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28/8/2018 Fatiga Térmica – Efecto de la temperatura | METFUSION

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Material recopilado de distintas fuentes, destinado al


aprendizaje de soldaduras tipo "TIG: Tungsten Inert
Gas" 141 GTAW (Gas Tungsten Arc Welding), electrodos
revestidos SMAW 111 (Shield Metal Arc Welding), "MIG:
Metal Inert Gas" 131, "MAG: Metal Active Gas" 135,
GMAW ( Gas Metal Arc Welding), aluminotérmica, Arco
sumergido SAW (Submerged Arc Welding), FCAW
(Flux-cored arc welding), etc.

FATIGA TÉRMICA – EFECTO DE Buscar en este sitio...

LA TEMPERATURA
agosto 20, 2013 · por weldg · en General · 4 comentarios ENTRA DAS R ECIENTES

            11 Votes INTERPRETACIÓN DE

PLANOS, PRIMER DIEDRO,


Antes que nada, como se realizan las pruebas y qué
CORTES Y SECCIONES.
elementos se usan…
¿QUÉ ES EL
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ACERO INOXIDABLE?
incluyendo como controlar las cookies, mira aquí: Política de Cookies.
Protegido: Fabricación y
La microscopía electrónica de barrido SEM – Cerrardel acero
y aceptar
procesamiento
Concepto y usos
https://metfusion.wordpress.com/2013/08/20/fatiga-termica/ 1/43
28/8/2018 Fatiga Térmica – Efecto de la temperatura | METFUSION

La microscopía electrónica de barrido o SEM se basa en el principio de la Fatiga Térmica – Efecto de


microscopia óptica en la que se sustituye el haz de luz por un haz de
la temperatura
electrones. Con esto conseguimos hasta los 100 Å, resolución muy superior
a cualquier instrumento óptico. Clasificación de los aceros

Su funcionamiento consiste en hacer incidir un barrido de haz de COMENTA RIOS RE CIENTES

electrones sobre la muestra. La muestra (salvo que ya sea conductora) está


weldg en
generalmente recubierta con una capa muy fina de oro o carbón, lo que le
POSICIONES DE
otorga propiedades conductoras. La técnica de preparación de las muestras
SOLDADURA PARA
se denomina “sputtering” o pulverización catódica.
G…
Al alcanzar el haz la superficie de la muestra se generan principalmente las
weldg en
siguientes partículas
POSICIONES DE
– Electrones retrodispersados (e1)
SOLDADURA PARA
– Electrones secundarios (e2)
G…
Además de radiación electromagnética (rayos X) y otras partículas menos
weldg en Defectos en
significativas.
la soldadura, caus…
El microscopio se encuentra internamente equipado con unos detectores
que recogen la energía y la transforman en las siguientes imágenes y datos: onlyweld en
– Detector de electrones secundarios: (SEI – Secundary Electron Image) con IMPERFECCIONES EN
los que obtenemos las imágenes de alta resolución. SOLDADURA TI…
– Detector de electrones retrodispersados: (BEI – Backscattered Electron Argemiro Banquez
Image) Con menor resolución de imagen pero mayor contraste para obtener Tov… en POSICIONES
la topografía de la superficie. DE SOLDADURA
– Detector de energía dispersiva: (EDS – Energy Dispersive Spectrometer) PARA G…
detecta los rayos X generados y permite realizar un análisis espectrográfico
de la composición de la muestra. META

En los Materiales metálicos, se dictaminan las Fases cristalinas, texturas, Registrarse


composición, tamaño de grano, patologías y deterioro (corrosión, fatiga, Acceder
defectos, fragilización, etc.)
RSS de las entradas

Una de las ventajas de la SEM, es la escasa porción de muestra que se RSS de los comentarios
necesita para el análisis, lo que lo convierte prácticamente en un ensayo no WordPress.com
destructivo.
ESTA DÍSTICAS DEL BLOG

Microscopía electrónica de barrido ESEM vs. SEM


360.516 hits
Pese a su gran potencial, la técnica SEM cuenta con algunas limitaciones:
MEJOR CALIFICA DO

– El ensayo debe realizarse en condiciones de vacío (alto vacío) lo que


Posts | Pages | Comments
impide ensayar muestras que no sean estables a baja presión.

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All | Today uso.Week
| This Para |saber más,
This Month
– incluyendo
No puedencomo
ensayarse muestras húmedas,
controlar las cookies, contaminadas o
mira aquí: que puedan
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desprender gases bajo presión.
PREGUNTAS FRECUENTES
Cerrar y aceptar
– Las muestras deben metalizarse antes el ensayo. RESPECTO A SOLDAR

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28/8/2018 Fatiga Térmica – Efecto de la temperatura | METFUSION

Para salvar estos inconvenientes se creó la microscopía electrónica de MATERIALES DELGADOS,


barrido ambiental o ESEM, denominada así porque las muestras pueden
PROCESO 141 TIG, hasta 10
ensayarse en condiciones de presión ambientales, es decir, a la presión
atmosférica o muy cercana a su valor. Igualmente, ya no es necesario mm.

metalizar la muestra para obtener una imagen de alta resolución. 5/5 (2 votes)

¿QUÉ ES EL
Aquí no quedan los avances en la microscopía electrónica. Lo microscopios
ACERO INOXIDABLE?
ESEM disponen de un analizador de gases (BSED). Podemos igualmente
variar las condiciones de humedad, presión y temperatura de la cámara de 5/5 (2 votes)
ensayo (hasta 1.500 grados) lo que es bastante útil para determinadas TEORÍA Y CALCULO DE LOS
investigaciones. En lugar del vacío donde opera la SEM, en la ESEM puede
PROCESOS DE SOLDADURA
utilizarse vapor de agua, aire, oxígeno, helio o nitrógeno, dependiendo de
5/5 (1 vote)
nuestras necesidades. En la cámara de ensayo podrían introducirse otros
mecanismos que sometan a fuerzas a las muestras (compresión, flexión, SOLDADURA CON
etc.) analizado de este modo el comportamiento de materiales bajo tensión. ELECTRODOS REVESTIDOS
Podemos obtener muestras en color gracias al sistema Nav-cam.
5/5 (1 vote)

Al igual que en el sistema SEM, podemos realizar un microanálisis Metalisteria, su historia y

químico EDX cuantitativo. tipos de procesos en

soldadura.
Corrosión: Análisis de los procesos de corrosión en materiales metálicos
5/5 (1 vote)
sometidos a condiciones especiales.

SÍGUE ME E N TWITTER
Fractura: Estudio de propagación de fracturas en materiales sometidos a
tensión en diversas condiciones.
Tweets por @Metfusion
No acaba aquí su utilidad. Como podéis suponer, las aplicaciones de esta
técnica desarrollada por el científico australiano Gerasimos Danilatos son Manuel Weldg
@Metfusion
cuasi infinitas y se encuentran en continuo desarrollo.
SOLDABILIDAD DE
LOS ACEROS
Efecto de la Temperatura metfusion.wordpress.com/2013/
08/10/sol…
Al aumentar la temperatura de un metal o aleación disminuyen tanto su
resistencia, como su vida de fatiga. Existen dos mecanismos de falla
relacionados con la temperatura; (a) Termofluencia y (b) Fatiga Térmica. Si
la carga es constante se producirá una deformación dúctil y el material
terminará fallando por ” termofluencia”. Por otra parte, los cambios cíclicos
de temperatura favorecen la falla por fatiga térmica, cuando el material se
calienta de manera no uniforme, alguna partes de la estructura se dilatarán
31 dic. 2015
más que otras. Esta expansión no uniforme introduce esfuerzos dentro del
material y cuando la probeta se enfría y se contrae se introducen esfuerzos
Manuel Weldg
opuestos y como consecuencia de los esfuerzos y deformaciones inducidos
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térmicamente el material
incluyendo como controlarfallará por fatiga.
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POSICIONES DE SOLDADURA
PARA GMAW, SMAW, GTAW.
10.1.- TERMOFLUENCIA (CREEP) Cerrar y aceptar
metfusion.wordpress.com/2013/
08/10/pos…

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28/8/2018 Fatiga Térmica – Efecto de la temperatura | METFUSION

Un metal o aleación a temperatura ambiente, no sufre deformación plástica


si un esfuerzo aplicado es menor que “ σy”. Sin embargo, si la temperatura
de estos materiales se aumenta, es posible que comiencen a deformarse
plásticamente aún cuando los esfuerzos aplicados sea pequeños y
finalmente fallará. Entonces, se dice que el material falló por
termofluencia, la deformación plástica que sufre el material depende de la
temperatura y del tiempo que la fuerza esté aplicada.
14 dic. 2015

Existen varias definiciones de termofluencia [1–3], se denomina Manuel Weldg


“Termofluencia a la relación entre la deformación plástica permanente y el @Metfusion
tiempo que sufren los materiales durante su servicio a temperaturas IMPERFECCIONES EN
elevadas”. SOLDADURA TIPOS DE
DISCONTINUIDADES
Las temperaturas de termofluencia son aquellas mayores de 0.5TM , donde metfusion.wordpress.com/2013/
08/10/imp…
TM es la temperatura de fusión. De tal manera que el plomo, estaño y
aluminio super puro pueden deformarse por termofluencia a temperatura
ambiente o a una un poco mayor. Mientras que temperaturas cercanas a los
1000ºC son necesarias para causar termofluencia en metales refractarios
BCC, tales como tungsteno, molíbdeno y en superaleaciones en base a níquel
usadas en turbinas a gas.
13 dic. 2015
Los ensayos de termofluencia requieren la medición de cuatro variables:
tensión, deformación, temperatura y tiempo. La tensión la aplica una Manuel Weldg
máquina de ensayo que aplica tanto carga constante como tensión @Metfusion
constante. Usualmente el ensayo se realiza bajo carga constante, lo que sólo PREGUNTAS FRECUENTES
requiere la aplicación de un peso en forma directa o indirecta, a fin de RESPECTO A SOLDAR
multiplicar la magnitud aplicada. A las precauciones generales de los MATERIALES DELGADOS,
PROCESO 141 TIG, hasta
ensayos de tracción, deberán agregarse algunas generales, tales como la
10 mm.
eliminación de la excentricidad, etc.
metfusion.wordpress.com/2013/
08/08/pre…
Las deformaciones deben medirse con mucha exactitud en los ensayos.
Pueden determinarse por medio de dos microscopios móviles que enfocan
dos marcas calibradas previamente. A veces se ensayan las probetas no en
aire, sino en sal, metal líquido y otros tipos de baños, al vacío, etc. La prueba
comprende las siguientes fases:

a) Calentamiento gradual de la probeta, hasta alcanzar en unas tres horas la


12 dic. 2015
temperatura fijada.
b) Permanencia de la probeta a dicha temperatura durante el tiempo
Insertar Ver en Twitter
prefijado.
c) Aplicación de la carga constante de tracción.
d) Medición de la fluencia.
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Cuando se aumenta la temperatura de un material, tanto el límite de INSTAGRAM METFUSION
fluencia como el de rotura descienden. El material se hace mucho más Cerrar y aceptar
dúctil, menos resistente; esto es general para todos los metales. En el caso de

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los aceros, la termofluencia aparece a 600º. Este fenómeno tiende


inevitablemente a la rotura debido a la reducción de sección transversal que
siempre acompaña a la elongación. La fractura puede tener lugar de
diversos modos:

a) A altas tensiones y temperaturas moderadas (involucrando tiempos


relativamente cortos), se desenvuelve como la rotura por tracción simple. Si
el material es dúctil, romperá después de una gran deformación plástica.

METFUSION FACE BOOK PAGINA


b) A mayores temperaturas o tiempos más largos, los metales dúctiles
comienzan a perder su capacidad para endurecerse por deformación: tiene
lugar el comportamiento denominado “acción térmica”. Si la deformación
es grande, la rotura sigue siendo dúctil.

c) A altas temperaturas o largos períodos de carga, los metales pueden


fracturarse con muy poca deformación plástica. El movimiento relativo
entre los granos ocasiona rupturas que se abren entre ellos, cuando una
fisura llega a ser lo suficientemente grande, o varias fisuras se unen para SIGUE EL BLOG POR EMAIL

formar una más grande, crece lentamente a través de la pieza hasta que
Introduce tu dirección de
fractura tiene lugar. A tensiones bajas que actúan durante mucho tiempo la
correo electrónico para seguir
deformación es a veces casi insignificante, y la fractura tiende a ser de
este Blog y recibir las
carácter frágil.
notificaciones de las nuevas
publicaciones en tu buzón de
La mayoría de las fallas por Creep las encontramos en componentes de
correo electrónico.
plantas térmicas, operando bajo tensiones y alta temperatura. Sin embargo,
este tipo de daño también se produce en las siguientes áreas: a) turbinas de
Únete a otros 105 seguidores
aviones donde las paletas de las turbinas operan a temperaturas de 1300-
1400K, b) reactores nucleares donde trabajan a 650-750K y las camisas de
Introduce tu email
ellos a 850-950K y c) en las industrias química y petroquímica.

Seguir
10.1.1.- Aspectos Macroscópicos del daño por
termofluencia.
FACE BOOK PERSONAL
Dependiendo de la aleación la fractura por termofluencia
macroscópicamente puede ser dúctil o frágil. La fractura frágil es
intergranular y ocurre con muy poca elongación o cuello. Fractura dúctil es
transgranular y típicamente es acompañada con elongación y cuello.

Las fracturas por termofluencia o ruptura por esfuerzo generalmente son


fáciles de identificar. Ellas se pueden reconocer por la ductilidad local y la
gran cantidad de grietas intergranulares que generalmente están presentes
(fig 10.1).
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Cerrar
RE DE S SOCIALES y aceptar

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   

Fig.10.1.- Deformación típica de termofluencia en un álabe de turbina de


avión. Se pueden apreciar las grietas pequeñas intergranulares que rodean
a la grieta principal. (Figura tomada de ASM Handbook, Failure Analysis
and Prevention, vol.11 (1992).

Las rupturas por esfuerzo a menudo se pueden identificar mediante


examen óptico porque generalmente hay una gran cantidad de
microhuecos adyacentes a la fractura principal,. Un ejemplo de esto se
muestra en las figuras 10.2 y 10.3.

Fig.10.2.- Grieta en el alabe de una turbina, que se fracturó por


termofluencia.

Fig.10.3.-La microfotografía óptica de una zona del alabe de la turbina de la


fig.10.2, muestra unos huecos formados por la fusión del metal bajo la capa
de recubrimiento protector. Durante el funcionamiento de la turbina, las
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fuerzas centrífugas
incluyendo hacen que
como controlar el metal
las cookies, fundido
mira fluya hacia
aquí: Política los bordes de la
de Cookies.
hoja, donde arranca el recubrimiento en el lugar mostrado por la flecha
roja. Esto deja expuesta la hoja al daño por termofluencia. ( Figuras 10.2 y Cerrar y aceptar
10.3 tomadas de BEAR G Berkel Engineering and Research, Inc., CA)

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Uno de los equipos de una planta que están sujetos a una variedad de fallas
muy severas que envuelven uno o más mecanismos son los tubos que
conducen vapor. El mecanismo de falla más importante por la severidad del
daño que puede ocasionar es la distorsión que envuelve la expansión
térmica o termofluencia.

Los tubos de una caldera transportan agua en forma de vapor saturado, el


cual posteriormente pasa a los tubos del sobrecalentador por donde sale en
forma de vapor sobrecalentado como suministro de vapor vivo a los
generadores principales de una planta.. Ellos son principalmente de acero
de bajo carbono resistentes al calor y su temperatura de servicio es de 250 a
500ºC.

Estos tubos están sujetos a una presión interna y por lo tanto existe un
estado de esfuerzos estáticos que deben resistir teóricamente, por tiempo
ilimitado. Las temperaturas elevadas de funcionamiento gradualmente
produce en la microestructura cambios que reducen la resistencia mecánica
del acero.

Por lo general, muchos tubos se rompen o se curvan debido al


sobrecalentamiento de larga duración, en estas condiciones la temperatura
del metal pude sobrepasar los límites de diseño durante días, semanas,
meses o más tiempo. Este tipo de sobrecalentamiento acompañado por la
acción de esfuerzos es la causa más común de fallas que cualquier otro
mecanismo. Debido a que el acero pierde mucha resistencia mecánica a
temperaturas elevadas, las probabilidades de una rotura causada por la
presión de trabajo interna aumentan a medida que se eleva la temperatura.

10.1.1.1.- Ejemplos.

Como se dijo anteriormente, una manera de identificar las rupturas por


esfuerzos en fallas por termofluencia es mediante estudios de la velocidad
de deformación a la temperatura de trabajo y compararla con la velocidad
de deformación a tempertura ambiente. Un ejemplo de la aplicación de esta
técnica se muestra en las fig. 10.4

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Fig.10.4.- Fractura longitudinal causada por termofluencia en un tubo de


alta presión en una planta termoeléctrica. (Figura tomada de BEAR Berkeley
Engineering and Research , Inc., USA).

Una tubería de 30 pulgadas de diámetro de vapor, que operaba a 900 psi y


538 o C se rompió violentamente produciendo una rajadura longitudinal
indicada por la flecha roja. a lo largo del cordón de soldadura, El estudio
realizado mostró que el cordón de soldadura tenía mejores propiedades
mecánicas a temperatura ambiente que el acero de la tubería. Además se
encontró que la velocidad de deformación del metal soldado era 10 veces
mayor que la del metal base. Esta diferencia de velocidades de deformación
causó la ruptura por esfuerzos debido a termofluencia después de 10 años
de servicio.

Otros ejemplos de ruptura por termofluencia en tuberías que conducen


vapor se muestra en las figuras 10.5 y 10.6. Este tipo de daño por
sobrecalentamiento a largo plazo que generalmente produce una rotura con
bordes de cantos gruesos en la cumbre de la zona hinchada que se forma
antes de producirse la rotura.

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Fig.10.5.- Fractura longitudinal causada por termofluencia en un tubo de


vapor de alta presión en una caldera.
El tubo horizontal se rompió violentamente produciendo una rajadura
longitudinal de paredes gruesas, ubicada inmediatamente aguas abajo de la
soldadura. La rotura violenta dobló el tubo en 90º formando una “L”, ella
terminó en dos grietas a ambos lados de la rotura. La superficie exterior del
tubo estaba cubierta con Magnetita, excepto en las zonas cercanas a la
rotura, donde el óxido fue arrancado. La falla se produjo por termofluencia
a temperaturas prolongadas mayores de 1050 ºC.

Fig.10.6.- Fractura longitudinal causada por termofluencia en un tubo de


vapor de baja presión. La fotografía muestra una capa gruesa y frágil de
magnetita cerca de la falla lo que indica un sobre calentamiento de larga
duración. (Figuras 10.5 y 10.6 tomadas de R. Port y H. Herro; The Nalco
Guide to Boiler Failure Analysis, McGraw – Hill Inc., New York (1991)p.34,
35).

Las figuras 10.7 y 10.8 muestran u ejemplo de componentes que soportan


cargas constantes durante lapsos prolongados, como es el caso de pernos de
anclaje en elementos que soportan calor.
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Aspectos Microscópicos de las fracturas


por termofluencia
Existen tres mecanismos principales, generalmente aceptados, para
explicar las fracturas  por termofluencia [10], los cuales se pueden resumir
en el siguiente  figura:

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Fig.10.9.- Mecanismos de termofluencia.

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El movimiento de las dislocaciones no se realiza sobre sus planos de


deslizamiento como sería el caso de una deformación plástica causada por
una sobrecarga, sino que se mueven perpendicularmente a su plano de
deslizamiento, es decir por ascenso.

El que la dislocación se mueva, se traduce en que el material se deforma


plásticamente.¬ La termofluencia es un fenómeno que depende
significativamente de la difusión. La variación de la deformación con el
tiempo, se muestra esquemáticamente en las figuras 10.10(a) y 10.10(b),
estas curvas llamadas de termofluencia, son una representación gráfica del
alargamiento de una probeta con el tiempo para una temperatura dada y
bajo un esfuerzo constante. La fig.10.10a muestra cuatro etapas o zonas de
alargamiento, las cuales son : 1) Alargamiento incial o instantáneo, el cual
es principalmente elástico, 2) Etapa primaria o fluencia primaria,
transiente o transitoria, 3) Etapa secundaria o fluencia secundaria, a
velocidad constante y 4) Etapa terciaria o fluencia terciaria o de fractura.

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Fig.10.10.- Variación de la velocidad de deformación de una probeta con el


tiempo en un ensayo de Termofluencia: (a) Descripción fenomenológica, (b)
Variables de ensayo.

La fluencia primaria, corresponde a una zona de velocidad de fluencia


decreciente, es decir, la pendiente de la curva disminuye con el tiempo. Esto
indica el hecho de que las transformaciones en la estructura cristalina,
actúan para retardar los procesos de deformación. Estos cambios ocurren
primordialmente en el número, tipo, y disposición de las dislocaciones. Se
produce un deslizamiento en planos adyacentes espaciados más
estrechamente que a la temperatura ambiente y con desplazamientos
menores que a la citada temperatura.
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La fluencia secundaria, corresponde a un período de velocidad constante,
como resultado de un equilibrio entre los procesos en competencia de Cerrar y aceptar
endurecimiento por deformación y recuperación (o restauración). Durante

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esta etapa, los planos de deslizamiento se doblan desarrollando pliegues


(kinks) y, eventualmente, resulta una estructura subgranular. El balance de
los dos procesos ya mencionados no puede continuar en forma indefinida,
con especialidad si las probetas comienzan a experimentar estricción.
Eventualmente, se alcanzará un punto en donde el aumento en la velocidad
de termofluencia, causada por la elevación del esfuerzo, vencerá el
endurecimiento por deformación (es decir, se desarrolla un proceso de
ablandamiento, a velocidad mayor que el endurecimiento). En este punto
comienza la última fase.

En la fluencia terciaria se produce una aceleración de la velocidad de


fluencia hasta la rotura final de la probeta. Este tipo de rotura se denomina
frecuentemente ruptura, y se produce debido a cambios microestructurales
y/o cambios metalúrgicos; por ejemplo, la separación de los bordes de grano
y la formación de fisuras internas, cavidades y huecos.

La temperatura y el esfuerzo aplicado influyen en las características del


comportamiento bajo fluencia en caliente, tal como se aprecia en la figura
10.11, en (a) se muestra una familia de curvas en un ensayo a temperatura
constante y a diversos esfuerzos; en (b) se mantiene constante el esfuerzo y
se varía la temperatura. A temperaturas sustancialmente inferiores a
0,4TM (TM temperatura de fusión) y después de la deformación inicial, la
deformación es virtualmente independiente del tiempo.

Fig.10.11.- Influencia del esfuerzo y la temperatura en la velocidad de


deformación. (a) Temperatura constante, (b) Esfuerzo constante.

10.1.3.- Mecanismos de deformación en termofluencia.

Debido a que la termofluencia es un fenómeno activado por difusión, sigue


laPrivacidad
ley de Arrhenius dada
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La fractura intergranular a temperaturas elevadas, en un periodo inicial


pueden tener aspectos bastantes diferentes, dependiendo del metal y de las
condiciones del ensayo. Existen dos formas

bien definidas que se muestran en las figuras 10.12(a) y 10.12(b). En la fig.


10.12(a) se puede ver que es posible iniciar las grietas en los puntos triples y
en la fig.10.12(b) es posible obtener una fractura intergranular por la
formación de huecos en los bordes de grano. Los huecos crecen y coalescen
formando una grieta intercristalina. Este tipo de fractura es la
predominante cuando la tensión es baja y la rotura se produce después de
transcurrido un largo tiempo.

Un mecanismo propuesto para este tipo de iniciación de la fractura consiste


en la formación de huecos por condensación de vacancias, estos huecos
crecen por difusión de las vacancias hacia ellos, es decir, los huecos actúan
como un resumidero de dichos defectos reticulares. Por otra parte, diversos
experimentos indican que no pueden formarse huecos inter cristalinos si no
se produce deslizamiento de los bordes de grano.

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En la deformación plástica se produce la activación de las fuentes de


dislocaciones y la energía cinética proporcionada por el calor, lo que ayuda
a las dislocaciones a moverse a través de un cristal expandiéndose
rápidamente bajo un esfuerzo aplicado y venciendo el esfuerzo de Peierls-
Nabarro [14,15 ], que es la fuerza que mantiene a una dislocación en su
posición de baja energía en la red cristalina. Cuando los metales se
deforman a temperaturas elevadas, se observan

nuevos sistemas de deslizamiento. Aunque a temperaturas elevadas pueda


iniciarse el deslizamiento como bandas espaciadas con relativa
uniformidad, cuando la deformación progresa hay tendencia a que el
cizallamiento posterior se limite a unas pocas. La tendencia a que se
produzca el deslizamiento cruzado y la formación de bandas de
deformación aumenta con la temperatura.. En la proximidad de los límites
de grano se producen fenómenos complejos de deformación, a temperatura
elevada estos límites restringen menos la deformación que a temperatura
ambiente.

La fig.10.13 muestra esquemáticamente el mecanismo de fractura por


nucleación y crecimiento de huecos en los bordes de grano. Mientras que a
temperaturas bajas los materiales suelen fallar por formación de grietas, a
temperaturas elevadas se empiezan a formar cavidades en los bordes de
grano, especialmente si hay segregación de impurezas lo que conduce a un
debilitamiento de estas regiones.

Fig. 10.13.- Mecanismo de nucleación de cavidades intergranulares [15].


(Figura tomada de M. Meyers y K.Chawla; Mechanical Behavior of Materials,
2th Edition, Cambridge University Press, UK (2009).

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– El deslizamiento de los bordes de grano debe estar acoplado con la


deformación plástica de las cavidades debido a la interacción del borde con
la inclusión.

– Interacción entre los bordes y las bandas de deslizamiento. A niveles


elevados de esfuerzos el contacto entre las bandas y los bordes conducen a
concentradores de esfuerzos, lo que puede dar como resultado la abertura
de los bordes formando la cavidad.

– Aumento de la difusión en los bordes de grano. El efecto combinado entre


la concentración de esfuerzos y los coeficientes de difusión ( los cuales son
varios órdenes de magnitud mayores que los coeficientes de difusión de la
red) conducen al crecimiento de las cavidades en los bordes, lo que es más
rápido que en el interior de los granos.

Como resultado de todo esto, se acelera la velocidad de la termofluencia aún


en condiciones de ensayos a esfuerzo constante. De tal manera que la curva
de termofluencia empieza a desviarse de la etapa III ( curvas 10.11).

La fig.10.14 muestra esquemáticamente un resumen de las etapas de la


transformación de la microestructura de un material sometido a
termofluencia

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10.1.3.- Ejemplos.

Durante el proceso de deformación las bandas de deslizamiento sufren


modificaciones en su morfología como se puede apreciar en el ejemplo de la
fig.10.15. Esta figura presenta micrografías SEM de la superficie de una
probeta de una aleación Cu-0,73%Cr -0,14%Zr ensayada por termofluencia a
573 K y a diferentes ciclos.

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La figura 10.19 muestra un ejemplo de la variación del número de huecos


con el tiempo y temperatura en un acero T23 (2,25 Cr-0,3Mo-1,6W-V-Nb)
ensayado por termofluencia. Este es un acero para la aplicación en caldera.

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Fig.10.19.- Aspecto de la superficie de fractura de un acero T23 (2.25 Cr-


0.3Mo-1.6W-V-Nb) ensayado por  termofluencia  [22],  donde  Tr  es el
tiempo de rotura. Note que el número de huecos y su tamaño aumentan
con el tiempo de ensayo. (Fotos tomadas de:  J. Dobrzanski et. al. ;
JAMME,vol.32 (2009)pp.142-153).

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La fatiga térmica
La fatiga térmica es el resultado de variaciones de temperatura y es lo
contrario de fatiga a temperaturas elevadas que es causada por ciclos de
deformaciones. Dos condiciones son necesarias para que ocurra fatiga
térmica: a) la existencia de una forma de contracción mecánica y b) cambios
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temperatura.
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El cambio de temperatura induce una expansión térmica en el material:


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Si la expansión es obstaculizada, se producen esfuerzos térmicos cuya


magnitud es tal que es como si se aplicara un esfuerzo externo. Los
esfuerzos térmicos pueden producirse por restricciones internas o externas,
las internas pueden ser causadas por una distribución no uniforme de la
temperatura o propiedades no homogéneas del material. Si la carga es
causada por restricciones internas se habla de esfuerzo térmico puro o
esfuerzo térmico. Si los esfuerzos son causados por restricciones externas se
habla de esfuerzos termomecánicos.

La teoría de esfuerzos térmicos es bien conocida donde varios textos han


desarrollado el tema, de tal manera que existen soluciones analíticas para
una gran diversidad de geometrías. Paralelamente a estas soluciones
analíticas se han desarrollado fórmulas simplificadas, Yashimoto
et.al. estimó la siguiente ecuación para el esfuerzo térmico máximo
producido durante un ensayo de temple

 
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fases,aquí:
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el casodede
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aceros dúplex,
donde las fases tienen distinta expansión térmica, el cambio de
temperatura produce un desajuste en la deformación y en los esfuerzos Cerrar y aceptar
térmicos entre las dos fases, los cuales pueden ser muy complejos. Estos
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micro esfuerzos residuales afectan la aparente expansión térmica y pueden


causar una alteración en el relieve de la superficie. El esfuerzo total en una
fase, entonces es la suma de los micro y macro esfuerzos:

En una microestructura orientada al azar los esfuerzos microscópicos de las


fases constituyentes están relacionadas con la condición de equilibrio

Las cargas térmicas cíclicas causan daño y crecimiento de grietas. Si la


carga de fatiga se origina solamente por cargas térmicas cíclicas y el
esfuerzo mayor coincide con la temperatura mayor se dice que la carga está
en fase y fuera de fase si la temperatura más elevada coincide con el
esfuerzo menor, como se muestra en la fig.10.22.

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Fig.10.22.- Ilustración esquemática de una carga en fase y fuera de fase. Cerrar y aceptar

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Fig10.23.-Curvas típicas de distribución de Δε en función de la profundidad


“X” desde la superficie causada por la carga de fatiga térmica. A cierta
profundidad Δε tienen un mínimo. ( Figuras 10.22 y 10.23 reproducidas con
autorización del Dr. I. Virkkunen; Helsinki University of Technology, Dpt.
Mech. Eng., Helsinki, Finland ).

Se ha observado que la disminución rápida de Δε indica que las grietas


disminuyen su velocidad de crecimiento a medida que se profundizan
alcanzando un Δε mínimo, luego continuación un pequeño número de
grietas crecen levemente la velocidad, lo cual se muestra en la fig.10.23.

10.2.1.- Aspectos Macroscópicos del daño por Fatiga


Térmica
Los esfuerzos en la superficie a menudo exceden la resistencia a la fluencia
del material y debido al equilibrio de esfuerzos, tan pronto como la
deformación plástica tiene lugar se producen esfuerzos residuales, estos
esfuerzos térmicos son biaxiales.

10.2.1.1.- Daño superficial.

La deformaciones elevadas en la superficie dan lugar a una rápida


propagación de grietas en una multitud de sitios de iniciación. Debido a esta
biaxialidad, las grietas se inician y crecen igualmente en todas direcciones
formando una red semejante a un mosaico, las grietas relajan los esfuerzos
perpendiculares al plano de ellas, de tal manera que las nuevas grietas se
encuentran con las viejas en un ángulo de 90º. Un patrón típico de grietas
por fatiga térmica se muestra en la fig.10.24.

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Fig.10.24.- Patrón típico con aspecto de mosaico formado por grietas por
fatiga térmica. (Reproducido con autorización del Dr. I. Virkkunen, Helsinki
University of Technology, Department of Mechanical Engineering, Helsinki,
Finland).

Estudios sobre fatiga térmica en aceros dúplex han demostrado que el daño
comienza con la formación de bandas persistentes de deslizamiento (BPD).
A medida que la fatiga continúa, aumenta el número de BPD formando
microgrietas en todas las direcciones sin ninguna orientación preferencial
y rápidamente se forma una red con aspecto de mosaico típico de fatiga
térmica. Las figuras 10.25 y 10.26 muestran el crecimiento de grietas en
cuatro aceros dúplex ensayados en las siguientes condiciones:

Ensayo 1, en el intervalo de temperatura 200 – 600 ºC.


Material A = acero AISI 321 ( 19,6Cr 10Ni 0,9Mn 0,7Si 0,4Ti ).
Material B = acero AISI 321 ( 19,6Cr 10Ni 0,4Mo 0,9Mn 0,7Si 0,4Ti ).
Ciclos: 100, 500 y 1500.

Ensayo 2, en el intervalo de temperatura 200 – 600 ºC.


Material C = acero AISI 347 ( 17,3Cr 9,2Ni 0,4Mo 1,5Mn 0,4Si 0,4Cu 0,5Cb
0,1Co ).
Material D = acero AISI 347 ( 17,3Cr 9,2Ni 0,4Mo 1,5Mn 0,4Si 0.,Cb ).
Ciclos:
Material C: 200, 1500, 2000 y 5000.
Material D: 200, 1500, 3000 y 5000.
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Grietas superficiales con longitudes mayor de 100 μm se observaron a
partir de 500 ciclos.
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Fig.10.25.- Réplicas del crecimiento de grietas por fatiga térmica en dos


aceros dúplex AISI 321 en el intervalo de 20 a 600 ºC. (Réplicas reproducidas
con autorización del Dr. I. Virkkunen, Helsinki University of Technology,
Department of Mechanical Engineering, Helsinki, Finland).

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Fig.10.26.- Réplicas del crecimiento de grietas por fatiga térmica en dos


aceros dúplex AISI 347 en el intervalo de 20 a 600 ºC. (Reproducidas con
autorización del Dr. I. Virkkunen, Helsinki University of Technology,
Department of Mechanical Engineering,Helsinki, Finland).

10.2.1.2.- Ejemplos.

La fatiga térmica verdadera ocurre en componentes de motores de


combustión interna, donde se usan piezas fundidas de secciones gruesas y
en intercambiadores de calor. Otro ejemplo importante son las paletas de la
turbinas de motores de aviones (fig.10.27).

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Fig.10.27.- Dibujo esquemático de las formas que adoptan los alabes de una
turbina como resultado de estar expuestos a ciclos de calentamiento y
enfriamiento. (a) Forma que adopta durante el calentamiento y (b) forma
que adopta durante el enfriamiento. (Figuras tomadas de Failure Analysis
and Prevention; ASM Handbook, vol. 11 (1992) p 266).

Bajo ciertas circunstancias la fatiga térmica y la ruptura por esfuerzo se


confunden. Fatiga térmica es el mecanismo básico en fallas que ocurren por
numerosos ciclos de calentamiento y enfriamiento cortos. Ruptura por
esfuerzo viene a ser importante de considerarlo a medida que el tiempo de
ciclos aumenta y por lo tanto es un proceso a largo plazo.

La mayoría de los procesos de fatiga térmica son del tipo de bajo ciclos y alta
deformación; la superficie de fractura es áspera y faceteada en o cerca de
los lugares de iniciación y mas fibrosas con labios de desgarramiento a 45º
en el área de la fractura final. Bajo idénticas condiciones de servicio las
aleaciones con bajo coeficiente de dilatación medio tales como Inconel 600
y 601, Hastelloy X y RA 333 se comportarán mejor que aquellas aleaciones
con coeficientes térmicos de expansión levemente mayores como Incoloy
800 y RA 330.
La fig.10.28 muestra el efecto del tamaño en la resistencia a la fatiga
térmica en dos barras de aleación RA 330 sometidas a varios ciclos de
calentamiento y templado. En la figura se puede ver que la de menor
diámetro resiste mejor. Ambas barras mostraron evidencia de
carburización pero la de mayor diámetro sufrió fatiga térmica.

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Fig.10.28.- Efecto del tamaño de la sección en la fatiga térmica de barras de


una aleación RA 330. (Figuras tomadas de Failure Analysis and Prevention;
ASM Handbook, vol. 11 (1992).

La fig.10.29 muestra la morfología de unas grietas en una sección de una


tubería que sufrió la acción combinada de corrosión y agrietamiento por
fatiga térmica. Este daño ocurrió en la central de potencia (coal fired power
unit) de una planta térmica. Esta planta que queman carbón que contiene
un máximo de 1% de azufre y 0,1% Cl, producen una atmósfera en la zona de
combustión que consiste en CO, CO2, O2, SO2 y ocasionalmente H2S.

Las observaciones microscópicas de las secciones del tubo mostraron que la


corrosión en aproximadamente un 30% de las paredes laterales se produjo
debido a grietas de fatiga térmica en combinación con productos de la
corrosión en la punta de las grietas (Alligator Skin Cracking).

En aceros de baja aleación, las escalas formadas en ambientes reductores


consisten principalmente de capas porosas de magnetita con inclusiones de
sulfuros y presentan grietas, lo cual las hace poco resistentes a la corrosión.
En áreas cercanas a los quemadores y en atmósferas sulfurosas y
condiciones de fatiga térmica, las grietas son más profundas que en una
ambiente oxidante. Estas grietas están llenas con sulfuros y óxidos y
constituyen un fenómeno llamado grietas de piel de cocodrilo (Alligator Skin
Cracking).

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En la fig.10.30 se muestra un tubo de acero cromo molibdeno ASME SA231 Cerrar y aceptar
grado T2 que ha estado en servicio aproximadamente 100.000 horas a la

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temperatura de 454 ºC y 1900 psi. Observaciones indicaron que el lado


agrietado soportó cambios de temperaturas de 1250 a 1320 F, lo cual produjo
la falla por fatiga térmica, debido a las fracturas producidas por la variación
de esfuerzos y fluctuación de la temperatura.

Fig.10.30.- Vista superficial de una grieta que penetra en la pared en forma


de cuña, lo cual es típico de fatiga térmica que atraviesa la pared de un tubo
de acero cromo molibdeno ASME SA231 grado T2, que falló por fatiga
térmica. (Figura 10.30 reproducida con autorización de Corrosion Testing
Laboratories Inc., Newark, Delaware).

La fig.10.31 muestra la falla por fatiga térmica de un manguito de acero


inoxidable AISI 3.16L de un inyector en un sistema de vaporización. El
análisis visual mostró que las grietas superficiales se propagaron en forma
circunferencial y longitudinal. Ellas penetraron totalmente las paredes
hasta llegar a la superficie interior del manguito.

El examen metalográfico mostró la presencia de compuestos de corrosión


en la superficie interior, las cuales se atribuyeron a un ataque general de
corrosión descartándose una corrosión bajo tensión. La profundidad de
algunas grietas interganulares se atribuyó a fatiga con corrosión. Además el
agrietamiento circular se consideró causado por la combinación de ciclos de
esfuerzos térmicos y corrosión. La fatiga por corrosión axial fue impulsada
principalmente por esfuerzos circunferenciales debido a las presiones
internas generadas durante el funcionamiento del equipo y la corrosión.

El análisis elemental por dispersión de energía (EDS) detectó


principalmente residuos orgánicos ( carbono y oxígeno) y productos de
corrosión (óxidos de cromo y hierro) y trazas de cloro en la superficie de las
grietas.

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Fig.10.31.- Agrietamiento por fatiga térmica de un manguito de un inyector


de acero inoxidable 316L.
(Figuras (a), (b) y (c) reproducidas con autorización de Metallurgical
Technologies Inc., New Jersey, USA).
(a) Una parte del manguito agrietado del inyector .
(b) Vista mas detallada de la superficie interna del manguito donde se
pueden ver varias grietas longitudinales y circulares.
(c) La grieta supuestamente más larga y profunda, fue partida
manualmente para observar su superficie. Se puede apreciar unos depósitos
rojizos y negruzcos, además la superficie estaba curvada. Superficies
curvadas son indicación de que la progresión de la grieta fue por fatiga. El
análisis químico de los depósitos mostraron que se trataba de óxidos de
hierro y cromo. En conclusión, el agrietamiento intergranular se debe a
fatiga térmica acompañada de corrosión.

La fig.10.32 muestra los resultados de un ensayo de fatiga térmica en una


lámina de Cu de 300 nm de espesor recubierta por ambas caras con un
película de SiO2. El calentamiento se realizó en una pletina térmica dentro
de la cámara de un microscopio electrónico de barrido. Los ciclos de
temperatura se hicieron aplicando un voltaje sinusoidal alterno a la lámina.
Los intervalos de temperatura ΔΤ fueron de 120 a 190 ºC, siendo la
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130 ºC.Al
A continuar usando
un intervalo este
de ΔT sitio, estás
≈170ºC se de acuerdo con su uso. Para saber más,
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observaron daños en forma de parches de arrugas (fig.10.32 a). A un
intervalo de ≈ ΔT de 180 ºC la probeta de cobre falló al romperse. Al juntarse
Cerrar y aceptar
las dos partes se puedo ver que el efecto de las tensiones creadas produjeron

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una fusión del metal durante el proceso, presumiblemente esta fusión se


debió a la disminución de la sección trasversal (fig.10.32b).

Fig.10.32.-Ensayo de fatiga térmica en una lámina de Cu recubierta en


ambas caras con SiO2. ( Foto tomada de R. Monig et. al.; Review fo Scientific
Instruments, vol.75,No 11(2004)pp.4497-5004 ).

Las figuras 10.33 muestra la falla de una válvula de escape de titanio de un


motor de autos de carrera. Su vástago tiene un recubrimiento de molibdeno
de aproximadamente 4,5 cm de longitud, la que se señala con una flecha
roja. El borde de transición de la capa de molibdeno fue de
aproximadamente de 1,5 centímetros desde el extremo de la cabeza de la
válvula. En la mayoría de las válvulas examinadas, la zona de transición fue
de aproximadamente 1,75 pulgadas o superior desde la cabeza de la válvula.
Este vástago, en su recubrimiento de molibdeno tiene una zona de
picaduras poco comunes como se ve en la figuras 10.33 (a) y (b) y en vistas
ampliadas en las figuras 10.33 (c) y (d).

El análisis de la falla reveló que las picaduras fueron producto de un


desprendimiento en la superficie, en ciertas partes de la capa de molibdeno.
En estas zonas de recubrimiento desprendido el metal base se oxidó,
observándose una fina capa de titanio alfa en la capa de óxido además se
observaron grietas de fatiga térmica.

Las figuras 10.33(c) y 10.33(d) muestran dos cortes transversales del borde
de la zona de transición del recubrimiento y de una picadura
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desprendido
segundo corte se encontraron grietas térmicas en la base de la picadura, que
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está constituida por titanio alfa.

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Esto indicó unas condiciones operación poco comunes de: a) Y temperaturas


elevadas: b) condiciones de oxidación del medio superiores a lo normal.

Las diferencias entre los coeficientes de expansión térmica entre el


recubrimiento y el metal base, sobre todo en la base de la cabeza de la
válvula donde las temperaturas son superiores, fueron las causas del
desprendimiento y la falla por fatiga térmica.

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Aspectos Microscópicos de la fractura de Cerrar y aceptar

Fatiga Térmica
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Las fracturas de fatiga térmica generalmente presentan extensivas


formación de  estrías, sobre todo en los aceros austeníticos,  ejemplo de ello
se muestra en la fig.10.34

Fig.10.34.- Superficie de fractura típica de materiales austeníticos donde se


aprecia una extensiva formación de estrías. Imagen correspondiente a un
acero AISI 304L después de 15625 ciclos en el intervalo de 20 – 300 ºC.
(Figura reproducida con autorización del Dr. I. Virkkunen, Helsinki
University of Technology, Department of Mechanical Engineering, Helsinki,
Finland)

En materiales bifásicos las microestructura de las dos fases afectan el


crecimiento de las grietas. Las superficies de fractura muestran huellas de
diferentes mecanismos de crecimiento de las grietas, por ejemplo, se han
observado estriaciones dúctiles (fig.10.35) y frágiles ( fig.10.36), en otras
ocasiones se puede encontrar un crecimiento en diferentes planos de
fractura (fig. 10.37).

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Fig.10.35.- Estriaciones dúctiles en la ferrita en un acero dúplex ACX-100 en
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un ensayo de fatiga térmica después de 20000 ciclos en el intervalo de 20 –


280 ºC. Acero ACX-100 56% ferrita, composición (23,4Cr 5,3Ni 2,2Mo 0,6Mn
0,6Si 0,2N).

Fig.10.36.- Estriaciones frágiles en la ferrita en un acero dúplex ACX-100 en


un ensayo de fatiga térmica después de 20000 ciclos en el intervalo de 20–
280ºC. Acero ACX-100 56% ferrita, composición (23,4Cr 5,3Ni 2,2Mo 0,6Mn
0,6Si 0,2N).

Fig.10.37.- Fractura en plano distinto en la fase austenita en un acero dúplex


3RE60 en un ensayo de fatiga térmica después de 20000 ciclos en el
intervalo de 20 – 280 ºC. Acero 3RE60 42% ferrita, composición (18,5Cr 4,9Ni
2,9Mo 1,5Mn 1,5Si 0,1N). (Figuras 10.35 y 10.37 reproducidas con
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autorización del Dr. I. Virkkunen, Helsinki University of Technology,
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Department of Mechanical Engineering , Helsinki, Finland)
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10.2.2.1- Ejemplos.

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Las figuras 10.38 a la 10.45, muestran las observaciones microscópicas de la


fractura de un manguito de acero inoxidable AISI 3.16L del ejemplo de la
fig.10.31, que falló por fatiga térmica.

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Las figuras 10.46(a) y 10.46(b) muestran un ejemplo de tubería en una torre


de fraccionamiento catalítico que falló por fatiga térmica. Se trata de una
tubería de 42 pulgadas de diámetro de acero al carbono ASTM A-516 grado
70 que falló debido a las grietas formadas por fatiga térmica. Esta falla se
produjo por ocho grietas grandes (ancho 20 a 25 cm y 1,14 metros de
longitud) que atravesaron completamente la pared del tubo y otras cuatro
grietas grandes que no aún no habían penetrado completamente,
constituyen los daños más importantes. A esto hay que agregar miles de
pequeñas grietas algunas superficiales y otras que penetraron hasta tres
cuartas partes del espesor de la pared de la tubería, causaron su colapso.

Normalmente, estos tubos adquieren una capa protectora de coque durante


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de grietas
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protectora, La tubería conducía vapor a una temperatura de 170 ºC y los
gases procedentes del proceso estaban a la temperatura de 530 ºC. Todo esto Cerrar y aceptar
combinado con un flujo turbulento o variaciones en el flujo del vapor

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28/8/2018 Fatiga Térmica – Efecto de la temperatura | METFUSION

causaban que el vapor se enfriara o que los gases se calentaran. El


calentamiento y enfriamiento continuo fueron la causa de la falla de las
tuberías.

La observación detallada de las superficie de fractura de una grieta que se


muestra en la fig.10.46(b) muestra marcas de playa lo que corrobora que la
falla es por fatiga térmica. Estas marcas indicaron también interrupciones
el los períodos de propagación de las grietas en un material relativamente
dúctil.

Autor parcial: Raul Coltters mediante varias referencias

Articulo extraído de la antigua web: Analisisdefractura.com

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4 comentarios

Guillermo Martínez · abril 19, 2014 - 16:55 · Responder→

me parece interesante, su tema estoy escribiendo una tesis con

ese tema la fatiga térmica tendrá alguna bibliográfica que me

pueda recomendar.

muchas gracias.

atentamente

guillermo mtz.

 Me gusta
weldg · abril 22, 2014 - 09:43 · Responder→

Hola Guillermo, el mismo autor tiene bastante información sobre

la fatiga térmica, es todo un erudito en el tema.

Un abrazo

 Me gusta
jose antonio erez · abril 15, 2016 - 19:23 · Responder→

estimado Sr:

respecto a fatiga térmica de materiales me gustaría hacerle una

pregunta: En los sistemas de explotación de las centrales de ciclo

combinado es muy habitual las frecuentes paradas y arranques.

¿como influye esta forma de explotación sobre la posible fatiga

térmica en los tubos de economizadores? ¿Supongo que los

periodos mas críticos serán durante subidas y bajadas de carga

pero también puede ser que existan problemas una vez parado ya

que será necesario mantener los sistemas de aguas en servicio

hasta el enfriamiento de la caldera de recuperación. ¿cuanto

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no existencia de fatiga térmica o que ésta fuera tolerable para no

influir excesivamente sobre la vida de tales tubos? Cerrar y aceptar


Muchas gracias

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28/8/2018 Fatiga Térmica – Efecto de la temperatura | METFUSION

Atte: Jose Antonio

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weldg · mayo 8, 2016 - 11:16 · Responder→

Hola buenas, he encontrado algo de información que te

podría ser útil, dependiendo de las tuberías de alta

presión y la supervisión completa de todo el tren de

generación (TG, TV, GEN) y Caldera de

recuperación. se debe realizar un informe que contraste

las mediciones críticas realizadas por el tecnólogo de las

actividades de las paradas, con equipos que comprueben

el cumplimiento de la especificación de dichas

mediciones con las propiedades mecánicas de la tubería,

cualquier incidencia o mala praxis en la ejecución de las

actividades de parada incide directamente en la fatiga

térmica.

Existe mucha relatividad en la respuestas tecnicas sobre

lo que aquí se expone, ya que todo depende del tipo de

turbina de las 4 tecnologías mas conocidas (GE, SIEMENS,

ALSTOM,

MITSUBISHI). Quizás encuentre una mejor ayuda in situ

por profesionales con equipos de medición y medios de

control, le paso un dato para iniciar el proceso.

OPEXenergy

C/Conde Peñalver 31 ext 1º dcha 28006 Madrid

Telf: 917 269 100 Fax: 914 025 150

info@opex-energy.com

http://www.opex-energy.com

Espero haberle sido de ayuda, un abrazo

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