UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL SUR DEL LAGO

“JESÚS MARÍA SEMPRUM”

DIRECCIÓN GENERAL SOCIO ACADÉMICA
PROGRAMA DE FORMACIÓN DE GRADO
INGENIERÍA DE LA PRODUCCIÓN AGROPECUARIA

MANUAL DE ADMINISTRACIÓN Y MANEJO DE MAQUINARIAS

AGRÍCOLAS.

AUTOR: Prof. Helvis Hernandez

Santa Bárbara de Zulia, octubre de 2016

1
 INDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN………………………………………………………………...vi

CAPÍTULO I

EL TRACTOR AGRICOLA
1.1 Importancia de la maquinaria agrícola……………………………….………2
1.2 Administración de maquinarias agrícolas………………………………..…2
1.3 Historia y evolución del tractor en la agricultura…………………………..3
1.4 Progresos en el diseño del tractor moderno………………………………..4
1.5 Tractor agrícola moderno……………………………………………………..5
1.6 Usos del tractor agrícola………………………………………………………5
1.7 Clasificación de los tractores…………………………………………………5
1.7.1 Clasificación por cifras…………………………………………………….5
1.7.2 Clasificación por versiones………………………………………………..6
1.7.3 Clasificación universal…………………………………………………….12
1.8 Partes básicas de un tractor…………………………………………………15
1.9 Sistemas fundamentales para el funcionamiento del tractor…………….17
1.9.1 Sistema eléctrico………………………………………………………….17
1.9.2 Sistema de lubricación……………………………………………………17
1.9.3 Sistema de enfriamiento………………………………………………….18
1.9.4 Sistema de combustible diesel…………………………………………..18
1.9.5 Sistema hidráulico…………………………………………………………19
1.9.6 Sistema de trasmisión…………………………………………………….20

CAPÍTULO II
MOTOR DIESEL
1.10 Clasificación general de los motores………………………………….22
1.11 Motores de combustión interna………………………………………….22
1.12 Aplicaciones del motor diesel……………………………………………23
1.13 Clasificación según el tipo de combustible……………………………23

2
1.14 Clasificación según su cilindrada………………………………………24
1.15 Clasificación según los tiempos o carreras……………………………25
1.16 Partes básicas del motor…………………………………………………25
1.17 Tiempos o carreras del pistón…………………………………………..29

CAPÍTULO III
TRENES DE TRASMISIÓN MECÁNICOS (sistemas de trasmisión)
1.18 Engranajes…………………………………………………………………31
1.19 Embrague…………………………………………………………………32
1.20 Caja de cambios…………………………………………………………32
1.21 Diferencial………………………………………………………………….33
1.22 Mandos finales……………………………………………………………33

CAPÍTULO IV
MANTENIMIENTOS DE TRACTORES AGRÍCOLAS
1.23 Mantenimiento de tractores………………………………………………34
1.24 Tipos de mantenimientos………………………………………………..35
1.24.1 Mantenimiento correctivo……………………………………………..…..35
1.24.2 Mantenimiento preventivo…………………………………………..…….35
1.24.3 Mantenimiento predictivo…………………………………………..……..35
1.24.4 Mantenimiento optimo……………………………………………..………35
1.25 Cuidado de los componentes mecánicos………………………………36
1.26 Manejo de combustibles y lubricantes…………………………………38
1.27 Lubricantes………………………………………………………………..38
1.28 Uso de las grasas…………………………………………………………40
1.29 Recomendaciones sobre el uso de aceites……………………………42
1.30 Servicios periódicos………………………………………………………42
1.31 Mantenimientos de maquinarias usadas………………………………48
1.32 Uso eficiente del tractor agrícola…………………………………………51
1.33 Seguridad en tractores……………………………………………………56
1.34 Trabajo con el tractor agrícola…………………………………………..65

3
1.35 Manejo del tractor…………………………………………………………65

CAPÍTULO V
IMPLEMENTOS AGRICOLAS
1.36 Arado………………………………………………………………………71
1.37 Rastras o gradas…………………………………………………………73
1.38 Subsolador…………………………………………………………………76
1.39 Sembradoras………………………………………………………………77
1.40 Cosechadoras……………………………………………………………80
1.41 Fumigadoras………………………………………………………………81
1.42 Cortadoras de vegetación………………………………………………84

CAPÍTULO VI
SISTEMAS DE LABRANZA
1.43 Sistemas de labranza……………………………………………………86
1.44 Elección del sistema de labranza………………………………………86
1.45 Factores que determinan la elección del sistema de labranza………86
1.46 Sistema de labranza convencional……………………………………89
1.47 Labranza en seco y en húmedo…………………………………………91
1.48 Sistema de labranza de conservación…………………………………91
1.49 Sistema de no labranza o siembra directa……….……………………96
1.50 Otros sistemas de labranza…………………………………………….97
1.51 Practicas auxiliares de labranza…………………………………………98
1.52 Preparación de almácigos o vivero……………………………………..99
1.53 Preparación para pasto……………………………………………………99
1.54 Preparación para cereales………………………………………………100
1.55 Preparación para cultivos de raíz………………………………………100
1.56 Preparación para leguminosas………………………………………….101
1.57 Preparación para papas…………………………………………………101
1.58 Preparación para trasplante…………………………………………….102

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CAPÍTULO VII
COSTOS DE OPERACIÓN Y VALORACIÓN DE LA MAQUINARIA
AGRÍCOLA
1.59 Capacidad teórica de trabajo………………………………………….103
1.60 Capacidad efectiva de trabajo…………………………………………103
1.61 Anchura de trabajo………………………………………………………104
1.62 Velocidad de operación…………………………………………………104
1.63 Capacidad teórica de trabajo…………………………………………..104
1.64 Valoración de maquinarias, equipos e implementos……………….105
Glosario de términos…………………………………………………………….109
Bibliografía recomendada……………………………………………………….111

5
 INTRODUCCIÓN
Los estudiantes del Programa de Formación de Grado Ingeniería de la
Producción Agropecuaria de la Universidad Nacional Experimental Sur del
Lago “Dr. Jesús María Semprum”, ahora cuenta con un manual que abarca
conocimientos especializados y organizados sistemáticamente para ser
aprovechados de forma conjunta. Esto con el fin de cubrir los requerimientos
establecidos en el contenido programático de la unidad curricular manejo y
mantenimiento de maquinarias agrícolas, por medio de la actualización de
información tradicional y estudiando alternativas a las practicas
convencionales, en concordancia a lo establecido en nuestra carta magna, el
plan de la patria y las recomendaciones de la FAO.
Para esto se ha recurrido a la inclusión de diversas bibliografías a través
de la categorización de la información obtenida por medio de un bibliograma,
así como, experiencia en campo de proyectos de la unidad curricular a fin,
además de información recogida de consultas de páginas electrónicas, y por
otra parte, la preocupación de temas la cual ha sido parte importante de la
actividad de investigación del autor.
La importancia de este documento radica en la secuencia y actualidad de
cómo ha sido planteada la información, no para que sea implementada como
una receta, si no, dándole el punto de vista teórico-práctico sobre el manejo
de los distintos temas aquí contenidos, involucrando al lector tanto
teóricamente como vivenciar las actividades directamente en el campo,
además de formar un profesional integral que cuente con conocimientos
actuales y alternativas amigables con los ecosistemas productivos en el
campo, a la vez poseer habilidades de administrar unidades de mecanización
y manejo de suelos, profesionales tan requeridos como necesarios en
tiempos de cambiar o combinar los modelos productivos.

6
Presentación
La unidad curricular manejo y mantenimiento de maquinarias agrícolas del
programa de formación de grado ingeniería de la producción agropecuaria de
la universidad nacional experimental sur del lago “Dr. Jesús María
Semprúm”, carece de un material referencial explicativo de los aspectos más
importantes del manejo, métodos, funciones de las distintas herramientas
utilizadas en la agricultura. Este trabajo busca, brindar a estudiantes,
técnicos y productores agropecuarios la oportunidad de conocer de una
manera didáctica, como cubrir las necesidades de los temas del contenido
programático, con énfasis en la factibilidad de adecuarlo a la realidad socio
productiva y económica de nuestro país.

7
CAPÍTULO I

EL TRACTOR AGRÍCOLA

Mecanización de las tareas agrícolas

Objetivos de la mecanización agrícola:

Es facilitar el laboreo en las distintas actividades realizadas por los

agricultores que poseen fuerza motriz mecánica o de tracción a sangre
(bueyes, caballos y mulas), además según Botta, A. (2003), los objetivos de
la mecanización son los siguientes:

1) Aumentar la productividad por agricultor.

2) Cambiar el carácter del trabajo agrícola haciéndolo menos arduo y más
atractivo.

Importancia de la maquinaria agrícola

Cuando el hombre invento la agricultura, las diversas faenas agrícolas las

realizaba a base de implementos de mano, actividad que se realizó durante
miles de años, posteriormente se incorporaron animales de tiro. Con el
transcurrir de los siglos fueron mejorándose las técnicas de labranza de la
tierra y los implementos utilizados en esta, hasta el punto de conseguir
maquinas cosechadoras e implementos de labranza muy perfeccionados
todos ellos tirados de animales.

A principios del siglo XX, con la aparición de los tractores agrícolas,

accionados por motores a vapor, descendientes de los ferrocarriles.
Posteriormente fueron apareciendo los motores de combustión interna, con
los que cada hombre llego a producir alimento para aproximadamente 12,5
personas. Actualmente con el perfeccionamiento de los motores diesel y de
todos los equipos y técnicas agrícolas, un solo hombre es capaz de producir
alimentos para 55 personas. Esto hace evidente el importante papel que
juega la maquinaria agrícola en la producción agropecuaria, gracias a ella

8
hay mayor cantidad y mejor calidad de alimentos, como también mejores
condiciones de vida y trabajo para las personas dedicadas a la labor de
alimentar al mundo.

Administración de maquinarias

El primer paso, y quizás el más importante para llegar a ser un buen

administrador de maquinarias es aprender a seleccionar y combinar
adecuadamente las unidades de potencia y las maquinarias. Las
maquinarias agrícolas deben estar en concordancia con el tamaño de la
unidad de producción, para que el resultado final sea la combinación de
maquinarias más económica posible. Con el aumento del tamaño, potencia y
por su puesto del precio de estas maquinarias, se debe optimizar su uso para
lograr una baja incidencia en los costos totales de producción.

Si se desea obtener el máximo de utilidades de una operación agrícola es

necesario aprender lo más posible a cerca del manejo correcto de la
maquinaria agrícola, de tal manera que se eliminen lo más posible los errores
costosos que genera un mal manejo y tratar de mantenerse en el área
óptima de costos.

Historia y evolución del tractor en la agricultura

Los eficientes tractores de la actualidad son el producto de un proceso

evolutivo que ha tenido lugar en los últimos 120 años. Muchos historiadores
de la tecnología consideran el año 1892 como la fecha inicial cuando John
Froelich agregó un motor de gasolina al chasis de un tractor de vapor y lo
equipo con un dispositivo de transmisión de su propio diseño. De la misma
forma lo plantea (Ruiz, M. y Gil, J. 2000), donde plantean La evolución de la
maquinaria agrícola en el siglo XX ha sido tan espectacular que, de los tres
grandes avances habidos a lo largo de la historia de la maquinaria agrícola,
dos de ellos podemos considerar que marcan el comienzo y el fin del siglo
XX.

9
 A pesar de ser tosco comparado con los actuales, el tractor de Froelich
impulsado por un motor de un cilindro de 20 Hp, poseía los elementos
básicos de un tractor agrícola moderno. Se distinguió de la demás máquinas
fabricadas en la misma época por ser el primero de funcionamiento exitoso.
Como prueba completó una labor de trilla de 50 días, remolcó una trilladora
en terreno difícil y funcionó en temperaturas de -20°C a 38°C, esto coincide
con (Ruiz, M. y Gil, J. 2000), quienes mencionan que la construcción del
primer tractor con motor de combustión interna, debida a Froelich en 1892,
marca el inicio de la actual tractorización. A partir de ese momento, tanto el
tamaño de las máquinas como el de la superficie trabajada por un agricultor
pueden crecer, porque es la energía desarrollada por un motor la que realiza
los esfuerzos necesarios. Esta fecha de 1892 podemos considerarla el inicio
del siglo XX en maquinaria agrícola.

Las máquinas de vapor se usaban en esa época pero adolecían de varias

desventajas. La mayoría eran maquinas enormes y pesadas, que requerían
hasta 8 hombres para manejarlas. También solían ser peligrosas, las chispas
de las chimeneas causaban incendios y las calderas podían romperse o
explotar. Aunque a lo largo del siglo XIX se construyeron máquinas de vapor
estacionarias denominadas locomóviles que, mediante un juego de cables y
poleas, conseguían tirar de los arados, su uso fue escaso y los agricultores
no se libraron de seguir con su collera de muías o yunta de bueyes, según
(Ruiz, M. y Gil, J. 2000).

La invención de los motores de combustión interna, hacia los años 1876

por Otto y 1892 por Diesel (Alemania), crea la base para el desarrollo de los
primeros tractores como se los concibe hoy en día, en este sentido es sabido
por todos que la base de la mecanización agrícola es el tractor (Ortiz,
Cañabate y Hernandez 1989).

El tractor ha evolucionado paulatinamente de su uso primario como

sustituto de potencia a tracción de sangre (tracción animal) a las actuales

10
unidades diseñadas para múltiples usos, aumentando la tracción, bandas de
potencia, transmisión de potencia por medio de la toma posterior de potencia
(T.P.P) o también conocida como toma de fuerza, además del accionamiento
de herramientas acopladas en las diferentes conexiones y las unidades
hidráulicas con control remoto, así como cabinas climatizadas e
insonorizadas, dirección de poder y tracción delantera.

Las primeras máquinas que se utilizaron en el agro debían ser

transportadas de un lugar a otro por medio de mulas o caballos, éstas
estaban provistas de motores a vapor. El siguiente paso (1850) fue utilizar el
motor de vapor para autopropulsar la máquina. La fabricación de tractores
con motor de gasolina fue estimulada por la necesidad de reducir el número
de trabajadores que requería la máquina con motor a vapor para su
mantenimiento. El desarrollo del tractor con motor de combustión interna solo
fue posible cuando expiraron las patentes de Otto, esto sucedió en el año
1890.

Progresos en el diseño del tractor moderno

 1913: La compañía Wateloo Gasoline Engine, fundada por Froelich,

ofreció el tractor modelo “LA” con un motor de 2 cilindros opuestos y
un chasis de 4 ruedas. Se vendieron 20 tractores lo que inauguró una
nueva era en la agricultura.
 1920: Primera prueba de tractores de Nebraska. Se dieron las
primeras normas para la evaluación de tractores de todos los lugares.
 1924: Se introduce el tractor tipo triciclo para cultivos en hileras.
 1927: La American Society of Agricultural Engineers (ASAE), adoptan
normas para la disposición de la toma de fuerza (TDF).
 1928: Se introduce el primer elevador mecánico.
 1932: Se crean los primeros neumáticos de presión baja para tractor.
 1933: Primer uso comercial de un motor diesel en un tractor de
ruedas.

11
  1935: Primer tractor de gasolina con alta razón de comprensión.
 1939: Introducción del enganche de tres puntos de tracción ajustada.
 1948: Primer tractor con toma de fuerza impulsada directamente por el
motor.
 1952: Introducción de dirección hidráulica en tractores agrícolas.
 1958: Se incorporan cambios de engranajes con altas y bajas.
 1959: Introducción de cambios totalmente automáticos.
 1961: Primer tractor agrícola con motor diesel equipado con
turbocargador.
 1967: Introducción de la transmisión hidrostática.

Durante la década de los 70 hubo muchas mejoras notables como la tracción

en las cuatro ruedas, transmisiones de servocambio, entre otros avances.

Tractor agrícola moderno

El termino tractor aparece hacia 1890 en una patente norteamericana para

un motor de tracción a vapor montado sobre orugas. El rápido aumento en
número y versatilidad de los tractores ha venido acompañado de un
descenso en él número de caballos y mulas en las granjas norteamericanas
(The united states department of agriculture, 1960). Por lo tanto el tractor
agrícola moderno que se utiliza en labores destinadas a la producción de
alimentos bien sea de origen vegetal o animal, tiene por objetivo efectuar una
fuerza de tracción o mejor dicho de arrastrar implementos tales como rastras,
arado, cortadoras de vegetación, sembradoras, henificadoras, entre otras.

Usos del tractor agrícola

La utilidad de esta maquinaria agrícola es diversa a la hora de realizar

distintas actividades en el campo, pero sus principales usos según (Trillas,
2011.) son los siguientes

1. Desarrollar fuerza de tiro o tracción.

12
 2. Desarrollar potencia mediante su eje de toma de fuerza.
3. Desarrollar potencia mediante su sistema hidráulico.
4. Genera potencia de accionamiento de implementos mediante la polea.
5. Genera electricidad para propulsión de motores eléctricos.

Clasificación de los tractores

Existen diferentes formas de clasificación de tractores, dependiendo las

distintas apreciaciones de los autores, a continuación estudiaremos los
siguientes sistemas el de codificación por cifras, el de modelos o versiones y
el general o universal.

Clasificación por cifras

Para (Destaillats, 2004), En un principio los tractores se clasificaban con

nombres que podían ser solamente la marca comercial o un nombre de
fantasía acompañado en algunos casos de una cifra que correspondía a la
potencia que aplicaba la unidad ala polea. En otros casos las cifras se
referían al número de piezas menos que tenía el modelo respecto de su
competencia, pero este era solo un criterio arbitrario. A fines de la década del
sesenta comenzaron a difundirse las familias de tractores de cada marca,
que se caracterizaban por cifras de cuatro números. Cada familia tiene en
común los dos últimos números mientras que los dos primeros se relacionan,
en orden creciente, con la potencia del motor sin que la cifra represente la
magnitud de esa potencia.

Figura 1: Tractor de marca INTERNACIONAL;

donde se aprecia la cifra (1066), lo que significa
que la familia de tractores de esa marca le
corresponde el número (66) y los dos primeros
números corresponden al orden creciente de la
potencia del motor (10), es su potencia es de
100 o más hp.

13
 Figura 2: Tractor de marca
NEWHOLLAND; donde se aprecia la cifra
(TC57), lo que significa que las letras (TC)
corresponde a la abreviatura de Tractor
Cosechadora y el número (57), representa la
serie, es decir, (TC57)= Tractor
Cosechadora Serie 57.

Clasificación por versiones

Para (Destaillats, 2004), cualquiera de todas las alternativas indicadas se

dispone de unidades de aplicación general y otras adaptadas a cultivos
especiales o actividades no agrícolas, con potencias comprendidas entre 50
y 400 CV. Se trata de las versiones lanzadas al mercado por las fábricas y
entre ellas podemos citar:

 De jardín, Uso general (estándar), Hileras (row-crop), Cañero, Viñatero

o Frutero, doble tracción y carriles.

Versión de jardín

Así se denominan en la actualidad los tractores con potencias menores

de 50 CV(37kW), ya que su aplicación está centrada en trabajos que no se
consideran de producción agrícola: campos deportivos, parques entre
otros. El mismo criterio se aplica para los motocultivadores y acoplados
autopropulsados, que en general, se emplean solo en viveros,
invernáculos y pequeñas explotaciones hortícolas. Sin embargo este
criterio no se aplica en todo el mundo, pues existen países y regiones en
lo que disponer de esos niveles de potencia constituye una formidable
avance.

14
 Figura 3: Tractor versión Figura 4: Tractor versión
jardín para trabajos de jardín para pequeñas
jardinería. explotaciones hortícolas.

Versión uso general (estándar)

Es la versión clásica y más difundida de tractores y sus aplicaciones son

múltiples. Su peso, el ancho y el diámetro de sus ruedas motrices guardan
equilibrio y proporción con la potencia máxima del motor, que es entre 50-
400CV (37-294kW) para poder alcanzar los mejores rendimientos de tracción
a velocidades de 7-15 km/h. las trochas traseras y delanteras son variables
(en algunos casos son fijas), lo que permite llevar a cabo trabajos de
labranza y en algunos casos de escarda en cultivos en línea. En estos
tractores, el peso de la unidad se distribuye en el 70% sobre el rodado motriz
y el 30% sobre el rodado delantero. Estos valores se alteran durante el
trabajo según la disposición de la relación tractor-implemento-equipo.

Figura 6: Tractor versión estándar o

uso general de cabina abierta.
Figura 5: Tractor versión
estándar o uso general de cabina
cerrada.
15
Versión hileras (row-crop)

En los trabajos de escarda y para la aplicación de plaguicidas es necesario

que el tractor transite por el espacio existente entre las líneas de plantas que
ya cuentan con cierto desarrollo y evitar que sus partes y accesorios las
afecten. Para lograrlo, se sustituyen las llantas y las cubiertas de la versión
uso general por otras más angostas y de mayor diámetro y se instala un tren
delantero más alto.

Figura 7: Tractor versión hileras o Figura 8: Tractor versión hileras o

(row-crop) de cabina abierta y (row-crop) de cabina cerrada y
trochas fijas. trocha trasera regulable.

Ambas trochas son regulables, de manera que pueden adaptarse a

distintas exigencias del trabajo y a diferentes cultivos. Algunas marcas
ofrecen para esta versión un tren delantero formado por un conjunto de
ruedas de dirección gemelas, ubicadas en la parte central y delantera del
tractor, denominando “tren triciclo”. Este accesorio permite reducir el radio de
giro del tractor en las cabeceras, hecho importante para las labores de
escarda y pulverización, aunque disminuye la estabilidad lateral del tractor.

Con respecto a las trasmisiones, en este tipo de tractor son todos de

tracción sencilla, debido a que el tren de trasmisión conocido como
diferencial, ocupa un espacio importante para el despeje de esta versión.

Figura 9: Tractor versión hileras o

(row-crop) sin cabina, trochas fijas,
modelo triciclo.

16
Versión cañero

El caso de la caña de azúcar tiene requerimientos similares a los

explicados para el uso de versiones hileras, aunque los trabajos en este
cultivo requieren más potencias que en cereales, oleaginosas y pasturas. En
los primeros tiempos de crecimiento de la caña se debe carpir o aplicar
herbicidas en los espacios ubicados entre las filas y esta tarea se realiza
hasta que su crecimiento es tal que no permite la entrada de luz a estos
lugares, y por lo tanto, es importante que el tractor cuente con un despeje
considerable. Para alcanzar el despeje necesario, el tren motriz se instala
con una caja porta engranajes especialmente diseñada para resistir las
importantes cargas derivadas de trabajos pesados.

Figura 10: Tractor versión cañero de cabina cerrada, trochas fijas, tracción
independiente por rueda, modelo asperjadora autopropulsada, de 2 brazos
extensibles de aguilón con 24 metros de cobertura.

Versión viñatero y frutero

Ambos cultivos presentan características especiales en cuanto a sus

necesidades de tractores. La viña es conducida en espalderas ubicadas a 1-
1,30 m de distancia o en parrales de relativa baja altura, por lo que los
tractores para este cultivo deben ser angostos y bajos. Para lograrlo, se
voltean hacia adentro las llantas de los tractores de uso general, se adaptan
o eliminan los guardabarros, se reduce el ancho del tren delantero y para

17
disminuir la altura se eliminan los dispositivos para la modificación de la
trocha, se emplean neumáticos angostos y de menor diámetro que en los de
uso general, se coloca hacia abajo el caño de escape y se ubica más bajo el
asiento del conductor. Tiempo atrás, los tractores de uso general o los
viñateros se adaptaban para fruticultura agregando a sus laterales unos
guardabarros especiales llamados (carena), para evitar que el movimiento de
los tacos de las ruedas afectaran las frutas ubicadas en las ramas inferiores
de la planta.

Figura 11: Tractor versión viñatero

y frutero sin cabina, trochas fijas. Figura 12: Tractor versión viñatero
y frutero sin cabina, sistema de
rodamiento carriles.

Figura 13: Tractor versión viñatero y

frutero con semi-cabina y guardabarros
especiales para la protección de los
frutos a cosechar.

Tractores de ruedas con tracción doble

La distribución del par motriz generado por el motor sobre cuatro ruedas
motrices, disminuye su patinamiento y logra un elevado rendimiento de
tracción a bajas velocidades de avance. En algunos casos con articulación
hidráulica central para favorecer el giro en espacios reducidos. La doble

18
 tracción se encuentra incorporada al 80% de los tractores de alta potencia
ingresados a la agricultura.

Figura 14: Tractor versión de rueda con
doble tracción fija en las 4 ruedas, con
sistema de dirección articulada, con
cabina cerrada y neumáticos dobles por
cada punta de eje.
Figura 15: Tractor versión de rueda con
doble tracción, fija en las ruedas traseras
y alterna en las ruedas delanteras y de
sistema de dirección por las ruedas.

Tractores de carriles

Las denominaciones (oruga) o (carriles) o (cadenas) son equivalentes,

aunque la más difundida es la primera de ellas. Se trata de la traducción de
la palabra Caterpillar, que es la marca más conocida en el mundo para este
tipo de tractores. Esto hace referencia a sus mecanismos de avance que
cuenta, con un gran número de puntos de apoyo sobre el terreno, entre los
cuales se distribuyen las importantes fuerzas tangenciales que caracterizan
al desarrollo de potencia a baja velocidades.

Figura 17: Tractor versión carriles

Figura 16: Tractor versión carriles o orugas o cadenas, con cabina
o orugas o cadenas, con cabina abierta modelo de construcción, y
cerrada modelo agrícola, y el el material de la cadena es de
material de la cadena es de goma. 19 acero.
Clasificación general

Después de la revisión documental sobre las características que

diferencian a la gran variedad de maquinarias agrícolas, haciendo especial
énfasis en los tractores, se puedo establecer tres categorías que poseen
todas las unidades mecanizadas y cada una de estas categorías subdividida
según las cualidades que poseen los tractores, las cuales se describen a
continuación:

1.- Según su potencia: debido que la potencia nos indica la rapidez con que
se realiza un trabajo, se establecieron 4 rangos que se describen a
continuación:

A.- Tractores livianos: con potencias entre 20 a 60 Hp.

B.- Tractores medianos: con potencias entre 61 a 85 Hp.
C.- Tractores pesados: con potencias entre 86 a 145 Hp.
D.- Tractores especiales: con potencias de 146 Hp y más.
2.- Según su diseño: esto se refiere a la serie de característica y utilidad
específica que se puede dar a cada tractor o maquinaria y se clarifican en 4
aspectos descritos a continuación:

A.- Tractor cultivador: este tipo de tractor posee una punta de eje más
prolongada y además un despeje alto.

B.- Tractor estándar: no posee punta de eje prolongada y su despeje es

intermedio.

C.- Tractor pesado: no posee punta de eje prolongada y su despeje es bajo.

D.- Tractor especial: este tipo de tractor posee una punta de eje más
prolongada, algunos con doble rueda en los ejes traseros o delanteros y su
sistema de dirección es por medio de una articulación hidráulica.

3.- Según su sistema de rodamiento:

20
A.- De rueda: neumáticos de caucho, estos se dividen en dos tipos según su
sistema de tracción:

A.1.- Tracción sencilla: no poseen diferencial delantero y los neumáticos de

los ejes delanteros son sin tacos y más pequeños que los traseros.

A.2.- Tracción Doble: se subdivide en dos, los cuales se describen a

continuación:

A.2.1.- Tracción doble alterna: poseen diferencial delantero, pero su

funcionamiento es activado cuando el operador así lo requiera, los
neumáticos de los ejes delanteros son más pequeños que los traseros
además todos son de tacos.

A.2.2.- Tracción doble fija: poseen diferencial delantero, pero su

funcionamiento es fijo, es decir, está activo en todo momento que la
maquinaria está encendida, los neumáticos todos son de tacos y del mismo
tamaño y su sistema de dirección es una articulación hidráulica.

B.- De carriles: se denomina a los sistemas mecanizados con carriles,

bastidores y ruedas motrices dentadas, que en conjunto de cadenas, orrugas
y rodillos, desplazan a la maquinaria, tenemos de dos tipos de materiales de
gomas que son las más oscuras y son ideales como herramienta
anticompactación y las de acero que son las más utilizadas.

C.- Combinados: presentan tanto ruedas o neumáticos de caucho como

carriles de caucho o acero, se observan frecuentemente en cosechadoras de
arroz.

21
 Tabla de clasificación general de tractores

Tabla 1: Clasificación general de tractores, según las categorías potencia, diseño y

sistema de rodamiento.

22
Ejemplos de clasificación de tractores
80 HP

Figura 18: Tractor según su potencia mediano, según su diseño estándar y según
sus sistema de rodamiento de rueda, doble tracción alterna o auxiliar.

120 HP

Figura 19: Tractor según su potencia pesado, según su diseño cultivador y según
sus sistema de rodamiento de rueda, doble sencilla.

23
 180 HP

Figura 20: Tractor según su potencia especial, según su diseño especial y según su
sistema de rodamiento de rueda, doble tracción fija o total.

40 HP

Figura 21: Tractor según su potencia liviano, según su diseño estándar y según su
sistema de rodamiento de carriles de caucho.

75 HP

Figura 22: Tractor según su potencia mediano, según su diseño cultivador y según
su sistema de rodamiento de ruedas de metal tipo zancudo, para realizar trabajos
en el cultivo de arroz. 24
Construcción general o partes básicas de un tractor.
Para (Trillas, 2011), el tractor se compone de las siguientes partes básicas:
1- Motor: transforma la energía química de un combustible (diesel) en
energía mecánica. Esta energía se llama potencia.
2- Embrague: por medio de este el operador puede conectar el eje
cigüeñal del motor al eje de mando de la caja de cambios.
3- Caja de cambio: como su nombre lo indica sirve para cambiar tas
velocidades de avance del motor.
4- Mandos finales: tiene como fin transferir la potencia o energía
mecánica hacia las ruedas traseras del tractor.
5- Ruedas: sirven para soportar al tractor. Las ruedas traseras
desarrollan la tracción mientras que las delanteras proporcionan la
dirección.
6- Barra de Tiro: sirve para halar implementos y equipos.
7- Polea: para el accionamiento de implementos y equipos.
8- Eje de la toma de fuerza (TDF): sirve para el mando de mecanismos
de equipos e implementos acoplados al tractor.
9- Enganche de tres puntos (Sistema hidráulico): sirve para el
levantamiento y accionamiento de implementos y equipos.

Otras entre otras partes importantes y fundamentales en el tractor nos

encontramos con el contrapeso o lastre, que son las pesas que le brindan
estabilidad al tractor, el tren delantero que puede ser modificado
dependiendo los requerimientos de la labor a realizar, carrocería, controles e
instrumentos para el manejo y operación de la maquinaria.

25
Figura 23: Esquema de la construcción general o partes básica del tractor agrícola.

26
Sistemas fundamentales para el funcionamiento del tractor

En la administración y manejo de maquinarias agrícolas, es necesario

conocer los distintos sistemas que conforman el tractor agrícola debido que
las demás herramientas agrícolas cuentan con los mismos sistemas o en
menor proporción por lo tanto, estudiaremos los tractores modernos los
cuales presentan seis sistemas, estos permiten el funcionamiento óptimo de
la maquinaria, a continuación conoceremos las partes básicas de cada
sistema:

 Sistema eléctrico.
 Sistema de lubricación.
 Sistema de enfriamiento.
 Sistema de combustible.
 Sistema hidráulico.
 Sistema de transmisión.

Sistema eléctrico

En el tractor moderno los componentes eléctricos y electrónicos son

elementos esenciales, las partes fundamentales del sistema eléctrico de un
tractor según (Dirección de Educación Agraria, 2005) son:

 Acumulador eléctrico (batería)

 Alternador o generador
 Regulador de voltaje
 Motor de arranque
 Luces
 Indicadores
 Medidores
 Accesorios varios

27
 Batería o acumulador eléctrico: Las baterías luego de almacenar energía
química se encargan de comunicar corriente eléctrica al sistema, mientras el
motor del tractor está detenido o cuando éste funciona a bajo régimen y el
generador no produce la energía necesaria para satisfacer las demandas. La
corriente suministrada por la batería se origina en la reacción química que
ocurre entre el material activo de las placas y el ácido sulfúrico del líquido o
electrolito.

Las baterías están conformadas por los grupos de placas (positivas y

negativas) van alternados y entre ellos se ubican los separadores que evitan
el contacto entre grupos de polaridad opuesta, mientras dejan pasar el
electrolito a fin de bañar el material activo. Un conjunto de 4 placas positivas,
los separadores y 5 placas negativas constituyen un elemento y su potencial
es aproximadamente de 2 voltios. Una batería de 12 voltios posee 6
elementos conectados en serie. La batería proporciona una corriente al
motor de arranque y luego mientras el motor funciona el generador le provee
corriente para recargar lo que se gastó.

Generador: Para generar corriente es necesario un alternador conducido

por el motor y regulador de voltaje, este último tiene como misión que se
genere corriente sólo cuando la batería no se encuentra totalmente cargada,
en caso contrario el exceso de carga daña a sus elementos.

Motor de arranque: Al tocar la llave de contacto una pequeña intensidad

de corriente, activa el electroimán que desplaza al piñón y engrana en el
volante del motor. Al mismo tiempo, se da paso directo a la corriente desde la
batería hasta el motor de arranque, para ser transformada en energía
mecánica necesaria para hacer girar el cigüeñal.

Iluminación: El sistema de iluminación tiene la finalidad de proveer de

luces de seguridad, de trabajo y al panel de instrumentos, además, las
lámparas más usadas son las halógenas e incandescentes. La distribución

28
de la energía es distribuida dentro del tractor desde la batería hasta los focos
o desde los sistemas que abren y cierran los circuitos por cables individuales.

Manejo seguro de las baterías: No debe revisarse la carga de la batería

haciendo un puente entre sus bornes con un objeto metálico. Debe utilizarse
un voltímetro o hidrómetro. El ácido sulfúrico en el electrolito de la batería es
tóxico y bastante concentrado, por lo tanto para evitar peligros se
recomienda:

 Llenar las baterías en un lugar bien ventilado.

 Usar gafas y guantes protectores.
 No aspirar los vapores emitidos al agregar electrolito.
 Evitar los derrames de electrolito.
En caso que ocurra un derrame de ácido sobre el cuerpo:

 Enjuagar la piel con abundante agua.

 Aplicar bicarbonato de sodio o cal para neutralizar el ácido.
 Enjuagarse los ojos, en caso de salpicadura, con agua durante 15 o
30 minutos.
En caso de ingerir ácido:

 No inducir el vómito.
 Beber agua o leche.
 En ambos casos pedir atención médica.

Sistema electrónico: Las partes del sistema electrónico son: la unidad de

computación integrada a un conjunto de sensores y controladores. Los
fabricantes de tractores y maquinarias agrícolas han incrementado la
aplicación de la electrónica en los productos, para ofrecer mejoras en la
funcionalidad, la productividad y el rendimiento. Conocer los fundamentos de
su funcionamiento resulta una herramienta elemental que debe disponer el
usuario de tractores a fin de hacer un uso eficiente.

29
 Sensores: Son componentes fundamentales en los sistemas electrónicos
y están encargados de comunicar información, al aplicar estos componentes
electrónicos a los tractores agrícolas, surgió la necesidad de establecer
comunicación entre los sistemas que lo componen, realizando un trabajo en
red. El trabajo en red permite una transmisión de datos en forma rápida y
confiable como para coordinar los componentes del tractor en tiempo real. Se
busca reducir la cantidad de cables y normalizar los acoples en los tractores
y las máquinas. Los sensores conectados miden entre otros parámetros, por
ejemplo, la temperatura del aceite e indican por medio de contactos y
potenciómetros la marcha seleccionada y el régimen de funcionamiento. Un
procesador establece la comunicación final con el conductor, a través del
tablero, que incluye información de todos los sistemas, las alarmas y códigos
de fallas programadas.

Sistema de lubricación

 Bandeja de aceite (Cárter): actúa como recipiente para el aceite del

motor
 Bomba de aceite: suministra aceite a presión a las diversas piezas del
motor
 Filtro de aceite: Limpia el aceite de partículas extrañas
 Conductos: Son los pasajes a través de los cuales se bombea el
aceite.
En los motores diesel que equipan los tractores agrícolas, desde los
motores más antiguos hasta los más modernos, el aceite es distribuido
dentro del motor por tres sistemas de lubricación:

 Salpicado: Sobre una bandeja ubicada abajo del cigüeñal se manda

aceite por una bomba. Las tapas de las bielas poseen cucharas que
giran, ingresan dentro de la bandeja, se cargan con aceite y salpican
el aceite hacia arriba. Este sistema requiere que: la bomba funcione

30
 permanentemente, la bandeja esté siempre llena de aceite, que éste
no sea denso para facilitar el salpicado y escurrido.
 Presión y salpicado: Este sistema combinado envía el aceite, por
medio de una bomba a una canalización tallada dentro del bloque del
motor. Desde allí se distribuye en una serie de canalizaciones
secundarias para llevar el aceite a: árbol de levas, de bielas y eje de
balancines. Parte del aceite que escapa de los balancines es
pulverizado en forma de niebla, para lubricar la cabeza de los cilindros
y pistones.
 Totalmente por presión. Lleva el aceite con presión hasta todas las
piezas que componen dicho sistema. Aquí se plantea la exigencia de
conducir, filtrar totalmente el aceite e impulsarlo con alta presión a
todos los sitios. Requiere de bombas que lo impulsen.

Circuito De Lubricación: Este circuito presenta los siguientes

componentes:

 Depósito o cárter: su función es almacenar el lubricante. Se ubica en

la parte más baja del motor y tiene la bomba, el chupador y en
ocasiones el enfriador de aceite. El nivel óptimo del aceite está
determinado en el depósito, por los fabricantes, y se incluye una varilla
para introducir en el interior y medirlo.
 Canales de conducción de aceite.
 Bombas: Son usadas en el sistema de lubricación vienen accionadas
por el mismo motor. Por lo general son de dos tipos: bombas de
engranajes y bomba de rotor.
 Filtros: El lubricante al tomar contacto con las piezas móviles del
motor, se contamina con carbón, virutas metálicas, etc., partículas,
que se mantienen en suspensión al ser transportado y que es
necesario filtrarlo, para mantener su vida útil. La acumulación de esas
partículas dentro de los filtros indica que: la vida útil de los filtros es

31
 limitada y cuando ha llegado a su fin se corre el riesgo que el aceite
no llegue adecuadamente a las partes móviles del tractor.
 Válvulas: Su función es limitar la presión y derivar el aceite en los
filtros, radiadores, etc.
 Radiador de aceite: mantiene la temperatura del lubricante dentro de
los parámetros normales. El aceite intercambia calor con el líquido
refrigerante del motor a través de un radiador, dentro del cual circula
para luego dirigirse al radiador del sistema de refrigeración.
 Válvulas reguladoras: Controlan la presión del aceite.
 Ventilador del Cárter
 Indicador de presión
 Enfriador de aceite

Sistema de enfriamiento

 Radiador: Transfiere el calor del refrigerante a la atmósfera.

 Ventilador: Impulsa el aire a través del radiador.
 Bomba de agua: Hacer circular el refrigerante por el sistema.
 Camisa del agua del motor: Rodea las piezas internas del motor.
 Termostato: Controla el flujo del refrigerante al motor.
 Mangueras conectoras: sirven de conexión entre el radiador y las otras
partes del
 sistema.
 Correa del ventilador: Transmite energía del cigüeñal al ventilador y a
la bomba de
 agua.
 Refrigerante: Es el líquido que circula por el sistema.

32
Sistema de combustible diesel

En los últimos años se han ido incrementando progresivamente los diseños

electro-hidráulicos comandados por sistemas de computación y el uso de
gasoil como combustible. Los elementos que da característica esencial de
los motores Diesel es la forma en que el combustible es introducido en el
interior de los cilindros para que se queme, el recorrido que hace el gas-oil a
lo largo de todo el sistema de alimentación, con las variantes que los
diferentes diseños incorporan, las principales partes de este sistema de
alimentación de combustible son:

 Depósito: donde se almacena el combustible para una jornada de

trabajo.
 Bomba de alimentación: toma el gas-oil del depósito y lo envía a la
bomba inyectora pasando por el filtro.
 Filtro: realiza la limpieza del combustible.
 Bomba de inyección: en ella se dosifica y se da presión al gas-oil,
enviándolo a cada uno de los inyectores.
 Inyector: pieza que introduce y pulveriza el gas-oil en el cilindro.
 Retorno: conducto que recoge las fugas de gas-oil de los inyectores y
lo retorna al depósito.

A continuación se detallan cada uno de estos elementos.

Depósito: El depósito está formado por un recipiente, generalmente de

chapa, que tiene por misión almacenar el combustible necesario y suficiente
para el funcionamiento del tractor, durante toda una jornada normal.

Se requiere al menos 4 aberturas:

 Una para cargar combustible.

 Una para alimentar el circuito de inyección.
 Una para drenar totalmente su contenido.

33
  Una para recibir el retorno de la inyección.

Las dos primeras presentan un filtro de mallas que retiene las partículas
extrañas más gruesas, dentro del depósito hay también un flotador,
conectado con el indicador de combustible en el tablero de mandos, para
indicar la cantidad de gas-oil que lleva. Para el llenado del depósito es
aconsejable llenar el tanque de combustible al finalizar la jornada de trabajo,
para evitar la condensación del agua dentro del mismo, si se lo deja para el
día siguiente. En el fondo del depósito se van depositando partículas de
suciedad y agua de condensación, las cuales es necesario eliminar, para
evitar que pasen al sistema de alimentación, periódicamente, se debe limpiar
el depósito, y para ello es necesario quitar el tapón del orificio de drenaje
cuando el depósito tenga muy poco gasoil, dejando que se desocupe
totalmente. Por el orificio de llenado, se echa el gas-oil, para que arrastre la
suciedad que pueda quedar en el fondo del depósito, y una vez escurrido se
pone el tapón del drenaje.

Es necesario que esté perfectamente limpio el tapón de llenado, para evitar

que al quitarlo, entre suciedad al depósito. Así mismo controlar que el orificio
que lleva el tapón no esté obturado, para que no se forme un vacío dentro
del depósito que impida la salida del gas-oil.

Bomba de alimentación o de transferencia o de combustible: Tiene por

misión tomar el gas-oil desde el depósito y darle cierta presión, para que
atraviese el cartucho filtrante y llegue hasta la bomba inyectora.

Los tractores pueden ir equipados con:

 Bomba de alimentación de membrana

 Bomba de émbolo.

Bomba de membrana: El gas-oil que había entrado en el cuerpo de la

bomba es presionado por la membrana, cerrando la válvula de entrada y

34
abriendo la de salida, pasa a través de ésta y sale por el orificio que va a los
filtros.

Filtros: Va situado entre la bomba de alimentación y la bomba de

inyección, su misión es el filtrado y limpieza del gas-oil, además, se
compone de un soporte con el que se sujeta al bloque del motor y en el cual
van los conductos de entrada y salida. Sobre este soporte se sujeta un vaso
de chapa o de plástico, dentro del cual se coloca el cartucho filtrante, el
cartucho filtrante está constituido por un papel filtrante microporoso a través
del cual tiene que pasar el gas-oil. A la salida lleva un tornillo para quitar el
aire interior. El gas-oil llega al filtro por el conducto de entrada, impulsado por
la bomba de alimentación, rodea el cartucho filtrante y, atravesando el papel
microporoso, llega al centro del filtro. Desde allí se dirige al conducto de
salida, para ir a la bomba de inyección. Algunos tractores van equipados con
dos filtros, colocados en serie, de forma que el gas-oil filtrado en el primero
pasa a filtrarse nuevamente en el segundo.

Cada tractor lleva un tipo específico de filtro que no puede variarse, ya

que, si no se usa el tipo adecuado de filtro, se corre el grave riesgo que el
gasoil pase sin filtrar. Los cuidados que requiere el filtro de gas-oil cuando se
ensucia excesivamente, no permite pasar el gas-oil, con lo cual el tractor
empezará a fallar y se parará. Puede ocurrir también, que al ensuciarse y
taparse los microporos, la bomba siga mandando el gas-oil con presión, se
rompa el papel del cartucho, pasando el gas-oil sin filtrar, por eso, es
necesario cambiar el cartucho filtrante cuando lo indica el fabricante. En el
caso de ser filtros en serie, el cartucho del primer filtro debe cambiarse con
mucha más frecuencia que el segundo.

Bomba inyectora: El gas-oil, una vez filtrado y por la presión que le da la

bomba de alimentación, llega a la bomba inyectora, donde cumple tres
funciones fundamentales:

35
1.- Dosifica la cantidad de gas-oil que, en cada momento, debe entrar al
motor.

2.- Da una presión elevada al gas-oil para que pueda entrar al cilindro y se
pulverice finamente.

3.- Manda el gas-oil a los cilindros en su momento oportuno.

Esta bomba recibe el movimiento del cigüeñal del motor por medio de
engranajes, y debe ir sincronizada con él para que la inyección se efectúe en
el momento preciso.

Los tractores pueden ir equipados, con bomba de:

 Bomba de inyección lineal

 Bomba de inyección rotativa.

Bomba de inyección lineal: Este tipo de bomba tiene tantos elementos

como cilindros tiene el motor, distribuyendo cada uno de ellos el gas-oil a un
cilindro. Todos estos elementos son iguales entre sí por lo que, explicando
uno de ellos quedan explicados los demás, la bomba tiene una carcasa
general que sustenta todos los mecanismos. En la parte inferior de esta
carcasa lleva apoyado en dos cojinetes, un árbol de levas con tantas levas
como elementos tenga la bomba. Este árbol de levas recibe movimiento, por
medio de engranajes del cigüeñal.

Bomba de inyección rotativa: Esta bomba da presión y distribuye el gas-oil

a todos los inyectores de motor, carece de resortes y muelles de
recuperación de los elementos de bombeo, siendo la sola presión del gas-oil
la que, adecuadamente encausa, efectúa tal recuperación. La rotativa se
distingue muy fácilmente de la bomba de inyección lineal, ya que las salidas
del gas-oil se distribuyen alrededor de una superficie cilíndrica, mientras que
en la lineal las salidas están en línea recta sobre la bomba.

Inyector: Las funciones fundamentales que realiza el inyector son:

36
1.- Introducir el gas-oil en el cilindro.

2.- Pulverizarlo finamente para que arda con facilidad.

3.- Repartirlo uniformemente para que se mezcle muy bien con el aire y se
queme en su totalidad.

El inyector consta de las siguientes partes:

 Porta inyector: es el soporte sobre el que van montados el resto de las

piezas.
 Tobera: es la pieza que introduce el gas-oil en el motor.
 Entrada del gas-oil: Es un conducto que comunica la bomba inyectora
con el conducto de la tobera.
 Tornillo de regulación: va enroscado al porta inyector.
 Sobrante: en la parte superior, el inyector lleva un capuchón roscado
que cubre al tornillo de regulación y sirve de conducto para el gas-oil
sobrante.

Sistemas de inyección

Inyección Directa: En este sistema, el inyector introduce el gas-oil sobre la

cabeza del pistón. En este caso el pistón tiene en la cabeza un hueco con
una forma tal, que provoca un movimiento de turbulencia en el aire que
asegura una mezcla perfecta de éste con el gas-oil.

Inyección de ante cámara: A diferencia del anterior, la culata es la que

lleva una cavidad interior que produce el mismo efecto. En el interior de ésta
antecámara suele ir colocado un dispositivo de calentamiento.

Sistema hidráulico

La importancia del sistema hidráulico en los tractores agrícolas modernos

es fundamental, ya que es utilizado para la gran mayoría de las actividades
en las unidades de producción, debido que por medio de este se ponen en
funcionamientos distintas herramientas o implementos, según (Destaillats,

37
2004), los sistemas hidráulicos son aplicados en tractores de todo tipo hace
más de 50 años y en la actualidad forman parte incuestionable y esencial de
todos los equipos, destinándose a estos dispositivos entre el 20 y 90% de la
potencia de los motores térmicos que accionan los tractores y maquinarias
en los cuales se instalan, por lo tanto, los tractores agrícolas están equipados
con un sistema hidráulico con el cual se puede usar la energía mecánica del
motor en diferentes lugares, sin necesidad de trasmisiones mecánicas. La
energía se transfiere hasta estos lugares por medio de un flujo de aceite bajo
alta presión, según (Trillas, 2011).

Existen dos tipos de sistemas hidráulicos:

 de centro abierto: en caso que el sistema cumpla con una sola

función, por ejemplo, el levante de implementos montados, la bomba
es de tipo abierto.
 de centro cerrado: si debe cumplir diferentes funciones, es de tipo
cerrado, este sistema permite la conexión de varios cilindros
hidráulicos, porque al cerrar una de las válvulas en posición fija, se
puede abrir otra. En cambio, el sistema abierto no lo permite porque la
válvula sólo cierra el circuito del cilindro pero no el de la bomba.

Componentes:

a. bomba (hidráulica, de engranajes internos, de engranajes externos, de

paletas, de rotor y de pistón).
b. tanque de aceite
c. enfriadores
d. líneas
e. conexiones
f. filtros
g. tuberías
h. válvulas

38
Cilindro remoto o tomas o conexiones hidráulicas

(Trillas, 2011), establece que existen cilindros de acción simple, cilindros

de doble acción y cilindros de doble acción con control de posición, los
cuales se describen a continuación.

1.- Cilindro de acción simple: actúan en una sola dirección vuelven a su

posición original bajo el peso de la carga que han movido durante su carrera
de acción.

2.- Cilindro de doble acción: actúan en ambas direcciones, con estos

cilindro el operador puede, por ejemplo, levantar el equipo montado en el
tractor, pero también hacerlo entrar en la tierra forzosamente.

3.- Cilindro de doble acción con control de posición: son usados

principalmente en arados y otros equipos de tiro, para levantar la maquina y
para bajarla hasta la profundidad de trabajo deseada.

Enganche de tres puntos funciones

1. Brindar un medio para acoplar el implemento y hacerlo parte integral

el tractor.
2. Levantar el implemento para su transporte.
3. Regular la profundidad del trabajo del implemento.
4. Proporcionar transferencia automática del peso a las ruedas traseras
del tractor.
Componentes
a. Conexiones de tiro.
b. Conexiones elevadoras.
c. Brazos elevadores.
d. Eje oscilante.
e. Colección central (corbata).

39
Sistema de transmisión

Comúnmente podemos escuchar sobre la trasmisión de los vehículos,

esto es errado, debido a que la trasmisión no es solo un componente, está
constituida por una serie de trenes o componentes de transmisión que en su
conjunto forman el sistema de transmisión de cualquier vehículo y en nuestro
caso del tractor. Para (Borgman, D. 1974), el tren de transmisión de un
tractor transmite la energía que genera el motor a las ruedas de tracción, a la
toma de fuerza y a la correa transmisora, de manera similar lo plantea
(Destaillats, 2004), el tractor moderno puede suministrar simultáneamente
distintos tipos de energía requeridos por las maquinas para llevar a cabo sus
funciones. Por lo tanto, todas las variaciones que se producen en el
funcionamiento del motor tienen su inmediata repercusión sobre todos los
canales a través de los cuales se emplea la energía que proporciona: la
tracción, los sistemas hidráulicos, las tomas de potencia, la polea y los
sistemas eléctricos.

Componentes del sistema de transmisión

1 Motor, 2 Embrague, 3 Caja de cambio, 4 Diferencial, 5 Ruedas, 6 Barra
de Tiro, 7 Polea, 8 Toma de fuerza y 9 Enganche de 3 puntos.

40
CAPÍTULO II

SISTEMA DE TRANSMISION

En este capítulo se estudiara el sistema de transmisión por cada uno de

sus trenes y como es el recorrido de la energía partiendo desde el motor.

MOTOR

Es el componente principal de toda máquina, puede ser a vapor, eléctrico

y de combustión interna o externa, cuya función es transformar los minerales
o sustancias químicas en energía mecánica y está en otros tipo de energía,
esto coincide con lo establecido por (Borgman, D. 1974), donde expone que
el motor es un elemento básico del tractor, que suministra toda la energía
para todas las funciones del tractor, de la misma forma (Trillas, 1998),
establece la función del motor radica fundamentalmente en la generación de
energía mecánica y que esta energía se deriva de una mezcla de aire y
combustible. En motores de tractores y de maquinarias agrícola,
generalmente se usa combustible diesel o gasoil. La energía producida
recorre diferentes partes antes de llegar a las ruedas en un tractor industrial,
pero en el tractor agrícola además de llegar a las ruedas llega al o los tomas
de fuerza y los sistemas hidráulicos:

 Motor. ENERGIA
 Embrague.
 Caja de cambios.
 Diferencial.
 Mandos finales.
 Ruedas.
 Toma de fuerza
 Sistema hidráulico

41
2 Clasificación general de los motores

Figura 24: Esquema de la clasificación general de

motores.

Motores de combustión interna

Todos los tractores agrícolas están equipados con motores de combustión

interna, se clasifican según el combustible que consumen, en tres tipos,
según (Borgman, D. 1974):

1.- Motor Otto: En estos motores la gasolina o gas de petróleo licuado y

el aire se mezclan fuera de los cilindros, en el carburador y el múltiple de
admisión y su encendido es por medio de una chispa producida por la bujía
del cilindro. Es un invento del ingeniero y comerciante alemán Nikolaus
August Otto patentado en 1876.

2.- Motor Diesel: En estos motores no hay mezcla previa del combustible
(diesel o gasoil) y aire fuera de los cilindros, es decir, primero entre el aire al
cilindro por medio del circuito de admisión, para que el combustible arda

42
inmediatamente, en la fase de compresión el aire aspirado se reduce
rápidamente a una fracción de su volumen original y por eso se calienta a
una temperatura cercana a 440°C; así cuando el combustible es inyectado
dentro de la cámara, la combustión es espontánea, según (Destaillats,
2004),, fue ideado por el ingeniero alemán Rudolf Diesel, en 1892.

Aplicaciones de los motores diesel

Sin duda alguna, la fuente de energía más importante utilizada por la

agricultura moderna es el motor diesel: vital desarrollo mecánico de un siglo
de edad y de cuyo exitoso funcionamiento depende la alimentación de toda
la humanidad. Durante el siglo XX, docenas de empresas de diferentes
países trabajaron en el perfeccionamiento del motor para mejorar sus
mecanismos y en la búsqueda de materiales y aleaciones que le otorgaran
mayores rendimientos y confiabilidad, (Destaillats, 2004). Pero su aplicación
no es solo en la agricultura, es utilizado en un sinfín de labores de las
diversas áreas según su requerimiento:

 Maquinaria agrícola (tractores, cosechadoras)

 Propulsión ferroviaria
 Propulsión Marina
 Automóviles (autos, camiones, autobuses)
 Grupos generadores de energía eléctrica (centrales eléctricas y
de emergencia)
 Accionamiento industrial (bombas, compresores, especialmente
de emergencia)

43
COMPARACION DE MOTORES SEGÚN EL TIPO DE COMBUSTIBLE

Gas-oil Gasolina G.P.L.

Suministro e No hay mezcla El combustible y El combustible y
ignición de previa de el aire se el aire se
combustible combustible y mezclan fuera mezclan fuera de
aire de los cilindros los cilindros
Razón de 16 a 1 8 a 1 Intermedios
compresión
Diseño de las Más resistentes Menos Menos
piezas resistentes resistentes
Calidad y tipo de Mayor unidad Menor unidad Menor unidad
combustible calórica calórica calórica
Rendimiento Optimo Aceptable Bueno
Peso por HP Alto Bajo Bajo
Aceleración Aceptable Buena Buena
Uso continuo Bueno Aceptable Aceptable
Contaminación Baja Moderada Muy baja
del lubricante

Tabla 2: Comparación de las diferentes funciones del motor por cada tipo de
combustible utilizado.

Clasificación según los tiempos o carreras:

 Motores de 2 tiempos.
 Motores de 4 tiempos.

44
 Partes básicas del motor

1. Bloque o monobloque. 7. Culata, cámara o cabezote.

2. Cilindros. 8. Válvulas.
3. Pistones o émbolos. 9. Árbol o eje de levas.
4. Bielas. 10. Volante de inercia.
5. Aros o anillos. 11. Cárter.
6. Cigüeñal.

Figura 25: Composición básica de un motor de combustión interna, donde se

indican varias de sus partes.

45
Partes del motor

Figura 26: Block o bloque o mono bloque, estructura de metal fundido donde
encajan y conectan las piezas de los motores.

Figura 27: Pistones o émbolos, se desplazan en los cilindros y transfieren la

fuerza de la combustión al cigüeñal.

Figura 28: Bielas, es la unión del pistón con el cigüeñal.

Figura 29: Cigüeñal, recibe la fuerza de los pistones y la transmite en potencia

de giro.

46
Figura 30: Bandeja de aceite o carter, ubicada en la parte baja del bloque, es el
recipiente que contiene el aceite del motor.

Figura 31: Cojinetes, soportan el cigüeñal en el bloque.

Figura 32: Árbol o eje de levas, gira para abrir y cerrar válvulas por medio de
las levas o el mecanismo de manipulación de válvulas.

Figura 33: Válvulas, se abren y cierran para permitir que entre aire o (la mezcla
de aire y combustible en los motores a gasolina) y luego salgan los gases
producidos en la combustión.

47
Figura 34: Aros o anillos de los pistones, ajustan el cierre de la cámara de
combustión y ayudan a disipar el calor.

Figura 35: Cámara o culata o cabezote, es el conjunto donde se encuentran las

válvulas.

Figura 36: Cilindros o camisa, son tubos huecos dentro de los cuales se
desplazan los pistones, pueden haber sido moldeados con el bloque, o estar
hechos separadamente e intalados como camisa.

Figura 37: Volante de inercia o cremallera, pieza conectada al extremo trasero

del cigüeñal, proporcionando impulso para hacer que los pistones vuelvan a la
parte superior de los cilindros después de cada carrera hacia abajo. Además,
ayuda a la uniformidad de la potencia producida por los impulsos de los
cilindros.
48
Tiempos o carreras del pistón

La forma de cómo se genera potencia del motor en mediante de tiempos

o carreras, los motores utilizados en la agricultura tenemos de 2 y 4 tiempos,
los de 2 tiempos en equipos agrícolas y los de 4 tiempos en las maquinarias
agrícolas, los cuales se describen a continuación, según (Borgman, D. 1974):

1.- Tiempo o carrera de admisión: ocurre cuando el pistón se mueve hacia

abajo, abriéndose la válvula de admisión permitiendo la entrada de aire en
los motores diesel (o aire mezclado con el combustible gasolina o gas).

2.- Tiempo o carrera de compresión: luego de terminar el recorrido hacia

abajo del pistón se cierra la válvula culminando la admisión y comienza la
carrera ascendente del pistón, la válvulas de admisión y escape permanecen
cerradas, comprimiendo el aire o las mezclas de gases y combustibles
presentes en el cilindro, en los motores diesel después que el aire esta
comprimido este alcanza temperaturas promedios a 440°C.

3.- Tiempo o carrera de combustión: posterior a la compresión del

volumen contenido en el cilindro se suministra el combustible diesel o gasoil
por medio del inyector en pequeñas proporciones en formas de roció,
resultando en una explosión que genera una energía por medio de la
expansión de los gases que impulsan el pistón hacia abajo. En los motores a
gasolina o gas, esta combustión se realiza por medio de una chispa
producida por la bujía.

4.- Tiempo o carrera de escape: esta inicia cuando ha concluido la

combustión y el pistón ha llegado a la parte baja, se abre la válvula de
escape y el pistos comienza el recorrido ascendente expulsando los residuos
generados en la combustión y al llegar el pistón arriba comienza nuevamente
el ciclo.

49
 Punto muerto superior

Punto muerto inferior

Figura 38: Razón de compresión del volumen del cilindro por medio del
recorrido del pistón, partiendo desde el punto muerto inferior hacia el punto
muerto superior y de esta manera comprimiendo el volumen del cilindro
denominado V2 en el volumen de la cámara de combustión denominado V1.

Figura 39: Funcionamiento de las cuatro carreras o tiempos dentro del cilindro
del motor, de izquierda a derecha teneos la admisión con un recorrido
descendente del pistón, luego el embolo sube realizando el tiempo de
compresión, ya finalizando la compresión del aire cae el combustible lo que
inicia el tercer tiempo o carrera de combustión fuerza y trabajo que hace bajar
el pistón con una mayor fuerza generando un mayor movimiento del cigüeñal
donde aumenta su revoluciones por minuto, por último el pistón comienza su
recorrido ascendente expulsando los gases residuos del tercer tiempo y inicia el
ciclo nuevamente. 50
Figura 40: El ciclo del motor necesita realizar los cuatro tiempos o carreras
dentro del cilindro del motor lo que es igual a 2 revoluciones del cigüeñal, es
decir, cada una corresponde a media revolución del cigüeñal.

51
CAPÍTULO III

TRENES DE TRANSMISIÓN MECÁNICO (sistema de transmisión)

3.1 Engranajes
Son ruedas o cilindros dentados empleados para transmitir un movimiento
giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. Un conjunto de
dos o más engranajes que transmite el movimiento de un eje a otro se
denomina tren de engranajes. Los engranajes se utilizan sobre todo para
transmitir movimiento giratorio, pero usando engranajes apropiados y piezas
dentadas planas pueden transformar movimiento alternativo en giratorio y
viceversa.

El tren de transmisión de un tractor transmite la energía que genera el

motor a las ruedas de tracción y a la toma de tuerza (TDF). Los trenes de
transmisión se clasifican comúnmente en mecánicos e hidráulicos.

El tren de transmisión mecánico del tractor tiene cinco componentes

básicos:

 Embrague.
 Caja de cambios.
 Diferencial.
 Mandos finales.
 Toma de fuerza

3.2 Embrague: Es el primer tren del sistema de trasmisión, su función es

suministrar y cortar la energía generada desde el motor a la caja de
cambios, de manera similar lo plantea (Destaillats, 2004), donde explica
que se ubica en la parte posterior del motor y al accionarlo se interrumpe
el paso del movimiento hacia la caja de velocidades y por lo tanto se
detiene toda la transmisión. Esto permite a la caja de cambios realizar sus
funciones de manera normal.

52
 Figura 41: Embrague, con descripción de las pastes que lo conforman.

Figura 42: Funcionamiento del embrague, conectado y desconectado.

3.3 Caja de cambios: Consiste en un conjunto de engranajes montados

sobre varios ejes donde las distintas combinaciones de los engranajes
entre los ejes nos permiten diferentes velocidades de marcha hacia
adelante o reversa, necesarias para las diversas actividades de las
unidades de producción. (Destaillats, 2004), el movimiento de rotación

53
 transmitido por el embrague ingresa a esta caja y en su interior es
reducida en porcentajes variables según la secuencia de engranajes que
se pongan en contacto por medio de la palanca de cambios.

Figura 43: Caja de cambios de un tractor John Deere

3350.

3.4 Diferencial: Transmite energía desde la caja de cambios a los

mandos finales. Además permite que las ruedas motrices giren a
diferentes velocidades durante un viraje, mientras siguen impulsando sus
cargas. Es un mecanismo que se instala en las maquinas autopropulsadas
para poder desarrollar fuerza de tracción sobre las ruedas motrices
paralelas cuando se realizan giros con el equipo (Destaillats, 2004).

Figura 44: Diferencial de un tractor agrícola.

54
 Figura 45: Partes básicas de un Diferencial de un
tractor.

3.5 Mandos finales: Transmite la energía desde el diferencial a las

ruedas motrices y al toma de fuerza (TDF), (Destaillats, 2004), explica, se
trata de mecanismos que permiten al diferencial funcionar con valores
relativamente bajos de torque. Además, se utilizan en los tractores a
causa de las bajas velocidades de avance propias de su función.

Figura 46: Diferencial de un Figura 47: Diferencial de un

tractor de sistema de rodamiento tractor de sistema de rodamiento
de ruedas. de orugas.

55
3.6 Toma de fuerza (TDF): Es un accesorio del tren de transmisión del
tractor y está diseñada para impulsar implementos tales como: rotativas,
cosechadoras, henifícadoras, segadoras, entre otras. Existen dos tipos de
norma para la TDF: 540 rpm y 1000 rpm. Para (Destaillats, 2004), consiste
en un eje cuyo extremo estriado sobresale al exterior a través de la parte
trasera de la caja que contiene la transmisión y a partir de allí, por medio
de un eje telescópico con uniones cardánicas en sus extremos, se
transmite el movimiento a la maquina remolcada.

56
CAPÍTULO IV
MANTENIMIENTO DE TRACTORES AGRÍCOLAS
Mantenimiento
Efecto de mantener o mantenerse, es decir, conjunto de operaciones y
cuidados necesarios para que instalaciones, equipos, maquinarias, edificios,
industrias, entre otros, puedan seguir funcionando. Por lo tanto son tareas y
empleo de repuestos previstos y derivados del uso normal del tractor y es
necesario para mantener en servicio la unidad con capacidad plena de
operar. Para (Borgman, D. 1974), el mantenimiento es algo más que
“engrasar las piezas chirriantes”. Significa también el engrasas esas piezas,
antes de que empiecen a chirriar, debe utilizarse el manual del operador para
la máquina para determinar los intervalos de mantenimientos específicos.

Mantenimiento de tractores agrícolas

El mantenimiento de los tractores es de suma importancia debido a la

necesidad de prolongar al máximo su vida útil, debido que el cambio por
maquinas nuevas es una inversión demasiado costosa. Por lo tanto deberá
realizar los cuidados mínimos, además de cumplir con los servicios
periódicos como lo indica los manuales de mantenimiento y ajustes de la
maquinaria, los cuales tendrán costos de inversión, aumentando la eficiencia
del tractor, además de disminuir los desgastes de los componentes
mecánicos previendo problemas de funcionamiento en el futuro. Por lo tanto
(Borgman, D. 1974), establece que se deben seguir las siguientes prácticas
generales:

 Conservar siempre limpia la maquina

 Comprobar que las tuercas, tornillo, escudos y piezas de lámina
de metal estén apretados.
 Inspeccionar el tractor antes de ponerlo en marcha
 Llevar registros de mantenimientos
 No maltratar el tractor

57
 Considerando lo expuesto anteriormente, a continuación se describen
cuatro tipos de mantenimientos necesarios para el buen funcionamiento del
tractor agrícola.

4.2 Tipos de mantenimiento

4.2.1. Mantenimiento Correctivo

Es la actividad desarrollada para corregir una falla presentada en una
maquinaria, sistema o equipo, después de un paro no previsto. Consiste en el
conjunto de acciones a realizar tendientes a eliminar y subsanar situaciones
de mal funcionamiento del motor y así corregir los daños y poner el motor en
condiciones normales de funcionamiento, esto según (Séquera, J. 2005).

Este tipo de mantenimiento tiene dos características importantes:

 Presencia de un carácter urgente.

 Necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de
tiempo, de producción y/o dinero.
Reparaciones: se aplica a trabajos o cambios de piezas que resultan
necesarios llevar a cabo por rezones fortuitas (fallas).

Mantenimiento Preventivo

Es aquel que se planea y programa con el objeto de ajustar, revisar, reparar

o cambiar partes en maquinarias y equipos antes de que ocurra una falla o
daños mayores, eliminando o reduciendo al mínimo los gastos por
mantenimiento correctivo, de manera similar lo expone (Séquera, J. 2005).
Las inspecciones y cuidados regulares son los medios más seguros de
mantener el tractor en el estado conveniente de trabajo, la detección pronta y
la corrección de irregularidades menores y el reemplazo inmediato de piezas
desgastadas o rotas evitará las averías y ahorro de gastos.

Mantenimiento Predictivo

Es la actividad que se desarrolla para detectar anomalías en una

maquinaria o equipo en funcionamiento, mediante la interpretación de

58
datos previamente obtenidos con instrumentos de medición colocados en
diferentes partes o por toma de muestras.

Mantenimiento Periódico u Óptimo

Es una metodología usada para obtener mejoras en el rendimiento,

mediante el cumplimiento de diferentes principios para obtener costos totales
de operación mínimos, trabajando en buenas condiciones durante un
porcentaje de tiempo óptimo. Por lo tanto para (Borgman, D. 1974), expone,
los tractores necesitan más cuidados que el mantenimiento diario, muchos
de los fabricantes recomiendan procedimientos adicionales de
mantenimientos para realizarlos con ciertas horas de intervalos.

Además, las diversas partes operativas del tractor se deben controlar,

atender o ajustar, después de haber transcurrido determinada cantidad de
horas de operación. Para determinar este período o intervalo se usa él
cuenta horas, el cual es un instrumento que se activa cuando el motor está
en funcionamiento. Por medio del estudio de distintos manuales de operación,
mantenimientos y ajustes de fabricantes de tractores se establece de manera
general, los servicios periódicos se le deben realizar al tractor en intervalos
de 10, 50, 100, 200, 400, 600 y 1200 horas de funcionamiento.

Sin embargo, los tractores deben ser revisados y recibir servicio a

intervalos más frecuentes cuando son operados bajo condiciones fuera de
las normales, como son: excesivo calor, frío, o polvo; frecuentes arranques y
paradas; o con combustibles y lubricantes de poca calidad. Estos controles
deben llevarse en planillas exclusivas para este uso.

Servicios que se realizan cada 10 horas:

Después de 10 horas de funcionamiento es necesario revisar: el nivel de

aceite del cárter, el nivel de agua en el radiador, el filtro de aire, la bomba de
dirección, y la bomba de combustible.

59
  Control del nivel de aceite del cárter: Cuando el tractor está
“apagado” se mide el nivel de aceite y se verifica que el rastro se
encuentre entre las marcas de la varilla. Si es necesario se completa
el nivel de aceite hasta la marca superior.
 Control del nivel de refrigerante en el radiador: Agregue líquido
refrigerante suficiente hasta completar el nivel y verificar diariamente
para comprobar si hay pérdidas.
 Control del filtro de aire: Si el filtro está sumergido en aceite, quite el
tazón de aceite y la bandeja del filtro de aire. Si el nivel de impurezas
esta aproximadamente en 10 mm, limpie el tazón y si es necesario
cambie el aceite y llénelo a nivel. Si el tractor tiene filtro de aire en
seco sople diariamente para quitar las impurezas.
 Bomba de dirección: Revisar el nivel de aceite; este nivel debe estar
19 mm abajo del borde de la boca del depósito.
 Bomba de combustible: Controlar la bomba de combustible y
revisar el vaso de sedimentación y los filtros de combustibles;
drenarlos si se observa la presencia de agua o materias extrañas.
Servicios que se realizan cada 50 horas:

Luego de 50 horas de funcionamiento es necesario revisar la batería, el

nivel del aceite de la transmisión y del sistema hidráulico, y los cauchos.

 Batería: Controlar el nivel del ácido en los vasos.

 Control del nivel de aceite de transmisión y del sistema
hidráulico: Teniendo siempre presente el detallar a tiempo cualquier
fuga de aceite por alguna manguera o sello del sistema hidráulico,
hay que realizarle su control en el intervalo de tiempo recomendado o
en uno menor.
 Cauchos: Verificar la presión de aire, ajustar tuercas y tomillos,
inspeccionar el estado de la banda de rodamiento; además, limpiar sus
partes laterales.

60
Servicios que se realizan cada 100 horas:

 Cambio de aceite del motor: Dependiendo del uso al cual el tractor

se somete y de la calidad del aceite que se utiliza, este servicio puede
adelantarse o atrasarse ligeramente. Para realizar el servicio hay que
quitar el tapón de drenaje del cárter y dejar que se vacíe, colocando
nuevamente el tapón y agregándole la cantidad y calidad de aceite
necesario e indicado por el manual.
Servicios que se realizan cada 200 horas:

Después de 200 horas de funcionamiento, se recomiendan las siguientes

labores de mantenimiento: cambiar los filtros de aceite del motor, revisar el
drenaje y el filtro de aire, revisar la tensión de la correa del ventilador,
inspeccionar los frenos, verificar el nivel del líquido del depósito de los frenos,
inyectores, freno de mano y controlar el recorrido del pedal de embrague.

 Filtros de aceite del motor: Mientras se efectúa el drenaje del cárter, se

reemplaza el filtro de aceite, teniendo en cuenta siempre que el aro de
goma que lleva el filtro esté bien colocada y que tenga una ligera capa
de aceite para facilitar la operación y evitar posibles fugas; no es
necesario apretar excesivamente el filtro.
 Drenaje, limpieza y llenado del filtro de aire (tipo baño de aceite):
Teniendo en cuenta las condiciones en que se encuentra el aceite, se
quita el tazón de aceite, se limpia la bandeja perfectamente y se
reemplaza.
 Control de la tensión de la correa del ventilador: Hay que estar
pendiente de que la correa mantenga su tensión, y si es necesario,
ajustaría para evitar problemas con el alternador, o que luego pueda
ocasionar otros problemas.
 Frenos: Vaciar el aire que pueda existir en el sistema (purgar
depósito).

61
  Nivel del líquido del depósito de los frenos: Verificar el nivel del
líquido y reponerlo hasta el nivel indicado si es necesario.
 Inyectores (punta): Remover los picos de los inyectores, teniendo
cuidado de limpiar el área aledaña a los mismos con la finalidad de
evitar la caída de impurezas. Luego, se procede a calibrar la punta por
medio de un instrumento especial para esta labor.
 Freno de mano: Con la palanca de freno desactivada, soltar la
contratuerca de la horquilla, y el pin de ambos brazos, luego se ajusta
hasta que la horquilla quede en posición de colocar los pines.
 Control del recorrido del pedal de embrague: Se realiza con el
motor operando a más de 2.200 r.p.m. y verificando la distancia libre
del pedal antes de desembragar, la cual deberá ser de
aproximadamente 44,5 mm. Para realizar esta labor se utiliza el
tornillo de ajuste.
Servicios que se realizan cada 400 horas:

Al llegar a las 400 horas de funcionamiento del motor, la labor de

mantenimiento que se recomienda es el cambio del filtro o filtros del
combustible.

 Cambio de los filtros de combustible: Los filtros de combustibles

impiden que llegue sucio a la bomba de inyección, y por lo tanto, que
esta se dañe, al igual que los inyectores. Esta frecuencia de servicio
dependerá de la limpieza del combustible para reemplazarlos, se
cierra la llave de paso en la parte inferior del tanque y se quitan los
filtros para su reemplazo. Después que se colocan, se abre la llave
de paso y se procede a quitar, si es necesario, el aire en el sistema.
Servicios que se realizan cada 500 ó 600 horas:

Luego de 500 ó 600 horas de funcionamiento, se recomiendan las

siguientes labores: control del filtro de aire, revisión del tanque de
combustible, inspección de la admisión de aire, graduación de las válvulas de

62
admisión y escape, revisión de los rodamientos, verificación de la caja de
dirección, y reemplazo de los filtros de transmisión.

 Control de conexiones del filtro de aire: Ajustando las abrazaderas

sobre las mangueras, se evita que penetre sucio al sistema.
 Tanque de combustible: Limpiarlo cada vez que la ocasión lo
amerite.
 Mangueras de admisión de aire: Revisar conexiones de mangueras
al motor y sustituirlas en caso necesario.
 Válvulas de admisión y escape: Graduar válvulas del cilindro
No. 1 con un calibrador de láminas, verificar la “luz” de cada válvula
y el balancín correspondiente (se recomienda revisar el manual).
 Rodamientos de ruedas delanteras: Revisar cada uno de los
rodamientos, engrasar y en caso de desgaste proceder a cambiarlos.
 Caja de dirección: Chequear el nivel de aceite luego de quitar el
tapón lateral.
 Reemplazo de filtro de transmisión: Existen otros servicios que
deben realizarse, pero los principales ya han sido mencionados, sin
embargo, al final se incluye un cuadro (Resumen de servicios) en el
cual se indican los servicios y los intervalos a los cuales deben
realizarse.
Servicios que se realizan cada 1200 horas:

 Filtro de dirección hidráulica: Cambiar el filtro de dirección teniendo

cuidado que el sello quede en la posición correcta.

63
 RESUMEN O TABLA DE SERVICIOS

COMPONENTE SERVICIO A RECIBIR INTERVALO

Cárter. Revisar nivel de aceite motor. Cada 10 horas.
Radiador Controlar nivel de líquido Cada 10 horas.
Bomba de combustible refrigerante.
Controlar vaso de Cada 10 horas.
Eje delantero Engrasar.
sedimentación. Cada 10 horas.
Bomba de dirección Revisar nivel de aceite. Cada 10 horas.
Filtro de aire (seco) Limpiarlo. Cada 10 horas.
Todo el tractor Observación general Cada 10 horas.
Sistema hidráulico Revisar nivel de aceite, (motor encendido) Cada 10 horas.
Tanque de combustible Llenar después de trabajar Cada 10 horas.
Todo el tractor Lavado general Cada 50 horas.
Ruedas delanteras y traseras Ajustar tuercas y tornillos Cada 50 horas.
Neumáticos Revisar presión de aire. Cada 50 horas.
Batería Limpiar y controlar nivel electrolito Cada 50 horas.
Ejes delanteros transmisión. Revisar nivel de aceite. Cada 50 horas.
Transmisión / Sist. Hidráulico. Controlar nivel de aceite. Cada 50 horas.
Eje delantero Lubricar articulación eje delant. Cada 50 horas.
Barra de dirección Lubricar. Cada 50 horas.
Brazos hidráulicos Lubricar. Cada 50 horas.
Embrague toma fuerza Lubricar. Cada 50 horas.
Todos los puntos que se Lubricar Cada 50 horas.
Cárter
puedan engrasar Drenar y llenar. Cada 100 horas.
Filtro de aceite motor Reemplazarlo. Cada 200 horas.
Filtro de aire (húmedo) Drenar, lavar, llenar hasta el nivel Cada 200 horas.
Conjunto de correas Ajustarías. Cada 200 horas.
Frenos de potencia Purgar. Cada 200 horas.
Nivel del líquido de frenos Revisar. Cada 200 horas.
Inyectores (punta) Limpiar y ajustar. Cada 200 horas.
Freno de mano Revisar y ajustar. Cada 200 horas.
Filtros de combustibles Reemplazarlos. Cada 400 horas.
Mangueras admisión de aire Revisar conexiones de Cada 600 horas.
Válvulas de admisión y escape Controlar
mangueras luzalde válvulas.
motor. Cada 600 horas.
Rodamientos de ruedas Limpiar, lubricar y/o ajustar. Cada 600 horas.
Caja de dirección
delanteras Verificar nivel de aceite. Cada 600 horas.
Motor Controlar velocidades en vacío. Cada 600 horas.
Trans. Y sist. Hidráulico Cambiar filtro y limpiar Cada 600 horas.
Bomba tanque combustible Limpiar vaso de sed. Malla filtrado de Cada 600 horas.
respiradero.
bomba, colector de tanque.
Aceite sist. Hidráulico/ Cambiar Cada 1200 horas.
Filtro de dirección hidráulica
transmisión. Cambiar Cada 1200 horas
Líquido refrigerante Cambiar Cada 1200 horas

Tabla 3: Resumen de servicios periódicos, donde se indica en las columnas de

izquierda a derecha, primero el componente, segundo el servicio a recibir y tercero el
intervalo de tiempo.
64
Cuidado de los componentes mecánicos

Antes de iniciar cada jornada es necesario proceder a verificar el nivel de

aceite del motor, el nivel de agua del radiador, drenar el vaso de
sedimentación de impurezas, y revisar el nivel de combustible, el cual debe
ser suficiente para cumplir con las labores diarias. También es aconsejable,
antes de iniciar los trabajos con el tractor, hacer funcionar el motor en vacío
durante algunos minutos con el fin de que el aceite adquiera la temperatura
ideal de funcionamiento y lubrique debidamente todas las partes mecánicas,
estos se conocen como servicios o mantenimientos preventivos.

Un buen operador o tractorista debe tener cuidado del mínimo

desperfecto del motor o de cualquiera de los componentes con el fin de poder
corregirlos al menor costo posible. Además, se debe revisar diariamente los
niveles de aceite, presión de aire de los cauchos, el nivel de agua de la batería
y del radiador, correas, y estado de las mangueras. En la mayoría de los
casos, los defectos pueden corregirse mediante soluciones sencillas que
derivan, en general, de la simple observación de los problemas.

Por otra parte, si el tractor ha estado funcionando con trabajos pesados

no se recomienda apagar el motor bruscamente, en este caso es
aconsejable disminuir las revoluciones del motor hasta llegar al par mínimo y
luego apagar el motor, es importante considerar el resguardo del tractor
cuando no se encuentra en funcionamiento. En este sentido, es recomendable
que los tractores y los equipos deben guardarse en galpones. En estos
lugares quedan preservados del sol y agua; por otra parte allí pueden
efectuarse cómodamente los ajustes y reparaciones que deban hacerse en la
propia finca. Por esta razón es recomendable resguardar en tales sitios
ciertos equipos que se dañan más con la oxidación, como son los tractores,
sembradoras, abonadoras, asperjadoras, cosechadoras, entre otros.

En cambio, tales medidas de conservación no son imprescindibles para

otros equipos, como arados, rastras, cultivadoras, etc. Debido a que estos no

65
sufren tanto por estar a la intemperie, bastaría únicamente con la sombra de
un árbol para su resguardo. Otro aspecto de interés se refiere al período de
ablande o asentamiento, por esto se entiende, al lapso de tiempo necesario
generalmente entre 50 y 80 horas de marcha, según marca y modelo para
que todas las piezas sustituidas o cambiadas, tales como: anillos, cilindros,
cojinetes, engranajes, de un motor reparado, se ajusten entre sí para obtener su
óptimo rendimiento.

Manejo de combustible

El combustible es el carburante que hace funcionar el motor de un

vehículo, maquinaria o aparato. La calidad del combustible usado es un factor
de gran importancia para la vida satisfactoria del motor. Por lo tanto para
(Borgman, D. 1974), un combustible limpio es una necesidad absoluta para
el funcionamiento del tractor. La presencia de material extraño en el sistema
puede obstruir las líneas de combustible y causar serios daños al motor.

Por esta razón, los combustibles para considerarse adecuados deben

estar limpios. Deben almacenarse en un lugar limpio de basura, agua y bajo
sombra, además, es fundamental evitar el almacenamiento prolongado del
combustible para prevenir malos funcionamientos en el motor y/o bomba de
inyección, y la obstrucción de los filtros, ocasionadas por el uso de combustible
sucio. También, se recomienda llenar el tanque de combustible después de
cada faena de trabajo con el fin de evitar la formación de humedad.

Manejo de Lubricantes

Cualquier procedimiento que reduzca la fricción entre dos superficies

móviles es denominado lubricación. Para esto se utilizan los lubricantes,
estos son todas aquellas sustancias que producen una película
antifriccionante entre dos piezas en movimiento, tales como los aceites y las
grasas. Es necesario tener en cuenta, que para almacenar los lubricantes se
deben usar recipientes limpios, los cuales se guardan en sitios protegidos

66
contra la tierra, humedad y otros agentes contaminantes. Para (Uribe, R.
2007), expone que, se llama lubricante a toda sustancia sólida, semisólida o
líquida de origen animal, vegetal, mineral o sintético que sirve para reducir el
rozamiento entre dos elementos que están en movimiento y en contacto uno
con otro.

Aceites: Los aceites lubricantes son productos derivados del petróleo y

se obtienen de la mezcla de aceites minerales básicos obtenidos en el proceso
de refinación, a los cuales se agregan aditivos: antiespumantes, anticorrosivos,
antioxidantes y dispersantes. Por otra parte, (Uribe, R. 2007), establece dos
tipos de aceites, el aceite lubricante mineral, son los aceites que constan de
dos partes bien diferenciadas: una base y unos aditivos. Por lo general la
base es de origen mineral y se obtiene del proceso de destilación de la hulla,
pizarra y petróleo; son hidrocarburos y son entre el 80 y el 90 % del aceite. Y
los aceites sintéticos, son aquellos obtenidos únicamente por síntesis
química, ya que no existen en la naturaleza. Una de las grandes diferencias
de los aceites sintéticos frente a los minerales es que presentan una
estructura molecular definida y conocida, así como propiedades predecibles,
fruto de esta información.

Estos aditivos son los que crean las condiciones favorables y específicas
para el funcionamiento óptimo de la maquinaria agrícola. Las características
de los aceites varían de acuerdo con el uso específico para el cual se
elaboran. Por ejemplo, la viscosidad o grado de fluidez, se identifica con un
número según la Sociedad Americana de Ingeniería (SAE). En este sentido, un
aceite con índice 30 (SAE 30) es más fluido que uno con índice 40 (SAE 40).
Existen aceites específicos para motores, engranajes y sistemas hidráulicos,
los cuales, como se explicó anteriormente, tienen aditivos específicos de
acuerdo con su función.

Grasas: Las grasas son lubricantes muy viscosos formados por la unión de
un aceite mineral (fluido lubricante) y un jabón metálico a los cuales se le

67
agregan sustancias aditivas que mejoran cualidades. Su función, tal y como se
especificó anteriormente, es evitar el contacto metálico entre piezas móviles. Se
define a la grasa lubricante como una dispersión semilíquida a sólida de un
agente espesante en un líquido (aceite base). Consiste en una mezcla de
aceite mineral o sintético (85-90%) y un espesante. Al menos en el 90 % de
las grasa, el espesante es un jabón metálico, formado cuando un metal
hidróxido reacciona con un ácido graso. Un ejemplo es el estearato de litio
(jabón de litio), esto según (Uribe, R. 2007).

La condición espesa de la grasa tiene por finalidad facilitar el trabajo

eficiente en condiciones de temperaturas elevadas, cuando existen
velocidades de rotación alta, o con cargas y ambiente contaminado. Existen
diferentes tipos de grasas, entre las cuales se pueden citar las siguientes:
grasas de chasis, de textura fibrosa y la multipropósitos.

Las grasas de chasis: se elaboran a base de jabón de calcio. Son de buena

resistencia a la acción del agua y de consistencia blanda; se recomiendan en
la lubricación de todo tipo de vehículo automotor y maquinaria en donde las
condiciones de trabajo no sean severas, y para la lubricación de chasis.

Figura 48: Grasa de Chasis.

Las grasas de texturas fibrosas: son a base de jabón de sodio. Son de

consistencia mediana y se recomiendan para rodamientos de tipo bola,
municioneras y rolineras, que operan a mediana y altas velocidades, y cargas.

68
 Figura 49: Grasa de textura fibrosa.

Las grasas multipropósitos: se elaboran a base de jabón de litio; son de

uso múltiple, resistentes a la acción del agua y soportan las temperaturas
elevadas. Se emplean para la lubricación de piezas sometidas a diferentes
condiciones de funcionamiento, excepto las temperaturas muy altas
(Planchart y Bonaguro 1990).

Figura 50: Grasa multipropósito.

Uso de las grasas (Principales causas de las fallas de los

rodamientos)

 Pérdida de Lubricante: Si el rodamiento no es reengrasado en el

intervalo apropiado con la cantidad de grasa apropiada, o si el aceite
se separa del espesante por sobrecalentamiento, puede ocasionarse la
pérdida del lubricante y de la lubricación contribuyendo al deterioro del
rodamiento.

69
 Incompatibilidad de Grasas: No todas las grasas son compatibles
entre sí. Es sumamente importante para la vida de un rodamiento,
mantener el uso del mismo tipo de grasa o en su defecto un sustituto
compatible.
 Grasa Incorrecta: Es necesario asegurarse de emplear la grasa
correcta según su aplicación. Algunos diseños de rodamientos y
aplicaciones sólo necesitan grasa no EP (Extrema Presión) o
multipropósito, mientras que otros sí requieren de grasas EP para su
funcionamiento.
 Degradación de la Grasa: El endurecimiento de la grasa, colapso
químico causado por calor excesivo y separación del aceite base son
los tipos más comunes de degradación de la grasa.
 Reengrasado: Los procedimientos adecuados de reengrasado juegan un
gran rol en la prevención de fallas en un rodamiento. Seguir los
estrictos pasos de reengrasado en la secuencia correcta ayuda a
minimizar las fallas:
1. Asegurarse de que la pistola de engrasado (engrasadora) contenga
el lubricante correcto para los rodamientos a reengrasar.
2. Limpiar el área circundante a los accesorios de llenado y drenaje de
grasa de manera de asegurarse de que no ingresen contaminantes
a las cavidades del rodamiento.
3. Remover el tapón del drenaje para permitir que cualquier exceso de
grasa en el rodamiento escape.
4. Mantener destapado el drenaje durante el proceso de reengrasado.
5. Luego de que ha sido purgado el exceso de grasa, reinstale el tapón
de drenaje y limpie el exceso de grasa del área de drenaje.

70
Recomendaciones sobre el uso de aceites

Muchos mecánicos y usuarios consideran que mientras el aceite esté

resbalante al tacto, entre los dedos índice y pulgar, se puede continuar
usando. Esta creencia es falsa, ya que el aceite ha podido perder cualidades
imperceptibles al tacto, por lo tanto, se recomienda cambiarlo aun cuando
resbale entre los dedos.

También se dice, que cuando un aceite está negro es necesario

cambiarlo. Esta creencia también es falsa, lo que ocurre es que el aditivo
detergente dispersante está actuando con el propósito de limpiar al motor de
las impurezas que se mantienen en suspensión, y que serán eliminadas en el
próximo cambio de aceite.

Es normal que un aceite trabajando a altas temperaturas y presiones

disminuya un poco su viscosidad para poder lubricar en condiciones
extremas. Al respecto, se debe tener en cuenta que los aceites espesos no
son necesariamente mejores, ya que si se emplea un aceite espeso en
situaciones inconvenientes, cuando éste se somete a elevadas temperaturas
puede lubricar en forma deficiente. Se recomienda comprar aceites de calidad
y de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. En ocasiones, las
alternativas más económicas se traducen en fallas en los componentes
mecánicos del tractor.

Mantenimiento de maquinarias usadas

Lo primero que debemos realizar es una revisión del tractor integral. Para
ello debemos lavar el tractor completamente dejando todas sus partes
limpias, especialmente aquellas de la transmisión y del motor utilizando
gasoil y luego agua con detergente o líquido para lavar motores. Una vez
hecho esto usemos el tractor un par de días en tareas donde no se levante
polvo, la idea es que trabaje con temperatura normal y sea sometido a todos

71
los movimientos usuales de tareas agrícolas, de manera de poder ver
posibles pérdidas de líquidos y determinar su origen con seguridad.

Comencemos con el motor. ¿Se visualiza aceite en las juntas de tapa de

válvulas, cárter, unión de bomba inyectora? Si es así proceder a
cambiarlas, usar juntas de calidad reconocida en lo posible originales. Los
materiales utilizados en las juntas son de diversos orígenes, caucho, cartón,
aluminio, cobre, corcho, etc. Y el fabricante los elige de acuerdo a las
exigencias a las que se vea sometido, incluso muchas son combinadas, cobre-
aluminio, cartón cobre, amianto y aluminio y cobre, etc. El utilizar juntas no
adecuadas o realizarlas en forma casera con un material distinto al original
probablemente nos lleve al fracaso, pérdidas de tiempo y nos desanimará a
realizar mantenimiento.

Miremos los retenes de distribución (parte delantera del motor en el

cigüeñal) y de bancada trasera, no deben haber pérdidas, a la larga dañarán
las correas y los discos de embrague con costos mucho más altos. Sigamos
verificando el sistema de refrigeración. Revisemos la tapa del radiador, ¿está
mellada, su junta deteriorada?, cambiémosla, su costo no justifica intentar
repararla, recordemos que el sistema trabaja entre 1,1 y 1,2 atmósferas. Si la
bomba de agua tiene pérdidas, abrazaderas oxidadas, caños con grietas en
superficie, correas agrietadas en su V interna, cambiémoslas, verifiquemos
la tensión de las mismas, no dudemos que no es un gasto sino una
inversión.

Puede ser buen momento para cambiar el líquido refrigerante, lo ideal es

cambiarlo alrededor de las 3000 hs, usar líquido original en lo posible porque
muchos tiene el agregado de glicoles además de aditivos antioxidantes que
mejoran su capacidad de enfriamiento, sino usar agua desmineralizada con un
buen aditivo. ¿Tenemos dudas sobre el sistema?, ¿notamos temperatura algo
excesiva en verano?, revisemos el termostato, colocándolo en agua caliente
tiene que comenzar a abrir entre los 70 y 80 grados sino cambiar, revisar el

72
radiador, sacarlo y limpiarlo. En los refrigerados por aire verificar la junta de
la tobera de aire de los cilindros, estado del estirador de correas y de las
mismas, revisar el juego de los rodamientos de la turbina.

Sistema eléctrico: revisemos bornes de baterías, limpiar con agua caliente

y embeber con aceite de motor nuevo, si están deformados cambiarlos. El
agua de electrolitos debe cubrir 1,5 cm las placas, fijación de baterías, deben
estar firmes, las vibraciones hacen que entren en cortocircuito. Verifiquemos
terminales de cables, en el regulador, en el motor de arranque y los del
alternador deben estar firmes. Con un simple tester podemos ver en los
terminales de la batería que la carga con el motor en régimen debe ser de
alrededor de 14,2 voltios.

Sistema de combustible: Comencemos con el tanque, si hemos tenido

problemas de suciedad en el combustible es posible que el tanque sea parte
del problema, si solo está sucio podemos limpiarlo y aprovechar para cambiar
el filtro de salida que se encuentra en su interior, si está oxidado lo debemos
mandar a limpiar donde seguramente lo arenarán. Verificar abrazaderas,
cambiar caños de plástico que estén rígidos por el tiempo. Si el tractor tiene
más de 4000 horas sin servicio de bomba inyectora o detectamos humo
anormal oscuro, problemas en el arranque, es buena idea hacer una regulación
de bomba en un taller especializado de absoluta confianza, las bombas de los
más nuevos generalmente solo el servicio autorizado tiene los elementos
para reparar o controlar. Le cambiarán el filtro interno, y corregirán puesta a
punto y desgastes de piezas que si lo dejamos terminaremos en una
reparación completa prematura de gran costo. Recordemos que el mejor
cuidado comienza con el combustible que cargamos. Los tanques del
establecimiento deben ser purgados semanalmente, es muy buena idea poner
filtros en el surtidor o bomba abastecedora.

Filtros de aire: observemos el filtro centrífugo o depurador, no debe estar

dañado. El filtro siguiente, sea seco de cartucho o húmedo de baño de aceite,

73
no está preparado para filtrar la suciedad gruesa, su vida útil se acortará
enormemente. Verifiquemos que todas las juntas de los sistemas (húmedos o
secos) estén perfectas, cambiarlas si es preciso, una fuga hará que el
sistema no filtre con daños enormes para el motor en el mediano plazo. El
caño de escape debe tener las juntas en condiciones así como su parte de
silenciador, esto es muy importante sobre todo para el tractorista. Los
niveles de ruido son muy importantes en el tractor y hacen que la persona
trabaje incómoda, desconcentrada y cansada antes de tiempo, más allá de
posibles daños de saludo con el tiempo, un tractorista cansado cometerá
errores que además del mal trabajo pueden ser fatales para él.

Otros mantenimientos del motor: Si tenemos un poco de experiencia en

mecánica, en general es relativamente sencillo regular luz de válvulas, para
ello debemos asegurarnos de tener el reglaje de fábrica, si la luz es en frío o
caliente y para cada válvula, no dar nunca luces aproximadas. Lo más seguro
es llevarlo a un taller responsable, el correcto reglaje de luces permitirá
obtener la mejor performance del motor, aumentar su ida útil y economizar
combustible. Verificar el juego libre del embrague, debe ser de unos 2,5 cm y
se corrige en general mediante una varilla roscada. Es la mejor forma de
aumentar su duración, aparte del correcto uso.

Uso eficiente del tractor agrícola

Lo más importante está en tener siempre en cuenta la cantidad de

combustible necesario para trabajar una hectárea. A iguales condiciones de
trabajo el más eficiente será aquel que menos combustible consuma. Que el
tractor sea eficiente no depende exclusivamente del diseño de su motor sino
también de la forma en que se acondicione y use ese equipo.

Teniendo en cuenta las tendencias en ingeniería de desarrollo de los

últimos tiempos, reducir el consumo de combustible de un tractor implica
largos años de estudios y pruebas con elevadas inversiones por parte de las
empresas. Sin embargo en el campo se pueden conseguir ahorros de más

74
del 20 % con sólo respetar determinadas reglas y formas de uso para cada
labor que se emprenda.

Factores para lograr el uso eficiente del tractor

El secreto de un uso eficiente radica en minimizar las pérdidas que

ocurren en campo tomando como puntos extremos la energía contenida en el
gasoil y la que valoramos como trabajo agrícola realizado. Para ello debemos
tomar en cuenta los siguientes factores:

 El correcto mantenimiento del tractor

 Relación tractor-implemento, regulación y ajuste.
 Uso correcto de velocidad-fuerza, con el implemento.
 El contacto rueda-suelo.
El correcto mantenimiento del tractor:

Comenzando desde el motor nos centraremos en lo que es el

mantenimiento de los sistemas de filtrado de combustible y aire al igual que
en todo el sistema de inyección. A nivel del productor estos cuidados
representan bajos niveles de inversión con elevados y rápidos retornos.
Estudios realizados demuestran que los equipos con un deficiente
mantenimiento registran consumos mayores del 10% de lo normal, así como
también mermas de potencia ocasionadas especialmente por la falta de
mantenimiento en los filtros de aire. En campo esto se traduce en menor
velocidad de trabajo, menor ancho posible de labor y mayor consumo para
trabajar la misma superficie.

Otro de los beneficios del mantenimiento preventivo del tractor es la

reducción del número de fallas durante los períodos críticos de trabajo. Las
roturas y fallas se producen cuando intentamos hacer un uso intensivo del
tractor lo cual generalmente coincide con períodos críticos de trabajos
donde una demora significaría seguramente enormes pérdidas
(preparación del suelo tardía, siembra fuera de fecha, atraso en la cosecha).

75
Tener en cuenta el enorme riesgo que corremos al no efectuar un correcto y
metódico mantenimiento seguramente nos hará reflexionar.

No hay nada mejor que consultar el manual del tractor para tener un
criterio ajustado. En base a esa información se pueden construir tablas
sencillas y grandes para ser ubicadas donde se guarda el tractor de manera
de poder tener seguimiento adecuado de cada máquina. Para poder
efectuar correctamente el seguimiento y mantenimiento de su tractor se
necesita contar con cuenta horas operando correctamente debido a que en
base a ese dato se dan las recomendaciones de servicio.

Relación tractor-implemento, regulación y ajuste:

El logro de lo que se denomina conjunto armónico entre el tractor que se

posea y el implemento con el cual se realizarán las labores define en gran
medida la eficiencia con la cual se trabaja a campo. Equipos de gran tamaño
sobrecargan a tractor y en muchos casos no se pueden realizar las labores a
la velocidad deseada. Por otro lado equipos muy chicos exigen muy poco al
tractor pero al ser este de mayor potencia tiene un consumo acorde sin poder
utilizar esa energía en trabajo útil.

Ambos casos son bien conocidos en el campo pero no se tiene una real
apreciación económica de este problema. Por ejemplo en trabajos pesados
la demanda de potencia del motor puede superar niveles del 85 % mientras
que en el transporte de cargas livianas sólo se llegará al 10 o 15 %. El
adecuado aprovechamiento de la potencia del tractor permite la máxima
eficiencia de tracción en la barra de tiro que se traduce en un aumento de la
capacidad de trabajo y reducción del costo. En tractores de tracción simple
realizando trabajos de labranza pueden lograrse mayores transferencias de
peso al tren trasero, regulando correctamente la posición de la barra de tiro.
El aumento en la carga sobre las ruedas propulsoras puede provocar
incrementos notables en la capacidad de tracción.

76
Uso correcto de velocidad-fuerza, con el implemento:

Aludiendo a la característica de funcionamiento de tractor agrícola, para lo

cual es aconsejable poseer información técnica, se puede apreciar que el
consumo de un motor varía con su régimen de marcha y con la carga que se
le imponga. La potencia entregada por el motor del tractor depende
principalmente del tipo de trabajo que tiene que realizar, el tamaño del
implemento, la velocidad de avance y las condiciones del suelo. Se deberá
tener en cuenta que no solamente hay que ajustar el nivel de potencia según
la aplicación sino también el régimen del motor.

Partiendo del cálculo práctico en los tractores que poseen una buena
superposición de relaciones de transmisión (cambios) se tienen grandes
posibilidades de reducir drásticamente el consumo. Para el caso de siembra
se citan ahorros máximos logrables en el orden del 30 %. Teniendo en
cuenta este aspecto actuando sobre el acelerador y seleccionado
correctamente la marcha ideal para la labor que se quiera realizar se puede
lograr que el motor funcione en el punto óptimo de mejor transformación del
combustible.

Contacto Rueda-Suelo.

Las mayores pérdidas de energía se producen en la transmisión de la

potencia en el contacto rueda-suelo. Estas pérdidas pueden ser clasificadas
en pérdidas por rodadura y patinamiento. La energía demandada por la
rodadura se debe a la resistencia que opone el suelo al desplazamiento del
tractor y que variará en función del tipo y tamaño del neumático, el peso
del tractor y la condición del suelo. Esta pérdida se traduce en una menor
capacidad de tiro a la barra ya que esos “kilos” de esfuerzo adicional que se
emplean en el traslado y la compactación del suelo se deben restar a los “kilos”
potenciales de tiro en la barra.

Mayor rodadura = menor fuerza.

77
 De este modo el trabajo con un tractor grande o lastrado para realizar
labores livianas demandará un mayor consumo de combustible traducido en
el campo en una mayor compactación del suelo. Las pérdidas por
patinamiento se producen por el giro en falso de la rueda motriz sobre el
suelo y provoca una disminución de la velocidad de avance. Esta reducción se
verá afectada fundamentalmente por el peso del tractor, el estado y diseño de
los neumáticos y por el uso supuesto al estado del suelo.

Mayor patinamiento = menor velocidad.

Esta reducción implicará para el productor una disminución del 17 % en

la eficiencia debido al mayor consumo de gas-oil por hectárea trabajada,
mayor desgaste del tractor y de los neumáticos y un mayor número de horas
hombre trabajada. La incorrecta selección del neumático agrícola ocasiona
que en algunos casos el tractor se encuentre subdimensionado en tamaño de
rodado y el sólo hecho de dotar al mismo equipo con ruedas de mayor
diámetro permitiría lograr incrementos superiores al 10 % en la potencia a la
barra de tiro y reducir el consumo específico de combustible.

Una presión de inflado excesiva puede provocar un incremento en el

patinamiento debido a una disminución de “agarre” de los neumáticos. Las
pérdidas por patinamiento y rodadura se contraponen ya que por un ejemplo
un aumento en el lastrado reducirá las pérdidas por patinamiento pero al
mismo tiempo se incrementará la rodadura por lo cual se debe lograr una
situación intermedia donde la reducción de las pérdidas totales sea mínima.

Para lograr ese equilibrio en los trabajos de tanto esfuerzo de tracción se

deberá disminuir en forma prioritaria las perdidas por patinamiento empleando
tractores pesados o lastrados adecuadamente para lograr como peso ideal
uno que nos dé una relación aproximada teniendo en cuenta la potencia del
tractor de 50 a 60 kg. / CV. Si el tractor nos permite llegar a estos niveles se
deberá aumentar la velocidad de trabajo para lograr un aprovechamiento
integral de la potencia.

78
 En trabajos que demanden al tractor poco esfuerzo de tracción y nos
permita seleccionar marchas altas, como la siembra, procuraremos
minimizar las pérdidas por rodadura quitando lastres o empleando tractores
livianos en busca de una relación óptima entre 30 y 40 kg./CV. Una selección
errónea provocará importantes pérdidas, esto sucede porque en trabajos de
labranza secundaria y siembra la capacidad de soporte del suelo se ve
disminuida por los trabajos previos a la labranza.

Seguridad en tractores

El tractor es la maquinaría agrícola más usada y la principal causa de

accidentes, muchos de ellos mortales. Todos estos accidentes causan
considerables pérdidas por daños materiales, gastos médicos, tiempo de
trabajo perdido, pérdida de productividad, entre otros. Las principales causas
de accidentes debidas a los tractores son: vuelcos, caídas y atrapamientos
con los implementos enganchados al tractor, así como con la toma de fuerza
(Fino, S. y Alvarez, F. 2005).

Aunque los fabricantes, están continuamente mejorando el diseño de los

tractores para hacerlos más seguros, todavía no han sido capaces de fabricar
mecanismos que reconozcan situaciones inseguras. Por ello, se deben
conocer los riesgos derivados de los tractores, de los implementos
enganchados y de las condiciones del terreno. De esta forma los
operadores de tractores conozcan su maquinaria y los riesgos a que están
expuestos y estar mejor preparados para evitar los accidentes.

Para combatir la siniestralidad en el sector de la agricultura, y en particular

en el uso de tractores y maquinaria agrícola, es preciso por tanto aumentar
la formación y la sensibilización de los productores y de los operarios de
esta maquinaria; para que usen procedimientos seguros y no causen
problemas de salud. Las áreas de peligro incluyen: partes mecánicas,
procedimientos de trabajo, condiciones climatológicas, productos
fitosanitarios, terreno irregular y cualquier otra causa potencial de riesgo. Por

79
lo tanto en el 2005 Fino, S. y Alvarez, F., establecen, para disminuir los
riesgos el sector de la agricultura, y en particular en el uso de tractores y
maquinaria agrícola, es preciso por tanto aumentar la formación y la
sensibilización de los agricultores y de los operarios de esta maquinaria; para
que usen procedimientos seguros y no pongan en peligro su salud.

Riesgos en el uso de maquinarias

Las personas que operan maquinarias agrícolas en las fincas están

expuestas a sufrir accidentes, muchos de los cuales se pueden evitar si se
toman las precauciones necesarias. Los riesgos de accidente aumentan
debido a descuidos, negligencias, imprudencia, ignorancia e
irresponsabilidad de las personas que operan las máquinas e implementos
agrícolas. Según (Fino, S. y Alvarez, F. 2005), las áreas de peligro incluyen:
partes mecánicas, procedimientos de trabajo, condiciones climatológicas,
productos fitosanitarios, terreno irregular y cualquier otra causa potencial de
riesgo. La mayoría de éstos accidentes se producen como consecuencia de
fallos humanos, como ignorar advertencias, falta de instrucciones o
instrucciones equivocadas, así como errores al seguir las normas de
seguridad, o simplemente ignorarlas para ganar tiempo.

Los accidentes pueden ser leves y ocasionar tan solo la disminución

temporal de la fuerza laboral del operador; en casos de mayor gravedad
incapacitar permanentemente al trabajador; en extremos, hasta causarle la
muerte. Por otra parte, estos lamentables sucesos generalmente implican
gastos de hospitalización, remuneración durante el período de recuperación
del trabajador y el salario de reemplazo y, en situaciones extremas, la
indemnización por incapacidad o muerte del mismo. Además se incurren en
gastos por reparación de gastos de maquinarias y/o de instalaciones
causadas por los accidentes.

En las empresas industriales, por lo general, especialistas en seguridad

se encargan de programar y tomar acciones destinadas a minimizar los

80
accidentes y a proteger los riesgos de los trabajadores. Ello no se puede tener
en las unidades de producción agropecuaria, por lo que esas
responsabilidades las deben asumir los dueños, administradores, y/o
encargados de la finca, quienes deben conocer, fomentar y velar por el
cumplimiento de las normas de seguridad.

La mayoría de los accidentes se deben a errores humanos que pueden

ser cometidos tanto por principiantes como por personas experimentadas,
pues si bien la práctica y los conocimientos ofrecen mayor garantía de
seguridad, muchas veces ellos tienen su origen en la fatiga, el cansancio, las
preocupaciones, el alcohol, el sueño, etc. Todos estos riesgos pueden
minimizarse si se operan correctamente las unidades mecanizadas no
limitándose a manipular físicamente los controles, sino que se debe tener
cabal conocimiento de su funcionamiento, partes que lo componen, ajustes y
graduaciones.

El operador de maquinaria agrícola debe conocer las limitaciones de

trabajo y operar dentro de ellas, emplear siempre el sentido común y usar las
unidades en buenas condiciones de funcionamiento. El mejor dispositivo de
seguridad lo constituye un operador cuidadoso.

Por lo antes planteado (Fino, S. y Alvarez, F. 2005), dicen, la maquinaria

agrícola, es muy variada: tractores, cosechadoras, segadoras, trituradoras,
empacadoras, etc., pero todas presentan una serie de características y
peligros similares, por lo tanto establecen los tipos de peligros que se
describen a continuación.

Tipos de Peligros

Los peligros más significativos son:

Peligros mecánicos

Pueden estar producidos por las siguientes situaciones:

 La forma.

81
 Posición relativa.
 Masa y estabilidad.
 Insuficiente resistencia mecánica.
 Acumulación de energía por:
 Resortes.
 Líquidos o gases a presión.
Y se pueden manifestar como:

 Peligro de aplastamiento.
 Peligro de cizallamiento.
 Peligro de corte.
 Peligro de atrapamiento.
 Peligro de impacto.
 Peligro de perforación.
 Peligro de abrasión.
 Peligro de proyección de elementos.
 Peligro de caídas.
Peligro térmico

Quemaduras por contacto con líquidos o superficies calientes.

 Peligros producidos por vibraciones

 Peligro de incendio y explosión
 Peligros ergonómicos.
 Mal diseño del puesto de trabajo.
 Posturas inadecuadas.
 Esfuerzos excesivos.
 Inadaptación de las máquinas.
 Consideraciones inadecuadas de la anatomía humana.

82
Accidentes más comunes

Vuelco

Los vuelcos, constituyen aproximadamente la mitad de los accidentes en

tractores, y son los responsables de muchas lesiones y daños a la propiedad.
En muchas ocasiones son causados por distracciones de los conductores.

 Vuelcos laterales
Los vuelcos laterales son los más comunes. La estabilidad depende de
la posición del centro de gravedad, altura y anchura de vía del tractor.
Cuanto más bajo esté el centro de gravedad y mayor sea la distancia entre
ruedas, mayor será la estabilidad. Hay numerosas formas de que este tipo
de vuelco ocurra:

 Conducir sobre taludes: Si el talud tiene un ángulo excesivo, puede

que haya más peso en el lado de abajo del centro de gravedad, y
el tractor podría volcar.
 Aproximarse demasiado a zanjas, presas, pozos, puede hacer caer
al tractor si se conduce cerca del borde.
 Girar cuando se conduce demasiado deprisa.
 Remolcar una carga demasiado pesada para controlarla.

Dos mecanismos a vigilar para evitar el vuelco son: el bloqueo del

diferencial y el cerrojo de blocaje de los pedales de freno. El primero, se
puede emplear ante un atasco evitando que la rueda patine y la otra no, y
una vez superado el atasco deberá desbloquearse el diferencial eliminando
de esta forma el sistema solidario de las ruedas traseras. En el segundo, al
tener el tractor frenos independientes, es preciso que una vez realizadas las
tareas agrícolas para facilitar la maniobrabilidad del tractor, se coloque el
cerrojo del bloqueo para que el frenado vuelva a ser uniforme sobre las
ruedas traseras, y éstas no describan un giro rápido en caso de un frenado
imprevisto que podría producir el vuelco con facilidad.

83
  Maniobras en pendientes con aperos inadecuados.
 Falta de atención en la conducción, sobre suelos resbaladizos o con
obstáculos.
Atrapamientos

Son producidos por la toma de fuerza, los ejes de transmisión o durante el

enganche de los implementos. Tanto la toma de fuerza como los ejes de
transmisión deben estar completamente protegidos, si estos han sido
retirados para efectuar reparaciones deben colocarse inmediatamente.

Ruido

Los conductores de tractores, sin instalación de cabinas homologadas,

están sometidos a niveles de ruido superiores a 85 dB(A). El nivel para 8
horas a partir del cual se deben suministrar protecciones auditivas, es de 85
dB(A), siendo su uso obligatorio para niveles mayores de 90 dB(A). Por lo
tanto si no se dispone de una cabina que reduzca significativamente los
niveles sonoros se recomienda el empleo de protectores auditivos, y un control
médico con pruebas audiométricas.

Accesorios de protección personal

Durante las labores que se realizan con las maquinarias agrícolas es

conveniente que los operadores usen los accesorios personales que los
protejan de los riesgos de accidentes, de acuerdo a las actividades que se
efectúan. Entre éstos accesorios se encuentran:

 Botas de inedia caña: Fabricadas de goma o neopreno, evitan las

quemaduras en las piernas y tobillos, las mordeduras de culebras y de
otros animales y amortiguan los golpes.
 Botas de seguridad: con cubiertas de acero en la punta del zapato,
para proteger los pies del operario de golpes con objetos pesados o de
impacto contra objetos duros.

84
 Camisa manga larga y pantalones largos: protegen al operario de
las quemaduras en trabajos de soldaduras o de intoxicaciones
cutáneas, que pueden causar las salpicaduras de productos
químicos durante las aspersiones.
 Cascos: protector rígido para la cabeza del trabajador. Evita lesiones
en el cuero cabelludo, cráneo y nuca, con objetos fijos o móviles, e
impide que el cabello sea atrapado por máquinas en movimiento.
 Guantes: Para la protección de las manos se fabrican de lona y
algodón, y permite su libre movimiento. Tienen buena fuerza de
agarre y protegen contra objetos ásperos o calientes. Los de cuero
protegen al soldador de quemaduras en manos y brazos, por metal
derretido o por escoria.
 Gorra: Una gorra de pelotero, con la visera hacia atrás es muy útil
para proteger el cabello del operario soldador, de salpicaduras del
fundente.
 Mascara antipolvo: evita la inhalación de partículas suspendidas el
aire, como el polen, brozas, polvo y otras partículas gruesas.
 Máscara antigás: Para evitar la inhalación de vapores o gases
provenientes de productos químicos aplicados en la agricultura, los
cuales son de variable toxicidad. Generalmente estas máscaras se
ajustan a la boca y nariz del operario y por estar provisto de
cartuchos con filtros, retienen los vapores, partículas de polvo y
suciedades varias
 Respirador con cartuchos de carbón activado: consiste en
una máscara respiradora antipolvo a la cual se le ha incorporado uno o
dos cartuchos con filtros redondos de lana y carbón activado en
forma granular, para purificar el aire inhalado, reteniendo el polvo y
otras partículas de suciedades.

85
  Anteojos de seguridad: protegen los ojos de los rayos solares y
proporcionan protección contra partículas de suciedades u objetos
lanzados.
 Gafas: protegen los ojos frontal y lateralmente, por lo que se
recomienda en trabajos de soldadura oxiacetilénica, corte en metal
es y en la aplicación de productos químicos.
Normas generales de seguridad en tractores

1. Un buen trabajador es un trabajador seguro.

2. Asegúrese que conoce el modo seguro de desempeñar cualquier
trabajo que se le ha encomendado.
3. Seguir las instrucciones de seguridad dadas por el fabricante.
4. Quitar las llaves del contacto cuando el tractor no vaya a ser utilizado.
5. Asegurarse de que el operario está formado para cada tipo de trabajo.
6. Mantener a los niños alejados de la maquinaría agrícola.
7. Nunca llevar pasajeros, a no ser que exista un segundo asiento.
8. Llevar un extintor de nieve carbónica o polvo ABCE.
9. Ajustarse y usar el cinturón de seguridad, (si lo tiene)
10. Seleccionar los implementos y remolques (peso y anchura). Adecuados
al tractor.
11. No forzar el tractor si existe resistencia al avance.
12. Trabajando en pendiente no debe superarse la carga que pueda
retener el tractor. Al realizar el giro se hará con el implemento levantado,
y la parte delantera del tractor quedará hacia la zona descendente.
13. Se empleará el cerrojo de blocaje de los frenos en circulación y
transporte, a fin de efectuar su accionamiento simultáneamente.
14. Se circulará y trabajará a suficiente distancia de desniveles.
15. No efectuar virajes bruscos, sobre todo si se va con remolque.
16. En grandes pendientes no trabajar lateralmente.

86
Caídas

Se pueden producir caídas del conductor al subir o al bajar del tractor.

Para evitar lesiones innecesarias:

 no debe subir o bajar de un tractor en movimiento,

 no saltar nunca del tractor,
 mantener los estribos, escaleras y en general todo el tractor limpio y
seco, los tractores deben estar dotados de estribos, escaleras y
asideros de acuerdo con las normas.
Conduciendo un tractor

 Deben cumplirse rigurosamente las normas de circulación.

 Se revisarán los órganos fundamentales del tractor: dirección, frenos,
embrague, entre otros.
 Llevar siempre luces indicadoras adecuadas y señales reflectantes.
 Conducir a la velocidad adecuada para mantener el control sobre el
tractor ante sucesos inesperados.
 Reducir la velocidad antes de girar o frenar.
 Tener cuidado con las zanjas, troncos, rocas, terraplenes y otros
obstáculos.
 Embragar suavemente, especialmente subiendo una ladera o
llevando un remolque.
 Descender las laderas con precaución, en una marcha corta, usando
el motor como freno.
 Asegurarse antes de bajarse del tractor de que el freno de mano esta
accionado y funciona correctamente.
 Si la carga remolcada excede el peso del tractor, el remolque deberá
tener frenos independientes.
Cuando se vayan a enganchar implementos o remolques al tractor,
deberán observarse los siguientes puntos:

 Asegurarse de que no hay nadie detrás del tractor.

87
  Acercar el tractor lentamente al implemento o remolque.
 Parar y poner el freno de mano.
 Poner punto muerto, (neutro)
 Bajar del tractor y enganchar el implemento o remolque.
Medidas de protección y prevención

 Antes de bajarse del tractor habrá que desenganchar siempre la toma

de fuerza, apagar el motor y quitar la llave.
 Mantener siempre todas las protecciones de las partes móviles, y
asegurarse de que están en buenas condiciones.
 No pasar nunca por encima de ninguna parte móvil. Rodearla siempre.
 No usar ropa suelta, ya que esta se podría enredar en las partes
rotatorias.
 Aproximarse demasiado a zanjas, presas, pozos, puede hacer volcar
al tractor si se conduce cerca del borde.

Trabajo con el tractor agrícola:

Aunque los tractores tienen algunas diferencias en su modelo de

operación, se efectúa el manejo según reglas básicas que incluyen los
servicios diarios previos al arranque del motor, el arranque, y el manejo del
mismo.

 Arranque del motor: Depende del tipo y marca del tractor. En el caso
de tractores agrícolas con motores diesel, equipados con sistemas de
arranque eléctrico, incluye lo siguiente. La caja de cambio está en su
posición neutral y los frenos se encuentran aplicados. El acelerador
esta puesto a una cuarta parte, abierto para la inyección. Con la llave
se conectan primero los precalentadores. Después que se a efectuado
un precalentamiento suficiente, el cual se controla por medio del
indicador en el tablero de instrumentos, se mueve la llave en su
posición de arranque.

88
Manejo del Tractor: Según (Trillas, 2011), incluye los siguientes pasos y
precauciones:

 Para poner en marcha el tractor: reducir la velocidad del motor,

desconectar el embrague, escoger el cambio deseado, conectar el
embrague mientras se va acelerando el motor hasta ponerlo en la
velocidad de trabajo.
 Para detener el tractor: desconectar el embrague y reducir la
velocidad del motor al mismo tiempo, poner la palanca de cambios en
posición neutral, conectar el embrague.
 Para poner otro cambio de velocidad: desconectar el embrague y
reducir la velocidad del motor, escoger y poner la velocidad deseada
con la palanca de cambios, conectar el embrague aumentando la
velocidad con el acelerador.
 Para detener el tractor en una pendiente: desconectar el embrague
y frenar, poner la palanca de cambios en neutral, reducir la velocidad
del motor y soltar el pedal de embrague, bloquear los frenos.
 Para conducir en pendiente cuesta arriba: frenar, desconectar el
embrague, escoger y poner un cambio de baja velocidad, acelerar,
conectar el embrague y, al mismo tiempo, soltar los frenos. El
tractorista debe tener sumo cuidado para evitar volcaduras.
 Ruedas delanteras en una zanja: mantener los frenos presionados,
desconectar el embrague, poner la palanca de cambios en marcha
hacia atrás este bien enganchada y luego soltar los frenos mientras se
va conectando el embrague.
 Para conducir en pendiente cuesta abajo: detener el tractor antes
de comenzar a avanzar hacia abajo, reducir la velocidad del motor,
desconectar el embrague y poner la palanca de cambios en primera
velocidad, conectar el embrague y poner en marcha el tractor en
bajada con media aceleración.

89
  Cuando se está conduciendo un tractor cuesta arriba en un
cambio muy alto: si el tractorista no ha puesto la primera velocidad
para subir una cuesta con carga y el tractor ya no puede seguir
avanzado más, tan pronto como se nota que el motor está reduciendo
la velocidad debe desconectarse el embrague y al mismo tiempo
frenar, reducir la velocidad del motor y poner la palanca de cambios en
primera velocidad, acelerar y conectar el embrague progresivamente.

Filtros de aire del tractor: Es importante que el aire admitido este limpio,
no deben existir impedimentos al flujo de aire. Si entran al motor partículas
extrañas a través del sistema de admisión, pueden ocurrir serios daños al
motor (Borgman, D. 1974), además describe los dos tipos de filtros de aire a
continuación:

 Filtro de aire seco: los limpiadores de tipo seco usan un cartucho

reemplazable de papel para filtrar el aire.
 Filtro de aire húmedo: en los limpiadores de baño de aceite el aire de
entrada se dirige directamente a la tasa interna de aceite y la dirección
de flujo de aire se invierte en el fondo del tubo.

Figura 51: Filtro de aire seco. Figura 52: Filtro de aire húmedo.

90
Figura 53: Filtro de aceite. Figura 54: Filtro de Gas-oil.

Figura 55: Juntas o empacaduras

de diversos materiales.

91
CAPÍTULO V
IMPLEMENTOS AGRICOLAS

Es común ver en unidades de producción una gran cantidad de

maquinaria y herramientas agrícolas en desuso o abandonada, también es
común ver que no están siendo correctamente utilizadas o en muchos casos
estar siendo subutilizada. Estos problemas, generalmente se deben a la
incorrecta selección de equipo agrícola ya sea por desconocimiento o por
falta de una correcta asesoría, incluso en las universidades de donde
egresan muchos y muy buenos ingenieros de las ciencias del agro, éstos
generalmente carecen de conocimientos básicos respecto de maquinarias y
herramientas agrícolas.

Es por tanto una realidad que las pérdidas económicas son enormes por
la falta de preparación para una correcta selección de equipo agrícola,
podrían citarse ejemplos como lo es ver a una empacadora de fardos
rectangulares siendo impulsada por un tractor de 130 Hp cuando lo único
que se requiere es un tractor de 50 Hp. Además, todas las herramientas o
implementos e equipos agrícolas sin excepción requieren de un programa de
mantenimiento periódico y es común ver que en la mayoría de las
explotaciones agrícolas o ganaderas, no existe dicho programa y es también
el resultado de desconocimiento profundo que existe en el medio rural acerca
de la maquinaria y sus accesorios.

Implementos o aperos o herramientas agrícolas

Son todos aquellos instrumentos que se le acoplan al tractor agrícola,

para realizar una labor en el campo, hay que tener en cuenta que existen una
gran cantidad de actividades que se deben realizar en las unidades de
producción, y para facilitar la realización de estas es fundamental contar con
el tractor, a la vez que este cuente con el mayor número de herramientas
para cumplir las tareas diarias, esto se traduce en una importante inversión

92
en crear independencia mediante el establecimiento de una unidad de
mecanización agrícola. Eso nos lleva a describir cada uno de los accesorios
por tipo, funciones y características como se presenta a continuación:

Breve reseña histórica del arado.

El arado apareció cientos de años antes de Cristo en las civilizaciones del

Oriente Medio, los antiguos dibujos que se hallaron en forma de pinturas y
grabados rupestres son testimonio de que el arado fue uno de los primeros
instrumentos usados por el hombre sedentario. Según Braunbeck (1977) el
arado es posiblemente la herramienta agrícola más antigua. De la historia
escrita en jeroglíficos y caracteres cuneiformes se desprende que los
antiguos tenían un tipo de arado miles de años A.C. Aproximadamente 900
años A.C. Eliseo “araba con doce bueyes sujetos al yugo delante de él”. El
arado de madera con una reja de metal ha sido usado por muchos siglos y
millones de arados de madera se usan aún en la actualidad. Los
componentes del arado de madera se unían generalmente por medio de tiras
de cuero de animal, debido a la carencia de clavos, bulones o alambre.

El arado

Es un instrumento agrícola que se usa para abrir surcos voltear y remover

el suelo labor preliminar antes de la siembra, Stone, A. y Gulvin, H. en 1987
lo plantean de forma similar, “el arado pulveriza, aérea y afloja la tierra,
generalmente también entierra rastrojos y los mezcla con la misma tierra”.
Además, es una importante herramienta agrícola utilizada desde los tiempos
prehistóricos, los primeros arados fueron probablemente ramas de árboles
con forma de horquilla, uno de cuyos extremos se utilizaba para cavar en la
tierra, y el otro o los otros se usaban como mango.

Los arados son herramientas que cortan, levantan, voltean y desmenuzan

la tierra, existen tres tipos: Arado de dientes o de reja o subsolado o
escarificador, los arados de vertederas y los de disco, que son las

93
herramientas con las que se hace la labranza primaria debido a que son
aquellas que penetran más profundamente en la tierra, de forma similar lo
plantean (Stone, A. y Gulvin, H. 1987), tenemos arados de vertedera, los
arados de discos, los arados de subsuelo, arados ligeros de discos, y
giratorios.

Arado de dientes o subsolador o escarificador

Implemento agrícola que se utiliza para remover el suelo por debajo de la

capa arable sin voltear la tierra. Este implemento es el recomendado para la
descompactación del suelo, ya que penetra profundamente rompiendo toda
la capa arable compactada, formada por el reiterado paso de maquinaria, los
rebaños y el tiempo sin labrar.

Figura 56: Arado de dientes o Figura 57: Arado de dientes, con

subsolador o escarificador. reja intercambiable, para realizar
subsolado profundo.

Beneficios del Arado de dientes o subsolador o escarificador o de reja

 Disminución de la densidad del suelo a niveles más compatibles con

las exigencias de la actividad del sistema radicular de los cultivos.
 Aumento en la cantidad y en el volumen de los espacios aéreos entre
las partículas sólidas (macroporos).
 Mayor y más rápido flujo vertical de agua a través del perfil del suelo.

94
  Elimina el “piso de arado” formado por la compactación que producen
algunos implementos al ser utilizados constantemente a través de los
años.

Estos beneficios inmediatos ayudan a mejorar el desarrollo del sistema

radicular de las plantas, mayor facilidad para el trabajo posterior de los
implementos (sembradoras surcadoras), menor volumen de escurrimiento
superficial del agua, menor tiempo.

Arado de vertedera o reja

Apero que corta una banda continua de tierra de sección rectangular y la

hace girar en un doble vuelco, la parte inferior del prisma que al descubierto
en contacto con la atmosfera. Se asemeja a lo mencionado por (Lesur, L.
2006), es “una de las herramientas más antiguas para la labranza de la
tierra, consiste en una reja, una vertedera, una cuchilla o un disco, un talón y
un bastidor sobre el que se montan todos estos elementos y se aloja el
sistema de enganche con la tracción”.

Existen varios tipos de vertederas, las cilíndricas se emplean para suelos

livianos que se trabajan a baja velocidad, las helicoidales son apropiadas
para los suelos pesados que se laboran a una velocidad más alta y el diseño
más reciente que elimina la reja por una hoja cuadrada con una curvatura
central.

Figura 58: Arado de vertedera Figura 59: Arado de vertedera

cilíndrica reversible. helicoidal.

95
 Figura 60: Arado de vertedera
curva.

Arado de discos

Los arados de disco, se usan en suelos duros, cuentan con varios discos
cóncavos, estos voltean la tierra realizando una labor preparatoria de la
siembra, en ocasiones realizan un volteo incompleto del suelo y con
frecuencia la penetración del arado es insuficiente, lo que obliga a utilizar
otros implementos o aperos. Según (Lesur, L. 2006), son herramientas
apropiadas para donde el arado de reja no funciona o trabaja mal, como en
terrenos con raíces pesadas, pedregosos, arcillosos, duros, secos, abrasivos,
pegajosos o con una capa vegetal que lo obstruye.

Figura 61: Arado de discos.

96
Rastras o gradas

Las rastras se utilizan en casi todas las condices de terreno, para trabajo
pesado se utilizan para roturación de suelos con humedad, cortar, picar o
mezclar residuos de rastrojos. Para (Lesur, L. 2006), son especies de
rastrillos utilizadas para mullir y alisar la tierra superficial durante la labranza
secundaria y durante las operaciones de cultivo. Adicionalmente las rastras
pueden eliminar las plantas arvenses. Hay varios tipos de ellas, como las de
discos, de dientes, niveladoras y de rodillo.

Rastras o gradas de discos

Son una series de discos lisos o dentados montados en ejes intercalados

por bujes, pueden ser de un solo eje o varios, dependiendo la cantidad y la
posición de estos ejes tenemos una clasificación de las rastras de discos por
diseño, las cuales se describen a continuación:

 Rastra de acción simple: Esta herramienta fue una de las primeras

en usarse en la época de la tracción animal. Está formada por dos
cuerpos opuestos en forma de V abierta, de manera que los discos se
oponen por sus lados convexos. Cada cuerpo tiene de 6 a 20 discos
de diámetros que van desde 45 a 55 cm de diámetro separados a
unos 15 cm entre sí. La línea de tiro pasa por el vértice de la V. Por su
diseño simple en centro de los cuerpos queda una pequeña franja de
tierra sin trabajar.

Figura 62: Rastra de discos de acción simple.

97
 Rastra de acción doble o tándem: Esta rastra es de construcción
muy similar a la de acción simple. Se diferencia de ésta en que posee
dos cuerpos de acción trasera opuestos que lanzan la tierra hacia
adentro. En la rastra de acción doble el suelo queda trabajado dos
veces en cada pasada, más parejo y nivelado. Cada cuerpo tiene de 6
a 20 discos con un diámetro de 45 a 56 cm, con un peso de 25 a 30
kilos por disco. En los extremos de los cuerpos traseros queda un
pequeño surco el que se puede eliminar si se coloca en cada punta un
disco de menor diámetro. También se produce un camellón en medio
de los cuerpos traseros el que se elimina con una pata surcadora.

Figura 63: Rastra de discos de acción doble o tándem.

 Rastra de discos excéntrica u offset: Esta formada por dos cuerpos,

uno detrás del otro, dispuestos de manera que uno invierte el suelo
hacia la derecha y el otro hacia la izquierda. Debido a la acción de la
fuerza del suelo sobre los cuerpos, el punto de enganche y la línea de
tiro se ubica hacia un costado del centro. De este hecho deriva su
nombre de rastra excéntrica. La excentricidad se puede cambiar

98
desde el lado derecho hacia el izquierdo del tractor modificando el
enganche. Esto facilita el trabajo en huertos frutales para labrar debajo
de las ramas donde éstas están muy bajas impidiendo que el tractor
se acerque a las hileras de árboles.

Normalmente esta rastra es más pesada, con discos más grandes

cuyos diámetros van desde los 56 a 61 cm separados a unos 20 a 25
cm con un peso de 50 Kg. por disco. Por su peso, comúnmente la
rastra de discos excéntrica tiene ruedas las que permiten su transporte
y controlar su profundidad de trabajo, si no tiene ruedas los virajes se
deberán hacer siempre en la dirección del cuerpo delantero.

En algunos suelos livianos, o que han sido labrados con

anterioridad, se puede emplear una rastra excéntrica para roturar un
suelo en una labor primaria, debido a que se puede disponer sus
cuerpos para una labor profunda. En algunos bastidores se puede
agregar peso adicional para obtener más penetración. Esta es una
gran ventaja por su mayor ancho de trabajo que los arados y además
no desnivelan el suelo.

Figura 64: Rastra de discos excéntrica u offset.

99
 Las rastras de discos son equipos de labor secundaria principalmente,
aunque en algunos lugares y ocasiones también se utilizan como equipos de
labor primaria, su propósito principal es el de preparar la cama de siembra,
no superando los 10 a 15 cm de profundidad de trabajo. Con el paso de la
rastra de discos conseguimos picar y desmenuzar rastrojos, nivelar el suelo
de siembra y mezclar otros materiales como el estiércol. Su versatilidad las
ha colocado como equipos referentes en el mercado agrario, aun teniendo
algunas características desfavorables, contrapesan a favor otras
características, como por ejemplo un menor consumo energético y menor
tiempo del proceso de labor con el implemento agrícola.

Por otra parte, las rastras de discos han cobrado fuerza en las labores
primarias con algunos cambios en el implemento agrícola, tales como discos
con mayor diámetro y peso para poder trabajar a mayor profundidad de
laboreo primario y poder descompactar y controlar las malezas.

Tipos de las rastras de discos

Por el tipo del acoplamiento al tractor:

 De levante o Integrales. Son aquellas que enganchan al tractor por

tres puntos, van suspendidas en el transporte, equipadas con discos
de 50 kg. y su peso es relativamente pequeño.
 De arrastre. Conectada a la barra de tiro y las conexiones hidráulicas
del tractor, estas rastras de discos son mucho más pesadas y van
equipadas con ruedas que sirven para el transporte y dar la
profundidad de labor y las ruedas son controladas por medio de los
cilindros hidráulicos.
 De tiro: acopladas únicamente a la barra de tiro del tractor,
normalmente se encuentran en los potreros o caminos sin asfalto, si
se requiere trasladarla una larga distancia se utilizan otros vehículos.
Entre las rastras o gradas de discos existen diferentes tipos, entre los
cuales tenemos:

100
 Según su peso, dependerá del número y el peso de cada de discos que
posea.

 Rastras livianas: constan con una cantidad de disco de 16 a 72 discos

y con pesos de entre 912 a 3.649 Kg.
 Rastras semi-pesadas: constan con una cantidad de disco de 16 a 72
discos y con pesos de entre 1.530 a 5.640 Kg.
 Rastras pesadas: constan con una cantidad de disco de 10 a 32
discos y con pesos de entre 1.927 a 5.230 Kg.
 Extra pesadas: constan con una cantidad de disco de 10 a 28 discos y
con pesos de entre 3.580 a 7.344 Kg.

Rastras o gradas de púas

Se utilizan para alisar y nivelar el suelo después del pase del arado,
remueve el suelo hasta una profundidad de la cama de siembra entre 5 a 10
cm, Son de tres tipos:

 Articuladas
 Rígidas
 Flexibles

Las rastras articuladas son las más livianas, tienen forma de una malla de
ciclón, con eslabones en sus uniones, las cuales se utilizan para labores de
mantenimientos de los cultivos. Las rastras articuladas son las más ligeras
que las de dientes, pues no van montadas en un marco, ni se emplean para
labranza secundaria, se usan para destruir malezas durante la etapa de
germinación de los cultivos.

La de dientes rígidos, puede ser uno o varios bastidores en forma de

malla rígida, en el cual tiene una gran cantidad de trozos de metas
puntiagudos, los cuales rompen los terrones dejados por el paso de la rastra
de disco. De manera similar lo plantea (Lesur, L. 2006), la de dientes rígidos

101
es la más antigua de las rastras. Consiste en varias púas, clavos o dientes
ajustados que se extienden hacia abajo desde un marco. Los dientes
penetran el suelo de 8 a 10cm, de modo que al jalar la rastra cortan, rompen
los terrones y desmenuzan la tierra, a la vez que nivelan la superficie del
suelo y matan las malezas.

Las de dientes flexibles, son empleados para mullir el terreno labrado

inmediatamente antes de la siembra. Sus dientes penetran más que los
rígidos, desgajando las raíces que sacan a la superficie, y ceden cuando
chocan contra algún obstáculo. Según (Lesur, L. 2006), “esta es una rastra
de dientes largos y flexibles montados en un chasis, que se emplea en
cultivos altos como el maíz”. Por otra parte mediante una palanca, se puede
regular la profundidad ajustando su inclinación aprovechando la fuerza del
tractor. Además, la grada se emplea para nivelar el terreno, romper los
terrones, remover el suelo y destruir malezas. En algunos casos también se
utilizan para cubrir las semillas.

Figura 65: Rastra de dientes Figura 66: Rastra de dientes

articulada. rígidos.

Figura 67: Rastra de dientes

flexibles.
102
Rastras o gradas de rodillos

Los comúnmente conocidos como rolos, entran en la categoría de rastras,

son implementos que se utilizan para aplastar y romper plantas arvenses,
pero también tiene otras funciones como desmenuzar y compartar el suelo.
En el 2006 Lesur, L., menciona los rodillos se utilizan para romper los
terrones duros, desmenuzar la tierra, allanarla y, a la vez, consolidarla y
compactarla para que tenga una estructura firme antes de la siembra,
particularmente en los semilleros. El rodillo se usa sobre terrenos planos y
secos, su acción reduce la evaporación, lo que conviene a las semillas.

Figura 68: Rastra de rodillo liso. Figura 69: Rastra de rodillo

acanalado.

Figura 70: Rastra de rodillo con Figura 71: Rastra de rodillo

púas. desterronador circular.

103
 Figura 72: Rastra de rodillo Figura 73: Rastra de rodillo
desterronador de cuchillas. desterronador cilíndrico.

Sembradoras

De manera general consiste en, un gran depósito que contiene las

semillas, montado sobre unas ruedas y equipado con un agitador que las
distribuye. Para (Stone, A. y Gulvin, H. 1987), las sembradoras siembran las
semillas en hileras o al voleo, en terrenos sin surcar, y en el fondo de los
surcos. La semilla se deposita uniformemente en surcos o lomos. Los
surcadores y tapadores cubrirán cada semilla con la cantidad correcta de
tierra.

Características

 Peso suficiente para atravesar los residuos vegetales.

 Capacidad de abrir un surco lo suficientemente ancho y profundo
como para albergar adecuadamente la semilla.
 Rigidez y resistencia de sus elementos para soportar las mayores
cargas.
 Posibilidad de regular la dosificación y esparcimiento de semillas
de distinto tamaño y asegurar su adecuado recubrimiento.
 Poder modificar su configuración para adaptarse a diferentes
cultivos de semillas similares y aceptar la inclusión de elementos
de abonado y tratamientos.

104
 Hoy en día, todas las buenas sembradoras deben ser precisas y, de esa
precisión, dependerá en buena parte el éxito del cultivo. Pero no basta que la
máquina sea de precisión. Una buena máquina, mal manejada, no hará una
buena labor.

Tipos de sembradoras

 A voleo: distribución al azar de las semillas sobre toda la superficie

del terreno.
 En líneas o a chorrillo: Colocación aleatoria de las semillas en un
surco, cubriéndolas, para dar líneas definitivas.
 A golpes: Colocación de grupos de semillas a distancias definidas, en
líneas.
 De precisión o monograno: colocación precisa de semillas
individuales a distancia definidas, en línea.

Sembradora de precisión o monograno

Es aquella que deposita a profundidad uniforme y a distancias iguales el

grano o semilla, consiguiendo además un paralelismo entre líneas, las
ruedas de cierre inclinadas completan la fase final, desmoronando el surco y
afianzando suavemente el terreno alrededor de la semilla. De forma similar lo
explica (Lesur, L. 2006), las sembradoras de grano e línea abren un pequeño
surco dentro del que colocan las semillas en hileras, a la profundidad
deseada pero en cantidades irregulares, y luego la cubren con diversos
dispositivos. Por otra parte, estas sembradoras consisten en la colocación
precisa de semillas individuales a distancia definidas, en línea.

Ventajas

 Ahorro de semillas a aplicar.

105
  Exactitud en la superficie unitaria de las plantas para una
productividad óptima.
 Mayor facilidad para realizar labores de cultivo mecanizadas.
 Disminución de las faenas de escarda y aclareo.
 Siembra a distancia definitiva.
 Óptimas condiciones para la recolección.

Las calibraciones son las siguientes

 Regulación de la distancia de siembra.

 La Profundidad de siembra.

Con estas sembradoras se asegura una perfecta profundidad de siembra,

una distribución inmejorable de la semilla y un óptimo contacto con la tierra,
con unas velocidades de trabajo superiores a las de una sembradora
convencional. Con el monitor electrónico de siembra, incluido como equipo
base, detectará inmediatamente si en alguna de las hileras no cae semilla.

Figura 74: Sembradora de precisión monograno.

106
Sembradora al voleo o centrifuga

Consiste en la distribución al azar de las semillas sobre toda la superficie

del terreno. Estas sembradoras suelen ser de construcción muy simple. Para
Lesur, L. en el 2006, las sembradoras centrifugas se usan para semillas
pequeñas como pasto y granos pequeños, que no se siembran en hilera;
esparcen el fertilizante al voleo, por la fuerza centrífuga de un disco que gira
y arroja la semilla sobre una faja que vas desde tres hasta diez metros,
aunque la distribución a lo largo de la franja no es enteramente uniforma.

Figura 75: Sembradora al voleo.

Sembradora de granos en línea

Las sembradoras de granos en línea abren un pequeño surco dentro del

que colocan las semillas en hileras, a la profundidad deseada pero en
cantidades irregulares, y luego las cubren, con diversos dispositivos (Lesur,
L. 2006).

Figura 76: Sembradora de granos en línea.

107
Cosechadoras

En la actualidad, es el producto más costoso de toda la industria de

maquinaria agrícola, esto se debe a su complejidad y la ayuda que brindan
en la fase final del proceso productivo, esta maquinaria en esta década tiene
un motor de cerca de 400 HP de potencia, aproximadamente 10 metros de
ancho total, cerca de 4 metros de altura, y casi 15 toneladas de peso. Estas
máquinas realizan una multiplicidad de acciones simultáneamente siega,
trilla, aventado y clasificación de semillas, ahorrando una cantidad muy
grande de mano de obra. Utilizadas principalmente para la recolección de
cereales trigo, cebada, avena, centeno, maíz, sorgo y arroz.

También sirven para recolectar otros tipos de granos como girasol, colza,
soja, cártamo y leguminosas para grano como lentejas, frijoles, caraotas,
guisantes, garbanzos, entre otros. Además, en el contexto actual existes
cosechadoras para toda clase de cultivo como desde algodón hasta
naranjas.

 Las cosechadoras son máquinas creadas para recoger las

cosechas de una manera rápida y económica.
 Se pueden distinguir dos tipos de cosechadoras:
 Cosechadoras autopropulsadas. (Con motor propio)
 Cosechadoras de arrastre.
Remolcadas por el tractor, pero provistas de motor auxiliar.
Remolcadas por el tractor y movidas por la toma de fuerza.

108
Figura 77: Partes básicas de una cosechadora autopropulsadas de cereales:
1) Carrete, 2) Barra de corte, 3) Tornillo de la cabecera, 4) Transportador de grano,
5) Trampa de piedra, 6) Tambor de trillado, 7) Cóncavo, 8) Caminante de paja, 9)
Bandeja de grano, 10) Ventilador, 11) Top Criba ajustable, 12) Tamiz inferior, 13)
Transportador de residuos, 14) Reacondicionamiento de los relaves, 15) Tornillo de
grano, 16) Depósito de grano, 17) Picadora de paja, 18) Cabina del conductor, 19)
Motor, 20) Tornillo de descarga y 21) Impulsor.
.

Figura 78: Cosechadora de cereales autopropulsada.

Figura 79: Cosechadora de pastos de arrastre.

109
Fumigadoras

Son equipos diseñados para combatir y desinfectar por medios de

líquidos, gas y polvo, a las plagas de insectos y otros organismos nocivos. La
fumigación es una la técnica de saneamiento de cultivo y suelo que
consistentes en la utilización de agentes químicos y biológicos destinados al
control de plagas y microorganismos de efectos nocivos para la salud del
hombre. Para (Berlijn, J. 2009), en vista que estos productos son muy
concentrados, se aplican en pequeñas cantidades por unidad de superficie.
Para obtener una debida distribución se necesita mezclarlos con u vehiculo,
que puede ser agua, aire o polvo. De la misma forma explica que, cuando los
productos son disueltos en agua, aplicados en forma de gotas, la operación
se llama aspersión, cuando los productos son disueltos en agua y luego
mezclados con una cantidad de aire, la operación se llama nebulización, y
cuando son combinados con vehículos como talco o yeso, aplicados en
forma de partículas, la operación se llama espolvoreo.

Por lo antes planteado se clasifican los métodos generales de aplicación

de fitosanitarios como se describen a continuación:

 Aspersión: Distribución de plaguicidas en forma de líquido,

depositándose en las plantas en forma de pequeñas gotas, el
equipo utilizado es una asperjadora autopropulsada o de arrastre
por el tractor.
 Nebulización o fumigación: Aplicación en forma de gas, este tipo
de tratamientos suelen estar reservados a personal especializado,
el equipo implementado es el nebulizadores aéreos (aviones y
helicópteros) y de arrastre por el tractor.
 Espolvoreo: Distribución de un plaguicida en forma de polvo
utilizando una corriente de aire, esta corriente a su paso por el
depósito arrastra parte del producto y lo distribuye en la planta, la
maquina utilizada es la espolvoreadora.

110
Asperjadoras

Es un equipo agrícola diseñado para fumigar; está compuesta por un

depósito de líquido, bomba de presión, tapa, boca, tanque y válvula de
presión, correas, manguera, llave y la boquilla por donde sale el líquido para
fumigar, sea insecticida, fungicida o herbicida. La asperjadora manual se
coloca en la espalda del rociador y este lleva colocada en la boca y nariz una
mascarilla especial para evitar que los fuertes olores despedidos por la
sustancia que expele las asperjadora le hagan daño.

Recomendaciones

 Mantener siempre el agroquímico en su envase original, lejos de los

niños, animales y productos alimenticios.
 Usar el agroquímico solo bajo las recomendaciones del fabricante.
 Leer las instrucciones de dosis, toxicidad, efectos residuales y
antídotos.
 Verificar su compatibilidad con otros productos cuando se hace
mezclas.
 Cuando llene el tanque, vierta solo dos tercios de agua, y luego
coloque el producto diluido en un envase separado agitando la mezcla
para uniformarla.
 Use ropa de seguridad, guantes y mascara.
 Deseche los envases.

Una vez que ha usado un pulverizador o asperjadora se recomienda:

 No dejar producto en el tanque, lave el equipo después de su uso.

 Si no va a continuar trabajando, limpie filtros, boquillas válvulas y
conductores.

Figura 80: Asperjadora de arrastre.

111
 Figura 81: Asperjadora de
autopropulsada.

Nebulizadoras

Las nebulizadoras, son también llamadas atomizadores hidroneumáticas.

Son básicamente un pulverizador de alto volumen y alta presión como, al que
se le ha agregado un potente ventilador cuya finalidad es transportar las
gotas asperjadas al interior de los vegetales al trasladarse por entre las
hileras.

Factores que afectan la nebulización:

 Las condiciones de uso de un aspersor- de ráfaga de aire se ven

afectadas por una serie de factores en comparación con los equipos
tradicionales con manguera y pitones con altos volúmenes a punto de
goteo.
 El primer factor a considerar son las condiciones climáticas imperantes
en el momento de realizar el tratamiento. Temperaturas elevadas, baja
humedad relativa, dirección del viento tienen influencia directa en el
resultado de las aplicaciones.

Figura 82: Nebulizadora de

arrastre.

112
 Figura 83: Nebulizadora aérea
(avión).

Espolvoreadora

Consta de una tolva, agitador, soplador, y un ducto o cañón para la

descarga, por medio del ventilador o soplador se esparce el polvo en
partículas finas. También es utilizado para distribuir cal agrícola en los
suelos.

Figura 84: Espolvoreadora.

Cortadoras de vegetación

Son implementos agrícolas utilizados para cortar la vegetación, dentro de

estos tenemos la rotativa, cortadoras de disco, cortadoras de sierra y
trituradores de vegetación.

Figura 85: Cortadora de vegetación tipo

Rotativa.

113
 Figura 86: Cortadora de vegetación tipo
guadaña de sierra.

Figura 87: Cortadora de vegetación tipo

guadaña de disco con cuchillas.

Figura 88: Cortadora de vegetación

tipo trituradora (tritón).

114
CAPÍTULO VI

SISTEMAS DE LABRANZA

Tomaremos la clasificación que realizó la Organización de las Naciones

Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) para los suelos de
Latinoamérica y los de labranzas por cultivo, comenzamos con los de la
(FAO, 1992), que son los siguientes:

Los sistemas de labranza

 Sistemas de labranza convencional.

 Sistemas de labranza de conservación.
 Sistemas de no-labranza o siembra directa.
 Otros sistemas de labranza.
 Practicas auxiliares.

Como seleccionar un sistema de labranza

El objetivo general de la labranza es modificar por medios naturales o

mecánicos las condiciones físicas originales del suelo para mejorarlas, de
acuerdo a los fines perseguidos, por lo tanto, labrar la tierra tiene efectos
directos sobre los procesos y propiedades físicas, químicas y biológicas del
suelo, y estas actúan de manera directa sobre el crecimiento de los cultivos.

Un adecuado conocimiento de suelos, clima y cultivos, utilizados por el

agricultor, es fundamental para la selección del sistemas de labranza más
adecuado para cada situación.

Factores que determinan la elección del sistema de labranza

Según (FAO, 1992), existen dos tipos de factores:

1 Factores Biofísicos.
 Factores climáticos:
 precipitación,

115
  Evaporación y evapotranspiración,
 temperatura,
 Radiación solar,
 humedad relativa,
 Velocidad del viento,
 altitud, etc.
 Factores Edáficos (Propiedades del suelo):

 Textura,
 Estructura,
 Mineralogia,
 Contenido de materia organica,
 Profundidad efectiva,
 Presencia y úmedas n de horizontes,
 Salinidad,
 Sodicidad, etc.

 Otros Factores:
 Cultivo
 requerimientos,
 tolerancia,
 surcos, camellones,
 inundación,
 periodo de crecimiento,
 residuos, etc.
 Topografía
 curvas de nivel,
 inclinaciones,
 erosión
 Riego y Drenaje

116
  Drenajes naturales,
 canales,
 desagües,
 Irrigación.

2 Factores Socioeconómicos

 Nivel económico del productor.

 Fuerza de tracción (maquinarias disponibles).
 Preferencia del productor.
 Influencias sociales.
 Políticas de los gobiernos.

Sistema de labranza convencional

Este sistema de labranza es también conocido como labranza tradicional,

consiste en destruir todas las capas compactadas, para permitir la entrada de
aire y agua, necesarios para el desarrollo de las plantas. Para la (FAO,
1992), es el conjunto de operaciones primarias y secundarias realizadas para
preparar una cama de siembra, para un cultivo dado, en una región
geográfica determinada, por otra parte (Lesur, L. 2006), se conocen cuatro
intervenciones sucesivas de labranza durante un ciclo de cultivo: las
operaciones de cultivo, labranza primaria, labranza secundaria y operaciones
de cultivo. A continuación se describe cada una de ellas:

Operación preliminar: son tareas previas que consisten básicamente en

incorporar, mezclar en el suelo superficial las malezas, el abono verde y/o
orgánico, ya sea estiércol o tierra de composta, pasando sobre ellas una
rastra de disco, una segadora rotativa o una fresadora (Lesur, L. 2006).

Labranza primaria: Para la (FAO, 1992), es la labranza que se extiende

a toda la capa arable o sea al horizonte A, son tareas más pesadas que las

117
de refinamiento. La profundidad de la labranza primaria depende de la fuerza
de tracción disponible.

Labranza secundaria: sirve para preparar el suelo para la siembra; esto

incluye la formación de la superficie, la nivelación, la formación de
camellones o surcos para irrigación. Normalmente la labranza secundaria
nivela y pulveriza el suelo con gran peligro de erosión (FAO, 1992).

Operaciones de cultivo: Según (Lesur, L. 2006), consisten

principalmente en aflojar la tierra entre las plantas, eliminar las malas yerbas,
construir camellones entre los surcos y romper costras.

Como se ha expuesto, la determinación del sistema de labranza

convencional, al ser dependiente de tantos factores, variará en la medida en
que éstos se codifiquen en el espacio y en el tiempo.

Efectos De La Labranza Convencional Sobre Los Suelos

Las labranzas convencionales producen modificaciones generalmente

desfavorables desde el punto de vista de la conservación de algunas
propiedades de los suelos que se traducen en:

 Degradación integral del recurso suelo en sus propiedades físicas,

químicas y biológicas.
 Incremento de las superficies agrícolas con problemas de erosión
hídrica y eólica.
 Paulatina pérdida de productividad de los suelos.

Estrategias para el cambio:

 Trabajar por zonas agroecológicas.

 Trabajar por sistemas de producción.
 Identificar la evolución de los sistemas convencionales.
 Identificar prácticas auxiliares de labranzas con criterios
conservacionistas.

118
  Detectar factores que limitan la adopción del conocimiento de la
labranza convencional.

Implementos de labranza primaria y secundaria

 Para labranza primaria arados de reja, arados de disco pesados y

livianos, rastra de discos pesada, cinceles, subsoladores y
roturadores.
 Labranza profunda sin remoción Paratill, paraplow, culti VIE,
subsoladores alados sin remoción superficial.
 Labranza secundaria cultivadores de campo, rastra de disco mediana
y liviana, rastra de dientes, fresadoras y rodillos.

Labranza en seco y en húmedo

En suelos arenosos la labranza en seco no tiene el efecto deseado

porque la arena no tiene fuerzas cohesivas; en arena demasiado húmeda no
es tan peligrosa como en suelos más pesados pero también puede llevar a
serios problemas de compactación.

En suelos limosos se puede labrar en seco, sin embargo esto consume

más energía que la labranza en suelo húmedo. Además puede formar polvo
y por lo tanto pérdida de suelo por erosión eólica. Hay que evitar
absolutamente la labranza en suelo muy húmedo por el peligro grave de
compactaciones.

Los suelos arcillosos son casi imposibles de labrar en seco, esto requiere
demasiada fuerza del tractor y puede causar daños al implemento y al
tractor. Además cualquier labranza en seco crea grandes terrones que
después son muy difíciles de desmenuzar. La labranza en suelo demasiado
húmedo causa patinaje del tractor y serias compactaciones.

119
Sistema de labranza de conservación o labranza ecológica

Es un sistema de producción que consiste en la aplicación de la primera y

última operaciones utilizadas en el sistema de labranza convencional, es
decir, la mínima perturbación del suelo de manera mecanizada y tratando de
incorporar los residuos de la vegetación existente previo al establecimiento
de la siembra. Según (Delgado, F. 2004), se establece mediante el uso y
manejo de los residuos de la cosecha anterior de tal forma que cubra al
menos el 30% de la superficie del suelo. También se debe considerar la
menor remoción posible de este, los cuales tienen un efecto decisivo en
evitar la erosión, disminuir la presencia de plantas arvenses, preservar y
aumentar la fertilidad del suelo.

Dentro de estas tenemos labranza mínima, la cual consiste en un menor

número de pasos de maquinaria, puede ser de conservación si contempla
una cantidad suficiente de residuos.

El manejo de la Labranza de Conservación implica un nuevo enfoque

integral de la agricultura orientado a la competitividad y preservación de los
recursos, partiendo de un cambio de mentalidad para dejar el viejo
paradigma del arado.

Ventajas de la labranza de conservación:

 Reduce la erosión
 Aumenta la infiltración
 Conserva la humedad
 Control de plantas arvenses
 Aporta materia orgánica
 Baja los costos
 Menor uso de combustibles
 Reduce el trabajo, el tiempo
 Aumentan las cosechas

120
  Aumentan las ganancias
 Aumenta la biota edáfica
 Aumenta la mineralización del carbono atmosférico
 Alimentos sanos

Manejo de la labranza de conservación

Los rastrojos sobre el suelo le dan al productor una oportunidad para

incrementar a mediano plazo el contenido de materia orgánica de su predio y
hacerlo más productivo a un costo bajo por el hecho de devolverle a la tierra
un gran porcentaje de los elementos que son extraídos por los cultivos.

Beneficio de la labranza de conservación

La labranza de conservación, es una alternativa tecnológica que nos

permite hacer frente a la actual problemática del sector que enfrentamos, ya
que baja los costos de producción, incrementando los rendimientos,
conservando los recursos suelo y agua.

Aspectos a considerar para el establecimiento del sistema:

 La cantidad, naturaleza, distribución de los residuos que determinarán

el porcentaje de cobertura, el espesor y homogeneidad del mantillo.
 La presencia y estado de surcos, bordos o melgas para la conducción
del agua de riego por gravedad
 El sistema labranza de conservación permite manejar los fertilizantes
tanto en aplicaciones superficiales como incorporadas, sin mostrar
diferencias significativas en el rendimiento.
 Control de plantas arvenses, requiere de un cuidado especial en el
aspecto de control de plantas arvenses. Los agentes para el control
pueden ser físicos, químicos y biológicos. Los primeros incluyen el uso
de herramientas manuales y de implementos de tracción mecánica o

121
 animal de uso común y especializado tales como, cultivadoras de
labranza de conservación.
 Los agentes químicos son quizá los más generalizados en la
actualidad, existiendo cada vez más productos específicos y selectivos
y de menor efecto dañino sobre el ambiente, mientras que los agentes
biológicos están cobrando importancia en el control.
 Destaca entre ellos el uso de coberturas muertas o vivas de especies
agresivas para las plantas arvenses pero inofensivas al cultivo.
Obviamente esta alternativa es aplicable a zonas de baja
precipitación.
 Control de plagas y enfermedades, experiencias y trabajos de
investigación en otros países han observado una disminución de los
problemas ocasionados por las plagas y enfermedades.
 Cosecha, prácticamente no existen cambios en el procedimiento de
cosecha respecto del sistema tradicional, solo se recomienda que en
caso de que la cosecha sea mecánica, sean colocados esparcidores
en las maquinas cosechadoras con la finalidad de distribuir
homogéneamente los residuos, evitando tener franjas de mayor
concentración de paja en donde se va a dificultar la siembra ya que la
semilla no va ser depositada en el terreno sino en la paja.

Otros beneficios de la labranza de conservación

Para el productor:

 se reducen el trabajo, el tiempo y la energía agrícola,

 hay menos desgaste de tractores, en consecuencia menos gastos en
reparaciones,
 la producción es más estable, particularmente en los años secos, al
mejorar la infiltración del agua,
 mejora el tránsito en los campos,

122
  las cosechas aumentan gradualmente al reducirse cada vez más el
consumo de insumos,
 se elevan las ganancias.

Beneficios de la labranza de conservación

Los aspectos ambientales y de la comunidad, los beneficios son:

 se hace más constante la corriente de los ríos y se restablecen los

pozos secos, gracias a una mejor absorción de la lluvia,
 el agua es más limpia debido a que hay menos erosión,
 hay menos inundaciones,
 las situaciones meteorológicas extremas (inundaciones y sequias)
producen repercusiones menores.
 se refuerza la seguridad alimentaria.

Beneficios ambientales de la labranza de conservación

La agricultura de conservación también produce considerables beneficios

mundiales, entre ellos:

 Retención de carbono en la materia orgánica acumulada en los suelos

a partir de los residuos agrícolas y la cubierta previa; las posibilidades
mundiales de la agricultura de conservación en materia de fijación de
carbono podrían equivaler al incremento producido por el hombre de
bióxido de carbono en la atmósfera,
 Menor lixiviación de nutrientes y sustancias químicas del suelo en los
mantos freáticos,
 Menos contaminación del agua,
 Ausencia práctica de erosión del suelo (la erosión es inferior al
aumento de los suelos),
 Renovación de los acuíferos gracias a la mejor infiltración,
 Menor utilización de combustibles en la agricultura.

123
Sistema de no-labranza o siembra directa

Contempla nada más que la labor de siembra en forma manual o

mecanizada podrá ser de conservación si cuenta también con el suficiente
mantillo en la superficie. Según (FAO, 1992), es un método de siembra que
no requiere ninguna preparación de la cama de siembra, con excepción de
una inyección de nutrientes y un método para abrir el suelo y colocar la
semilla a la profundidad deseada.

Método de preparación para labranza cero o siembra directa:

Para realizar esta operación solo se requiere de una sembradora de

precisión, o una de grano en línea. Una labor previa a la siembra es realizar
un pase con una cortadora de vegetación o al mismo momento de la siembra
colocada en la parte delantera del tractor.

Implementos para labranza cero: Para la labranza cero se usan

implementos que depositan la semilla en el suelo sin hacer ningún tipo de
labranza:

Figura 89: Esquema de comparación de las operaciones de la labranza

convencional, respecto a la labranza conservacionista.

124
Otros sistemas de labranza, Según (FAO, 1992), se describen a
continuación:

 Labranza profunda o de subsolado: EI objetivo de la labranza

profunda consiste en eliminar capas compactadas profundas que
restringen el ingreso del agua y desarrollo de las raíces.
 Labranza en surcos: La labranza en surcos o camellones es un
método de preparación de tierras en el que parte del suelo superficial
es removido y concentrado en forma de lomas o camellones de
diferente anchura, o montículos de diferente forma y tamaño. Cuando
los camellones son muy anchos (mayor 1-2m) suelen llamarse
bancales. El cultivo se siembra generalmente en hileras, una o varias,
en los camellones o bancales, sirviendo surcos entre ellos para
retener el agua de lluvia o riego, y facilitar su infiltración en el suelo.

 Labranza para arroz de inundación: En el manejo de arroz de

inundación el principal objetivo es mantener el suelo saturado o
sumergido con agua, con una lámina que oscila entre 5-30 cm. Los
sistemas de labranza más comunes para arroz de inundación son el
“fangueo” o “batido”, realizado en suelo saturado con agua y
parcialmente inundado, y la “compactación”, que se realiza en suelo
también húmedo pero por debajo de saturación.

Prácticas auxiliares de labranza

Según (FAO, 1992), se realizan en áreas con Limitaciones topográficas y

las principales son:

 Cultivo en curvas de nivel.

 Cultivo en terrazas.

125
Cultivo en curvas de nivel

Son utilizados tanto en pendiente como en terrenos llanos, utilizando los

desniveles a favor de las labores del cultivo establecido, ahorrando los
costos de establecimiento de sistemas de riego y costos por el
establecimiento de terrazas. Para la Según (FAO, 1992), es una práctica
obligatoria en cualquier programa de control de erosión para áreas con
limitaciones topográficas. El sistema de cultivo determina las condiciones de
la superficie del suelo, especialmente rugosidad y cobertura, factores que
influyen sobre la disminución o control de la escorrentía.

Cultivo en terrazas.

Las terrazas son importantes en áreas agrícolas en pendiente. Primero,

se sistematiza el área ofreciendo condiciones para que las otras prácticas de
cultivo sean también en nivel (FAO, 1992).

Labranza por cultivos, según (Berlijn, J., y Rijk, P. 2011).

Preparación de Almácigos o Viveros

Para preparar el suelo de cultivos almácigos o viveros, no es necesario de

arar profundamente, bastan de 10 a 15 cm, pues se trata de una tierra que
solamente sirve para la germinación. Por ello, la labranza primaria se realiza
con cuerpos de arado relativamente anchos, de unos 25 cm, para invertir el
prisma de tierra lo mejor posible, trabajando a una velocidad alta para lograr
una mejor granulación de la tierra.

Preparación para pastos

La siembra de pastos y lino se hace directamente en el campo, pues

tienen semillas pequeñas, pero no exigen gran cantidad de aire en el suelo.
El campo se ara a una profundidad de 15 cm con cuerpos de arado anchos,
de unos 25 cm, trabajando a velocidad moderadamente alta, particularmente
si se trata de suelos arcillosos.

126
 Después de la arada se deja que la tierra se intemperice y asiente, para
obtener una granulación natural. En climas húmedos no se permite mucho
asentamiento de la tierra arada, para asegurar un buen drenaje.
Posteriormente con una rastra niveladora de dientes pequeños se prepara
una capa superior de tierra fina de 3 a 4 cm de profundidad, bien nivelada. El
trabajo se realiza a una velocidad relativamente baja.

Entonces la tierra está lista para realizar una siembra superficial a 1 0 2

cm de profundidad. Con un rodillo de campo se compacta el suelo para que
la semilla tenga un mejor contacto.

Preparación para cereales:

El campo se ara a una profundidad de 20 cm con cuerpos de arado de 28

a 30 cm de ancho. En suelos arcillosos se ara a una velocidad relativamente
alta. En tanto que en zonas húmedas se labra a una mayor profundidad y a
velocidad más baja. Mediante una rastra de discos se prepara una capa
superior de 8 a 10 cm de espesor. La cama de la similla, no demasiado fina,
se prepara con una pasada de rastra de dientes de 8 cm de largo, inclinados
hacia atrás, con lo que también se empareja la superficie.

El trigo, el sorgo, la avena y la cebada se siembran a una profundidad de

2 a 4 cm, sin usar rodillos que la compacten.

Por otro lado la siembra del maíz se hace a una profundidad algo mayor,
particularmente en regiones áridas donde la semilla se coloca dentro de un
pequeño surco hasta 8 cm de profundidad. Luego se aprieta la tierra
alrededor de las semillas. En condiciones úmedas se siembra a una
profundidad menor. Después de la germinación del maíz la tierra se mueve
hacia la hilera de plantas para ir formando un camellón conforme crece.

Preparación para cultivos de raíz

Para cultivos de raíz como la remolacha, la zanahoria y otros, la tierra se

ara a una profundidad de 25 cm con cuerpos de arado de 30 a 35 cm de

127
ancho cada uno, trabajando a una velocidad relativamente baja para
conservar una estructura gruesa. Luego, se deja que la tierra se intemperice
y asiente. Enseguida, se prepara una capa de crecimiento intermedio de una
profundidad de 10 cm, que se realiza con una rastra de dientes verticales o
ligeramente hacia delante. La capa superior de siembra se logra con una
rastra niveladora de dientes cortos a una profundidad de 2 a 3 cm. Cuando la
tierra de la cama de siembra queda muy suelta, antes de sembrar se
compacta con un rodillo de campo.

La siembra se realiza a una profundidad de 2 a 3 cm, colocando la semilla

en el fondo de la cama de siembra, en contacto con la capa de crecimiento
más gruesa.

Preparación para leguminosas

Las leguminosas que fijan el nitrógeno en el suelo requieren de un suelo

bien oxigenado, de manera que se ara a una profundidad de 25 cm con
cuerpos de arado de 35 cm de ancho. Luego de la aradura se permite un
poco de asentamiento natural y se prepara una capa de crecimiento algo
gruesa, con bastantes poros y de 12 a 14 cm de profundidad, utilizando una
rastra de dientes curvados hacia delante. Encima de la capa de crecimiento
se prepara una cama de siembra no muy fina, de 6 a 8 cm de espesor, pues
las semillas son relativamente grandes. Para hacer la cama se usa una rastra
de dientes verticales o ligeramente inclinados hacia adelante.

La preparación de la capa de crecimiento y la cama de siembra se

pueden realizar en una sola operación combinada. La siembra se realiza a
una profundidad de 3 a 4 cm.

Preparación para papas

Las papas requieren una tierra con suficiente aire y agua, sin exceso de
humedad, por lo que el suelo se ara a una profundidad de 30 cm utilizando

128
cuerpos de arado de 40 a 42 cm de ancho. Luego, se deja asentar la tierra.
La capa de crecimiento con una profundidad de 20 a 25 cm se trabaja con
una cultivadora de campo de dientes curvados para quedar con una
granulación gruesa. Enseguida se hacen los surcos y camellones para la
siembra manual de papas.

Después de la siembra, las papas se tapan con la misma máquina

surcadora. La altura de los camellones y la distancia entre hileras serán mas
grandes si las condiciones son mas húmedas.

Preparación para trasplante

Cuando las semillas germinan en un semillero, el campo se prepara para

el trasplante, no para la germinación. La labranza primaria se hace a una
profundidad de 30 cm con cuerpo de arado de 40 a 42 cm de ancho de cada
uno. La capa de crecimiento, relativamente gruesa, se prepara con una
profundidad de 20 cm mediante rastra de dientes largos curvados hacia
delante. Muchos cultivos requieren trasplante en camellones, que se efectúa
mediante surcadores y alomadoras de discos.

El trasplante suele hacerse empleando una herramienta abridora de

huecos a distancias iguales, que indican los lugares donde quedarían las
plantas. También se puede realizar un trasplante semiautomático con una
maquina equipada con una surcadora, alimentada por un operador que
coloca las plantas en el mecanismos que las coloca en el surco, para que
dos discos tapadores arrimen la tierra alrededor de las raíces y dos rodillos la
aprieten.

129
CAPÍTULO VII

Costos de operación y valoración de la maquinaria agrícola

Los costos se definen como los recursos incurridos o sacrificados por

parte de la empresa con el fin de alcanzar un objetivo; éstos, al ser
cuantificados, se convierten en las unidades de valor económico por adquirir,
bienes y/o servicios. Bajo este concepto se pueden encontrar múltiples
sistemas o formas de calcular los costos de algo, por tanto se debe tener
presente la subjetividad que un costo tiene, de acuerdo a la finalidad o uso
que se requiera (Álvarez, A. 2004).

Los costos por alquiler o por actividad a desarrollar por parte de las
maquinarias, equipos e implementos agrícolas, los podemos conseguir en el
manual de la UCPC (Unidad Coordinadora de Proyectos Conjuntos) entidad
adscrita a la Facultad de Ciencias Económicas y sociales, la Facultad de
Agronomía y la Facultad de Ciencias Veterinarias de la Universidad del Zulia.

La UCPC se encarga de proporcionar al sector agrícola nacional, los

métodos actuales de siembra de los diferentes rubros agrícolas, la
producción animal, el precio de la tierra, las construcciones, las maquinarias,
los equipos, los implementos, semovientes, los insumos, entre otros.
También proporciona los costos de mecanización, alquiler, mano de obra,
depreciación entre otros.

Esto se establece calculando las capacidades de trabajo de maquinarias

agrícolas, las cuales se describen a continuación.

7.1 Capacidad teórica de trabajo

Según (González, F. 1995), se conoce a la cantidad de trabajo producido,
si una maquina trabaja el 100% del tiempo a velocidad nominal, utilizando el
100% de su anchura de trabajo (implemento) sin que ocurran pérdidas de
tiempo.

130
7.2 Capacidad efectiva de trabajo
Se entiende a la relación existente entre la cantidad real de trabajo en un
tiempo dado y el tiempo total utilizado. Es, por tanto, la capacidad realmente
lograda por una maquina en condiciones normales de operación (Dávila, R.
2005).

7.3 Anchura de trabajo

Es obtenida como una medida de la parte operativa de la maquina
denominada anchura teórica. La anchura efectiva es menor en la mayoría de
las máquinas, ya que corresponde a la distancia cubierta de cada pase,
donde casi siempre se observa, una superposición inevitable entre ellos
(González, F. 1995).

7.4 Velocidad de operación

Para (Dávila, R. 2005), es una medida de la distancia recorrida en el
campo durante un periodo ininterrumpido de actividad funcional.
Generalmente se expresa en km/h.

7.5 Capacidad teórica de trabajo

Es la máxima capacidad posible que se obtiene a la velocidad de
operación, asumiendo que la maquina trabajo su ancho teórico y sin pérdidas
de tiempo. Por lo tanto, la siguiente formula permite su obtención (Dávila, R.
2005).

Ct=AxV
10
Dónde:

Ct = capacidad teórica de trabajo, en ha/h

A = anchura teórica, en m
V = velocidad de operación, en km/h
10 = constante de conversión

131
 Luego de haber calculado la capacidad de trabajo, se puede estimar
cuanto tiempo se puede alquilar la maquinaria, o si se realiza un contrato de
trabajo o se establece si es por pase de implemento, todo dependerá de lo
acordado entre el productor y el prestador del servicio, esto es en el caso de
alquiler de maquinaria. Si la maquinaria es propia, se puede calcular cuánto
tiempo nos llevara preparar la tierra ara el establecimiento del cultivo y de
esta forma realizar nuestro cronogramas de actividades en campo.

7.6 Valoración de maquinarias, equipos e implementos

Los métodos más utilizados para la valoración de maquinarias y equipos
son:

 Método del Ing. Elio D’ Caires

 Método de la Sociedad Mexicana de Ingeniería Económica y de
Costos.
 Método del Saldo Decreciente o Matheson

Método del Ing. Elio D’ Caires

Este método se basa en la obtención de un coeficiente de depreciación

tomando en cuenta los factores de mantenimiento y de trabajo para ser
aplicadas al valor de reposición para disminuir su valor. Este valor reconoce
como punto de partida para depreciar máquinas y equipos, el valor de
Reposición o de Mercado (VR), debido a los factores de inflación y/o de
carácter cambiario, porque la mayoría de la maquinaria y equipos son
importados.

132
 Vida útil probable y tasas de depreciación de maquinarias, implementos y
equipos agrícolas.

Para desarrollar este método debe admitirse la existencia de un factor de

desgaste Q (U, t ), donde:

Q: función de desgaste
U: Coeficiente de Mantenimiento.
T: Coeficiente de Trabajo.
Primero hallamos el valor: t/T = D(t)

La fórmula general D Caires es:

VA = VR (1 – r ) * D(t) + r
Dónde:

VA = valor actual para el instante “n” transcurrido.

VR = valor de reposición o de mercado.
R = valor residual o de chatarra.

133
 D (t) = coeficiente de depreciación
t/T = coeficiente de depreciación ponderado.
T = años de uso.
T = vida útil.
Q (U, t ) = función de desgaste (mantenimiento/trabajo)

El método comprende la determinación, por inspección, de los

coeficientes de mantenimiento y de trabajo, Q (U, t ) la fijación de la edad la
maquinaria o equipo, la selección de vida útil media en condiciones de
mantenimiento y trabajos normales y la escogencia del valor de rescate,
(chatarra) el cual puede variar entre el 5% y el 10%.

Para determinar el valor D(t) primero debemos encontrar el coeficiente de

depreciación ponderado (años de uso entre vida útil) luego nos vamos a la
tabla 7 donde tenemos que buscar en la columna respectiva, el valor
obtenido del coeficiente de depreciación ponderado; el valor de D(t) ubicado
al lado derecho será entonces nuestro valor de D(t) para aplicarlo en formula.

Método de la sociedad mexicana de ingeniería económica y de costos

El método para establecer la depreciación de las maquinarias o equipos

define la vida probable del bien a evaluar, la vida útil remanente por
transcurrir, y los factores de depreciación atribuibles a la vida o uso,
mantenimiento o estado de conservación y obsolescencia técnica y/o
económica.

134
Las fases de la aplicación del método son las siguientes:

 Estimación de la vida útil remanente de la maquinaria o equipo objeto

del avalúo.
 Estimación de la depreciación física debido al uso, desgaste y
exposición a elementos deteriorantes, observando la condición en que
se encuentra la maquinaria o el equipo, sujetos a valoración.
 Estimación del grado de obsolescencia económica o funcional.

Para el cálculo de la depreciación se aplica la ecuación siguiente:

VA = VR [ 1 – ( n/T ) A + Fc (B) + Fo (C) ]

Dónde:

 VA = valor actual para la fecha del avaluó.

 VR = valor de reposición a nuevo.
 n = número de años de vida consumida, en términos
de producción (edad efectiva del activo)
 T = vida útil que se estima tendrá el bien en términos de
producción en condiciones normales.

A, B, C, = peso o aporte que tiene cada factor, asignado en forma decimal

para hacerla ponderación.

A = aporte por efecto de la edad = 40%

B = aporte por efecto de la conservación = 40%
C = aporte por efecto de la obsolescencia = 20%

135
Método del saldo decreciente (Matheson)

Este método supone que el costo anual por depreciación es un porcentaje

fijo del valor de reposición al año.

Su fórmula es:

VA = VR [ 1 – (1 – K) n ]

Dónde:

T = vida útil
n = años de uso
r = valor residual
VR = valor de reposición
K = tasa de depreciación.

Por este método el activo nunca llega al valor cero. Generalmente se

recomienda para herramientas menores y automóviles.

136
Glosario de términos

Admisión: Entrada de la mezcla carburante al cilindro del motor. Primera

fase del proceso en el cual la mezcla explosiva es aspirada por el pistón.
Primer tiempo de funcionamiento de un motor de combustión interna.

Alomado o aporque: Operación de labranza mediante la cual se amontona

suelo para formar una determinada configuración.

Anillos: Aros metálicos o elásticos colocados en el pistón de diámetro

mayor que los cilindros.

Anomalía: Cuando ocurre un funcionamiento fuera de lo normal, pero no se

para la maquinaria.

Antifriccionante: Compuesto o sustancia que disminuye la fricción entre dos

partes en movimiento, (aceites y grasas).

Aporque: operación de labranza mediante la cual se amontona el suelo a lo

largo de un surco para darle firmeza a las plantas.

Arado: Instrumento o implemento para invertir el suelo.

Arado de disco: Prototipo de arado que penetra en el suelo por su peso y

por el ángulo de penetración y de ataque, que forman los discos con
respecto a la línea del suelo.

Arado de vertedera: Prototipo de arado que corta verticalmente el prisma

de suelo, rompe e invierte el suelo con unas vertederas.

Arado rotativo: Prototipo de arado que elimina las malas yerbas en el

momento que estas germinan, puesto que las cuchillas de este no invierten
el suelo sino que lo sueltan.

Arar: Abrir surcos en el suelo con el arado.

Aspersor: Instrumento rotativo de riego que funciona a baja presión.

137
 A.S.A.E: Siglas en ingles que significan: American Society of Agricultural
Engineers.

Balancín: En los motores de combustión interna, pieza que permite

transmitir el movimiento a las válvulas.

Barra de tiro: Es un equipamiento del tractor, por medio del cual ejerce su
fuerza de arrastre a un implemento que se conecte a esta barra.

Batería: Agrupación de diversos acumuladores, dispuestos en serio o en

paralelo; Acumulador de 6 o 12 voltios suministra la corriente continua inicial
para el arranque del motor de combustión interna.

Biela: Pieza del motor encargada de unir el motor y el cigüeñal.

Bloque: Pieza fundamental es la más pesada de hierro fundido y aceros

especiales dentro de sus cilindros se realizan las combustiones.

Bomba de inyección: Bomba que en un motor de combustión interna

sustituye al carburador e introduce directamente combustible a presión en los
cilindros.

Cámara de compresión ó cámara de combustión: Pequeño espacio que

queda entre la culata el cilindro y el pistón cuando éste se encuentra en PMS

Carburador: Aparato que prepara la mezcla de gasolina y aire para ser

introducida a los cilindros de los motores para la explosión.

Cárter: Depósito de aceite del motor que contiene la bomba encargada de

distribuirlo para lubricar las partes que requieren.

Cilindro: Pieza en cuyo interior se mueve el pistón de un motor. Dentro de

el se origina la combustión de la mezcla carburante, combustible y aire
comprimida por el pistón

Cigüeñal: Eje principal del motor transmite la fuerza recibida del pistón y la
envía al volante pa5ra iniciar la transmisión.

138
 Combustión: reacción química entre el oxígeno y un material oxidable,
acompañada de desprendimiento de energía y que habitualmente se
manifiesta por incandescencia o llama.

Compresión: En esta etapa se encuentra el pistón en su carrera

ascendente comprime la mezcla que se calienta y atomiza, antes de su
explosión.

Culata: Cubierta que cierra la parte superior de los cilindros en un motor

explosión.

Cuentahoras: dispositivo incorporado en los tractores que cuantifica las

horas que permanece encendido el motor; y es la base para un buen
mantenimiento.

Diferencial: Es el mecanismo diseñado que permite que las ruedas

motrices traseras se muevan independientemente una de la otra, y con
distinta velocidad.

Enganche: Parte de un implemento diseñada para unirla a una fuente de

potencia del tractor.

Enganche hidráulico de tres puntos, o enganche integral: Puesto que el

peso del implemento esta soportado totalmente en el tracto, se puede operar
arados, rastras, sembradoras, voleadoras, cultivadoras, fumigadoras, etc.

Energía calórica: Resulta de la combustión de la mezcla en los cilindros

Eje de levas: Levanta las válvulas en el momento exacto sincronizando el

proceso de distribución eléctrica.

Escape: Explosión a la atmósfera de los gases de la combustión de un

motor, cuarto tiempo de un motor de combustión interna.

Escarificador: Instrumento agrícola de labranza secundaria, que sirve para

mullir la tierra sin voltearla.

139
 Explosión: Tercer tiempo en el funcionamiento de un motor, acción de
quemar el combustible de manera violenta.

El motor: Parte del tractor que proporciona el movimiento y la rotación a

varios.

Erosión eólica: La erosión causada por el viento.

Erosión hídrica: E al causada por la fuerza de las corrientes de agua

Equipo: son instrumentos de trabajo accionados por una fuerza motriz de

combustión interna, eléctrica, hidráulica o solar, pero su característica
fundamental es que trabajan en un sitio fijo, es decir que se pueden definir
como maquinarias estacionarias, ejemplo: plantas eléctricas, motobombas,
máquinas de ordeño, cava de refrigeración, entre otras.

Equipo agrícola de campo: Denominados así todos los implementos

agrícolas maquinas auto- propulsadas tractores agrícola y sus profundas
combinaciones utilizadas en las operaciones de campo.

Ensilaje: proceso de conservación de alimento para animales, donde se

cortan pastos y/o leguminosas, se repican en trozos pequeños (entre 8 y 25
mm) se llevan a un silo y se compacta el material para extraerle el aire.

Falla: Cuando se detiene y/o se daña un componente de las maquinarias o

equipos.

Fragua: Equipo que se utiliza para el calentamiento de los metales, su

doblado, modelado, extensión, afinado, enderezado y templado

Fumigadora: Aparato utilizado para aplicar sobre los cultivos productos

para el combate de plagas, enfermedades, malezas, asperjando de forma
liquida, humo, gas o vapores.

Fricción: roce de dos cuerpos en contacto. Este roce produce calor.

Fuentes de energía: En las máquinas de labor se utilizan ACPM para trabajo

pesado y gasolina para prender los motores.

140
 Grupo: conjunto de personas o cosas que se encuentran reunidas o están
relacionadas entre si, y que pueden tener objetivos comunes, e intereses
diferentes.

Implementos: Aparatos que se agregan a las máquinas para que ejecuten

una determinada labor específica.

Incorporar: Labor que implica revolver con el suelo ingredientes como

insecticidas, abonos, etc.

Intervalo reencendido I.E: Espacio angular, medido en grados de giros del

cigüeñal, entre dos explosiones consecutivas en los cilindros.

Henificación: proceso donde se cortan pastos y/o leguminosas, en su punto

óptimo de cosecha, luego son secados de forma natural o en hornos, para
conservarlos en forma de pacas o fardos de heno. Es un proceso de
extracción de agua de los tejidos de la planta.

HP: siglas en ingles que significan Horse Power = Caballos de Fuerza.

(equivale a 4500 Kgs/mts x min.)

Junta: Empaque o empacadura de diversos materiales.

Labranza: Acción de una herramienta mediante la cual se efectúa una labor

en el suelo encaminada a la producción de un cultivo.

Labranza total: Preparación plena de todo el terreno disponible; contrasta

con la labranza mínima y difiere de la hecha en bandas que son parciales

Labranza secundaria: Se ejecuta con posterioridad a la primaria, para

“refinar” el suelo antes de la siembra

Mecanización: Acción y efecto de introducir máquinas y herramientas al

laboreo agrícola, de manera técnica, con el propósito de lograr una mayor
eficiencia técnica y económica que permita incrementar la productividad
agrícola.

141
 Mantenimiento: Labores que se realizan para mantener los equipos en
buen estado de funcionamiento y limpieza

Maquinaria: es todo instrumento de trabajo, que provisto de un mecanismo

de propulsión (motor) se desplaza o moviliza para cumplir con el fin, para el
cual ha sido construido. Ejemplo: tractores, cosechadoras, fumigadoras,
vehículos de trabajo, entre otros.

Orden de encendido O.E: Orden en que se producen las explosiones y los

tiempos de fuerza de los diferentes cilindros del motor a lo largo del espacio
angular de un ciclo, para lo cual los cilindros deben enumerarse.

Potencia: Según Alvarez, A. (2004), Se denomina potencia (hp) al trabajo

realizado por una máquina en la unidad de tiempo (t). Dentro del Sistema
Internacional de medidas, la unidad de potencia es el Joule (J) que equivale
a 1 Nm (Newton-metro) donde el Newton es un kgf m/s2 (kilogramo fuerza x
m/s2 ). Sin embargo, en el lenguaje técnico de maquinaria son utilizadas,
además, las siguientes unidades: Kilovatio (kw) Caballo inglés (hp) Caballo
métrico (Cv).

Psi: siglas en ingles que significan Pounds per Square Inch lo que significa
que es la unidad de presión cuyo valor equivale a 1 libra por pulgada
cuadrada.

Rastrillo: Instrumento agrícola armado de dientes, púas o discos, que se

emplea para desterronar, arrancar hiervas, recubrir semillas, etc.

Rastrillada: Práctica secundaria efectuada para control de arvenses y

refinar el suelo deshaciendo los terrones que quedan para plantar las
semillas.

Rpm: siglas que significan “Revoluciones Por Minutos” se refiere a las

vueltas que da el eje del cigüeñal de un motor en el tiempo de un minuto.

Seguridad: Serie de pasos o normas a seguir para garantizar el buen

desempeño del personal sin perjudicar su salud y bienestar.

142
 Sistema: conjunto de cosas que relacionadas entre sí ordenadamente
contribuyen a determinado objeto.

Sembradoras: Maquinaria especialmente fabricada para sembrar,

colocando las semillas uniformemente ubicadazas en los correspondientes
surcos.

Sobremecanizar: Uso indiscriminado de la maquinaria agrícola.

Subsolado: Operación mediante la cual se rompe en profundidad el suelo

compactado con herramientas angostas, a más de 0,40 mts.

Tracción: acción y efecto de tirar de algo para moverlo o arrastrarlo.

Esfuerzo a que está sometido un cuerpo por la acción de dos fuerzas
opuestas que tienden a alargarlo.

Tracción animal: Acción que realiza un animal domestico al tirar de algo, o

de o mover cuando la fuerza está colocada delante de la resistencia.

Tractor: Vehiculo automotor cuyas ruedas están provistas de dispositivos

de adherencia para terrenos blandos, utilizados principalmente en trabajos
agrícolas.

Yunque; es una base de acero con una superficie templada utilizada para
servir de base para golpear cosas.

Zanjeadoras: Elementos requeridos para “zanjear” o abrir canales que

conduzcan agua a los regadíos.

Zapatas: Dispositivo de frenado que consiste en una placa metálica

arqueada, forrada por su cara de rozamiento con una lámina aglomerada de
cartón de amianto y caucho llamado ferodo.

143
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