfassung von Kun-
denprimärbedarfen durch Kundenaufträge in SD und das Zusammenspiel bei-
der Bedarfsarten, das in der Planungsstrategie festgelegt wird.

Absatzplanung
In SAP ERP steht Sales & Operations Planning (SOP) als Instrument zur Verfü-
gung, um den Prozess der Absatz- und Produktionsplanung zu unterstützen.
Das Ergebnis der SOP sind Bedarfsprognosen auf der Ebene der Verteilzentren
oder Produktionswerke, die später an die Disposition weitergegeben werden
können. Prognose und Planung können sich dabei auf Vergangenheitsdaten,
laufende Daten und geschätzte Zukunftsdaten stützen.

SOP umfasst zwei Anwendungskomponenten:

왘 Standardabsatz-/Grobplanung (kurz: Standard-SOP)


왘 flexible Planung

Standard-SOP ist bei Auslieferung des Systems weitestgehend voreingestellt


und kann ohne großen Aufwand genutzt werden. Die Funktionen sind jedoch

115
4 Ablauf der Disposition in SAP

auf den Standard begrenzt. Bei der flexiblen Planung hingegen können viele
Funktionen gecustomized werden. Sie bietet somit eine Vielzahl von Möglich-
keiten, die Absatzplanung auf die kundenspezifische Planungsweise anzupas-
sen (siehe Tabelle 4.2). Dabei können Sie auf jeder organisatorischen Ebene pla-
nen sowie Inhalt und Layout der Planungsbilder bestimmen.

Flexible Planung Standard-SOP


vielfältige Möglichkeiten für benutzereigene Konfiguration weitgehend voreingestellt
Planungshierarchien Produktgruppen
konsistente Planung oder Stufenplanung Stufenplanung
Inhalt und Layout des Planungstableaus über Planungstyp Standard-Planungstableau
einstellbar

Tabelle 4.2 Unterschiede zwischen der flexiblen Planung und Standard-SOP

In der Absatzplanung wird eine Prognose in der Regel auf Basis von aggregier-
ten Vergangenheitsdaten ausgeführt. Die Vergangenheitsdaten können dabei
beispielsweise aus SAP ERP-LIS (Logistikinformationssystem) stammen. Die
Strukturierung und Aufbereitung der Planzahlen kann mit den jeweiligen Da-
tenstrukturen des LIS flexibel festgelegt werden. Sie basiert auf der Verwen-
dung sogenannter Merkmale (z.B. Werk und Auftraggeber), nach denen die
Kennzahlen (z.B. Produktionsmenge) aufgeschlüsselt werden können.

LIS Absatzpläne
Verkaufsorganisation Absatzplanung
Auftraggeber
Material Produktionspläne
Werk

Operative Planung
Material
Werk Planprimärbedarfe Programmplanung

Planaufträge
Bestellanforderungen Menge und Termine Bedarfsplanung
Stücklistenauflösung
Kapazitätsbedarfe für Arbeitsplätze

Abbildung 4.3 Ablauf der Absatzplanung

Eine Absatzplanung kann Ausgangspunkt für den gesamten Produktionspla-


nungsprozess sein. Zum Beispiel können im Rahmen der Absatzplanung soge-

116
Dispositionsprozess in SAP ERP 4.3

nannte Produktionspläne erstellt werden (z.B. in einer Kennzahl Produktion),


die später als Planprimärbedarfe an die operative Planung übergeben werden.
Die Planprimärbedarfe bilden also die Grundlage für die Beschaffungs- und
Produktionsplanung und können je nach gewählter Planungsstrategie zum Bei-
spiel mit den aktuellen Kundenaufträgen verrechnet werden. Dieser Ablauf ist
noch einmal in Abbildung 4.3 dargestellt.

Planungsstrategien in der Programmplanung


Wie bereits in den Abschnitten 4.1.1 und 4.3.1 beschrieben wurde, bestehen
die Primärbedarfe aus Planprimärbedarfen und realen Kundenaufträgen. In der
Programmplanung des SAP ERP-Systems wird nun das Zusammenspiel dieser
Primärbedarfe festgelegt. Die Art und Weise, wie sich Primärbedarfe in der Be-
darfsplanung verhalten (ob sie bedarfswirksam sind und ob sie sich mit ande-
ren Bedarfen verrechnen), wird durch ihre Bedarfsart beziehungsweise die Pla-
nungsstrategie festgelegt (siehe Abbildung 4.4).

Planprimärbedarfe sind Lagerbedarfe, die sich aus einer Prognose der zukünf-
tigen Bedarfssituation ableiten. In der Lagerfertigung möchte man die Beschaf-
fung der jeweiligen Materialien einleiten, ohne auf konkrete Kundenaufträge
zu warten. Durch ein solches Vorgehen können Lieferzeiten verkürzt und die
eigenen Produktionsressourcen aufgrund vorausschauender Planung gleichmä-
ßig belastet werden.

Kundenprimärbedarfe (Kundenaufträge) werden vom Vertrieb erfasst. Abhän-


gig von der eingestellten Bedarfsart können Kundenbedarfe direkt in die Be-
darfsplanung eingehen. Das ist immer dann erwünscht, wenn kundenspezifisch
geplant werden soll. Kundenaufträge können als alleinige Bedarfsquellen
dienen, für die dann spezifisch die Beschaffung angestoßen wird (Kundenein-
zelfertigung), oder sie können zusammen mit Planprimärbedarfen den Gesamt-
bedarf stellen. Auch eine Verrechnung von Kundenaufträgen mit Planprimär-
bedarfen ist möglich.

Produktionsprogramm

Prognosen der Verrechnung Kundenauf-


Absatzplanung Planprimärbedarfe je nach
Kundenbedarfe träge des SD
Planungsstrategie

Bedarfsplanung
Deckung der Bedarfe durch:
Eigenfertigung
Femdbeschaffung
Umlagerung im eigenen Netzwerk

Abbildung 4.4 Primärbedarfe des Produktionsprogramms

117
4 Ablauf der Disposition in SAP

Als Strategien zur Erstellung des Produktionsprogramms bietet das ERP-System


folgende grundsätzliche Möglichkeiten:

왘 Lagerfertigung
Produktion aufgrund kundenauftragsanonymer Vorplanung, Befriedigung
der Bedarfe vom Lager
왘 Baugruppenvorplanung
Lagerfertigung für Baugruppen durch Vorplanung
왘 auftragsbezogene Produktion
Produktion der Enderzeugnisse mittels Kundeneinzelfertigung, gegebenen-
falls Produktion von Baugruppen mittels Lagerfertigung auf Lager

Wenn Strategien zur Lagerfertigung verwendet werden, so findet die Produktion


in der Regel statt, auch ohne dass bereits Kundenaufträge für das betreffende
Material vorliegen müssen. Gehen dann Kundenaufträge ein, so können diese
vom Lager beliefert werden, sodass kurze Lieferzeiten realisiert werden können.
Außerdem ist es in der Lagerfertigung möglich, einen möglichst gleichmäßigen
Produktionsverlauf unabhängig von der aktuellen Nachfrage zu realisieren.

Eine Lagerfertigung kann auch für Baugruppen ausgeführt werden. In diesem


Fall werden nicht die Endprodukte selbst auf Lager produziert, sondern es wer-
den vielmehr nur die benötigten Baugruppen beschafft. Ein Kundenauftrag für
ein Endprodukt kann dann in der Regel rasch erfüllt werden, weil nur noch die
Endmontage ausgeführt werden muss, die Baugruppen aber bereits vorliegen.

Bei der kundenauftragsbezogenen Produktion findet keine Vorplanung im ei-


gentlichen Sinn statt; es wird vielmehr erst für einen konkret vorliegenden
Kundenauftrag beschafft. Oftmals wird die Kundeneinzelfertigung in Verbin-
dung mit einer Baugruppenvorplanung für die Komponenten verwendet, um
die Lieferzeiten möglichst kurz zu halten.

4.3.2 Materialbedarfsplanung
Die Materialbedarfsplanung dient der Planung von Produktion, Fremdbeschaf-
fung oder Umlagerungen aus anderen Werken anhand vorliegender Bedarfe im
Werk (abhängig von der Beschaffungsart). Die Bedarfe werden also durch die
Erzeugung von Planaufträgen (für Planung der Eigenfertigung) sowie Bestellan-
forderungen oder Lieferplaneinteilungen (für Planung der Fremdbeschaffung)
gedeckt. Den Abschluss der Produktionsplanung bildet die Umsetzung der Pla-
naufträge in Produktionsaufträge (Fertigungs- oder Prozessauftrag) beziehungs-
weise in Bestellungen oder Lieferplaneinteilungen.

Die Planung kann verbrauchsgesteuert (etwa über die Angabe eines Meldebe-
stands) oder plangesteuert erfolgen. Die grundsätzliche Art der Disposition

118
Dispositionsprozess in SAP ERP 4.3

wird pro Material mit dem Dispositionsmerkmal festgelegt, das in der Register-
karte Disposition 1 des Materialstamms eingetragen wird. Über das Dispositi-
onsmerkmal kann ein Material auch von der Disposition ausgeschlossen wer-
den. Abbildung 4.5 zeigt eine Übersicht der Dispositionsverfahren in SAP ERP.

Dispositionsverfahren

Plangesteuerte
Plangesteuerte Disposition
Disposition Verbrauchsgesteuerte Disposition
Verbrauchsgesteuerte Disposition Keine bzw. Manuelle Disposition

Bestellpunktdisposition (s,q-oder s,S-Regel)

Rhythmische Disposition (t,q-oder t,s-Regel)

Stochastische Dispostion

Abbildung 4.5 Überblick über die Dispositionsverfahren in SAP ERP

Die plangesteuerte Disposition orientiert sich am aktuellen und zukünftigen


Absatz und findet über die gesamte Stücklistenstruktur hinweg statt (siehe Ab-
bildung 4.6).

Stückliste
Bedarf
Wann wird
A
produziert?

B C
Planauftrag Enderzeugnis A

Vorg. 10 Vorg. 20 Vorg. 30


Sekundärbedarf

Planauftrag Baugruppe B
Wann werden die
Vorg. 10 Vorg. 20 Vorg. 30 Vorg. 40 Komponenten benötigt?

Bestellung Rohstoff C
heute
Zeit
Wann muss mit der Beschaffung begonnen werden?

Abbildung 4.6 Ablauf der Planung im mehrstufigen MRP

왘 Die geplanten Bedarfsmengen (in Form von Planprimärbedarfen oder Kun-


denaufträgen) geben den Anstoß für die Bedarfsrechnung.

119
4 Ablauf der Disposition in SAP

왘 Die plangesteuerte Disposition verwendet grundsätzlich die Rückwärtster-


minierung, bei der aus einem vorgegebenen Endtermin die dazu notwendi-
gen Starttermine ermittelt werden.
왘 Die Beschaffungsvorschläge für das Enderzeugnis werden erstellt, und über
die Stücklistenauflösung werden die Sekundärbedarfe für die Komponenten
ermittelt. Der Sekundärbedarfstermin ergibt sich dabei aus dem Starttermin
des verursachenden Planauftrags.
왘 Ausgehend vom Sekundärbedarfstermin als Verfügbarkeitstermin werden
die Auftragstermine der Komponenten in einer Rückwärtsterminierung
mittels der Eigenfertigungszeit oder der Planlieferzeit ermittelt.

Dieser mehrstufige Planungsablauf wird auch als Material Requirements Plan-


ning (MRP) bezeichnet.

In der plangesteuerten Disposition wird beim Planungslauf eine Nettobedarfs-


rechnung durchgeführt, um festzustellen, ob für ein Material eine Unterde-
ckungssituation vorliegt. Dazu werden der Bestand und die bereits vorliegenden
festen Zugänge (Bestellungen, fixierte Bestellanforderungen und Fertigungsauf-
träge, Planaufträge) dem Sicherheitsbestand und den Bedarfen gegenübergestellt.
Das Ergebnis dieser Gegenüberstellung ist die sogenannte dispositiv verfügbare
Menge. Ist die dispositiv verfügbare Menge kleiner als Null, so spricht man von
einer Unterdeckung. Die Bedarfsplanung reagiert auf Unterdeckungssituationen
mit dem Anlegen von neuen Beschaffungsvorschlägen, also abhängig von der Be-
schaffungsart mit dem Anlegen von Bestellanforderungen oder Planaufträgen.
Die vorgeschlagene Beschaffungsmenge ergibt sich dabei aus dem Losgrößen-
verfahren, das im Materialstamm eingestellt ist (siehe Abbildung 4.7).

Losgröße des
Beschaffungsvorschlags
Bedarfe
Unterdeckung
Kundenaufträge
Planprimärbedarfe
Feste Zugänge
Sekund ärbedarfe
Bestellungen
Reservierungen
Fertigungsaufträge
Innerhalb des etc.
Umterminie- etc.
rungshorizont
Fixierte Planaufträge

Fixierte Bestellanforderungen Sicherheitsbestand

Bestand

Abbildung 4.7 Nettobedarfsrechnung

120
Dispositionsprozess in SAP ERP 4.3

Die verbrauchsgesteuerte Disposition hingegen basiert auf den Verbrauchswer-


ten der Vergangenheit und schließt mithilfe der Prognose oder statistischer
Verfahren auf den zukünftigen Bedarf. Die verbrauchsgesteuerte Disposition
zeichnet sich aus durch ihre Einfachheit und findet vorwiegend für sogenannte
B- und C-Teile Verwendung, also für Teile mit niedrigem Wertanteil.

Losgröße
Bestand

Meldebestand

Sicherheits -
bestand

Bestellpunkt Lieferzeitpunkt Zeit

Wiederbeschaffungszeit

Abbildung 4.8 Verbrauchsgesteuerte Disposition

Die in Abbildung 4.8 dargestellt manuelle Bestellpunktdisposition ist ein typi-


sches Verfahren der verbrauchsgesteuerten Disposition. Gesteuert wird die
Disposition durch einen manuell anzugebenden Meldebestand (z.B. 50 Stück).
Das System prüft beim Planungslauf dann lediglich, ob dieser Meldebestand
unterschritten ist oder nicht (ob also weniger als 50 Stück auf Lager sind). Im
Fall der Unterschreitung wird die Beschaffung in Höhe der Losgröße (etwa fixe
Losgröße von 500 Stück) angestoßen. Dieses Vorgehen entspricht der in Ab-
schnitt 4.1.2 beschriebenen s,q-Bestellpolitik.

4.3.3 Termin- und Kapazitätsplanung


Bei der Materialbedarfsplanung können über den Arbeitsplan die sich aus den
Planaufträgen ergebenden Kapazitätsbedarfe berechnet werden. Vorrausset-
zung für diese Berechnung ist, dass beim MRP-Planungslauf als Terminierungs-
parameter 2 »Durchlaufterminierung und Kapazitätsplanung« gewählt wurde
(siehe Abbildung 4.9). Nur dann werden neben den Eckterminen der Planauf-
träge auch die Vorgangstermine über den Arbeitsplan terminiert.

121
4 Ablauf der Disposition in SAP

Abbildung 4.9 Terminierungsparameter beim MRP-Planungslauf

Im ersten Schritt erzeugt die infinite Bedarfsplanung nur die Kapazitätsbedarfe.


Diese werden anhand der im Arbeitsplan hinterlegten Zeiten und der Annahme
unendlicher Kapazitäten terminiert. Eine Prüfung, ob zu den jeweiligen Termi-
nen der Arbeitsplatz noch zur Verfügung steht, findet zunächst nicht statt.

Im zweiten Schritt ist zu prüfen, ob die Planung kapazitiv realisiert werden


kann. Diese Prüfung findet im Rahmen der in der Regel arbeitsplatzbezogenen
Kapazitätsplanung statt. Ziel der Kapazitätsplanung ist es, sämtliche Arbeitsvor-
gänge der Plan- oder Produktionsaufträge so einzuplanen, dass der Produkti-
onsplan erfüllt werden kann. Durch die Einplanung können sich nun noch Ter-
minverschiebungen ergeben.

Mit den Funktionen der Kapazitätsauswertung werden Kapazitätsangebote und


Kapazitätsbedarfe ermittelt und in Listen oder Grafiken einander gegenüberge-
stellt. Durch den sich anschließenden Kapazitätsabgleich können Unter- und
Überbelastungen an den Arbeitsplätzen ausgeglichen werden; eine optimale
Belegungsreihenfolge von Maschinen und Fertigungslinien kann erfolgen und
geeignete Ressourcen können ausgewählt werden. Mithilfe der tabellarischen
und der grafischen Plantafel können Vorgänge nun so eingeplant werden, dass
ihre Durchführung kapazitiv möglich ist (siehe Abbildung 4.10).

122
Dispositionsprozess in SAP ERP 4.3

Abbildung 4.10 Grafische Plantafel in SAP ERP

Hier kann auch eine bestimmte Regel für die Einplanungsreihenfolge berück-
sichtigt werden. Für Arbeitsplätze mit mehreren Einzelkapazitäten kann eine
Zuordnung und Splittung auf die Einzelkapazitäten erfolgen. Zur Erstellung
eines finiten Produktionsplans ist das APO-System jedoch weitaus hilfreicher,
da dort ein Optimierer und Einplanungsheuristiken zur Verfügung stehen
(siehe hierzu auch Abschnitt 4.4.3, »Produktions- und Feinplanung (PP/DS)«).

123
4 Ablauf der Disposition in SAP

4.3.4 Auftragsveranlassung und -überwachung


Mit der Umwandlung eines Planauftrags in einen Fertigungsauftrag beginnt die
Fertigungssteuerung. Planaufträge können entweder manuell durch den Planer
umgesetzt werden oder mithilfe eines Horizonts per Sammelbearbeitung. Wie
Sie in Abbildung 4.11 sehen können, durchläuft ein Fertigungsauftrag in SAP
ERP eine Vielzahl von Phasen.

Auftragserstellung
1
Archivieren/Löschen Auftragseröffnung
2
17
Auftragsabrechnung 3 Verfügbarkeitsprüfungen *
16
4 Maschinenbelegung
Abweichungs-
ermittlung 15
Lebenszyklus
eines 5 Auftragsfreigabe *
Lagerzugang * 14
Fertigungsauftrags 6 Download zu BDE -System
Work-in-Progress- 13
Ermittlung 7 Auftragsdruck *
12
Rückmeldung * 8 Materialbereitstellung
11
10 9
Upload von BDE -System Materialverbrauchsbuchung *

Abbildung 4.11 Lebenszyklus eines Fertigungsauftrags in SAP ERP

Die mit * gekennzeichneten Aktivitäten können automatisiert oder per Hinter-


grundverarbeitung ablaufen, sodass der manuelle Aufwand zur Auftragsverwal-
tung minimiert wird. Work-in-Progress-Ermittlung, Abweichungsermittlung
und Abrechnung sind in der Regel periodische Arbeiten für die Kostenträger-
rechnung, die per Hintergrundverarbeitung bearbeitet werden. Wichtige
Grundfunktionen eines Fertigungsauftrags in SAP ERP sind:

왘 Statusverwaltung
왘 Terminierung
왘 Berechnung von Kapazitätsbedarfen
왘 Kalkulation
왘 Verfügbarkeitsprüfung von Komponenten, Fertigungshilfsmitteln und
Kapazitäten
왘 Drucken von Auftragspapieren

124
Index

3-D-Grafik 82 Anpassung der Vergangenheitsdaten


3-D-Klassifizierung 536 215
3-D-Matrix 536 Anpassungshorizont 174
Anzeigefilter 391
A Arbeitsplan 330
Arbeitsplanauswahl 320
ABC/XYZ-Analyse 55, 101, 452 Artikelgruppe 61
ABC/XYZ-Klassifizierung 106, 523, 532, Artikelklassifizierung 50, 55, 62, 96, 456
550 Assemble to Order 46
ABC/XYZ-Matrix 62, 91, 98, 102, 529 ATP-Baumstrukturen 345
ABC-Analyse 61, 62, 70, 85, 98, 453, ATP-Prüfung
529 mehrstufige 413
A-Materialien 65 regelbasierte 410
auswerten 81 Auffüllen bis zum Höchstbestand 252,
B-Materialien 66 262
C-Materialien 66 Auflösungszeitpunkt 345
D-Materialien 67 Auftragseröffnungstermin 348
Mengenstromanalyse 86 Auftragsfertigung 씮 Make to Order
N-Artikel 67 Auftragsfortschrittsmeldungen 519
zur Lageroptimierung 85 Auftragsfreigabe 112
ABC-Segmentierung 82 Auftragsnetz 314
ABC-Strategieparameter 77 Auftragspuffer 355, 359, 364
Abgangsmenge 75 Auftragsüberwachung 112
Ablaufsteuerungsheuristik 237, 245 Auftragsveranlassung 112
Abrufmodalität 26 Ausnahmemeldung 398
Absatzplanung 씮 Demand Planning Ausreißerkorrektur 206
Absatzprognose 44 Ausschuss 247, 251, 259, 269
absoluter prozentualer Fehler (APE) 210 automatische Modellauswahl 195
Aktivität 365 automatische Modellauswahlverfahren 1
Aktivitätsausschuss 269 196
Aktivitätsbeziehung 366 automatische Modellauswahlverfahren 2
akzeptierte Lieferzeit 538 196
Alert Monitor 66, 398 Available To Promise (ATP) 씮 Verfügbar-
Alerting 188 keitsprüfung
Alphafaktor 205
A-Material 65 B
Analysebereich 71
Analysezeitraum 72 Barcode 437, 438
Analyseziel 71 Baugruppenausschuss 260, 269
Anlauf und Auslauf von Produkten 454 Baugruppenebene 44
Anlieferungsmodalität 26 Baugruppenvorplanung 47
Anonyme Lagerfertigung (Strategie 10) Baugruppenvorplanung (Strategie 70)
157 159, 160, 165
Anordnungsbeziehung 366, 368 Bedarfsart 150

599
Index

Bedarfsermittlung 27, 68, 187 Bestellpunktsystem 37


auftragsgesteuerte 31 Bestellpunktverfahren 28, 37, 378
deterministische 27, 29, 31 Bestellpunktverfahren 씮 Bestellpunkt-
stochastische 30 system
Bedarfsklasse 149 Bestellrechnung 33
Bedarfsliste 390 Bestellrhythmusverfahren 34
Bedarfsplanung 436, 440 Bestellzyklus 68
Bedarfsrechnung 27 Betafaktor 205
Bedarfsreichweite 469 Betriebsmittelkosten 465
Bedarfssplittung 341 Bevorratungsebene 44, 110, 164
Bedarfsstrategie 182 BEx Analyzer 510
Bedarfsvorlaufzeit 364 Beziehungsmodell der Parameteroptimie-
Bedarfsvorlaufzeit 씮 Sicherheitszeit rung 379
Beistellteil 352 Bezugsquelle 329
Beschaffungsart 309, 329, 335, 342 Bezugsquellenfindung 233, 352
Beschaffungsfixkosten 539 automatische 328
Beschaffungskosten 265, 342 B-Material 66
Beschaffungslogistik 463 Bodensatzanalyse 103, 392, 477
Beschaffungsmarktforschung 67 Bruttobedarf 31, 32, 110
Beschaffungsmengenberechnung 261 Bruttoplanung (Strategie 11) 158
Beschaffungsmengenermittlung 62, 247 Bullwhip-Effekt 415
Beschaffungsplanung
externe 330 C
Beschaffungspriorität 341
Beschaffungsrhythmus 494 Capable to Match (CTM) 130, 242
Bestandsalterungsanalyse 512 Capable to Promise (CTP) 114, 133, 242,
Bestandsanalyse 61, 492 410, 411, 414
Bestandscontrolling 70, 71, 83, 457, 495 CIF-Schnittstelle 씮 Core Interface
Bestandskennzahlen 468 C-Material 66
Bestandskosten 465 Collaborative Planning, Forecasting and
Bestandsliste 씮 Bedarfsliste Replenishment (CPFR) 415
Bestandsrechnung 31 Core Interface 113, 140, 181
Bestandsreichweite 103, 471, 513 Croston 씮 Croston-Methode
Bestandsstrategie 26 Croston-Methode 195
Bestandsüberwachung 495
Bestätigungstermin 401 D
Bestellgrenze 씮 Meldebestand (s)
Bestellmenge (q) 34 Datenbasis
Bestellperiode (t) 34 berechnen 74
Bestellpolitik 41, 111 Datenbeschaffung 467
Bestellpolitik 씮 Bestellrechnung Datenqualität 213
Bestellpunktdisposition 220, 351, 353, Datenverarbeitungskosten 466
369 Deltafaktor 206
manuelle 221 Demand Planning (DP) 113, 114, 115,
maschinelle 221 126, 189
Bestellpunkt-Lagerniveau-Politik 씮 Detailed Scheduling (DS) 132
s,S-Politik MRP-basiertes 134
Bestellpunkt-Losgrößen-Politik 씮 Direktbeschaffung 318
s,q-Politik Direktfertigung 314

600
Index

Dispomonitor 98 E
Disporelevanz 153
Disposition 28, 30 Eckendtermin 348, 350, 353, 356, 360
Aufgaben der 53 Eckstarttermin 348, 350, 353, 361, 362
auftragsgesteuerte 28 Ecktermin 348, 355, 362, 363
Mischverfahren 39 Eckterminierung 348, 351, 354, 360,
operative 53, 54 361, 363, 364
Optimierung 416, 427 stücklistenübergreifende 354
plangesteuerte 28, 29, 110, 118, 220, Efficient Consumer Response 415
229, 348, 350, 353, 356, 360 Eigenfertigungszeit 348, 350, 353, 354,
qualitative 389 360, 362, 364, 406
quantitative 389 losgrößenabhängige 349
rhythmische 29, 227 Einflussgrößen 571, 574
stochastische 29, 225, 348, 350, 353, Einkauf 83
356, 360 Einkaufsbearbeitungszeit 353, 407
strategische 53, 54, 56 Einkaufsinfosatz 322, 334, 337, 342
verbrauchsgesteuerte 28, 30, 111, 118, Einleseregel 391
220 Einsatzzeit 357
Vor- und Nachteile der zentralen und Einzel-/Sammelbedarfskennzeichen 166
dezentralen 58 Endmontage
Dispositionsart 377, 576 kundenauftragsbezogene 157
Dispositionscontrolling 390 Engineer to Order 45, 46
Dispositionsentscheidung 532 Entnahme in anderem Werk 313
Dispositionsergebnisse Entnahmewerk 313
bearbeiten 387 Entscheidungsbaum 541
Dispositionsgruppe 143 Entscheidungsfindung 528
Dispositionsliste 391 Entscheidungsunterstützung 528
Dispositionsmatrix 526, 543, 555 Entsorgungslogistik 464
Dispositionsmerkmal 219 Erfüllungsgrad 458
Dispositionsmonitor 549 Eröffnungshorizont 350, 353
Dispositionsoptimierung 103, 517 Eröffnungstermin 350
Dispositionsparameter 139, 571 Error Total 208
Hierarchie 377 Ersatzteillogistik 464
Dispositionsprofil 144 Exception 74
Dispositionsschulung 524 Ex-post-Prognose 204
Dispositionsstammdaten
allgemeine 139 F
Dispositionsstrategie 26, 44, 47, 50, 54
Dispositionsstufenverfahren 29 Fehlerbehandlung 398
Dispositionsverfahren 28, 119, 219 Fehlermaß 씮 Prognosefehler
Dispostufe 110 Fehlersumme 씮 Error Total
Dispostufenverfahren 씮 Dispostufe Fehlmenge 273
Distributionslogistik 464 Fehlmengenkosten 277
Dummy-Baugruppe 160, 311, 331 Feinplanung 씮 Detailed Scheduling (DS)
Durchführungszeit 356 Feinterminierung 112
Durchlaufdiagramm 492 Fertigung 83
Durchlaufterminierung 111, 121, 348, Fertigungsart 43
354, 363, 365, 369 auswählen 42
stücklistenübergreifende 361 Fertigungsauftrag 124, 520

601
Index

Fertigungsauftragseröffnung 350 interaktive Planung 342


Fertigungsauftragsumsetzung 363 Inventur 68
Festlegung der Bevorratungsebene 44 Ist-Lieferzeit 488
FIFO-Verfahren 239
Filter 396 J
Filter 씮 Filterfunktion
Filterfunktion 398 Joint Forecasting 415
Flussdiagramm 492
Formelparameter 356, 365 K
Fortschreibung 363
Freigabetermin 353 Kanban 435
Fremdbeschaffungsbeziehung 334, 342, Behälter 450
370 Einkarten- 442
Fremdleistungskosten 466 ereignisgesteuert 441
Fristeinhaltung 344 Impuls 437, 441, 444
Frühwarnsystem 74 Karte 435, 438
klassisches 441
G mit Mengenimpuls 442
Regelkreis 437, 438
Gammafaktor 206 Status 443
geometrisches Mittel des relativen abso- Steuerung 438
luten Fehlers (GMRAE) 212 Tafel 439, 444
Gesamtdurchlaufzeit 494 Verfahren 440, 455
Gesamtverbrauchsmenge 75 Kanban-Berechnung
Gesamtverbrauchswert 75 automatisch 446, 450
Gesamtwiederbeschaffungszeit 406 Kapazitätsabgleich 122
gewichteter gleitender Mittelwert 190 Kapazitätsangebot 358
Gewichtungsgruppe 191, 205 Kapazitätsauswertung 122
gleitende wirtschaftliche Losgröße 254 Kapazitätsbedarf 358, 363
gleitender Mittelwert 190 Kapazitätsplanung 111, 121
globaler Parameter 333 Kausalprognose 199
Grundwert 204 Kennzahlen 188, 392
Gutmenge 251 Bestandsfaktor 481
Bestandswert 476
H betriebswirtschaftliche 461
Bodensatz 476
Handling-Ressource 367 Definition 459
herstellergesteuertes Bestandsmanage- deskriptive 460
ment 416 Lagerhüter 475
Heuristik 130, 133 Lieferbereitschaftsgrad 484
Horizontschlüssel 350, 355, 359, 360, Losgröße 491
364 mittlere Reichweite 478
mittlerer Bestand 478
I mittlerer Verbrauch 478
normative 460
Individualität 537 Reichweite 468, 478
Infosatz 370 Sicherheitsbestand 481
Initialisierungszeitraum 203 Sicherheitspolster 480
Instandhaltung 83

602
Index

Kennzahlen (Forts.) letztes Los


statistische 459 exakt 259
Umschlagshäufigkeit 473 Lieferantenkonsignation 317
Verbrauch 478 Lieferbereitschaft 484, 485, 486
Wirtschaftlichkeits- 461 Lieferbereitschaftsgrad 275, 283, 484,
Zugangsbestand 490 538
Zugangswert bewerteter Bestand 480 Lieferfähigkeit 487, 488
Kennzahlensystem 461 Liefermonitor 489
Klassengrenze 77, 79 Lieferplan 323, 334, 337, 370
Klassenwechsel 95 Lieferservice 488
Klassifizierung 528 Liefertermin 353
erweiterte 537 Liefertreue 486, 487, 488
Kombination von Basismethoden 410 Liegezeit 358, 366, 369
kombinierte Prognose 200 lineare exponentielle Glättung 191
Komponentenausschuss 260 lineare Regression 194
konfigurierbare Materialien 씮 Varianten- Liquiditätskennzahl 460
konfiguration Lizenzen und andere Rechte 467
Konsignation 146, 317, 335, 417 LMN-Analyse 492, 534
Konsignationslager 146 Logistikcontrolling 457, 458, 495
Konsignationslieferplan 342 Logistikinformationssystem (LIS) 66,
Konstantmodell mit exponentieller Glät- 116
tung erster Ordnung 191 Logistikkosten 463, 464
Kontingent 401 Lohnbearbeitung 316, 335, 352, 373
Kontrakt 323, 334, 337, 342, 370 Lohnbeistellbestand 317
Kostenfunktion 342 Lorenzkurve 63
Kundenauftragsfertigung 43 Losfertigung (Strategie 30) 158
kundenauftragsspezifische Stückliste Losgröße 26
331 exakte 252, 257, 262
Kundeneinzelfertigung (Strategie 20) 31, feste 252, 262
157, 166 maximale 256, 259, 267
Kundenprimärbedarfe 109 Losgrößenparameter 47
Kuppelprodukt 262 Losgrößenrechnung 111, 247
Losgrößenrestriktion 251, 256, 267
L Losgrößenverfahren 378, 583
optimierendes 251, 253, 264
Ladungsträgerkosten 466 periodisches 253, 263
Lagerfertigung 43 statistisches 252
kundenanonyme 43
Lagerfertigung 씮 Make to Stock M
Lagerfertigungsstrategie 156
Lagerhüter 395 Make to Order 28, 46
Lagerhüteranalyse 103, 395, 475 Make to Stock 46
Lagerkosten 539 MASSD 143
Lageroptimierung 85 Massenpflege 씮 MASSD
Lagerreichweite 97, 470 Material Requirements Planning (MRP)
Lagervolumenanalyse 씮 LMN-Analyse 120
Least-Unit-Cost-Verfahren Materialbedarfsauflösung 26
Fremdbeschaffung 241, 266 Materialbedarfsplanung 110, 118
Leitteileplanung 231 Materialbuchung 222

603
Index

Materialflussanalyse 492 One Piece Flow 435


Materialflusssteuerung 435 Optimierungspotenzial 92, 517
Materialgruppierung 72 ableiten 91
Materialien Optimierungsprojekt 522
konfigurierbare 170 Ablauf 522
Materialstammplanung 188 Optimierungswerkzeug 523, 533, 534,
Materialstückliste 330 549
Matrix-Organisation 55, 57, 59 Orderbuch 324, 352
Median des absoluten prozentualen Feh- Organisationsform
lers (MdAPE) 211 dezentrale 55
Meldebestand 221 zentrale 55
Meldebestand (s) 34 Organisationsstruktur
Mengenimpuls 443 für ein großes Unternehmen 57
Mengenstromanalyse 86 für ein mittelständisches Unternehmen
Merkmalsvorplanung 170 56
Migration 526 für einen Konzern 57
Mindestbestand 286 Ortsgruppe 359
Mindestlosgröße 256, 267
Mischverfahren 39 P
Mittelwert 89
mittlere absolute Abweichung (MAD) Parametereinstellungen 571
204, 208, 282 Parameteroptimierung
mittlerer absoluter prozentualer Fehler Beziehungsmodell 379
(MAPE) 211 Parametrisierung 522
mittlerer quadratischer Fehler (MSE) PDS-BOM 331
209 Pegging-Bereich 240
Modelle mit exponentieller Glättung Peitscheneffekt 415
zweiter Ordnung 193 Perioden pro Saisonzyklus 205
Modellinitialisierung 203 Periodenfaktor 263
Modus 365 Personalkosten 466
Montageabwicklung 169 Planauflösung 333
Montagefertigung 씮 Assemble to Order Planauftragsumsetzung 362
multiple lineare Regression (MLR) 200 plangesteuerte Disposition 씮 Disposition
Planlieferzeit 352, 353, 371, 407
N Planmonitor 500
Planprimärbedarfe 109
Nachbearbeitungssatz 521 abbauen 173
Nachlaufzeit 354, 361 anpassen und reorganisieren 174
Navigationsprofil 396 Planung
NetChange 257 flexible 113, 115, 188
NetPL 257 Planungsanwendung 338, 342, 343
Nettobedarf 31, 32, 110 Planungsebene 109, 127
Nettobedarfsrechnung 26 Planungshorizont 54
Normallieferplan 342 Planungskalender 253
Nutzungsgrad 357 Planungslauf 390
Planungsrechnung
O dynamische 254
planungsrelevantes Ereignis 232
offener Auftrag 488 Planungsstrategie 117, 150, 376, 571

604
Index

Planungsvormerkdatei 233 Quotenbasismenge 341


Planungswerk 311 Quotenzahl 341
Portfoliomatrix 87 quotierte Menge 341
PP/DS-Optimierer 133 Quotierung 324, 339
PP-Planungsverfahren 231 ausgehende 339
Primärbedarf 29, 31, 109 eingehende 339
Primärbedarfsabbau 173 Quotierungskopf 339
Primärressource 365
Produktart 537 R
Produktheuristik 231, 235, 237, 340
Produktion in anderem Werk 311, 333 Rahmenvertrag 322
Produktion in einer anderen Lokation Rangliste 339, 342
333 Raum- und Flächenkosten 466
Produktionsdatenstruktur (PDS) 330, Reduzierung 358, 362
333, 342, 365 Regelkreis 447
Produktionslogistik 464 Regelwerk 524
Produktionsplanung 132 Regressionsanalyse 204
Produktionsprogramm 29 Reichweite 393
Produktionsprozessmodell (PPM) 332, Reichweitenanalyse 393
333, 342, 365 Reichweitenprofil 286
Produktionswerk 311 Reichweitenrechnung 286
Produktivitätskennzahl 461 Reihenfolgeplanung 112
Produktklassifizierung 528 relativer absoluter Fehler (RAE) 212
Produktlebenszyklus 94, 454 Rentabilitätskennzahl 460
Prognose 128, 187, 378 Responsive Replenishment (RR) 419,
Prognosecontrolling 188 423, 424
Prognoseergebnis 213 Ressource 366
Prognosefehler 208 Rückmeldung 112, 125
Prognosefehlverteilung 217 Rundungsprofil 256, 267
Prognosegenauigkeit 207, 282 Rundungswert 256, 267
Prognosemonitor 557 Rüstzeit 349
Prognoseparameter 202
Prognoseverfahren 578 S
Programmplanung 108, 115, 213
Projektfertigung 씮 Engineer to Order s,q-Politik 38
Prüfgruppe 403 s,S-Politik 38
Prüfmodus 181 saisonale exponentielle Glättung 씮
Prüfregel 403 Saisonmodell nach Winters
Pull-Prinzip 435, 456 saisonale lineare Regression 194
Pull-Strategie 110 Saisonmodell nach Winters 192
Push-Prinzip 436 Sales & Operations Planning (SOP) 113,
Push-Strategie 109 115
SAP Consulting-Lösung 98
Q SAP NetWeaver BW 498
SAP_MRP_001 237, 238, 245
Qualitätskennzahl 461 SAP_MRP_002 238, 245, 246
Quelle 437, 441, 446, 453 SAP_PP_002 235, 239, 241, 243, 255,
Quelllokation 370 258, 262, 344
Quote 339 SAP_PP_003 242

605
Index

SAP_PP_004 241, 267 Strategieprofil 345


SAP_PP_005 241, 265 Strecken- und Netzkosten 466
SAP_PP_006 241, 266, 345 Strukturkennzahl 461
SAP_PP_007 243, 244 Stücklistenauswahl 319
SAP_PP_012 237, 238 Stückperiodenausgleich 241, 254, 265
SAP_PP_013 241, 266 Summenkurve 81
SAP_PP_017 262 Supplier Managed Inventory (SMI) 416,
SAP_PP_020 245 427
SAP_PP_C001 239 Bewertung 432
SAP_PP_Q001 241, 340 Einsatzfelder 433
SAP_PP_SL001 240 mit Bestellabwicklung 430
Schüttgut 146 mit Lieferplaneinteilungen 428
schwankende Bedarfe 453 Supply Chain Council 461
Schwankungskoeffizient 69 Supply Network Planning (SNP) 114,
SCOR 458 129
Sekundärbedarf 29, 31, 110 Supply-Chain-Organisation 53
Servicegrad 씮 Lieferbereitschaftsgrad Systemverbund 113
Servicegradmonitor 488
Serviceheuristik 237 T
Sicherheitsbestand 61, 68, 101, 224,
273, 379, 586 t,q-Politik 34
dynamischer 286 t,s,q-Politik 39
manueller 280 t,s,S-Politik 39
Sicherheitsbestände t,S-Politik 35
simulieren 482 Taktzeit 259
Sicherheitsbestandsplanungsprofil 302 Terminanpassung 362
Sicherheitsfaktor 284 Terminierung 347
Sicherheitszeit 284, 290, 355, 359, 360, Terminierungsbasis 357, 365
364 Terminierungsformel 356, 365
Sigmafaktor 206 Terminierungsparameter 347
SMI 씮 Supplier Managed Inventory Termintreue 338, 344
SNP-Auftrag 346 Tertiärbedarf 32
SNP-Optimierer 130 Tracking-Signal 207
Soll-Bestand 286 Transitbestand 315
Soll-Bestand (S) 34 Transportbeziehung 334, 335, 370
Sonderbeschaffungsschlüssel 311, 333 Transportmittel 370
Sondermaterial 146 Transportverpackungs- und Konservie-
Sonderprozess 214 rungskosten 466
Splittung 258, 340 Transportzeit 358, 366, 368
Stage-Numbering-Algorithmus 245 Transportzeitmatrix 359, 369
Stammdaten 517 Trenddämpfungsprofil 194
Stammdaten- und Prozessanalyse 523 trendsaisonale exponentielle Glättung
Stammdatenkonzept 214 192
Stammdatenpflege 388 Trendwert 204
Standardabweichung 89, 283
Standardanalyse 392 U
Steuern, Abgaben, Versicherungen und
sonstige Kosten 467 Übergangszeit 349, 358, 366, 368
Steuerschlüssel 356, 365 Überschüsse vermeiden 239

606
Index

Umlagerung 315, 335, 352, 373 Vorgangszeit 356


Umschlagshäufigkeit 394 Vorgriffszeit 355, 359, 360, 364
univariate Prognosemodelle 190 Vorhersagegenauigkeit 69
Unsicherheit 274 Vorlauf- und Anlaufkosten 466
unternehmensspezifische Einflussgröße Vorlaufzeit 361
380 Vorplanmaterial 166
Unternehmensstruktur 380 Vorplanung 187, 547
auf Baugruppenebene 47
V mit Endmontage 159
ohne Endmontage 163
Variantenkonfiguration 170 Vorplanung für Baugruppen ohne End-
Variationskoeffizient 89, 100 montage (Strategie 74) 165
Vendor Managed Inventory (VMI) 416 Vorplanung für Dummy-Baugruppen
Bewertung 426 (Strategie 59) 160
Direktlieferungsszenario 418 Vorplanung mit Endmontage (Strategie
Einsatzfelder 427 40) 159
erweiterter Prozess 419, 421 Vorplanung mit Vorplanungsmaterial
Shop-Szenario 418 (Strategie 60) 169
traditioneller Prozess 417, 419, 424 Vorplanung mit Vorplanungsmaterial
Verbraucher 437, 441, 442, 444 ohne Kundeneinzelfertigung (Strategie
verbrauchsgesteuerte Disposition 씮 63) 167
Disposition Vorplanung ohne Endmontage (Strategie
Verbrauchsreichweite 469 50 und Strategie 52) 163
Verbrauchsrhythmus 494 Vorplanungsbedarfe 43
Verfahren nach Groff 254, 266 Vorplanungsprofil 171
verfügbarer Bestand 222, 229 Vorrat 75
Verfügbarkeitsprüfung 114, 345, 401
gegen ATP-Logik 401 W
gegen Kapazität 409
gegen Kontingente 408 Wareneingangsbearbeitungszeit 350,
gegen Vorplanung 408 353, 367, 369, 407
Logik 401 Wartezeit 358, 368
Verfügbarkeitsübersicht 408 Wechselwirkungen 375, 528
Verhältniszahlen 459 Wertanalyse 67
Verrechnung 117, 151 Wiederbeschaffungszeit 222, 405, 471,
Verrechnungsintervall 154 538, 554
Verrechnungsmodus 155 Wiederverwendungsmodus 233
Verrechnungsparameter 47, 154 Wurzel des mittleren quadratischen Feh-
Verspätungen vermeiden 240 lers (RMSE) 209
Verteilungsschlüssel 354
Vertrieb 83 X
VMI 씮 Vendor Managed Inventory
(VMI) XYZ-Analyse 61, 68, 88, 89, 453, 531
Vorgabewert 356 N-Material 69
Vorgabewertschlüssel 356 X-Material 68
Vorgangsabschnitt 357 Y-Material 68
Vorgangssauschuss 260 Z-Material 69
Vorgangstermin 360

607
Index

Y Ziellokation 339, 370


Z-Material 69
Y-Material 68 Zugangsmenge 75, 77
Zugangsreichweite 469
Z Zugriffsschwankung 69
Zuordnungsmodus 181
Zeitgradschlüssel 358 Zusatzbedarf 32
Zielbestandsverfahren 262
Ziellagerbestandsverfahren 264

608