Colector de Polvos

REDISEÑO DEL SISTEMA DE VACÍO PARA LA MÁQUINA PRODUCTORA DE
PAÑALES M 2102 DE LA EMPRESA TECNOSUR S.A.
CAMILO ANDRÉS LASSO VILLACI
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2017
REDISEÑO DEL SISTEMA DE VACÍO PARA LA MÁQUINA PRODUCTORA DE
PAÑALES M 2102 DE LA EMPRESA TECNOSUR S.A.
CAMILO ANDRÉS LASSO VILLACI
Pasantía Institucional para optar al título de Ingeniero Mecánico
Director
NOYLAN FORERO POLO
Ingeniero Mecánico-Magister
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE ENERGÉTICA Y MECÁNICA
PROGRAMA INGENIERÍA MECÁNICA
SANTIAGO DE CALI
2017
Nota de aceptación:
Aprobado por el Comité de Grado en cumplimiento

de los requisitos exigidos por la Universidad
Autónoma de Occidente para optar por el título de
Ingeniero Mecánico.
NELLY CECILIA ALBA DE SÁNCHEZ

Jurado
NOYLAN FORERO
Jurado
Santiago de Cali, 31 de Marzo de 2017
3
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por darme salud y a todas las personas que hicieron posible
este proyecto, gracias por su aporte y enseñanza:
A Amparo y Zoraya Villaci, por el esfuerzo y el sacrificio realizado.

A Carlos Lasso, por brindarme su respaldo.
Ingeniero Noylan Forero, por brindarme su experiencia y conocimiento durante el

desarrollo de la pasantía.
4
CONTENIDO
pág.
GLOSARIO 20
RESUMEN 22
INTRODUCCIÓN 23
1 OBJETIVOS 25
1.1 OBJETIVO GENERAL 25
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 25
2 MARCO TEÓRICO 26
2.1 PRINCIPIOS DEL FLUJO DE AIRE 26
2.1.1 CONSERVACIÓN DE LA MASA 26
2.1.2 CONSERVACIÓN DE LA ENERGÍA 28
2.2 GENERALIDADES DEL TRANSPORTE NEUMÁTICO 30
2.2.1 Flujo en fase diluida 30
2.2.2 Flujo en fase densa 31
2.3 DESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA COLECTOR DE POLVO 32
2.4 LEYES DE LOS VENTILADORES 47
2.5 MÉTODOS DE DISEÑO DE LOS DUCTOS 48
2.6 CONSIDERACIÓN DE DISEÑO 50
2.7 CÁLCULO DE PÉRDIDAS 54
5
2.8 SELECCIÓN DEL EQUIPO COLECTOR DE POLVO 63
3 DESCRIPCION DEL SISTEMA EXTRACTOR DE AIRE, FIBRA Y SAP 65
3.1 DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS 66
4 MEDICIONES DE CAMPO Y CÁLCULOS DEL SISTEMA DE VACÍO 78
5 DATOS DE CADA SISTEMA EN SERVICIO 89
5.1 SISTEMA DE COLCHÓN SUPERIOR 89
5.2 SISTEMA DE COLCHÓN INFERIOR 92
5.3 SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE POLVILLO 95
5.4 FILTRO ROTATORIO (COLECTOR DE POLVO) 98
6 PROCEDIMIENTO PARA ANÁLISIS CUANTITATIVO DEL SISTEMA DE

VACÍO ACTUAL 101
6.1 MÉTODO DE DISEÑO 101
6.2 CÁLCULOS DE PÉRDIDA DE CARGA 102

VACÍO – REDISEÑO 128
8 DIAGNÓSTICO DE LOS CONJUNTOS DE MOTOR Y VENTILADOR

PARA LA COLECCIÓN DE SAP ,VACÍO Y POLVOS – SISTEMA ACTUAL 130
9 REDISEÑO Y RESULTADOS 133
6
10 CONCLUSIONES 137
11 RECOMENDACIONES 139
BIBLIOGRAFÍA 140
7
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Rangos de las velocidades mínimas de transporte en el diseño de

ductos 50
Tabla 2 . Rango de las velocidades de transporte con base a la densidad

del material 51
Tabla 3. Factores de corrección por elevación 52
Tabla 4. Factores de corrección por humedad relativa 53
Tabla 5. Rugosidad superficial absoluta 57
Tabla 6. Coeficiente de pérdidas en bifurcaciones convergentes por

entrada en ramal (F ramal) 63
Tabla 7. Especificaciones técnicas de placa del motor formación colchón

superior 67
Tabla 8. Consumo real de motor amperaje y Rpm (colchón superior) 67
Tabla 9. Especificaciones técnicas ventilador formación colchón superior 68
Tabla 10. Especificaciones técnicas de placa del motor formación

colchón inferior 69
Tabla 11. Consumo real de motor amperaje y Rpm (colchón inferior) 69
Tabla 12. Especificaciones técnicas ventilador formación colchón inferior 70
Tabla 13. Especificaciones técnicas de placa del motor extracción polvillo 71
Tabla 14 . Consumo real de motor amperaje y Rpm (Extracción polvillo) 71
Tabla 15. Especificaciones técnicas ventilador extracción polvillo 72
Tabla 16. Especificaciones técnicas de placa del motor extracción recinto

Ibis 73
Tabla 17 . Consumo real de motor amperaje y Rpm (IBIS) 73
8
Tabla 18.Especificaciones técnicas ventilador recinto Ibis 73
Tabla 19. Especificaciones técnicas de placa del motor limpieza lona 75
Tabla 20. Consumo real de motor amperaje y Rpm (Limpieza lona) 75
Tabla 21. Especificaciones técnicas ventilador limpieza lona 76
Tabla 22.Especificaciones técnicas filtro rotatorio 77
Tabla 23. Medición de caudal turno 1 y 2, día 29 de junio del 2016 85
Tabla 24. Medición de caudal turno 1, día 30 de junio del 2016 86
Tabla 25. Medición de caudal turno 1, día 1 de julio del 2016 86
Tabla 26. Ruta de vacío etapa de formación de colchón 87
Tabla 27. Corriente en motores de sistema de vacío 87
Tabla 28. Medición de velocidad de transporte en succión, descarga y

ramal para formación colchón superior 89
Tabla 29. Resumen de velocidades formación colchón superior 89
Tabla 30. Caudal en colchón superior 90
Tabla 31. Presión estática en secciones del tambor colchón superior 90
Tabla 32. RPM en eje de motor y ventilador colchón superior 91
Tabla 33. Corriente actual de cada una de las líneas motor colchón
superior 91
Tabla 34. Medición de velocidad de transporte en succión, descarga y

ramal para formación colchón inferior 92
Tabla 35. Resumen de velocidades formación colchón inferior 92
Tabla 36. Caudal en colchón inferior 93
Tabla 37. Presión estática en secciones del tambor colchón inferior 93
Tabla 38. RPM en eje de motor y ventilador colchón inferior 94
Tabla 39. Corriente actual de cada una de las líneas motor colchón inferior 94
9
Tabla 40. Medición de velocidad de transporte en succión y descarga
extracción polvillo 95
Tabla 41. Resumen de velocidades extracción polvillo. 95
Tabla 42. Caudal en extracción polvillo 96
Tabla 43 . RPM en eje de motor y ventilador extracción polvillo 96
Tabla 44. Corriente actual de cada una de las líneas motor extracción
polvillo 97
Tabla 45. Resumen ventilador formación colchón superior 97
Tabla 46.Resumen ventilador formación colchón inferior 97
Tabla 47.Resumen ventilador extracción polvillo 98
Tabla 48 . Presión estática en succión 106
Tabla 49 . Presión estática en descarga 108
Tabla 50. Ficha técnica ventilador formación colchón superior 109
Tabla 51 . Presión estática en succión 113
Tabla 52. Presión estática en descarga 115
Tabla 53 . Ficha técnica ventilador formación colchón inferior 116
Tabla 54. Presión estática en succión ducto principal 119
Tabla 55. Presión estática en descarga ducto principal 121
Tabla 56. Presión estática en ramales dentro de maquina 124
Tabla 57. Presión estática en ramales encima de maquina 127
Tabla 58. Ficha técnica ventilador extracción polvillo 127
Tabla 59. Ficha técnica ventilador formación colchón superior (Rediseño) 128
Tabla 60. Ficha técnica ventilador formación colchón inferior (Rediseño) 129
Tabla 61. Ficha técnica ventilador extracción polvillo (Rediseño) 129
10
Tabla 62. Comparación motor real y seleccionado formación colchón
superior 133
Tabla 63 . Comparación motor real y seleccionado formación colchón

inferior. 134
Tabla 64 . Comparación motor real y seleccionado extracción polvillo. 135
11
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1. Flujo en unión de conductos 28
Figura 2. SP, VP Y TP en un punto 29
Figura 3. Fase diluida 31
Figura 4. Fase densa 31
Figura 5 . Típico sistema colector de polvos 32
Figura 6. Tipos de campanas de captación 33
Figura 7. Valores recomendados para velocidad de captura 34
Figura 8. Variación del caudal con la distancia de la campana 35
Figura 9. Característica de mangas filtrantes 36
Figura 10.Principio de captación a través de filtros de mangas 37
Figura 11. Principio de captación tipo ciclónico o ciclón 38
Figura 12. Principio de captación a través de colector húmedo 38
Figura 13. Principio de captación a través de precipitadores

electrostáticos 39
Figura 14. Curva característica aproximada de ventilador y sistema para

formación de colchón superior 40

formación de colchón inferior 41
Figura 16. Curva característica aproximada de ventilador y sistema

Figura 17. Ventilador centrifugo 42
Figura 18. Ventiladores centrífugos: diseño del rodete y aplicación 43
12
Figura 19. Tipos de arreglos en transmisión. 44
Figura 20. Sentido de giro y posición de descarga de un ventilador

centrífugo 46
Figura 21. Distribución del flujo en la vena contracta 55
Figura 22. Tramo de ducteria recta 58
Figura 23. Esquema sistema de vacío Maquina 7(M 2102) 65
Figura 24. Configuración del ventilador y motor del sistema de formación

del colchón superior 66
Figura 25. Unidad de formación colchón superior 67
Figura 26 . Configuración del ventilador y motor del sistema de formación

del colchón inferior 68
Figura 27 . Unidad de formación de colchón inferior 69
Figura 28. Configuración del ventilador y motor del sistema de extracción

polvillo 70
Figura 29. Etapa de extracción polvillo 71
Figura 30. Configuración del ventilador y motor de recinto Ibis 72
Figura 31. Configuración del ventilador y motor de limpieza lona 74
Figura 32. Boquillas de limpieza lona 74
Figura 33. Sistema de descarga tipo mangas 75
Figura 34. Filtro de limpieza Ibis-Osprey 76
Figura 35. Vista interna tambor rotatorio 77
Figura 36. Medidor digital FLUKE 922 78
Figura 37. Conexión de fluke 922 con el tubo de pitot 79
Figura 38. Medición de presión dinámica dentro del ducto 79
Figura 39. Medición en ducto 80
Figura 40. Manómetro aneroide MAGNEHELIC 81
13
Figura 41. Implementación de manómetros aneroides en las etapas de
formación de colchón superior e inferior 82
Figura 42. Puntos de medición de presión estática en etapa de formación

de colchón 82
Figura 43. Pinza amperimétrica Fluke 337. 83
Figura 44. Medición de corriente 83
Figura 45. Tacómetro Shimpo DT-105 A 84
Figura 46. Medición de RPM en eje de motor y ventiladores 84
Figura 47. Material captado por el filtro 99
Figura 48. Estado actual del techo maquina 7 99
Figura 49. Estado actual paredes maquina 7 100
Figura 50. Estado actual ducto de salida 100
Figura 51. Implementación deflector zona de formación de colchón 138
14
LISTA DE ECUACIONES
pág.
Ecuación 1 26
Ecuación 2 27
Ecuación 3 27
Ecuación 4 28
Ecuación 5 28
Ecuación 6 29
Ecuación 7 34
Ecuación 8 46
Ecuación 9 47
Ecuación 10 48
Ecuación 11 48
Ecuación 12 48
Ecuación 14 51
Ecuación 15 52
Ecuación 15 53
Ecuación 16 54
Ecuación 17 55
Ecuación 18 55
Ecuación 19 56
Ecuación 20 56
Ecuación 21 56
15
Ecuación 22 56
Ecuación 23 57
Ecuación 24 58
Ecuación 25 58
Ecuación 26 59
Ecuación 27 59
Ecuación 28 59
Ecuación 29 59
Ecuación 30 59
Ecuación 31 60
Ecuación 32 60
Ecuación 33 61
Ecuación 34 61
Ecuación 35 61
Ecuación 36 62
Ecuación 37 63
Ecuación 38 64
16
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A . Nomenclatura de campanas 141
Anexo B. Tipos de campanas 142
Anexo C . Factor de pérdidas en la entrada a la campana. 143
Anexo D. Factor de pérdidas en la entrada a la campana 144
Anexo E . Coeficiente de pérdidas en codos (Fel) 145
Anexo F. Codo de 90°conformado por diferente número de partes 145
Anexo G. Coeficiente de pérdidas en expansión y reducción. 146
Anexo H . Relación de longitud equivalente para diferentes accesorios 147
Anexo I . Factor de fricción 𝒇𝒕. 148
Anexo J. Ensamble formación colchón superior 149
Anexo K. Marcación ramales formación colchón superior 150
Anexo L. Marcación ducto principal formación colchón superior 151
Anexo M. Ensamble formación colchón inferior 152
Anexo N. Marcación ramales formación colchón inferior 153
Anexo O. Marcación ducto principal formación colchón inferior 154
Anexo P. Ensamble extracción polvillo 155
Anexo Q. Sistema de marcación extracción polvillo 156
Anexo R. Medidas de ductos extracción polvillo 157
Anexo S. Marcación ramales extracción polvillo 158
Anexo T. Características del aire de transporte 159
17
Anexo U. Características del material a transportar 159
Anexo V. Factor de densidad 159
Anexo W. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica succión en

formación de colchón superior. 160
Anexo X. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica descarga

formación de colchón superior 163
Anexo Y. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica succión en

Anexo Z . Hoja de cálculo por el método de presión dinámica descarga en

Anexo AA. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica succión

Anexo BB . Hoja de cálculo por el método de presión dinámica descarga

Anexo CC. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica succión

extracción polvillo dentro de maquina 175
Anexo DD. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica succión

extracción polvillo encima de maquina 181
Anexo EE .Ensamble rediseño formación colchón superior 183
Anexo FF. Marcación rediseño ramales formación colchón superior 186
Anexo GG . Marcación rediseño ducto principal formación colchón

superior 187
Anexo HH. Ventilador centrifugo formación colchón superior e inferior

(Rediseño) 188
Anexo II. Datos motor formación colchón superior e inferior 189
Anexo JJ. Ensamble rediseño formación colchón inferior 190
Anexo KK . Marcación rediseño ramales formación colchón inferior 191
Anexo LL . Marcación rediseño ducto principal formación colchón

inferior 192
18
Anexo MM . Sistema de marcación rediseño extracción polvillo 193
Anexo NN . Medidas de ductos rediseño extracción polvillo 194
Anexo OO . Marcación ramales rediseño extracción polvillo 195
Anexo PP . Ventilador centrifugo extracción polvillo (Rediseño) 196
Anexo QQ . Datos motor extracción polvillo. 197
Anexo RR . Plano general filtro de mangas recomendado por COIN S.A.S 198
Anexo SS . Cotización de equipos suministrada por COIN S.A.S 199
Anexo TT. Cuadro de precios suministrado por COIN S.A.S 200
Anexo UU. Costos operacionales sistema de vacío actual 200
Anexo VV . Inversión propuesta rediseño 201
Anexo WW. Costos operacionales rediseño 201
Anexo XX. Diferencial de presión electrónico 202
Anexo Yy . Puntos De Medición De Caudal Y Presión Sistema Formación

Colchón Superior 203
Anexo Zz. Puntos De Medición De Caudal Y Presión Sistema Formación

Colchón Inferior 204
Anexo Aaa. Puntos De Medición De Caudal Y Presión Sistema Extracción

Polvillo 205
19
GLOSARIO
COLECTOR DE POLVO: dispositivo diseñado para separar partículas de un flujo

de aire, antes de su descarga a la atmósfera por medio de cartuchos o mangas.
DENSIDAD: cociente entre la masa de una sustancia y su volumen.
FACTOR DE DENSIDAD: cociente entre la densidad real del aire y la densidad

del aire estándar.
FLUIDIZACIÓN: proceso mediante el cual una corriente de aire integra partículas

sólidas al fluido.
in 𝐇𝟐 𝐎: unidad de presión igual a la presión ejercida por una columna de agua de

una pulgada de altura a temperatura estándar.
MICRA: unidad de longitud igual a la milésima parte de un milímetro o la

millonésima parte de un metro.
PERMEABILIDAD: capacidad que tiene un material de permitirle a un flujo que lo

atraviese sin alterar su estructura interna.
POLVO: pequeñas partículas sólidas producidas por la ruptura de partículas de

mayor tamaño mediante procesos mecánicos tales como perforación, transporte,
etc.
PRESIÓN DINÁMICA: presión en la dirección del flujo que es necesaria para

hacer que un fluido en reposo fluya a una determinada velocidad. Se expresa
normalmente en mm c d a.
PRESIÓN ESTÁTICA: presión ejercida por un fluido estático, perpendicularmente

a las paredes y al fondo del recipiente que lo contiene. Para un fluido en
movimiento se mide en dirección perpendicular al flujo; para aire se expresa en
mm c d a.
20
PRESIÓN TOTAL: suma algebraica de las presiones estática y dinámica
SAP (POLÍMERO SÚPER ABSORBENTE): polímero que absorbe y retiene hasta

500 veces su peso (30 a 60 veces su propio volumen).
TRANSPORTE NEUMÁTICO: es el movimiento de partículas sólidas mediante

una corriente de aire u otro gas.
VELOCIDAD MÍNIMA EN EL DUCTO: velocidad mínima del aire o gas, necesaria

para transportar partículas, fpm.
21
RESUMEN
El presente trabajo tiene como finalidad diseñar una propuesta de mejoramiento

del sistema de control de vacío de la máquina Fameccanica, modelo M2102, para
fabricación de pañales desechables perteneciente a la empresa Tecnosur S.A., en
esta máquina el sistema de vacío es el encargado, por medio de la configuración
de campanas, ductos y ventiladores, de aportar presión negativa para la formación
de colchón absorbente con espesor adecuado, para el posicionamiento de
materias primas de acuerdo con la sincronización de las diferentes etapas de la
máquina y para la limpieza de sobrantes del pañal ya formado. Dado que la
succión de aire en tales puntos implica la extracción de celulosa y SAP, en
términos estrictos, se trata de un sistema de transporte de solidos que
posteriormente es retirado en un colector de polvos.
A la fecha, se ha identificado pérdidas de material en las etapas mencionadas.
Para cumplir con el rediseño del sistema actual de vacío, se hace el

reconocimiento físico de sus elementos constituyentes y se toma una serie de
mediciones de caudal y presión, que permite la realización de los cálculos
correspondientes.
Como puntos especiales se menciona el hallazgo de una serie de ramales fuera

de uso y la presencia de SAP en el tejado de la planta, que evidencia
inconvenientes en el separador de polvos. Algunos equipos requeridos fueron
cotizados.
Palabras clave: Colector de polvos, pérdidas, transporte de sólidos.
22
INTRODUCCIÓN
La tendencia actual de las empresas es contar con máquinas más eficientes y que
aseguren una producción continua, mejorando así la competitividad, calidad,
tiempo y costos de producción; en tal orden de ideas, la empresa TECNOSUR S.A
perteneciente al grupo TECNOQUIMICAS S.A está interesada en evaluar el
estado del sistema de vacío de la máquina FAMECCANICA M2102.
Con sede ubicada en Villarrica, Colombia, TECNOSUR S.A es líder en la

producción y distribución de productos para bebé (pañales absorbentes
desechables y pañitos húmedos); diariamente en la planta se elaboran alrededor
de 3 millones de pañales, los cuales abastecen al 52 % del mercado nacional.
El proceso productivo típico de una máquina para la producción de pañales

considera cinco etapas:
 Etapa 1: Molienda. Una hoja de pulpa de celulosa alimenta un molino para

ser convertido en fibras, que son transportadas hacia un tambor formador
mediante vacío.
 Etapa 2: Formación. Mezcla de fibras de celulosa-SAP (Polímero súper

absorbente), obteniendo un laminado (denominado colchón).
 Etapa 3: Aplanado. La mezcla anterior pasa por rodillos que definen el

espesor óptimo del colchón.
 Etapa 4: Corte y Pegado. El colchón es cortado individualmente, luego se le

inyecta adhesivo termo fusible en spray y se agrega los broches de ajuste y
antifugas laterales, formando el pañal horizontalmente.
 Etapa 5: Doblado y Empaque. Se realiza el doblado del pañal y su empaque

como producto terminado.
El vacío se requiere para formar el colchón absorbente (etapa 2), para posicionar
materia prima en cada una de las etapas y para tomar el material sobrante, filtrarlo
23
y acumularlo en mangas, de donde es descargado en Big-Bags (Tulas por 1000
Kg).
Es precisamente en las tres aplicaciones de vacío, donde la empresa ha detectado

los siguientes problemas:
 Bajo peso del colchón debido a la elevada succión de la mezcla de pulpa-

SAP, que permite para la etapa 3 (SAP: 9 gr y pulpa de celulosa: 16,5 gr) y para la
etapa 4 (SAP: 10,6 gr y pulpa de celulosa: 17,5 gr).
 Bajo nivel de vacío para sostener la mezcla de celulosa y SAP, pues cae al
piso o sobre la máquina, afectando la línea de producción y el estado de limpieza
requerido, que afectan la seguridad y eficiencia de la máquina.
Para solucionar estos problemas, en el presente documento se establece como

objetivo principal rediseñar el sistema de vacío para la máquina productora de
pañales M 2102 de la empresa TECNOSUR S.A., que se cubre con las siguientes
etapas :
Etapa 1:
 Reconocimiento de los elementos del sistema actual de vacío, como los

ventiladores, motores, ductos y filtro de la máquina FAMECCANICA M 2102,
incluyendo la información disponible en planos, catálogos y en los sistemas de
mantenimiento y producción.
 Medición de los caudales y presiones del sistema actual de vacío, utilizando

instrumentación de la empresa.
Etapa 2:
 Análisis de la información disponible y de las mediciones de campo
 Plan de mejoramiento del sistema de vacío
 Identificación de las sugerencias de mejoramiento
24
1 OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Rediseñar el sistema de vacío para la maquina productora de pañales M 21012 de

la empresa TECNOSUR S.A.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Reconocer la instalación de los ventiladores, motores, ductos y filtro del

sistema de vacío actual.
 Realizar mediciones de los flujos y presión de vacío actuales, utilizando la

instrumentación de Tecnosur.
 Realizar análisis cuantitativo del sistema de vacío actual.
 Presentar un plan de mejoramiento del sistema de vacío de la máquina

M2102.
25
2 MARCO TEÓRICO
2.1 PRINCIPIOS DEL FLUJO DE AIRE
Los sistemas de ventilación industrial están gobernados por dos principios

básicos de la mecánica de fluidos: conservación de la masa y conservación de la
energía. Antes de mencionar cada uno de los principios, se presentan las
hipótesis simplificadoras de acuerdo a la condición de flujo de aire en los ductos.
1. Se desprecian los efectos de la transferencia de calor. Si la temperatura en el

interior del ducto es significativamente distinta de la del aire en los alrededores
del ducto, se producirá un intercambio de calor, que afectara el caudal de aire
dentro del ducto.
2. El volumen y peso del contaminante presente en el flujo de aire es

despreciable, por lo tanto, prevalece la consideración del sistema como extractor
de aire( Véase el Anexo U )
3. Debe efectuarse corrección de densidad por efectos de: elevación, humedad,

temperatura y presión.1
2.1.1 Conservación de la masa. Este principio exige que el balance neto de flujo
másico en una sección de ducto debe ser cero, considerando que la densidad es
constante; es decir, que el caudal que entra en un ducto debe ser el mismo que
atraviesa el ducto que sale de ella. Cuando un conducto se divide entre dos, el
caudal que llega debe ser igual a la suma de los dos caudales de salida. La Figura
1 ilustra estos conceptos.
El principio de la conservación de la masa se calcula con la ecuación de

continuidad:
𝜌VA = constante Ecuación 1
1 GOBERNA, Ricardo .Industrial Ventilation. Manual de recomendaciones prácticas para

prevención de riesgos profesionales. 20th ed España: Lansing, 1988 p. 1-4
26
Donde:
𝜌 = Densidad (Lb/ft 3 )
V= Velocidad (fpm)
A= Área (ft 2 )
El área transversal de un ducto de sección circular por la que pasa un fluido, es:
A=
πd2 Ecuación 2
4
Donde:
d = Diametro del ducto (ft)
El volumen por unidad de tiempo a través de un determinado punto en un ducto,

se define como caudal de aire o flujo volumétrico.
VA=Q Ecuación 3
Donde:
V= Velocidad (fpm)
A= Área (ft 2 )
27
Figura 1. Flujo en unión de conductos
Fuente: GOBERNA, Ricardo .Industrial Ventilation. Manual de recomendaciones

prácticas para prevención de riesgos profesionales. 20th ed España: Lansing,
1988 p. 1-4
2.1.2 Conservación de la energía. Exige tener en cuenta todos los cambios de

energía que se producen a medida que el aire fluye de un punto a otro del ducto.
En términos de presiones posteriormente definidas.
A continuación, se definen tres conceptos de interés: presión estática, dinámica y

total.
Presión estática (SP): Presión que tiende a ampliar el diámetro de ducto de

sección circular, usualmente medida en milímetros de columna de agua
(mm.c.d.a). Normalmente se mide con un manómetro de columna de agua, siendo
positiva o negativa con respecto a la presión atmosférica local. Debe medirse
perpendicularmente a la dirección del flujo de aire.
Presión dinámica (VP): Presión requerida para acelerar el aire desde velocidad
cero hasta una cierta velocidad (V), y es proporcional a la energía cinética de la
corriente de aire.
VP =
ρV2 Ecuación 4
2g
Cuando las unidades de medida son cambiadas para ajustar un sistema de

ventilación industrial estándar y el factor de densidad es considerado, la fórmula
queda expresada de la siguiente forma:
V 2 Ecuación 5
VP = (4005) df
28
Donde:
VP: Presión dinámica (in H2 O).
V: Velocidad (fpm).
df: factor de densidad (adimensional).
 Presión total (TP): Suma algebraica de la presión estática y dinámica.
TP = SP+ VP Ecuación 6
La presión total puede ser positiva o negativa con respecto a la presión

atmosférica, y es una medida del contenido energético del aire, por lo que va
siempre descendiendo a medida que se produce el avance del aire por el interior
del ducto. Únicamente aumenta al pasar por el ventilador.
La Figura 2 muestra gráficamente la diferencia entre la presión estática y la

presión dinámica.
Figura 2. SP, VP Y TP en un punto

1988 p. 1-4
29
2.2 GENERALIDADES DEL TRANSPORTE NEUMÁTICO
El transporte neumático consiste en el movimiento de materiales solidos (piezas

metálicas, papel, arena, productos alimenticios o farmacéuticos), en un flujo de
gas. Esta aplicación está limitada a elementos secos (para evitar su adhesión al
ducto), no frágiles (para evitar su fractura al golpear con el ducto).
Los sistemas de transporte neumático se clasifican de acuerdo a la forma del flujo:
2.2.1 Flujo en fase diluida . El material es arrastrado mezclándose con el gas

directamente, es decir, los sólidos se mueven en suspensión, generalmente por el
centro del ducto (véase la Figura 3).
Características:
 Altas velocidades: 3200 - 8000 fpm.

 Presión: 134 - 332 in H2O (Positivo) o 54 - 163 in H2O (Negativa).
 Relación flujo másico de material/ aire, R > 2,0
 Relación de transporte: baja a media, típicamente < 10 tons/hr
 Distancia: mayor a 300 ft
 Para diseños con presión positiva, negativa o su combinación.
Limitaciones:
 El desgaste causado por el producto en los ductos es considerablemente

alto, no es adecuado para materiales susceptibles a degradación o abrasión
natural.
 El producto puede ser deformado o chocado, lo cual no es recomendable

para materiales frágiles.
30
Figura 3. Fase diluida
Fuente. A, B. Pneumatic Conveying Systems. Pneumatic Conveying Systems -

CED Engineering. [en linea] cedengineering [Consultado el 11 Noviembre del
2016] Disponible en internet:
https://www.cedengineering.com/userfiles/Pneumatic%20Conveying%20Systems.
pdf
Observación; En el presente documento se hará énfasis en el sistema de fase

diluida por presión negativa, debido a que las etapas de fabricación de un pañal
requieren aporte de vacío.
2.2.2 Flujo en fase densa. El material se mueve en volúmenes que rozan las
superficies del ducto, impulsado por la alta presión del gas que actúa sobre él
(véase la Figura 4).
Figura 4. Fase densa
Fuente. A, B. Pneumatic Conveying Systems. Pneumatic Conveying Systems -

CED Engineering. [en linea] cedengineering [Consultado el 11 Noviembre del
2016] Disponible en internet:
pdf
Características:
 Velocidad : 200 - 2000 fpm

 Presión: mayor a 3464 in H2O
 Relación flujo másico de material / aire, R < 0,2
 Relación de transporte : alta, típicamente > 100 tons/hr o más.
 Distancia: mayor a 10000 ft
31
2.3 DESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA COLECTOR DE POLVO
Los sistemas de captación de polvos generalmente están formados por cuatro

elementos básicos (véase la Figura 5):
 1 Campanas de captación
 2 Ductos de transporte de aire
 3 Dispositivo colector de polvo
 4 Ventilador
Figura 5 . Típico sistema colector de polvos
Fuente. Dust Collector Baghouse Filter Bag PTFE Fiber in Cement Plant /
Chemical Plant. [en línea ]. Dustfilter-bag.com. [Consultado el 8 Septiembre del
2016] disponible en internet: http://www.dustfilter-bag.com/sale-7667091-dust-
collector-baghouse-filter-bag-ptfe-fiber-in-cement-plant-chemical-plant.html
32
 Campanas de captación .La función esencial de la campana es crear un
flujo de aire que capture eficazmente el contaminante. En el Anexo A se indica la
nomenclatura asociada a las campanas.
Las campanas de captación se agrupan en dos categorías: campanas que

encierran el proceso y campanas exteriores (véase la Figura 6). La primer
categoría encierran completa o parcialmente el proceso o punto de generación del
contaminante; la segunda se localiza cerca de la emisión del contaminante.
Figura 6. Tipos de campanas de captación

1988 p. 1-4
Parámetros de diseño de campanas. La captación y control de contaminante se

efectúa por el flujo de aire producido por la campana.
Velocidad de captura. Velocidad de aire lograda en función del caudal del aire y
de la forma de la campana (véase la Figura 7).
33
Figura 7. Valores recomendados para velocidad de captura

1988 p. 1-4
Determinación del caudal de aspiración. El caudal de aspiración para las

campanas, viene dada por la expresión:
Q = V (10 X 2 +A) Ecuación 7
Donde:
Q = Caudal de aire (cfm)
V= Velocidad (fpm)
X= Distancia a la boca de la campana (ft) (véase la Figura 8)
A= Área de la boca de la campana (ft 2 )
34
Figura 8. Variación del caudal con la distancia de la campana
Fuente. GOBERNA, Ricardo .Industrial Ventilation. Manual de recomendaciones

1988 p. 1-4
 Efecto de pestañas y deflectores. Una pestaña es una superficie situada

en la boca de la campana y paralela a la misma; un deflector es una superficie que
impide el flujo del aire procedente de ciertas direcciones situadas enfrente o
lateralmente a la campana. El Anexo B muestra varios tipos de campanas e indica
las ecuaciones caudal / velocidad.
 Ductos de transporte de aire.Los ductos en un sistema de captación de

polvos transportan el contaminante desde el punto de captura al colector de
polvos, su material depende de la aplicación y puede ser acero galvanizado, acero
inoxidable y aluminio, con derivaciones flexibles (mangueras), elaboradas de
polímero.
 Dispositivo colector de polvo. Sistema encargado de separar el

contaminante del aire antes de expulsarlo a la atmosfera; cuatro tipos y principios
de funcionamiento se presentan, cuya selección depende del grado de eficacia
necesario, de la cantidad y característica del contaminante a retirar de la corriente
de aire.
 Proceso de captación a través de filtro de mangas. En estos equipos se

introduce el flujo de aire contaminado por un medio filtrante constituido por
material fibroso, tanto natural como artificial, y puede ser fabricado en forma de
tejido, o en forma de fieltro (véase la Figura 9).
La capacidad del tejido o fieltro para dejar pasar aire es la “permeabilidad”, los
valores normales de permeabilidad para las telas filtrantes están entre 7 y 12 m3
/(m2 /min).
35
La eficiencia de estos equipos es del 99% y su caída de presión varía de 2 a 5 in
H2O entre el inicio y el final del ciclo de operación, normalmente maneja
volúmenes de 141 a 14000 cfm; mayor a estos valores se fabrican de acuerdo a la
aplicación. Tiene limitaciones de temperatura y humedad, ya que no pueden
manejar flujos de más de 200 °C y deben estar totalmente secos, de lo contrario
se queman las mangas o las satura si el contaminante tiene humedad (véase la
Figura 10).
Figura 9. Característica de mangas filtrantes
Fuente. Folleto de los filtros tipo manga. [en línea] Donaldson®

Torit®. [Consultado el 1 Diciembre del 2016] disponible en:
http://www2.donaldson.com/torit/es-
mx/product%20literature/productbrochures/bagfilters.pdf
36
Figura 10.Principio de captación a través de filtros de mangas
Fuente. Filtros de tela. [en línea] Miliarium [Consultado el 1 Diciembre del 2016]
disponible en internet:
http://www.miliarium.com/prontuario/MedioAmbiente/Atmosfera/FiltrosTela.htm
 Proceso de captación tipo ciclón. Usado para la separación de polvo de 5

a 1000 micras, actuando como un depurador previo a otro captador de mayor
eficiencia (véase la Figura 11). Su principio de funcionamiento consiste en recibir
tangencialmente aire contaminado en un tubo cilíndrico o cámara; la fuerza
centrífuga así generada hace que las partículas se deslicen por las paredes del
equipo, cayendo posteriormente en una tolva receptora. Estos equipos tienen una
pérdida de carga entre 0,75 hasta 1,5 in H2O con eficiencia máxima del 60 %.
37
Figura 11. Principio de captación tipo ciclónico o ciclón

1988 p. 1-4
 Proceso de captación a través de colectores húmedos. En este equipo

se introduce el aire contaminado con partículas a un spray de agua, logrando que
las partículas sean atrapadas en gotas de agua, que luego circulan por las
paredes internas del colector hasta un depósito, donde debe ser separada el agua
de los sólidos (véase la Figura 12). Estos equipos tienen una pérdida de carga
entre 1,5 hasta 100 in H2O.
Figura 12. Principio de captación a través de colector húmedo
Fuente. Procesos de manufactura II. [en linea] Curso Aprendizaje.[ Consultado el 3

Diciembre del 2016], disponible en Internet :
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_XI.html
38
Proceso de captación a través de precipitadores electrostáticos. Este proceso
consiste en ionizar las partículas contaminantes de un flujo de aire, para
posteriormente hacerlas pasar entre placas con carga contraria, logrando la
adherencia de las partículas a tales superficies. Cuando las placas se encuentran
impregnadas con los contaminantes se desenergizan y con vibración, son
descargadas a una tolva inferior. Los precipitadores electrostáticos son los
equipos más eficientes (superior al 99,97 %), para el control de partículas de
menos de 0,3 micras; su caída de presión es aproximada de 2 in H 2O y pueden
manejar volúmenes mayores a 14000 cfm (véase la Figura 13).
Figura 13. Principio de captación a través de precipitadores electrostáticos
Fuente. Procesos de manufactura II. [en linea] Curso Aprendizaje.[ Consultado el 3

Diciembre del 2016], disponible en Internet :
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_XI.html
 Ventilador . El ventilador es una turbomáquina utilizada para producir un

flujo de aire a una presión determinada y en los sistemas de captación de polvo,
aporta la energía necesaria al flujo de aire contaminado para vencer todas las
pérdidas de energía en el sistema.
Las características operativas de un ventilador se definen en los laboratorios del

fabricante, midiendo simultáneamente el caudal y la presión a partir del cierre total
del flujo de descarga hasta su máxima apertura; el comportamiento de un
39
ventilador viene indicado por la gráfica explicativa conocida como “curva
característica” siendo las Figuras 14 ,15 y 16 que se muestran a continuación.

formación de colchón superior
Fuente. COIN S.A.S informe. Acopi - Yumbo 1 archivo de computador.
40
formación de colchón inferior
COIN S.A.S informe. Acopi - Yumbo 1 archivo de computador.
Figura 16. Curva característica aproximada de ventilador y sistema

extracción polvillo
Fuente. Curva característica aproximada de ventilador y sistema extracción

polvillo[en línea] SODECA[Consultado el 3 Junio del 2016], disponible en internet:
http://www.sodecaventiladores.cl/
41
Tipos de ventiladores. Generalmente se agrupan con base a la dirección de flujo,
en dos grupos: axiales y centrífugos.
Ventiladores axiales: se usan principalmente en sistemas de ventilación y aire

acondicionado.
Ventiladores centrífugos: toman un flujo de aire, que ingresa al rotor, donde es

girado 90° grados hacia la carcasa o housing, que lo dirige hacia la descarga del
ventilador (véase la Figura 17).
Figura 17. Ventilador centrifugo
Fuente. High Pressure Fans.[en line] Chicagoblower [Consultado el 3 Junio del

2016], disponible en internet:
http://www.chicagoblower.com/Products/HighPressureFans.aspx
Los ventiladores centrífugos tienen 5 tipos de rodetes, siendo los que se muestran
en la Figura 18.
42
Figura 18. Ventiladores centrífugos: diseño del rodete y aplicación
VENTILADORES CENTRIFUGOS
DISEÑO DEL DESCRIPCION APLICACIÓN

RODETE
Alabes curvados hacia atrás: Los alabes Aire o gas relativamente limpio,
en el rotor son macizos y curvados en la tiro inducido de procesos
dirección opuesta a la rotación, operan a después de colector de polvo,
velocidades relativamente alta para el tiro inducido en calderas. Alta
volumen de aire que manejan. Alta eficiencia.
eficiencia.
Alabes radiales: Los alabes están Los alabes radiales se diseñaron

perpendiculares a la dirección de rotación, para el manejo de materiales,
pueden o no tener cubiertas laterales. Son son robustos y fáciles de reparar
ventiladores de velocidad media para los en el campo. También se utilizan
volúmenes de aire que manejan. en aplicaciones que demandan
alta presión.
Alabes inclinados hacia atrás: los alabes En sistema de aire

en el rotor son planos y están acostados acondicionado, ventilación y
en la dirección opuesta a la rotación. Estos calefacción. Utilizado en
ventiladores operan a velocidades aplicaciones industriales donde
relativamente altas para el volumen de aire un diseño aerodinámico puede
que manejan. Es más eficiente que los estar sujeto a erosión por bajas
anteriormente mencionados. cargas contaminantes.
Alabes aerodinámicos: corresponden a Es el más eficiente de todos los

una variación significativa del diseño de tipos de rodete, usualmente
las paletas hacia atrás. Desarrolla las utilizado en grandes sistemas de
mejores eficiencias y opera a velocidades aire acondicionado y ventilación
un poco mayores que el diseño anterior. en los cuales el ahorro de
energía es muy significativo.
Punta radial: alabes están direccionados Diseñado para el manejo de aire

en la dirección de rotación. con polvo o materiales erosivos
y es más eficiente que el radial.
Fuente. Clasificación de ventiladores Industriales - Centrífugos y Axiales.[en

línea] Chiblosa [Consultado el 5 Junio del 2016], disponible en internet :
http://www.chiblosa.com.ar/spanish/herramientas/teoria_de_los_ventiladores.htm
 Arreglos de la transmisión en ventiladores centrífugos
43
Figura 19. Tipos de arreglos en transmisión.
SW- Rueda simple DW- Rueda doble
SI- Simple cono de entrada DI- Doble cono de entrada
Las arreglos 1, 3,7 y 8 también están disponibles con los

rodamientos montados en pedestales o bases de apoyo
independientes de la carcasa del ventilador. ARR. 1 SWSI Con correas de
transmisión o conexión directa.
Rodete flotante. Dos
rodamientos en la base
ARR. 2 SWSI Con correas de ARR. 3 SWSI Con correas ARR. 3 DWDI Con correas de
transmisión o conexión directa. de transmisión o conexión transmisión o conexión directa.
Rodete flotante. Rodamientos en directa. Un rodamiento a Un rodamiento a cada lado del
una escuadra apoya a la cada lado del rodete rodete apoyados en la carcasa.
carcasa. apoyados en la carcasa.
ARR. 7 DWDI Con correas de

ARR. 4 SWSI Con conexión ARR. 7 SWSI Con correas transmisión o conexión directa.
directa .Rodete flotante unido al de transmisión o conexión ARR. 3 con una base para
eje del motor. Sin rodamientos directa. ARR. 3 con una instalación del motor.
en el ventilador. El motor puede base para instalación del
estar montado sobre un soporte motor.
o integrado en el ventilador.
44
Figura 19. (Continuación)
ARR. 8 SWSI Con correas de ARR. 9 SWSI Con correas de ARR. 10 SWSI Con correas
transmisión o conexión transmisión. Rodete flotante. de transmisión. Rodete
directa. ARR. 1 con una base Dos rodamientos con el motor flotante. Dos rodamientos con
ampliada para instalación del situado en la parte externa de el motor situado en la parte
motor. la base. interna de la base.
Fuente. Arrangements.[en línea] Chicagoblower.com. [Consultado el 5 Junio del

2016] , disponible en internet:
http://www.chicagoblower.com/Resources/Arrangements.html
Sentido de giro y posición de descarga de un ventilador. Un ventilador tiene

rotación en la dirección de las manecillas del reloj (CW-Clock –Wise) o en contra
de las manecillas del reloj (CCW-Counter –Clock Wise) (véase la figura 20).
45
Figura 20. Sentido de giro y posición de descarga de un ventilador
centrífugo
Fuente. Rotation & Discharge. [en línea] Chicagoblower [ Consultado el 5 Junio del
2016], disponible en internet:
http://www.chicagoblower.com/Resources/RotationDischarge.html
Potencia al freno del ventilador (𝑷𝑽 ). Es la energía por unidad de tiempo

consumida por el ventilador operando bajo condiciones de caudal y presión
específicas .
PV =
Q x FTP Ecuación 8
CF x ηV
46
Donde:
P𝑉 =Potencia requerida, hp.
ηV = Eficiencia del ventilador, varía entre el 60 % al 80%.
FTP= Presión total del ventilador, in H2O.
Q= Caudal, cfm.
CF = Coeficiente de conversión, 6362 (Permite que las unidades queden

dimensionalmente correctas)
La potencia del motor (Pm) debe ser mayor a la potencia al freno del ventilador, ya
que debe vencer las pérdidas ocasionadas en la transmisión (correas).
Normalmente se selecciona un motor con una potencia 15 % mayor a la potencia
al freno.
 Potencia eléctrica (𝐏𝐦 )
La potencia eléctrica para un motor AC, trifásico se calcula con:
P = √3 V I cosφ Ecuación 9
P=Potencia eléctrica, W.
√3 =Constante para motores trifásicos.
V =Voltaje de línea, V.
I= Corriente de línea, A.
Cosφ= Factor de potencia, 0 a 1.
2.4 LEYES DE LOS VENTILADORES
Si un ventilador debe funcionar en condiciones diferentes de las establecidas por

el fabricante, no es practico ni económico realizar nuevos ensayos para determinar
47
sus nuevas condiciones de funcionamiento; en su lugar, se usa un conjunto de
ecuaciones denominadas “leyes de los ventiladores”.
En las siguientes ecuaciones se utiliza el subíndice 1 para los valores de

laboratorio y el subíndice 2 para las variables a calcular.
D 3 RPM Ecuación 10
Q2 = Q1 (D2 ) (RPM2 )
1 1
D2 2 RPM2 2 ρ2 Ecuación 11
P2 = P1 ( ) ( ) ( )
D1 RPM1 ρ1
D2 5 RPM2 3 ρ2 Ecuación 12
PWR 2 = PWR1 ( ) ( ) ( )
D1 RPM1 ρ1
Donde:
Q = Caudal.
D = Diametro del rodete.
RPM = Velocidad de giro.
𝜌 = Densidad del gas.

PWR = Potencia consumida.
En las ecuaciones 10,11 y 12 se utilizan relaciones entre variables por lo que se

puede utilizar cualquier sistema de unidades siempre que sea un sistema
coherente.
2.5 MÉTODOS DE DISEÑO DE LOS DUCTOS
El cálculo de las pérdidas de carga en los ductos de un sistema de captación de

polvo es debida al rozamiento y a los accesorios y se calcula por dos métodos:
 Método de la presión dinámica . Todas las pérdidas de carga, por

rozamiento en ductos y resistencia debido a accesorios, son función de la presión
48
dinámica, y pueden ser calculadas multiplicando la presión dinámica por un factor,
que considera el tipo de accesorio (campanas, válvulas, ductos rectos, codos,
uniones, etc)
 Método de la longitud equivalente. Las pérdidas de carga en tramos de

ducto recto se determinan con el mismo procedimiento anterior; los accesorios se
sustituyen por la longitud de un ducto recto que tenga la misma perdida de carga,
que además depende del diámetro del ducto. La longitud equivalente de los
accesorios se añade a la longitud de los tramos rectos.
 Métodos para el cálculo de la distribución del caudal. Para el diseño de

un sistema de captación que permita el flujo de aire deseado en cada ramal se
utiliza dos alternativas:
 Método de balance por presión estática. En este caso, el cálculo se inicia

en la campana más alejada del ventilador y se avanza desde los ductos
secundarios al principal, hasta llegar al ventilador. En cada unión, la presión
estática necesaria para lograr el caudal de diseño en una corriente debe ser igual
a la presión estática en la corriente de aire a la que se une la anterior. La presión
estática se equilibra eligiendo el diámetro del ducto, el radio de los codos, etc.
 Método de equilibrado con compuertas. En este método se diseña todos

los ductos del sistema con la misma velocidad mínima de transporte. Una vez
dimensionado el sistema, se calculan todas las pérdidas de presión de las rutas de
cada ramal y se selecciona el ventilador con la ruta que ofrezca mayor pérdida. El
balanceo del sistema se consigue con la instalación de válvulas de regulación de
flujo en los ramales. El diseño con este método es sencillo, pero requiere de un
trabajo considerable luego de la instalación para balancear el sistema, que
consiste en medir la velocidad del flujo en el ramal y de esta manera calcular el
caudal respectivo, que se ajusta variando la posición de la válvula reguladora de
flujo hasta lograr el caudal deseado. Este método es el más usado por su
versatilidad en el momento de modificar los caudales o en la ampliación del
sistema, siempre y cuando la capacidad del captador de polvos y el ventilador lo
permitan. Como aspecto negativo, se tiene el riesgo de que, sin autorización, se
varíe la posición de la válvula reguladora de flujo, desbalanceando así al sistema.
49
2.6 CONSIDERACIÓN DE DISEÑO
Hay dos factores importantes de definir en los primeros pasos del diseño de un
sistema de captación de polvos: velocidad mínima de transporte y el factor de
densidad.
 Velocidad mínima de transporte. Para prevenir en los sistemas de

captación la sedimentación del contaminante, lo que llevaría a un taponamiento de
los ductos, se usa en el diseño el parámetro de velocidad mínima de transporte.
Esta velocidad es determinada por el tipo de material que va ser transportado. Los
valores recomendados para cada caso, están sujetos a ensayos experimentales
como a cálculos teóricos. En algunos casos, cuando se tiene presencia de
ramales con ductos flexibles, se diseña con una velocidad un poco menor a la
mínima de transporte para que las pérdidas por fricción no sean muy elevadas. La
Tabla 1 recomienda las velocidades mínimas de transportes para distintos
materiales.
Tabla 1. Rangos de las velocidades mínimas de transporte en el diseño de

ductos

1988 p. 1-4
50
De acuerdo a la densidad del material a transportar se escoge la velocidad más
adecuada dada por la Tabla 2:
Tabla 2 . Rango de las velocidades de transporte con base a la densidad del

material
Material Densidad del material (Lb/ ft^3) Velocidad mínima de transporte (fpm)
Polvos secos 20 2000-2500

Telas 30 4000-4500
SAP 46,82 4000-5100
Sal fina 80 5500-6000
Sal gruesa 50 5000-5500
 Factor de corrección de la densidad. Es un parámetro que permite

particularizar los cálculos para condiciones ambientales reales del sistema en el
diseño.
 Factor de corrección de densidad por temperatura. La ecuación para

obtener el factor de densidad por temperatura es:
Tstd Ecuación 13
dft =
Tact
Donde:
Tstd = Temperatura estándar ,70°F.
Tact = Temperatura en el ducto, °F.
 Factor de corrección de densidad por elevación. La Tabla 3 permite

obtener el factor de densidad por elevación. Se ubica la elevación del sistema de
captación de polvo, se interpola y se obtienen el factor:
51
Tabla 3. Factores de corrección por elevación
Elevación (ft) Factor Elevación (ft) Factor Elevación (ft) Factor

-500 0,982 2000 1,075 4500 1,18
Nivel del mar 1 2500 1,096 5000 1,202
500 1,018 3000 1,116 5500 1,225
1000 1,037 3500 1,137 6000 1,25
1500 1,057 4000 1,158 6500 1,275
Fuente. CURSO 400 - Curso avanzado en correcciones de densidades. Factor

para corregir por elevación. [en línea] Chicago Blower corp. [Consultado el 12
Junio del 2016, disponible en:
http://www.chicagoblower.com/Resources/FanCourses.aspx
 Factor de corrección de densidad por presión. Este factor se calcula por

medio de la ecuación:

407 + SPduct Ecuación 14

dfP =
407
Donde la presión en el ducto está dada en in H2O.
 Factor de corrección de densidad por humedad relativa. La Tabla 4

permite obtener el factor de densidad por humedad. Se ubica la temperatura del
sistema de captación, se interpola y se obtiene el factor:
52
Tabla 4. Factores de corrección por humedad relativa
PORCENTAJE DE HUMEDAD RELATIVA (Interpolar para otros valores)

Temp aire (°F) 0% 20% 40% 60% 80% 100%
70 1,000 1,004 1,006 1,008 1,009 1,012
80 1,019 1,023 1,026 1,029 1,032 1,034
100 1,057 1,064 1,064 1,074 1,08 1,085
120 1,094 1,106 1,116 1,126 1,136 1,146
140 1,132 1,15 1,169 1,187 1,206 1,225
160 1,17 1,201 1,232 1,265 1,299 1,335
180 1,208 1,259 1,311 1,319 1,431 1,500
200 1,245 1,326 1,416 1,518 1,636 1,775
Fuente. CURSO 400 - Curso avanzado en correcciones de densidades. Factor

para corregir por elevación. [en línea] Chicago Blower corp. [Consultado el 12
Junio del 2016, disponible en:
http://www.chicagoblower.com/Resources/FanCourses.aspx
El factor de corrección de densidad se calcula multiplicando los factores por

temperatura, elevación, presión y humedad relativa.
 Caudal estándar .Cuando el sistema se ve afectado por el factor de

densidad y humedad se calcula el caudal estándar con:
Qact ( df) Ecuación 15

Qstd =
(1 + w)
Donde:
Qact = Caudal actual en el ducto, cfm.
df= Factor de densidad, adimensional.
𝑤: Porcentaje de humedad relativa, %.
53
 Libras de aire por minuto. El flujo másico de aire es calculado con:
𝑚̇𝑎 = ρstd (Qstd ) Ecuación 16
𝜌𝑠𝑡𝑑 = Densidad estándar, lb/ft^3.

Qstd = Caudal estándar, cfm.
2.7 CÁLCULO DE PÉRDIDAS
El método a utilizar para el cálculo de las pérdidas de carga en el sistema de

captación de polvos montado en planta y rediseño, es el método de presión
dinámica.
.
Pérdidas en las campanas. Las campanas tienen una sola pérdida significativa
de energía; a medida que el aire entra en el ducto se origina una vena contracta
(Véase la Figura 21, punto 1), a continuación, el aire se expande hasta ocupar
completamente el ducto (punto 2), convirtiendo la presión dinámica en presión
estática.
54
Figura 21. Distribución del flujo en la vena contracta

1988 p. 1-4
Las campanas montadas en la máquina son rectangulares por tanto el área se

calcula con:
As = b * a Ecuación 17
Donde:
As = área abertura campana,ft 2 .
b = base, ft.
a = altura, ft.
La pérdida de carga en la entrada de la campana representa la energía necesaria

para superar las pérdidas a medida que el aire entra en los ductos; se calcula así:
Pabert = Fs * Fa Ecuación 18
55
Donde:
Pabert =Pérdidas en abertura, VPtotal.
Fs = Coeficiente de perdida en abertura, VP/slot.
Fa = Coeficiente de aceleración (1 o 0); se usa 1 cuando se tiene en cuenta las

pérdidas debido a la transferencia de energía.
hs = Pabert * VPs Ecuación 19
Donde:
hs= Presión estática en abertura de la campana, in H2O.
VPs = Presión de velocidad en abertura, in H2O.
Pcamp = (Fh+Fa) Ecuación 20
Donde:
Pcamp = Pérdidas en la entrada de campana, VPtotal.
Fh = Coeficiente de pérdidas en la entrada de la campana (Véase el Anexo C)
hh = Pcamp*VP Ecuación 21
Donde:
hh = Pérdidas en la entrada de campana, in H2O.
SPh = (Fh+Fa) VP + hs Ecuación 22
Donde:
SPh = Presión estática en la campana, in H2O .
hs= Presión estática en abertura de la campana, in H2O.
56
Pérdidas de carga en tramos rectos.Las pérdidas de carga en los tramos rectos
es función de la velocidad del aire, diámetro del ducto, densidad, viscosidad del
aire y de la rugosidad superficial del ducto; la combinación de los efectos
anteriores permite el cálculo del número de Reynolds (Re), que se define como:
Re =
ρVD Ecuación 23
μ
Donde:
𝜌= Densidad, lbm/ ft^3.

D= Diámetro, ft.
V= Velocidad, ft/s.
μ = Viscosidad, lbm /ft.s.
El efecto de la rugosidad superficial se da usualmente mediante la rugosidad

relativa, que es el cociente entre la altura absoluta de las rugosidades (𝜀), definida
como la altura media de las rugosidades para un material determinado y el
diámetro del ducto. Algunos valores típicos de rugosidad usados en los sistemas
de ventilación se dan en la Tabla 5.
Tabla 5. Rugosidad superficial absoluta
Material Rugosidad absoluta (𝜀), ft
Chapa galvanizada 0,00049
Acero 0,00016
Aluminio 0,00016
Acero inoxidable 0,00016
Conducto flexible (cables expuestos) 0,0098
Conducto flexible (cables cubiertos) 0,0029

1988 p. 1-4
57
Si se conoce el número de Reynolds y la rugosidad relativa, es posible hallar el
factor de fricción (F ′ ).
El factor de fricción (F ′ ) es utilizado a fin de determinar la pérdida de carga global

en el tramo.
Figura 22. Tramo de ducteria recta

1988 p. 1-4
Pducto = F ′
L12
VP Ecuación 24
D
Donde:
Pducto= Perdida de carga en el tramo, in H2O.
F ′ =Factor de fricción, adimensional.

L12= Longitud ducto del punto1 al 2, ft (véase la Figura 22).
D = Diámetro del ducto, ft.
VP = Presión dinámica; in H2O.
Simplificando la ecuación 24 nos queda:
Pducto =
F′
∗ L12 ∗ VP Ecuación 25
D
F′
Donde: = Fd
D
58
V 0.533 Ecuación 26
Fd = 0.0307 ( 0.612 )
Q
Donde:
Fd =Factor de fricción en ducto, VP/ ft.

V= Velocidad en ducto, fpm.
Q= Caudal en ducto, cfm.
Pérdidas de fricción en ducto = L12 ∗ Fd Ecuación 27
Pducto = Fd ∗ L12 ∗ VP Ecuación 28
 Pérdidas en ductos flexible (manguera).La pérdida en ductos flexibles

está dada por la ecuación:
Pmanguera = Fd(manguera) ∗ 𝐿𝑚 ∗ 𝑉𝑃 Ecuación 29
Donde:
Pmanguera= Perdida de carga en ducto flexible, in H2O.
Fd(manguera) = Factor de fricción en manguera, VP/ ft. Dada por la ecuación 30.
Lm= Longitud de manguera, ft.

VP = Presión dinámica, in H2O .
V0.604
Fd(manguera) = 0.0311 (Q0.639) Ecuación 30
Donde:
V= Velocidad en manguera, fpm.
Q= Caudal en manguera, cfm.
59
Pérdidas de fricción en manguera = Fd(manguera) ∗ 𝐿𝑚 Ecuación 31
Perdidas por accesorios en ductos. Las pérdidas por accesorios en ductos son
producto de codos, entradas de ramales, reducciones y válvulas. Las pérdidas de
cada uno de los accesorios, están dados por un factor de perdida multiplicado por
la presión dinámica en el ducto.
 Codos. Los codos de ductos circulares normalmente no son estampados

(lisos) y son fabricados en varias partes que van de 3,4 y 5 partes; se debe
considerar la relación de aspecto de los codos, que resulta de radio de curvatura
del codo y el diámetro del ducto(R/D). El coeficiente de pérdida del codo (Fel)
dependerá del número de partes del mismo y de la relación de aspecto. (Véase el
Anexo E y F).
En un sistema de ductos es muy común encontrar codos con ángulo diferente de

90°. En estos casos, y con el fin de simplificar el cálculo de las pérdidas de los
codos que se puede encontrar en un tramo del sistema; se procede a llevar los
factores de pérdidas de los codos con ángulos diferentes a 90°a un equivalente de
90°.Es decir, si se tiene un codo de 45° formado por 2 partes y con una relación de
aspecto de 2, este codo vendría siendo la mitad de un codo de 90° formado por 4
partes , con relación de aspecto 2 y con un factor de pérdida de 0,24. Entonces el
codo de 45° tendrá un coeficiente de pérdida de 0,12.
La pérdida en codos está dada por la ecuación:
Pcodos = Fel ∗ VP Ecuación 32
Donde:
Pcodos= Perdida en codos, in H2O.

Fel=Factor de fricción en codo, adimensional.
60
 Reducciones y expansiones. En las reducciones se tiene una pérdida de
presión y cuando se trata de expansiones se tiene una ganancia de presión. Se
recomienda que el ángulo de cambio de sección sea igual o menor de 15° (Véase
el Anexo G).
La pérdida en reducción está dada por la ecuación:
Preduc = Freduc ∗ VP Ecuación 33
Donde:
Preduc= Perdida en reducción, in H2O.
Freduc=Factor de fricción en reducción, adimensional.
 Válvulas. Las válvulas tipo guillotina son esenciales para regular el caudal
en cada ramal del sistema. Aún en su posicionamiento de mínimo efecto sobre el
flujo, ésta ofrece resistencia. El coeficiente de pérdidas en válvulas se determina
por:
𝐿𝑒 Ecuación 34
Fvalv = ( ) ∗ 𝐹𝑇
𝐷
En el Anexo H se presenta el valor 𝐿𝑒 /D, llamado relación de longitud equivalente,
y se considera constante para un tipo dado de válvula. El termino 𝐹𝑇 es el factor
de fricción del ducto a la que se conecta la válvula; en el Anexo I se presenta la
lista de los valores de 𝐹𝑇 para tamaños estándar de ducteria de acero comercial.
La pérdida en válvula está dada por la ecuación:
Pvalv = Fvalv ∗ VP Ecuación 35
61
Donde:
Pvalv= Perdida en válvula, in H2O.
Fvalv=Factor de fricción en válvula, adimensional.
 Bifurcaciones convergentes. Consisten en que dos ramales se unen en

un punto del ducto principal (véase la Figura 1). Es recomendable que el ángulo
de expansión de los ramales hacia el ducto principal sea menor a 15 °, siendo el
factor de perdida menor y por tanto menor perdida de presión estática (véase la
Tabla 6).
La pérdida en ramal está dada por la ecuación:
PramalY = Framal ∗ VP Ecuación 36
Donde:
PramalY= Perdida en válvula, in H2O.
Framal=Factor de fricción en ramal, adimensional.
62
Tabla 6. Coeficiente de pérdidas en bifurcaciones convergentes por entrada
en ramal (F ramal)
Angulo (Ө) Framal
10 0,06
15 0,09
20 0,12
25 0,15
30 0,18
35 0,21
40 0,25
45 0,28
50 0,32
60 0,44
90 1,00

1988 p. 9-52
2.8 SELECCIÓN DEL EQUIPO COLECTOR DE POLVO
En la selección de un filtro para un sistema colector de polvo, se debe conocer el

caudal total del sistema (𝑄𝑡 ) y las características del contaminante. Para esto se
define los parámetros para la selección del filtro.
Área de filtrado (𝐀 𝐟 ): superficie total disponible para el paso del aire a través del
filtro. Si el filtro es cilindro, el área de filtrado se calcula de la siguiente manera:
Af = 2π rc ( Lf + rc ) Ecuación 37
63
Donde:
Af : Área de filtrado, en ft^2
rc : Radio del cilindro, en ft.
Lf : Longitud del cilindro, en ft.
Velocidad de filtrado ( 𝐕𝒇 ): velocidad con la cual el flujo de aire atraviesa el filtro.

Teniendo en cuenta el caudal total del sistema y determinando la velocidad
filtrante apropiada se procede a calcular el área de filtrado requerida de la
siguiente manera:
Afreq =
𝑄𝑡 Ecuación 38
V𝑓
Donde:
Afreq : Área de filtrado requerida, ft^2
Qt : Caudal total del sistema, cfm.
Vf : Velocidad de filtrado, fpm.
64
3 DESCRIPCION DEL SISTEMA EXTRACTOR DE AIRE, FIBRA Y SAP
Motores y ventiladores. El sistema de vacío correspondiente a la maquina N° 7

de la línea de elaboración de pañales está compuesto por los siguientes equipos
(Véase la Figura 23).
 Tres ventiladores centrífugos denominados aspiradores.

 Un sistema de filtro de tambor rotatorio Ibis-Osprey.
 Un ventilador centrifugo para aspiración del filtro rotatorio.
 Un ventilador centrifugo para extracción final del sistema.
Figura 23. Esquema sistema de vacío Maquina 7(M 2102)
Fuente. TECNOSUR S.A
65
3.1 DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS
Ventilador formación colchón superior. En la Figura 24 se aprecia la

configuración del motor y ventilador de formación de colchón superior. En esta
etapa se ubican los tambores de formación superior y transferencia (véase la
Figura 25), que requieren vacío para succionar la mezcla de pulpa de celulosa +
SAP contra las mallas del tambor de formación. Una vez que adquiere la forma el
colchón superior, se emplea vacío en el tambor de transferencia para llevarlo a la
etapa de compactación de colchón.
En las Tablas 7, 8 y 9 se presentan las especificaciones técnicas de motor y

ventilador formación de colchón superior.
Figura 24. Configuración del ventilador y motor del sistema de formación del
colchón superior
66
Figura 25. Unidad de formación colchón superior

superior
Marca Marelli
Ref IP55
Potencia (kW) 75
Voltaje(V) 380-440
F(Hz) 60
RPM 1780
Amp(A) 135
Dia.Polea Mot(in) 16/ 5C
Fuente. Elaboración propia
Tabla 8. Consumo real de motor amperaje y Rpm (colchón superior)
Voltaje (V) 440

Amperaje(A) 71,67
Factor de potencia (0 a 1) 0,86
Potencia (W) 46917
RPM 1738
67
Tabla 9. Especificaciones técnicas ventilador formación colchón superior
Ventilador C. Superior CHICAGO BLOWER
Tipo APH 3 R
Caudal(m^3/h) 11348
∆pe(Pa) S/ref
Diam .Fan (in) 33
Dia. Pol Vent.(in) 11 / 5C
Diam. Ducto(in) 14
RPM( Placa) 2660
RPM( Real) 2528
Ventilador formación colchón inferior. En la Figura 26 se aprecia la

configuración del motor y ventilador de formación de colchón inferior. En esta
etapa se ubica los tambores de formación inferior y transferencia (véase la Figura
27); los cuales requieren vacío. El vacío se utiliza para succionar la mezcla de
pulpa de celulosa + SAP contra las mallas del tambor de formación. Una vez
formado el colchón inferior, se emplea vacío en el tambor de transferencia para
llevarlo a la siguiente etapa en la cual recibe el colchón superior formando la
totalidad del colchón absorbente.

ventilador de formación de colchón inferior.
Figura 26 . Configuración del ventilador y motor del sistema de formación

del colchón inferior
Fuente: TECNOSUR S.A
68
Figura 27 . Unidad de formación de colchón inferior
Fuente. Fameccanica Data SpA

inferior
Motor Marelli
Ref IP55B3
Potencia (kW) 50
Voltaje(V) 380-440
F(Hz) 60
RPM 1790
Amp(A) 64
Tabla 11. Consumo real de motor amperaje y Rpm (colchón inferior)

Voltaje (V) 440
Amperaje(A) 57,79
Potencia (W) 37831
RPM 1768
69
Tabla 12. Especificaciones técnicas ventilador formación colchón inferior
Ventilador C. Inferior C.C BLOWER

Tipo APH 3
Caudal(m^3/h) 10450
∆pe(Pa) S/ref
Diam .Fan (in) 33
Diam. Ducto(in) 14
RPM( Placa) 2660
RPM( Real) 2750
Ventilador extracción polvillo.En la Figura 28 se aprecia la configuración del

motor y ventilador de extracción de polvillo. La banda de transporte está
conectada al sistema de vacío a través de varias ranuras (véase la Figura 29, a),
que mantiene las materias primas unida a la banda, permitiendo la transferencia
de material en cada una de las etapas en la fabricación de un pañal.
Adicionalmente la pulpa y SAP que se pierde en el proceso es captado y luego
colectado por medio de un filtro rotatorio (véase la Figura 29, b).

ventilador de extracción polvillo.
Figura 28. Configuración del ventilador y motor del sistema de extracción

polvillo
70
Figura 29. Etapa de extracción polvillo
Tabla 13. Especificaciones técnicas de placa del motor extracción polvillo
Motor Marelli
Ref IP55
Potencia (kW) 75
Voltaje(V) 380-440
F(Hz) 60
RPM 1780
Amp(A) 113
Tabla 14 . Consumo real de motor amperaje y Rpm (Extracción polvillo)

Voltaje (V) 440
Amperaje(A) 86,33
Potencia (W) 56514
RPM 1763
71
Tabla 15. Especificaciones técnicas ventilador extracción polvillo
Ventilador Extracción Polvillo CHICAGO BLOWER
Tipo APH 3 R
Caudal(m^3/h) 12000
∆pe(Pa) S/ref
Diam .Fan (in) 33
Diam. Ducto(in) 14
RPM( Placa) 2660
RPM( Real) 2565
Ventilador extracción recinto Ibis. En la Figura 30 se aprecia la configuración

del motor y ventilador de extracción de recinto Ibis. El ventilador extrae el caudal
total del sistema después del filtro rotatorio, aspirando el aire que debe haber sido
separado de SAP y de las fibras de celulosa, por lo que debe ser limpio y en
condiciones de su descarga al ambiente.

ventilador recinto Ibis.
Figura 30. Configuración del ventilador y motor de recinto Ibis
72
Tabla 16. Especificaciones técnicas de placa del motor extracción recinto
Ibis
Motor ABB
Ref IP55
Potencia (kW) 42,6
Voltaje(V) 380-440
F(Hz) 60
RPM 1770
Amp(A) 71
Tabla 17 . Consumo real de motor amperaje y Rpm (IBIS)
Voltaje (V) 440

Amperaje(A) 38,83
Potencia (W) 25124
RPM 1757
Tabla 18.Especificaciones técnicas ventilador recinto Ibis
Ventilador IBIS Osprey Corporation

Tipo Main Fan
Caudal(m^3/h) 33000
∆pe(Pa) S/ref
Diam .Fan (in) 28
Ventilador limpieza lona. En la Figura 31 se aprecia la configuración del motor y

ventilador de limpieza lona. El ventilador aspira las partículas de celulosa y SAP
de la superficie externa del filtro rotatorio, por medio de 4 campanas, que están
conectadas a la succión del ventilador y descargan a un sistema de mangas
(véase las Figura 32 y 33).

ventilador limpieza lona.
73
Figura 31. Configuración del ventilador y motor de limpieza lona
Fuente: TECNOSUR S.A
Figura 32. Boquillas de limpieza lona
74
Figura 33. Sistema de descarga tipo mangas
Tabla 19. Especificaciones técnicas de placa del motor limpieza lona

Motor ABB
Ref S/ref
Potencia (kW) 8,6
Voltaje(V) 380-440
F(Hz) 60
RPM 3510
Amp(A) 14
Tabla 20. Consumo real de motor amperaje y Rpm (Limpieza lona)

Voltaje (V) 440
Amperaje(A) 6,83
Potencia (W) 4471
RPM 3456
75
Tabla 21. Especificaciones técnicas ventilador limpieza lona
Ventilador Lona Osprey Corporation
Tipo S/ref
Caudal(m^3/h) 1800
∆pe(Pa) S/ref
Diam .Fan (in) S/ref
Diam. Ducto(in) 7
RPM 3500
Filtro rotatorio Ibis-Osprey. En la Figura 34 se aprecia la recamara del filtro

rotario; la cual se compone por un tambor rotatorio con sistema de aspiración a
través de un ventilador centrifugo (véase la Figura 35), para la retención de
partículas; estas partículas son enviadas a colector tipo tolva para
almacenamiento.
En la Tabla 22 se presenta las especificaciones técnicas del filtro rotatorio.
Figura 34. Filtro de limpieza Ibis-Osprey
76
Figura 35. Vista interna tambor rotatorio
Tabla 22.Especificaciones técnicas filtro rotatorio

Marca Osprey Corporation
Modelo No 6-3
Caudal(m^3/h) 20000-39700
Diametro de manga(mm) 1800
Longitud de manga (mm) 3000
RPM 3
77
4 MEDICIONES DE CAMPO Y CÁLCULOS DEL SISTEMA DE VACÍO
En un sistema de transporte de solidos por vacío, interesa conocer la velocidad del

aire, el caudal, la presión estática y dinámica, el amperaje y RPM del motor,
parámetros que fueron medidos con los siguientes instrumentos, cuya calibración
estaba vigente:
 Medidor de flujo FLUKE 922 (velocidad, caudal y presión dinámica)

 Manómetro MAGNEHELIC (Presión estática)
 Pinza amperimétrica Fluke 337(voltaje y corriente).
 Tacómetro Shimpo DT-105 A
Medidor de flujo FLUKE 922. Instrumento de mano el cual mide la presión

diferencial y calcula la velocidad del aire y su caudal (véase la Figura 36).
Figura 36. Medidor digital FLUKE 922
Fuente. Medidor de aire Fluke 922.[en línea] Fluke.com. [Consultado el 11

Septiembre del 2016], disponible en internet:
http://www.fluke.com/fluke/eses/instrumentos-para-climatizacion-y-calidad-del-aire-
en-interiores/medidores-de-aire/fluke-922.htm?pid=56154
Este instrumento dispone de un tubo de pitot para medir la presión estática,

dinámica y total, que se instala como se indica en la Figura 37.
78
Figura 37. Conexión de fluke 922 con el tubo de pitot
Fuente. 922manual.[en linea] Fluke 922 Airflow Meter.[ Consultado el 11

Septiembre del 2016], disponible en internet:
http://www.finaltest.com.mx/v/vspfiles/assets/datasheet/922manual.pdf
El tubo pitot consiste en dos tubos concéntricos muy delgados, de diámetro de 8

mm de acero inoxidable. Uno de los tubos mide la presión total de la corriente de
aire, mientras el otro mide solamente la presión estática. Cuando el espacio anular
existente entre ambos tubos y el tubo central se conectan al Fluke 922, éste indica
la diferencia entre la presión total y la estática. Esta diferencia es la presión
dinámica. La Figura 38 y 39 muestra la medición dentro de los ductos.
Figura 38. Medición de presión dinámica dentro del ducto

1988 p. 9-4
79
Figura 39. Medición en ducto
Manómetro aneroide. Se emplea como equipo de campo, mide presión estática,

dinámica o total, acoplada a un tubo de pitot o para la medición con un solo tubo,
de la presión estática; en el medio es conocido el fabricante Magnehelic ( véase la
Figura 40). Los equipos usados en la máquina tienen un rango de operación de 0-
60 in H2O.
80
Figura 40. Manómetro aneroide MAGNEHELIC
Fuente. Medidor de presión diferencial MAGNEHELIC in H2O con Cero Central

2300-0t* dwyer 153654 Colombia. [en línea] Viaindustrial.com.[ Consultado el 12
Octubre del 2016] disponible en internet:
http://www.viaindustrial.com/producto.asp?codigo=153654
Conocer los rangos de operación de presión estática en el proceso de formación

inferior y superior del colchón absorbente, permite saber cuánto vacío requiere
cada una de las secciones del tambor formador y de transferencia. Los
manómetros que se muestran en la Figura 41 y los puntos de medición de la
Figura 42 estaban fuera de servicio, por lo que se reactivaron realizando las
conexiones con mangueras flexibles para aire comprimido de diámetro de 8 mm
en cada una de las secciones del tambor formador y de transferencia.
81
Figura 41. Implementación de manómetros aneroides en las etapas de
formación de colchón superior e inferior
Figura 42. Puntos de medición de presión estática en etapa de formación de

colchón
Fuente .Fameccanica Data SpA
82
Pinza amperimétrica Fluke 337. Permite la medición de corriente, tensión AC/DC
y frecuencia, medición en voltaje AC rango de 0 – 600 V, corriente DC y AC rango
0- 999,9 A y frecuencia rango 5-400 Hz (véase la figura 43 y 44).
Figura 43. Pinza amperimétrica Fluke 337.
Fuente. PINZA VOLTIAMPERIMETRICA FLUKE 337. [en line] Tester-fluke-pinza-

multimetro-digital.blogspot.[ Consultado el 12 Octubre del 2016], disponible en
internet: http://tester-fluke-pinza-multimetro-digital.blogspot.com.co/2012/01/pinza-
voltiamperimetrica-fluke-337.html
Figura 44. Medición de corriente
83
Tacómetro Shimpo DT-105 A .Instrumento que mide y registra velocidades de
rotación/ lineales /superficie y longitud total; rango de medición de 0.10 -25.000
RPM (véase la Figura 45 y 46).
Figura 45. Tacómetro Shimpo DT-105 A
Fuente. SHIMPO DT 105A LCD DISPLAY HANDHELD CONTACT TACHOMETER

- Mitchell Instrument Company.[en linea] Mitchellinstrument.com.[ Consultado el
12 Octubre del 2016] , disponible en internet:
http://www.mitchellinstrument.com/dt105a-digital-contact-tachometer.html
Figura 46. Medición de RPM en eje de motor y ventiladores
Fuente. Shimpo DT-105A, Shimpo DT-107A Tachometer.[en

línea] Shimpoinstruments [Consultado el 12 Octubre del 2016], disponible en
internet: http://shimpoinstruments.com/product/dt-105a
84
La siguiente fue la metodología de medición de las variables del sistema de vacío:
 Caudal. Se realizó la medición de caudal del sistema de captación de

polvos; se empleó el medidor de flujo Fluke 922 como se muestra en la Figura 39.
Se realizó la medición de caudal cada 30 minutos y en turnos diferentes. Para la
recolección de datos se diseñó los formatos de las tablas 23,24 y 25, en la cual se
ingresó los caudales de cada uno de los sistemas.
Tabla 23. Medición de caudal turno 1 y 2, día 29 de junio del 2016

Unidades m^3/h
Flujos volumetricos
N° Hora C Superior C Inferior Polvillo Limpieza Lona IBIS
1 10:30:00 a. m. 10661 10101 12542 1750 33526
2 11:00:00 a. m. 11665 10035 12111 1652 33029
3 11:30:00 a. m. 12132 10303 12026 1756 32803
4 12:00:00 a. m. 11790 10045 11925 1723 32909
5 12:30:00 p.m. 11023 10413 11953 1628 31614
6 1:00:00 p. m. 10912 10191 12019 1714 30056
7 1:30:00 p. m. 10806 9717 12021 1736 33560
8 2:00:00 p. m. 11786 10582 11954 1658 33256
9 2:30:00 p. m. 11563 10030 12078 1715 33150
10 3:00:00 p. m. 11970 10489 11941 1689 32809
11 3:30:00 p. m. 11257 10456 11917 1633 32653
12 4:00:00 p. m. 10590 9780 11955 1728 33265
13 4:30:00 p. m. 11456 10305 11941 1726 32526
14 5:00:00 p. m. 11259 10348 11440 1786 33356
PROM 11348 10200 11987 1707 32751
33535 34458
Se toman los datos cada 30 min durante
Turno 1 Arranque de maquina 10 am a 923 m^3/h
Nota
2:30 pm Turno 2 2:30 pm a 5 pm 543 cfm
(29/06/2016)
85
Tabla 24. Medición de caudal turno 1, día 30 de junio del 2016
Unidades m^3/h
Flujos volumetricos
1 7:30:00 a. m. 10663 10482 12350 1653 32640
2 8:00:00 a. m. 11259 10256 12786 1612 32456
3 8:30:00 a. m. 11589 10865 12586 1552 32256
4 9:00:00 a. m. 11456 10356 11569 1765 32789
5 9:30:00 a.m. 10440 10235 12056 1659 32449
6 10:00:00 a. m. 11350 10526 11240 1668 32365
7 10:30:00 a. m. 11250 10623 11526 1763 33152
8 11:00:00 a. m. 11263 10505 11542 1658 32456
9 11:30:00 a. m. 11114 10256 11653 1615 32586
10 12:00:00 a. m. 10546 10408 11895 1652 33259
11 12:30:00 p. m. 10589 10352 11456 1657 33156
12 1:00:00 p. m. 11256 10546 11854 1652 33156
13 1:30:00 p. m. 10562 10030 11562 1526 33156
14 2:00:00 p. m. 11450 10856 11856 1586 33568
PROM 11056 10450 11852 1644 32817
33358 34462
Se toman los datos cada 30 min durante Turno 1

1103 m^3/h
Nota Arranque de maquina 7:30 am a 2:00 pm
649 cfm
(30/06/2016)
Tabla 25. Medición de caudal turno 1, día 1 de julio del 2016
Unidades m^3/h
Flujos volumetricos
1 7:30:00 a. m. 10465 10350 12440 1684 32450
2 8:00:00 a. m. 10289 10455 12156 1658 32569
3 8:30:00 a. m. 10456 10358 12564 1714 32546
4 9:00:00 a. m. 10563 10256 11985 1705 32652
5 9:30:00 a.m. 10350 10256 11895 1752 32485
6 10:00:00 a. m. 10250 10156 11865 1753 32546
7 10:30:00 a. m. 10356 10258 11976 1658 32454
8 11:00:00 a. m. 10562 10115 12446 1698 32548
9 11:30:00 a. m. 10557 10156 11562 1750 32598
10 12:00:00 a. m. 11350 10235 11895 1652 32449
11 12:30:00 p. m. 11250 10526 11456 1657 32365
12 1:00:00 p. m. 11263 10623 11854 1652 33152
13 1:30:00 p. m. 11114 10505 11562 1526 32456
14 2:00:00 p. m. 11256 10256 11856 1659 32586
PROM 10720 10322 11965 1680 33259
33007 34939
Se toman los datos cada 30 min durante

1932 m^3/h
Nota Turno 1 Arranque de maquina 7:30 am
1136 cfm
a 2:00 pm (01/07/2016)

86
 Presión estática. Se empleó los manómetros aneroides de la marca
Magnehelic mostrados en la Figura 41. Se realizó la medición de la presión los
días del mes en los que la máquina estaba produciendo, esto por 5 meses y en
turnos diferentes. Para la recolección de datos se diseñó formatos en los cuales se
ingresó la presión diaria de cada una de las secciones de los tambores de
formación y transferencia mostrados en la Figura 42; al final de la semana se sacó
el promedio de las presiones obtenidas; finalmente se obtiene el formato de la
Tabla 26.
Tabla 26. Ruta de vacío etapa de formación de colchón

Fecha 14 de Abril al 14 de Septiembre 2016
Unidades Agosto-
Abril -Mayo Abril -Mayo Junio-Julio Julio-Agosto
Unidad in de H2O Septiembre
Sistema Osprey-Ibis 1,7 -- 1,9 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8
Unidades Agosto-
Abril -Mayo Mayo-Junio Junio-Julio Julio-Agosto
N° Unidad in de H2O Septiembre
1 Recamara de mezcla inferior. 2 -- 4 3 3 2 2 3
2 Alto vacio inferior 32 -- 34 33 32 32 32 33
3 Precapa 10 -- 12 10 11 11 11 11
4 Transferencia inferior 10 -- 12 11 10 10 11 11
5 Recamara de mezcla superior. 4 -- 6 5 5 4 5 5
6 Alto vacio superior 32 -- 34 33 33 33 34 34
 Corriente. Se empleó la pinza amperimétrica que se muestra en la Figura 44.

Las medidas de corriente se tomaron en los tableros eléctricos correspondientes
a cada uno de los motores trifásicos. Para la recolección de datos se diseñó el
formato de la Tabla 27, en la cual se ingresó la corriente de cada una de las
líneas y se sacó el promedio de estas.
Tabla 27. Corriente en motores de sistema de vacío

Motor I( Amperio)
Línea 1 Línea 2 Línea 3 PROM
Formación colchón superior 73,5 68 73,5 71,67
Formación colchón inferior 59,14 58,12 56,12 57,79
Extracción polvillo 85,5 84,5 89 86,33
Limpieza lona 7 6,9 6,6 6,83
IBIS 40 40 36,5 38,83
87
 RPM. Se empleó el tacómetro que se muestra en la Figura 46. Se hizo
contacto con la punta cónica en el eje del motor y ventilador; permitiendo obtener
las RPM. Los datos de RPM se ingresaron en cada uno de los formatos de
descripción de motor y ventilador.
88
5 DATOS DE CADA SISTEMA EN SERVICIO
5.1 SISTEMA DE COLCHÓN SUPERIOR
 Velocidad en ducto
Tabla 28. Medición de velocidad de transporte en succión, descarga y ramal

para formación colchón superior
SUCCIÓN C SUPERIOR
Punto de medición d(in) Vp(in c.a) V(fpm) V(m/s) Vprom(fpm) Vprom(m/s) Q(cfm) Q(m^3/min) Q(m^3/h)
2,69 6345 32 6783 192 11521
2,7 6325 32 6761 191,4 11485
1 14 6270 31,85
2,6 6258 32 6690 189,4 11363
2,52 6152 31,3 6576 186,18 11171
11385 m^3/h
DESCARGA C SUPERIOR
2,78 6455 33 6900 195 11721
2,8 6443 33 6887 195,0 11699
1 14 6469 32,86
2,7 6337 32 6774 191,78 11507
2,94 6639 33,7 7097 200,92 12055
11745 m^3/h
MEDICIÓN EN RAMAL
1,43 4636 24 4956 140 8418
1,3 4416 22 4721 133,6 8018
1 14 4408 22,39
1,2 4183 21 4472 126,59 7595
1,29 4395 22,3 4698 133,01 7980
8003 m^3/h
Tabla 29. Resumen de velocidades formación colchón superior
VELOCIDAD PROMEDIO (m/s)

Succión Descarga Ramal
31,85 32,86 22,39
89
La medición de la velocidad se realizó en los puntos A (succión), B (descarga) y C
(ramal) del Anexo YY (véase la Tabla 28). Se tomó la medición en los puntos A y
B, debido a que en los tramos rectos se espera que el flujo sea laminar dando
datos más congruentes del comportamiento del sistema.
Se obtuvo los valores promedio de velocidad mostrados en la Tabla 29; como es

de esperar la velocidad en la descarga del ventilador es mayor que la succión,
aunque en esta aplicación , debido a la restricción del filtro rotatorio ,tal diferencial
es 1 m/s.
El valor promedio de velocidad del punto C es 9,46 m/s menor que la velocidad de
la succión, esto debido a que del tramo sale un ramal de 6 in, y adicionalmente no
hay un tramo recto para esperar flujo laminar.
 Caudal en ducto
Tabla 30. Caudal en colchón superior
Fecha
29/06/2016 30/06/2016 01/07/2016
Caudal (m^3 /h) 11348 11056 10720
La medición del caudal se realizó en el punto A del Anexo YY cada 30 minutos y

en turnos diferentes como lo muestra las tablas 23,24 y 25. De cada una de las
fechas en las que se hizo medición se sacó el valor promedio obteniendo la Tabla
30. La Tabla 30 nos permite ver la fluctuación del caudal requerido en el sistema
con un valor promedio de 11041 m^3/h.
 Presión estática
Tabla 31. Presión estática en secciones del tambor colchón superior
Unidades Abril- Mayo- Junio- Julio- Agosto-

N° Unidad in H2O Mayo Junio Julio Agosto Septiembre
5 Recamara de mezcla superior 4--6 5 5 4 5 5

6 Alto vacío superior 32--34 33 33 33 34 34
90
La Tabla 31 muestra la presión estática del sistema de colchón superior,
correspondiente a los puntos 5 y 6 de la Figura 42. Luego de 5 meses de toma de
datos, se observa valores promedio en recamara de mezcla superior de 5 in H 2O y
en alto vacío superior de 33,5 in H2O. A partir de estos valores se inició el análisis
del sistema de vacío actual. Garantizando los rangos de presión de vacío la
formación de colchón absorbente tendrá óptimas condiciones de calidad.
 RPM
Tabla 32. RPM en eje de motor y ventilador colchón superior
Equipo RPM
Motor formación colchón superior 1738
Ventilador colchón superior 2528
Cuando cambia las RPM en el ventilador (véase la Tabla 32) cambia el flujo
volumétrico, presión y la potencia consumida; haciendo uso de las ecuaciones
10,11 y 12 obtenemos caudal de 10784 m^3/h, presión de 37 in H 2O y potencia
consumida de 65 HP.
Los cálculos anteriores se hicieron con datos de caudal y presión tomados en

planta; debido a que en el tiempo de realización del proyecto no se logró tener la
ficha técnica del ventilador de colchón superior.
 Corriente
Tabla 33. Corriente actual de cada una de las líneas motor colchón superior
I( Amperio)
73,5 68 73,5 71,67
Haciendo uso de la ecuación 9 calculamos el consumo real del motor (véase la

Tabla 33). La potencia real eléctrica consumida fue de 46917 W, lo que equivale al
62 % de la carga total del motor.
91
5.2 SISTEMA DE COLCHÓN INFERIOR
Tabla 34. Medición de velocidad de transporte en succión, descarga y ramal

para formación colchón inferior
SUCCIÓN C INFERIOR
Punto de medicion d(in) Vp(in c.a) V(fpm) V(m/s) Vprom(fpm) Vprom(m/s) Q(cfm) Q(m^3/min) Q(m^3/h)
1,75 5125 26 5479 155 9306
1,8 5214 26 5574 157,8 9467
1 14 5201 26,42
1,8 5253 27 5615 158,97 9538
1,81 5213 26,5 5573 157,76 9466
9444 m^3/h
DESCARGA C INFERIOR
2,15 5671 29 6062 172 10297
2,2 5712 29 6106 172,9 10372
1 14 5653 28,72
2,1 5636 29 6025 170,56 10234
2,09 5594 28,4 5980 169,29 10157
10265 m^3/h
MEDICIÓN EN RAMAL
0,88 3623 18 3873 110 6579
0,9 3651 19 3903 110,5 6629
1 14 3631 18,44
0,9 3645 19 3896 110,31 6618
0,87 3603 18,3 3852 109,04 6542
6592 m^3/h
Tabla 35. Resumen de velocidades formación colchón inferior

Succión Descarga Ramal
26,42 28,72 18,44
La medición de la velocidad se realizó en los puntos A (succión), B (descarga) y C

(ramal) del Anexo ZZ (véase la Tabla 34); se obtuvo los valores promedio de
velocidad mostrados en la Tabla 35; como es de esperar la velocidad en la
descarga del ventilador (por la energía que aporta), es mayor que la succión, en el
orden de 2,3 m/s. El valor promedio de velocidad del punto C es 10,28 m/s menor
que la velocidad de la succión, esto debido a que del tramo salen dos ramales de
6 in, y adicionalmente no hay un tramo recto para esperar flujo laminar.
92
 Caudal en ducto
Tabla 36. Caudal en colchón inferior
Fecha
29/06/2016 30/06/2016 01/07/2016
Caudal (m^3 /h) 10200 10450 10322
La medición del caudal se realizó en el punto A del Anexo ZZ cada 30 minutos y

36. La Tabla 36 nos permite ver la fluctuación del caudal requerido en el sistema
con un valor promedio de 10324 m^3/h.
 Presión estática
Tabla 37. Presión estática en secciones del tambor colchón inferior
Unidades Abril- Mayo- Junio- Julio- Agosto-

N° Unidad in de H2O Mayo Junio Julio Agosto Septiembre
1 Recamara de mezcla inferior 2--4 3 3 2 2 3

2 Alto vacío inferior 32--34 33 32 32 32 33
3 Precapa 10--12 10 11 11 11 11
4 Transferencia inferior 10--12 11 10 10 11 11
La Tabla 37 muestra la presión estática correspondiente a los puntos 1, 2,3 y 4 de

la Figura 42; los rangos de operación de cada una de las secciones del tambor de
colchón inferior fueron para recamara de mezcla inferior de 2,6 in H 2O , alto vacío
inferior de 32,4 in H2O, precapa de 11 in H2O y transferencia inferior de 10,6 in
H2O. A partir de estos valores se inició el análisis del sistema de vacío actual.
Garantizando los rangos de presión de vacío la formación de colchón absorbente
tendrá óptimas condiciones de calidad.
93
 Rpm
Tabla 38. RPM en eje de motor y ventilador colchón inferior

Equipo RPM
Motor formación colchón inferior 1768
Ventilador colchón inferior 2750
consumida de 79 HP.

ficha técnica del ventilador de colchón inferior.
 Corriente
Tabla 39. Corriente actual de cada una de las líneas motor colchón inferior
I( Amperio)
59,14 58,12 56,12 57,79
Haciendo uso de la ecuación 9 calculamos el consumo real del motor (Véase la

94
5.3 SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE POLVILLO
Tabla 40. Medición de velocidad de transporte en succión y descarga

SUCCIÓN POLVILLO
2,85 6542 33 6993 198 11879
2,8 6527 33 6977 197,5 11852
1 14 6524 33,14
2,8 6505 33 6954 196,86 11812
2,84 6523 33,1 6973 197,40 11844
11847 m^3/h
DESCARGA POLVILLO
3,06 6776 34 7243 205 12304
2,9 6607 34 7063 199,9 11997
1 14 6707 34,07
3,0 6739 34 7204 203,94 12237
3,00 6706 34,1 7169 202,94 12177
12178 m^3/h
Tabla 41. Resumen de velocidades extracción polvillo.

Succión Descarga
33,14 34,07
La medición de la velocidad se realizó en los puntos A (succión), B (descarga) del

Anexo AA (véase la Tabla 40). Se obtuvo los valores promedio de velocidad
mostrados en la Tabla 41; donde se observa que la velocidad en la descarga del
ventilador es mayor que la succión, en el orden de 1 m/s.
95
 Caudal en ducto
Tabla 42. Caudal en extracción polvillo
Fecha
29/06/2016 30/06/2016 01/07/2016
Caudal (m^3 /h) 11987 11852 11965
La medición del caudal se realizó en el punto A del Anexo AA cada 30 minutos y

42, que permite observar la fluctuación del caudal requerido en el sistema:
alrededor de 11934 m^3/h.
 Rpm
Tabla 43 . RPM en eje de motor y ventilador extracción polvillo

Equipo RPM
Formación colchón inferior 1763
Ventilador colchón inferior 2565
consumida de 77 HP.

ficha técnica del ventilador de extracción de polvillo.
96
 Corriente
Tabla 44. Corriente actual de cada una de las líneas motor extracción polvillo
I( Amperio)
85,5 84,5 89 86,33
Haciendo uso de la ecuación 9 calculamos el consumo real del motor (Véase la

En las tablas 45, 46 y 47 se presenta el resumen de velocidad, caudal y RPM de

los ventiladores de formación de colchón superior, inferior y extracción polvillo.
Tabla 45. Resumen ventilador formación colchón superior
SISTEMA Formación colchón superior
Velocidad (m/s) 31,85
Caudal(m^3/h) 11041
RPM 2528
Tabla 46.Resumen ventilador formación colchón inferior

SISTEMA Formación colchón inferior
Caudal(m^3/h) 11041
RPM 2528
97
Tabla 47.Resumen ventilador extracción polvillo
SISTEMA Formación colchón inferior
Caudal(m^3/h) 11934
RPM 2565
5.4 FILTRO ROTATORIO (COLECTOR DE POLVO)
Se aprecia en la figura 34 el colector de polvos de la máquina 7, equipo que

retiene las partículas tomadas del proceso (SAP y pulpa de celulosa); según el
manual del equipo, este colector tiene capacidad entre 20000 y 39700 m^3/h; que
comparado con 33000 m^3/h que corresponden a la suma de los caudales de
formación colchón superior, inferior y extracción polvillo, no permite establecer un
apropiado rango de seguridad entre los dos sistemas.
El filtro rotatorio es el separador de partículas del sistema y está instalado en un

cuarto sellado dentro del cual se observa pulpa de celulosa y polvo de SAP;
además de dos extractores:
 Extractor que succiona sobre el tambor o separador de partículas y cuyo

ducto de salida descarga en un sistema de mangas (véase la Figura 33); las
especificaciones del motor y ventilador están dadas en las tablas 19, 20 y 21.
 Extractor que succiona el aire después del filtro rotatorio IBIS(véase la

Figura 30) y cuyo ducto de salida descarga libremente sobre el nivel del tejado de
la planta, considerando el efecto que la ya citada característica del SAP en cuanto
a su capacidad para absorber agua hasta 38 veces su propio volumen , pueda
representar. El colector de polvos retiene 70 Kg en total, de los cuales 56 Kg
corresponden a polvillo de SAP y 14 Kg a pulpa de celulosa. A continuación se
presentan fotos del material que capta el colector y el estado actual del techo,
paredes y ducto de descarga (véase las Figuras 47,48,49 y 50). Las
especificaciones del motor y ventilador están dadas en las tablas 16,17 y 18.
98
Figura 47. Material captado por el filtro
Figura 48. Estado actual del techo maquina 7
Una muestra indicó que en un día se recogió aproximadamente 500 Kg de

desecho lo que equivale a 13,51 Kg de SAP cuyo costo es $ 3844,83 / kg, que
equivale a $ 51.957 por día de trabajo. Una proyección a 288 días de trabajo
representa $14.963.622 de pérdidas de materia prima en SAP.
99
Figura 49. Estado actual paredes maquina 7
Figura 50. Estado actual ducto de salida
100
VACÍO ACTUAL
Los procedimientos de cálculo que se exponen determinan las pérdidas de carga

en cada uno de los sistemas de vacío de la máquina 7, información usada para
determinar el tamaño, tipo de ventilador y la potencia necesaria del motor.
 Secuencia del análisis.
 Reconocimiento de los componentes de cada uno de los tres sistemas y su

registro en un plano de Distribución de planta, que incluye el sistema de ductos
(y campanas), la ubicación de ventiladores y del colector de polvos. Cada
tramo del ducto principal y secundario se identifica con números o letras.
 Información detallada de cada operación donde se requiere vacío.
 Partiendo de cada campana de extracción, se mide la presión estática en cada

una.
 Se mide la velocidad y el caudal en cada uno de los tres sistemas de ductos.
6.1 MÉTODO DE DISEÑO
El cálculo de la pérdida de carga del sistema de vacío, debidas al rozamiento y los

accesorios, es calculada por el método de presión dinámica, ya que:
 Considera las pérdidas en las campanas.
 Tiene la ventaja de que los reajustes de los cálculos, es más rápido.
 Permite lograr el equilibrio de los puntos de unión de dos ductos al ajustar el

caudal en función del diámetro del ducto.
101
 Permite seleccionar el colector de polvo y el ventilador requeridos, tomando
como datos el caudal final y la pérdida de carga del sistema.
Método de la presión dinámica. Debido a su extensión, los factores de pérdidas

están incluidos en las hojas de cálculo anexas.
Las etapas que se indican a continuación permiten el cálculo de la pérdida de

carga total de cada uno de los sistemas de vacío montado en la máquina 7:
6.2 CÁLCULOS DE PÉRDIDA DE CARGA
 Sistema de colchón superior
 Succión. Paso a paso cálculos pérdidas de carga:
 1. En la fila 1 de la tabla de Excel, cada tramo de ducto se identifica con letras.

En la fila 2 se ingresó la temperatura del sistema para cada uno de los tramos del
sistema de vacío.
 2. La velocidad en succión se tomó con el medidor de flujo Fluke 922 en los

tramos de ducteria principal y ramales (Tabla 29). Se ingresó para cada tramo en
la fila 4.
 3. Se usó un flexometro para la medición de los diámetros de ducto principal y

ramales en la succión (Anexo J) y se ingresó en la fila 9; en la fila 10 se calcula el
área de cada tramo de ducteria por medio de la ecuación 2.
 4. El caudal actual en ducto se calculó por medio de la ecuación 3, siendo la

fila 3.
102
 5. Por medio de la revisión en planta y pesaje de material en el colector de
polvo, se calculó las libras de material por minuto manejado por el sistema de
vacío el cual se encuentra en el Anexo U y corresponde a la fila 5.
 6. En el Anexo V se ingresa los datos de altura, presión, temperatura y

humedad relativa de la planta para calcular el factor de densidad y el cual es la fila
7.
 7. Se calculó el caudal estándar por medio de la ecuación 15 y el cual es la

fila 8.
 8. Por medio del cálculo del caudal estándar de la fila 8, se hace uso de la
ecuación 16, de donde se obtiene las libras de aire por minuto, siendo la fila 6.
 9. Se calculó la presión de velocidad para cada uno de los tramos del sistema,
por medio de la ecuación 5, obteniendo la fila 11.
 10. Se usó un flexometro para la medición de cada una de las longitudes de

los tramos (Anexo J), se ingresó cada una de estas longitudes en la fila 12.
 11. Haciendo uso de la ecuación 26 se calculó el factor de fricción en ducto;

este cálculo se realiza en tramos de ducto recto, obteniendo la fila 13.
 12. Haciendo uso de la ecuación 27, se obtiene las pérdidas de fricción en

ducto en términos de VP (presión de velocidad), obteniendo la fila 14.
 13. Haciendo uso de la ecuación 28, se obtiene las pérdidas en ducto para
cada uno de los tramos, obteniendo la fila 15.
 14. Se realizó la suma de cada una de las pérdidas de la fila 15, obteniendo
las pérdidas totales en ducto recto. Siendo la fila combinada 16 y 17.
103
 15. Se usó un flexometro para la medición de cada una de las longitudes de
manguera conectada a ramales (Anexo K), se ingresó cada una de estas
longitudes en la fila 18.
 16. Haciendo uso de la ecuación 30 se calculó el factor de fricción en la

manguera, obteniendo la fila 19.
 17. Haciendo uso de la ecuación 31, se obtiene las pérdidas de fricción en

manguera en términos de VP (presión de velocidad), obteniendo la fila 20.
 18. Haciendo uso de la ecuación 29, se obtiene las pérdidas en manguera

para cada uno de los ramales, obteniendo la fila 21.
 19. Se realizó la suma de cada una de las pérdidas de la fila 21, obteniendo
las pérdidas totales por manguera. Siendo la fila combinada 22 y 23.
 20. Haciendo uso del Anexo E y F, se obtiene el coeficiente de perdida en

codo redondo, teniendo en cuenta la relación de radio de codo y diámetro(r/D) y el
número de partes con la que se fabricó el codo; siendo la fila 24.
 21. Haciendo uso de la ecuación 32, se obtiene las pérdidas en codos,

quedando en unidades de in H2O, obteniendo la fila 25.
 22.Se realizó la suma de cada una de las pérdidas de la fila 25, obteniendo la
pérdida total por codos. Siendo la fila combinada 26 y 27.
 23. Haciendo uso del Anexo G y buscando un ángulo de pieza de 30°se

obtiene el coeficiente de perdida en reducción; siendo la fila 28.
 24.Haciendo uso de la ecuación 33, se obtiene las pérdidas en reducción,

pérdida total por reducción. Siendo la fila combinada 30 y 31.
104
 26. Por medio del uso de un flexometro se midió el ancho y longitud de cada
una de las campanas. Haciendo uso de la ecuación 17 se calculó el área y se
ingresó en la fila 32.
 27. En las filas 34 y 40 se ingresó el coeficiente de aceleración el cual se toma

como: 0, si no se tiene en cuenta pérdidas por transferencia de energía o 1 si se
toma en cuenta pérdidas por transferencia de energía.
 28. Haciendo uso de la ecuación 3, se obtiene la velocidad en abertura,

obteniendo la fila 35.
 29.Se calculó la presión de velocidad en abertura por medio de la ecuación 5,

 30.Haciendo uso de la ecuación 18, se obtiene las pérdidas en abertura en

términos de VP (presión de velocidad), obteniendo la fila 37.
 31. Haciendo uso de la ecuación 19, se obtiene la presión estática en

abertura, obteniendo la fila 38.
 32. Haciendo uso del Anexo C, se obtiene el coeficiente de pérdidas en la

entrada de la campana; siendo la fila 39.
 33.Haciendo uso de la ecuación 20, se obtiene las pérdidas en la entrada de la

campana en términos de VP (presión de velocidad), obteniendo la fila 41.
 34. Haciendo uso de la ecuación 21, se obtiene las pérdidas en la entrada de

la campana, obteniendo la fila 42.
 35. Haciendo uso de la ecuación 22, se obtiene la presión estática en

campana. Siendo la fila 43.
 36. Se realizó la suma de cada una de las pérdidas de la fila 43, obteniendo la
pérdida total en campana. Siendo la fila 44.
105
 37. Haciendo uso de la ecuación 34, se obtiene el coeficiente de perdida en
válvulas, siendo la fila 45.
 38. Haciendo uso de la ecuación 35, de donde se obtiene las pérdidas en

válvula, obteniendo la fila 46.
pérdida total en válvulas. Siendo la fila combinada 47 y 48.
 40. Las filas combinadas 49 a 51 son la suma de cada una de las pérdidas
dadas por recorrido y accesorios en unidades de in H2O; siendo esta la pérdida
total en succión.
En el Anexo W se muestra la hoja de cálculo por el método de presión dinámica.

El resultado es el requerimiento total de energía en succión, expresada en
términos de presión estática, necesario para hacer circular el caudal a través de
todo el sistema de ductos .La Tabla 48 presenta la presión estática en succión.
Tabla 48 . Presión estática en succión

DUCTO 2- COLCHON SUPERIOR
Presion estatica en succion(in H2O) 39,68
 Descarga. Paso a paso cálculos pérdidas de carga:
 En la fila 1 de la tabla de Excel, cada tramo de ducto se identifica con letras.

En la fila 2 se ingresó la temperatura del sistema para cada uno de los tramos que
componen el sistema de descarga.
 La velocidad en la descarga se tomó con el medidor de flujo Fluke 922 en los

tramos de ducteria principal (Tabla 29). Se ingresó para cada tramo en la fila 4.
106
 Se usó un flexometro para la medición del diámetro del ducto principal (Anexo
J) y se ingresó en la fila 9; en la fila 10 se calcula el área de cada tramo de
ducteria por medio de la ecuación 2.
 El caudal actual en ducto se calculó por medio de la ecuación 3; siendo la fila

3.
 Por medio de la revisión en planta y pesaje de material en el colector de polvo

se calculó las libras de material por minuto manejado por el sistema de vacío el
cual es el Anexo U y corresponde a la fila 5.
 En el Anexo V se ingresa los datos requeridos de altura, presión, temperatura

y humedad relativa de la planta para calcular el factor de densidad y el cual es la
fila 7.
 Se calculó el caudal estándar por medio de la ecuación 15 y el cual es la fila

8.
 Por medio del cálculo del caudal estándar de la fila 8, se hace uso de la
 Se calculó la presión de velocidad para cada uno de los tramos del sistema,
 Se usó un flexometro para la medición de cada una de las longitudes de los

tramos (Anexo J), se ingresó cada una de estas longitudes en la fila 12.
 Haciendo uso de la ecuación 26 se calculó el factor de fricción en ducteria,

 Haciendo uso de la ecuación 27, se obtiene las pérdidas de fricción en ducto

en términos de VP (presión de velocidad), obteniendo la fila 14.
 Haciendo uso de la ecuación 28, se obtiene las pérdidas en ducteria para cada
uno de los tramos, quedando en unidades de in H2O, obteniendo la fila 15.
107
 Se realizó la suma de cada una de las pérdidas de la fila 15, obteniendo la
pérdida total en ducto recto. Siendo la fila combinada 16 y 17.
 Haciendo uso del anexo E y F se obtiene el coeficiente de perdida en codo

redondo, teniendo en cuenta la relación de radio del codo y el diámetro(r/D) y el
número de partes con la que se fabricó ; siendo la fila 18.
 Haciendo uso de la ecuación 32, se obtiene las pérdidas en codos, quedando

en unidades de in H2O, obteniendo la fila 19.

pérdida total por codos en unidades de in H2O. Siendo la fila combinada 20 y 21.
 Las filas combinadas 22 a 24 son la suma de cada una de las pérdidas dadas
por recorrido y accesorios en unidades de in H2O; siendo esta la pérdida total en
descarga.
En el anexo X se muestra la hoja de cálculo por el método de presión dinámica. El

resultado es el requerimiento total de energía en descarga, expresada en términos
de presión estática, necesario para hacer circular el caudal a través del sistema de
ductos. La Tabla 49 presenta la presión estática en descarga.
Tabla 49 . Presión estática en descarga
Presion estatica en descarga (in H2O) 2,80

Requerimientos ventilador formación colchón superior. Los cálculos del

sistema de formación de colchón superior se basan en la presión estática, es
decir, los valores de presión estática en succión y descarga son tenidos en cuenta
para determinar la presión estática del ventilador para la selección del mismo
(véase la Tabla 50).
108
Tabla 50. Ficha técnica ventilador formación colchón superior

Presion total del ventilador (in H2O) 42,48
Caudal requerido (cfm) 6703

Potencia del motor (W) 33437
Potencia del motor (HP) 45
 Sistema de colchón inferior
 Succión . Paso a paso cálculos pérdidas de carga:
 En la fila 1 de la tabla de Excel, cada tramo de ducto se identifica con letras. En

la fila 2 se ingresó la temperatura del sistema para cada uno de los tramos del
sistema de vacío.
 La velocidad en succión se tomó con el medidor de flujo Fluke 922 en los

tramos de ducteria principal y ramales (Tabla 35). Se ingresó para cada tramo en
la fila 4.
 Se usó un flexometro para la medición de los diámetros de ducto principal y

ramales en la succión (Anexo M) y se ingresó en la fila 9; en la fila 10 se calcula el
área de cada tramo de ducteria por medio de la ecuación 2.
 El caudal actual en ducto se calculó por medio de la ecuación 3, siendo la fila

3.

cual se encuentra en el Anexo U y corresponde a la fila 5.
109
 En el Anexo V se ingresa los datos de altura, presión, temperatura y humedad
relativa de la planta para calcular el factor de densidad y el cual es la fila 7.
 Se calculó el caudal estándar por medio de la ecuación 16 y el cual es la fila 8.
 Se calculó la presión de velocidad para cada uno de los tramos del sistema, por
medio de la ecuación 5, obteniendo la fila 11.

tramos (Anexo M), se ingresó cada una de estas longitudes en la fila 12.
 Haciendo uso de la ecuación 26 se calculó el factor de fricción en ducto; este

cálculo se realiza en tramos de ducto recto, obteniendo la fila 13.
 Haciendo uso de la ecuación 27, se obtiene las pérdidas de fricción en ducto en

 Haciendo uso de la ecuación 28, se obtiene las pérdidas en ducto para cada
uno de los tramos, obteniendo la fila 15.

 Se usó un flexometro para la medición de cada una de las longitudes de

manguera conectada a ramales (Anexo N), se ingresó cada una de estas
longitudes en la fila 18.
 Haciendo uso de la ecuación 30 se calculó el factor de fricción en la manguera,

110
 Haciendo uso de la ecuación 31, se obtiene las pérdidas de fricción en
 Haciendo uso de la ecuación 29, se obtiene las pérdidas en manguera para

cada uno de los ramales, obteniendo la fila 21.
 Se realizó la suma de cada una de las pérdidas de la fila 21, obteniendo las
pérdidas totales por manguera. Siendo la fila combinada 22 y 23.
 Haciendo uso del Anexo E y F, se obtiene el coeficiente de perdida en codo

redondo, teniendo en cuenta la relación de radio de codo y diámetro(r/D) y el


 Haciendo uso del Anexo G y buscando un ángulo de pieza de 30°se obtiene el

coeficiente de perdida en reducción; siendo la fila 28.
 Haciendo uso de la ecuación 33, se obtiene las pérdidas en reducción,


 Por medio del uso de un flexometro se midió el ancho y longitud de cada una de
las campanas. Haciendo uso de la ecuación 17 se calculó el área y se ingresó en
la fila 32.
111
 En las filas 34 y 40 se ingresó el coeficiente de aceleración el cual se toma
como: 0, si no se tiene en cuenta pérdidas por transferencia de energía o 1 si se
toma en cuenta pérdidas por transferencia de energía.
 Haciendo uso de la ecuación 3, se obtiene la velocidad en abertura, obteniendo

la fila 35.
 Se calculó la presión de velocidad en abertura por medio de la ecuación 5,

 Haciendo uso de la ecuación 18, se obtiene las pérdidas en abertura en

 Haciendo uso de la ecuación 19, se obtiene la presión estática en abertura,

 Haciendo uso del Anexo C, se obtiene el coeficiente de pérdidas en la entrada

de la campana; siendo la fila 39.
 Haciendo uso de la ecuación 20, se obtiene las pérdidas en la entrada de la

campana en términos de VP (presión de velocidad), obteniendo la fila 41.
 Haciendo uso de la ecuación 21, se obtiene las pérdidas en la entrada de la

campana, obteniendo la fila 42.
 Haciendo uso de la ecuación 22, se obtiene la presión estática en campana.

Siendo la fila 43.

pérdida total en campana. Siendo la fila 44.
 Haciendo uso de la ecuación 34, se obtiene el coeficiente de perdida en

112
 Haciendo uso de la ecuación 35, de donde se obtiene las pérdidas en válvula,

succión.
En el Anexo Y se muestra la hoja de cálculo por el método de presión dinámica. El

resultado es el requerimiento total de energía en succión, expresada en términos
de presión estática, necesario para hacer circular el caudal a través de todo el
sistema de ductos. La Tabla 51 presenta la presión estática en succión.
Tabla 51 . Presión estática en succión
DUCTO 3- COLCHON INFERIOR
 Descarga . Paso a paso cálculos pérdidas de carga:

la fila 2 se ingresó la temperatura del sistema para cada uno de los tramos que
 La velocidad en la descarga se tomó con el medidor de flujo Fluke 922 en los

tramos de ducteria principal (Tabla 35). Se ingresó para cada tramo en la fila 4.
 Se usó un flexometro para la medición del diámetro del ducto principal (Anexo
M) y se ingresó en la fila 9; en la fila 10 se calcula el área de cada tramo de
113
3.

cual es el Anexo U y corresponde a la fila 5.
 En el Anexo V se ingresa los datos requeridos de altura, presión, temperatura y

7.
 Se calculó la presión de velocidad para cada uno de los tramos del sistema, por
medio de la ecuación 5, obteniendo la fila 11.

tramos (Anexo M), se ingresó cada una de estas longitudes en la fila 12.


 Haciendo uso de la ecuación 28, se obtiene las pérdidas en ducteria para cada
uno de los tramos, quedando en unidades de in H2O, obteniendo la fila 15.

114
 Haciendo uso del Anexo E y F se obtiene el coeficiente de perdida en codo


descarga.
En el Anexo Z se muestra la hoja de cálculo por el método de presión dinámica. El

de presión estática, necesario para hacer circular el caudal a través del sistema de
ductos. La Tabla 52 presenta la presión estática en descarga.
Tabla 52. Presión estática en descarga
Requerimientos ventilador formación colchón inferior. Los cálculos del

sistema de formación de colchón inferior se basan en la presión estática, es decir,
los valores de presión estática en succión y descarga son tenidos en cuenta para
determinar la presión estática del ventilador para la selección del mismo (véase la
Tabla 53).
115
Tabla 53 . Ficha técnica ventilador formación colchón inferior
DUCTO 3- COLCHON INFERIOR


 Extracción polvillo
 Succión ducto principal. Paso a paso cálculos de pérdidas de carga


la fila 2 se ingresó la temperatura del sistema para cada uno de los tramos del
sistema de vacío.
 La velocidad en la succión se tomó con el medidor de flujo Fluke 922 en el

tramo de ducto principal (Tabla 41) . Se ingresó para cada tramo en la fila 4.
 Se usó un flexometro para la medición de los diámetros de ducto principal

(Anexo R) y se ingresó en la fila 9; en la fila 10 se calcula el área de cada tramo de
 El caudal actual en ducto se calcula por medio de la ecuación 3; siendo la fila

3.

116
 Se calculó el caudal estándar por medio de la ecuación 15 y el cual es la

fila 8.

tramos (Anexo R), se ingresó cada una de estas longitudes en la fila 12.
 Haciendo uso de la ecuación 26 se calculó el factor de fricción en ducto;

este cálculo se realiza en tramos de ducto recto, obteniendo la fila 13.
 Haciendo uso de la ecuación 27 ,se obtiene las pérdidas de fricción en

 Haciendo uso de la ecuación 28, se obtiene las pérdidas en ducto para



 Haciendo uso de la ecuación 32, se obtiene las pérdidas en codos,

117
 Haciendo uso del Anexo G y buscando un ángulo de pieza de 30°se

obtiene el coeficiente de perdida en reducción; siendo la fila 22.


 Haciendo uso de la ecuación 34,se obtiene el coeficiente de perdida en

 Haciendo uso de la ecuación 35,se obtiene las pérdidas en válvula,


 Las filas combinadas 31 a 33 son la suma de cada una de las pérdidas

dadas por recorrido y accesorios en unidades de in H 2O; siendo estas la pérdida
total en succión.
En el anexo AA se muestra la hoja de cálculo por el método de presión dinámica.

El resultado es el requerimiento total de energía en succión, expresada en
términos de presión estática, necesario para hacer circular el caudal a través de
todo el sistema de ductos .La Tabla 54 presenta la presión estática en succión en
ducto principal.
118
Tabla 54. Presión estática en succión ducto principal
DUCTO 4- POLVILLO

Descarga . Paso a paso cálculos pérdidas de carga:

En la fila 2 se ingresó la temperatura del sistema para cada uno de los tramos que
 La velocidad en la descarga se tomó con el medidor de flujo Fluke 922 en

los tramos de ducteria principal (Tabla 41). Se ingresó para cada tramo en la fila 4.
 Se usó un flexometro para la medición del diámetro del ducto principal

(Anexo R) y se ingresó en la fila 9; en la fila 10 se calcula el área de cada tramo de
 El caudal actual en ducto se calculó por medio de la ecuación 3; siendo la

fila 3.
 Por medio de la revisión en planta y pesaje de material en el colector de

polvo se calculó las libras de material por minuto manejado por el sistema de
vacío el cual es el Anexo U y corresponde a la fila 5.
 En el Anexo V se ingresa los datos requeridos de altura, presión,

temperatura y humedad relativa de la planta para calcular el factor de densidad y
el cual es la fila 7.

fila 8.
119

tramos (Anexo R), se ingresó cada una de estas longitudes en la fila 12.


 Haciendo uso de la ecuación 28, se obtiene las pérdidas en ducteria para

cada uno de los tramos, quedando en unidades de in H2O, obteniendo la fila 15.


 Haciendo uso de la ecuación 32, se obtiene las pérdidas en codos,



dadas por recorrido y accesorios en unidades de in H2O; siendo esta la pérdida
total en descarga.
120
El Anexo BB muestra la hoja de cálculo por el método de presión dinámica. El
de presión estática, necesario para hacer circular el caudal a través de todo el
sistema de ductos .La Tabla 55 presenta la presión estática en descarga en ducto
principal.
Tabla 55. Presión estática en descarga ducto principal

Succión ramales dentro de maquina .Paso a paso cálculos pérdidas de carga:

En la fila 2 se ingresó la temperatura del sistema para cada ramal.
 La velocidad se tomó con el medidor de flujo Fluke 922 en los ramales (Tabla
41). Se ingresó para cada tramo en la fila 4.
 Se usó un flexometro para la medición de los diámetros de los ramales (Anexo

S) y se ingresó en la fila 9; en la fila 10 se calcula el área de cada ramal por medio
de la ecuación 2.

3.


121
 Se calculó la presión de velocidad para cada uno de los ramales, por medio de
la ecuación 5, obteniendo la fila 11.
 Se usó un flexometro para la medición de cada uno de los ramales (Anexo S),
se ingresó cada una de estas longitudes en la fila 12.
 Haciendo uso de la ecuación 26 se calculó el factor de fricción en ducto,


 Haciendo uso de la ecuación 28, se obtiene las pérdidas en ducto para cada
uno de los tramos, obteniendo la fila 15.


manguera conectada a ramales, se ingresó cada una de estas longitudes en la fila
18.
 Haciendo uso de la ecuación 30 se calculó el factor de fricción en la manguera,



122



 Haciendo uso del Anexo G y buscando un ángulo de pieza de 30°se obtiene el

coeficiente de perdida en reducción; siendo la fila 28.



 Haciendo uso de la ecuación 35, se obtiene las pérdidas en válvula, obteniendo

la fila 33.

 Haciendo uso de la Tabla 6, se obtiene el coeficiente de perdida en ramal tipo

Y; siendo la fila 36.
123
 Haciendo uso de la ecuación 36, se obtiene las pérdidas en ramal, quedando en
unidades de in H2O, obteniendo la fila 37.

pérdida total por ramal tipo Y. Siendo la fila combinada 38 y 39.
por recorrido y accesorios en unidades de in H2O; siendo estas la pérdida total en
ramales dentro de máquina.
En el Anexo CC se muestra la hoja de cálculo por el método de presión dinámica.

El resultado es el requerimiento total de energía de ramales dentro de máquina,
expresada en términos de presión estática. La Tabla 56 presenta la presión
estática en succión en ramales.
Tabla 56. Presión estática en ramales dentro de maquina
DUCTO 4- POLVILLO
Presion estatica en ramales dentro de maquina - succion(in
H2O)
27,74
Succión ramales encima de maquina .Paso a paso cálculos pérdidas de carga:

En la fila 2 se ingresó la temperatura del sistema para cada ramal.
 La velocidad se tomó con el medidor de flujo Fluke 922 en los ramales

(Tabla 41). Se ingresó para cada tramo en la fila 4.
 Se usó un flexometro para la medición de los diámetros de los ramales

(Anexo S) y se ingresó en la fila 9; en la fila 10 se calcula el área de cada ramal
por medio de la ecuación 2.
124
 El caudal actual en ducto se calculó por medio de la ecuación 3; siendo la
fila 3.
 Por medio de la revisión en planta y pesaje de material en el colector de

polvo se calculó las libras de material por minuto manejado por el sistema de
vacío el cual se encuentra en el Anexo U y corresponde a la fila 5.
 En el Anexo V se ingresa los datos de altura, presión, temperatura y

7.

fila 8.
 Se calculó la presión de velocidad para cada uno de los ramales, por medio
de la ecuación 5, obteniendo la fila 11.
 Se usó un flexometro para la medición de cada uno de los ramales (Anexo

S), se ingresó cada una de estas longitudes en la fila 12.
 Haciendo uso de la ecuación 26 se calculó el factor de fricción en ducto,


 Haciendo uso de la ecuación 28, se obtiene las pérdidas en ducto para


pérdida total por ducto recto Siendo la fila combinada 16 y 17.
125
manguera conectada a ramales, se ingresó cada una de estas longitudes en la fila
18.
 Haciendo uso de la ecuación 30, se calculó el factor de fricción en la

manguera, obteniendo la fila 19.



 Haciendo uso de la ecuación 35, se obtiene las pérdidas en válvula,


 Haciendo uso de la Tabla 6, se obtiene el coeficiente de perdida en ramal

tipo Y; siendo la fila 28.
 Haciendo uso de la ecuación 36, se obtiene las pérdidas en ramal,


pérdida total por ramal tipo Y. Siendo la fila combinada 30 y 31.
126
dadas por recorrido y accesorios en unidades de in H2O; siendo estas la pérdida
total en ramales encima de máquina.
En el anexo DD se muestra la hoja de cálculo por el método de presión dinámica.

El resultado es el requerimiento total de energía de ramales encima de máquina,
expresada en términos de presión estática. La Tabla 57 presenta la presión
estática en succión en ramales encima de máquina.
Tabla 57. Presión estática en ramales encima de maquina
DUCTO 4- POLVILLO
Presion estatica en ramales encima de maquina-
succion(in H2O)
13,82
Requerimientos ventilador extracción polvillo.Los cálculos del sistema

extracción polvillo se basan en la presión estática, es decir, los valores de presión
estática en succión y descarga son tenidos en cuenta para determinar la presión
estática del ventilador para la selección del mismo (véase la Tabla 58).
Tabla 58. Ficha técnica ventilador extracción polvillo
DUCTO 4- POLVILLO

Presion total del ventilador (in H2O) 53

127
VACÍO – REDISEÑO
Sistema de colchón superior. Para el cálculo de las pérdidas de carga se

empleó de nuevo el método de la presión dinámica. Se utilizó como parámetro de
diseño la velocidad mínima de transporte con base en la densidad del SAP de
4000 a 5100 fpm (Tabla 2). Se seleccionó 4000 fpm para ducto principal y un 15
% más en los ramales, siendo esta 4600 fpm. Se realizó los mismos pasos que el
del análisis cuantitativo del sistema actual; determinando los requerimientos del
ventilador de formación de colchón superior (véase la Tabla 59).
Tabla 59. Ficha técnica ventilador formación colchón superior (Rediseño)


Sistema de colchón inferior. Al igual que formación de colchón superior el

cálculo de las pérdidas de carga se realizó por el método de la presión dinámica.
Se utilizó como parámetro de diseño la velocidad mínima de transporte con base
en la densidad del SAP de 4000 a 5100 fpm (Tabla 2). Se seleccionó 4000 fpm
para ducto principal y un 15 % más en los ramales, siendo esta 4600 fpm. Se
realizó los mismos pasos que el del análisis cuantitativo del sistema actual;
determinando los requerimientos del ventilador de formación de colchón inferior
(véase la Tabla 60).
128
Tabla 60. Ficha técnica ventilador formación colchón inferior (Rediseño)
DUCTO 2- COLCHON
DUCTO
SUPERIOR
3- COLCHON INFERIOR


Extracción polvillo. Al igual que los sistemas de formación se calculó las

pérdidas de carga con el método de la presión dinámica. Se utilizó como
parámetro de diseño la velocidad mínima de transporte con base en la densidad
del SAP de 4000 a 5100 fpm (Tabla 2). Se seleccionó 4000 fpm para ducto
principal y un 15 % más en los ramales, siendo esta 4600 fpm. Como segundo
parámetro se quitó los ramales que no están en uso (encima y dentro de
máquina).
El ducto principal tiene válvula reguladora de flujo para lograr una buena succión
en el posicionamiento de las materias primas en cada uno de los procesos de
fabricación de los pañales. A partir de estos cambios se determina los
requerimientos del ventilador de extracción de polvillo (véase la Tabla 61).
Tabla 61. Ficha técnica ventilador extracción polvillo (Rediseño)

DUCTO 4- POLVILLO

Presion total del ventilador (in H2O) 61

129
8 DIAGNÓSTICO DE LOS CONJUNTOS DE MOTOR Y VENTILADOR PARA
LA COLECCIÓN DE SAP ,VACÍO Y POLVOS – SISTEMA ACTUAL
 SIstema de colchón superior
Descripción. Según datos de placa, está conformado por un ventilador centrífugo

Chicago Blower de álabes radiales; (recomendado para movimiento de aire con
polvo y materiales sólidos), instalado respecto al motor según ARR .9 SWSI
transmisión por 5 correas en V y 2 poleas, la posición del motor es W; caudal
aproximado de 11400 m^3 / h a 2660 RPM y presión de 42 in H2O. El motor es
AC, marca Marelli de potencia de 75 kW (100 HP), voltaje 440 V, corriente 135 A,
1780 RPM y un factor de potencia de 0,86. El consumo real de corriente nos da
71,67 A, y calculando con la ecuación 9 nos da un motor de 47 kW (63 HP), es
decir, que el motor está trabajando al 63 % de la capacidad dada por el fabricante;
siendo el rango donde se tiene mayor eficiencia entre el 60 y 80 %.
Por medio de los cálculos basados en el método de presión de velocidad realizado

al sistema, se determina la presión estática del ventilador requerido (ver Tabla 50).
El ventilador necesita un motor con una potencia de 33 Kw (44 HP). Para
compensar las pérdidas por deslizamiento debido a la transmisión por correas, se
escoge un motor un 15% mayor, es decir, de 50 HP; siendo el valor calculado
cercano a lo montado en planta.
Para efecto de la presente la evaluación no se considera la modificación de los

ductos.
Comentarios.Se observa sedimentación de polvillo de SAP en los ductos, la única

acción realizada es la limpieza o cambio de la malla de los tambores de formación
por su saturación.
Los ramales de aspiración poseen válvulas de regulación de flujo, pero no se

conoce el punto de ubicación más apropiado para garantizar la formación de
colchón óptimo, factor que potencialmente afecta la succión de mayor cantidad de
fibra y SAP que la necesaria.
130
 Filtro rotatorio
Descripción. Según datos de manual, está conformado por una recamara de

marca Osprey Corporation modelo 6-3 con capacidad entre 20000 y 39700 m^3/h.
Comentario. Es de anotar que como se muestra en las Figuras 48, 49 y 50, un

promedio de 13 Kg diarios de mezcla de celulosa con SAP pulverizado caen al
tejado, lo cual requiere limpieza permanente.
 Sistema de colchón inferior
Descripción. Según datos de placa, está conformado por un ventilador centrífugo

CC Blower de álabes radiales, instalado respecto al motor según ARR .9 SWSI,
transmisión por 5 correas en V y 2 poleas, la posición del motor es W; caudal
aproximado de 11000 m^3 / h a 2660 RPM y presión de 41 in H 2O.El motor es
Acamara Marelli de potencia de 50 kW (67 HP), voltaje 440 V, corriente 64 A, 1790
RPM y un factor de potencia de 0,86. El consumo real de corriente es 57,79 A, y
calculando con la ecuación 9 nos da un motor de 38 kW (51 HP), es decir, que el
motor trabaja al 76 % de la capacidad dada por el fabricante; siendo el rango
donde se tiene mayor eficiencia entre el 60 y 80 %.

al sistema, se determina la presión estática del ventilador requerido (ver Tabla 53).
El ventilador necesita un motor con una potencia de 29 kW a lo que es igual 39
HP. Para compensar las pérdidas por deslizamiento debido a la transmisión por
correas, se escoge un motor 15% mayor, que corresponde a 44 HP; siendo el
valor calculado cercano a lo montado en planta.

ductos.
Comentarios.Se observa sedimentación de polvillo de SAP en los ductos y la

protección contra el sistema se limita a la limpieza o cambio de la malla de los
tambores de formación por su saturación.
Los ramales de aspiración poseen válvulas de regulación de flujo, pero no se

conoce el punto de ubicación más apropiado para garantizar la formación de
131
colchón óptimo, factor que potencialmente afecta la succión de mayor cantidad de
fibra y SAP que la necesaria.
 Extracción polvillo
Descripción. Según los datos de placa, está conformado por un ventilador

centrífugo Chicago Blower de álabes radiales, instalado respecto al motor según
ARR .9 SWSI, transmisión por 5 correas en V y 2 poleas, la posición del motor es
W; caudal aproximado de 12000 m^3 / h a 2660 RPM y presión de 53 in H2O.El
motor es AC, marca Marelli de potencia de 75 kW (100 HP), voltaje 440 V,
corriente 113 A, 1780 RPM y un factor de potencia de 0,86. El consumo real de
corriente es 86,33 A, y calculando con la ecuación 9 nos da un motor de 56 kW
(75 HP), es decir, que el motor trabaja al 74 % de la capacidad dada por el
fabricante; siendo el rango donde se tiene mayor eficiencia entre el 60 y 80 %.
al sistema, se determina la presión estática del ventilador para la selección del
mismo (ver Tabla 58). El ventilador necesita un motor con una potencia de 43 Kw
(58 HP). Para compensar las pérdidas por deslizamiento debido a la transmisión
por correas, se escoge un motor 15% mayor, que corresponde a 67 HP; siendo el
valor calculado cercano a lo montado en planta.

ductos.
Comentario.Los ramales de aspiración y ducto principal poseen válvulas de

regulación de flujo, por lo cual se puede conocer la abertura máxima y mínima que
garantice el caudal que llega a las bandas de transporte, labor a realizar en un
posterior estudio.
132
9 REDISEÑO Y RESULTADOS
Rediseño considera:
 La evaluación de los tres sistemas principales de extracción en cuanto al motor

y ventilador (colchón superior, colchón inferior y extracción de polvillo),
conservando la misma distribución de ductos.
 La evaluación del filtro rotatorio
 La evaluación del motor y ventilador de los dos extractores del filtro rotatorio
 Conclusiones
 Evaluación de los tres sistemas principales de extracción
Sistema de colchón superior. De acuerdo con la Tabla 2 de Bulk Materials

Handling Handbook, la velocidad mínima de transporte para SAP es 20,5 m/s
(4000 fpm), sin embargo, la velocidad real actual es 32 m/s (6270 fpm), por lo cual
se consideró la velocidad mínima de transporte, que se logra con presión estática
de 41 in H2O y caudal de 4276 cfm (véase la Tabla 59); con éstas dos variables se
escoge un ventilador que sea congruente con las condiciones de operación, en el
Anexo HH y II se muestra el tipo de ventilador y ficha técnica del motor
recomendado por SODECA.
Tabla 62. Comparación motor real y seleccionado formación colchón

superior
Real (HP) Seleccionado (HP)
Colchón superior 63 40
De acuerdo a la tabla 62 el motor montado en planta es 23 HP mayor que el

requerido por el ventilador en el rediseño, generando un consumo energético más
alto que el calculado.
133
El ventilador seleccionado en el rediseño es de tipo centrífugo de alta presión y
simple aspiración SODECA CAB-802-2T-50 IE3 de álabes hacia atrás;
especialmente diseñado para transportar aire limpio, polvoriento o ligeramente
granulado. La configuración del ventilador respecto al motor es ARR. 4 SWSI;
caudal máximo de 11190 m^3 / h a 2960 RPM, presión de 46,38 in H 2O y con un
precio de $19.500.000. El motor seleccionado es trifásico estándar de la marca
Siemens de la serie 1LG4, TEFC (IP55) de 29,84 kW (40 HP), voltaje 440 V,
corriente 52,9 A, 1800 RPM, nivel de eficiencia IE2, eficiencia del 93%, factor de
servicio de 1,15 y con un precio de $ 7.448.000.
En cuanto al motor, al implementarlo el consumo de energía es 26 % más bajo en

comparación con el montado en planta; por tanto se verá reflejado en los costos
operacionales anuales en el sistema de formación de colchón superior.
Sistema de colchón inferior. De acuerdo con la Tabla 2 de Bulk Materials

(4000 fpm), sin embargo, la velocidad real actual es 26,42 m/s (5200 fpm), por lo
cual se consideró la velocidad mínima de transporte, que se logra con presión
estática de 41 in H2O y caudal de 4276 cfm (véase la Tabla 60); con éstas dos
variables se escoge un ventilador que sea congruente con las condiciones de
operación, en el Anexo HH y II se muestra el tipo de ventilador y ficha técnica del
motor recomendado por SODECA.
Tabla 63 . Comparación motor real y seleccionado formación colchón

inferior.
Colchón inferior 51 40


caudal máximo de 11190 m^3 / h a 2960 RPM, presión de 46,38 in H2O y con un
134

operacionales anuales en el sistema de formación de colchón inferior.
Sistema de extracción polvillo.De acuerdo con la Tabla 2 de Bulk Materials

(4000 fpm), sin embargo, la velocidad real actual es 33,14 m/s (6524 fpm), por lo
cual se consideró la velocidad mínima de transporte, que se logra con presión
estática de 61 in H2O y caudal de 4276 cfm (véase la Tabla 61); con éstas dos
variables se escoge un ventilador que sea congruente con las condiciones de
operación, en el Anexo PP y QQ se muestra el tipo de ventilador y ficha técnica
del motor recomendado por SODECA.
Tabla 64 . Comparación motor real y seleccionado extracción polvillo.

Extracción polvillo 76 50


caudal máximo de 12546 m^3 / h a 2960 RPM, presión de 62,33 in H 2O y con un
135
operacionales anuales en el sistema de extracción de polvillo.
Evaluación del filtro rotatorio. Como separador de partículas, este equipo

debiera incluir la manga del material y capacidad de filtración que permita procesar
el acumulado de caudal de aire entregado por los tres ventiladores principales, con
la tolerancia apropiada de área, para evitar su inmediata saturación, sin embargo,
la gran cantidad de celulosa y SAP pulverizado que cae fuera de ella, evidencia
que no cumple su función.
A este respecto, una primera aproximación correctiva está representada por un

separador de polvo a instalar fuera de la planta, cuya cotización corresponde al
Anexo SS y TT y calculado a partir del caudal del sistema: 19424 cfm con el uso
de las ecuaciones 37 y 38, que indican un área de filtrado de 237 ft^2 y velocidad
de filtrado de 82 fpm, con la empresa COIN S.A.S, fabricante de este tipo de
equipos, se revisó su oferta tecnológica, que consistió en filtro de mangas tamaño
1314-6-120RA-8.68, tipo JET PULSE de 184 mangas de 6” de diámetro por 120”
de longitud con canastillas individuales y Venturi.
 Evaluación del motor y ventilador de los dos extractores del filtro rotatorio
 La función del extractor que recorre la parte exterior de la manga es aspirar las
partículas de celulosa y SAP de la lona, sin embargo, esto no es claro, pues
obliga a que las partículas pasen la fibra del filtro rotatorio, para ser descargadas
al tejado.
 La función del extractor del filtro rotatorio es aspirar el aire que debe haber sido
separado de SAP y de las fibras de celulosa, sin embargo, esto no se cumple,
pues en la realidad, está descargando al tejado las partículas que el separador
debiera retener .
136
10 CONCLUSIONES
El siguiente es el plan para el mejoramiento del sistema actual de vacío de la

máquina.
 Identificar y registrar con instrumentos el caudal real necesario en cada

punto de consumo de vacío activo, lo cual se obtiene regulando (y marcando la
posición ideal), una válvula individual, de tal forma que se garantice la correcta
función esperada, sin excesos que succionen celulosa y SAP, que además de
reducir el peso del producto, representan una pérdida de materiales. La revisión
del tamaño de agujero en las mallas en contacto con la línea de producto y la
distribución y eficiencia de los agujeros en las bandas transportadoras son
aspectos que pueden reducir el consumo excesivo de aire.
 Eliminar definitivamente la descarga al tejado de las partículas que el

separador debiera retener, lo cual implica evaluar la función del filtro rotatorio
actual, en cuanto a la eficiencia de la manga como captadora de sólidos del caudal
de aire que pasa por ella y la real necesidad de los dos extractores. Es de notar
que un colector de polvos del tipo de mangas múltiples o de cartucho, puede
reemplazar al actual filtro rotatorio con los dos extractores anexos
 Una vez solucionados los dos puntos anteriores, es el momento para

confirmar la factibilidad de los motores y ventiladores actuales para ajustarse a las
nuevas condiciones de operación en cuanto a la succión del aire del proceso y su
descarga al colector de partículas que corresponda, por medio de las tablas de
cálculo del presente documento.
 Aunque se ha utilizado la guía bibliográfica para la velocidad de transporte

de SAP; dada la específica mezcla de dos materiales, se recomienda identificar
por medio de análisis de laboratorio, las reales condiciones de presión y caudal de
aire para transportarlos.
 Como una actividad especial realizada por el autor durante la presente

investigación, se menciona la implementación de deflectores en la zona de
formación de colchón superior e inferior como lo indica la figura 51; lo cual permitió
superar el anterior escenario, donde solamente pasaban la prueba de integridad, 5
de cada 6 colchones evaluados
137
Figura 51. Implementación deflector zona de formación de colchón
138
11 RECOMENDACIONES
 Se recomienda instalar instrumentos electrónicos con selección de límites

superior e inferior y rango de medida acorde al punto de uso, con comunicación a
PLC. En el Anexo XX se especifica el modelo para los manómetros diferenciales.
 Se recomienda instalar ventanas de limpieza para el interior de cada uno de los

sistemas de ductos
139
BIBLIOGRAFÍA
A, B. Pneumatic Conveying Systems. Pneumatic Conveying Systems - CED

Engineering [en linea] cedengineering [Consultado el 11 Noviembre del 2016]
Disponible en internet:
pdf
Chicago Blower. [en linea] Chicagoblower.com.[Consultado el 5 Septiembre del

2016], disponible en internet: http://www.chicagoblower.com/
Fruchtbaum, J. Bulk Materials Handling Handbook 1st ed., 438 p.
GOBERNA, Ricardo .Industrial Ventilation. Manual de recomendaciones prácticas

para prevención de riesgos profesionales. 20th ed España: Lansing, 1988 416 p.
Home - Osprey. Osprey Corporation[en línea] . ospreyfilters [ Consultado el 14

Octubre del 2016, disponible en internet :http://www.ospreyfilters.com/
140
ANEXOS
Anexo A . Nomenclatura de campanas
141
Anexo B. Tipos de campanas
142
Anexo C . Factor de pérdidas en la entrada a la campana.
143
Anexo D. Factor de pérdidas en la entrada a la campana
144
Anexo E . Coeficiente de pérdidas en codos (Fel)
Anexo F. Codo de 90°conformado por diferente número de partes
145
Anexo G. Coeficiente de pérdidas en expansión y reducción.
146
Anexo H . Relación de longitud equivalente para diferentes accesorios
147
Anexo I . Factor de fricción 𝒇𝒕 .
148
Anexo J. Ensamble formación colchón superior
149
Anexo K. Marcación ramales formación colchón superior
150
Anexo L. Marcación ducto principal formación colchón superior
151
Anexo M. Ensamble formación colchón inferior
152
Anexo N. Marcación ramales formación colchón inferior
153
Anexo O. Marcación ducto principal formación colchón inferior
154
Anexo P. Ensamble extracción polvillo
155
Anexo Q. Sistema de marcación extracción polvillo
156
Anexo R. Medidas de ductos extracción polvillo
157
Anexo S. Marcación ramales extracción polvillo
158
Anexo T. Características del aire de transporte
Elevación sobre el nivel del mar 982 m 3222 ft

Presión Barométrica 13,08 psi 362,32 in H2O
Temperatura del aire en el sistema 35,4 °C 95,72 °F
Densidad del aire 0,075 Lb/ ft^3
Anexo U. Características del material a transportar
Nombre del material SAP+ pulpa de celulosa

Cantidad de producto a transportar 0,29 Lb/min 0,0087 ton/h
Densidad del material 46,82 Lb/ ft^3 750,82 Kg/m^3
Diámetro de la partícula 300 um 0,3 mm
Diámetro de la partícula 0,000984 ft
Anexo V. Factor de densidad
Calculo Factor de densidad

Por temperatura Por elevación Por presión Por humedad
T std(°F) 70 Z(ft) 3222 SPduct( in H2O) 32,00 Humedad relativa ( %) 0,6
T act (°F) 95,72
df𝑡 0,73 𝑒 1,13 df 1,08 1,03
df (Producto de todos los efectos de densidad por temperatura,elevación,presión y humedad relativa)
0,92
Para sacar el factor de densidad por elevación y humedad relativa se hace uso del curso 400 sección 5,40 y 5,50
respectivamente (Curso avanzado en corrección de densidades ) cortesía de COIN (CONSTRUCCIONES
INDUSTRIALES ).
159
Anexo W. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica succión en formación de colchón superior.
ACGIH ® Hoja de calculo método presión de velocidad Elevación (z): 3222 ft Fecha : 27 de Agosto del 2016
Empresa :TECNOSUR S.A Área: Producción Proyecto : Sistema de vacío - Ducto 2 - Formación colchón superior
Elaborado por : Ing. Camilo Lasso Villaci *Datos de entrada
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion
1* Identificación tramo de ducteria ( Anexos J , K y L) A-C C-D D-O
Fig. = Figura ,Tab. = Tabla.
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72
3 Qact Caudal actual en ducto Ec. 3 cfm 6703 6703
4* Vt Velocidad real en ducto Tab. 29 fpm 6270 6270 6270
5 ̇ 𝐦 Lbs de SAP + pulpa de celulosa por minuto An. U 𝐦 0,29 0,29 0,29
6 ̇ Lbs de aire por minuto Ec. 16 𝐦 288 288
7 df Factor de densidad An. V 0,92 0,92 0,92
8 Qstd Caudal estándar Ec. 15 cfm 3845 3845
9* D Diámetro ducto inches 14 14 14
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐
1,07 1,07
11 VP Presión de velocidad Ec. 5 in H2O 2,2 2,2 2,2
12* L Longitud de ducto ft 5,05 36,28
13* Fd Factor de fricción en ducto Ec. 26 VP/ft 0,015 0,015
DUCTERIA
PERDIDAS
14 Pérdidas de fricción en ducto Ec. 27 VP 0,075 0,54
15 Pducto Pérdidas por ducteria Ec. 28 in de H2O 0,17 1,21
16
Ptducto PÉRDIDA TOTAL EN DUCTO RECTO Suma fila 15 in de H2O
1,70
17
18* Lm Longitud manguera ft
19* Fd(manguera) Factor de fricción en la manguera Ec. 30 VP/ft
MANGUERA
PERDIDAS
FLEXIBLE
20 Pérdidas de fricción en manguera Ec. 31 VP

21 Pmanguera Pérdidas en manguera Ec. 29 in de H2O
22
Ptmanguera PÉRDIDA TOTAL POR MANGUERA Suma fila 21 in de H2O
0,32
23
24* Fel Coeficiente de pérdida en codo redondo An. E y F 0,33
CODOS
25 Pcodos Pérdidas en codos Ec. 32 in de H2O 0,74

26
Ptcodos PÉRDIDA TOTAL POR CODOS Suma fila 25 in de H2O
2,43
27
28* Freduc Coeficiente de pérdida en reducción An. G
REDUCCIÓN
29 Preduc Perdidas en reducción Ec. 33 in de H2O

PERDIDAS POR ACCESORIOS
30
Ptreduc PÉRDIDA TOTAL POR REDUCCÍON Suma fila 29 in de H2O
0,29
31
𝟐
32* As Área de abertura Ec. 17 𝐟
33* Fs Coeficiente de perdida en abertura VP/slot
34* Fa C Coeficiente de aceleración 0 o 1
35 Vs A Velocidad en abertura Ec. 3 fpm
36 VPs Presión de velocidad en abertura Ec. 5 in de H2O
M
37 Pabert Pérdidas en abertura en VP Ec. 18 VPtotal
P
38 hs Presión estática en abertura Ec.19 in de H2O
39* Fh
A Coeficiente de pérdidas entrada campana An. C VP/hood
40* Fa N Coeficiente de aceleración 0 o 1
41 Pcamp A Pérdidas en la entrada de la campana en VP Ec. 20 VPtotal
42 hh S Perdidas en la entrada de la campana Ec. 21 in de H2O
43 SPh Presion estatica en campana Ec . 22 in de H2O
44 Ptcamp PÉRDIDA TOTAL EN CAMPANA Suma fila 43 in de H2O 0,79
45* Fvalv Coeficiente de pérdida en válvulas Ec. 34
VALVULAS
46 Pvalv Pérdidas en válvulas Ec. 35 in de H2O

47
Ptvalv PÉRDIDA TOTAL EN VALVULAS Suma fila 46 in de H2O
0,15
48
49
Suma perdidas por
5,68
50 Ptotalsucción PÉRDIDA TOTAL EN SUCCIÓN
recorrido y accesorios
in de H2O
51
160
Anexo W. (Continuación)
1* Identificación tramo de ducteria ( Anexos J , K y L) O-P P-Q Q-R R-S S-T
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
4* Vt Velocidad real en ducto Tab. 29 fpm 6270 6270 6270 6270 5375
5 ̇ 𝐦 Lbs de SAP + pulpa de celulosa por minuto An. U 𝐦 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29
7 df Factor de densidad An. V 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
9* D Diámetro ducto inches 14 14 14 14 a 12 12
1,07 1,07
11 VP Presión de velocidad Ec. 5 in H2O 2,2 2,2 2,2 2,2 1,7
DUCTERIA
PERDIDAS
16
17
MANGUERA
PERDIDAS
FLEXIBLE

22
23
24* Fel Coeficiente de pérdida en codo redondo An. E y F 0,33 0,22
CODOS
25 Pcodos Pérdidas en codos Ec. 32 in de H2O 0,74 0,36

26
27
28* Freduc Coeficiente de pérdida en reducción An. G 0,13
REDUCCIÓN
29 Preduc Perdidas en reducción Ec. 33 in de H2O 0,29

30
31
𝟐
32* As Área de abertura Ec. 17 𝐟
34* Fa C Coeficiente de aceleración 0 o 1
35 Vs A Velocidad en abertura Ec. 3 fpm
36 VPs Presión de velocidad en abertura Ec. 5 in de H2O
M
37 Pabert Pérdidas en abertura en VP Ec. 18 VPtotal
P
38 hs Presión estática en abertura Ec.19 in de H2O
39* Fh
A Coeficiente de pérdidas entrada campana An. C VP/hood
40* Fa N Coeficiente de aceleración 0 o 1
41 Pcamp A Pérdidas en la entrada de la campana en VP Ec. 20 VPtotal
42 hh S Perdidas en la entrada de la campana Ec. 21 in de H2O
44 Ptcamp PÉRDIDA TOTAL EN CAMPANA Suma fila 43 in de H2O
VALVULAS

47
48
49
Suma perdidas por
in de H2O
51
161
Anexo W. (Continuación)
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion OP-1-O , OP-2-O ,
1* Identificación tramo de ducteria ( Anexos J , K y L) T-U U-V V-1 Q-R-1
Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. OP-1-C OP-2-C
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
3 Qact Caudal actual en ducto Ec. 3 cfm 2110 528 528 528
4* Vt Velocidad real en ducto Tab. 29 fpm 5375 5375 2687 2687 2687 2687
5 ̇ 𝐦 Lbs de SAP + pulpa de celulosa por minuto An. U 𝐦 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29
6 ̇ Lbs de aire por minuto Ec. 16 𝐦 91 23 23 23
7 df Factor de densidad An. V 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
8 Qstd Caudal estándar Ec. 15 cfm 1211 303 303 303
9* D Diámetro ducto inches 12 12 12 6 6 6
0,79 0,20 0,20 0,20
11 VP Presión de velocidad Ec. 5 in H2O 1,7 1,7 0,4 0,4 0,4 0,4
12* L Longitud de ducto ft 0,59 3,94 4,66 1,71
13* Fd Factor de fricción en ducto Ec. 26 VP/ft 0,019 0,045 0,045 0,045
DUCTERIA
PERDIDAS
14 Pérdidas de fricción en ducto Ec. 27 VP 0,011 0,18 0,21 0,076

15 Pducto Pérdidas por ducteria Ec. 28 in de H2O 0,005 0,07 0,1 0,03
16
17
18* Lm Longitud manguera ft 3,28 8,2
19* Fd(manguera) Factor de fricción en la manguera Ec. 30 VP/ft 0,067 0,067
MANGUERA
PERDIDAS
FLEXIBLE
20 Pérdidas de fricción en manguera Ec. 31 VP 0,22 0,55

21 Pmanguera Pérdidas en manguera Ec. 29 in de H2O 0,09 0,23
22
23
24* Fel Coeficiente de pérdida en codo redondo An. E y F 0,14 0,14 0,0925 0,0925 0,0925
CODOS
25 Pcodos Pérdidas en codos Ec. 32 in de H2O 0,23 0,23 0,04 0,04 0,04
26
27
REDUCCIÓN

30
31
𝟐
32* As Área de abertura Ec. 17 𝐟 1,68 0,55 0,60
34* Fa C Coeficiente de aceleración 0 o 1 1 1 1
35 Vs A Velocidad en abertura Ec. 3 fpm 1254 961 876
36 VPs Presión de velocidad en abertura Ec. 5 in de H2O 0,09 0,05 0,04
M
37 Pabert Pérdidas en abertura en VP Ec. 18 VPtotal 1,00 1 1
P
38 hs Presión estática en abertura Ec.19 in de H2O 0,09 0,05 0,04
39* Fh
A Coeficiente de pérdidas entrada campana An. C VP/hood 0,49 0,49 0,49
40* Fa N Coeficiente de aceleración 0 o 1 0 0 0
41 Pcamp A Pérdidas en la entrada de la campana en VP Ec. 20 VPtotal 0,49 0,49 0,49
42 hh S Perdidas en la entrada de la campana Ec. 21 in de H2O 0,20 0,20 0,20
43 SPh Presion estatica en campana Ec . 22 in de H2O 0,29 0,26 0,25
45* Fvalv Coeficiente de pérdida en válvulas Ec. 34 0,12 0,12 0,12
VALVULAS
46 Pvalv Pérdidas en válvulas Ec. 35 in de H2O 0,05 0,05 0,05

47
48
49
Suma perdidas por
in de H2O
51
162
Anexo X. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica descarga formación de colchón superior
1* Identificación tramo de ducteria ( Anexos J , K y L) A-C C-D D-E E-F F-G G-H
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
3 Qact Caudal actual en ducto Ec. 3 cfm 6915 6915 6915
5 ̇ 𝐦 Lbs de SAP + pulpa de celulosa por minuto An. U 𝐦 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 1,07 1,07 1,07
12* L Longitud de ducto ft 1,15 1,25 9,84
13 Fd Factor de fricción en ducto Ec. 26 VP/ft 0,015 0,015 0,015
DUCTERIA
PERDIDAS
14 Pérdidas de fricción en ducto Ec. 27 VP 0,017 0,02 0,14

15 Pducto Pérdidas por ducteria Ec. 28 in de H2O 0,04 0,04 0,35
16
0,43
17
18* Fel Coeficiente de pérdida en codo redondo An. E y F 0,33 0,33 0,33
Accesorios
CODOS
19 Pcodos Pérdidas en codos Ec. 32 in de H2O 0,79 0,79 0,79

20
2,37
21
22
Suma perdidas por
2,80
23 Ptotaldescarga PÉRDIDA TOTAL EN DESCARGA
in de H2O
24
163
Anexo Y. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica succión en formación de colchón inferior
Empresa :TECNOSUR S.A Área: Producción Proyecto : Sistema de vacío - Ducto 3 - Formación colchón inferior
1* Identificación tramo de ducteria (Anexos M,N y O) A-C C-D D-K
2* T Temperatura °F
Lb ⁄min 95,72 95,72 95,72
4* Vt Velocidad real en ducto Tab. 35 fpm 5201 5201 5201
5 𝐦̇𝐦 Lbs de SAP + pulpa de celulosa por minuto An. U 𝐦 0,29 0,29 0,29
6 𝐦̇ Lbs de aire por minuto Ec. 16 239 239
𝐦
7 df Factor de densidad An. V 0,92 0,92 0,92
9* D Diámetro ducto inches 14 14 14
1,07 1,07
11 VP Presión de velocidad Ec. 5 in H2O 1,5 1,5 1,5
DUCTERIA
PERDIDAS
16
0,78
17
MANGUERA
PERDIDAS
FLEXIBLE

22
0,06
23
CODOS

26
1,83
27
REDUCCIÓN

30
0,20
31
32* As Área de abertura Ec. 17 𝐟 𝟐

34* Fa Coeficiente de aceleración 0 ó 1
35 Vs Velocidad en abertura Ec. 3 fpm
C
36 VPs A Presión de velocidad en abertura Ec. 5 in de H2O
37 Pabert M Pérdidas en abertura en VP Ec. 18 VPtotal
P
38 hs A
Presión estática en abertura Ec.19 in de H2O
39* Fh N Coeficiente de pérdidas entrada campana An. C VP/hood
40* Fa A Coeficiente de aceleración 0 o 1
S
41 Pcamp Pérdidas en la entrada de la campana en VP Ec. 20 VPtotal
42 hh Perdidas en la entrada de la campana Ec. 21 in de H2O
44 Ptcamp PÉRDIDA TOTAL EN CAMPANA Suma fila 43 in de H2O 1,32
VALVULAS

47
0,10
48
49
Suma perdidas por
4,30
50 Ptotalsucción PÉRDIDA TOTAL EN SUCCIÓN in de H2O
51
164
Anexo Y. (Continuación)
1* Identificación tramo de ducteria (Anexos M,N y O) K-L L-M M-N N-O O-P
Lb ⁄min 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
5 𝐦̇𝐦 Lbs de SAP + pulpa de celulosa por minuto An. U 𝐦 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29
6 𝐦̇ Lbs de aire por minuto Ec. 16 239 239 151
𝐦
8 Qstd Caudal estándar Ec. 15 cfm 3190 3190 2009
9* D Diámetro ducto inches 14 14 14 14 a 12 12
1,07 1,07 0,79
13* Fd Factor de fricción en ducto Ec. 26 VP/ft 0,015 0,015 0,018
DUCTERIA
PERDIDAS
16
17
MANGUERA
PERDIDAS
FLEXIBLE

22
23
CODOS

26
27
REDUCCIÓN

30
31

34* Fa Coeficiente de aceleración 0 ó 1
35 Vs Velocidad en abertura Ec. 3 fpm
C
36 VPs A Presión de velocidad en abertura Ec. 5 in de H2O
37 Pabert M Pérdidas en abertura en VP Ec. 18 VPtotal
P
38 hs A
Presión estática en abertura Ec.19 in de H2O
39* Fh N Coeficiente de pérdidas entrada campana An. C VP/hood
40* Fa A Coeficiente de aceleración 0 o 1
S
41 Pcamp Pérdidas en la entrada de la campana en VP Ec. 20 VPtotal
42 hh Perdidas en la entrada de la campana Ec. 21 in de H2O
VALVULAS

47
48
49
Suma perdidas por
51
165
Anexo Y. (Continuación)
166
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion KL-1-0, MN-1-0, MN-2-0,
1* Identificación tramo de ducteria (Anexos M,N y O) P-Q Q-R R-S S-T T-U U-1
Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. KL-1-1 MN-1-1 MN-2-1
Lb⁄min 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
3 Qact Caudal actual en ducto Ec. 3 cfm 3501 3501 438 438 438
4* Vt Velocidad real en ducto Tab. 35 fpm 4458 4458 4458 4458 4458 4458 2230 2230 2230
5 𝐦̇𝐦 Lbs de SAP + pulpa de celulosa por minuto An. U 𝐦 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29
6 𝐦̇ Lbs de aire por minuto Ec. 16 151 151 19 19 19
𝐦
7 df Factor de densidad An. V 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
8 Qstd Caudal estándar Ec. 15 cfm 2009 2009 251 251 251
9* D Diámetro ducto inches 12 12 12 12 12 12 6 6 6
0,79 0,79 0,20 0,20 0,20
11 VP Presión de velocidad Ec. 5 in H2O 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 0,3 0,3 0,3
12* L Longitud de ducto ft 1,15 0,59 1,64 0,89 0,79
13* Fd Factor de fricción en ducto Ec. 26 VP/ft 0,018 0,018 0,045 0,045 0,045
DUCTERIA
PERDIDAS
14 Pérdidas de fricción en ducto Ec. 27 VP 0,02 0,011 0,074 0,040 0,036
15 Pducto Pérdidas por ducteria Ec. 28 in de H2O 0,02 0,01 0,02 0,01 0,01
16
17
18* Lm Longitud manguera ft 1,64 0,89 0,79
19* Fd(manguera) Factor de fricción en la manguera Ec. 30 VP/ft 0,067 0,067 0,067
MANGUERA
PERDIDAS
FLEXIBLE
20 Pérdidas de fricción en manguera Ec. 31 VP 0,110 0,060 0,053
21 Pmanguera Pérdidas en manguera Ec. 29 in de H2O 0,03 0,02 0,02
22
23
24* Fel Coeficiente de pérdida en codo redondo An. E y F 0,14 0,22 0,14 0,14 0,185 0,0925
CODOS
25 Pcodos Pérdidas en codos Ec. 32 in de H2O 0,16 0,25 0,16 0,16 0,05 0,03
26
27
REDUCCIÓN

30
31
1,68 0,55 0,60 0,60
34* Fa Coeficiente de aceleración 0 ó1 1 1 1 1
35 Vs Velocidad en abertura Ec. 3 fpm 2081 798 727 727
C
36 VPs A Presión de velocidad en abertura Ec. 5 in de H2O 0,25 0,04 0,03 0,03
37 Pabert M Pérdidas en abertura en VP Ec. 18 VPtotal 1 1 1 1
P
38 hs A
Presión estática en abertura Ec.19 in de H2O 0,25 0,04 0,03 0,03
39* Fh N Coeficiente de pérdidas entrada campana An. C VP/hood 0,49 0,49 0,49 0,49
40* Fa A Coeficiente de aceleración 0o1 0 0 0 0
S
41 Pcamp Pérdidas en la entrada de la campana en VP Ec. 20 VPtotal 0,49 0,49 0,49 0,49
42 hh Perdidas en la entrada de la campana Ec. 21 in de H2O 0,56 0,14 0,14 0,14
43 SPh Presion estatica en campana Ec . 22 in de H2O 0,80 0,18 0,17 0,17
VALVULAS

47
48
49
Suma perdidas por
51
Anexo Z . Hoja de cálculo por el método de presión dinámica descarga en formación de colchón inferior
167
1* Identificación tramo de ducteria (Anexos M,N y O) A-C C-D D-F F-G G-I I-J J-N N-O
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
4* Vt Velocidad real en ducto Tab. 35 fpm 5653 5653 5653 5653 5653 5653 5653 5653
5 ̇ 𝐦 Lbs de SAP + pulpa de celulosa por minuto An. U 𝐦 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29
6 ̇ Lbs de aire por minuto Ec. 16 𝐦 260 260 260 260
7 df Factor de densidad An. V 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
9* D Diámetro ducto inches 14 14 14 14 14 14 14 14
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 1,07 1,07 1,07 1,07
11 VP Presión de velocidad Ec. 5 in H2O 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8
13 Fd
DUCTERIA
Factor de fricción en ducto Ec. 26 VP/ft 0,015 0,015 0,015 0,015
PERDIDAS

16
0,74
17
18* Fel Coeficiente de pérdida en codo redondo An. E y F 0,33 0,33 0,33 0,33
Accesorios
CODOS
19 Pcodos Pérdidas en codos Ec. 32 in de H2O 0,60 0,60 0,60 0,60

20
2,41
21
22
Suma perdidas por
3,15
23 Ptotaldescarga PÉRDIDA TOTAL EN DESCARGA in de H2O
24
168
Anexo AA. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica succión extracción polvillo
Empresa :TECNOSUR S.A Área: Producción Proyecto : Sistema de vacío - Ducto 4 - Polvillo Elaborado por : Ing. Camilo Lasso Villaci
*Datos de entrada
1* Identificación tramo de ducteria ( Anexo P,Q, R y S) A-C C-D D-E E-F
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72
4* Vt Velocidad real en ducto Tab. 41 fpm 6524 6524 6524 6524
5 𝐦̇𝐦 Lbs de SAP + pulpa de celulosa por minuto An. U 𝐦 0,29 0,29 0,29 0,29
𝐦
7 df Factor de densidad An. V 0,92 0,92 0,92 0,92
9* D Diámetro ducto inches 14 14 14 14
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 1,07 1,07
11 VP Presión de velocidad Ec. 5 in H2O 2,4 2,4 2,4 2,4
13* Fd DUCTERIA Factor de fricción en ducto Ec. 26 VP/ft 0,015 0,015
PERDIDAS

16
3,84
17
CODOS

20
4,16
21
VALVULAS REDUCCIÓN

24
0,69
25
28
0,33
29
31
Suma perdidas por
9,03
33
169
Anexo AA. (Continuación)
*Datos de entrada
1* Identificación tramo de ducteria ( Anexo P,Q, R y S) F-O O-P P-Q Q-R R-ST ST-U
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
5 𝐦̇𝐦 Lbs de SAP + pulpa de celulosa por minuto An. U 𝐦 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29
𝐦
9* D Diámetro ducto inches 14 14 14 14 14 14 a 12
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 1,07 1,07 1,07
DUCTERIA
PERDIDAS

16
17
CODOS

20
21
VALVULAS REDUCCIÓN

24
25
26* Fvalv Coeficiente de pérdida en válvulas Ec. 34 0,10
27 Pvalv Pérdidas en válvulas Ec. 35 in de H2O 0,25
28
29
31
Suma perdidas por
33
170
*Datos de entrada
1* Identificación tramo de ducteria ( Anexo P,Q, R y S) U-V V-W W-X X-Y Y-Z
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
𝐦
9* D Diámetro ducto inches 12 12 12 12 12 a 10
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 0,79 0,79
DUCTERIA
PERDIDAS

16
17
CODOS

20
21
VALVULAS REDUCCIÓN

24
25
28
29
31
Suma perdidas por
33
171
*Datos de entrada
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion U- OP-1-0, OP-1-C,
1* Identificación tramo de ducteria ( Anexo P,Q, R y S) Z-AA AA-AB AB-AI AI-AJ AJ-AT
Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. V OP-1-C OP-1-D
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
4* Vt Velocidad real en ducto Tab. 41 fpm 4500 4500 4500 4500 3500 3500 3500
5 𝐦̇𝐦 Lbs de SAP + pulpa de celulosa por minuto An. U 𝐦 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29 0,29
𝐦
7 df Factor de densidad An. V 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92 0,92
9* D Diámetro ducto inches 10 10 10 10 a 8 8 8 8
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 0,55 0,35 0,35
11 VP Presión de velocidad Ec. 5 in H2O 1,2 1,2 1,2 1,2 0,7 0,7 0,7
DUCTERIA
PERDIDAS

16
17
18* Fel Coeficiente de pérdida en codo redondo An. E y F 0,42 0,42 0,14
CODOS
19 Pcodos Pérdidas en codos Ec. 32 in de H2O 0,49 0,49 0,10

20
21
VALVULAS REDUCCIÓN

24
25
26* Fvalv Coeficiente de pérdida en válvulas Ec. 34 0,11
27 Pvalv Pérdidas en válvulas Ec. 35 in de H2O 0,08
28
29
31
Suma perdidas por
33
172
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion U-
OP-1-D, OP-1-G, OP-1-H, OP-1-I, OP-1-J,
1* Identificación tramo de ducteria ( Anexo P,Q, R y S)
Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. V
OP-1-G OP-1-H OP-1-I OP-1-J OP-1-1
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
𝐦
9* D Diámetro ducto inches 8 8 8 8 8
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 0,35 0,35 0,35
DUCTERIA
PERDIDAS

16
17
CODOS

20
21
VALVULAS REDUCCIÓN

24
25
28
29
31
Suma perdidas por
33
173
Anexo BB . Hoja de cálculo por el método de presión dinámica descarga extracción polvillo
1* Identificación tramo de ducteria ( Anexo P,Q, R y S) 0-B B-C C-H H-1
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72
𝐦
1,07 1,07
13 Fd Factor de fricción en ducto Ec. 26 VP/ft 0,015 0,015
DUCTERIA
PERDIDAS

16
0,87
17
Accesorios
CODOS

20
1,70
21
22
Suma perdidas por
2,57
23 Ptotaldescarga PÉRDIDA TOTAL EN DESCARGA in de H2O
24
174
Anexo CC. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica succión extracción polvillo dentro de maquina
Empresa :TECNOSUR S.A Área: Producción Proyecto : Sistema de vacío - Ducto 4 - Polvillo dentro de maquina Elaborado por : Ing. Camilo Lasso Villaci
*Datos de entrada
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion XY-1-0, XY-2-0, XY-3-0, AC AD-1-0 , AC AC AD-2-0, AC

1* Identificación ramal ( Anexo S )
Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. XY-1-1 XY-2-1 XY-3-1 AD-1-1 AD-2-1
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72

6 𝐦̇ Lbs de aire por minuto Ec. 16 𝐦
9,5 9,5 6,6 7,4 7,4
9* D Diámetro ducto inches 3 3 2,5 3 3
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 0,05 0,05 0,03 0,05 0,05
13* Fd Factor de fricción en ducto Ec. 26 VP/ft
DUCTERIA
PERDIDAS 0,100 0,100 0,125 0,102 0,102
16
2,22
17
Factor de fricción en la manguera
MANGUERA
19* Fd(manguera) Ec. 30 VP/ft 0,159 0,20

PERDIDAS
FLEXIBLE

21 Pmanguera Pérdidas en manguera Ec. 29 in de H2O 16 1,14
22
21,64
23
24* Fel Coeficiente de pérdida en codo redondo An. E y F
CODOS
25 Pcodos Pérdidas en codos Ec. 32 in de H2O

26
0,13
27
REDUCCIÓN

30
0,27
31
32* Fvalv Coeficiente de pérdida en válvulas Ec. 34 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
VALVULAS
33 Pvalv Pérdidas en válvulas Ec. 35 in de H2O 0,16 0,16 0,17 0,10 0,10
34
3,23
35
36* F ramal Coeficiente de pérdida en ramal tipo Y Tab.6
RAMAL TIPO
37 PramalY Pérdidas en ramal Ec. 36 in de H2O

Y
38
PtramalY PÉRDIDA TOTAL EN RAMALES Suma fila 37 in de H2O
0,25
39
40
in de
27,74
PÉRDIDA TOTAL EN SUCCIÓN DENTRO Suma perdidas por
41 Ptotalsucción DM
DE MAQUINA recorrido y accesorios H2O
42
175
Anexo CC. (Continuación)
*Datos de entrada
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion AD AE-1-0, AD AE-2-0, AE AF-1-0, AE AE AF-2-0, AE AF AG-1-0, AF AF AG-2-0, AF

Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. AD AE-1-1 AD AE-2-1 AF-1-1 AF-2-1 AG-1-1 AG-2-1
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72

3 Qact Caudal actual en ducto Ec. 3 cfm 172 172 172 172 172 305
7,4 7,4 7,4 7,4 7,4 13,1
8 Qstd Caudal estándar Ec. 15 cfm 99 99 99 99 99 175
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,09
12* L Longitud de ducto ft 0,95 0,66 0,95 0,95 0,66 1,38
DUCTERIA
PERDIDAS
0,102 0,102 0,102 0,102 0,102 0,072
14 Pérdidas de fricción en ducto Ec. 27 VP 0,097 0,067 0,097 0,097 0,067 0,099
15 Pducto Pérdidas por ducteria Ec. 28 in de H2O 0,07 0,05 0,07 0,07 0,05 0,07
16
17
18* Lm Longitud manguera ft 6,56
MANGUERA
19* Fd(manguera) Ec. 30 VP/ft 0,11

PERDIDAS
FLEXIBLE
20 Pérdidas de fricción en manguera Ec. 31 VP 0,73

21 Pmanguera Pérdidas en manguera Ec. 29 in de H2O 0,51
22
23
CODOS

26
27
VALVULAS REDUCCIÓN

30
31
32* Fvalv Coeficiente de pérdida en válvulas Ec. 34 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
33 Pvalv Pérdidas en válvulas Ec. 35 in de H2O 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
34
35
RAMAL TIPO

Y
38
39
40
PÉRDIDA TOTAL EN SUCCIÓN DENTRO Suma perdidas por in de
42
176
*Datos de entrada
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion AF AG-3-0, AF AG AH-1-0, AG AG AH-2-0, AG AH AI-1-0, AG AH AI-2-0, AG AJ AK-1-0, AJ

Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. AG-3-1 AH-1-1 AH-2-1 AH-1-1 AH-2-1 AK-1-1
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72

13,1 7,4 7,4 7,4 7,4 7,4
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 0,09 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
DUCTERIA
PERDIDAS
0,072 0,102 0,102 0,102 0,102 0,102

16
17
18* Lm Longitud manguera ft 36,08
MANGUERA
19* Fd(manguera) Ec. 30 VP/ft 0,160

PERDIDAS
FLEXIBLE
20 Pérdidas de fricción en manguera Ec. 31 VP 5,79

21 Pmanguera Pérdidas en manguera Ec. 29 in de H2O 4,06
22
23
CODOS

26
27
28* Freduc Coeficiente de pérdida en reducción An. G 0,13 0,13
REDUCCIÓN
29 Preduc Perdidas en reducción Ec. 33 in de H2O 0,09 0,09

30
31
VALVULAS
34
35
RAMAL TIPO

Y
38
39
40
42
177
*Datos de entrada
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion AJ AK-2-0, AJ AJ AK-3-0, AJ AJ AK-4-0, AJ AJ AK-5-0, AJ AJ AK-6-0, AJ AL AM-1-0,

Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. AK-2-1 AK-3-1 AK-4-1 AK-5-1 AK-6-1 AL AM-1-1a
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72

7,4 7,4 7,4 7,4 7,4 7,4
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
DUCTERIA
PERDIDAS
0,102 0,102 0,102 0,102 0,102 0,102

16
17
MANGUERA
19* Fd(manguera) Ec. 30 VP/ft

PERDIDAS
FLEXIBLE

22
23
CODOS

26
27
REDUCCIÓN

30
31
VALVULAS
34
35
36* F ramal Coeficiente de pérdida en ramal tipo Y Tab.6 0,18
RAMAL TIPO
37 PramalY Pérdidas en ramal Ec. 36 in de H2O 0,13

Y
38
39
40
42
178
*Datos de entrada
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion AM AN-1-0, AM AM AN-2-0, AM AN AO-1-0, AN AN AO-2-0, AN AO AP-1-0,

Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. AN-1-1 AN-2-1 AO-1-1 AO-2-1 AO AP-1-1
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72

7,4 7,4 7,4 7,4 7,4
9* D Diámetro ducto inches 3 3 3 3 3
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
13* Fd DUCTERIA Factor de fricción en ducto Ec. 26 VP/ft
PERDIDAS
0,102 0,102 0,102 0,102 0,102
16
17
MANGUERA

PERDIDAS
FLEXIBLE

22
23
CODOS

26
27
REDUCCIÓN

30
31
32* Fvalv Coeficiente de pérdida en válvulas Ec. 34 0,14 0,14 0,14 0,14 0,14
VALVULAS
33 Pvalv Pérdidas en válvulas Ec. 35 in de H2O 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
34
35
RAMAL TIPO

Y
38
39
40
42
179
*Datos de entrada
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion AO AP-2-0, AO AQ AS-1-0, AQ AQ AS-2-0,

1* Identificación ramal ( Anexo S ) AR-AT
Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. AP-2-1 AS-1-1 AQ AS-2-1
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72

7,4 7,4 7,4 3,3
10 At Área ducto Ec. 2 𝐟 𝟐 0,05 0,05 0,05 0,02
DUCTERIA
PERDIDAS
0,102 0,102 0,102 0,167
16
17
MANGUERA

PERDIDAS
FLEXIBLE

22
23
CODOS

26
27
REDUCCIÓN

30
31
VALVULAS

34
35
RAMAL TIPO

Y
38
39
40
42
180
Anexo DD. Hoja de cálculo por el método de presión dinámica succión extracción polvillo encima de maquina
Empresa :TECNOSUR S.A Área: Producción Proyecto : Sistema de vacío - Ducto 4 - Encima de maquina
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion OP NO-1-0, OP NO-2-0, OP NO-3-0, OP OP-1-0, OP OP-2-0, OP OP-3-0,
1* Identificación ramal (Anexo S)
Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. OP NO-1-1 OP NO-2-1 OP NO-3-1 OP OP-1-1 OP OP-2-1 OP OP-3-1
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
6 𝐦̇ Lbs de aire por minuto Ec. 16 𝐦 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
DUCTERIA
PERDIDAS
0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100

16
0,70
17
MANGUERA
19* Fd(manguera) Ec. 30 VP/ft 0,16 0,16

PERDIDAS
FLEXIBLE

21 Pmanguera Pérdidas en manguera Ec. 29 in de H2O 4,8 6,0
22
11
23
24* Fvalv Coeficiente de pérdida en válvulas Ec. 34 0,14 0,14 0,14 0,14
VALVULAS
25 Pvalv Pérdidas en válvulas Ec. 35 in de H2O 0,16 0,16 0,16 0,16

ACCESORIOS
26
1,62
27
RAMAL
TIPO Y

30
0,63
31
32
PÉRDIDA TOTAL EN SUCCIÓN Suma perdidas por
13,82
33 Ptotalsucción DM in de H2O
ENCIMA DE MAQUINA recorrido y accesorios
34
181
Anexo DD. (Continuación)
An.=Anexo, Ec.=Ecuacion OP PQ-1-0, OP PQ-2-0, OP PQ-3-0, OP Q1-1-0 , OP Q1-2-0 , OP Q1-3-0 ,

1* Identificación ramal (Anexo S)
Fig. = Figura ,Tab. = Tabla. OP PQ-1-1 OP PQ-2-1 OP PQ-3-1 OP Q1-1-1 OP Q1-2-1 OP Q1-3-1
2* T Temperatura °F 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72 95,72
6 𝐦̇ Lbs de aire por minuto Ec. 16 𝐦 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5 9,5
0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
DUCTERIA
PERDIDAS
0,100 0,100 0,100 0,100 0,100 0,100

16
17
MANGUERA

PERDIDAS
FLEXIBLE

22
23
VALVULAS
ACCESORIOS
26
27
28* F ramal Coeficiente de pérdida en ramal tipo Y Tab.6 0,18 0,18
RAMAL
TIPO Y
29 PramalY Pérdidas en ramal Ec. 36 in de H2O 0,21 0,21

30
31
32
PÉRDIDA TOTAL EN SUCCIÓN Suma perdidas por
33 Ptotalsucción DM in de H2O
ENCIMA DE MAQUINA recorrido y accesorios
34
182
Anexo EE .Ensamble rediseño formación colchón superior
183
184
185
Anexo FF. Marcación rediseño ramales formación colchón superior
186
Anexo GG . Marcación rediseño ducto principal formación colchón superior
187
Anexo HH. Ventilador centrifugo formación colchón superior e inferior (Rediseño)
188
Anexo II. Datos motor formación colchón superior e inferior
189
Anexo JJ. Ensamble rediseño formación colchón inferior
190
Anexo KK . Marcación rediseño ramales formación colchón inferior
191
Anexo LL . Marcación rediseño ducto principal formación colchón inferior
192
Anexo MM . Sistema de marcación rediseño extracción polvillo
193
Anexo NN . Medidas de ductos rediseño extracción polvillo
194
Anexo OO . Marcación ramales rediseño extracción polvillo
195
Anexo PP . Ventilador centrifugo extracción polvillo (Rediseño)
196
Anexo QQ . Datos motor extracción polvillo.
197
Anexo RR . Plano general filtro de mangas recomendado por COIN S.A.S
198
Anexo SS . Cotización de equipos suministrada por COIN S.A.S
199
Anexo TT. Cuadro de precios suministrado por COIN S.A.S
Anexo UU. Costos operacionales sistema de vacío actual
Motores -Sistema de vacío maquina 7
DESCRIPCIÓN POTENCIA ELÉCTRICA(kW)
Motor Formación colchón superior 47

Motor Formación colchón inferior 37
Motor extracción polvillo 57
Costos
Valor ($/kWH) 310
Horas operacionales ideal (h) 24
Horas operacionales real (h) 19,2
Costo del Kilovatio ($/ Kw) 5952
Costo diario Formación colchón superior $ 279.744
Costo diario Formación colchón inferior $ 220.224
Costo diario Extracción polvillo $ 339.264
COSTO TOTAL DIARIO $ 839.232
Días operacionales del año 288
COSTO ANUAL ASPIRADORES Maquina 7 $ 241.698.816
200
Anexo VV . Inversión propuesta rediseño
Equipo Costo Unitario COP Cantidad Costo total COP

Motor Siemens de 50 HP $ 11.172.000,00 2 $ 22.344.000,00
Motor Siemens de 75 HP $ 12.413.500,00 1 $ 12.413.500,00
Ventilador C superior e Inferior $ 29.250.000,00 2 $ 58.500.000,00
Ventilador Extracción Polvillo $ 34.500.000,00 1 $ 34.500.000,00
Total $ 127.757.500,00
Anexo WW. Costos operacionales rediseño
Motores -Sistema de vacío maquina 7

DESCRIPCIÓN POTENCIA ELÉCTRICA(kW)
Motor Formación colchón superior 29,84
Motor Formación colchón inferior 29,84
Motor extracción polvillo 37,3
Costos
Valor ($/kWH) 310
Horas operacionales ideal (h) 24
Horas operacionales real (H) 19,2
Costo del Kilovatio ($/ Kw) 5952
Costo diario Formación colchón superior $ 177.608
Costo diario Formación colchón inferior $ 177.608
Costo diario Extracción polvillo $ 222.010
COSTO TOTAL DIARIO $ 577.225
Días operacionales del año 288
COSTO ANUAL ASPIRADORES Maquina 7 $ 166.240.788
Ahorro anual estimado = $ 75, 458,028 COP

Ahorro en un 32 % de costos energéticos anuales.
201
Anexo XX. Diferencial de presión electrónico
202
ANEXO YY . Puntos de medición de caudal y presión sistema formación colchón superior
203
ANEXO ZZ. Puntos de medición de caudal y presión sistema formación colchón inferior
204
ANEXO AAA. Puntos de medición de caudal y presión sistema extracción polvillo
205

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REDISEÑO DEL SISTEMA DE VACÍO PARA LA MÁQUINA PRODUCTORA DE

PAÑALES M 2102 DE LA EMPRESA TECNOSUR S.A.

CAMILO ANDRÉS LASSO VILLACI

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

CAMILO ANDRÉS LASSO VILLACI

Pasantía Institucional para optar al título de Ingeniero Mecánico

NOYLAN FORERO POLO

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE

Aprobado por el Comité de Grado en cumplimiento

NELLY CECILIA ALBA DE SÁNCHEZ

Santiago de Cali, 31 de Marzo de 2017

A Amparo y Zoraya Villaci, por el esfuerzo y el sacrificio realizado.

Ingeniero Noylan Forero, por brindarme su experiencia y conocimiento durante el

1.1 OBJETIVO GENERAL 25

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 25

2.1 PRINCIPIOS DEL FLUJO DE AIRE 26

2.1.1 CONSERVACIÓN DE LA MASA 26

2.1.2 CONSERVACIÓN DE LA ENERGÍA 28

2.2 GENERALIDADES DEL TRANSPORTE NEUMÁTICO 30

2.2.1 Flujo en fase diluida 30

2.2.2 Flujo en fase densa 31

2.3 DESCRIPCIÓN DE UN SISTEMA COLECTOR DE POLVO 32

2.4 LEYES DE LOS VENTILADORES 47

2.5 MÉTODOS DE DISEÑO DE LOS DUCTOS 48

2.6 CONSIDERACIÓN DE DISEÑO 50

2.7 CÁLCULO DE PÉRDIDAS 54

3 DESCRIPCION DEL SISTEMA EXTRACTOR DE AIRE, FIBRA Y SAP 65

3.1 DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS 66

4 MEDICIONES DE CAMPO Y CÁLCULOS DEL SISTEMA DE VACÍO 78

5 DATOS DE CADA SISTEMA EN SERVICIO 89

5.1 SISTEMA DE COLCHÓN SUPERIOR 89

5.2 SISTEMA DE COLCHÓN INFERIOR 92

5.3 SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE POLVILLO 95

5.4 FILTRO ROTATORIO (COLECTOR DE POLVO) 98

6 PROCEDIMIENTO PARA ANÁLISIS CUANTITATIVO DEL SISTEMA DE

6.1 MÉTODO DE DISEÑO 101

6.2 CÁLCULOS DE PÉRDIDA DE CARGA 102

7 PROCEDIMIENTO PARA ANÁLISIS CUANTITATIVO DEL SISTEMA DE

8 DIAGNÓSTICO DE LOS CONJUNTOS DE MOTOR Y VENTILADOR

9 REDISEÑO Y RESULTADOS 133

Tabla 1. Rangos de las velocidades mínimas de transporte en el diseño de

Tabla 2 . Rango de las velocidades de transporte con base a la densidad

Tabla 3. Factores de corrección por elevación 52

Tabla 4. Factores de corrección por humedad relativa 53

Tabla 5. Rugosidad superficial absoluta 57

Tabla 6. Coeficiente de pérdidas en bifurcaciones convergentes por

Tabla 7. Especificaciones técnicas de placa del motor formación colchón

Tabla 8. Consumo real de motor amperaje y Rpm (colchón superior) 67

Tabla 9. Especificaciones técnicas ventilador formación colchón superior 68

Tabla 10. Especificaciones técnicas de placa del motor formación

Tabla 11. Consumo real de motor amperaje y Rpm (colchón inferior) 69

Tabla 12. Especificaciones técnicas ventilador formación colchón inferior 70

Tabla 13. Especificaciones técnicas de placa del motor extracción polvillo 71

Tabla 14 . Consumo real de motor amperaje y Rpm (Extracción polvillo) 71

Tabla 15. Especificaciones técnicas ventilador extracción polvillo 72

Tabla 16. Especificaciones técnicas de placa del motor extracción recinto

Tabla 17 . Consumo real de motor amperaje y Rpm (IBIS) 73

Tabla 19. Especificaciones técnicas de placa del motor limpieza lona 75

Tabla 20. Consumo real de motor amperaje y Rpm (Limpieza lona) 75

Tabla 21. Especificaciones técnicas ventilador limpieza lona 76

Tabla 22.Especificaciones técnicas filtro rotatorio 77

Tabla 23. Medición de caudal turno 1 y 2, día 29 de junio del 2016 85

Tabla 24. Medición de caudal turno 1, día 30 de junio del 2016 86

Tabla 25. Medición de caudal turno 1, día 1 de julio del 2016 86