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MIN 114 – 2018 - Introdução à Lavra Subterrânea - Prof.

José Margarida da Silva


(DEMIN/EM/UFOP)
1. Generalidades
A lavra subterrânea é definida quando a mineralização ocorre abaixo da superfície e está
restrita a veios, zonas de falha ou camadas que tendem a um plano próximo da vertical ou
distribuída em lâminas que não comportam a lavra a céu aberto, porque a zona de minério é muito
estreita e contém muito mais estéril que deveria ser removido entre corpos e fora das zonas que
estendem a escavação em profundidade. Muitas vezes as zonas mineralizadas coalescem
(aglutinam) ou se interceptam como veios. Quando isto ocorre o teor dos veios poder ser
enriquecido.
O objetivo da lavra subterrânea é a extração de minério abaixo da superfície de maneira que
permita o melhor retorno do investimento, ao mesmo tempo que mantenha segurança do pessoal e a
integridade das aberturas subterrâneas. Os métodos de lavra subterrânea aplicados devem se basear
na sondagem detalhada e amostragem suficiente para caracterizar a distribuição, teor, extensão do
minério. A abertura a partir da superfície para a mina subterrânea pode ser através de um túnel
(ádito), um poço ou uma rampa. O método de lavra empregado necessita permitir acesso ao minério
e minimizar a quantidade de estéril que precisa ser removido para extrair o minério.
Nas últimas décadas os métodos de lavra subterrânea têm ganhado popularidade, por
diversos fatores, como a progressiva exaustão das reservas mais acessíveis e as restrições
ambientais (Zablocki, 1997; Silveira, 2000; Hartman et al, 2002; Bakhtavar, 2013).
Conforme Heider (2017), a exemplo da mineração a céu aberto, a mineração subterrânea
também apresenta uma assimetria entre os empreendimentos de pequeno e grande porte, com
necessidade de melhoria das operações e condições de segurança/trabalho.
Os fatores de definição de lavra a céu aberto, subterrânea ou combinada são, entre outros:
geometria do corpo de minério (forma, dimensões, profundidade), condições da rocha,
produtividade, capacidade do maquinário, capital necessário, custos operacionais, recuperação,
segurança e fatores ambientais. Diversas são as imagens, noções e conceitos a respeito da lavra em
subsolo. Algumas ideias ou conceitos:
• Mina em que trabalhadores estão em escavações no subsolo.
• “lugar mal iluminado e mal ventilado...” (Folha São Paulo, Conhecer por Dentro);
• Mina de carvão: realidade ruim de saúde e segurança (Germinal, E. Zola, séc. XVIII);
• “Viúvas do ouro” (Revista Isto É, a respeito das mortes de mineiros ou ex-mineiros da
Mineração Morro Velho, em Minas Gerais);
• Máquinas com mapeamento do teto durante furação, em tempo real; controle de
equipamentos à distância (Engineering & Mining Journal, 2008);
• Espaço subterrâneo – importância crescente; barateamento e rapidez da execução de
escavações, aumento da segurança, métodos mais precisos.
A mina subterrânea típica deve ter um número de níveis aproximadamente horizontais em
um espaçamento planejado para facilitar a escavação do minério. Comumente o corpo de minério
deve ser perfurado e desmontado por explosivo, e então transportado ou lançado para o nível de
transporte de onde pode ser transportado até a superfície. A mina será planejada para usar a
gravidade tanto quanto possível para lançar o minério e o estéril para o local de onde pode ser
transportado até a superfície por caminhões até a superfície por meio de veículos sobre rodas, içado
pelo poço vertical ou via locomotiva sobre trilhos e vagões.
A mineração subterrânea será realizada em padrão que deixe um conjunto de espaços
(realces) e pilares de sustentação. O planejamento de mina tentará minimizar o número de pilares
que contêm minério, deixados para sustentar as aberturas. Muitas vezes a mina será planejada para
se preencher os vazios com estéril e reduzir a quantidade de estéril que tenha de ser transportado à
superfície. Nesse contexto, tem-se tornado mais comum a instalação da britagem primária em
subsolo (Silva & Luz, 2013).
A figura 1 mostra arranjo geral de uma mina subterrânea, com as estruturas citadas.
O Brasil possui grande importância no cenário mundial de mineração, com produção
diversificada e minas distribuídas por todo o país, ou seja, menos de 2%. DNPM (2010) apontava a
existência de 64 minas em subsolo, no Brasil: 47 exclusivas e 17 em coexistência com minas a céu
aberto. Ampliando com as pequenas minas e incorporando as de lavra por solução (solution mining-
método a céu aberto), Heider (2017) contabiliza 76 minas.
Conforme Dias (2016), depósitos de carvão, cobre, ouro e sulfetos polimetálicos são,
normalmente, lavrados por técnicas subterrâneas. Considerando o porte das minas, conforme a
produção bruta de ROM (run-of-mine), menos de 5% das minas são caracterizadas como de grande
porte, sendo essas, principalmente, o maior foco de fiscalização pelos órgãos executivos e
ambientais. Todavia deve ser dada atenção especial aos mais de 70% de empreendimentos de
pequeno porte.

Figura 1 - Arranjo geral de uma mina subterrânea, identificando operações,


equipamentos, fases da mineração e terminologia corrente (Hamrin, 1981,
adaptado por Silva Filho, 2009).

No geral a lavra subterrânea requer teores mais altos que da lavra a céu aberto por causa dos
custos maiores requeridos para a lavra em subsolo, porque a mineralização tende a se concentrar em
zonas planares e não se estender em concentrações ricas o suficiente ao longo da zona para ser
extraída e processada economicamente. Portanto a quantidade de minério em mina subterrânea
tende a ser consideravelmente menor que em superfície, mas tem teores significativamente maiores.
Como resultado de requisitos regulatórios crescentes, a lavra subterrânea se torna mais
atrativa como investimento para companhias de mineração por causa de impacto na superfície
menor e maior facilidade de permitir operação em subsolo por causa do custo menor de recuperação
da área.
Paiva (2016) lembra que a lavra subterrânea apresenta maior complexidade de
desenvolvimento e maior quantidade de operações unitárias, além das questões de segurança. Autor
realça os indicadores de desempenho nessa modalidade (disponibilidade, rendimento,
produtividade). Alerta dos desafios para que sistemas computadorizados embarcados se tornem
parte da estratégia operacional. Mostra dados de indicadores de produtividade e confiabilidade da
utilização de perfuratriz tipo jumbo em mina brasileira, em desenvolvimento e em produção.
Bogdanovic et al. (2012) destacam a eficiência na produção, custo de escavação, perda de minério e
diluição (contaminação do minério pela introdução de material estéril).
Nesse indicador, o material de teor subeconômico interiormente localizado no bloco de
minério compõe a diluição planejada e é função da seletividade do método de lavra e da
complexidade do corpo de minério. A diluição não planejada se refere ao material estéril que se
encontra fora dos limites do corpo de minério originado a partir do desmonte excessivo,
sobreescavação (overbreak), e instabilidade estrutural do maciço (Dominy et al 1997, Scoble e
Moss 1994).
Villaescusa (1998) cita ainda mais um tipo de diluição denominada diluição geológica, que
se refere a material estéril incluído no corpo de minério ou a massa de minério excluída da
delineação do corpo de minério. Esse tipo de diluição está relacionado às fases de exploração e é
função da malha de amostragem utilizada.
Para Xie et al. (2017, citados por Ranijh et al, 2017), o limite teórico de profundidade para
os métodos de lavra subterrânea tradicionais seria 6.000m, a partir dos quais se tornarão obsoletos.
Portela (2016) pondera que o desenvolvimento para subsolo é geralmente mais complexo e caro.
Requer planejamento cuidadoso e projeto de acessos, segurança e estabilidade. Razões econômicas
e tecnológicas fazem o desenvolvimento ocorrer paralelamente à extração. No método de câmaras e
pilares, o desenvolvimento se assemelha muito às aberturas de lavra, porém com maior custo.
2. Histórico
As civilizações, com o tempo, sentiram necessidade de extração de minerais, escavando
túneis e galerias. Minerações que exemplificam o trabalho do homem antigo, datam de 4.000 (aC),
onde o homem de Neardental extraiu a hematita (Hartman, 1987). O ouro extraído pelos egípcios,
provavelmente era de Coptos, entre o Nilo e o Mar Vermelho. O primeiro livro sobre mineração foi
escrito por Agricolae, G., em 1556 (Carnero e Fujimura, 1995).
Os espanhóis descobriram ouro no primeiro dia em que chegaram à América. O ouro surgiu
no centro de Minas Gerais no final do século XVII. As civilizações adquiriram, com o tempo, um
caráter sedentário e agrícola, surgindo a necessidade de extração de minerais, escavando túneis e
galerias.
A mineração subterrânea, embora muito rara, também é praticada no Brasil desde o período
colonial (mais de 300 anos em Minas Gerais). Por exigir tecnologia bem mais complexa, só se
recorria à perfuração de galerias no seio das montanhas quando um filão muito rico não podia ser
explorado a céu aberto. Os métodos desse período eram extremamente rudimentares e altamente
intensivos em mão-de-obra, principalmente o braço do escravo (Atlas Copco, 1989).
Início do século XIX – quadro desolador: minas, frequentemente inundadas ou soterradas,
eram abandonadas. Germinal: contexto da mineração subterrânea de carvão na Inglaterra no século
XVIII.
Inovações simples introduziram modificações significativas: emprego da pólvora, utilização
generalizada da energia hidráulica, amalgamação por mercúrio, ventilação, transporte e redução do
minério.
Meados do século XIX – primeiros empreendimentos de mineração, com aplicação de
tecnologias apropriadas ao aproveitamento racional do depósito mineral, maquinário de lavra e
beneficiamento mineral (Atlas Copco, 1989).
Considerada a mina mais antiga em lavra, quando foi abandonada, a Mina de Morro Velho,
em Nova Lima (MG), era também a maior funcionando no Brasil, com 2.453 m de profundidade. A
Mina da Passagem, Mariana (MG), tornou-se famosa por ter sido a sede da primeira empresa de
mineração do Brasil, em 1819. Hoje mantém a memória dos tempos de produtividade.
Em 1824, foi desenvolvido o concreto, produzido por material calcário que veio a se
chamar cimento Portland logrando grande efeito na construção de túneis como elemento de suporte.
Em 1910, em Nova York, a empresa Allentown, da Pensilvania, apresentou o “cement gun”,
equipamento pneumático para o transporte de uma mistura de cimento e areia, recebendo, no
terminal de projeção, a água. Este “spray” de argamassa foi registrado em 1912 com o nome de
“gunite”. Estes elementos são considerados precursores do concreto projetado (Carnero e Fujimura,
1995).
No início da primeira década deste século tivemos o fechamento das minas subterrâneas de
ouro Mina Velha e Mina Grande, da AngloGold Ashanti, antiga Mineração Morro Velho e antes
St.John Del Rey Mining, em Nova Lima/MG, que operavam desde 1834 (havendo referências de
operações no local desde 1725). A St.John Del Rey Mining foi fundada em 1830, adquiriu as minas
de Bicalho, Raposos, Faria e Cuiabá (todas no entorno de Nova Lima). A mineração subterrânea de
ouro do século XIX foi bastante expressiva em Minas Gerais, alavancada pelo capital inglês (Gongo
Soco, Passagem, Cuiabá, Pitangui, São Bento, Cata Branca e Pari, dentre outras). Lamas (citado por
Figueiredo, 2014) descreve a geologia desses corpos de minério.
De acordo com Heider (2017), pode-se afirmar que, se o boom das cotações de ouro
ocorrido na 1ª década do século XXI (entre 2004 e 2012) tivesse surgido de 2 a 3 anos antes, o
complexo das minas de ouro da AngloGold em Nova Lima poderia ter tido uma sobrevida útil.
Todas essas minas foram uma importante escola de mineração para a lavra subterrânea, com grande
contribuição da Escola de Minas de Ouro Preto (EMOP). Com novas tecnologias e novos estudos
de viabilidade, muitas dessas minas foram reativadas (Cuiabá, São Bento, Pitangui, Jacobina, etc)
dezenas de anos depois. Interessante lembrar que a St.John Del Rey Mining detinha uma imensa
quantidade de terras no entorno da região Sul de Belo Horizonte (MG), com vastas reservas de ferro
que não tinham interesse econômico e acabaram posteriormente encampadas pelas mineradoras que
viriam a formar a Hanna Mining/MBR/CAEMI.
Também citamos outras minas subterrâneas que foram paralisadas: Boquira/BA (chumbo,
zinco), Mundo/MG (ouro), Fortaleza de Minas/MG (níquel), Prometálica/MT (chumbo, zinco),
algumas com potencial futuro de reativação. Na Região Sul, diversas minas de menor porte de
fluorita e chumbo (PR e SC) também foram exauridas e, no Rio Grande do Norte (RN), diversas
minas de tungstênio. Novos métodos de prospecção geofísica podem estimular novas pesquisas
nestas minas e identificar alvos promissores.

3. Aproveitamento dos recursos minerais


De um modo geral, o aproveitamento das jazidas minerais que afloram à superfície ou que se
encontram a pequena profundidade é iniciado com a lavra a céu aberto e, a partir de determinada
situação, os trabalhos prosseguem no subsolo. A utilização de métodos de lavra a céu aberto em
projetos de mineração é muito mais dominante que abordagens utilizando métodos de lavra
subterrânea, por diversas razões.
Existem casos em que a melhor escolha para lavrar o depósito se dá pela combinação da lavra a
céu aberto seguida da lavra subterrânea. A grande dificuldade, nestes casos, é definir qual o
momento para a transição de método, de maneira que os resultados sejam otimizados e que um
método não inviabilize o outro. Para isso é necessário analisar as três opções, lavrando somente a
céu aberto, somente por métodos subterrâneos e pela combinação dos dois, e compará-las técnica e
economicamente ao final, para então tomar-se a decisão correta.
Seguem-se as primeiras definições importantes: lavra e método de lavra.
Lavra: conjunto de operações unitárias necessárias ao aproveitamento industrial de uma jazida
(perfuração e desmonte de rocha, carregamento e transporte de minério e estéril, sustentação e
controle das escavações, ventilação, climatização e controle das condições ambientais, drenagem e
esgotamento das águas, iluminação e outras).
Método de Lavra: sistematização dessas operações unitárias, visando o aproveitamento mais
racional, mais econômico, mais completo, mais seguro e com o mínimo de perturbação ambiental.
Essas operações unitárias, na opção de lavra subterrânea, realizadas geralmente a grandes
profundidades em relação à superfície (existem casos de cerca de 4 km ou mais), são: o desmonte
do minério, que é a rocha que contem a substância útil (no método convencional, utilizando-se
explosivos), o seu carregamento e o seu transporte à superfície.
A explotação das minas se faz observando-se os três princípios éticos fundamentais: o da
Segurança, o da Economia e o do Bom Aproveitamento das Jazidas (Mello Mendes, 1996).
Ninguém duvida que o primeiro destes princípios seja fundamental, parecendo dever sobrepor-
se aos restantes. Com efeito, não há nada que pague a vida de um homem e, por isso, compreende-
se facilmente que o trabalho mineiro, como, de resto, qualquer outra atividade, deva ser executado
com segurança. Esse, porém, é um aspecto muito particular da noção de Segurança que o primeiro
dos Princípios Fundamentais da Explotação de Minas abrange. A garantia de bons ambientes de
trabalho deve ser também abrangida na noção de Segurança das Minas.
A noção de Segurança não pode ser apenas estendida ao Homem. Cada vez mais há que ter
sempre presente que uma mina é um complexo técnico-econômico onde trabalham homens, é certo,
mas que exige investimentos muito vultosos sob a forma de equipamentos e de estruturas que têm
de ser criadas para dar acesso aos locais de onde os minérios são retirados e para o desenvolvimento
desses mesmos trabalhos de retirada. Todos estes investimentos têm que ser, a seu tempo,
recuperados. Deste modo, tanto os equipamentos como as próprias estruturas de apoio não podem
estar à mercê de acidentes que comprometam a recuperação dos correspondentes investimentos.
Quanto ao Princípio da Economia, sendo uma atividade tipicamente industrial, a mineração
vive sempre condicionada pela obrigatoriedade de produzir a preços de custo inferiores aos
correspondentes às cotações dos seus produtos num mercado cada vez mais de âmbito mundial.
Tratando-se, por outro lado, de uma indústria pesada, dotada de grande inércia, que impõe longos
prazos de restituição aos elevados capitais que obriga a investir, a indústria mineira, para ser
atrativa aos investidores, tem que oferecer boas ou, pelo menos, razoáveis perspectivas de lucro.
Todo este condicionamento faz com que a produção mineral deva ser conseguida aos preços mais
baixos possíveis, o que se reflete na obrigatoriedade de otimizar o custo do processo produtivo
mineiro em todos os seus complexos pormenores.
Em relação ao terceiro Princípio Fundamental - do Bom Aproveitamento das Jazidas, salvo
raríssimas exceções, as jazidas minerais não são renováveis à escala temporal da vida humana nem
mesmo à escala temporal da Humanidade. Explotá-los representa, para essa última, a destruição de
um capital que não pode ser reposto. Assim, ao contrário de se tentar obter, por reciclagem,
produtos minerais anteriormente extraídos e já utilizados, há que minimizar a delapidação dos
recursos minerais naturais. Importa, então, otimizar a recuperação das substâncias minerais das
jazidas, de modo que as frações destas, que agora não sejam explotadas, não fiquem em condições
tais que impossibilitem a recuperação futura.
Não seguindo este princípio, o Homem está criminosamente comprometendo o futuro da
Humanidade no que diz respeito às possíveis melhores condições de vida, pelo menos em relação às
resultantes de poder beneficiar do aproveitamento dos minérios e, numa visão local que muito
interessa às regiões mineiras, de poder prolongar a atividade industrial da mineração, geralmente
importante promotora do desenvolvimento social.
A situação do ótimo ponto de equilíbrio entre as exigências dos três Princípios Fundamentais
tem, porém, variado ao longo dos tempos, de acordo com a valorização relativa dada pelo Homem
aos diversos fatores considerados importantes para si e para a Humanidade. Essa variação de
posicionamento da meta a atingir tem obrigado, necessariamente, a mudanças de direção das
correções a serem feitas no modo de considerar a mineração, isto para que a aproximação em
relação àquela meta se possa concretizar da melhor maneira.
Por exemplo, na escolha da orientação para uma abertura, a maior dimensão deve estar
perpendicular à tensão principal maior. Se as fraturas tendem a se estender no plano perpendicular à
tensão principal menor 3, o conhecimento da direção das tensões permite a escolha de um arranjo
para reduzir esse risco. Quando se faz grandes escavações em superfície com técnicas de pré-corte,
economias acontecerão se a escavação é orientada perpendicular a 3.
A ruptura das rochas e dos maciços rochosos e os mecanismos envolvidos nessa ruptura estão,
de certa forma, sempre bem presentes na atuação dos Engenheiros de Minas. Extrair substâncias
úteis das jazidas implica, necessariamente, arrancar blocos de rocha, que contenham tais
substâncias, dos maciços de que fazem parte; esse arranque corresponde, por seu lado, à
necessidade de se provocar a ruptura para separação de tais blocos. Não é de se estranhar que uma
das principais preocupações da Engenharia de Minas seja o aprofundamento dos conhecimentos
existentes sobre a ruptura dos maciços rochosos tanto nos seus aspectos teóricos como no que diz
respeito às tecnologias que se aplicam.
Também no emprego dos seus métodos de explotação subterrânea, o Engenheiro de Minas
reconheceu há muito ser conveniente deixar que os maciços rochosos, envolventes das cavidades
que vai criando, vão libertando aos poucos, por meio de rupturas sucessivas e devidamente
controladas, os excessos de energia que tendem a acumular-se em torno dessas cavidades, à medida
que vão aumentando as respectivas dimensões. Com este modo de proceder reduzem-se os riscos de
a liberação de tais excessos de energia vir a ocorrer de forma brusca e violenta, com fraturamento
do terreno quando e onde não seja esperado. Daí terem se desenvolvidos vários métodos de
explotação onde a ruptura dos maciços rochosos é procurada ou, mesmo, artificialmente provocada.
Métodos esses que, como é sabido, vão até o ponto de permitir utilizar a energia armazenada nos
maciços rochosos para fraturar e fragmentar a rocha constituinte desses maciços, em substituição do
emprego de outras formas de energia.
Compreende-se assim, que a ruptura dos maciços rochosos, desde que possa ser controlada, não
assuste os engenheiros de minas, sendo-lhes antes uma companheira familiar na sua atividade
profissional. Não admira pois, que, em Engenharia de Minas, a noção de Segurança Estrutural
seja aceita, sem qualquer repugnância, já próximo ou mesmo dentro dos domínios da ruptura dos
maciços rochosos.
O aumento crescente do conhecimento acerca das características mecânicas e do
comportamento dos maciços rochosos face às escavações neles realizadas muito tem a contribuir
para a segurança dos trabalhos.
Os domínios de ruptura das rochas e dos maciços rochosos são, porém, bastante complexos e,
em relação a eles, muita investigação aplicada há de se fazer. Contribuir para esta investigação é,
também, uma das obrigações do Engenheiro de Minas.
4. Lavra em subsolo x lavra em superfície
4.1. Opção entre as modalidades
Quando se considera a escolha entre lavra a céu aberto e lavra subterrânea, alguns dos
fatores que devem ser considerados incluem:
 tamanho, forma, profundidade do depósito;
 estrutura geológica e condições geomecânicas;
 capacidade do maquinário e produtividade;
 disponibilidade de mão-de-obra experiente;
 diluição, recuperação, custos de desenvolvimento, risco ambiental, tempo pré-operação
(que influencia no fluxo de caixa), seletividade, taxa de acidentes, entre outros.
Um parâmetro de comparação é a produtividade (quantidade extraída, por tempo considerado e
número de pessoas empregadas). São fatores para a produtividade em subsolo:
flexibilidade/mobilidade do sistema de transporte (com ou sem trilhos), tamanhos das aberturas,
grau de mecanização/automação (Barr, 2004). Em condições adequadas, a lavra a céu aberto é mais
produtiva, mais econômica, mais segura. A lavra subterrânea é mais seletiva, tem menor impacto
ambiental (Hartman et al, 2002; energyres.com.au, 2014; Souza Silva, 2007).
Nelson (2011) discute amplamente méritos relativos de lavra superficial e subterrânea e lembra
que alguns depósitos podem ser lavrados inteiramente por métodos superficiais, enquanto outros
apenas em subsolo. Com outras condições em igualdade, a lavra a céu aberto é preferível por causa
dos menores custos de desenvolvimento, menor tempo para entrar em operação e menor taxa de
acidentes.
Sob condições similares, a lavra em superfície é geralmente considerada ser mais vantajosa do
que a lavra subterrânea. Na escolha entre métodos de superfície e subterrâneos, há um número de
fatores que devem ser determinados e estudados. Entre as vantagens da lavra a céu aberto sobre a
subterrânea, podem ser citadas (Tarasov, 1973):
 possibilidades maiores de mecanização completa;
 uso de máquinas robustas e de grande eficiência;
 maior segurança;
 condições de trabalho mais higiênicas;
 maior eficiência da mão de obra (3 a 5 vezes);
 custo de lavra menor (2 a 3 vezes);
 possibilidade de um aumento rápido na produção;
 diluição e perdas menores de minério na lavra.

A lavra subterrânea apresenta menos impactos ambientais, maior seletividade e menor relação
estéril/minério. No quesito ambiental, além do menor impacto visual, a disposição de estéril e
rejeito em subsolo elimina os custos e a necessidade de áreas em superfície.
De acordo com Bakhtavar et al. (2007), a lavra de superfície é geralmente considerada mais
vantajosa do que no subsolo em recuperação, controle de qualidade, economia, flexibilidade,
segurança e ambientes de trabalho. Se a geometria do depósito muda muito ao longo da direção do
corpo de minério, especialmente se a mudança ocorre no final do depósito, o índice de separação
será muito grande, quando todo o depósito é extraído em lavra a céu aberto. Nesse caso, é mais
adequado que o depósito sela lavrado pelo método combinado, isto é, a parte da extremidade do
corpo de minério deve ser extraída em subsolo com o aumento dos preços dos metais e a redução
dos custos de exploração mineira subterrânea.
A extração de minério a grandes profundidades (acima de 850 m) tende a se intensificar cada
vez mais, devido primeiramente aos poucos recursos minerais situados próximos a superfície e
também as maiores restrições ambientais impostas à lavra a céu aberto.
A crescente mecanização e automação tendem a reduzir os custos inerentes à lavra em subsolo.
Segundo Robbins (2000), a mecanização da lavra subterrânea, particularmente a mecanização dos
processos de escavação, é um objetivo que pode resultar em reduções de custo significativas e
níveis maiores de lucratividade para minas subterrâneas.
Os referenciais mais importantes para a lavra subterrânea são encontrados em países como
Suécia, Finlândia, Canadá, Chile, África do Sul e Austrália. Os países citados concentram o maior
número de minas, universidades, instituições de pesquisa e fornecedores de equipamentos,
conhecimentos, enfim, relativos ao contexto mais avançado da mineração subterrânea, sendo
acompanhados pelos demais, inclusive o Brasil.
A Suécia tem alta tecnologia, por exemplo. A África do Sul é o país com as minas mais
profundas do mundo e com abundantes reservas de ouro, carvão e platina. Na mineração de rocha
mole, a Alemanha é uma referência importante por suas minas de carvão e sal e como fornecedora
de equipamentos móveis. A Inglaterra também deve ser destacada, uma vez que formou a maior
parte da mão-de-obra especializada. Os Estados Unidos da América apresentam grande
desenvolvimento, em particular na mineração de carvão (Germani, 2003).
No Brasil há vários depósitos conhecidos nos quais não há, ainda, explotação mineral. É
interessante notar, também, que a maior parte das atuais operações de lavra é em depósitos
descobertos há mais de trinta anos. O perfil do setor mineral brasileiro é composto por 95% de
pequenas e médias minerações.
Há que se ressaltar que o cálculo exato do número de empreendimentos de pequeno porte é uma
empreitada complexa, decorrente da existência de um grande número de empresas que produzem na
informalidade, além da frequente ocorrência de paralisações das atividades, que distorcem as
estatísticas.

4.2. Classificação de minas


Torres e Gama (2003) classificam as minas subterrâneas em pouco profundas (até 850 m) e
profundas; também classificam em relação à temperatura ambiente.
A divisão quanto ao porte não é bem definida, principalmente quando se considera a natureza o
valor e o tipo de depósito da substância. Algumas classificações disponíveis são do Canadá
(CANMET), de Minérios & Minerales (apresentada anualmente na edição das “200 maiores minas
brasileiras”) e a seguinte, de Kruger (2010).
Uma referência geralmente aceita, segundo o último autor citado, para efeito de divisão, é
referida à capacidade diária de produção. Segundo ela, as operações mineiras se dividem conforme
mostrado na tabela 1.
Tabela 1 – Classificação das operações mineiras (Kruger, 2010):
Tipo Produção diária
Grande Porte acima de 30.000 t/dia
Médio Porte entre 3.000 t/dia e 30.000 t/dia
Pequeno Porte abaixo de 3.000 t/dia

5. Acessos principais
Escavação incorpora a decisão de dimensão, forma, localização e orientação de tais
estruturas no estágio de planejamento. Essas decisões são dependentes altamente da intensidade de
tensões (locais e regionais) e da qualidade do maciço rochoso (Kharagpur, 2015). A realização de
escavações necessárias para a preparação da lavra (e do transporte do minério fragmentado) se
denomina desenvolvimento mineiro e se divide em alguns tipos.
Desenvolvimento Linear
 Poços (verticais, inclinados) – escavação com abertura para superfície, eixo retilíneo -
Shaft;
• Rampas - escavação com abertura para superfície, de eixo curvilíneo – ramp, incline,
decline;
• Túneis - escavação com abertura para superfície, de eixo retilíneo, horizontal – tunnel
(ádito, quando para fins de ventilação, conforme Maia, 1980);
Galerias – escavações “internas”
• Horizontais (cabeceira - drift, travessa - crosscut)
• Inclinadas, verticais (subidas- raises, descidas - winzes, chaminés, passagens de minério-
ore passes, de estéril, de pessoal- manways, de enchimento);
Desenvolvimento em Volume
• Alargamentos ou Realces (Stopes) – vazios resultantes da extração do minério;
• Câmaras para utilidades diversas (silos, casa de máquinas, refeitórios, áreas de oficinas,
britagem e outras) – (rooms)
A figura 2 mostra a abertura principal de uma mina subterrânea.

6. Métodos principais de lavra subterrânea


A descrição do processo produtivo deve ser específica para cada substância, ou grupo
de substâncias. Pela amplitude de alternativas e condições, o número de variantes de sistemas de
lavra é enorme, não sendo praticável mencioná-los neste documento. Assim, são feitas algumas
simplificações, considerando apenas as tipologias básicas. Bogdanovic et al. (2012) consideram
o processo de seleção de método difícil, que consome tempo, requer conhecimento e
experiência avançados.
A mineração é uma atividade que é praticada em todo mundo e técnicas de extração são
permanentemente aperfeiçoadas ou introduzidas. Considerando uma visão mais genérica pode-
se identificar cerca de dez métodos de lavra principais, ressalvando que existem mais de
trezentas variações. Os métodos são limitados pela disponibilidade e desenvolvimento dos
equipamentos e, como todos os fatores que influenciam em sua seleção, devem ser avaliados
levando-se em conta os aspectos tecnológico, social, econômico e político.

Figura 2 – Entrada (portal) de mina subterrânea.


A escolha do método de lavra pode ser considerada tanto uma arte como uma ciência
(Macedo et al., 2001; Kruger, 2010).
A lavra de mina subterrânea é uma modalidade da mineração que vem crescendo em escala
e se desenvolvendo tecnologicamente nas últimas décadas, em virtude da maior exigência de
sustentabilidade das empresas, aprofundamento das minas a céu aberto existentes, o que
provoca aumento da relação estéril/minério, e também da maior demanda de matéria prima pela
sociedade.
Os diversos métodos de lavras já catalogados e definidos podem ser agrupados por suas
características de aplicabilidade ou princípios comuns. Percebe-se que o grau de suporte dos
realces, a inclinação do corpo mineralizado e a condição geotécnica do maciço rochoso
representam os principais critérios de agrupamento. A experiência didática no
DEMIN/EM/UFOP tem mostrado a importância de descrever os métodos segundo grupos do
ângulo de mergulho do corpo a ser lavrado. Os principais métodos em uso atualmente são:
• Câmaras e pilares (room and pillar);
• Alargamento (realce) em Subníveis (sublevel stoping, long hole mining) – variantes VCR,
VRM, AVOCA, VBM;
• Recalque (shrinkage stoping);
• Alargamentos abertos (open stopes) - lavra frontal (breast stoping), ascendente (underhand
stoping) ou descendente (overhand stoping).
• Corte e enchimento ou corte e aterro (cut and fill);
• Abatimento em subníveis (sublevel caving) e em blocos (block caving);
• Frente longa (longwall mining);
Os quatro primeiros seguem o princípio de abandono de parte do minério como pilares para
sustentação das escavações de lavra. Métodos que usam enchimento, colocam outro material no
local de onde é extraído o minério. E métodos que utilizam o abatimento (caving)- os três
últimos – usam o material abatido da capa para preencher as escavações, de forma controlada e
realizar sua sustentação.
Vários são os exemplos de métodos combinados. Os fatores que levam a essa combinação
envolvem o aumento da profundidade das minas, a variação de potência e mergulho dos corpos
em lavra, a diminuição do teor dos minérios disponíveis, entre outros.
Minas no Canadá, Brasil, China e outros países vêm testando essas opções, combinando
pilares de minério, materiais de enchimento e abatimento controlado do teto.
A Mina Pilar de Goiás, conforme Machado (2018), é lavrada a partir da utilização do
método conjugado de lavra câmaras e pilares (room and pillar) e furos longos (long hole).
Realce em subníveis seguido de enchimento (sublevel stoping and filling), recalque com
realces abatidos (shrinkage caving), enchimento junto com abandono de pilares (post-room
and pillar), backfilling longwall são outros exemplos, entre outras adaptações ou preferências
por nomes: top coal caving, stopes and pillars, bench mining, panel and pillar, multiple
narrow vein, drift and fill, retreat mining etc.
7. Operações em subsolo
Operações unitárias de lavra englobam (Silveira e Girodo, 1991):
• Operações principais (ou do “ciclo”) - perfuração e desmonte de rocha (desenvolvimento e
lavra), carregamento (“limpeza”), transporte (de materiais e de pessoal) em subsolo
(“horizontal”) e do subsolo à superfície (“vertical”);
• Operações auxiliares - sustentação e controle das deformações do maciço, ventilação e
condicionamento do ar, detecção e controle de gases nocivos, drenagem e exaustão das
águas, iluminação, suprimento de energia elétrica, ar comprimido e água, mapeamento
geológico e amostragem, levantamento topográfico, sistema de comunicação, manutenção e
reparos, conforto, higiene e segurança do trabalho e outras.
• Lavra convencional ou cíclica - usa explosivos: perfuração, carregamento e detonação,
remoção dos gases, limpeza da frente.
• Lavra contínua - é realizada com equipamentos que desagregam a rocha por escarificação.
Não há abalos gerados por ondas de choque das detonações, melhorando a segurança.
• Sistema misto - comum para lavra de carvão, tem corte para face livre executado por
máquina de corte (rafadeira) e a execução de furos para desmonte por explosivo.
• Decisão entre alternativas: aspectos técnicos e econômicos.
Escalas das escavações (Germani, 2002)
• Em rocha dura (compacta):
• Pequena escala: abertura mínima 2 x 2 m2;
• Média escala: abertura mínima 4 x 4 m2;
• Grande escala: abertura mínima 5 x 5 m2.
• Em rocha mole (friável)
Desmonte por Explosivos (Cíclico)
Perfuratrizes manuais
Percussivas (sobre colunas de avanço, acionamento pneumático) - Furação Frontal (Jack leg);
Furação Ascendente (Stoper)
Rotativas
Carretas de Perfuração - chassi sobre esteiras (crawler drill, track drill), chassi sobre rodas (wagon
drill)
Jumbos (e/ou Simbas) de Perfuração - Furação Frontal (drifting jumbo), Furação vertical e radial
(fan drill, ring drill)
Desmonte Contínuo (mineradores contínuos)
Tipo escudo frontal ou máquina para túneis (boring type, tunneling machine)
Tipo parafuso ou helicoidal (auger type)
Tipo corrente (ripping type)
Tipo tambor (transversal – drum type, axial – roadheader)
Cortadeiras (longwall: fresa – shearer, arado – plow)
Máquina para escavação de raises (raise borer) – figura 5.
Máquina para poços (shaft borer)
Perfuração e Desmonte
• Perfuratrizes rotativas: adequadas para rochas brandas; percussivas - rochas duras;
perfuratrizes percussivas não servem para colocação de ancoragens;
• Perfuratrizes manuais - coluna de avanço, utilizadas para furos de até 3 m de comprimento;
• Perfuratrizes raise borer - furo piloto (diâmetro 15 a 20 cm), através de acesso subterrâneo,
acopla-se broca no ponto de varação e retorna-se com equipamento alargando, geralmente
até 0,9 a 1,5 m;
• Carretas de perfuração: perfuração em bancada (ascendente ou ascendente), menor rigor de
paralelismo dos furos;
• Jumbos (e simbas) – são perfuratrizes rotativas, montadas em chassis autopropelido, com
acionamento pneumático, braços hidráulicos, utilizadas para furos de até 40 m. (Vide
figuras 3,5, 9 e 10).
• Tatiya (2013) mostra classificação de perfuratrizes de rocha de acordo com a energia de
acionamento: elétricas – rochas macias, pneumáticas – rochas médias a duras, hidráulicas –
idem pneumáticas.
Furos para desmonte por explosivo podem ter comprimentos e outras dimensões
variáveis, mas geralmente, para perfuração horizontal, têm entre 30–50 mm de diâmetro e até 5 m
em comprimento, enquanto os verticais estão entre 64 e 127 mm de diâmetro e 10 e 40 m de
comprimento.
Gransell (2016) realça que a indústria mineira contém muitos fatores com alto grau de
incerteza. Portanto, existe uma necessidade de análise de decisão. Autor avalia métodos de
perfuração, com foco no custo unitário, direto e indireto.
Figura 3 – Jumbo - equipamento com perfuratrizes.
Mineradores contínuos são adequados para rochas brandas, escarificáveis. Vide, na figura 4, um dos
modelos deste equipamento e seus dados operacionais: taxa de escavação- 50 m/dia, produção –
150 t/dia, camadas de 3 a 4 m de espessura.

Figura 4 – Minerador contínuo.


Figura 5 – Esquema da perfuração com raise borer.
Carregamento e transporte
• Carregadeiras rebaixadas tipo LHD (load-haul-dump): hábeis para transpor inclinações e
adequadas para distâncias até 450 m, mais indicadas para até 300 m (Hustrulid, 1981); não
são preparadas para receber carga dinâmica como a proveniente de chutes;
• Transporte vertical: esquipe (caçamba levantada via poço) é o modo mais eficiente de içar
minério;
• Caminhões rebaixados - operador é quem muda de posição, durante a manobra;
• Capacidade das LHDs usuais em minas subterrâneas - 3,6 t a 32 t, dependendo de tipo de
rocha e escala de produção (56 t em teste);
• Carregadeiras de descarga traseira - travessas concordam em 90º com a galeria de
transporte - cabeceira; para as LHDs, normalmente em 45º.
• Capacidade dos caminhões usuais em minas subterrâneas - 20 a 50 t (em implantação 80 t);
• Shuttle car – veículo pequeno de pequenos percursos, geralmente movido a bateria elétrica
(figura 7).
Carregadeiras frontais (e outros tipos de carregadeiras) são máquinas usadas
(prioritariamente) para carregamento de materiais em outro tipo de máquina ou local. Isso é feito
por uma caçamba ligada a braços controlados hidraulicamente, movidos por uma estrutura
articulada ou rígida sobre rodas. Em mineração, elas têm múltiplos usos, podem ser usadas para
carregar vários materiais (minério ou estéril) em equipamentos como caminhões, trens, correias
transportadoras, britadores, silos ou cabos extensos, enrolados ou não, de acordo com Royal
Comission (2011). São referidas, neste setor, como 'boggers', 'muckers', ‘scrams’ ou 'LHD's' e são
máquinas similares a carregadeiras frontais (mas de perfil rebaixado). Para aumento da segurança,
são controladas comumente de forma remota, usando-se câmeras e rádio em operações em subsolo
(vide figuras 6 e 8).
Outras observações
• Jumbos: adaptados e implementados: rockbolters – colocação de parafusos de ancoragem e
scalers – abatimento de chocos (figura 12) ou raise climbers – plataformas elevatórias;
• Tendência da “trackless mining”, mas existem minas com transporte por vagões sobre
trilhos, para produções muito altas;
• Equipamentos auxiliares: carregadores de explosivos, ventiladores, bombas de drenagem e
outros.
Porte de equipamentos
 Caminhões: convencionais – 7,4 a 14,5 m altura, 37 t a 235 t (calcário); rebaixados – menos
de 2 m de altura, 7 a 50 t (vide figura 13).
• Carregadeiras rebaixadas LHD: capacidade 0,4 a 11 m3 (1 a 25 t, 32 t e 56 t em teste);
• Vagões: capacidade 2 a 40 t;
• Esquipes (elevadores de carga- skips): 2 a 11 t, em profundidades de 640 a 2.250 m.
• Britagem primária - > 1.000-1.300 t/h, em média (tem se tornado comum em subsolo,
conjuntamente com o transporte em correias; vide figura 11);
• Perfuratrizes: furos – 2 a 6,5 ”
(atualizado de Germani, 2002; Lisboa, 2009, 2013; Lafuente, 2017).

Figura 6 – Carregadeira e outros equipamentos em oficina no subsolo.

Figura 7 – Veículo transportador shuttle car.


Figura 8 – Carregadeira despejando minério em subsolo.

Figura 9 – Perfuração com simba.

Figura 10 - Simba e detalhe de furos em leque


8. Mecanização e Tecnologia da Informação
Com objetivo de aumentar segurança e ergonomia, reduzir trabalho manual repetitivo e
aumentar eficiência e produtividade geral, várias operações foram modificadas ao longo dos anos:
• Retirada mecânica de chocos: geralmente oferece ao trabalhador maior proteção. Operador
remove a rocha solta, enquanto fica posicionado em cabine de proteção e a maior distância
que na retirada manual. Em 2002, cerca de 25% das minas brasileiras já usavam scaler
(perfuratriz adaptada para o batimento mecanizado de chocos). Constitui-se de equipamento
híbrido de barra convencional de batimento de chocos e rompedor hidráulico (World
Mining Equipment, out/2004).
• Sistemas computadorizados de controle e orientação em grandes equipamentos de
perfuração subterrânea e carregadeiras (Atlas Copco);
• Nova carregadeira LHD reduz esforço físico do operador, aproveitando da melhor maneira
a potência. Caçamba penetra nos detritos com mais facilidade e rapidez, permitindo
aumento do número de cargas por turno. São os seguintes os benefícios em termos de
produtividade e segurança derivados dos sistemas de controle (Atlas Copco);
• Engineering & Mining Journal (2006): instalação de parafusos de ancoragem controlada a
distância;
• Operação remota e teleremota de carregamento e transporte de minério;
• Utilização de equipamento de instalação de cabos – Brasil (Mining and Construction,
2007), Chile e Finlândia (Engineering and Mining Journal, 2005), entre outros países.

Figura 11 – Fluxo de grosseiros em correia em subsolo.

9. Histórico da Mecanização e Automação em Minas Subterrâneas


O mercado de equipamentos tem participação de compra e venda de equipamentos, como também
de aluguel. O histórico da evolução apresenta:
Anos 50 – introdução da lavra com furos para detonação de 2” de diâmetro e comprimentos
superiores a 30 m, na Suécia; isto levou ao aumento de eficiência nos métodos de subnível, câmaras
e pilares e abatimento por subníveis;
Anos 60 – intensa mecanização, com aumento de produtividade junto com o controle de custo, na
Suécia; surgimento da carregadeira rebaixada tipo LHD a diesel; conjunto mecanizado para
lavra por longwall teve seu apogeu nas décadas de 50 e 60 do século XX (Pereira, 2010).
Anos 70 – desenvolvimento da lavra subterrânea em grande escala, no Canadá, com o uso de furos
de diâmetro superior a 220 mm; 1975/76 – Suécia, Canadá e EUA realizaram pesquisa de lavra por
alargamentos abertos com furos de grande diâmetro e demonstraram grande interesse na nova
técnica;
1978/85 – pesquisa, na Suécia, de desenvolvimento de sistemas de lavra e equipamentos, na mina
abandonada de Luossavaara; desenvolvido um projeto interdisciplinar servindo aos interesses das
mineradoras e dos fabricantes de equipamentos, observando-se: condições ambientais, controle de
estabilidade, melhoria do desmonte, do cable bolting e do carregamento contínuo (Aaro, 1985);
1980- surgimento da carregadeira rebaixada tipo LHD elétrica;
Anos 90/00 – scalers, robôs para concreto projetado, carregadeiras LHD, rompedores e suportes
auto- marchantes controlados a distância e na comunicação (Angioletti, 1997); Kiruna, Suécia –
controle por satélite (Wyillie, 1994; Gonçalves, 2000), Alemanha- estudo de ampliação da
capacidade de suportes automarchantes (figura 14).

Figura 12 – Retirada de chocos, com scaler.

Figura 13 – Caminhão em subsolo.

Camargos (2017) apresenta tabela com a situação atual e tendências na automação em


minas subterrâneas. Pinto (2018) compara vantagens e desvantagens do uso de equipamentos
elétricos, como LHDs, com equipamentos movidos a diesel. Lafuente (2017) pondera que ainda
faltam informações de aplicação prática e resultados reais nas minas para a avaliação entre estes
equipamentos, incluindo ainda equipamentos híbridos (diesel-elétricos).
5. Investimento e custo na implantação de tecnologia em operações de lavra
subterrânea
A implantação de tecnologia em operações de lavra subterrânea, como as de retirada de
minério por equipamento operado por controle remoto (minerador contínuo, carregadeira,
caminhão), as técnicas de controle de deformações no maciço (por filmagem, de verificação das
dimensões de cavidades por varredura à distância), de abatimento mecanizado de rochas (utilizando
equipamentos denominados scalers), pode aumentar a produtividade, além de conferir maior
segurança e conforto aos trabalhadores e pode reduzir os esforços físicos e as condições de risco de
acidentes com queda de rochas.

Figura 14 – Suporte hidráulico automarchante.


A figura 14 mostra o ciclo operacional em minas subterrâneas que, ao longo do tempo, vai
sendo modernizado e representado por menos etapas (sentido horário, a partir do alto, à esquerda:
perfuração, carregamento com explosivo, detonação, exaustão de gases, carregamento e transporte
de minério, abatimento de chocos, atualização topográfica).

Figura 14– Ciclo operacional em mina subterrânea: perfuração/desmonte, carregamento/transporte,


operações auxiliares- ventilação, saneamento de teto, sustentação e monitoramento (Votorantim,
2010).
Historicamente os saltos de produtividade na lavra subterrânea foram alcançados na lavra
por longwall, o método mais produtivo dentre todos, com a criação do conjunto mecanizado para
lavra (cortadeira, suporte automarchante e transportador de corrente) e da carregadeira rebaixada
tipo LHD, que deu grande flexibilidade à lavra em diversos métodos. Equipamentos de perfuração,
como os jumbos, seguidos dos simbas, permitem a execução de furos maiores e de mais tarefas,
como instalação de parafusos e cabos de ancoragem (roofbolters, cablebolters), telas e outras
adaptações (como os scalers). Eventos reportaram esses ganhos como o International Symposium
on Large Scale Underground Mining, de Lulea, Suécia, 1985; Congresso Brasileiro de Mineração,
de 1997; Equipo Mining, Betim (Minérios & Minerales, agosto/2012); Symposium on Mine
Planning and Equipment Selection, desde os anos 90 do século XX e Congresso Brasileiro de Mina
Subterrânea, desde 2000, dentre outros.
O cuidado não elimina o risco, diminui. Mas a tecnologia pode contribuir muito para a
segurança e, muitas vezes, para maior produtividade. As experiências na análise de acidentes do
setor mineral brasileiro revelam a continuação da ocorrência de graves acidentes nessas operações e
da exposição de trabalhadores a fatores de riscos ambientais, indicando a necessidade contínua de
estudos quanto à eficácia presumida dessa tecnologia. A curva de tendência de acidentes fatais está
em franca queda, década por década, mesmo com o aumento do número de minas e de empregados
na mineração, no Brasil (Silva, 2005) e em outros países.
Conforme Luz e Lins (2010), os novos projetos em implantação no país trazem normalmente
tecnologias mais avançadas em termos de controles de operação e, em decorrência, mais eficientes
para o aproveitamento dos recursos minerais. A maior parte desses avanços está embarcada nos
equipamentos. Como de praxe, os equipamentos são desenvolvidos pelos países industrialmente
avançados (muitos deles inexpressivos no atual cenário mundial produção de minério) e
importados, ou fabricados aqui sob licença. Esse segmento, de equipamentos, é uma oportunidade
de desenvolvimento ainda pouco explorada no país, um desafio de longo prazo, em face do
potencial de o país crescer e se consolidar como um líder mundial na mineração.

6. Custos x impactos
É notória a importância da mineração para o país e em particular para o Estado de Minas
Gerais, onde se iniciou há mais de dois séculos esta atividade econômica básica para o
desenvolvimento da sociedade.
Minérios que contêm ouro, chumbo, zinco, prata, cobre, ferro, níquel, molibdênio, calcário,
manganês, evaporitos, rochas ornamentais, gemas e o carvão são exemplos de lavra em todo o
mundo com a utilização de escavações subterrâneas (poços, túneis, rampas, galerias).
A lavra subterrânea normalmente tem um menor impacto ambiental que os trabalhos em
superfície. A produção de bens minerais mostra, para os anos futuros, a perspectiva de se vir a
processar, cada vez em maior escala, através de lavra subterrânea, em razão: da progressiva
exaustão das reservas facilmente acessíveis à explotação a céu aberto; da preservação do meio
ambiente, impondo cada vez mais restrições à lavra a céu aberto, embora, sabidamente não seja a
indústria extrativa mineral a atividade econômica mais agressora do meio ambiente (Silveira, 2000).
Se, então, aceitarmos que a tendência natural, com o decorrer dos anos, é o aumento relativo
das minas lavradas em subsolo, veremos a importância a ser dada à questão do impacto da lavra
subterrânea. Em contrapartida, o aumento do conhecimento acerca das características mecânicas e
do comportamento dos maciços rochosos face às escavações neles realizadas muito terá a contribuir
para a maior segurança dos trabalhos.

7. Saúde, segurança e meio ambiente


A indústria da mineração vem desde muito tempo focando na prevenção de incidentes nos
procedimentos no local de trabalho e treinamento, e tem alcançado sucesso considerável. Operações
de mineração subterrânea em todo o mundo apresentam riscos semelhantes à segurança do
trabalhador e à saúde. Apesar de diferentes técnicas serem utilizadas para extrair metais básicos,
metais preciosos, minerais não-metálicos, diamantes e carvão, os perigos não diferem muito.
Quanto mais profunda for a mina, quanto maior o risco. O aprofundamento das minas traz
conseqüências como o aumento das tensões, a necessidade de pilares de maiores dimensões, as
preocupações com a ventilação, riscos como a maior sismicidade.
Vibração, insalubridade e ruído, entre outras questões estão recebendo mais atenção das
agências regulatórias. A mineração subterrânea deve se tornar o sistema dominante, devido a vários
fatores, trazendo novos desafios. Em contrapartida, o aumento do conhecimento acerca das
características mecânicas e do comportamento dos maciços rochosos face às escavações neles
realizadas muito terá a contribuir para a maior segurança dos trabalhos.
Trabalhos a baixas temperaturas, como nas minas russas trazem preocupação, assim como
em terrenos menos consolidados. Mas diversas inovações como o congelamento de terrenos, o
controle remoto na movimentação de minério e na instalação de suporte, monitoramento
microssísmico e diminuição das tensões resultantes de detonações mostram um cenário promissor.
Outras referências: Folha de São Paulo: Conhecer por dentro – minas de carvão eram lugares
poluídos, inseguros, mal iluminados; Livro Germinal, Emile Zola; Notícias da China – Estado de
Minas 20/03/2005; Carvão mineral (RS e SC): siderurgia e produção de vapor para geração de
energia elétrica; Trabalhos de Conclusão de Curso, DEMIN 2014 – impactos ambientais: Natália
Moraes e Bruno Campos.
Na lavra subterrânea, a tendência é a mecanização e automação, por meio da adoção de
eletrônica embarcada nos equipamentos de perfuração, carregamento e transporte, procurando
reduzir os riscos, principalmente de carregamento nos realces. Estudos de mecânica de rochas
tornam-se muito valiosos para garantir a segurança das aberturas subterrâneas. Nesse sentido,
medidores de deformação/tensão podem ser instalados produzindo informações on-line para a
equipe técnica, que poderá assim acompanhar o comportamento mecânico do maciço. O
suporte/reforço do maciço é feito principalmente com parafusos de teto, cabos, concreto projetado e
telas (Koppe, 2007).
A utilização de mineradores contínuos também é uma tendência observada, buscando-se
diminuir a utilização do desmonte de rochas com explosivos mesmo em rochas duras. A prática já é
comum nas rochas brandas, o que acarreta uma maior produção nas minas subterrâneas. O
monitoramento automático das condições ambientais relativas ao maciço rochoso e de ventilação
tende a se tornar uma prática comum nas minas em subsolo. O planejamento de lavra baseado na
modelagem dos atributos geometalúrgicos de um depósito está em pleno desenvolvimento,
sustentado pela introdução de inúmeros softwares desenvolvidos essencialmente no exterior. A
geoestatística assume importância vital nessa área. Diversos grupos atuam no exterior enfocando
este tema para a mineração tradicional e no petróleo. A evolução da mineração mundial busca uma
total integração dos sistemas de mineração, utilizando sistemas de gerenciamento de mina que
envolvem programas modulares, equipamentos GPS de alta precisão, equipamentos de dispatch e
monitoramento on-line dos sistemas operacionais. Fundamental também é destacar os novos
conceitos em vigor na mineração mundial, que incluem, fortemente, educação e treinamento das
equipes mineiras, desde operadores até técnicos de nível superior. Mineiros educados e treinados
implicam melhorias nas operações mineiras, nas condições de segurança e no ambiente de trabalho.
13. Comentários Finais
Nos próximos anos teremos importantes projetos de mineração com lavra subterrânea entrando
em operação. A mineração subterrânea é bem mais específica e complexa em termos de
hidrogeologia, geotecnia, ventilação, desmonte de rochas, mitigação de impactos ambientais,
segurança do trabalho e acompanhamento nas frentes de lavra, mas também apresenta algumas
vantagens, sendo às vezes a única forma econômica de aproveitamento do bem mineral.
Práticas aplicadas na mineração mundial incluem conhecimento e treinamento, inovações que
implicam melhorias nas operações mineiras, nas condições de segurança, no ambiente de trabalho e
na eficiência do trabalho (em termos de diluição, recuperação, custo e produtividade). Novos
projetos em implantação no país trazem tecnologias mais avançadas em termos de controles de
operação e, em decorrência, mais eficientes para o aproveitamento dos recursos minerais.
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