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1. INTRODUCCION ...................................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 3
2.1. Objetivo general.............................................................................................................. 3
2.2. Objetivos específicos .................................................................................................... 3
3. DESARROLLO ......................................................................................................................... 3
3.1. PANEL DE CONTROL......................................................................................................... 4
3.2. UNIDAD DE ENERGÍA HIDRÁULICA (HPU) ................................................................. 5
3.3. SECCIÓN DEL MÓDULO DE CONTROL DEL CABEZAL DE POZO ....................... 6
3.4. CONTROL DE LAS VÁLVULAS DE PROCESO ........................................................... 7
3.5. CAÑERÍA MÁS UTILIZADA PARA TRANSPORTAR EL CRUDO DE BOCA DE
POZO A ALMACENES DE REFINERÍAS ............................................................................... 7
3.6. CONTROL Y MONITOREO PERMANENTE EN SUPERFICIE ............................... 8
3.7. SISTEMA DE SEGURIDAD ANULAR ....................................................................... 10
3.8. TIPOS DE BOP .............................................................................................................. 12
3.9. PREVENTOR DE REVENTONES ............................................................................... 14
3.10. MÉTODOS DE CONTROL ....................................................................................... 19
3.11. ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN UN EQUIPO DE BOP ............................... 20
3.11.1. PREVENTORES ANULARES ......................................................................... 20
3.12. ELEMENTOS EMPAQUETADORES ..................................................................... 22
3.13. PREVENTORES TIPO RAM .................................................................................... 23
3.13.1. Ram de tubería .................................................................................................. 24
3.13.2. Ram ciegas (Blind ram) .................................................................................. 25
3.13.3. Rams de corte (Shear ram) ............................................................................ 25
3.13.4. Rams ciegas/de corte (Blind/shear ram) .................................................... 26
3.13.5. Rams de diametro variable (VBR) ................................................................ 26
3.14. UNIDADES ACUMULADORAS DE PRESION ..................................................... 28
3.14.1. Requisitos de Volumen ................................................................................... 29
3.14.2. Fluidos de Carga del Acumulador ............................................................... 30
3.15. MANIFOLD DE AHOGO ........................................................................................... 31
3.16. ESTRANGULADORES ............................................................................................. 32
3.16.1. TIPOS DE ESTRANGULADORES ................................................................. 32
3.16.1.1. Estrangulador Fijo (Porta orificio) ............................................................... 32

1
 3.16.1.2. Estrangulador Ajustable ................................................................................. 33
3.16.1.3. Estrangulador Manual Ajustable. ................................................................. 33
3.16.1.4. Estrangulador Ajustable a Control Remoto. (choke hidráulico).......... 33
4. CONCLUSIONES................................................................................................................... 34
5. RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 35
6. BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................... 37

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 CONTROL NEUMATICO DE FLUJO EN SUPERFICIE

1. INTRODUCCION

El funcionamiento de un yacimiento resulta bastante difícil de comprender, pero

controlarlo constituye un desafío aún mayor. Hoy en día, la tecnología que permite el
control remoto del flujo hace posible el máximo aprovechamiento de todo lo que se
conoce sobre el yacimiento y el aumento de la eficacia de la producción.

Hoy en día existe la posibilidad de instalar dispositivos subterráneos que nos

permiten monitorear los pozos desde la superficie, además de efectuar un control
remoto del flujo que proviene de zonas específicas y se dirige al pozo y a la tubería
de producción. A medida que los pozos producen el fluido que se encuentra en los
yacimientos, los sensores ubicados en el fondo del pozo realizan mediciones en
tiempo real o prácticamente en tiempo real, las que se pueden ingresar a los
programas de computación para realizar un análisis del yacimiento y de las
operaciones de producción. Los ingenieros pueden entonces determinar de qué
modo deberán ajustar las válvulas de fondo para optimizar la producción.

Gracias a estos avances en la tecnología de las completaciones, la industria

petrolera puede incrementar o acelerar la recuperación de los yacimientos al mismo
tiempo que se minimizan los riesgos, los costos de levantamiento artificial y las
intervenciones de los pozos.

2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo general
Conocer cómo controlar los fluidos desde el yacimiento y transportarlos hasta la
superficie de forma segura, eficiente y segura, económica.
2.2. Objetivos específicos
 Identificar los equipos que influyen en el control neumático de flujo en
superficie.
 Determinar las especificaciones que deben tener los equipos que ayudan
con la seguridad en el control de flujo en superficie.
3. DESARROLLO

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3.1. PANEL DE CONTROL

El panel de control del cabezal de pozo (WHCP) es la pieza principal de un sistema de

seguridad en una plataforma o sitio de producción. Los paneles permiten el
funcionamiento seguro y confiable de las válvulas del cabezal de pozo proporcionando
energía y controles hidráulicos y, a veces, controles neumáticos. Las válvulas del
árbol de Navidad son, en la mayoría de los casos, válvulas de apertura y cierre con un
actuador hidráulico o neumático.

Las siguientes válvulas del se controlan generalmente mediante un panel de control

del cabezal de pozo:

• válvula de seguridad de fondo de pozo controlada desde la superficie

(SSCSV)
• válvula maestra (MV)

• válvula lateral (WV)

• válvula de estrangulamiento

• válvula de cierre de emergencia (ESD) del tubo ascendente

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Los paneles de control del cabezal de pozo pueden aplicarse a un solo cabezal de
pozo, como ocurre generalmente en los sitios en tierra, o a múltiples cabezales de
pozo, como es el caso típico en emplazamientos marinos. El propósito principal del
panel de control del cabezal de pozo es asegurar la apertura y el cierre controlados
de las válvulas del árbol de Navidad en caso de una parada de emergencia o parada
de la producción.
El diseño típico de un panel de control del cabezal de pozo consta de múltiples
secciones para facilitar su operación lógica. Dichas secciones se pueden agrupar de
la siguiente forma:

- unidad de energía hidráulica (HPU)

- módulo de control del cabezal de pozo

- control de las válvulas de proceso

3.2. UNIDAD DE ENERGÍA HIDRÁULICA (HPU)

Una HPU típica del panel de control del cabezal de pozo consiste en varias
secciones de presión hidráulica, según la presión de trabajo de las válvulas con
actuador del cabezal de pozo. La presión de trabajo va desde 3000 psi para las
válvulas de control y del pozo hasta 20 000 psi para el control de la válvula de fondo
de pozo.

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 Panel de control de múltiples cabezales de pozo

Instrumental de unidad de alimentación

3.3. SECCIÓN DEL MÓDULO DE CONTROL DEL CABEZAL DE POZO

Los controles de cada árbol de Navidad generalmente se agrupan en un solo

módulo funcional, que puede ser de tipo fijo o deslizante.
Esta sección puede tener entre uno y más de 30 módulos según la cantidad de
pozos. La lógica del módulo de control del pozo se ejecuta ya sea mediante un
controlador lógico o mediante lógica convencional hidráulica o neumática, lo que
proporciona funciones de temporizador hidráulico integrado y enclavamiento
hidráulico.

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 El cierre y la apertura de las válvulas del cabezal de pozo se realiza de forma local o
remota. Los controles locales pueden ser accionados por lógica hidráulica o
activados por un botón eléctrico. En muchos casos, se necesita interrumpir el control
lógico para reparar el pozo, lo que puede realizarse instalando válvulas de tres vías
con indicación remota en la parte frontal o trasera del panel para permitir la
interrupción del control lógico del WHCP.

3.4. CONTROL DE LAS VÁLVULAS DE PROCESO

Esta sección proporciona controles para operar las válvulas de parada de

emergencia (ESD), de operación remota (ROV) y de estrangulación, e indica la
presión de cada una de ellas. Los actuadores funcionan con válvulas solenoides que
pueden contar con control local o remoto.

3.5. CAÑERÍA MÁS UTILIZADA PARA TRANSPORTAR EL CRUDO DE BOCA

DE POZO A ALMACENES DE REFINERÍAS

Desde el pozo se transporta el petróleo, por medio de cañerías, a aparatos especiales

donde se le separa del gas y el agua. Desde los separadores unas cañerías
(gaseoductos) conducen el gas a diferentes sitios para su empleo como combustible o
para tratamiento posterior, y otras cañerías (oleoductos) conducen el petróleo a los
tanques de almacenamiento desde donde se enviará a su destino, ya sea una
refinería o puerto de embarque.

De vez en cuando las aguas subterráneas contribuyen a expulsar el petróleo hacia la

superficie, pero es común que la presión para empujar el petróleo hacia el pozo
disminuya gradualmente y la producción baje hasta el extremo de que el pozo no
produzca más, quedando así en el subsuelo apreciables cantidades de petróleo sin
recuperarse. En estos casos se ayuda a recuperar más petróleo por medio de
inyección de gas, de agua o de otros fluidos dentro del yacimiento.

Como por lo general el petróleo se encuentra a grandes distancias de los centros de

consumo, los oleoductos integran una parte importante de los recursos financieros
que deben destinar las empresas para sus inversiones de capital. Muchos oleoductos
se entierran por debajo del nivel del suelo, y todos demandan procesos especiales

7
para protegerlos de la corrosión. La tubería de acero es el elemento de mayor costo
de un oleoducto, y puede representar entre un 35 y un 45 por ciento de la inversión
total. Se han desarrollado aceros especiales de gran resistencia a la tensión que
permiten construir cañerías más delgadas y de menor costo. También se ensayaron
de aluminio y de material plástico, aunque las de aceros especiales siguen siendo las
más utilizadas.

Además de los oleoductos convencionales, exclusivamente destinados al transporte

de petróleo crudo, existen los poliductos, en condiciones de transportar una variedad
de productos petroleros ya procesados en refinerías.

Los poliductos pueden transportar distintos tipos de petróleo crudo, kerosene, naftas,
gas-oil y gases licuados. El transporte se realiza en baches sucesivos, de acuerdo a
programaciones preestablecidas controladas por centros de computación, encargados
de regular las presiones y la velocidad de desplazamiento de cada producto particular.
A condición de que se cumplan ciertas normas, el nivel de mezcla de los sucesivos
productos que pasan por el poliducto alcanza sólo a pocas decenas de metros. Dados
los enormes volúmenes transportados los niveles de contaminación sólo llegan a una
fracción del 1 por ciento, lo que permite -sin que los costos afecten a la operación-
degradar al nivel del producto de menor calidad la fracción que pasó por el poliducto.
Sucede normalmente que uno de grandes dimensiones contenga cuatro o cinco
productos diferentes en distintos puntos de su recorrido, para su entrega en la
terminal de recepción o en estaciones intermedias ubicadas a lo largo de la ruta.

3.6. CONTROL Y MONITOREO PERMANENTE EN SUPERFICIE

Situación en la cual el pozo y el yacimiento se monitorean continuamente. Sobre la

base de esta información, se puede ajustar remotamente el completamiento del
pozo para adaptarlo a los cambios en condiciones de fondo de pozo.

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Un sistema de monitoreo permanente de pozo está compuesto por lo siguiente:
 Válvulas de control de flujo de entrada que permiten el estrangulamiento o
cierre de zonas diferentes, según el desempeño como el abatimiento, el
GOR o el corte de agua
 Sensores de fondo de pozo que registran la presión, la tasa de flujo de
fluidos y la temperatura
 Líneas de control para transmisión de potencia y transferencia de datos
monitoreados de fondo de pozo captados por sensores de fondo de pozo.
 Unidad de control de superficie para manejar datos monitoreados y para
operación remota de las válvulas de control de flujo de entrada de fondo de
pozo.

Los pozos con sistemas de monitoreo permanente se denominan comúnmente

pozos inteligentes.

El monitoreo permanente de pozos se utiliza comúnmente en pozos multilaterales,

donde válvulas hidráulicamente independientes controlan el flujo de cada lateral y
en pozos de aguas profundas, donde a menudo las operaciones de intervención de
pozos tienen costos prohibitivos. El monitoreo permanente de pozos ayuda a
mejorar el manejo de los yacimientos al estrangular o cerrar zonas específicas
rápidamente, lo que evita los altos costos de una intervención del pozo. También
ayuda a maximizar la producción y a optimizar la recuperación.
9
 Los instrumentos que pueden reportar permanentemente las condiciones de fondo
de pozo en los pozos productores, se han convertido en herramientas poderosas
para el manejo de los yacimientos de petróleo y gas. Las refinaciones registradas
reciente- mente en los métodos de despliegue, fibra óptica e interpretación, se
combinaron para expandir en forma considerable el rol de los sensores de
monitoreo permanente, así como los tipos de pozos y campos en los que pueden
aplicarse.
Obtención de mediciones desde el tope hasta la base
Particularmente, cuando las capas prospectivas son escasas o están bien
definidas, el muestreo de los puntos de presión y temperatura constituye una
herramienta poderosa de análisis de yacimientos y da cuenta de la mayor parte de
las aplicaciones de los sensores permanentes.
No obstante, las mediciones de presión y temperatura obtenidas en puntos
discretos son de naturaleza acumulativa. Eso se debe a que las características de
los fluidos en las localizaciones de los sensores son el resultado de los ambientes
variados a través de los cuales pasaron. En consecuencia, un cambio significativo
producido en algún punto del pozo entre los sensores puede ser enmascarado,
distorsionado o pasado por alto totalmente en el punto de muestreo.
3.7. SISTEMA DE SEGURIDAD ANULAR

10
Muchos sistemas participan en el control del pozo, pero el principal y el símbolo de
esta actividad es el bien conocido ‘preventor’ de reventones o BOP (del inglés
Blowout Preventer)

Preventor de reventones

El BOP es una válvula especializada, grande, usada para sellar, controlar y

monitorear los pozos de gas y petróleo. Los BOP fueron desarrollados para
enfrentar presiones erráticas extremas y flujo incontrolado (amago de reventón de
la formación) que surge del yacimiento durante la perforación. Los amagos o
arremetidas de la formación llevan a un evento potencialmente catastrófico
conocido como reventón. Además de controlar la presión pozo abajo y el flujo de
petróleo y gas, los ‘preventores’ de reventón evitan que la tubería de perforación y
revestimiento, las herramientas y los fluidos de perforación sean expulsados del
recinto del pozo cuando hay un amago de reventón. Los BOP son críticos para la
seguridad de la cuadrilla, los equipos y el ambiente, y para el monitoreo y
mantenimiento de la integridad del pozo; por esta razón, los BOP deben ser
dispositivos a prueba de fallas.

Dos categorías de BOP son las prevalentes: de arietes y anular. Los conjuntos de
BOP generalmente utilizan los dos tipos, con al menos un BOP anular apilado
sobre varios BOP de ariete.

Los ‘preventores’ de reventón se usan en tierra, en plataformas marinas y en el

lecho marino. Los BOP en tierra y submarinos se aseguran en la parte superior
del pozo, conocida como cabezal del pozo. Los BOP en plataformas marinas se
montan debajo de la cubierta.

Usos y funcionamiento

A menudo se utilizan múltiples preventores de reventón del mismo tipo para

lograr redundancia, un importantísimo factor en la efectividad de dispositivos a
prueba de fallas.
Las principales funciones de un sistema de ‘preventores’ de reventón son:
 Confinar los fluidos del pozo al recinto del pozo.
 Suministrar el medio para incorporar fluidos al pozo.

11
  Permitir retirar volúmenes controlados de fluidos del recinto del pozo.
 Además de realizar esas funciones primarias, los sistemas de BOP se usan
para:
 Regular y monitorear la presión del recinto del pozo.
 Centrar y colgar la sarta de perforación en el pozo.
 Cerrar el pozo, es decir, sellar el espacio anular entre las tuberías de
perforación y de revestimiento.
 “Matar” el pozo o prevenir el flujo de fluidos de la formación al recinto del
pozo.
 Sellar el cabezal del pozo (cerrar el recinto).
 Recortar la tubería de revestimiento o de perforación en casos de
emergencia.

Al perforar un pozo de alta presión, la sarta de perforación pasa a través del

conjunto de BOP hacia el yacimiento. A medida que se perfora se inyecta lodo o
fluido de perforación por la sarta hasta la barrena. El lodo retorna por el espacio
anular entre la tubería revestidora y la de perforación. La columna del lodo de
perforación ejerce hacia abajo una presión hidrostática que contrarresta la
presión opuesta de la formación y permite que prosiga la perforación.

Cuando se presenta un amago de reventón, los operadores del equipo o los

sistemas automáticos cierran las unidades de los BOP, sellando el espacio
anular para detener la salida de los fluidos del recinto del pozo. Luego se hace
circular lodo de mayor densidad por la sarta de perforación, en el recinto del
pozo y hacia arriba por el espacio anular y la línea de estrangular en la base del
conjunto de BOP y por los estranguladores hasta superar la presión pozo abajo.
Una vez que el “peso de matar” se extiende desde el fondo hasta la parte
superior del pozo, se ha “matado” el pozo. Si la integridad del pozo se mantiene,
se puede reiniciar la perforación. Alternativamente, si no es factible la
circulación, se puede matar el pozo “a la fuerza”, es decir, bombeando a la
fuerza lodo más pesado desde la parte superior a través de la conexión de la
línea de matar en la base del conjunto de BOP.

3.8. TIPOS DE BOP

12
Los BOP vienen en dos tipos básicos: de arietes y anulares. A menudo se usan
juntos en equipos de perforación, típicamente por lo menos un BOP anular
coronando un conjunto de ‘preventores’ de arietes.

Un BOP de ariete tiene un funcionamiento similar al de una válvula de compuerta,

pero usa un par de émbolos de ariete opuestos. Los arietes se extienden hacia el
centro del recinto del pozo para restringir el flujo, o se retraen para permitirlo. Las
caras superior e inferior de los arietes están provistas de obturadores (sellos de
elastómero) que se comprimen uno contra el otro, contra la pared del pozo y
alrededor de la tubería que atraviesa el recinto del pozo. Salidas en los lados del
cuerpo del BOP se usan para conexiones de las líneas de estrangular y de matar o
de válvulas.

Un ‘preventor’ tipo anular puede cerrarse alrededor de la sarta de perforación,

de revestimiento o de un objeto no cilíndrico, como la junta Kelly. La tubería de
perforación, incluidas las uniones de diámetro mayor o conectores roscados,
puede moverse verticalmente a través de un ‘preventor’ anular a tiempo que se
contiene la presión desde abajo aplicando un control cuidadoso de la presión
hidráulica de cierre. Los preventores anulares son también efectivos para sellar
alrededor de la tubería de perforación, incluso mientras gira durante la perforación.

13
3.9. PREVENTOR DE REVENTONES

El control del pozo incluye el manejo de los peligrosos efectos de altas presiones,
inesperadas, en el equipo de superficie de los taladros de perforación que trabajan
en busca de crudo o gas. El fracaso del manejo y control de estos efectos de la
presión puede causar daños graves a los equipos, lesiones y muertes. Las
situaciones de control del pozo manejadas indebidamente resultan en un reventón,
es decir, la expulsión incontrolada y explosiva de los fluidos del pozo, que
generalmente produce un incendio.

14
 El control del pozo implica vigilar los síntomas de situaciones inminentes de
desequilibrio de presión y los procedimientos para operar los equipos en el sitio del
pozo, entender la situación y tomar acciones correctivas.

Muchos sistemas participan en el control del pozo, pero el principal y el símbolo de

esta actividad es el bien conocido ‘preventor’ de reventones o BOP (del inglés
Blowout Preventer), por lo que el resto de este artículo está limitado a describir los
componentes y funcionamiento de este importante equipo.

BOP

El BOP es una válvula especializada, grande, usada para sellar, controlar y

monitorear los pozos de gas y petróleo. Los BOP fueron desarrollados para enfrentar
presiones erráticas extremas y flujo incontrolado (amago de reventón de la formación)
que surge del yacimiento durante la perforación. Los amagos o arremetidas de la
formación llevan a un evento potencialmente catastrófico conocido como reventón.
Además de controlar la presión pozo abajo y el flujo de petróleo y gas, los
‘preventores’ de reventón evitan que la tubería de perforación y revestimiento, las
herramientas y los fluidos de perforación sean expulsados del recinto del pozo cuando
hay un amago de reventón. Los BOP son críticos para la seguridad de la cuadrilla, los
equipos y el ambiente, y para el monitoreo y mantenimiento de la integridad del pozo;
por esta razón, los BOP deben ser dispositivos a prueba de fallas.

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Los términos ‘preventor’ de reventón, conjunto de ‘preventores’ de reventón y sistema
de ‘preventores’ de reventón se usan en forma común e intercambiable para describir,
en general, varios ‘preventores’ apilados de diversos tipos y funciones, así como sus
componentes auxiliares. Un ‘preventor’ de reventones submarino típicamente incluye
componentes como líneas hidráulicas y eléctricas, módulos de control, acumuladores
hidráulicos, válvulas de prueba, líneas de matar y estrangular y válvulas, junta del
tubo elevador, conectores hidráulicos y bastidor de soporte.

Dos categorías de BOP son las prevalentes: de arietes y anular. Los conjuntos de
BOP generalmente utilizan los dos tipos, con al menos un BOP anular apilado sobre
varios BOP de ariete.

Los ‘preventores’ de reventón se usan en tierra, en plataformas marinas y en el lecho

marino. Los BOP en tierra y submarinos se aseguran en la parte superior del pozo,
conocida como cabezal del pozo. Los BOP en plataformas marinas se montan debajo
de la cubierta. Los BOP submarinos se conectan a la plataforma costa afuera a través
del tubo montante de perforación, que brinda una vía continua para la sarta de
perforación y los fluidos que emanan del recinto del pozo. En realidad, el tubo
elevador extiende el recinto del pozo hasta la plataforma.

OTRA DEFINICION, SCHLUMBERGER

Una válvula grande instalada en el extremo superior de un pozo, que puede cerrarse
si la brigada de perforación pierde el control de los fluidos de formación. Mediante el
cierre de esta válvula (operada generalmente en forma remota a través de
accionadores hidráulicos), la brigada de perforación generalmente retoma el control
del yacimiento, y se pueden iniciar los procedimientos para incrementar la densidad
del lodo hasta que es posible abrir el BOP y mantener el control de la formación en
términos de presión. Los BOPs se comercializan en una diversidad de estilos,
tamaños y presiones nominales. Algunos pueden cerrar efectivamente un agujero
descubierto, otros están diseñados para cerrarse alrededor de los componentes
tubulares del pozo (columna de perforación, tubería de revestimiento o tubería de
producción), y otros cuentan con superficies de rotura de acero templado que pueden

16
atravesar concretamente la columna de perforación. Dado que los BOPs revisten una
importancia crítica para la seguridad de la brigada, el equipo de perforación y el pozo
en sí, son inspeccionados, probados y remozados a intervalos regulares
determinados por una combinación de procesos de evaluación de riesgos, prácticas
locales, y requisitos legales y de tipos de pozos. Las pruebas de los BOPs incluyen
desde la verificación diaria de sus funciones en pozos críticos hasta verificaciones
mensuales o menos frecuentes en pozos con bajas probabilidades de problemas de
control.

USOS Y FUNCIONAMIENTO
Los BOP vienen en una variedad de estilos, tamaños y clasificaciones de presión.
Varias unidades individuales que sirven diversas funciones se combinan para
componer un conjunto de ‘preventores’ de reventón. A menudo se utilizan múltiples
preventores de reventón del mismo tipo para lograr redundancia, un importantísimo
factor en la efectividad de dispositivos a prueba de fallas.

Las principales funciones de un sistema de ‘preventores’ de reventón son:

 Confinar los fluidos del pozo al recinto del pozo.

 Suministrar el medio para incorporar fluidos al pozo.
 Permitir retirar volúmenes controlados de fluidos del recinto del pozo.
 Además de realizar esas funciones primarias, los sistemas de BOP se usan para:
 Regular y monitorear la presión del recinto del pozo.
 Centrar y colgar la sarta de perforación en el pozo.
 Cerrar el pozo, es decir, sellar el espacio anular entre las tuberíasde perforación
y de revestimiento.
 “Matar” el pozo o prevenir el flujo de fluidos de la formación al recinto del pozo.
 Sellar el cabezal del pozo (cerrar el recinto).
 Recortar la tubería de revestimiento o de perforación en casos de emergencia.

Al perforar un pozo de alta presión, la sarta de perforación pasa a través del conjunto
de BOP hacia el yacimiento. A medida que se perfora se inyecta lodo o fluido de

17
perforación por la sarta hasta la barrena. El lodo retorna por el espacio anular entre
la tubería revestidora y la de perforación. La columna del lodo de perforación ejerce
hacia abajo una presión hidrostática que contrarresta la presión opuesta de la
formación y permite que prosiga la perforación.

Cuando se presenta un amago de reventón, los operadores del equipo o los

sistemas automáticos cierran las unidades de los BOP, sellando el espacio anular
para detener la salida de los fluidos del recinto del pozo. Luego se hace circular lodo
de mayor densidad por la sarta de perforación, en el recinto del pozo y hacia arriba
por el espacio anular y la línea de estrangular en la base del conjunto de BOP y por
los estranguladores hasta superar la presión pozo abajo. Una vez que el “peso de
matar” se extiende desde el fondo hasta la parte superior del pozo, se ha “matado” el
pozo. Si la integridad del pozo se mantiene, se puede reiniciar la perforación.
Alternativamente, si no es factible la circulación, se puede matar el pozo “a la
fuerza”, es decir, bombeando a la fuerza lodo más pesado desde la parte superior a
través de la conexión de la línea de matar en la base del conjunto de BOP. Esto es
lo menos deseable debido a que son necesarias mayores presiones en la superficie
y porque mucho del lodo que originalmente está en el espacio anular será forzado
hacia adentro de la formación receptiva en la sección del pozo sin entubar, debajo
de la zapata más profunda de la revestidora.

Si los ‘preventores’ de reventón y la columna de lodo no restringen la presión hacia

arriba de una arremetida del pozo, el resultado será un reventón que potencialmente
puede expulsar violentamente por el recinto del pozo, tubería, petróleo y gas,
dañando el equipo de perforación y dejando en duda la integridad del pozo.

Los yacimientos comerciales de petróleo y gas, cada vez más raros y remotos, han
llevado la exploración y producción de pozos a zonas costa afuera en aguas
profundas, que requieren que los BOP permanezcan sumergidos en condiciones
extremas por largo tiempo. Como resultado, los BOP se han tornado más grandes y
pesados (una unidad de BOP de un solo ariete puede pesar más de 30.000 libras),
en tanto que el espacio asignado a los conjuntos de BOP en las plataformas marinas
no ha aumentado proporcionalmente. Por tanto, un punto clave en el desarrollo
18
tecnológico de ‘preventores’ de reventón en las dos últimas décadas ha sido limitar
su huella y peso, pero aumentar su seguridad y capacidad de operación.

3.10. MÉTODOS DE CONTROL

Cuando los taladros perforan en tierra o en aguas muy someras donde el cabezal del
pozo está por encima del nivel del agua, los BOP son activados por presión
hidráulica desde un acumulador remoto. En el taladro se montan varias estaciones
de control. También se cierran y abren manualmente haciendo girar grandes
manubrios que parecen volantes de dirección.

En operaciones costa afuera, con el cabezal del pozo apenas por encima de la línea
del lodo en el lecho marino, hay cuatro maneras principales para controlar un BOP:

 Señal eléctrica de control, enviada desde la superficie a través de un cable de

control.
 Señal acústica de control, enviada desde la superficie basada en una pulsación
modulada/codificada de sonido, transmitida por un transductor submarino.
 Intervención de vehículo de mando a distancia (ROV), válvulas de control
mecánico y presión hidráulica al conjunto de BOP.
 Interruptor de contacto continuo/autocortante, activación a prueba de fallas de
BOP seleccionado durante una emergencia, y si las líneas de control,
alimentación eléctrica e hidráulicas han sido cercenadas.
 Dos módulos de control se suministran en el BOP para redundancia. El control
de señal eléctrica de los módulos es el primario. Los controles acústicos, por
intervención de ROV e interruptor de contacto continuo, son secundarios.

Un sistema de desconexión de emergencia (EDS) desconecta el taladro del pozo

en casos de emergencia. El EDS también dispara automáticamente el interruptor
de contacto continuo, que cierra del BOP y las válvulas de matar y estrangular. El
EDS puede ser un subsistema del módulo de control del conjunto de BOP o puede
ser separado.

Las bombas en el equipo de perforación normalmente entregan presión al conjunto

19
 de BOP a través de líneas hidráulicas. Los acumuladores hidráulicos en el
conjunto de BOP permiten cerrar los ‘preventores’ de reventón, incluso si están
desconectados del taladro.

También es posible iniciar el cierre de los BOP automáticamente con base en

presión demasiado alta o flujo excesivo.

DIAGRAMA DE UN PREVENTOR DE REVENTONES

3.11. ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN UN EQUIPO DE BOP

3.11.1. PREVENTORES ANULARES

Una válvula grande utilizada para controlar los fluidos del pozo. En este tipo de
válvula, el elemento de sellado se asemeja a un anillo toroidal de caucho,
comprimido mecánicamente hacia dentro para cerrar las tuberías (portamecha o

20
lastrabarrena, columna de perforación, tubería de revestimiento o tubería de
producción) o bien el agujero descubierto. La capacidad para sellar una diversidad
de tamaños de tuberías es una de las ventajas que presenta el preventor anular
de reventones con respecto a la válvula de control de esclusas. La mayoría de los
conjuntos de preventores de reventón (BOP) contiene al menos un BOP anular en
el extremo superior del conjunto BOP, y una o más válvulas de control de
esclusas debajo. Si bien no se considera tan confiable en cuanto al sellado del
agujero descubierto como lo es con el sellado de los tubulares, el anillo toroidal
elastomérico que actúa como sello es requerido en las especificaciones API para
sellar adecuadamente el agujero descubierto como parte de su proceso de
certificación.

En general la función específica de cada uno de los preventores anulares se

reconoce por su denominación, a saber: BOP's rotativas, escurridores (stripper)
de tubería, escurridores de cable de perfilaje, escurridores de varilla,
prensaestopas y cabezas de circulación.Estos equipamientos permiten la
extracción o rotación de la tubería, del cable de per filaje o de las varillas de
bombeo y cumplen la función a que su nombre hace referencia, mientras el
pozo se encuentra bajo presión. El packer es lo suficientemente flexible como
para expandirse y contraerse de manera de adecuarse al tamaño y forma del

21
 elemento que seencuentra en el pozo. Mientras se mantenga la flexibilidad, es
importante asegurarse de que las uniones de tubería (cuplas), los portamechas
y otras conexiones se extraigan lentamente para evitar una falla prematura del
empaquetador. Se accionan en forma manual, hidráulica o presentan un
empaquetador asegurado en forma permanente que se encuentre siempre
cerrado, dependiendo del tipo y modelo. Además,muchos modelos están
equipados con alojamientos para cuñas.

El preventor anular ó Hydrill, tiene la particularidad de proporcionar un sello

hidráulico por el espacio anular de la tubería de perforación sin importar el
diámetro, su elemento de empaque se ajusta a la forma de la tubería.

3.12. ELEMENTOS EMPAQUETADORES

El empaquetador o elemento sellador, tanto de los preventores anulares como
los de tipo ram, se presentan en diferentes medidas y presiones nominales.
Están hechos de un caucho de alta ductilidad o de un material tipo caucho que
por lo general, se moldea alrededor de una serie de lengüetas de acero, las
cuales fortalecen y refuerzan el material utilizado. Los empaquetadores packer
más comunes son de caucho natural, caucho nitrilo (buna-n), o neopreno.

22
 Estos compuestos están preparados para diferentes situaciones tales como:
frío intenso, gas agrio y medios ambientes corrosivos.

3.13. PREVENTORES TIPO RAM

Las RAM de tubería son el constituyente básico del BOP. La confiabilidad de
las RAM se debe en parte a la simplicidad y en parte al esfuerzo puesto en su
diseño. El preventor ram es un bloque de acero que se recorta de manera de
adecuarse al tamaño de la tubería alrededor de la cual va a cerrarse. En el
recorte que cierra la RAM alrededor de la tubería, se encuentra una
empaquetadura de caucho autoalimentable. Además, existe otro
empaquetador de caucho similar (sello superior) en la parte de arriba de la ram
que sella la parte superior del alojamiento de la RAM en el cuerpo del
preventor y así aísla de la presión del espacio anular.

La RAM viene en diferentes medidas y presiones nominales. Los BOP de ram

pueden consistir desde juegos manuales simples de un solo juego de rams a
cupos de múltiples rams. Los de ram simples, pueden tener un vástago pulido
que se cierra al hacer girar las manijas que se encuentran a cada lado, y
permite atornillar las ram hacia adentro y alrededor de la tubería. Pueden
encontrarse conjuntos completos de múltiples rams alojados en un único
cuerpo y se operan por control remoto de presión hidráulica.

RAM DOBLE PREVENTOR

23
 Las rams de la mayoría de los sistemas de BOP se cierran a través de pistones
hidráulicos. El vástago de pistón esta aislado de la presión del pozo por medio
de sellos. Muchas ram también tienen un sello auxiliar plástico que puede
energizarse para sellar sobre el vástago del pistón en caso de fallar el sello
principal. Algunos sistemas de cierre de BOP de ram emplean un gato tipo
tornillo para cerrar el preventor, sin embargo, por lo general, las normas
establecen que los sistemas de BOP deben funcionar por sistema hidráulico.
En caso de fallas en este sistema, la mayoría de las rams no pueden cerrarse
en forma manual, salvo que estén equipadas con un sistema hidráulico de
traba de ram. Una vez cerrados, la mayoría de las rams pueden ser trabadas
(aseguradas) por sistemas de cierre hidráulico o manuales (volante).

La mayor parte de las rams están diseñadas de manera tal que permiten sellar
la presión que proviene solo del lado inferior. Esto significa que al colocarla en
posición invertida, la ram no va a mantener la presión, además no se podrá
probar la presión desde el lado superior. Por consiguiente, debe tenerse sumo
cuidado al armar un conjunto, ya que se deben ubicar con el lado correcto
hacia arriba. El nombre del fabricante deberá figurar en la parte superior en
posición normal. Tanto las aberturas de circulación como las bocas de salida
laterales deben estar por debajo del alojamiento de la ram.

3.13.1. Ram de tubería

Estas ram están preparadas para cerrar sobre la tubería. La ventaja y limitación
fundamental de una ram de tubería es el recorte de medio circulo en el cuerpo de
la ram. La finalidad del recorte es poder cerrar y proveer un buen sellado
alrededor de una tubería de tamaño o diámetro particular.

24
 La mayoría de las rams cuentan con guías para cerrar la tubería. El recorte del
cuerpo de la ram se adapta casi perfectamente a la circunferencia de la tubería.
Mientras que puede cerrarse alrededor de la tubería que presenta una pequeña
conicidad, no se cerrará alrededor de una unión de tubería sin dañarla o dañar la
cara del cierre de la ram. Debe tenerse mucho cuidado al cerrar la ram que se
encuentra cerca de la unión, es especial con barras de sondeo de aluminio, ya
que estas tienen un recalque de mayor tamaño y longitud que las de acero.

3.13.2. Ram ciegas (Blind ram)

Las rams ciegas o de cierre total son una clase especial de rams de tubería que
no presenta el recorte de tubería en el cuerpo de la ram. Las rams ciegas cuentan
con elementos empaquetadores de buen tamaño y están diseñadas para cerrar
sobre el pozo abierto. Cuando se prueban, debe hacerse a la máxima presión de
trabajo.

3.13.3. Rams de corte (Shear ram)

Son otra clase de ram de tubería que tienen hojas filosas especiales para cortar
tubulares (tubing, barras de sondeo, portamechas, etc.) dependiendo del tipo de
ram de corte y del tubular a cortar, deberán utilizarse presiones mas elevadas que
las reguladas normalmente y/o “potenciadores” (booster) hidráulicos. Las rams de
corte tienen tolerancias de cierre pequeñas.

En el momento de probar su funcionamiento, no deben cerrarse bruscamente

haciendo uso de una sobre presión elevada, sino a través de una presión

25
 reducida aproximadamente 200psi. Cuando se prueban las rams de corte, el
material de la empaquetadura se destruye.

Dado que el volumen de las empaquetaduras de las rams de corte es pequeño,

muy pocos ensayos de presión pueden llevarse a cabo y conservar la capacidad
de sello. No se deben efectuar ensayos de presión de las rams de corte más de lo
necesario.

3.13.4. Rams ciegas/de corte (Blind/shear ram)

Estas combinan las ventajas de las ciegas o de cierre de pozo abierto con las
cortadoras. Tienen la ventaja adicional de cortar la tubería para luego proceder a
sellar la abertura del pozo. Otra condición favorable de las rams ciegas/de corte
es el espacio que se gana al utilizar un solo juego en lugar de dos para realizar
las tareas necesarias.

3.13.5. Rams de diametro variable (VBR)

Estas sellan sobre distintos diámetros de tubería o vástagos hexagonales.

También pueden servir como ram primaria para un diámetro de tubería y de
reserva o alternativo para otro diámetro distinto. En aquellos pozos con columnas
de diámetros combinados en los que el espacio resulta muy importante, pueden
utilizarse rams de diámetro variable. Además, la colocación de un juego de rams

26
de diámetro de variable en el preventor evita un viaje de ida y vuelta del conjunto
submarino de BOP. Esto se debe a que no es necesario cambiar las rams al
utilizar columnas de tubería de diferentes tamaños.

El empaque contiene inserciones reforzadas de acero similares a las del

empaquetador del BOP anular. Estas inserciones rotan hacia adentro al cerrar las
rams, de esta manera, el acero provee el soporte necesario para el caucho que
sella la tubería. En los ensayos estándar de fatiga, las empaquetaduras (gomas)
de rams de diámetro variable se desempeñan en forma comparable a los
empaquetadores de ram de tubería. Las rams de diámetro variable son
adecuadas para servicio en H2S.

Mantenimiento preventivo
Por lo general, la mayor parte de las rams de los preventores cierran normalmente
con una presión de 500psi, esta no debe modificarse arbitrariamente. No se debe
probar el funcionamiento de las rams de tubería sin haber colocado en los
preventores la tubería de tamaño correspondiente para evitar daños.

Al cambiar las empaquetaduras de las rams, recordar que la mayoría de los

problemas surgen por cierres y sellos de bonete o compuerta inadecuados. Es
importante inspeccionar y reemplazar estos sellos todas las veces que sea
necesario, cada vez que se cambien las rams.

27
 Tanto las barras de tubería como el tubing pueden moverse a través de las rams
accionadas. Para ellos la presión de cierre debe reducirse hasta los 200 o 300psi
para disminuir el desgaste de la superficie de la empaquetadura. Tomando en
cuenta que la presión de accionamiento de las rams de tubería es reforzada en
varios grados por la acción de la presión del pozo y que las rams de cierre tienen
diferentes tamaños, entonces resulta necesario regular la presión de operación de
acuerdo con las instrucciones del fabricante. Debe minimizarse el movimiento de
la tubería a través de las rams de tubería, en particular los cambios bruscos de
dirección de movimiento.

3.14. UNIDADES ACUMULADORAS DE PRESION

Al producirse una surgencia es esencial cerrar el pozo lo más rápido posible para
evitar una surgenca mayor. En general, los sistemas manuales son más lentos que
las unidades hidráulicas y pueden permitir mayores volúmenes de entrada de
fluidos.

Se han probado bombas de inyección, aire del equipo y bombas hidráulicas como
unidades de cierre, y todos han dado resultados poco satisfactorios. Los sistemas
de acumuladores hidráulicos son las primeras unidades de cierre en dar buenos
resultados. La finalidad del acumulador es proveer una forma rápida, confiable y
practica de cerrar los BOP en caso de surgencia. Dada la importancia del factor
confiabilidad, los sistemas de cierre poseen bombas extra y volumen en exceso de
fluido, al igual que sistemas alternativos o de reserva.

28
 Hoy en día, el equipo estándar utiliza un fluido de control que puede consistir
en un aceite hidráulico o en una mezcla especial de productos químicos y agua
que se almacenan en botellones o cilindros de acumulador a 3000 Psi. Una
cantidad superficie de fluido se almacena bajo presión para que todos los
componentes del conjunto BOP puedan funcionar con presión y además
mantener siempre una reserva de seguridad. A medida que disminuye la
presión en los botellones del acumulador, las bombas de aire o eléctricas
instaladas para recargar la unidad, arrancan en forma automática.

En condiciones ambientales muy frías, debe tenerse cuidado de que la

temperatura del sistema acumulador no llegue a bajo cero, ya que los
elementos de caucho que se encuentran en su interior, tales como las cámaras
(bladder), puedan cristalizarse y reventar.

 Debe realizarse un servicio de mantenimiento del sistema básico del

acumulador, por lo menos cada treinta días (o cada pozo).

3.14.1. Requisitos de Volumen

29
 El sistema del acumulador debe tener capacidad suficiente para proveer el
volumen necesario para cumplir o superar los requerimientos mínimos de los
sistemas de cierre. Existen varios métodos estándar para calcular el volumen
necesario. La idea principal es mantener una reserva energética suficiente para el
sistema acumulador de manera de poder operar la columna y así tener más
energía que la restante de la precarga de nitrógeno. Una rápida estimación de un
sistema típico de 3000psi se realiza utilizando la mitad del volumen de los
botellones del acumulador.

3.14.2. Fluidos de Carga del Acumulador

El fluido utilizado para el acumulador debe ser un lubricante anticorrosivo,

antiespumoso y resistente al fuego y a las condiciones climáticas adversas.
Además, el ablandamiento o resquebrajamiento de los elementos selladores de
caucho. El aceite hidráulico posee estas características.

Una mezcla de agua dulce y “aceite soluble” (con etileno glicolpar temperaturas
bajas) también puede dar buenos resultados. La mezcla de aceite soluble y agua
parece tener algunas ventajas: es menos costosa y no es contaminante; por ello,
se prefiere esa mezcla antes que el aceite hidráulico. En climas templados, puede
acumularse en el sistema bacterias, algas y hongos; por tanto se agregan
productos químicos para impedir el desarrollo de estos organismos de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante. El uso de aceites inadecuados o de
aguas corrosivas puede dañar el acumulador y los elementos de cierre del
conjunto de BOP.

30
 MECANISMOS DEL ACUMULADOR

3.15. MANIFOLD DE AHOGO

El manifold de ahogo sirve para facilitar la circulación desde el conjunto de BOP

bajo una presión controlada. Las distintas entradas y salidas proporcionan rutas
alternativas para poder cambiar los estranguladores o reparar las válvulas.
Conjunto de válvulas que permiten la regulación de los caudales y presiones de
los fluidos provenientes del pozo.

31
 Control de los fluidos y la presión en el fondo del pozo para permitir el ahogado del
pozo por circulación o densificado.

1.- Deben tener una línea directa desde el pozo al campo (flare line), o línea de
venteo directa a quemador.

2.- Deben tener una línea al desgasificador primario o atmosférico

3.- Deben tener una línea al campo, regulada por los chokes o estranguladores

3.16. ESTRANGULADORES

El estrangulador (choke) es un elemento que controla el caudal de circulación de

los fluidos. Al restringir el paso del fluido con un orificio, se genera una
contrapresión o fricción extra en el sistema, lo que provee un método del control
del caudal del flujo y de la presión de pozo.

Los estranguladores utilizados para el control de pozo (estranguladores de lodo)

tienen un diseño algo diferente de los de producción de gas y petróleo. Por lo
general, es estrangulador de producción no resulta adecuado. Esto se debe a que
no está preparado para soportar el flujo del fluido abrasivo que sale a la superficie
durante una surgencia de pozo. Mientras que para algunos controles de pozo se
utilizan estranguladores ajustables convencionales (manuales) (válvula aguja
manual), en la mayoría de los controles de presión se utilizan estranguladores
ajustables a control remoto.

3.16.1. TIPOS DE ESTRANGULADORES

3.16.1.1. Estrangulador Fijo (Porta orificio)

Los estranguladores pueden ser positivos (fijos) o ajustables. Los estranguladores

fijos normalmente tienen alojamiento porta orificio en su interior para permitir la
instalación o cambio de orificios calibrados.

32
3.16.1.2. Estrangulador Ajustable

Estos pueden ser de accionamiento manual o remoto para variar el tamaño de

pasaje.

3.16.1.3. Estrangulador Manual Ajustable.

(Válvula aguja) el tipo básico de estrangulador es el manual ajustable. Posee un

vástago (aguja) y asiento cónicos. A medida que el vástago se acerca al asiento,
disminuye es espacio anular y se restringe el paso de fluido. Esto produce una
mayor “contrapresión” en el pozo.

3.16.1.4. Estrangulador Ajustable a Control Remoto. (choke hidráulico).

33
 Los estranguladores ajustables a control remoto tienen la ventaja de permitir
monitorear presiones, emboladas y controlar la posición relativa de apertura del
estrangulador desde la consola; son adecuados para servicio H2S. El
estrangulador se puede cerrar y sellar en forma ajustada para actuar como válvula.
El mecanismo de operación es un conjunto de cilindros de doble acción que ponen
en funcionamiento un piñón y cremallera que giran la placa superior del
estrangulador. Los estranguladores son aptos para operaciones de ahogo de
pozo. Las limitaciones básicas aplicables son que el estrangulador no es de
utilización frecuente, por lo que tiende a engranarse, perder el manómetro y tener
los contadores de bomba desconectados. Todos esos inconvenientes pueden
solucionarse utilizando el estrangulador y verificando la operación del panel, al
menos una vez por semana.

4. CONCLUSIONES
Dada la finalización de la explicación y demostración del trabajo se tienen las
siguientes conclusiones:
 Los equipos que influyen y hacen posible el control neumático del flujo en
superficie son el panel de control, las válvulas de seguridad, los preventor de
reventones, tipos de bop, preventores tipo ram, preventores anulares, unidades
acumuladoras de presión, manifold de ahogo y los estranguladores.
 Los equipos para el control neumático del flujo en superficie serán seleccionados
para resistir la máxima presión de superficie anticipada

 Los paneles de control del cabezal de pozo pueden aplicarse a un solo cabezal
de pozo, como ocurre generalmente en los sitios en tierra, o a múltiples
cabezales de pozo, como es el caso típico en emplazamientos marinos.
 Las válvulas de control de flujo de entrada permiten el estrangulamiento o
cierre de zonas diferentes, según el desempeño como el abatimiento, el GOR o
el corte de agua
 Todos los componentes de un manifold deben resistir la presencia de H2S
 El ram para diámetros variables mayormente es utilizado en pozos con sartas
telescopiadas y espacio limitado, además de ello estos rams no se tienen que
cambiar cuando se utilizan sartas de varios diámetros.

34
  Actualmente la BOP es una válvula usada para sellar, controlar y monitorear
los pozos de gas y petróleo, confinar los fluidos del pozo al recinto del pozo,
suministrar el medio para incorporar fluidos al pozo, permitir retirar volúmenes
controlados de fluidos del recinto del pozo.
 Todas las operaciones centrales y remotas deben manejarse desde el tablero
de control, todo el tiempo, estando en posición abierta o cerrada, y es libre de
moverse en cualquier posición. La palanca de operación de la shear ram no
debe ser cerrada con llave
 Todas las líneas de operación y conexiones extras que no son usadas en el
sistema deben ser bloqueadas apropiadamente con tapones ciegos como una
unidad de operación hidráulica;
 Todas las cuatro válvulas o deben estar en una de las dos posiciones,
completamente abierta o completamente cerrada, como es requerido; ellas no
deben estar bloqueadas a la izquierda o en la posición del centro.

5. RECOMENDACIONES

Recomendaciones prácticas en la instalación del manifold

 Todo equipamiento de manifold debe ser testeado luego de la instalación. Esto

es para asegurarse que la presión de trabajo del mismo sea igual al del BOP
 Todos los componentes deben complementar con las normas API (53 etc),
para presiones, corrección, abra civilidad, temperatura de formación o el fluido
de perforación.
 Manómetros deben ser instalados en el mismo para monitorear las presiones
 Válvulas de control remoto deben ser colocadas para presiones mayores de
5M reservas
 Una válvula de reserva debe instalarse en caso que las primeras fallen
 Para presiones mayores de 3M las conexiones solo se permite bridas soldadas
o grampas
 El manifold debe ser colocado en un lugar accesible preferente fuera de la
subestructura

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  Las líneas del mismo deben ser los más derechas posibles y amarradas para
evitar las vibraciones, el tamaño debe ser como mínimo 3”DI y de una presión
igual a la de la BOP. Para perforaciones aireadas por gas debe ser de 4”DI
 Las temperaturas altas/ bajas deben ser consideradas

Las siguientes consideraciones deben tenerse en cuenta cuando se está

seleccionando un equipo de control de pozo:

 Los equipos serán seleccionados para resistir la máxima presión de superficie

anticipada

 Las preventoras de reventón consistirán en un equipo controlado remotamente

capaz de cerrar el pozo con o sin la tubería en el hueco;

 En algunas áreas puede requerirse el equipo de control de pozo adecuado

para el servicio pesado; en tales casos en que la alta presión se presenta, los
sistemas de BOP deben consistir en materiales metálicos resistentes al
agrietamiento por falla sulfito.

 Las líneas dedicadas a matar no deben ser más pequeñas que 2” nominales y
se ajustarán con dos válvulas y un NRV. Las líneas de choque no deben ser
más pequeñas que 3” a través del taladro y será conectado con dos válvulas al
BOP donde la válvula exterior será operada hidráulicamente. Cuando las líneas
de matar y las de choke son empleadas, dichas líneas no deben ser más
pequeñas que 3” a lo largo del taladro y las válvulas exteriores de cada línea
deben ser operadas hidáulicamente.

 Durante las operaciones de perforación y workover, los rams blind/shear deben

ser proporcionados en la BOP. La ram blind/shear debe siempre ser capaz de
cortar la tubería de perforación/tubería de producción en uso bajo las
condiciones de sin-carga y seguidamente proporciona un sello apropiado:

 Los sistemas de cierre de superficie de BOP deben ser capaces de cerrar cada
preventora ram dentro de 30 segundos; El tiempo de cierre no debe exceder

36
 los 30 segundos para los preventores anulares más pequeños que 508 mm
(20”) y 45 segundos para los preventores anulares de 508 mm (20”) y más;

 Los sistemas BOP's de cierre de superficie deben ser capaces de cerrar cada
preventora ram dentro de 45 segundos. El tiempo de cerrado no debe exceder
60 segundos para las preventoras anulares;

6. BIBLIOGRAFÍA
 https://es.slideshare.net/CarlosFriasFraire/caractersticas-y-funcionamiento-de-
los-componentes-de-un-equipo-de-perforacin
 http://www.glossary.oilfield.slb.com/es/Terms/a/annular_bop.aspx
 http://petroleomundo.blogspot.com/2015/04/principios-del-control-del-pozo-y-
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 https://es.scribd.com/document/63016591/Elementos-Que-Constituyen-Un-
Equipo-de-Bop
 https://www.slb.com/~/media/Files/resources/oilfield_review/spanish10/sum10/0
3_monitoreo.pdf
 http://gustato.com/petroleo/transporte.html
 http://www.glossary.oilfield.slb.com/es/Terms/p/permanent_well_monitoring.asp
x
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 http://petroleomundo.blogspot.com/2015/04/principios-del-control-del-pozo-y-
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 https://www.ctq.com.mx/manufactura/
 Control remoto de yacimientos -oild flield

37