Guia

EN EL SECTOR TEXTIL DE LA COMUNIDAD VALENCIANA
GUÍA DE AHORRO Y EFICENCIA ENERGÉTICA

GUÍA DE AHORRO
Y EFICIENCIA ENERGÉTICA
EN EL SECTOR TEXTIL DE LA
COMUNIDAD VALENCIANA
PLAN DE AHORRO Y
EFICIENCIA ENERGÉTICA
C/ Colón, 1-4ª planta - 46004 Valencia - Tel.: 963 427 900 - Fax: 963 427 901
GUÍA DE AHORRO
Y EFICENCIA ENERGÉTICA
EN EL SECTOR TEXTIL DE LA
COMUNIDAD VALENCIANA
TÍTULO DE LA PUBLICACIÓN
“Guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil de la Comunidad Valenciana”
La presente guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil, ha sido editada por la Agencia Valenciana de la Energía
y forma parte de una serie de publicaciones dirigidas a diferentes sectores, con el fin de que sirvan como instrumento
para poder alcanzar los objetivos de ahorro energético propuestos en el “Plan de Ahorro y Eficiencia Energética de la
Comunidad Valenciana”.
ELABORACIÓN
Esta Guía ha sido elaborada por el AITEX y Evolutia Activos, SL, con la colaboración de ATEVAL.
AVEN
Agencia Valenciana de la Energía
Calle Colón, 1, 4ª planta
46004 Valencia
Teléfono: 963 427 900

Fax: 963 427 901
e-mail: info_aven@gva.es
web: http://www.aven.es
“Este estudio ha sido realizado en el marco del Plan de Acción 2008-2012 de la Estrategia de Ahorro y Eficiencia Energética en
España, que se ejecuta en cooperación entre el Ministerio de Industria, Turismo y Comercio/IDAE y la Comunidad Valenciana.”
Diseño gráfico: Jorge Riquelme Grau

Fotomecánica e impresión: LAIMPRENTA CG
www.laimprentacg.com
Deposito Legal: V-1147-2012
ÍNDICE
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN....................................................................................................... 9
2. EL SECTOR TEXTIL: CARACTERIZACIÓN Y ANÁLISIS DE SITUACIÓN................15

2.1 Introducción.................................................................................................................................................................... 17
2.2 Evolución reciente del sector.................................................................................................................................... 17
2.2.1 Indicadores generales de evolución.............................................................................................................. 17
2.2.2 Indicadores de la industria textil frente al total industrial................................................................. 19
2.2.3 Consideraciones acerca de la evolución histórica.................................................................................. 21
2.3 Análisis por subsectores............................................................................................................................................. 22
2.3.1 Datos por subsectores........................................................................................................................................ 22
2.4 Análisis por Comunidades Autónomas................................................................................................................. 26
2.5 El sector textil en la Comunidad Valenciana...................................................................................................... 30
3. DESCRIPCIÓN PROCESOS PRODUCTIVOS............................................................35

3.1 Fase de hilatura.............................................................................................................................................................. 37
Mezcladas y preparación de la hilatura.................................................................................................................. 37
Continuas............................................................................................................................................................................ 39
Acabados............................................................................................................................................................................. 39
3.2 Fase de tejeduría............................................................................................................................................................ 40
3.3 Tintura y acabados de tejidos................................................................................................................................... 42
4. CONSUMOS DE ENERGÍA FINAL DEL SECTOR TEXTIL DE

LA COMUNIDAD VALENCIANA................................................................................51
4.1 Energía eléctrica............................................................................................................................................................. 54
4.2 Gas natural....................................................................................................................................................................... 56
4.3 GLP, Gasóleo y Fuel....................................................................................................................................................... 56
4.4 Energía térmica de sistemas de cogeneración.................................................................................................. 57
3
ÍNDICE
5. EQUIPOS DE PROCESO.........................................................................................59
5.1 Trenes de Lavado............................................................................................................................................................ 61
5.1.1 Tipos de trenes de lavado.................................................................................................................................. 61
5.2 Equipos Principales del Proceso de Tintura........................................................................................................ 62
5.3 Equipos principales del Proceso de Acabados................................................................................................... 62
5.4 Hilatura.............................................................................................................................................................................. 64
5.5 Tejeduría............................................................................................................................................................................ 65
6. TECNOLOGÍAS HORIZONTALES...........................................................................69
6.1 Vapor de agua..................................................................................................................................................................71
6.2 Aire comprimido............................................................................................................................................................ 73
6.3 Sistemas de Acondicionamiento de sala (Climatización).............................................................................. 74
6.4 Sistemas de iluminación............................................................................................................................................. 75
6.5 Sistemas de Depuración de Aguas......................................................................................................................... 77
6.6 Sistemas de aspiración................................................................................................................................................ 78
6.7 Motores eléctricos......................................................................................................................................................... 79
6.8 Bombas.............................................................................................................................................................................. 82
6.9 Sistemas de Recuperación de calor mediante Refrigeración de máquinas........................................... 85
7. POSIBILIDADES DE AHORRO ENERGÉTICO EN PROCESOS................................89

7.1 Empresas de tintes y acabados................................................................................................................................ 91
7.1.1 Trenes de lavado.................................................................................................................................................... 91
7.1.1.1 Bombos de secado....................................................................................................................................... 91
7.1.1.2 Cámaras de lavado...................................................................................................................................... 93
7.1.1.3 Bombas de vacío en trenes de lavado................................................................................................. 97
7.1.2 Rame.......................................................................................................................................................................... 97
7.1.2.1 Recuperación térmica gases de escape.............................................................................................. 97
7.1.2.2 Chimenea de extracción de humos de la rame............................................................................... 97
4 Guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil de la Comunidad Valenciana

ÍNDICE
7.1.2.3 Turbinas de recirculación de aire en las cámaras del rame......................................................100

7.1.2.4 Gasificación de un rame de aceite térmico....................................................................................103
7.1.3 Máquinas de tintura..........................................................................................................................................103
7.1.3.1 Recuperación de agua caliente............................................................................................................103
7.1.3.2 Bomba de presión de máquinas de tintura (autoclave, jets, ...)..............................................105
7.2 Hilaturas.......................................................................................................................................................................... 107
7.2.1 Continuas...............................................................................................................................................................108
7.2.2 Cardas......................................................................................................................................................................108
7.3 Tejedurias........................................................................................................................................................................109
7.4 Equipos específicos relevantes............................................................................................................................... 110
7.4.1 Airo (Máquina de acabados).......................................................................................................................... 110
7.4.2 Transfer (Máquina de acabados)...................................................................................................................111
7.4.3 Vaporizador........................................................................................................................................................... 112
8 POSIBILIDADES DE AHORRO ENERGÉTICO

EN TECNOLOGIAS HORIZONTALES....................................................................... 115
8.1 Vapor................................................................................................................................................................................. 119
8.1.1 Calderas de vapor............................................................................................................................................... 119
8.1.2 Red de vapor.........................................................................................................................................................127
8.1.3 Red de retorno de condensados...................................................................................................................129
8.2 Aire comprimido..........................................................................................................................................................130
8.2.1 Compresores.........................................................................................................................................................131
8.2.1.1 Mejoras en equipos...................................................................................................................................131
8.2.1.2 Control y Gestión de la carga...............................................................................................................131
8.2.1.3 Recuperación de calor en la refrigeración......................................................................................134
8.2.2 Red de aire.............................................................................................................................................................135
8.2.2.1 Control, gestión y eliminación de fugas..........................................................................................135
8.2.2.2 Válvulas de corte de aire en equipos.................................................................................................137
8.3 Uso de Variadores de Frecuencia..........................................................................................................................137
Guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil de la Comunidad Valenciana 5

ÍNDICE
8.3.1 Conceptos básicos y aplicaciones................................................................................................................137
8.3.2 Aplicación de variadores de frecuencia en bombas.............................................................................138
8.3.3 Aplicación de variadores de frecuencia en aspiraciones....................................................................140
8.3.4 Aplicación de variadores de frecuencia en centrales de acondicionamiento (Climatización)....142
8.3.5 Aplicación de variadores de frecuencia en compresores...................................................................143
8.4 Sistemas de acondicionamiento de sala (Climatización)............................................................................144
8.4.1 Control y gestión................................................................................................................................................144
8.5 Sistemas de Iluminación...........................................................................................................................................148
8.5.1 Aprovechamiento de la iluminación natural...........................................................................................148
8.5.2 Adaptación del nivel de iluminación..........................................................................................................149
8.5.3 Sustitución de lámparas o luminarias.......................................................................................................150
8.5.3.1 Lámparas de bajo consumo...................................................................................................................151
8.5.3.2 Tecnología Led.............................................................................................................................................154
8.5.4 Utilización de balastos electrónicos...........................................................................................................155
8.5.5 Cuadros de control, gestión de fases y mantenimiento.....................................................................158
8.6 Sistemas de depuración de aguas residuales...................................................................................................161
8.6.1 Adaptación régimen funcionamiento de la depuradora a las necesidades reales..................161
8.7 Sistemas de Recuperación de calor por refrigeración de equipos..........................................................162
8.8 Motores eléctricos.......................................................................................................................................................162
8.8.1 Selección correcta del motor.........................................................................................................................163
8.8.2 Motores de alto rendimiento.........................................................................................................................166
8.9 Perturbaciones de energía.......................................................................................................................................169
8.9.1 Armónicos..............................................................................................................................................................169
8.9.2 Energía Reactiva..................................................................................................................................................173
8.9.3 Mantenimiento y limpieza de cuadros......................................................................................................174
8.10 Sustitución de combustibles a gas natural....................................................................................................174
8.11 Sistemas de gestión energética en la empresa.............................................................................................175
8.11.1 Introducción:......................................................................................................................................................175

ÍNDICE
8.11.2 Definición de Sistema de Gestión Energética:......................................................................................175

8.11.3 Factores que justifican la implantación de los SGE...........................................................................176
8.11.4 Sistema de Control Energético Asistido por Ordenador (Telegestión):.....................................178
9. COGENERACIÓN.................................................................................................183
10. APROVECHAMIENTO DE LA ENERGÍA SOLAR................................................191

10.1 Energía Solar Térmica..............................................................................................................................................194
10.2 Energía Solar Fotovoltaica.....................................................................................................................................196

1.
Introducción
INTRODUCCIÓN
1 Introducción
El sector textil, uno de los más tradicionales y antiguos en la Comunidad Valenciana, ha atravesado
a lo largo de su existencia por momentos de mayor o menor importancia relativa en la actividad
productiva, y ha vivido momentos de expansión y crecimiento, constituyéndose como motor de las
economías locales, comarcales e incluso provinciales. Algunos municipios y comarcas, todavía hoy, son
dependientes de este sector tras siglos de existencia en la Comunidad Valenciana.
También, en ese sentido, el sector ha soportado las crisis vinculadas a la actividad productiva, sobre
todo en los subsectores con mucha dependencia de mano de obra. Los acuerdos de Uruguay y la
reciente expansión asiática han implicado importantes crisis que el sector ha ido afrontando no sin
muchas dificultades.
Todo esto ha inculcado en la industria textil valenciana la necesidad de una gestión eficiente de sus
recursos productivos y en concreto del recurso energético, que ha adquirido recientemente una mayor
significación. La incidencia del coste energético sobre la estructura de costes de las empresas textiles
exige en estos momentos una proactividad en la gestión energética, cuyos resultados y beneficios
están garantizados de antemano.
El sector textil presenta diversos ramos o subsectores que han sido analizados con detalle en el Estudio
Sectorial, y que han servido de base para organizar y presentar los datos que configuran la presente
Guía. Los principales subsectores son:
• Subsector de Tinte y Acabados o “Ramo del Agua”.
• Subsector de Hilatura.
• Subsector de Tejeduría (incluidos los no tejidos).
Figura 1. Textiles Hogar

INTRODUCCIÓN
Esta clasificación en subsectores pone también de manifiesto la diferente intensidad energética entre
los mismos, por ejemplo en el subsector del “ramo del agua” el consumo energético tiene un gran
peso específico en su estructura de costes. Serán por tanto las empresas de este subsector las más
beneficiadas en su cuenta de resultados por una eficiente gestión energética.
El sector textil se ha manifestando en los últimos años como uno de los más dinámicos y flexibles,
adaptándose a los cambios que se han producido en su entorno competitivo. En lo referente a la gestión
energética, muchas empresas han apostado por implantar Planes de Gestión Energética para mejorar
su posicionamiento, y no únicamente en lo referente a su cuenta de resultados, sino también por lo que
la implantación de medidas contempladas en los proyectos de mejora de eficiencia energética suponen
en relación con los aspectos medioambientales y de sostenibilidad de la empresa.
Figura 2. Hilados textiles
Como resultado de dicha sensibilización en las empresas del sector se han ido materializado importantes
actuaciones derivadas de medidas contempladas en proyectos de ahorro y eficiencia energética, las
cuales se traducen en importantes mejoras de resultados a nivel económico y medioambiental.
Si se toma en consideración el tamaño de las industrias, resulta claro que cuanto mayor sea su
consumo energético, mejores son los resultados esperados por la puesta en práctica de las medidas
contempladas en los estudios de ahorro y eficiencia energética que se exponen en esta Guía. La
experiencia en este campo pone de manifiesto que todas las industrias, en mayor o menor medida,
disponen de un potencial de mejora en sus procesos de gestión de la energía, mejoras que pueden
suponer importantes ahorros económicos.
La presente Guía contiene una caracterización del sector textil en general y datos globales de consumos
finales de energía del sector. También contiene una breve exposición de los principales procesos y
equipos de cada uno de los subsectores auditados, tanto de los equipos productivos como de los equipos
e instalaciones de diferentes tecnologías que se utilizan para suministros energéticos horizontales
(compartidos en varios procesos o de servicios generales). Finalmente, tras el análisis energético de
los procesos, en la presente Guía, se proponen medidas de ahorro, de probada eficiencia en el sector,

INTRODUCCIÓN
para la mejora de la eficiencia energética tanto en los procesos como en los equipos (productivos y
auxiliares), sistemas de gestión energética, etc.
También merece consideración en esta Guía la importancia de los procesos de contratación de suministro
energético en las industrias (así como su posterior seguimiento y control), dada su incidencia en la
toma de decisiones referentes a la implementación de propuestas de actuación en materia de eficiencia
energética y de su repercusión en la cuenta de resultados de las empresas. No se puede soslayar que
las empresas que soportan un coste de energía poco competitivo (frente a otras empresas de su mismo
subsector), no solo pierden competitividad directa por su incidencia en los costes, sino que también
ello puede suponer que los datos tomados en consideración para la toma de decisiones de inversión en
eficiencia energética (basadas en precios de la energía no competitivos) distorsionen los períodos de
retorno de las inversiones contempladas.
Esta guía se suma a la serie de Guías de Ahorro editadas por la AVEN en el marco del Plan de Ahorro y
Eficiencia Energética de la Comunidad Valenciana.

2.
El sector textil: caraterización
y análisis de situación
EL SECTOR TEXTIL: CARACTERIZACIÓN Y ANÁLISIS DE SITUACIÓN
2. El sector textil: caracterización

y análisis de situación
2.1 Introducción
La industria textil y de la confección es tradicional en España, siendo un importante sector generador
de empleo.
El presente apartado constituye un análisis de la situación del Sector Textil-Confección español y va-
lenciano, y tiene un objeto fundamentalmente descriptivo.
Antes de emprender la caracterización actual del sector textil en el presente apartado se hace nece-
sario conocer su evolución reciente. Por ello el presente documento se inicia con una sucinta revisión
de los indicadores más relevantes del sector durante el periodo 2004-2008 [punto 2.2]. Se muestran
los valores recogidos de las diversas fuentes de información existentes, y se ofrece una aproximación
actualizada del sector español, recogiendo sus indicadores más importantes y su posición con respecto
al sector textil en Europa.
En el siguiente punto [2.3] el estudio continúa profundizando en el estado de la situación relativa ac-
tual del sector textil valenciana en el conjunto de España, también segmentando la información para
cada una de las áreas de actividad (subsectores) que conforman el sector textil.
En el apartado siguiente [2.4] se analiza la información de las diversas Comunidades Autónomas, carac-
terizando al sector por sus indicadores representativos en cada una de ellas, y se muestra el posiciona-
miento relativo del sector en la Comunidad Valenciana respecto al resto de las Comunidades Autónomas.
Finalmente, en el apartado siguiente [2.5] se muestra cómo ha evolucionado el sector en la Comunidad
Valenciana y su situación actual.
Con todo ello se pretende ofrecer una completa visión de la realidad actual del Sector Textil en la
Comunidad Valenciana.
2.2 Evolución reciente del sector
2.2.1 Indicadores generales de evolución

Seguidamente se exponen los últimos indicadores de evolución sectorial a nivel español. Se trata de los
datos más recientes facilitados por el Centro de Información Textil y de la Confección (Cytic). Se hace
necesario conocer el pasado inmediato del sector para encontrar las claves definitorias de la situación
actual y para poder prever el escenario del entorno futuro.
El Sector Textil y de la Confección ocupa un lugar importante dentro de la estructura industrial espa-
ñola ya que da trabajo directo a 182.300 personas.
En España, el Sector Textil y de la Confección, es uno de los sectores tradicionales de nuestra economía,
aportando en el año 2008, el 6,5% del empleo, el 3% del producto industrial y el 5,3% de las exporta-
ciones industriales españolas (Fuente: Cytic).

El Sector Textil / Confección en España
2004 2005 2006 2007 2008

Nº EMPRESAS 6.850 6.350 6.100 5.900 5.500
Empleo (x 1000) 243,3 223,2 206 196,5 182,3
Producción (millones €) 12.790 11.650 11.415 11.390 10.390
Valor añadido (millones €) 5.500 5.020 4.920 4.900 4.470
Total Importaciones (millones €) 10.031 11.011 12.336 13.383 13.281
Total Exportaciones (millones €) 6.627 6.659 7.356 7.814 8.025
Balanza comercial (millones €) -3.404 -4.352 -4.980 -5.569 -5.276
Tasa de cobertura (%) 66,1 60,5 59,6 58,4 60,3
Esfuerzo exportador
48,8 54,3 62,4 66,2 73,2
(% exp. / produc. Manufac.)
Penetración importaciones
59,7 66,9 74,1 77,2 82,2
(% imp./ consumo manufac.)
Tabla 1. Fuente: Cytic.
Seguidamente se muestra la variación porcentual interanual de la producción y la evolución del con-

sumo de fibras en valores absolutos en el periodo analizado (2004-2008).
Producción: variación interanual de textil y de confección desagregados (%)
2004 2005 2006 2007 2008

TEXTIL -6 -11,6 -4,4 -2,2 -11,9
CONFECCIÓN -2,8 -9,2 1,2 -3 -10,3
Tabla 2. Fuente: Instituto Nacional de Estadística.
Consumo de fibras
2004 2005 2006 2007 2008

CONSUMO INDUSTRIAL (1000 Tm) 421 378 363 326 296
CONSUMO FINAL (1000 Tm) 833 860 918 946 900
ID. PER CÁPITA (Kghab.) 19,5 19,8 20,8 21,1 20,1
Tabla 3. Fuente: Cytic.
El consumo de fibras desciende en sintonía con el decrecimiento de los niveles de producción.

2.2.2 Indicadores de la industria textil frente al total industrial
Seguidamente, a través del análisis de los valores de los indicadores, se muestra la importancia relativa
de la industria textil española en relación al conjunto de los sectores industriales. La información del
presente apartado se circunscribe a 2007, y se contiene en la publicación “Panorámica de la Industria”,
editada por el INE a partir de los datos recopilados de la Encuesta Industrial de Empresas españolas. Los
datos ofrecidos incluyen conjuntamente los sectores textil y del cuero-calzado.
Número empresas frente al total industrial

El 11% de empresas industriales se dedican a la actividad textil-confección y cuero-calzado.
89
Industria textil, confección,
cuero y calzado
11
Resto de la industria
Figura 3. Número de empresas (%).
Personas ocupadas frente al total industrial

El sector textil-confección y del cuero-calzado da empleo a 8 de cada 100 personas empleadas en
actividad industrial.
92

8 cuero y calzado
Figura 4. Personas ocupadas (%).
Cifra de negocio frente al total de la industria

La cifra de negocios del sector textil-confección y cuero-calzado representa un 3% del total industrial.
97

3 cuero y calzado
Figura 5. Cifra de negocios (%).

Principales ratios económicos

La siguiente tabla muestra los valores de los principales indicadores económicos del conjunto del sec-
tor textil-confección y cuero-calzado.
2007
Cifra de negocios / ocupado (euros) 102.665
Sueldo / hora trabajada (euros) 10
Sueldo /asalariado (euros) 17.158
Horas trabajadas/ocupado 1.740
Ingresos de explotación /gastos de explotación 1,04
Ventas productos / consumo materias primas 2,30
Ventas mercaderías / consumos mercaderías 1,62
Inversión bruta material / cifra de negocios 0,03
Tabla 4. Fuente: INE.
Desglose de los principales indicadores económicos y sus componentes
Ingresos Gastos
Venta de productos 85% Consumo de materias primas 39%

Venta de mercaderías 7% Otros consumos* 22%
Prestaciones de servicios 7% Gastos de personal 21%
Resto de ingresos 1% Servicios exteriores y otros gastos 18%
Destino de las ventas Procedencia de las compras
Misma Comunidad 34% Misma Comunidad 36

Resto de España 39% Resto de España 27%
Unión Europea 19% Unión Europea 21%
Resto del mundo 7% Resto del mundo 16%
Inversión bruta material Inversión bruta inmaterial
Terrenos y construcciones 25% Gastos en I+D 30%

Instalaciones técnicas 20% Aplicaciones informáticas 48%
Maquinaria y utillaje 36% Concesiones, patentes y licencias 8%
Otros activos materiales 20% Otros activos inmateriales 14%

* Otros consumos incluyen:
Combustibles y Energía 15%

Recambios y Reparaciones 5%
Gastos Industriales 2%
Tabla 5. Fuente: INE. Datos para empresas de 20 y más ocupados. Sector textil-confección y cuero-calzado.
Distribución de la cifra de negocios por CC.AA sobre el total industrial

Seguidamente se muestra por Comunidades Autónomas, en valores porcentuales, la cifra de negocios
de la industria textil-confección sobre el total de la industria española.
Figura 6. Distribución cifra negocios por CC.AA.
2.2.3 Consideraciones acerca de la evolución histórica

Los valores de los indicadores básicos expuestos evidencian la evolución del sector en estos últimos
años: Se ha producido un descenso continuado en los valores de la mayoría de los indicadores econó-
micos analizados, destacando especialmente el descenso del número de empresas y del empleo, con
descensos del 13,8% y 19,2%, respectivamente.
Sin embargo, estos decrecimientos tan definidos contrastan con un descenso no tan acusado de los
valores de producción y de valor añadido (únicamente un 10,9%).
El sector se ha enfrentado a lo largo de este período a estas y a otras amenazas del entorno y ha
respondido: impulsando su internacionalización, su especialización y su diversificación con nuevos
productos de mayor calidad, valor añadido y, sobre todo, más tecnificados y para nuevos ámbitos de
aplicación: textiles médicos, agrotextiles, para la construcción, usos industriales, filtración, etc.
Los costes de la energía, y sus continuos incrementos, objeto del presente trabajo en su conjunto, tam-
bién ha sido un factor que ha incidido en la competitividad de las empresas textiles.

2.3 Análisis por subsectores.

Tras haber acometido una primera aproximación a la evolución reciente del sector y un análisis de los
principales indicadores de la situación actual de la industria textil en su totalidad, se impone, en este
apartado, ofrecer un análisis algo más pormenorizado: por un lado distinguiendo entre los subsectores
de actividad y, por otro, analizando la presencia sectorial en cada una de las Comunidades Autónomas.
En este caso, el origen de los datos es el Instituto Nacional de Estadística, que ofrece datos de 2009
(Directorio Central de Empresas - DIRCE) y de 2008 (Encuesta Industrial de Empresas).
Los datos que a continuación se presentan son los siguientes:
Por subsectores
• Número de empresas
• Número de empresas (diferenciadas según número de empleados)
• Distribución del empleo
• Cifra de negocio
Por Comunidades Autónomas
• Número de empresas por subsectores
• Número de empleados
• Cifra de negocio
2.3.1 Datos por subsectores

En la siguiente tabla se refleja el número total de empresas en cada uno de los subsectores. Cabe des-
tacar que el 61% de las empresas pertenecen al sector de la confección, mientras que las empresas de-
dicadas a la fabricación de tejidos apenas alcanzan el 2% del total. También resaltar que la fabricación
de otros productos textiles (código 139) representa cerca del 28% del total de número de empresas
textiles.
CNAE Empresas
13.1 Preparación e hilado de fibras textiles 707
13.2 Fabricación de tejidos textiles 509
13.3 Acabado de textiles 1.022
13.9 Fabricación de otros productos textiles 5.430
14.1 Confección de prendas de vestir, excepto de peletería 10.938
14.3 Confección de prendas de vestir de punto 905
TOTAL 19.511
Tabla 6. Fuente: DIRCE. INE (2009).

A continuación estos datos se ofrecen en forma de gráfico circular:
CNAE 14.1
CNAE 14.3 56%
5%
CNAE 13.1
4%
CNAE 13.2
2% CNAE 13.9
CNAE 13.3 28%
5%
Figura 7. Distribución cifra negocios por CC.AA.
Número de empresas distribuídas por número de asalariados

Para un análisis más completo es necesario el desglose de los subsectores distribuidos por empresas
según su número de asalariados.
Es importante resaltar un dato que refleja la realidad del sector: del total de las 19.511 empresas,
15.247 disponen entre 0 y 5 trabajadores, esto supone el 78% de las empresas del sector textil.
En el otro extremo, el número de empresas de más de 49 empleados es de 321, lo cual representa me-
nos del 2% del total de empresas del sector.
0–5 6–9 10 – 49 Más de 49
empleados empleados empelados empleados
13.1 Preparación e hilado de fibras textiles 465 69 142 31
13.2 Fabricación de tejidos textiles 308 61 108 32
13.3 Acabado de textiles 724 90 179 29
13.9 Fabricación de otros productos textiles 4.269 452 636 73
14.1 Confección de prendas de vestir, excepto
8.831 804 1.164 139
de peletería
14.3 Confección de prendas de vestir de punto 650 90 148 17
Total 15.247 1.566 2.377 321
Tabla 7. Fuente: DIRCE. INE (2009).

Distribución del empleo por subsectores

En cuanto a la distribución del empleo, la siguiente tabla muestra el número de personas ocupadas en
cada subsector.
Personas
Ocupadas
13.1. Preparación e hilado de fibras textiles 7.669
13.2. Fabricación de tejidos textiles 7.816
13.3. Acabado de textiles 8.597

13.91,13.92. Fabricación de tejidos de punto y productos a partir de textiles,
22.774
excepto prendas de vestir
13.93,13.94,13.95,13.96,13.99. Otras industrias textiles 10.790
14.1. Confección de prendas de vestir 70.082
14.3. Confección de prendas de vestir de punto 8.205
TOTAL 136.838
Tabla 8. Fuente: INE Encuesta Industrial de Empresas (2008).
En ella se aprecia que la mayoría del empleo se centra en el sector de confección de prendas de vestir
textiles y accesorios, pues 78.287 empleados representa el 57% del total de la ocupación, estando el
resto del empleo distribuido de una manera mas o menos equitativa entre los demás subsectores
Datos que se aprecian más claramente si son distribuidos en forma de gráfico circular.
CNAE 13.93, 13.94, 13.95, 13.96, 13.99

8%
CNAES 13.91, 13.92
17%
CNAE 13.2
6%
CNAE 13.1
CNAE 14.1 6%
51% CNAE 14.3
CNAE 13.3 6%
6%
Figura 8. Distribución del empleo por subsectores.

Cifra de negocio por subsectores

A continuación se muestra en una tabla información acerca de la cifra de negocio,
Cifra de negocios
(miles de euros)
017 CNAE 13.1. Preparación e hilado de fibras textiles 911.633
018 CNAE 13.2. Fabricación de tejidos textiles 1.119.624
019 CNAE 13.3. Acabado de textiles 739.224

020 CNAE 13.91, 13.92. Fabricación de tejidos de punto y productos a partir
2.081.989
de textiles, excepto prendas de vestir
021 CNAE 13.93, 13.94, 13.95, 13.96, 13.99. Otras industrias textiles 1.418.602
022 CNAE 14.1. Confección de prendas de vestir 6.415.236
024 CNAE 14.3. Confección de prendas de vestir de punto 854.428
TOTAL 13.540.736
Se observa que la cifra de negocio más elevada se centra en el sector de la confección (53% del total),
seguido por el sector de la tejeduría, segundo en importancia, con el 15% de la cifra de negocio del
total del sector.
Datos que se aprecian más claramente si son distribuidos en forma de gráfico circular:
021 CNAE 13.93, 13.94, 13.95, 13.96, 13.99

11%
020 CNAES 13.91, 13.92
15%
019 CNAE 13.3

15% 022 CNAE 14.1
47%
018 CNAES 13.2
8%
017 CNAE 13.1 024 CNAE 14.3
7% 6%
Figura 9. Cifra de negocios por subsectores.

2.4 Análisis por Comunidades Autónomas

En la tabla de la siguiente página se encuentra la distribución de las empresas por Comunidades
Autónomas y por subsectores.
La actividad del textil-confección se centra mayoritariamente en Cataluña y en la Comunidad
Valenciana, donde se registran, respectivamente, el 31% y el 15% del total de empresas españolas.
A estas dos comunidades le siguen Madrid y Galicia, en las cuales están respectivamente el 11% y el
8% del total de empresas españolas.
Un dato a destacar es que en todas las CCAA, excepto en la Comunidad Valenciana el subsector que
cuenta con un mayor número de empresas es el de la confección de prendas de vestir, textiles y acce-
sorios.
Por su parte en la Comunidad de Madrid hay 2.021 empresas de confección, que representan un 91%
del total de empresas del sector que existen en esa Comunidad en la que predomina la confección
frente a cualquier otra actividad del sector textil.
Lo mismo ocurre en Galicia, País Vasco y Castilla La Mancha, donde los porcentajes de industrias de
la confección respecto del total textil en su Comunidad son respectivamente del 78%, 90% y del 81%.
Cabe concluir, pues, que la actividad textil de cabecera (hilados, tejidos y acabados) está fuertemente
concentrada en Cataluña y la Comunidad Valenciana, mientras que la confección y el género de punto
están más centrado en el resto de las Comunidades Autónomas.
Madrid 11%
Andalucia 11% C. Valenciana 15%
Galicia 8%
Otras comunidades 12%
Castilla - La Mancha 5% Cataluña 31%

Castilla y León 5% Euskadi 3%
Figura 10. Distribución de la actividad textil por CC.AA.

Castilla C.
Anda- Illes Canta- Castilla Extre- Ceuta/
Aragón Asturias Canarias - La Cataluña Valen- Galicia Madrid Murcia Navarra Euskadi La Rioja
lucia Balears bria y León madura Melilla
Mancha ciana
171
Preparación e
39 3 0 2 5 0 33 17 296 258 2 10 10 20 1 2 6 0
hilado de fibras
textiles
Tabla 10. Fuente INE (2009)

172 Fabricación
de tejidos 8 1 1 4 0 1 25 2 275 138 1 2 7 2 2 7 1 0
textiles
173 Acabados
50 16 5 15 14 3 12 37 415 178 4 31 47 12 8 17 2 0
de textiles
174 Fabrica
otros art.
confeccionados
563 103 66 115 85 35 124 125 782 676 48 166 381 124 73 122 36 2
con textiles
excepto
prendas vestir
175 Otras
Número de empresas textiles por subsectores y CC.AA
industrias 75 25 7 9 15 5 14 27 313 427 6 225 58 35 8 26 7 0

textiles
176 Fabricación
de tejidos de 19 5 1 0 1 0 16 31 250 52 2 15 19 2 0 2 5 0
punto
177 Fabricación
de artículos
62 21 2 3 1 2 46 76 413 88 10 69 47 7 6 1 16 0
en tejidos de
punto
182 Confección
de prendas
de vestir en 1273 336 178 101 118 49 444 724 3211 1011 86 1110 1640 218 76 413 55 5
textiles y
accesorios
Total 2.089 510 260 249 239 95 714 1.039 5.955 2.828 159 1.628 2.209 420 174 590 128 7
Guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil de la Comunidad Valenciana

27
Número de empleados en el sector textil por CC.AA

La distribución del empleo por C.C.A.A. se expone a continuación.
Comunidad Autónoma Empleados
Andalucía 12.158
Aragón 4.722
Asturias (Principado de) 1.278
Balears (Illes) 2.717
Canarias 538
Cantabria 762
Castilla y León 4.747
Castilla - La Mancha 11.172
Cataluña 48.423
Comunidad Valenciana 45.362
Extremadura 1.382
Galicia 20.261
Madrid (Comunidad de) 12.696
Murcia (Región de) 4.539
Navarra (Comunidad Foral de) 1.301
País Vasco 2.285
Rioja (La) 3.788
TOTAL 178.131
Tabla 11. Fuente: INE Encuesta Industrial de Empresas (2008). Incluye Sector textil, confección, cuero y calzado.

Cataluña 27%
Castilla y León 3%
Castilla - La Mancha 6%
Madrid 11%
Andalucia 12% C. Valenciana 26%

Galicia 11% Euskadi 3%
Figura 11. Distribución empleo textil por CC.AA.
El mayor volumen de ocupación se registra en las Comunidades Autónomas de Cataluña y Valencia.

Este dato deriva la circunstancia comentada anteriormente de que en estas Comunidades se asientan
la mayoría de la industria del sector básico (de cabecera). A estas dos Autonomías le siguen en número
de empleos Galicia y Madrid.

Cifra de negocio del sector textil por CC.AA

En la tabla siguiente se exhibe información acerca de la cifra de negocio por Comunidades Autónomas.
Se constata que la mayor cifra de negocio se da en Cataluña y la Comunidad Valenciana, al centrarse en
estas Comunidades la mayoría de la actividad del sector textil en España. Le siguen, de nuevo, Galicia
y Madrid, aunque con cifras significativamente inferiores.
Comunidades Autónomas Cifra Negocio (miles €)
Andalucía 1.007.793
Aragón 366.010
Asturias (Principado de) 78.168
Balears (Illes) 312.505
Canarias 26.392
Cantabria 105.200
Castilla y León 374.844
Castilla - La Mancha 662.105
Cataluña 5.628.084
Comunitat Valenciana 4.375.423
Extremadura 54.831
Galicia 2.175.519
Madrid (Comunidad de) 1.633.240
Murcia (Región de) 357.866
Navarra (Comunidad Foral de) 132.835
País Vasco 250.750
Rioja (La) 418.951
Total 17.960.516

Cataluña 31%
Castilla - La Mancha 4%
Andalucia 6%
Madrid 9%
C. Valenciana 24%
Galicia 12%
Figura 12. Fuente: DIRCE. INE (2008).

2.5 El sector textil en la Comunidad Valenciana.

Los últimos datos anuales, de 2008, muestran que las exportaciones textiles de la Comunidad Valenciana
se cifraron en 680 millones de euros que corresponden a un 8.5% del total de exportaciones textiles
españolas y a un 4,7% de la exportación de la Comunidad Valencia.
% S/INDUSTRIA % S/ TOTAL TEXTIL
TEXTIL / CONFECCIÓN
VALENCIANA ESPAÑOL
Nº EMPRESAS 1.720 - -
EMPLEO 32.100 7,4 17,6
PRODUCCIÓN (Mill. €) 1.825 - 17,5
VALOR AÑADIDO (Mill. €) 765 5,1 17,1
EXPORTACIONES (Mill. €) 680 4,7 8,5
Tabla 13. Datos comparación Comunidad Valenciana con España. Fuente: CITYC.
2003 2004 2005 2006 2007 2008

EMPLEO 43.000 40.300 38.150 36.625 35.620 32.100
PRODUCCIÓN (Mill. €) 2.475 2.360 2.220 2.150 2.050 1.825
VALOR AÑADIDO (Mill. €) 1.045 1.000 950 900 850 775
EXPORTACIONES (Mill. €) 911 850 774 779 767 680
IMPORTACIONES (Mill. €) 789 870 854 945 955 846
Tabla 14. Datos de la Comunidad Valenciana (2003-2008). Fuente: CITYC.
La exportación por subsectores se muestra a continuación:

2003 2004 2005 2006 2007 2008
HILADOS 75 73 79 83 78 60
TEJIDOS 451 407 351 342 323 280
ALFOMBRAS 22 22 21 25 25 21
OTRAS MANUFACTURAS
108 100 106 116 120 115
TEXTILES
PRENDAS DE VESTIR 103 100 75 65 64 60
ROPA DE HOGAR 136 136 127 140 142 131
VARIOS 16 13 15 8 15 13
TOTAL 911 850 774 779 767 680
Tabla 15. Exportación por subsectores de la Comunidad Valenciana (2003-2008). (Mill. €). Fuente: CITYC.
Los puntos fuertes del sector textil/confección en la Comunidad Valenciana son:

• Rápida adaptación a la internacionalización a partir del año 2.000.

• Fuertes inversiones en los años anteriores.

• Buen posicionamiento comercial de sus productos.
• Potencialidad de los clusters textiles.
Por otro lado, los puntos débiles del sector son:
• Poca diversificación fuera del textil/hogar.
• Fuerte disminución de la industria auxiliar.
• Pérdida de competitividad exterior en los últimos años, (baja de exportaciones).
El sector textil y de la confección valenciano ocupa un lugar importante dentro de la estructura indus-
trial española, ya que da trabajo directo a más de 32.000 personas.
En resumen se puede indicar:
Dentro de la UE, España representa una décima parte del conjunto europeo, ocupando la quinta
posición dentro del conjunto de los países comunitarios después de Alemania, Italia, Reino Unido y
Francia. La actividad textil de cabecera (hilados y tejidos) está fuertemente concentrada en Cataluña y
la Comunidad Valenciana, mientras que la confección y el género de punto están distribuidos por todo
el territorio español.
La pequeña y mediana empresa (PYMEs) es mayoritaria en la actividad textil por ofrecer una mayor ca-
pacidad de adaptación frente a los cambios motivados por las diferentes coyunturas y por el fenómeno
de la moda, que constituye una característica diferencial en el caso textil.
En España, la situación que afecta al textil ha provocado pérdida empleos, 35.620 en el año 2007,
32.100 en el año 2008, y una disminución de producción de 225 millones de euros del año 2008 res-
pecto al año 2007. Los últimos datos ofrecidos por el Centro de Información del Textil y la Confección
reflejan una evolución negativa para un sector industrial que está sufriendo la fuerte competencia de
productos procedentes de Asia.
El textil español, y por supuesto el valenciano, siguió en 2010 con el reajuste iniciado hace años
para adaptarse a la nueva situación de globalización y liberalización del sector. Durante 2010 con-
tinuó la incertidumbre en la evolución de la economía; al descenso generalizado del consumo y al
colapso de la construcción (que afectó directamente al consumo de textiles para el hogar), se le
sumó el hecho de que el sector textil todavía necesitaba seguir con la redefinición iniciada hace
unos años.
Si bien las empresas llevan años adaptándose a esta nueva situación (lo que ha provocado el cierre
de muchas de ellas y la pérdida de gran número de puestos de trabajo), se ha llegado una situación
de establecimiento de una nueva industria textil con otra mentalidad y organización en la que prima
el valor añadido y la innovación, el diseño y las nuevas tecnologías.
Durante 2010 continuó el proceso de ajuste del sector al nuevo entorno económico mundial, si bien el
sector evoluciona hacia un entorno algo más estable. En cualquier caso, y siguiendo las recomenda-
ciones de instituciones y expertos nacionales e internacionales, se están llevando a cabo una serie de
acciones tendentes a conseguir dicha readaptación.
Las empresas y las instituciones (asociaciones empresariales, centros tecnológicos, universidades, sin-
dicatos,…) creadas para apoyar al sector textil-confección valenciano, buscan colaboraciones en la

Unión Europea (por compartir una problemática similar), para encontrar soluciones capaces de afron-
tar el futuro inmediato con garantías suficientes.
Todos los agentes que participan en la readaptación coinciden en señalar que, para dotar de la eficacia
y efectividad necesarias, cualquier iniciativa se debe apoyar en la investigación, desarrollo e innovación
y realizarse en áreas de particular relevancia para el sector textil, como son el desarrollo de nuevos
materiales (incluidos los textiles técnicos), los nuevos procesos de producción y las tecnologías limpias
que contribuyan al desarrollo sostenible. La innovación deberá centrarse en el fomento de la creativi-
dad y la moda.

3.
Descripción procesos productivos
DESCRIPCIÓN PROCESOS PRODUCTIVOS
3. Descripción procesos productivos
Como se ha comentado en apartados anteriores se ha dividido la actividad del sector textil en las tres
grandes fases (procesos) productivas que componen su cadena de valor:
• Fase de Hilatura
• Fase de Tejeduría
• Fase de Tintes y Acabados (Ramo del agua)
A continuación se describen cada uno de las fases mencionadas. En la presente Guía solo se han to-
mado en consideración los procesos más significativos para cada una de las fases, en relación con su
implantación en el conjunto de las industrias del sector de la Comunidad Valenciana.
3.1 Fase (proceso) de hilatura

Es la fase o proceso de fabricación de las bobinas de hilado que se emplean en los procesos posteriores
de tejeduría: A partir de las fibras (materia prima) de origen animal (lanas, pelo, etc.), de origen vegetal
(algodón, lino, etc.) o de origen sintético (acrílico, poliéster, poliamida, etc.) se lleva a cabo el proceso
de obtención del hilado a partir de las diferentes mezclas de fibras, preparadas en función del tipo de
producto final a obtener.
Almacén materias Primas
Preparación Mezcla cuartos

almacenamiento
Manuares Cardas
Continuas
Vaporizado Reunidoras Urdidos Encofrados

dobladoras parafinados
Envasado
Figura 13. Proceso de obtención del hilado
Mezcladas y preparación de la hilatura

En esta etapa productiva se preparan las mezclas de fibras a introducir en las líneas de producción. La
constituye el conjunto de las siguientes operaciones: preparación de la materia prima, incorporación
al proceso, realización de la mezcla, almacenamiento en los cuartos de mezcla, paso por la máquina
“carda” y el paso por los “manuares”.

Para cada partida se determina, en función de la experiencia y de las pruebas realizadas, la mezcla de
materiales y de colores necesarios para obtener el hilado requerido.
Incorporación al proceso
Las máquinas “abridoras” van obteniendo y abriendo el material (fibras) desde las distintas balas (pa-
quetes) e introduciéndolo en la línea de producción.
Figura 14. Abridoras de balas (Cortesía RIETER)
Realización de la mezclada
Una vez recogida la materia prima, por medio de máquinas abridoras, la materia prima es conducida neu-
máticamente a una mezcladora que realizará una primera mezcla de la misma (en la proporción dispuesta).
Figura 15. Mezcladora cargadora (Cortesía RIETER)
Almacenamiento en los cuartos y fresado

Una vez realizada esta operación, la materia prima se almacena en los “cuartos de mezcla” para ser
de nuevo mezclada neumáticamente. Posteriormente la máquina “fresadora” se encarga de recoger el
material de los “cuartos de mezcla” e introducirlo en el “silo cargador”, donde será almacenado tempo-
ralmente hasta que alimente de nuevo la máquina “mezcladora” que vuelve a mezclar la materia prima
para alimentar seguidamente a las máquinas “cardas”.

Cardado y manuares
En estas operaciones la materia prima es primero “cardada” (se individualizan la fibras) y se le realiza
una limpieza mecánica a la vez que se mezcla definitivamente la materia prima, obteniéndose una “me-
cha” (cinta gruesa) a la salida de la “carda”. Estas mechas alimentan los “manuares”, los cuales recogen
la reunión de varias mechas, las estiran y obtienen una única mecha homogénea, con el peso (número
métrico) requerido.
Figura 16. Manuares. Figura 17. Cardas. (Cortesía RIETER)
Continuas
Una vez obtenida la mecha homogénea en los “manuares”, en la máquina “continua” se realiza su esti-
ramiento y su torsión hasta conseguir hilado.
Existen varios sistemas para la obtención del hilado en las “continuas” y también se pueden realizar
varias operaciones complementarias (parafinado, purga, …).
Figura 18. Continuas. (Cortesía RIETER)
Acabados
Vaporizado
El hilado obtenido en las máquinas “continuas” en ocasiones es “vaporizado” para darle un acabado por el
que pierde la tendencia a la torsión que posee (“rabia”), consiguiéndose de esta forma un hilo más dócil.

Reunidora-Dobladora-Bobinadora
En estas máquinas se “reúnen” varios hilados (“cabos”) obtenidos en la “continua”, a continuación se
“doblan” (retuercen) entre sí con la combinación que requiera la partida, formando un único “cabo”
final. El hilado obtenido se dispone en forma de bobina (cónica o cilíndrica) en la máquina “bobinadora”
Se pueden dar también acabados diferentes, parafinado, vaporizado,…
Urdidos
Para alimentar por urdimbre las máquinas tejedoras planas (“telares de calada”), se requiere disponer
los hilados paralelamente en un portamaterias que se denomina “plegador”. La operación de ubicar los
hilados en el “plegador” se llama “urdido”.
Según el número de hilados a “urdir” se realiza en primer lugar una primera etapa por medio de ple-
gadores primarios para luego, con el número necesario de plegadores primarios componer el plegador
con el número definitivo de hilados requerido. Una vez urdido, se pasa a la etapa de encolado. En esta
etapa se encola el hilo para que gane en resistencia, temporalmente necesaria en la fase de tejeduría.
Almacenamiento
Una vez realizado el acabado necesario a cada partida, éstas se depositan en los almacenes de producto
acabado del proceso de hilatura.
3.2 Fase de tejeduría

Existen fundamentalmente dos métodos para crear la estructura del tejido a partir del hilado: “a la
plana” y “de punto o tricotado”. Cada estructura tiene sus propias características y propiedades finales.
Tejido a la plana
Se alimenta por urdimbre (“plegadores”) y “trama” (perpendicular a la urdimbre).
Dependiendo del telar, es posible producir numerosos tipos de tejido y contexturas.
Tejido de punto
El tricotado consiste en hacer bucles con el hilo o hilos y entrelazarlos, de manera muy parecida al
tricotado a mano o ganchillo.

Figura 19. Telar tipo Jacquard
Figura 20. Tricotosa Rectilínea.

Pedidos
Tejeduria
Plegador Hilatura
Telar plano Telar Jacquard Tricotosas
Tubo tejido
Almacén
Etiquetado
Figura 21. Proceso obtención tejido.
3.3 Tintura y acabados de tejidos

En la fase (proceso) de tintura y acabados de tejidos se da el tratamiento de color y acabado requerido
al tejido. Las operaciones que la componen son: preparación, estampación, tintura, aprestos y acaba-
dos, repasado y enrollado.
Recepción de
materias primas
Almacén de
materias primas
Enrollado
(Preparación)
Preparación:
- Chamuscado
- Tren de lavado
- Rameado
Tricotosas
Estampación: Tintura:
- Rotativa - Continua
- Plana Acabado: - Discontinua
- Transfer
- Impregnación
- Rameado
- Calandra
- Tumbler
- Airo
Repasado y
control calidad
Enrollado
(empaquetado)
Almacenamiento
(Expedición)
Figura 22. Proceso de tintura y acabados de tejidos.

La materia prima de esta fase se recibe en forma de tejido, generalmente en crudo, bien plegado o en-
rollado a un cilindro metálico o “barra”, formando el denominado plegador. De modo que para proceder
a la realización del proceso de producción se utilizan estos mismos plegadores, dando entrada al tejido
a los diferentes equipos o maquinaria.
Los diferentes procesos a los que se somete al tejido son los siguientes:
Preparación en los “Trenes de lavado” (pueden incluir el chamuscado)

Los procesos de “chamuscado”, “desencolado”, “descrudado” y “blanqueo” en continuo se realizan me-
diante un equipo denominado “tren de lavado”, destinado a tal fin. En algunos casos, en que el tejido
se debe “mercerizar”, o no se debe blanquear, los procesos de desencolado y descrudado se realizan
por separado.
Chamuscado.
Se trata de un proceso de preparación del tejido que consiste en eliminar las fibras superficiales me-
diante la aplicación de llama directa sobre la superficie del tejido durante un tiempo determinado. El
objetivo de esta operación es el de quemar las fibras superficiales del tejido que le confieren un aspecto
velloso. La permanencia de estas fibras superficiales puede ocasionar matices más pálidos y blanqueci-
nos tras las operaciones de tintura.
Figura 23.
Chamuscadora.
Desencolado
El desencolado es una operación de preparación del tejido que consiste en eliminar las impurezas
adicionadas a la materia prima, fundamentalmente en el proceso previo de “encolado” (ver en urdidos,
pag. 31). Estas impurezas están constituidas por: ceras, aceites de ensimaje (aplicados en el proceso
de hilatura) y sustancias encolantes aplicadas en la urdimbre, previamente al proceso de la tejeduría.
Los encolantes habitualmente utilizados durante los procesos previos a la tejeduría son:
• Almidones y derivados
• Carboximetilcelulosa
• Alcohol de polivinilo
• Acetato de polivinilo

• Polímeros acrílicos
• Poliésteres solubles
Para eliminar estas impurezas, se somete el tejido a unos baños acuosos cuya composición contiene:
• Sosa caústica (NaOH)
• Detergente
• Acido
Descrudado
En este proceso se eliminan las impurezas naturales de la fibra, confiriéndole un mayor grado de blancura.
Dichas impurezas pueden ser:
• Compuestos minerales: sales potásicas, sódicas, cálcicas y magnésicas. Compuestos de hierro y
fósforo.
• Materias pépticas: polisacáridos procedentes de la oxidación de carbohidratos.
• Ceras: ácido palmítico, oleico, esteárico, forman jabones de alto poder emulsionante en contacto
con soluciones alcalinas
• Restos pigmentarios: semillas y hojas.
En éste proceso se hace pasar el tejido desenrollado (al ancho) por un baño acuoso con álcalis y otras
sustancias auxiliares. Una composición estándar de un baño de descrudado estaría constituida por
“soluciones detergentes” como las siguientes:
• Soluciones de sosa cáustica (NaOH) y mezclas de soluciones de sosa cáustica (NaOH) y
Carbonato Sódico (Na2CO3).
• Carbonato Sódico (Na2CO3) y jabón
• Detergentes sintéticos y sosa cáustica (NaOH)
Mercerizado
Se aplica esta operación para mejorar la resistencia a la tracción y la estabilidad de los tejidos, además
de otorgarle un brillo permanente al algodón.
Figura 24. Tren de Lavado.

Para ello se sumerge el tejido en una serie de cubetas, que contienen una solución de sosa cáustica
(NaOH) con una concentración aproximada de 26º Bé.
Blanqueo
En la operación de blanqueo se consigue la eliminación de sustancias leñosas coloreadas presentes
en materias textiles de origen natural (algodón, lino, yute, cáñamo, etc.), así como conferir un mayor
blancura al textil. Se somete el tejido a una inmersión en una solución de peróxido de hidrogeno (H2O2),
sosa cáustica (NaOH) y agentes auxiliares estabilizadores a un pH entre 10,5 y 12.
A la salida de las cámaras del “tren lavado” se realiza un secado del tejido haciéndolo circular a través
de unos bombos de secado calentados con vapor saturado.
Zona bombos secado

y cámara de lavado
Figura 25. Secado del tejido.
Tintura
La tintura de tejido es la operación que le confiere la coloración requerida mediante la aplicación de
un baño con colorante y auxiliares de tintura mediante un proceso específico. Esta operación puede
realizarse de forma que el tejido se alimente de forma continua o bien realizarse de forma discontinua
(por lotes o partidas). Las instalaciones requeridas son totalmente distintas.
Tintura de fibras celulósicas con colorantes reactivos

Este tipo de tintura es bastante frecuente en las industrias. Se fundamenta en la afinidad del colorante
por la fibra y su posterior reacción química.
Para la tintura de fibras de celulosa con colorantes reactivos, se introduce el tejido en un baño con
el colorante, el álcali (hidróxido sódico o bicarbonato) y sal. La cantidad de éstos se determina por la
reactividad del colorante y el matiz la intensidad deseada.

Figura 26. Tejido pasando por un baño

con colorante reactivo.
Tintura a la “continua” y a la “semi-continua”

En las operaciones de tintura realizadas de forma continua y semi-contina, el baño de tintura es apli-
cado al textil por impregnación, o bien usando otros sistemas de aplicación (vertido, rociado, inyectado,
etc.). En el método de impregnación se emplea el equipo denominado “foulard” o “foular”: el tejido
absorbe de la cubeta una cantidad de solución de colorante y a la salida del tanque, mediante los cilin-
dros exprimidores, se controla la cantidad de impregnación. La fijación del colorante se realiza en una
etapa posterior mediante el uso de sustancias químicas o calor. Posteriormente el tejido es lavado para
eliminar el colorante residual y los productos químicos utilizados.
La única diferencia entre los procesos continuos y los semi-continuos es que en este último la tintura
se realiza de manera continua, mientras que la fijación y el lavado se realizan de forma discontinua.
Los procesos de Tintura Tipo se denominan: Pad-Batch (semicontinuo) y Pad-Dry (continuo):
• Pad-Dry (fulardado y fijación por calor seco): La fijación del colorante (a 150ºC - 160ºC) se realiza
durante el secado posterior al fulardado.
La composición del baño de tintura esta formado básicamente por colorantes reactivos, silicato sódico,
sosa cáustica, humectantes, detergente-dispersante y acido.
La selección de la composición del baño, obedece a la búsqueda del mayor grado de agotamiento
posible del baño por parte del tejido, afinidad del colorante por la fibra, igualación en la tintura, etc.
• Pad Batch. En este proceso, se realiza la impregnación del colorante por foulard, la fijación y el
lavado todo en en un solo paso (de forma contínua).
Para la tintura discontinua los equipos que se utilizan son dos Jets (disposición del tejido en cuerda) y
un Jigger (disposición del tejido a la plana).
El “Jet” es un equipo empleado para los tratamientos en húmedo de los tejidos dispuestos en cuerda,
es muy utilizado en tintura. Básicamente el tejido es arrastrado junto con el baño de tintura dentro del
equipo, impulsado por una bomba a través de un tubo “tobera”.

Figura 27. JET de Tintura.
Se denomina “Jigger” a la máquina empleada para efectuar tratamientos en húmedo sobre tejidos
dispuestos al ancho, opera por lotes (proceso discontínuo).
Figura 28. Jigger de Tintura.
Reposo
A continuación el tejido, enrollado en torno a un cilindro giratorio, se mantiene en reposo durante un
período determinado, con el fin de que se lleve a cabo la reacción colorante-fibra por el contacto del
baño impregnado con el tejido.
Secado
Después de la tintura el tejido se tiene que secar, para ello se utilizan diferentes equipos:
• Secado por contacto indirecto. Primero se extrae la mayor porción de agua por vía mecánica
haciendo pasar el tejido a través de dos o tres cilindros recubiertos de goma con presión entre

ellos, posteriormente se pasa a través de otros cilindros calientes con la finalidad de evaporar
el agua restante.
• Secado en rame. Esta máquina se utiliza para el secado total del tejido al ancho mediante el
paso de una corriente de aire caliente a través del mismo.
• Secado de contacto: Se hace pasar el tejido a través de unos cilindros metálicos calentados
internamente con vapor.
Figura 29. Rame.
Acabados
En el sector textil, existen múltiples tipos de acabados, los cuales se realizan para conferir determi-
nadas propiedades al tejido, pudiéndose realizar éstos con el tejido dispuesto en forma de cuerda o
al ancho.
Entre las operaciones de acabado más frecuentes que requieren un consumo energético importante
destacan las realizadas en la máquina “rame” para conseguir:
• Estabilidad dimensional: En esta operación, el tejido adopta un ancho y un paralelismo de los
hilos de forma definitiva mediante su tratamiento (por aire caliente) a alta temperatura.
• Secado: Se aplica aire caliente para evaporar el agua residual que permanece en el tejido.
Otros procesos destacados son:
“Sanforizado”: Utilizado para la obtención de acabados inencogibles. Consiste en realizar un encogi-
miento previo al tejido obteniendo así una estabilidad dimensional durante los lavados sucesivos de
la prenda. Gracias a este proceso se consigue que el tejido no encoja durante el lavado doméstico. Se
trata de un proceso físico en el cual no se utiliza ningún producto químico.

Figura 30. Proceso sanforizado.
Suavizado: Mediante la aplicación de siliconas y suavizantes sobre la superficie del tejido, quedando
estos fijados posteriormente por la aplicación de calor seco o vapor.
Repasado: Para asegurar la ausencia de manchas en los tejidos se procede a su inspección visual me-
diante la aplicación de luz y si es necesario, a su limpieza manual.

4.
Consumos de energía final globales
del sector por fuentes
CONSUMOS DE ENERGÍA FINAL GLOBALES DEL SECTOR POR FUENTES
4. Consumos de energía final del sector textil

de Comunidad Valenciana
A continuación se exponen los consumos energéticos del Sector Textil, tanto de Energía Eléctrica
(Comprada a Red y Autoconsumida por la planta proveniente de cogeneraciones) y de Energía Térmica
(Comprada a Red y suministrada por las cogeneraciones). En la Energía Térmica no se ha tenido en
cuenta el consumo de gas de las propias cogeneraciones.
Distribución de consumos Sector Textil Año 2.009

Energía electrica
Electricidad de red 340,0 GWh
Electricidad Cogeneración 42,8 GWh
Total Energía Eléctrica 382,8 GWh
Energía Térmica
Gas de red (PCI) 295,2 GWh
Calor útil Cogeneración 81,0 GWh
Total Energía Térmica 376,2 GWh
TOTAL ENERGÍA SECTOR 759,0 GWh
Tabla 16. Distribución de consumos Sector Textíl 2.009.
Total energía Total energía

eléctrica 49,6% térmica 50,4%
Figura 31. Distribución consumos energéticos 2009
Dentro del sector textil existen diferentes subsectores dentro de los cuales el reparto energético es muy
diferente, cabe resaltar que las empresas dedicadas a la Tejeduría e Hilatura consumen principalmente
electricidad, quedando el consumo térmico para acabados, de forma contraria en las empresas de
Acabados (Ramo del Agua) el consumo térmico es mayoritario quedando en porcentajes del 80-90%
para la parte térmica y del 10-20% para la parte eléctrica.

4.1 Energía eléctrica.

Los datos del Ministerio de Industria a los que se tiene acceso respecto a la industria “textil-confección”,
en ocasiones vienen agrupados junto los correspondientes a las industria del “cuero y calzado”. Los
consumos del año 2009 en las tres provincias de la Comunidad Valenciana fueron los siguientes:
Año 2009. Ministerio Industria 021. Industria textil, confección, cuero y calzado.
Provincia Consumo en GWh
ALICANTE 311,6
CASTELLÓN 46,7
VALENCIA 153,4
TOTAL 511,7
Tabla 17. Consumo energía eléctrica 2009.
Castellón
9%
Alicante Valencia
61% 30%
Figura 32. Distribución consumo eléctrico – 2009 por provincias C. V.
Esta distribución de consumos eléctricos, aunque incluye los sectores del cuero y el calzado, se considera
representativa del sector textil, debido a que este sector representa aproximadamente dos tercios del
total del consumo eléctrico del grupo 21 detallado por el Ministerio de Industria.
El Sector ha sufrido una evolución de bajada sensible en los consumos de electricidad, asociada a la
reducción de la actividad productiva en los últimos años.
La distribución del consumo de energía eléctrica por subsectores de actividad, obtenidos a partir de los
datos disponibles de energía facturada, se obtiene la siguiente tabla:
Año 2009. Distribución del Consumo de energía eléctrica por subsectores.

SUBSECTOR %
Preparación e hilaturas 21%
Tejeduría 19%
Acabados 19%
Otras industrias textiles 19%
Confección y distribución 22%
TOTAL 100%
Tabla 18. Consumo energía eléctrica por subsectores 2009.

Confección y distribución 22%

Preparación e
hilaturas 21%
Tejeduría 19%
Otras industrias
textiles 19%
Acabados 19%
Figura 33. Distribución del consumo eléctrico en el Sector Textil.
En cuanto a la evolución del consumo de energía eléctrica en la Comunidad Valenciana en el Sector

Textil del año 2000 al 2009, se deduce de los datos que figuran en la siguiente tabla:
Evolución consumos energía eléctrica Comunidad Valenciana Sector Textil 2000-2009

AÑO GWh/año Evolución
2000 475
2001 515 8,4%
2002 543 5,4%
2003 518 -4,6%
2004 510 -1,5%
2005 459 -10,0%
2006 440 -4,1%
2007 429 -2,5%
2008 378 -11,9%
2009 340 -10,1%
Tabla 19. Consumo energía eléctrica en la Comunidad Valenciana (2000 – 2009).
600
500
400
300
200
100
0
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009
Figura 34. Evolución del consumo eléctrico en el Sector Textil.

4.2 Gas natural
Los datos correspondientes al consumo de gas natural del sector textil en la Comunidad Valenciana
durante el año 2009, desglosados por provincias, son los siguientes:
Año 2009. Industria textil-confección. (Pci). Consumo de Gas Natural.

Provincia Consumo en GWh/año
ALICANTE 339,4
CASTELLÓN 12,8
VALENCIA 174,4
TOTAL 526,6
Tabla 20. Consumo gas natural por provincias 2009.
Destaca el hecho de que el mayor peso recae sobre la provincia de Alicante, que es donde se localiza la
mayor parte de las empresas textiles con consumo de gas natural.
Cabe señalar aquí que el subsector con mayor peso en consumo de gas natural es el de acabados
textiles (“ramo del agua”), que además representa entre un 85% y 90% del consumo total del “mix
energético”.
4.3 GLP, Gasóleo y Fuel

El gas natural, ha sido una fuente de energía que ha ido en aumento paulatinamente, llegando a
desplazar prácticamente, el peso que el GLP, Gasóleo y Fuel tenían en el sector textil, siendo ahora
prácticamente irrelevantes. Muy pocas empresas textiles se aprovisionan de este tipo de estas últimas
fuentes de energía por diversas razones:
1. Por un lado por la disponibilidad del Gas Natural canalizado, cuyas infraestructuras crecieron
de forma sensible en la 2ª parte de la década de los 90, facilitando así el acceso al consumo de
gas natural.
2. A nivel institucional, el fuerte apoyo al uso de gas natural, principalmente por su menor nivel
de emisiones.
3. El atractivo balance económico que supone el cambio a las tecnologías que consumen gas
natural en lugar de fuel, gasoil o GLP.
4. Las ventajas que el usuario final del gas natural encuentra frente al resto de fuentes de energía,
entre otras, comodidad, simplificación de los sistemas de manipulación, etc.
Por estas razones el consumo de estas fuentes (GLP, gasóleo y fuel) prácticamente hoy en día está
en desuso. Existe un número reducido de empresas que no están suministradas por Gas Natural (ni
siquiera licuado), bien por problemas de espacio que les impide albergar una planta de regasificación,
o por problemas coyunturales que les imposibilitan las inversiones requeridas.

4.4 Energía térmica de sistemas de cogeneración

Este punto está sometido a controversia en el sector textil, y sobre todo en el subsector de acabados;
sin embargo constituye una oportunidad de gran importancia para la competitividad de las empresas.
La cogeneración, enfocada como una tecnología que permite una reducción de costes garantizada
en los procesos textiles con gran consumo de agua caliente, ha sido un éxito siempre que no se haya
sobredimensionado en su aspecto de aprovechamiento térmico.
Una parte de las cogeneraciones instaladas en la Comunidad Valenciana en el sector textil están hoy
prácticamente paradas, algunas a funcionamiento parcial, y otras han tenido que readaptarse a las
actuales coyunturas productivas como consecuencia de importantes caídas del consumo global de
energía térmica.
De hecho, la estimación actual, en Julio de 2010, es que tan solo el 50% de las aproximadamente 20
plantas de cogeneración puestas en marcha en el sector textil valenciano desde el año 1994 están hoy
en funcionamiento, total o parcialmente. Muchas de ellas funcionan tan solo 16 horas al día de lunes
a viernes y otras operan a diferentes regímenes de trabajo.
También hay que señalar que todavía queda un potencial de cogeneración importante en el sector. La
viabilidad de implantación de un sistema de cogeneración se ha de estudiar en cada caso de manera
particularizada en función de las características de la empresa.
Se ha estimado una producción eléctrica, para las plantas de cogeneración del sector textil de la
Comunidad Valenciana, de 85’6 GWh/año. El consumo de gas natural de estas plantas se estima en 231
GWh/año (PCI). Para realizar esta estimación se han utilizado los datos representativos de la explotación
de las plantas de un número representativo de empresas del sector textil valenciano.

5.
Descripción de los equipos de proceso
EQUIPOS DE PROCESO
5 Equipos de proceso
5.1 Trenes de Lavado

En esta instalación se realizan los procesos de chamuscado, desencolado, descrudado y blanqueo en
continuo mediante un equipo denominado “Tren de lavado”. En algunos casos, en que el tejido se debe
mercerizar, o no se debe blanquear, los procesos de desencolado y descrudado se realizan por separado.
5.1.1 Tipos de trenes de lavado

Los “trenes de lavado” constan de una serie de cámaras, denominadas barcas, que contienen generalmente
agua caliente. El agua circula de cámara a cámara a contracorriente respecto del movimiento del tejido.
Una vez ha pasado el tejido por todas las cámaras y efectuado el proceso requerido se hace circular
el tejido a través de unos bombos de secado, en estos bombos se alcanza la temperatura deseada
mediante el uso de vapor.
Las diferencias principales entre los distintos tipos de trenes de lavado no se da en su estructura
principal sino en el modo de funcionamiento de cada una de sus partes.
En las cámaras de lavado y tal y como se ha comentado anteriormente se trabaja con agua caliente
y a contracorriente con el tejido. El calentamiento del agua se realiza con vapor, mediante dos
sistemas, por intercambiador de calor (serpentín) en el interior de la barca (vapor indirecto) o mediante
intercambiador externo, o bien con vapor directo sobre el agua contenida en la cámara. El primer
sistema resulta mucho más eficiente ya que permite recuperar condensados.
Por otro lado el movimiento del tejido se consigue a través de múltiples rodillos asociados a motores.
El consumo eléctrico del tren varía mucho si se han utilizado variadores de frecuencia con bus de
campo o el cambio de velocidad de rotación se realiza con medios mecánicos.
Figura 35. Cámara de lavado con siete motores

EQUIPOS DE PROCESO
A la salida de las cámaras de lavado se realiza un secado del tejido haciéndolo circular a través de
unos bombos de secado (8 a 20 bombos en función del tren). La temperatura de estos bombos puede
ir comandada por una sonda de temperatura o de presión para grupos de 4 bombos, de manera que
se pueda particularizar la temperatura de cada grupo en función de las necesidades del tejido y del
proceso.
5.2 Equipos Principales del Proceso de Tintura

Los procesos de tinte del tejido son varios como se ha comentado anteriormente, los principales son
los procesos continuos (mediante el foulard) y los procesos discontinuos (en equipos Jigger, Jet y
Autoclave). Estos últimos son los más interesantes a nivel energético ya que son procesos que requieren
de una elevada cantidad de vapor de agua para elevar la temperatura de los baños a los que se somete
el tejido, siendo uno de los principales consumidores de energía térmica. Las máquinas autoclaves
también se utilizan para la tintura de textiles con otra presentación (fibras, hilados), con diferente
diseño y portamaterias.
Los equipos de tintura están accionados por motores eléctricos pero su principal fuente de energía es el
vapor procedente de la caldera, por lo que las propuestas a realizar van a ir enfocadas en este sentido.
Por otro lado vamos a hacer especial hincapié en los sistemas de refrigeración de estas máquinas
y la posibilidad de recuperación de fluidos con carga térmica para uso en proceso (agua caliente,
condensados,…).
Figura 36. Jigger atmosférico Figura 37. Jigger presurizado
5.3 Equipos principales del Proceso de Acabados

En el sector textil, para los múltiples tipos de acabados de tejidos, el tejido se dispone en “cuerda” o “al
ancho”.
Se realizan diferentes operaciones de acabado con el tejido dispuesto al ancho empleando la máquina
“rame”. Desde el punto de vista de consumo de energía térmica los procesos más importantes son los
realizados para conseguir:

EQUIPOS DE PROCESO
• Estabilidad dimensional: en esta operación, el tejido adopta un ancho y un paralelismo de los

hilos de forma definitiva.
• Secado: una vez los tejidos han concluido determinadas operaciones, se introducen al ancho en
el rame donde se les aplica calor, con la finalidad de su secado.
Los tejidos que atraviesan el rame se recogen arrollados en cilindros, en torno a éstos, en forma de rollo.
Figura 38. Rame alimentado con

Gas Natural (Cortesía Tacome)
Tipos de rame:
El rame dispone de una serie de cámaras por las que transcurre el tejido, en estas cámaras es donde tiene
lugar el proceso. En ellas se recircula el aire calentado mediante turbinas a través de unas rampas que
lo dirigen hacia el tejido. Este aire es recogido parcialmente y recirculado nuevamente; la renovación de
aire se realiza a través de las bocas de entrada y salida del rame por lo que la cantidad de aire renovado
viene determinada por la cantidad de extracción de aire por la chimenea. Las tecnologías empleadas se
reflejan a continuación:
Por la parte térmica:
• Calentamiento del aire de la cámara mediante combustión directa: A través de un quemador
alimentado con gas natural se hace circular el aire caliente mediante las turbinas, a través de las
rampas que lo dirigen hacia el tejido.
• Calentamiento del aire caliente de la cámara mediante combustión indirecta: Este sistema
difiere únicamente del anterior en que aire caliente proveniente del quemador se hace circular
por un intercambiador aire-aire, y las turbinas que recirculan el aire por el interior de la cámara
lo hacen pasar a través del intercambiador.
• Calentamiento de la cámara mediante intercambiador de aceite térmico-aire: Esta disposición,
cada día más obsoleta por su menor eficiencia térmica, es idéntica que la de la combustión
indirecta con la única diferencia de que el intercambiador es alimentado con aceite térmico
proveniente de una caldera o desde una cogeneración.

EQUIPOS DE PROCESO
Por la parte eléctrica:

• Uso de variadores de frecuencia en las turbinas de recirculación: Esta tecnología viene
implantada en todas las rames actuales y permiten ahorros muy importantes en equipos con
consumos eléctricos muy elevados.
• Doble motor en turbinas de recirculación: Existen rames en los que, en función del proceso y del
tipo de tejido, se puede optar por dos velocidades de recirculación de aire. Este sistema permite
un mayor ahorro energético y un mejor control de ciertos procesos delicados al permitir bajar
la velocidad.
• Variador en la turbina de extracción de chimenea: Este sistema está más enfocado a un ahorro
térmico que eléctrico, ya que una menor extracción de aire conlleva una menor admisión de aire
externo a menor temperatura que el recirculado.
Además de los sistemas comentados hay múltiples disposiciones y equipos que adaptan la
velocidad de paso del tejido en función de su temperatura al paso por cada cámara; estos sistemas
permiten adecuar la velocidad de manera automática optimizándola al proceso a realizar con el
consiguiente ahorro específico (kWh/m).
5.4 Hilatura
Se incluyen aquí las industrias cuya actividad principal es la fabricación del hilado empleado en los
posteriores procesos de tejeduría. A partir de materias primas (fibras) de origen animal (lanas, pelo,
etc.), de origen vegetal (algodón, lino, etc.) o de origen sintético (acrílico, poliamida, etc.) se lleva a cabo
el proceso de obtención de hilado de diversas composiciones en función del tipo de hilado a obtener.
Al igual que en el sector o ramo de Tejeduría, en este sector se hace muy poco uso de energía térmica
para procesos productivos (alguna excepción se presenta en los hilados de fibra acrílica, que presentan
procesos de vaporizado en sus producto High Bulk). Normalmente el uso de energía térmica es
inexistente a nivel productivo y a nivel de sistemas auxiliares se utiliza para procesos de calentamiento
del aire en las centrales de acondicionamiento.
Al igual que sucede en el sector o ramo de la tejeduría, estos sectores emplean la energía eléctrica
de forma intensiva en procesos auxiliares muy ligados al “core bussines” de las mismas: Son grandes
consumidores de energía eléctrica en acondicionamiento y producción de aire comprimido. También el
proceso productivo consume energía eléctrica de forma directa e intensiva.
Los principales equipos de procesos en las hilaturas son los descritos a continuación:
Las “cardas” son los equipos encargados de homogeneizar la mezcla del material textil en bruto (fibras)
para producir lo que se denomina mecha, como paso previo a su hilado.
Todo el consumo energético es eléctrico y requieren para su funcionamiento un buen sistema de
extracción de aire que puede estar integrado en el equipo o ser un sistema auxiliar.
Una vez cardada la mezcla de fibras se obtiene la mecha (cinta gruesa de fibras), las cuales alimentan
los “manuares” que recogen la reunión de varias mechas provenientes de las cardas y estiran la reunión
de mechas, igualando su peso para que éste resulte homogéneo a lo largo de la mecha.

EQUIPOS DE PROCESO
Figura 39. Carda (Cortesía RIETER)
Una vez obtenida una mecha única en los “manuares”, en las máquinas “continuas” se realiza un
definitivo estiramiento de esta mecha y se torsiona para conseguir el hilado. Existen distintos tipos de
maquinas “continuas”: de torsión, open-end, etc.
Figura 40. Máquinas “continuas”. (Cortesía RIETER)
5.5 Tejeduría
El “telar Jacquard” es un telar mecánico que utiliza tarjetas perforadas para conseguir entrelazar
los hilados de forma que su combinación cree un dibujo en el propio tejido. Aunque siempre se ha
denominado telar Jacquard, el telar en sí es la máquina inferior que entrelaza los hilos para producir
la tela, mientras que lo que verdaderamente es el dispositivo Jacquard es la máquina superior que
produce el movimiento independiente de los hilos de urdimbre permitiendo la inserción de las tramas
en las diferentes zonas del tejido, para conseguir el dibujo programado.
Cada tarjeta perforada se corresponde a un dibujo, y determina el patrón (ligamento/armura) con el que
el telar opera. Cada agujero de la tarjeta corresponde con un gancho (“bolus”), que tiene dos posiciones,
pudiendo estar arriba o abajo. De esta manera, dependiendo de qué posición tenga, el arnés (montura)
que lleva y guía la urdimbre hace que los hilos de la urdimbre se desplacen individualmente hacia arriba
o hacia abajo. De esta manera, la secuencia de subidas y bajadas del hilo termina por crear un patrón
(ligamento/armura) sobre el propio tejido. Los ganchos o pestañas pueden ser conectados a través

EQUIPOS DE PROCESO
del arnés con un determinado número de hilos, permitiendo que el patrón (camino) el movimiento se
repita más de una vez.
Un telar esta accionado únicamente por motores eléctricos y su consumo individual no es elevado,
si bien las salas de tejeduría, al contener un número elevado de máquinas, en su conjunto en sí tiene
importancia energética.
En la tejeduría los principales consumos corresponden a los equipos auxiliares a la producción como
son las centrales de acondicionamiento de sala, los compresores, el alumbrado, etc.
Además de los telares Jacquard existen otros tipos de telares que realizan tejido plano de calada.
También están los telares de punto o tricotosas, que obtiene el tejido de punto o tricotado.
En ocasiones en la propia industria de tejeduría, en función del acabado requerido, el tejido puede
someterse a procesos térmicos (vaporizado, planchado, etc.), procesos en los que se necesita caldera
de vapor. Son válidas las propuestas efectuadas para las calderas y circuitos en el apartado 6.1 de
Suministros Energéticos Horizontales.

6.
Tecnologías horizontales
TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES
6 Tecnologías horizontales
Los suministros energéticos horizontales son aquellos que no forman parte de un proceso productivo
específico, sino que pueden encontrarse vinculados simultáneamente a varios de ellos o estar presentes
en los sistemas auxiliares asociados al funcionamiento general de la industria.
En este apartado se realizará una breve descripción de las principales tecnologías existentes en los
principales subsectores de la industria textil (acabados, hilados y tejeduría), caracterizando los equipos,
principalmente desde el punto de vista de su consumo energético. Cabe considerar aquí el hecho de
que no es preciso que todos estos equipos auxiliares formen parte de todos y cada uno de los diferentes
procesos textiles, pero toman parte en su conjunto.
En la Figura 41 se muestran los sistemas horizontales más comunes instalados en las plantas
productivas del sector. Nótese que, para una mejor comprensión del texto, se han considerado los
motores eléctricos y los variadores de frecuencia como un sistema independiente, aunque en la
práctica estos equipos pueden emplearse para accionar otros dispositivos, como soplantes, bombas o
compresores de aire.
Tecnologías horizontales
Motores Sistemas de
Vapor Bombas Iluminación eléctricos refrigeración
Acondicionamiento Depuración Sistemas de

Aire comprimido de sala de aguas aspiración
Figura 41. Descripción tecnologías para usos horizontales.
6.1 Vapor de agua

Normalmente la palabra “vapor” suele referirse al vapor de agua, estado gaseoso que se produce
por ebullición del agua cuando se calienta a 100ºC a una 1 atm. de presión, o a su temperatura de
cambio de estado (fenómeno de la evaporación). A partir de ahora se hará referencia al vapor de
agua como “vapor”.
Los sistemas de producción de vapor tienen como objeto el suministro de un determinado caudal
de vapor a una presión superior a la atmosférica (entre 7 y 10 kg/cm2). Aunque estos sistemas no
intervienen directamente en los procesos de producción del sector del textil, su empleo sí suele ser
frecuente en aplicaciones en los que se requiera agua caliente para los procesos de preparación, lavado,
tintura y acabados.
El elemento central de una instalación de producción de vapor es la caldera de vapor, equipo encargado
de producir vapor de agua a una determinada presión, que luego será distribuido por la industria

a través de las correspondientes canalizaciones. La instalación tiene muchas similitudes con una
instalación neumática.
Por lo que respecta a su accionamiento, las calderas de presión industriales se encuentran accionados
en prácticamente la totalidad de los casos por quemadores de gas natural, con alimentación de agua
mediante bombas eléctricas.
La estructura básica de una red de vapor se muestra en la Figura 43. Según se observa, está compuesta
por un elemento generador (caldera), un depósito de acumulación de condensados (agua de retorno
y alimentación de agua de red) y un circuito de distribución para vapor directo e indirecto, a los
que se unen otros elementos para la regulación, control, medida y tratamiento del vapor (válvulas,
purgadores, etc.).
Figura 42. Ciclo del vapor ideal.
Los sistemas de producción de vapor requieren de equipos de tratamiento de caldera. Ésta requiere de
unos niveles mínimos de agua en el “hogar”, además de una purga de sales y una purga de lodos para
mantener sus condiciones internas.
Al tratarse de un equipo de combustión dispone de una chimenea de extracción de humos, en cuyo
interior la composición, el caudal y la temperatura de los humos es dependiente del rendimiento que
se le esté dando a la misma.
La dispensación de vapor en la red puede ser mediante vapor directo, el cual se aplica de manera directa
sobre el artículo o sobre la base en la que vaya el artículo, y mediante vapor indirecto, por el que la
transferencia de calor se efectúa mediante un intercambiador de calor vapor-agua con la consiguiente
recuperación de condensados (agua a 90 - 110ºC).
Como se puede deducir fácilmente, los sistemas de producción de vapor presentan importantes
posibilidades de ahorro energético, principalmente térmicos. Las medidas de ahorro aplicables serán
estudiadas en el apartado 8.1.

Proceso Proceso Sistema de

calefacción
Deposito de
procesos
Vapor
Vapor
Condensado
Estanque de
alimentación Proceso Proceso
de aguas
Condensado
Vapor
Estanque de
alimentación
Bobina de
alimentación
Figura 43. Sistema de producción de vapor.
6.2 Aire comprimido

Comprende la tecnología o aplicación técnica que hace uso del aire que ha sido sometido a presión
por medio de un compresor. En la mayoría de aplicaciones, el aire no sólo se comprime sino que
también se deshumifica y se filtra. El uso del aire comprimido es muy común en la industria, su empleo
tiene la ventaja sobre los sistemas hidráulicos de ser más rápido, aunque es menos preciso en el
posicionamiento de los mecanismos y no permite fuerzas elevadas.
Los sistemas de aire comprimido tienen como objeto el suministro de un determinado caudal de
aire a una presión superior a la atmosférica. Aunque estos sistemas no intervienen directamente
en los procesos de producción del sector del textil, su empleo sí suele ser frecuente en aplicaciones
complementarias, como accionamiento de herramientas neumáticas, limpieza, etc.
El elemento central de una instalación de aire comprimido es el compresor, equipo encargado
de incrementar la presión del aire, que luego será distribuido por la planta a través de las
correspondientes canalizaciones. Como puede observarse, la instalación tiene muchas similitudes
con una instalación hidráulica.
Por lo que respecta a su accionamiento, los compresores industriales se encuentran accionados en la
totalidad de los casos por motores eléctricos asíncronos de inducción.
La estructura básica de una red de aire comprimido se muestra en la Figura 44. Según se observa,
está compuesta por un elemento generador (compresor), un depósito de acumulación de aire y
un circuito de distribución, a los que se unen otros elementos para regulación, control, medida y
tratamiento del aire.

Manómetro
Entrada aire
ambiente
Consumos
Secador
Refrigerador
posterior
Depósito
Motor Válvula acumulador
eléctrico
Figura 44. Estructura de una red de aire comprimido.
Un aspecto diferenciador con respecto a los sistemas hidráulicos basados en bombas es que los sistemas
de aire comprimido de cierta envergadura requieren de equipos de tratamiento de aire. Los aparatos
con que se realiza este tratamiento son los refrigeradores finales y otros elementos complementarios
(secadores, filtros, purgadores automáticos, etc.).
El refrigerador final es un intercambiador de calor que enfría el aire comprimido, rebajando su punto
de rocío. Estos intercambiadores pueden ser de aire–agua o de aire–aire.
Finalmente, para el secado del aire se emplean equipos secadores, que pueden ser frigoríficos o de adsorción.
Como se puede deducir fácilmente, los sistemas de aire comprimido presentan importantes posibilidades
de ahorro energético, debido sobretodo a la presencia de los sistemas de tratamiento. Las medidas de
ahorro aplicables serán estudiadas en el apartado 8.2.
6.3 Sistemas de Acondicionamiento de sala (Climatización)

Por “acondicionamiento de aire” se entiende el proceso más completo de tratamiento del aire ambiental
de los locales habitados. Conlleva regular las condiciones de temperatura (calefacción o refrigeración),
humedad, limpieza (renovación, filtrado) y el movimiento del aire dentro de los locales. Si no se trata la
humedad, sino únicamente de la temperatura, podría llamarse climatización.
Entre los sistemas de “acondicionamiento de aire” se cuentan los autónomos y los centralizados. Los
primeros producen el calor o el frío y tratan el aire (aunque a menudo de forma parcial). Los segundos
disponen de un/unos acondicionador/es que solamente tratan el aire y obtienen la energía térmica
(calor o frío) desde un sistema centralizado. En este último caso, la producción de calor suele confiarse a
calderas que funcionan con combustibles, y la producción de frío a máquinas frigoríficas, que funcionan
por compresión o por absorción y aportan el frío producido mediante sistemas de refrigeración.
Estos sistemas se encuentran generalmente en las plantas de hilatura y de tejedurías en las que las
condiciones para la producción del hilado y para el tratamiento del mismo deben encontrarse dentro
de unos valores de parámetros de humedad y temperatura.
En ocasiones estas centrales también actúan como sistemas de aspiración de partículas y de materias
desechables.

Los elementos principales de una central de acondicionamiento son las turbinas de aspiración, que
recogen el aire de la sala a través de las rejillas dispuestas a lo largo de la misma, y las de impulsión,
que introducen el aire en la sala en las condiciones preestablecidas. El aire impulsado es previamente
conducido a través de un humidificador que le confiere la humedad necesaria y a través de un
intercambiador (agua-aire) que le aporta o quita temperatura. El aire impulsado es una mezcla entre el
aire recirculado y el aire exterior. Previo a la impulsión del aire recirculado se encuentra un filtro que
limpia el aire de partículas.
La distribución y recogida del aire se realiza a través de sus correspondientes canalizaciones y rejillas
dispuestas en la sala de forma conveniente.
Ventiladores de
impulsión
Humidificador
Maquina frio/calor Sala trabajo
filtro partículas
Ventiladores de
aspiración
Aporte aire
exterior/renovación
Extracción
aire al exterior
Figura 45. Esquema de los componentes de una central de clima.
Por lo que respecta a su accionamiento, los sistemas de acondicionamiento se encuentran accionados en la

totalidad de los casos por motores eléctricos asíncronos de inducción. La regulación de volumen de aire se
realiza mediante el cierre y apertura parcial de las rejillas de impulsión, por lo que generalmente no existe
variación de velocidad en los ventiladores, así como tampoco en las bombas de agua del humidificador.
6.4 Sistemas de iluminación

La luz es una manifestación de la energía que tiene lugar por transformación de energía primaria en
energía lumínica. Según datos de la Agencia Internacional de la Energía (IEA), el alumbrado representó
en 2003 aproximadamente un 17% de la demanda total de energía eléctrica a escala mundial.
En el caso concreto del alumbrado industrial, la participación de los sistemas de iluminación sobre
la demanda total de energía eléctrica de una empresa depende, en gran medida, de las actividades
desarrolladas por la misma y del tipo de tecnología lumínica que disponga. En el sector textil podemos
estimar que el consumo de los equipos de iluminación se encuentra entre un 5 y un 15% del consumo
eléctrico global (en función de actividad y de la tecnología).

Como en cualquier sistema de conversión de energía, durante el proceso se producen pérdidas, de forma
que la energía útil obtenida (flujo luminoso) siempre será inferior a la energía eléctrica consumida
de la red. Como se observa en la Figura 46, en el caso de los sistemas de iluminación, las pérdidas
se producen fundamentalmente en forma de calor, si bien en algunos tipos de lámparas se pueden
generar igualmente pérdidas en forma de radiación de longitudes de onda no visibles (infrarrojo y
ultravioleta).
Energía eléctrica Luz visible

SISTEMAS DE
ILUMINACIÓN
Calor Radiación no visible
Figura 46. Conversión energética en un sistema de iluminación.
Desde el punto de vista del aprovechamiento energético, una lámpara será tanto más eficiente cuanta
mayor cantidad de lúmenes produzca por watio eléctrico. Si la lámpara necesita equipos auxiliares, hay
que valorar los lúmenes/watio producidos incluyendo el consumo de dichos equipos auxiliares. Para un
mismo tipo de lámparas, se puede afirmar que, en general, el rendimiento aumenta cuando aumenta
la potencia de las mismas.
Un sistema de iluminación no está formado por un elemento concreto, sino más bien por un conjunto
de componentes con funciones bien definidas para lograr que el sistema cumpla eficazmente con su
función. Estos elementos son: lámpara, luminaria y elementos auxiliares.
La eficiencia energética global del sistema estará condicionada por el de cada uno de sus componentes,
de forma que de nada serviría emplear una lámpara de alta eficiencia sobre una luminaria que no
distribuya la luz con el ángulo adecuado.
En el mercado existe una extensa variedad de lámparas para cubrir la totalidad de usos o aplicaciones
a las que pueden destinarse. En base a su principio de funcionamiento, las lámparas se clasifican en:
• Lámparas de incandescencia (o termorradiación).
• Lámparas de descarga (o de luminiscencia).
• Lámparas de inducción.
• Lámparas LED.
De entre todos los grupos son las lámparas de descarga las que encuentran su mayor aplicación
industrial, por lo que será en ellas en las que se centre este texto. La forma de las lámparas de descarga
varía dependiendo del tipo, pudiendo ser tubulares, elipsoidales cilíndricas, etc.

No obstante, presentan una serie de elementos comunes, como el tubo de descarga, los electrodos, la
ampolla exterior o el casquillo.
Dentro de este grupo se pueden encontrar diferentes tecnologías, siendo las de mayor uso en alumbrado
de naves industriales las indicadas a continuación:
• Lámparas de vapor de sodio a alta presión
• Lámparas de vapor de mercurio a alta presión.
• Lámparas fluorescentes.
• Lámparas de halogenuros metálicos.
En el apartado 8.5 se analiza de forma detallada las características de eficiencia energética de estos
tipos de lámparas. Como ya se ha indicado, todas ellas presentan la característica de requerir equipos
auxiliares y por tanto un cierto un tiempo de encendido hasta alcanzar las condiciones nominales de
funcionamiento. Además, presentan un factor de potencia inferior a la unidad de forma que, en caso
de no estar compensado internamente, deberá ser corregido mediante condensadores.
En cuanto a los requisitos que debe cumplir un buen sistema de iluminación, éstos están fuertemente
condicionados por las condiciones del uso a que se destine el mismo. Así por ejemplo, según el tipo
de uso, podrá primar la funcionalidad, la estética, la tonalidad, la eficiencia energética, la facilidad de
mantenimiento, la robustez de los equipos, etc.
Los requisitos que debe cumplir un sistema de alumbrado industrial son:
• Buen rendimiento en color para optimizar las condiciones de trabajo.
• Ausencia de deslumbramientos.
• Alta eficiencia luminosa para ahorrar energía.
• Prolongada vida útil para minimizar la reposición de lámparas.
• Fiabilidad y robustez para reducir los costes de mantenimiento y las interrupciones.
• Posibilidad de reciclado y mínimo uso de sustancias peligrosas para proteger el medio ambiente.
6.5 Sistemas de Depuración de Aguas

Una depuradora de aguas residuales es una instalación donde el agua residual se somete a un proceso en
el que por combinación de diversos tratamientos físicos, químicos y/o biológicos, se consigue eliminar en
primer lugar las materias en suspensión y las sustancias coloidales y, finalmente, las sustancias disueltas.
El agua residual se vierte a la depuradora a través de un sistema de colectores. Unas rejas de desbaste
retienen los sólidos de mayor tamaño (tejidos, hojas, palos, botellas, etc.): se trata del desbaste de gruesos.
La operación se repite con tamices más densos, que constituyen el desbaste de finos. Seguidamente
las aguas pasan a las balsas de homogeneización donde también se regula el pH. Posteriormente
hay instalaciones que siguen el proceso de tratamiento con un sistema físico–químico, separando
los fangos mediante flotadores principalmente, y otras (en las que la contaminación orgánica es
más elevada) en las que se tratan las aguas residuales en un reactor biológico, separando el fangos
biológicos del vertido final, normalmente mediante un decantador.

Figura 47. Depuradora de aguas residuales.
El agua residual ya depurada se vierte a los colectores municipales, mientras que el fango excedente
sigue un tratamiento de espesamiento, y en algunos casos deshidratación, para ser depositados
finalmente en vertederos autorizados.
Por lo que respecta a su suministro energético, los sistemas de depuración se encuentran accionados en
la totalidad de los casos por motores eléctricos asíncronos de inducción. Los principales consumidores
de energía en una depuradora de aguas residuales son las bombas y los sopladores (ver Aptdo. 8.3.2).
6.6 Sistemas de aspiración

Los sistemas de aspiración tienen como función la extracción de un determinado caudal de aire ambiental
o localizado, con tres objetivos bien diferenciados: la aspiración de partículas en suspensión en el aire, la
aspiración de desechos de la producción que se conducen a un compactador o la conducción de ciertos
materiales (elaborados o no) a un lugar determinado. Estos sistemas generalmente no intervienen
directamente en los procesos de producción del sector del textil.
El elemento central de una instalación de aspiración es la turbina, equipo encargado de generar una
depresión de aire, el cual es aspirado a través de las correspondientes canalizaciones. Como puede
observarse en la fotografía adjunta es una instalación sencilla que puede adaptarse a las necesidades
productivas en función de sus requerimientos.
Figura 48. Sistema de

aspiración de partículas a
la salida de una máquina
Rame.

Por lo que respecta a su accionamiento, las aspiraciones industriales se encuentran accionadas en la

totalidad de los casos por motores eléctricos asíncronos de inducción.
Los sistemas de aspiración presentan posibilidades de ahorro energético, debido sobretodo a la
posibilidad de regulación de la turbina y a las posibilidades de actuar en la línea de aspiración. Las
medidas de ahorro aplicables serán estudiadas en el apartado 8.3.3.
6.7 Motores eléctricos

El motor eléctrico es, posiblemente, el equipo de mayor uso en la industria, utilizándose en el sector
textil para múltiples y muy variadas aplicaciones. En este sentido, es bastante habitual encontrar,
en una planta de tamaño medio, decenas e incluso centenares de motores eléctricos asociados a
accionamiento de maquinaria de diversa naturaleza.
Los motores eléctricos son dispositivos que convierten energía eléctrica en mecánica. Como en cualquier
sistema de conversión de energía, el rendimiento del proceso no es del 100%, ya que aparecen pérdidas
en forma de calor.
En el sector textil existen motores eléctricos presentes en la práctica totalidad de procesos o subprocesos,
y más específicamente en el accionamiento de sistemas y equipos como:
• Rames.
• Estampadoras.
• Trenes de Lavado.
• Máquinas continuas de hilar.
• Telares.
• Cardas.
• Transfer.
• Sistemas de aire comprimido.
• Bombas de agua.
De entre todos los tipos de motores eléctricos existentes, es sin duda el motor asíncrono trifásico
(también llamado de inducción o con rotor de jaula de ardilla) el más generalizado en aplicaciones
industriales. Ello se debe a su simplicidad constructiva, robustez y bajo coste.
Los motores eléctricos se caracterizan a través de sus parámetros nominales, los cuales suelen ir
marcados en su placa de características (véase Figura 49).
Se debe señalar que la potencia nominal (o asignada, según la nomenclatura moderna) que aparece en
la placa de características se corresponde con la potencia útil en el eje cuando el motor se encuentra
funcionando en régimen nominal. Nunca debe confundirse con la potencia absorbida de la red eléctrica
a la que está conectado, que siempre será mayor. El rendimiento del motor se define como la relación
entre ambas potencias, y siempre será inferior a la unidad.
El rendimiento de un motor, que es función tanto de sus características de diseño como de ciertos
condicionantes económicos (o dicho de otro modo, de la calidad de los materiales empleados en su

construcción), debe ser uno de los principales factores a tener en cuenta en el momento de la compra.
Su valor en régimen nominal puede calcularse fácilmente a partir de la placa de características, según
se muestra en el Caso Práctico 1. Para otros regímenes se puede solicitar información al fabricante o
bien consultar la documentación técnica de la máquina.
Figura 49. Placas de características de motores trifásicos de inducción (Por cortesía de ABB).
Caso Práctico 1
Rendimiento de un motor eléctrico funcionando en régimen nominal.
Se va a proceder a calcular el rendimiento en régimen nominal de los motores trifásicos de inducción
cuyas placas de características se mostraron en la Figura 45. El rendimiento nominal puede calcularse
fácilmente a partir de la expresión:
Pabs = Pn / ηn = (√3 · Un · In · cos φn) / 1.000

Por lo tanto:
ηn = ( Pn · 1.000 ) / (√3 · Un · In · cos φn )
siendo:
• Pabs = Potencia absorbida de la red [kW].

• Pn = Potencia nominal (útil) [kW].
• ηn = Rendimiento nominal.
• Un = Tensión de línea nominal [V].
• In = Corriente de línea nominal [A].
• cos φn = Factor de potencia del motor en régimen nominal.
Aplicando la expresión a ambos casos se obtiene:
Pn [kW]. Un [V] In[A] cos φn Pabs [kW] Pperd [kW]. η (%)

Motor 1 1.5 400 3.5 0.79 1.92 0.42 78.30
Motor 2 1.5 400 29 0.82 16.48 1.48 91.05

El cálculo de la potencia de pérdidas indicada en la tabla anterior resulta trivial, sin más que restar a
la potencia absorbida la potencia útil suministrada por el motor. A continuación se representan los
diagramas de Sankey para cada equipo:
El rendimiento de un motor eléctrico no posee un valor fijo, sino que éste depende del grado de carga a
que esté sometido el mismo. Como se observa en Figura 50, el rendimiento aumenta rápidamente desde
0, funcionando sin carga, a valores comparativamente altos a partir del 25 - 30% de su carga nominal.
En la zona del 50 al 100% de su carga nominal los valores de rendimiento se mantienen relativamente
constantes, con pequeñas variaciones. Por lo general, el rendimiento óptimo se encuentra en el rango
del 75% de su potencia nominal.
90
80
70
60
Rendimiento %
50
40
30
20
10
0

0 20 40 60 80 100 120 140 160
Factor de carga % (P/Pn)
Figura 50. Curva de rendimiento genérica de un motor trifásico de inducción.
Otro aspecto a tener en cuenta es que en los motores eléctricos industriales, el rendimiento suele
mejorar a medida que aumenta su potencia nominal. Así, por ejemplo, para motores de potencia
fraccionaria (inferior a 1 kW) es del orden del 50 - 70%, en los motores de 1 a 10 kW del orden del 75
- 85% y para motores de potencias mayores puede llegar a ser del 90 al 95%.

6.8 Bombas
Las bombas son dispositivos empleados para elevar la presión de un líquido, habitualmente agua, e
impulsarlo en una dirección determinada. Son generadores hidráulicos que transforman la energía
mecánica en energía de presión y cinética del fluido trasegado. Se trata de equipos con una presencia
notable en la práctica totalidad de los sectores industriales.
En el sector del textil suelen encontrarse bombas en diversos usos o aplicaciones, entre las que cabe
citar:
• Circulación de agua en circuitos hidráulicos de uso general.
• Circulación de agua en centrales de acondicionamiento
• Sistemas de hidroligado de fibras.
• Evacuación / depuración de aguas residuales.
• Usos auxiliares: circuitos de calefacción, grupos anti-incendio, etc.
El presente texto se centrará básicamente en el análisis del funcionamiento de las bombas centrífugas
puesto que son, con mucho, las más extendidas en las aplicaciones industriales, y en particular en el
sector textil. Respecto a su accionamiento, en la actualidad se realiza, en todos los casos, mediante
motores eléctricos asíncronos acoplados directamente a las mismas (véase Figura 51), con lo que se
consigue minimizar las pérdidas por transmisión.
Al conjunto formado por ambos equipos se le conoce como motobomba.
Figura 51. Grupo motor + bomba centrífuga para

aplicaciones industriales (Ingersoll-Dresser Pumps).
Al igual que sucede con los motores eléctricos, los parámetros nominales de una bomba se encuentran
indicados en su placa de características. Dicha placa muestra detalles sobre el rango de diámetros para
la aspiración y la descarga y, lo que es más importante, la altura y el caudal a los cuales la bomba debe
trabajar.
Se debe señalar que puede existir una amplia gama de bombas que cumplan con las especificaciones
de caudal y altura impuestas por la aplicación a la que se destinen. No obstante, la bomba seleccionada

deberá ser aquella que cumpla con los condicionantes de diseño en el punto de mayor rendimiento o
en una zona cercana al mismo.
Las bombas centrífugas industriales suelen caracterizarse por sus curvas de funcionamiento. Estas
curvas son una representación gráfica de la variación, en función del caudal, de sus tres principales
parámetros de operación: altura, potencia demandada y rendimiento (véase Figura 52).
Caudal de máximo
rendimiento
Altura Zona óptima

de diseño
Caudal
Potencia
Caudal
Zona de máximo
Rendimiento rendimiento
Caudal
Figura 52. Curvas características de una bomba centrífuga.
Estos parámetros quedan directamente relacionados según la expresión que se muestra en el Caso
Práctico 2 siguiente.
Caso Práctico 2
Consumo energético y coste anual de operación de una bomba centrífuga.
Una bomba centrífuga industrial entrega 150 m3/h de agua con un incremento de presión de 20 m.c.a. El
rendimiento de la bomba en el punto de funcionamiento es del 80% y es accionada por un motor eléctrico
asíncrono con un rendimiento del 90%. La bomba funciona a este régimen durante 12 h/día los 365 días
del año. Se va a calcular el consumo energético y los costes anuales de funcionamiento suponiendo un
coste unitario de la energía eléctrica de 8 c€/kWh (IVA no incluido).
Las expresiones que relacionan los parámetros básicos de operación de una motobomba centrífuga son:
Pb = Q · g · h / 10 · ηb
Pabs =(Pb / ηn) · 100

La energía consumida y los costes anuales de funcionamiento vendrán dados por:

E = Pabs · t
C=E·c
siendo:
• Pb = Potencia absorbida por la bomba [kW].
• Pabs = Potencia absorbida de la red eléctrica [kW].
• Q = Caudal másico [kg/s].
• g = Aceleración de la gravedad, constante de 9,81 [m/s2].
• h = Incremento de presión generado por la bomba [mca].
• ηb = Rendimiento de la bomba.
• ηm = Rendimiento del motor eléctrico [%].
• E = Consumo energético [kWh/año].
• C = Coste anual de funcionamiento [€/año].
• c = Coste unitario de la energía eléctrica (sin IVA)[€/kWh].
Aplicando la expresión a ambos casos se obtiene:

t [h/ E [kWh/ C [€/
Q [kg/s] h [mca] ηb (%) Pb [kW] ηm (%) Pabs [kW]
año] año] año]
42 20 80,0 10,3 90,0 11,5 4.380 50.370 4.030
El cálculo de la potencia de pérdidas indicada en cada etapa de la transformación (bomba motor y

transmisión red eléctrica) resulta sencillo. A continuación se representa el diagrama de Sankey para la
bomba estudiada:
Nótese que en el diagrama están expresados los porcentajes de pérdidas con respecto de la potencia
absorbida de la red eléctrica por el motor, por los que lo que los valores resultantes están en perfecta
armonía con los rendimientos de las distintas transformaciones. Como se puede observar, en este caso
el rendimiento global del proceso de transformación de energía eléctrica en energía de presión y cinética
del fluido es de un 71,66%.

6.9 Sistemas de Recuperación de calor mediante Refrigeración

de máquinas
En procesos de acabados textiles (ramo del agua) de tintura y lavado se requiere de una temperatura
de agua elevada para que el tinte del material textil tenga lugar.
A continuación se reflejan dos equipos utilizados comúnmente en operaciones de tintura de tejidos.
Figura 53. Autoclave.
Los componentes principales de estos equipos son las bombas hidráulicas, motores eléctricos e
intercambiadores de calor agua-agua.
Los procesos de tintura, generalmente, se realizan en diferentes etapas a distinta temperaturas, por
lo que el baño en el que se efectúa el proceso debe enfriarse en determinados momentos del mismo.
Este proceso de enfriamiento del agua se produce mediante la impulsión de agua fría a través de un
intercambiador de calor agua-agua en el que se enfría el agua de proceso y se calienta el agua que
venía fría.
Los equipos de tintura denominados Jiggers, muy frecuentemente instalados en todas las instalaciones
de tintura, generalmente son accionados por bombas hidráulicas con aceite. Estos equipos requieren
que se refrigere el aceite durante el proceso, lo cual se realiza a través de un intercambiador de calor
aceite-agua.
El agua caliente proveniente de ambas refrigeraciones se reenvía a un aljibe para la realimentación del
proceso.
Los sistemas de refrigeración de máquinas presentan posibilidades de ahorro energético térmico,
además de ser las secciones con mayor consumo térmico de las plantas de tinte y acabado. Las medidas
de ahorro aplicables serán estudiadas en el Aptdo. 8.7.
El esquema tipo de refrigeración de máquinas de tintura se refleja en la Figura 54.

86
Agua retorno de refrig agua proceso = 60-65ºC
Agua retorno de refrig aceite = 45-50ºC
Agua de 20ºC a 27ºC

Refrigeración aceite
hidráulico máquinas tintura
Máquinas tintura
Refrigeración agua proceso

máquinas tintura
Aljibe 150 m3
Agua para proceso tintura
Figura 54. Sistema de alimentación de agua a máquinas de Tintura. Esquema de principios técnico
7.
Posibilidades de ahorro energético
en procesos
POSIBILIDADES DE AHORRO ENERGÉTICO EN PROCESOS
7. Posibilidades de ahorro energético en procesos
7.1 Empresas de tintes y acabados.
7.1.1 Trenes de lavado

Dentro del proceso textil los “trenes de lavado” son consumidores significativos de electricidad, debido
al gran número de motores que requieren (aunque sean de poca potencia), y grandes consumidores
de energía térmica. En función del tipo de industria, los trenes de lavado pueden llegar a consumir el
70-75% del consumo del total de combustible de la misma. Por ello las estrategias de ahorro van a ir
enfocadas en ambos aspectos, aunque con mayor hincapié en la línea del ahorro térmico.
Debemos recordar aquí que el vapor en el tren de lavado se emplea para calentar el agua de las cámaras
y también para alimentar los bombos de secado (el funcionamiento del equipo viene explicado en el
Apto.3.3).
Parte del posible ahorro térmico va enfocado a una disminución del consumo de la caldera, punto
tratado con posterioridad en el Aptdo. 8.1.
En los apartados siguientes se detallan las distintas propuestas de actuación.
7.1.1.1 Bombos de secado.

El proceso de secado posterior a un tren de lavado pretende extraer toda el agua al tejido. Esto se
consigue haciendo circular el tejido en contacto continuo alrededor del perímetro de un grupo de
bombos (cilindros huecos giratorios) calentados a elevada temperatura; esto se consigue alimentando
el interior de los bombos con vapor a una determinada presión (en función de la temperatura requerida
para el proceso).
Figura 55. Bombos de secado a la salida del Tren de Lavado.

El control de la temperatura de los bombos se realiza mediante sondas de temperatura instaladas en

el interior de uno de los bombos y que esta en contacto con el condensado, por lo que la temperatura
de todos los bombos es la misma.
La propuesta consiste en la instalación de una sonda de temperatura por grupos de bombos (4 a 5
bombos) de manera que se pueda variar la temperatura de cada grupo de forma independiente de los
otros grupos.
Figura 56. Control de temperatura por grupo de bombos
Generalmente la programación y control de la operación de secado se realiza, para todos los tipos
de tejidos y gramajes (pesos específicos), trabajando con idéntica temperatura en todos los bombos
para obtener un valor de humedad determinado, independientemente de la velocidad de trabajo de la
máquina.
Mediante la presente propuesta de actuación se pretende mejorar el consumo energético térmico
mediante la regulación de los procesos para los tejidos de gramajes más bajos, adaptándolo a las nece-
sidades caloríficas reales, con el consiguiente ahorro térmico, esto es, trabajar a menor temperatura en
los distintos grupos de bombos.
El ahorro energético que supone la implantación de esta propuesta de actuación ronda el 4% de su
correspondiente consumo, suponiendo una inversión económica, variable en función del número de
grupos de bombos a controlar (para un grupo de 20 bombos con 4 controles independientes tiene un
importe aproximado de 16.000€). El período de retorno de la inversión es inferior a un año siempre y
cuando los gramajes bajos sean mayoritarios en los procesos efectuados y el equipo trabaje actual-
mente con la consigna de temperatura para el artículo más desfavorable (gramajes más altos).
Además del ahorro energético también se consigue con esta propuesta de actuación una mayor fi-
abilidad de las lecturas de temperatura, ya que el control se realiza para un grupo de bombos más
reducido, disminuyendo la posibilidad de fallo por condensado (fallo en el purgador de condensado de
los bombos que inunda el mismo y baja la T real con lo que la alimentación de vapor es continua para
alcanzar la T de consigna) en alguno de los bombos.
En ocasiones los “trenes de lavado” están acoplados a otras líneas de trabajo como pueden ser los “ra-
mes” o también a máquinas “sanfor”, y también es frecuente que se combine con máquinas “foulard”
para dar al tejido la impregnación con el baño de acabado requerido.
En función del tipo de tratamiento requerido la temperatura del baño del foulard no debe exceder de

30ºC, por lo que si la temperatura de los bombos de secado previo es demasiado elevada aumentará la
temperatura del baño del foulard al paso del tejido, además de sobresecarlo.
Para evitar ese sobresecado se recomienda la instalación de un sensor de humedad del tejido previo al
paso por el foulard que regule la temperatura de los últimos bombos de secado, cortando o aportando
vapor al grupo de bombos y de esta manera regulando su temperatura y por lo tanto la humedad del
tejido.
Con esta propuesta de actuación se pretende optimizar el consumo de vapor en el último grupo de
bombos y por consiguiente disminuir la producción de gas en caldera. Además la medida proporciona
otras ventajas, como son no sobresecar en exceso el tejido y un ahorro de producto en el foulard (ya
que la capacidad de absorción del tejido disminuye).
7.1.1.2 Cámaras de lavado.

En el proceso de lavado el agua se calienta en las cámaras del tren de lavado mediante vapor. Esta agua
circula de cámara a cámara a contracorriente del tejido, en movimiento continuo, para posteriormente,
y una vez ha recorrido las cámaras asignadas, ser llevada a la depuradora de aguas residuales.
Recuperación de calor del agua de salida de las cámaras:
La recuperación del calor del agua a la salida de las cámaras constituye una operación interesante des-
de el punto de vista energético, siempre y cuando se trabaje con temperatura en más de una cámara.
La propuesta de actuación consiste en la instalación de un intercambiador de calor agua-agua que
permita calentar el agua de entrada a las cámaras, aprovechando el calor del agua residual de salida
de las mismas.
INTERCAMBIADOR VAPOR/AGUA
Agua caliente Agua fria
a proceso para proceso
Vapor de agua Retorno de

condensados
Figura 57. Esquema intercambiador de agua/agua.
El ahorro de la propuesta anterior supone un 20% de ahorro del combustible utilizado en la caldera
para el calentamiento del agua en las barcas de los trenes de lavado.

Caso Práctico 3
Disponemos de tren de lavado con 4 cámaras de lavado, la primera cámara es de lavado con ácido y el
agua empleada va a depuradora, en el resto de cámaras el agua circula desde la cámara 3 a la cámara 1
a contracorriente con el tejido.
La cámara 3 es alimentada con agua fría, ésta agua pasa a la cámara 2 donde es calentada mediante vapor
indirecto hasta 60 ºC y de aquí pasa a la cámara 1 donde es calentada de idéntico modo hasta 80 ºC para
posteriormente ir a desagüe.
La propuesta consiste en la instalación de un intercambiador a la salida de la cámara 1 que caliente el
agua de entrada a la cámara 2. (ver esquema figura 58)
Situación actual:
Temperatura salida agua cámara 1 = 80ºC
Consumo agua en cámaras lavado = 2,5 - 3 m3/h
Régimen de funcionamiento: 24h/día - 240 días/año
% de carga: 80%
Coste de energía térmica: 3 c€/kWh
Situación prevista:
Temperatura agua salida intercambiador = 50ºC
Caudal de agua = 2,5 - 3 m3/h
Ver figura adjunta de la instalación actual y la instalación propuesta.
Ahorro por calentar agua de 20 a 50 ºC en la cámara nº 2:

Cantidad de agua a calentar de 20ºC. a 50ºC. = 3 m3/h
Cantidad de agua a calentar prevista anual 20ºC. a 50ºC.= 13.824 m3/año.
413.766.517 kcal/hora = 481.062 kWh/año.
Ahorro previsto anual de = 481.062 kWh/año.
Ahorro económico = 14.431 €/año
Inversión = 21.000 €
Amortización = 1,45 años

A. Sistema actual
Nº 4 Nº 3 Nº 2 Nº 2
Entrada
producto
Agua fria a 20 ºC Agua de Barca Nº1 a 80 ºC

1 m3/h Agua fria a 20 ºC (2,5 - 3 m3/h) (2,5 - 3 m3/h)
(lavado con ácido)
Desagüe
B. Sistema propuesto
Nº 4 Nº 3 Nº 2 Nº 2
Entrada
producto
Agua de Barca Nº1 a 80 ºC

(2,5 - 3 m3/h)
Agua fria a 20 ºC Agua cal a 50 ºC
1 m3/h
(lavado con ácido) Agua fria a 20 ºC
(2,5 - 3 m3/h) Agua fria a 20 ºC
Agua de Barca Nº1 a 50 ºC

(2,5 - 3 m3/h)
Desagüe
Figura 58.

Recuperación de condensados:
En los trenes de lavado en los que la temperatura del agua de las cámaras se consigue mediante vapor
directo se propone la instalación de un intercambiador vapor-agua externo de manera que se pueda
recuperar todo el condensado (agua cerca de 95 - 100ºC).
Este intercambiador se puede conexionar a la salida del otro intercambiador agua-agua, de manera que
el agua introducida ya tenga cierta temperatura.
Agua caliente Agua fria
a proceso para proceso
Vapor de agua Retorno de

condensados
INTERCONEXIONADO DE AMBOS INTERCAMBIADORES
Entrada vapor Salida agua

caliente
INTERCAMBIADOR AGUA/AGUA
Retorno agua Salida agua Condensados

de barcas precalentada
Entrada Desagüe
agua fria
Figura 59. Conexionado Intercambiadores Tren de Lavado

El ahorro que supone la implantación de la propuesta anterior es del orden del 7 - 8% del combustible
empleado en la caldera para el calentamiento de agua de las barcas.
Del mismo modo que la propuesta anterior, el coste del intercambiador a instalar está en función del
caudal de vapor, presión de vapor y cantidad de agua a calentar. Como ejemplo, un intercambiador
para una recuperación de 600 kcal/h tiene un coste aproximado de 20.000 € (instalación incluida),
resultando un periodo de retorno de la inversión de alrededor de 5 años.
Figura 60. Tren de Lavado.

(Cortesía de Tacome)
7.1.1.3 Bombas de vacío en trenes de lavado.

En los trenes en los que se utilice una bomba de vacío para extraer parte del agua al tejido una vez ha
pasado por las cámaras de lavado, se recomienda ver el Apto 8.3.2 (variadores en bombas) en el que se
explica y se expone un ejemplo práctico para este caso.
7.1.2 Rame
En la industria textil, en el subsector de tintes y acabados de tejidos, los “rames” son los principales
consumidores de energía eléctrica y de energía térmica, por lo que la eficiencia energética en estos
equipos es necesaria para una optimización del uso de la energía.
En las industrias de este subsector donde solamente realizan acabados (sin tinturas), el porcentaje de
consumo energético en los “rames” puede llegar hasta un 30% del total del eléctrico y hasta un 90%
del consumo térmico.
Las propuestas de actuación van enfocadas en ambos aspectos (ahorro eléctrico y ahorro térmico),
como veremos a continuación existen propuestas en las que se consiguen ahorros en ambos aspectos.
7.1.2.1 Recuperación térmica gases de escape.

Los “rames”, como equipos térmicos en los que se da al tejido un tratamiento mediante calor, emiten
un caudal determinado de gases por chimenea a una temperatura relativamente elevada (120–130ºC).

El calor contenido en los gases emitidos puede ser recuperado y utilizado, una vez limpiados los gases,
mediante la realimentación en el rame del aire caliente.
Esta propuesta de actuación se encuentra ya incluida en algunos rames aunque no de manera gene-
ralizada. El porcentaje de ahorro en gas es entre el 12 -15% en el proceso de secado e incluso de un
33 - 36% en el proceso de termofijado.
Además con el sistema de recuperación de calor de los gases de salida de chimenea se reduce la tem-
peratura de los gases emitidos a atmósfera.
Figura 61. Esquema del sistema de recuperación. Cortesía de ECO-HEAT.
7.1.2.2 Chimenea de extracción de humos de la rame.

En lo referente a la extracción de humos de un rame conviene tener en cuenta los siguientes factores
que determinan la necesidad de extracción de los humos. Para ello dividiremos los procesos realizados
en el rame, de una manera muy simple, en dos tipos: procesos de termofijado (media - alta T) y proce-
sos de secado (baja - media T).
En el proceso de termofijado (media – alta temperatura) se pueden diferenciar claramente dos etapas
dentro de la rame:
1era etapa: Primera zona de cuerpos: Secado y Evaporación.
1. Se somete el tejido a un choque térmico.
2. Es una zona donde se requiere el máximo valor de extracción en chimeneas para evacuar toda
la evaporación y evitar posibles condensaciones sobre el tejido.
3. El nivel de regulación en chimenea en esta zona es muy escaso y delicado por las posibles con-
densaciones y consecuentes manchas en el tejido que pueden darse.
4. Sólo se regula esta zona en caso de rames de larga longitud donde hay que jugar con las 2 as-
piraciones para mantener un valor de depresión a lo largo de todo el proceso.

2ª etapa: Segunda zona de cuerpos: Termofijado.

1. Se somete al tejido a alta temperatura, es una zona donde se requiere el valor más alto de tem-
peratura dentro de la cámara para obtener el termofijado y ancho final del tejido.
2. No se requieren valores de extracción por chimenea elevados ya que se traducen en pérdidas de
aire caliente que hay que reponer con aire nuevo frío.
3. Interesa mantener la extracción lo más ajustada posible al proceso para evitar pérdidas y man-
tener la rame estabilizada y en depresión, ya que un ajuste muy a la baja puede dar problemas
en la boca de salida (soplado).
En el diagrama adjunto (fig. 62) se puede ver el desarrollo del proceso:
Zona regulación % mínimo

Zona regulación % máximo de extracción
de extracción y depresión
evaporación y secado rame
para prenda alcanzar Tª
Entrada Entrada
producto producto
1ª Zona cuerpos: 2ª Zona Cuerpos:

Zona evaporación y secado de la prenda Zona de termofijado de la prenda
Características: Características:
En esta 1ª zona de cuerpos se produce el choque térmico El objetivo de esta zona es el alcance de temperatura por
entre la prenda y la cámara de secado - alta evaporación parte de la prenda para su fijado (APRESTO) y obtener el
ancho definitivo.
Qmáximo extracción para evaporar y secar el máximo
valor de g/kg de humedad residual en prenda Su regulación es necesaria para extraer el caudal necesario
y óptimo por chimenea y evitar pérdidas de aire caliente
Su regulación de extracción es necesaria para estabilizar que tengan que renovar con aire nuevo y frío
depresión de RAME y cambios en la 2ª zona de extracción
Figura 62. Diagrama de desarrollo de proceso en rame.
Queda reflejado en la exposición anterior que los requisitos de extracción no son idénticos para todos
los procesos ni para cada tipo de tejido, por lo que se debe cuidar la regulación de la extracción de
gases para no perjudicar la calidad del proceso.
Una reducción de la extracción de gases conlleva una menor renovación de aire exterior y por lo tanto
un menor volumen de aire a calentar desde la temperatura ambiente hasta la temperatura de trabajo,

con el consiguiente ahorro en combustible. Esta regulación de la extracción debe ser variable y estar
en relación para cada artículo y proceso ya que si no lo hacemos así podríamos saturar el aire interno
y provocar condensaciones, o no realizar los procesos adecuadamente.
Para ello se propone la instalación de un variador de velocidad para la regulación de la extracción de gases
del segundo grupo de cuerpos del rame, ya que es donde más posibilidades de regulación se permiten.
Para establecer los porcentajes de regulación se deben realizar pruebas de campo en las que se dis-
minuya la velocidad de extracción y posteriormente se compruebe la calidad del tejido, de manera que
se pueda disponer de una receta de trabajo óptimo para cada artículo y proceso.
El ahorro que genera esta medida es fundamentalmente de consumo de combustible, en torno a un
4 - 5% de promedio. De manera secundaria el hecho de instalar un variador y regular con el mismo
conlleva también ahorro eléctrico.
El importe de la inversión propuesta es reducido, al tratarse únicamente de la instalación de uno o dos
variadores de frecuencia en las extracciones de chimenea, que suelen ser de baja potencia (5,5 – 7,5
kW) con un importe medio por variador más instalación de 1.000 €, por lo que la amortización es muy
rápida, con periodos de retorno inferiores a 6 meses.
100,0% 14,0%
90,0%
12,0%
80,0%
10,0%
% Reducción caudal turbina
70,0%
% Ahorro de gas natural

60,0%
8,0%
50,0%
6,0%
40,0%
30,0% 4,0%
20,0%
2,0%
10,0%
0,0% 0%
100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 50 45 40
% Cierre válvula de extracción
% Reducción Q turbina Ahorro % Gas
Figura 63. Ahorro de gas Rame al disminuir el caudal de extracción
7.1.2.3 Turbinas de recirculación de aire en las cámaras del rame.

El “rame” dispone de una serie de cámaras por las que transcurre el tejido, en estas cámaras es donde
se realiza el proceso. En ellas se recircula mediante turbinas el aire calentado, generalmente mediante
quemador de gas, a través de unas rampas que lo dirigen hacia el propio tejido; este aire es recogido
parcialmente y recirculado nuevamente.

El consumo eléctrico correspondiente a las recirculaciones de aire de un rame supone más del 85% del
total del consumo eléctrico de la máquina, por lo que actuaciones que lo reduzcan y lo optimicen, son
de especial relevancia energética y económica.
Las necesidades de recirculación de aire a través del tejido no son las mismas para todos los artículos
por lo que la propuesta va enfocada hacia la instalación de variadores de frecuencia en los motores de
recirculación de las cámaras y su control desde un panel ubicado en la zona de trabajo del operario.
Ventajas:
1. Controlar la velocidad en función del proceso a realizar: Procesos a baja temperatura, a tempe-
ratura media y a alta temperatura.
2. Ahorro energético: Reducir el consumo eléctrico mediante la reducción de la velocidad de se-
cado, de la misma manera se ve reducido el consumo térmico al ser menor el caudal del aire
recirculado.
Existen procesos en los cuales se puede optimizar la velocidad de los motores en función del tipo de se-
cado o termofijado a realizar, sobre todo los procesos con temperaturas hasta 170ºC, que generalmente
suponen el 90% de los procesos realizados.
Figura 64.
Motores de
recirculación
en cámaras de
rame.
Para realizar una previsión de ahorro según el tipo de proceso y siendo conservadores se han tomado
los siguientes rangos:
• Ahorro del 40% para temperatura media de proceso entre 80 - 120ºC y artículo fino de 110 gr/m2.
• Ahorro del 35% para temperatura media de proceso entre 120 - 180ºC y artículo medio de 140-
150 gr/m2.
• Ahorro del 30% para temperatura media de proceso > 180ºC y artículo alto de 200 gr/m 2 o más.
Como asignar un porcentaje anual de reparto de producción por tipo de artículo es muy difícil, se
estima un promedio de un 30% de ahorro en el consumo eléctrico para todos los procesos y artículos.
Si se realizan más procesos de secado que de termofijado los ahorros podrían llegar al 40%.
Para el combustible de gas natural podríamos estimar su ahorro en un 4%, tomando como referencia
otras rames de las principales marcas y tamaños similares, y que han servido como ejemplo para rea-
lizar medidas de campo.

La inversión económica a realizar para un rame de 8 cuerpos, en el que habría que instalar 16 variadores
de una potencia media de 7,5 kW, sería de aprox. 20.000 €, amortizables en un periodo de entre 1 a 2 años.
Caso Práctico 4
Disponemos de un rame de 6 cámaras con dos turbinas de recirculación por cámara y con
motores de 7,5 kW/ud.
En el rame se realizan termofijados, secados y acabados
La propuesta consiste en la instalación de variadores de frecuencia controlados mediante pantalla
de manera que se puedan cambiar las frecuencias de trabajo en función del artículo o proceso.
Situación actual:
Nº motores = 12 unidades
Potencia unitaria = 7,5 kW
Régimen de funcionamiento: 24 h/día - 240 días/año
% de termofijados: 20%
% de secados: 50%
% de acabados: 30%
Coste de energía eléctrica: 9 c€/kWh
Coste de energía térmica: 3 c€/kWh
Consumo eléctrico actual recirculaciones = 518.400 kWh/año
Consumo térmico actual rame = 5.284.807 kWh/año
Situación prevista:
En función del proceso, y con la instalación de los variadores, determinamos los % de
ahorro en base a pruebas efectuadas.
% Ahorro eléctrico en termofijados: 30%
% Ahorro eléctrico en secados: 40%
% Ahorro eléctrico en acabados: 35%
% Ahorro térmico global: 4%
Ahorro por la instalación de variadores:

Ahorro eléctrico anual de = 189.216 kWh/año.
Ahorro térmico anual de = 211.392 kWh/año
Ahorro económico = 23.370 €/año
Inversión = 15.570 €
Amortización = 0,7 años.

7.1.2.4 Gasificación de un rame de aceite térmico.

Se pretende mediante esta propuesta de actuación evaluar las ventajas de la “gasificación” de una
rame, por la implantación del calentamiento del aire mediante llama directa, en sustitución de un
aporte calorífico por aceite térmico, para los procesos de secado y termofijado.
Los objetivos de la propuesta son los siguientes:
1. Reducción del consumo energético.
• Térmico: Mejor rendimiento en la combustión directa y ahorro por disminución de las pérdidas
por transmisión y transporte del aceite.
• Eléctrico: Disminución del consumo por alcanzar los motores mejores rendimientos y regula-
ción, así como la eliminación del bombeo del aceite.
2. Aumento de la calidad y adaptación al artículo por el mejor control y regulación global del proceso.
3. Mayor versatilbilidad y rapidez en los cambios y adaptación al proceso de producción.
4. Mejoras ambientales: Eliminación del aceite térmico usado (residuo peligroso).
El aire caliente en la cámara del rame para el secado y el termofijado se obtiene mediante un circuito
cerrado de aceite térmico a 240 - 250ºC proveniente de una caldera o de una cogeneración. El calor
a cámara es transmitido a través de intercambiadores de calor aceite-aire, y para la recirculación del
aceite son necesarias unas bombas, que en función del tamaño de la línea pueden ser de potencias
medio-altas.
Según estudios realizados una rame gasificada consume alrededor de un 20 - 25% menos de gas natu-
ral, y a esto se le debe añadir un 50% de ahorro en el consumo eléctrico al no ser necesarias las bombas
para la recirculación de aceite térmico, quemador de caldera, etc.
La previsión de retorno del equipo se estima en 2,5 años, con una inversión económica para un rame
de 10 cuerpos de aprox. 120.000 €.
Figura 65. Rame alimentado con aceite térmico (Cortesía Tacome)
7.1.3 Máquinas de tintura

7.1.3.1 Recuperación de agua caliente.
Las posibilidades de ahorro energético en las máquinas de tintura pasan por un aprovechamiento térmi-
co en los procesos de refrigeración de los baños de tintura, en forma de recuperación de agua caliente.

Las máquinas de tintura (en función de la estructura de la industria), son las principales consumidoras
de agua caliente (junto con el tren de lavado). Esta agua es calentada mediante vapor proveniente de
las calderas y por lo tanto, cualquier aprovechamiento térmico efectuado con el objetivo de recuperar
agua caliente del propio proceso industrial, va a suponer un ahorro de consumo de vapor y por consi-
guiente de consumo de combustible en la caldera.
Como ya se ha comentado en el Apto 3.3, los procesos de tintura, se realizan en distintas etapas a dis-
tintas temperaturas, por lo que el baño en el que se efectúa el proceso debe enfriarse en determinados
momentos del mismo. Este enfriamiento del baño se realiza mediante la impulsión de agua fría a través
de un intercambiador agua-agua que enfría el agua de proceso y calienta el agua fría refrigerante.
Los equipos de tintura denominados Jiggers (muy frecuentes en todas las tintorerías), son general-
mente accionados por bombas hidráulicas con aceite. Estos equipos necesitan que se refrigere el aceite
durante el proceso por medio de un intercambiador de calor aceite-agua.
El esquema tipo de refrigeración de máquinas de tintura se refleja en la siguiente figura 66.
Esquema de principios técnico Sistema de alimentación de agua a máquinas de tintura

A. Sistema actual
Agua retorno refrig agua proceso = 60-65ºC
Agua retorno refrig aceite = 45-50ºC
Agua de 20ºC a 27ºC Refrigeración aceite

hidráulico máquinas
tintura
Máquinas tintura
Refrigeración agua
proceso máquinas
tintura
Aljibe 150 m3
Agua para proceso de tintura
Figura 66. Esquema de sistema de refrigeración.
La propuesta de actuación consiste en la recuperación y depósito del agua caliente proveniente de la

refrigeración del baño de tintura (intercambiador), de manera que se pueda alimentar nuevamente la
máquina con agua caliente recuperada y por lo tanto disminuir las necesidades de vapor para calentar
el baño hasta la temperatura de proceso.

A continuación se represente el esquema propuesto.
A. Sistema actual
Agua retorno refrig agua proceso = 60-65ºC
Agua retorno refrig aceite = 45-50ºC
Agua fria Refrigeración aceite

hidráulico máquinas
tintura
Máquinas tintura
Rebosadero
Refrigeración agua
Deposito 20 m3
proceso máquinas
agua alimentación
tintura
a 45ºC
Agua para proceso de tintura
Aljibe 150 m3
Figura 67. Esquema propuesto.
Al tratarse únicamente de la instalación de un depósito y tuberías de conexión para el almacenamiento

del agua caliente proveniente del intercambiador, la inversión es pequeña (del orden de 5.000 € a
10.000 €, en función de la capacidad del depósito) y los plazos de amortización inferiores a 1 año.
El porcentaje de ahorro de la propuesta es de un 10% del consumo de gas de la caldera dedicado a los
procesos de tintura.
7.1.3.2 Bomba de presión de máquinas de tintura (autoclave, jets, ...).

Para los procesos de tintura en autoclaves, jets, etc., se requiere de una presión de trabajo del baño para
poder efectuar el tinte en unas condiciones óptimas. Para la recirculación de agua es necesaria una
bomba capaz de superar la presión de trabajo requerida. La regulación de esta presión se consigue por
medio de una válvula manual y se ajusta según capacidad de carga y la relación de baño.
La bomba recoge el baño de la parte inferior de la máquina y lo recircula a través del serpentín indirecto
para calentarlo o enfriarlo antes de volverlo a introducir por la zona interior del portamaterias en la
autoclave.
En función de la carga de la máquina de material textil (4.500 kg, 4.000 kg, 3.500 kg, etc.), es posible, a
través de un variador de frecuencia y con la instalación de un transductor de presión, trabajar a velo-
cidades más bajas y mantener la misma presión de transferencia del baño (ej.: 3,5 kg/cm2).

Figura 68. Autoclave de 4.500 kg.
La potencia de la bomba irá en relación con la capacidad de carga máxima de la máquina por lo que
la inversión principal, que es el variador de frecuencia será dependiente de la capacidad máxima de
la máquina. Para poder tener una orientación se expone a continuación el caso práctico 5, para una
máquina autoclave de 4.500 kg de capacidad máxima.
Caso Práctico 5.
Disponemos de una bomba de 37kW para dar presión a la autoclave, el equipo tiene un régimen de
funcionamiento de lunes a viernes durante todo el día. La propuesta consiste en la instalación de un
variador de frecuencia en la bomba comandado por un transductor de presión consignado a 3,5 kg/cm2:
Situación actual:
Bomba Recirculación 37 kW
Régimen de funcionamiento: 24h/día - 240 días/año
% de funcionamiento: 65%
Coste de energía eléctrica: 9 c€/kWh
Consumo actual = 138.528 kWh/año.
Importe actual = 138.528 kWh/año x 9 c€/kWh = 12.467 €
Situación propuesta:
Se adjunta a continuación una tabla ejemplo donde calculamos el consumo previsto en función de la
carga de la autoclave:

CÁLCULO DEL CONSUMO ESTIMADO EN FUNCIÓN DE LA CARGA Y MANTENIENDO PRESIÓN DE

TRABAJO A 3,5 kg/cm2.
AUTOCLAVE 37 kW
PESO TELA kg %VARIADOR % CONSUMO kWh (BOMBA 37 kW)
4500 100% 100% 37,0
4000 89% 88% 32,6
3500 78% 78% 28,9
3000 67% 72% 26,6
2500 56% 68% 25,2
2000 44% 63% 23,3
1500 40% 60% 22,2
Estimando una producción de:

30% operaciones a máxima capacidad
70% operaciones en torno a 2.500 kg
El consumo previsto sería:

107.078 kWh/año.
Coste previsto= 107.078 kWh/año x 9 c€/KWh = 9.637 €
Ahorro energético obtenido = 31.450 kWh/año
Ahorro económico obtenido = 2.830 kWh/año
Inversión variador + transductor = 3.500 € (37kW)
Amortización = 1,2 años
7.2 Hilaturas.
En las “hilaturas”, los sistemas auxiliares, como los sistemas de acondicionamiento de sala son los
principales consumidores de energía.
La fuente de suministro energético principal (y en ocasiones única) es la electricidad por lo que las pro-
puestas van enfocadas en su totalidad al ahorro eléctrico en los suministros energéticos horizontales
y en los equipos del proceso productivo.
En lo referente a los equipos productivos se realizan a continuación recomendaciones enfocadas a
optimizar el consumo eléctrico, las cuales van relacionadas con suministros energéticos horizontales
(variadores de frecuencia en aspiraciones, control condiciones ambientales de la sala, motores eléctri-
cos de alta eficiencia, etc.)

7.2.1 Continuas
En las “hilaturas”, las máquinas “continuas” constituyen los equipos productivos principales y con ma-
yor participación en el consumo energético (eléctrico).
Las “continuas” disponen de una elevada cantidad de motores de pequeña potencia que pueden ser
sustituidos por motores de alta eficiencia (ver apartado de motores eléctricos 5.7 y 6.8).
7.2.2 Cardas
Figura 69. Cardas.
Para las máquinas denominadas “cardas” se propone la modificación del mando del cilindro de alimen-
tación, individual para cada una de ellas.
La conversión del mando actual del cilindro de alimentación por un mando por convertidor, mejora
la funcionalidad y la marcha de la carda, permitiendo así obtener una mejor calidad y uniformidad
(constante) de la cinta.
Figura 70. (Por cortesía de Rieter)

La unidad de accionamiento y mando por convertidor de frecuencia necesita poco mantenimiento,

garantiza un correcto accionamiento y una mejor regulación del cilindro de alimentación.
Gracias a la calidad más constante de la cinta de carda obtenida se mejora considerablemente el com-
portamiento operacional de las máquinas subsiguientes, con el consiguiente aumento del grado de
eficiencia.
Ventajas:
• Reducción de tiempo en reparaciones, limpieza y mantenimiento.
• Control correcto del accionamiento y regulación del cilindro de alimentación.
• La mecha obtenida es más regular y constante.
• Mayor rendimiento en los procesos sucesivos.
Figura 71. Variador de frecuencia en cardas. (Por cortesía de Rieter)
7.3 Tejedurias
De la misma manera que en el subsector de las hilaturas, las propuestas en las tejedurías van enfocadas
a una reducción del consumo eléctrico en los sistemas auxiliares (aire comprimido, acondicionamiento
de sala, alumbrado, etc.).

7.4 Equipos específicos relevantes

7.4.1 Airo (Máquina de acabados)
El Airo es un equipo extendido en las industrias textiles de acabados, su objeto es proporcionar al tejido
la esponjosidad, elasticidad, volumen y el tacto deseado mediante contacto (en rotación) del tejido
contra sí mismo.
La rotación del tejido se consigue mediante unas turbinas de alta potencia con variador de frecuencia,
el proceso puede realizarse a temperaturas elevadas.
Se propone una medida de cambio de regulación del proceso de Airo. La máquina dispone de un panel
de control desde el que es posible actuar sobre la temperatura, duración del ciclo, velocidad y potencia
del proceso.
Actualmente el proceso de Airo consiste en un ciclo medio de 50 - 70 minutos, durante el cual gene-
ralmente se eleva la temperatura durante la parte inicial del proceso y el resto del proceso se realiza en
frío. La carga de los motores permanece durante todo el ciclo (50-70 min.) entre el 100% y el 80% y a
una velocidad de 200 a 400 m/min.
Teniendo en cuenta que el tejido no requiere de la misma potencia de aspiración durante todo el ciclo
ya que cuando adquiere cierta esponjosidad las exigencias son menores, se plantea la opción de regular
el ciclo y optimizarlo adecuándolo a las exigencias del tejido.
Para ello se recomienda realizar pruebas desde la pantalla de control del equipo, regulando ciclos. A
modo de ejemplo se adjunta una receta de trabajo inicial y una propuesta con los resultados compara-
tivos de los consumos realizados en ambos casos.
Caso Práctico 6
Proceso 1 (utilizado de manera cotidiana por los operarios):

• Duración del ciclo: 70 min (35 min con temperatura-35 minutos de enfriamiento).
• Velocidad: 400 m/min (durante todo el ciclo)
• Temperatura: 170ºC durante 35 min, sin temperatura los 35 minutos restantes.
• Potencia: 100% durante todo el ciclo.
Proceso 2 (Nueva propuesta de ajuste en % potencia).

Proceso de Airo, con bajada de potencia en panel de control de la máquina.
• Duración del ciclo: 70 min (35 min con temperatura-35 minutos de enfriamiento)
• Velocidad: 400 m/min (durante todo el ciclo)
• Temperatura: 170ºC durante 35 min, sin temperatura los 35 minutos restantes.
• Potencia: 100% durante 20 min, 80% durante 15 min y 70% durante 35 min.

A continuación se comparan los ciclos analizados obteniendo los siguientes ahorros previstos.
Airo Nº2. Comparativa de consumos de (kWh) para

Proceso 1 y Proceso 2
160
140
120
100
kWh
80
60
40
20
Energía PROCESO 1 Energía PROCESO 2
0
11:44
11:54
12:04
12:14
12:24
12:34
12:44
12:54
13:04
13:14
En la gráfica puede observarse una bajada en el consumo a los 20 minutos aprox. de iniciado el proceso
(90 kWh) y otro descenso a los 20 minutos del anterior (64 kWh).
El porcentaje de ahorro para los procesos de Airo es del 30,5% sobre el total con una inversión nula, por
lo que se recomienda estudiar los procesos y adaptarlos a las necesidades del tejido a procesar.
7.4.2 Transfer (Máquina de acabados)

En la máquina “transfer” se confiere al tejido un acabado mediante su paso al ancho a través de un
rodillo a 200-220 ºC de temperatura y a una determinada presión. Es habitual que el funcionamiento
del equipo no se realice durante las 24 horas del día y que por la noche se encuentre parado.
El hecho de que el equipo esté a tan elevada temperatura conlleva que en ocasiones se tenga la ten-
dencia a dejar el equipo durante el período de paro (de 8 a 12 horas durante la noche) a una tempe-
ratura intermedia entre 100ºC y 120ºC, en lugar de dejarlo enfriar totalmente, de manera que sea más
rápido conseguir de nuevo la temperatura de trabajo.
Figura 72. Transfer Fontanet. (Cortesía Fontanet)

El consumo energético adicional por mantener en “stand-by” esta máquina, en una línea de producción
que funcione 240 días al año, puede ser de unos 17.000 kWh/año, lo que supone un importe económico
de 1.000 a 1.200 €/año (teniendo en cuenta que la mayor parte del consumo energético se produce en
periodos valle, periodos económicos de compra de energía), por lo que resulta conveniente cambiar el
protocolo de trabajo y dejarla enfríar.
7.4.3 Vaporizador
En esta máquina se propone la sustitución del intercambiador de aceite térmico por un intercambiador
de vapor a 8,5 bar que alcance alta temperatura de vaporizado (160ºC) para procesos especiales, alcan-
zando reducciones de consumo energético del orden del 30%.
Se consigue con ello parar la caldera de aceite térmico y las bombas correspondientes y se sustituye
por aporte de vapor de la caldera.
Figura 73. Vaporizador (Cortesía Tacome)
Caso Práctico 7
Instalación general de máquina actual (Vaporizador.):

• Procesos con temperatura hasta 100ºC. (vaporizados a 2,5 - 3 bar)
• Procesos especiales para temperaturas hasta 160ºC. (con aceite térmico a 240ºC median-
te intercambiadores aceite-aire).
• 4 intercambiadores de aceite térmico de 60.000 Kcal/h instalados en los laterales de la
máquina + 2 motores de recirculación encargados de distribuir el aire caliente en el in-
terior de la máquina.
Consumos registrados de la Caldera de aceite
• Consumo de la caldera aceite térmico = 30 Nm3/h = 354 kW
• Consumo de electricidad (Bombas recirculación y Quemador caldera) = 66 kW

El sistema propuesto supone la instalación de:

4 intercambiadores internos de vapor para trabajar a 8-8,5 bar con recuperación de condensa-
dos conectados a la red de vapor y la instalación de las correspondientes tuberías para el vapor
y los condensados.
El consumo estimado en la caldera de vapor para el mantenimiento de la temperatura a 160ºC.
es = 500 kg/hora x 0,03464 Nm3/kg vapor = 17,32 Nm3/hora = 204 kWh
Ahorro obtenido en kWh:

Gas: 354 kW (Caldera a.t.) – 204 kW (Caldera Vapor) = 140 kW
140 kWh x 3.600 horas/año = 504.000 kWh/año
Electricidad: 66 kWh (Caldera a.t.) x 3.600 horas/año = 237.600 kWh/año
Inversión y plazo de amortización:

Precio gas: 3 c€/kWh
Precio electricidad: 9 c€/kWh
Ahorro Gas = 504.000 kWh /año x 3 c€/kWh = 15.210 €/año
Ahorro Electricidad = 237.600 kWh/año x 9 c€/kWh = 21.384 €/año
Total ahorro económico = 36.594 €

Inversión: 35.000 €
Plazo de Amortización = 0,95 años
Figura 74. Esquema vaporizador.

8.
Posibilidades de ahorro energético
en tecnologías horizontales
POSIBILIDADES DE AHORRO ENERGÉTICO EN TECNOLOGÍAS HORIZONTALES
8. Posibilidades de ahorro energético

en tecnologias horizontales
En este apartado se estudian las posibilidades de ahorro energético, y su efecto económico, en las tec-
nologías para suministros horizontales presentes en el sector del textil. Si generalmente en los procesos
textiles las medidas de ahorro se centran en el ahorro de energía térmica, en el caso de las “tecnologías
horizontales” las propuestas de actuación se fundamentan en el ahorro de energía eléctrica.
Las ventajas que conlleva el ahorro de energía eléctrica se pueden analizar desde un triple enfoque:
autosuficiencia, economía y medio ambiente.
En primer lugar, es bien sabido que la energía eléctrica experimenta múltiples procesos de conversión,
con sus consiguientes pérdidas, hasta que llega al usuario final. Por regla general, cada kilovatio-hora
de energía final supone entre 2 y 3 kilovatio-hora en energía primaria, dependiendo de la tecnología
empleada para su producción. Ello da una idea de las ventajas del ahorro en energía eléctrica que su-
pone la autosuficiencia de producción energética en una comunidad.
En segundo lugar, y debido igualmente a sus múltiples procesos de transformación, la energía eléctri-
ca se considera una energía noble con un coste elevado si se compara con otras fuentes energéticas.
Cualquier ahorro energético se traduce por tanto en un ahorro económico que redunda en una mejora
de la competitividad de las empresas.
Finalmente, desde el punto de vista medioambiental, puesto que las actividades relacionadas con la
energía (procesado, transformación y consumo) representan el 80% de las emisiones de CO2 a escala
mundial, la promoción y establecimiento de medidas de ahorro y eficiencia energética supone una
aportación al cumplimiento de los compromisos derivados de la ratificación del Protocolo de Kioto por
parte de la Unión Europea.
La Figura 75 recoge las principales estrategias de ahorro energético de aplicación a los suministros
energéticos horizontales presentes en el sector, los cuales serán analizados en este apartado. En el caso
de las perturbaciones de energía (reactiva, armónicos, etc.), si bien no se trata de una medida de ahorro
energético propiamente dicha, sí puede suponer un considerable ahorro económico para la empresa, al
reducir el importe anual de su factura eléctrica, lo que justifica su inclusión en este texto.

118
Estrategias de ahorro
tecnologías horizontales
Vapor Aire Variadores de Acondicionamiento Iluminación Depuración Sistemas de Motores Perturbaciones Cambio
comprimido frecuencia de sala de aguas generación eléctricos energía combustibles
Acondicionamiento Sistemas de
Bombas de sala Compresores aspiración Fotovoltaicatérmica Cogeneración

económico en tecnologías horizontales.
Figura 75. Estrategias de ahorro energético y
8.1 Vapor
8.1.1 Calderas de vapor
A). Aprovechamiento del calor residual de los gases de escape de caldera para calentar agua
mediante un “economizador”.
Con esta propuesta se pretende circular el agua de alimentación de la caldera, proveniente del depósito
de condensados a una T entre 70 - 90ºC, a través de un intercambiador de humos-agua ubicado en la
salida de humos, con el objeto de aumentar la temperatura del agua de entrada alrededor de 15 a 20ºC
con el consiguiente ahorro energético térmico.
Es una solución técnica que se instala de manera general en los generadores de vapor actuales.
El sistema se compone básicamente de:
• Economizador para intercambiar el calor de los gases de escape con el agua de alimentación
de entrada a la caldera. Válvula proporcional de 3 vías para alimentar de forma continua al
economizador.
• Sistema de bombeo de agua para demanda máxima acorde a la caldera y cuadro de control
eléctrico.
Figura 76. Esquema técnico Economizador (Por cortesía de Calderería López Hnos).

Figura 77. Funcionamiento del

economizador de caldera (Cortesía
de Calderería López Hnos).
Figura 78. Comparativa de

Rendimiento de caldera con y
sin economizador. (Cortesía de
Calderería López Hnos.)

Caso Práctico 8
A continuación se lleva a cabo un estudio del ahorro generado por el economizador para una
caldera de 3.000 kg vapor/h, con un caudal de humos de 15.000 kg/h a 180ºC, la alimentación
de agua se realiza a 70ºC desde el depósito de condensados con un caudal medio de 2 m3/h.
Situación inicial
Alimentación de caldera: Desde depósito de condensados a 70 ºC
Régimen medio de carga: 65%
Horas de trabajo: 5.376 h/año
Consumo térmico: 5.097.600 kWh/año
Coste energía térmica: 2,92 c€/kWh
Coste térmico anual: 148.850 €/año
El ahorro energético y económico conseguido con la instalación de un economizador en la salida

de humos de caldera puede calcularse a partir de las expresiones:
DATOS GASES DE ESCAPE:

• Temperatura de gases de escape = 180ºC.
• Caudal de salida de gases de escape caldera = 15.000 kg/hora
(60% del tiempo)
DATOS AGUA ALIMENTACIÓN:

• Agua de alimentación de caldera a 70ºC
• Cantidad de agua entrada a caldera estimada = 2 m3/hora.
AHORRO ENERGÉTICO
• T de los gases de escape a la salida del Economizador = 160 ºC
• Ahorro de energía = 47.034 kcal/h
• Aumento de la T del agua de entrada de 24 ºC.
• Ahorro de Energía anual = 315.018 kWh/año (6,15 %)
• Ahorro en € = 9.198 €/año
• Inversión = 23.850 €
• Plazo amortización = 2.59 años

B) Automatización de la purga de sales y aprovechamiento para calentar agua mediante un

tanque de revaporizado y un intercambiador.
El agua de alimentación de caldera contiene sólidos disueltos, procedentes de la propia agua y de los
productos químicos para su tratamiento.
Durante la evaporación, la concentración total de sólidos disueltos (TDS) en la caldera aumenta. Si no
se controlan se producirá espuma en el espacio vapor, que causa arrastres y la contaminación del vapor
transportado por el sistema.
Estas sustancias se depositan en las superficies de calentamiento y en el equipo auxiliar afectando la
eficiencia y productividad de la instalación.
Se puede solucionar el problema manteniendo el nivel de TDS cercano al recomendado por el fabri-
cante de la caldera, (normalmente entre 2.500 y 3.000 ppm para una caldera mediana), esto se puede
conseguir con un control constante de TDS a través de un equipo automático.
Los sólidos en suspensión también pueden causar problemas ya que se depositan en el fondo de la
caldera. Si no se controlan, eventualmente se acumularían hasta un nivel peligroso.
Todas las calderas de vapor incorporan una salida en su punto más bajo (conocida como purga de
fondo) para eliminar periódicamente los sólidos precipitados y para mantener por debajo el valor de la
conductividad máxima permitida.
Para las instalaciones que NO poseen un purgado de sales, los valores de TDS, pH y conductividad entre
otros, se controlan a través de la purga de fondo de forma manual (purga temporizada), con su consi-
guiente pérdida de grandes cantidades de energía.
Control manual
Un control inadecuado hace que se malgaste agua

de caldera debido al exceso de purga de fondo
TDS máximo permitido
TDS máximo permitido
Promedio de TDS
Tiempo
Figura 79.
Este régimen de purgas (modo manual) puede ser en la mayoría de los casos incorrecto, de ahí la nece-
sidad de instalar un sistema de purgado de sales que controle el valor de conductividad a mantener en
cada momento y que dependa directamente del consumo.

Las ventajas que ofrece el sistema propuesto son las siguientes:

• Ahorro en combustible. Se debe purgar en cada momento la cantidad necesaria con lo que se
disminuye el aporte de agua, que es necesario calentar.
• Ahorro en mantenimiento de equipos. Controlar de forma exacta el valor de TDS y conductivi-
dad, evitando operaciones de mantenimiento posteriores en equipos (menos horas de quema-
dor, incrustaciones en calderas con sus consiguientes limpiezas, picados de hogar, etc.).
• Ahorro en agua.
• Reaprovechar mediante un tanque FLASH el revaporizado y enviarlo para calentar el agua de
alimentación. (Ahorro en combustible).
• Aprovechar mediante un intercambiador el calor residual de la purga antes de mandar a depu-
radora.
• Ahorro en productos químicos para el tratamiento.
Funcionamiento de la automatización de la purga de sales:

Las purgas automáticas de superficie disponen de un conductivímetro, un controlador y una válvula
de control.
El conductivímetro registra en todo momento la conductividad del agua de la caldera, comparándose
esta lectura con el set point (CC requerido) por el controlador y luego generando una acción sobre la
válvula de control.
Este sistema permite asegurar en todo momento una cantidad de purga exacta, no excesiva (para
minimizar la pérdida de calor) y no insuficiente (lo que provocaría incrustaciones o corrosión por parte
del agua).
Funcionamiento del tanque de revaporizado:

La recuperación del calor presente en las purgas se logra mediante equipos compuestos por un tanque
de expansión y un intercambiador de calor. El tanque de expansión permite generar y recuperar el calor
latente (vapor flash) aprovechándolo en el depósito de alimentación.
Por otro lado está la purga residual del tanque “flash” que permite que mediante un intercambiador se
aproveche su calor para calentar agua antes de mandarla al depósito de alimentación.

Se adjunta a continuación un Esquema del circuito:
Agua
tratada
Tanque de
alimentación
Revaporizado
al tanque de
alimentación
Control TDS
Tanque de revaporizado
Agua fría
del tanque
Purga de fondo
Purga
residual
Intercambiador
de calor
Purgador
de boya
Agua calentada
hacia el tanque Figura 80. Sistema de Revaporizado (Cortesía de
Spirax Sarco).
El porcentaje de ahorro de esta propuesta de actuación (revaporizado + control automático de la purga

de sales + intercambiador), es del 2 al 3% de su consumo de energía térmica.
C) Buenas prácticas
Para aumentar la eficiencia energética de una caldera de vapor y minimizar las pérdidas de calor y por
consiguiente aumentar el ahorro en combustible deben tenerse en cuenta los siguientes factores:

C.1). Régimen de purgas de caldera y adecuación de su conductividad hasta los valores recomen-
dados por la norma (5.000 microS/cm).
La purga de las calderas tiene como objeto regular la conductividad de la misma, de manera que no
tenga riesgo de corrosión de hogar, ni se produzcan obstrucción de niveles, incrustaciones y pérdidas
de rendimiento por trabajar con niveles excesivamente altos, lo que acarrearía un exceso de consumo
de energía térmica.
Por el contrario, una purga excesiva conlleva unos niveles de conductividad muy bajo y la pérdida de
grandes cantidades de agua ya precalentada en el hogar, lo que conlleva una baja eficiencia térmica
por un aumento del consumo de energía al tener que calentar de nuevo ese volumen de agua purgado.
Con lo comentado anteriormente queda claro que lo ideal es mantener los niveles de conductividad en
los establecidos por la norma 5.000 microS/cm.
Esta propuesta tiene las siguientes ventajas técnico-económicas:
• Ahorro en gas natural.
• Ahorro en agua de alimentación.
• Ahorro en agua enviada a 100ºC a la depuradora para su posterior tratamiento térmico-químico.
• Ahorro en productos químicos para tratamiento de caldera.
• Ahorro en horas de funcionamiento de equipos relacionados con calderas (bombas, quemador,
etc.).
Los porcentajes de ahorro son muy dependientes del nivel de purga que tengamos en nuestras calde-
ras, pero pueden rondar ahorros del 1% al 3% del consumo de combustible de caldera, sin tener que
efectuar inversiones, lo que resulta aún más atractiva.
C.2) Reducción de las pérdidas en los gases de combustión.

Para un mismo combustible y determinado exceso de aire (CO2 fijo), las pérdidas térmicas por los hu-
mos disminuyen al decrecer la temperatura de los gases. La eficiencia de una caldera se incrementa en
un 1% por cada 4,5ºC de reducción de la temperatura de los gases de combustión. Esto se consigue
mediante el ajuste de la mezcla estequiométrica gas-aire del quemador.
Una mezcla con exceso de gas-aire motiva la no combustión de parte de la mezcla lo que se traduce
un exceso de temperatura de humos y % de O2 en chimenea.
Se exponen a continuación los registros efectuados en una caldera de 2.000 kg vapor/h con dos regu-
laciones de gas-aire diferentes:
Regulación % Gas % Aire % O2 chimenea T humos η caldera Mejora η
Mezcla inicial 70 33 4,8% 220 ºC 90,4% -
Mezcla final 70 25 3,1% 203,9ºC 93,9% 3,5%
Dichas pérdidas se pueden reducir aproximadamente hasta el 7%, para instalaciones convencionales
en las mejores condiciones.
La eficiencia de una caldera se incrementa en un 1% por cada 15% de reducción del exceso de aire, o
por cada reducción de 1,3% de oxígeno consumido.

La instalación de un analizador en continuo supone básicamente la incorporación de un analizador en

continuo que constantemente detecta los valores de O2, T y CO, y actúa directamente sobre el caudal
de aire comburente que entra en el quemador, ajustando la mezcla óptima.
C.3) Tratamiento de agua.

Si el agua de alimentación de la caldera no es tratada adecuadamente las incrustaciones pueden redu-
cir su eficiencia en torno a un 10% - 12% y puede, incluso, resultar nocivo para la instalación.
Es fundamental prestar atención al mantenimiento y operación del sistema.
C.4) Cambio del régimen de funcionamiento y aumento del rendimiento térmico de la sala de
calderas.
El ahorro de combustible en relación con la carga de las calderas se fundamenta en la selección ade-
cuada la capacidad de la caldera (no excesiva sobredimensión para la necesidad de que se trate), o bien
la operación de un conjunto de calderas a la mayor carga posible.
En las salas de producción de vapor en las que confluyan varias calderas de diferentes capacidades de
producción, se debe optimizar el consumo de vapor de la planta a la capacidad de generación de las
calderas.
La eficiencia térmica de una caldera alcanza su valor máximo cuando estos equipos operan por encima
del 75% de rendimiento.
Para ello, se debe establecer un seguimiento de las producciones por caldera, que al fin y al cabo son
generalmente los consumos principales de la planta.
Caso Práctico 9
Sala de producción de vapor con dos calderas, una caldera de 6.000 kg/h de producción de vapor
que trabaja como caldera principal y otra de 4.000 kg/h (sólo se utiliza en caso de emergencia
o excesos de consumo, muy poco probables).
Las incidencias principales son las siguientes:
1. Tras un análisis de consumos de la sala de calderas, se observa que la producción media
realizada por la caldera de 6.000 kg/h que no supera los 2.500 kg/h.
2. Además también se observa un elevado valor en el porcentaje de purgas de lodos.
Se propone:
Realizar el cambio y pasar a funcionar con la caldera de 4.000 kg/h durante un régimen de
funcionamiento de 24 horas/día.
Para ello se recomienda efectuar las siguientes pruebas de funcionamiento intercambiando
calderas y regulando presiones:

Se mantendrán en marcha, las 2 calderas, dejando como principal la caldera de 4.000

kg/h y en apoyo la de 6.000 kg/h. con las siguientes regulaciones:
CALDERA 4.000 kg/h

Presión paro quemador = 7,6 kg/cm2.
Presión arranque quemador = 7,2 kg/cm2.
CALDERA 6.000 kg/h

Presión paro quemador = 7,1 kg/cm2.
Presión arranque quemador = 6,6 kg/cm2.
Con la regulación establecida se busca que entren escalonadas las calderas, de manera que si
no existe una demanda real de planta superior a los 4.000 kg vapor/h la caldera de apoyo se
mantenga en espera.
Ahorro
• Consumo caldera 6.000 kg/h (para 2.500 kgvapor) = 1.550 kW
• Consumo caldera 4.000 kg/h (para 2.500 kgvapor) = 1.285 kW
• Ahorro energético del 17,17 % que representa 1.755.387 kWh/año.
• Ahorro económico = 52.661 € (precio del gas 3 c€/kWh)
8.1.2 Red de vapor

A) Adaptar la presión de vapor de servicio a la presión de la demanda.
Las redes de vapor funcionan a presiones de entre 7 y 10 bar. Reducir la presión, adaptándola realmente
a las necesidades de cada equipo de la planta, puede suponer una reducción de la misma en el colector
general.
Al disminuir la presión, la energía asociada al calor latente se hace menor, con lo que se puede aprove-
char más cantidad de energía en los intercambiadores de calor. Esta medida está limitada por tener que
asegurar que la presión sea suficiente para garantizar el retorno del fluido y para que las superficies de
intercambio no sean muy grandes.
Los valores de la siguiente tabla muestran cómo las reducciones paulatinas de la presión de vapor
permiten utilizar mejor el calor.

Entalpía líquido Entalpía Entalpía vapor

saturado vaporización saturado
Presión Temperatura Vol. Esp.
Hf (kJ/kg) Hfg (kJ/kg) Hg (kJ/kg)
(bar m) (ºC) (m3/kg)
0,0 100,00 419,0 2.257,0 2.676,0 1,673
1,0 120,42 505,6 2.201,1 2.706,7 0,881
2,0 133,69 562,2 2.163,3 2.725,5 0,603
5,0 158,92 670,9 2.086,0 2.756,9 0,315
10,0 184,13 781,6 2.000,1 2.781,7 0,177
15,0 201,45 859,0 1.935,0 2.794,0 0,124
21,0 217,35 931,3 1.870,1 2.801,4 0,091
Tabla 21. Relación presión y energía vapor
Por ejemplo, al reducir la presión de 9 a 8 bar, se aprovecha un 0,8% más de calor, otros ejemplos: re-
duciendo de 7 a 4 bar se aprovecha un 1,8% más la energía térmica, y reduciendo de 4 a 3 bar permite
aprovechar un 1,4% más la energía térmica del fluido.
Con esto, la cantidad de combustible que es posible ahorrar gracias a esta medida es del orden de un 1%.
B) Aislamiento de la Red de Vapor.

Existe un rango de potenciales ahorros que van desde un 3% hasta valores tan altos como 13% del
total de gas natural utilizado.
Aislar para ahorrar energía. Todas las superficies calientes que sean fuente potencial de pérdida de calor
en un sistema de vapor deben ser aislados; para ilustrar lo anterior podemos mencionar por ejemplo
que, cien metros sin aislamiento de tubería de 2 pulgadas de diámetro, que transporte vapor a 10 bar,
requiere aproximadamente de 180 kg/hora adicionales de vapor para compensar las pérdidas de energía
y esto puede llegar a representar en solo 60 días o menos el valor del aislamiento de la propia tubería.
El aislamiento no debe ser contemplado sólo como un medio para ahorrar combustible, puesto que las
elevadas pérdidas por radiación, causadas como consecuencia de un aislamiento insuficiente o inefi-
ciente provocan condensaciones excesivas en las líneas, facilitando los arrastres de agua por el vapor,
que se convierte por este motivo en vapor de mala calidad.
1. Tubería Aislante Preformada

2. Amarres de alambre de acero aC
3. Lámina de Aluminio o Acero
4. Tornillo opcional
5.Tubería a aislarse Figura 81. Aislamiento tuberías de vapor

8.1.3 Red de retorno de condensados.

En un proceso productivo, cuando el vapor transfiere su calor a través de intercambiadores de calor,
éste cambia a fase líquida, lo cual constituye lo que llamamos condensado.
Calor total Calor sensible

Calor latente
Vapor usado en Condensado
el proceso
Figura 82.
A) Sistema de recuperación de condensados presurizados (SCP).

La instalación consiste en aprovechar la presión a la que retornan los condensados, de manera que
su temperatura es más elevada y por consiguiente la alimentación de la caldera se efectúa a mayor
temperatura de agua.
Es una solución que se instala de manera general en las redes de vapor actuales.
Para esta propuesta de actuación será necesaria la instalación de un tanque presurizado (con bomba
para alta temperatura) que trabaje en paralelo con el tanque de condensados atmosférico, para recu-
perar al máximo toda la energía del condensado y evitar las pérdidas por evaporación.
Los ahorros promedio obtenidos en diferentes plantas y con diferentes temperaturas de recuperación
de condensados son:
Temperatura alcanzada Ahorro de combustible

120ºC 6,8%
130ºC 8,5%
140ºC 10,2%
Tabla 22. Datos facilitados por el fabricante e instalador del sistema.
El plazo de retorno de la instalación se sitúa entorno a los tres años, con una inversión que puede
superar los 40.000 €.
Además de la reducción del consumo de combustible, la instalación de este tipo de sistema de conden-
sados (SCP) supone conseguir otros “ahorros”, más difíciles de cuantificar a priori, pero que deben ser
tenidos muy cuenta:
1. Ahorro por pérdidas de agua y energía por el venteo del depósito atmosférico.
Cuando el depósito de condensados es atmosférico, una cantidad importante de agua se pierde
debido a que los condensados entran en el depósito a más de 100ºC (por evaporación). En conse-
cuencia se producen pérdidas de energía calorífica. En el nuevo sistema propuesto (SCP), al estar
presurizado el tanque, prácticamente todos los condensados son reutilizados, minimizando las
pérdidas de agua y energía.

2. Ahorro de agua descalcificada.

Con el sistema atmosférico, la cantidad de agua “perdida” en el depósito de condensados debe
ser compensada con la introducción de nueva agua de aportación que debe recibir el tratamien-
to adecuado antes de introducirse en el sistema. Este tratamiento supone lógicamente un coste
añadido. Con el SCP las pérdidas de agua son mínimas, por lo que la cantidad de agua que va a
ser tratada es mucho menor.
3. Ahorro por funcionamiento de la caldera y el quemador.
Con el SCP, la diferencia entre la temperatura del vapor saturado requerida y la temperatura del
agua de aportación, es menor que con el sistema atmosférico, por lo que la caldera y el que-
mador trabajarán de una manera mucho más estable, lo que reducirá los problemas en dichos
equipos y a su vez los costes de mantenimiento.
La instalación del Sistema de Recuperación de Condensados Presurizados (SCP) no implica la ne-
cesidad de practicar ningún cambio en su sala de calderas. Solamente se requiere la instalación
del nuevo equipamiento y las conexiones necesarias a la línea existente.
B) Mantenimiento.
Purgadores
Es totalmente necesario revisar los purgadores de vapor y de condensados y asegurar que los conden-
sados son retornados de forma eficiente.
También el cuidar y mantener el sistema de distribución de vapor supone una de las mejores oportuni-
dades de ahorro energético, teniendo en cuenta que el coste del mantenimiento de los purgadores de
vapor y la revisión de fugas en las uniones de las tuberías y en las válvulas es muy bajo.
Fugas de vapor
Eliminar las fugas es una oportunidad de ahorrar energía, siendo una medida muy simple y con un
coste muy bajo.
Cuando no se tiene un programa de mantenimiento para los purgadores de vapor, es frecuente en-
contrar en la instalación pérdidas del orden del 15 al 20% por los purgadores con funcionamiento
inadecuado durante todo el tiempo.
Se recomienda establecer un programa para planificar la inspección, prueba y reparación de los pur-
gadores de vapor. El personal de mantenimiento y de operación deberá ser entrenado adecuadamente
en las técnicas para hacer pruebas a los purgadores de vapor. Cuando se requiera hacer pruebas de
ultrasonido se debe contratar personal capacitado. Se debe revisar que no existan fugas de vapor en
las tuberías y también el correcto funcionamiento de las válvulas de control.
8.2 Aire comprimido

Los compresores, aún tratándose de equipos auxiliares a la producción (en general no intervienen di-
rectamente en los procesos productivos), son uno de los principales equipos consumidores de energía
eléctrica de las plantas textiles, siendo su consumo eléctrico del orden del 10% al 17% del consumo

eléctrico total. Es por ello que también las propuestas de mejora de mejora de eficiencia energética en
este apartado tienen especial relevancia.
8.2.1 Compresores
8.2.1.1 Mejoras en equipos.
Compresores de velocidad variable.
Las posibles mejoras a realizar en una sala de producción de aire comprimido, en lo referido a los com-
presores como equipos principales, van enfocadas a la adaptación de la producción del aire generado
por los compresores con el aire consumido por planta.
Para ello y ya que en la mayoría de los casos el consumo de aire en planta es variable, la mejor opción
es la de adaptar la producción de aire mediante un compresor variable que equilibre su producción con
la demanda de aire comprimido.
Los compresores normalmente instalados son de carga-vacío, estableciéndose unas consignas de pre-
sión que deben aportar a la red de distribución. Si la presión de la red es inferior a la consignada el
compresor se encuentra en carga aportando el aire necesario; cuando la red ha llegado a la presión
consignada en el compresor, éste se pone en vacío, momento en el cual no aporta aire aunque sí con-
sume un porcentaje de energía que ronda entre el 25 y el 50% del consumo nominal.
El régimen ideal de una sala de compresores sería aquel en el que todos los compresores se encuentran
en carga, siendo las horas de vacío las mínimas imprescindibles. La instalación de un compresor de
velocidad variable en una sala de compresores conlleva por norma la adaptación de la generación de
aire al consumo de la planta, regulando los compresores de manera que todos se encuentren en carga y
el compresor variable adapte las fluctuaciones de demanda de aire, en lugar de realizar esa adaptación
por medio de un compresor carga-vacío, con la consiguiente pérdida de eficiencia energética en los
tiempos de vacío.
La inversión económica está en función de la potencia (capacidad de producción) del compresor. Como
dato se puede establecer que un compresor variable tiene un sobrecoste de un 25% respecto de un
compresor carga-vacío de la misma potencia y supone un ahorro promedio de un 30% (en función de
los consumos de la planta).
8.2.1.2 Control y Gestión de la carga.

Una primera estrategia de control para reducir el consumo de los compresores es la parada de aque-
llos que trabajen en vacío. El trabajo en vacío supone unos consumos de energía innecesarios que se
pueden evaluar en un 25% – 50%, en función de la potencia de los equipos. Por otra parte, el tra-
bajar en vacío se traduce igualmente en un mayor consumo de energía reactiva, con la consiguiente
incidencia en el coste de la energía eléctrica a través de penalizaciones en la factura eléctrica (véase
apartado 8.2).
Por todo ello se debe analizar la posibilidad de desconectar los compresores cuando trabajen en vacío,
teniendo en cuenta el número de arranques y paradas que tendría que soportar el motor.
Otra medida fácilmente aplicable es mantener la mínima presión posible en la red de aire comprimido,
con lo que se consigue disminuir el consumo por una doble vía: reducción de la potencia necesaria para

la compresión y disminución de las fugas. Como regla general, una reducción del 20% en la presión de
trabajo significa una disminución del 15% en el consumo de energía del compresor.
Según se observa en la Figura 60, con esta medida se obtiene una considerable disminución de la
potencia demandada por el compresor, y por tanto de su consumo energético. Así por ejemplo, si una
empresa dispone de una red de aire comprimido que funcione a una presión de servicio de 7,8 bar y
la reduce a 5 bar, la potencia necesaria para la compresión será un 26% menor. Ello supone un ahorro
energético, pero también permite reducir la potencia contratada, con un ahorro económico adicional.
Esta medida es extremadamente interesante ya que conlleva una inversión nula, siempre que exista la
posibilidad de reducir la presión de trabajo sin afectar al funcionamiento de los equipos.
% Renducción de potencia demandada
30
Presión de servicio inicial (bar)
25
20
8,5
15
7,8
10 7,1
6,4
5 5,7
0
0 8,5 7,8 7,1 8,4 5,7 5
Nueva presión de servicio (bar)
Figura 83. Reducción de la potencia demandada al disminuir la presión de servicio.
Finalmente, otra medida de aplicación sencilla es instalar la toma de aire en zonas frías. En muchas
salas de máquinas suele ser habitual que se alcancen temperaturas del aire ambiente elevadas, como
consecuencia del calor liberado por los equipos. Un aumento de la temperatura del aire supone una
reducción de su densidad o, dicho de otro modo, un aumento de su volumen específico. Si el aire de
aspiración de los compresores está a temperaturas elevadas, aumentará su consumo energético para
un mismo caudal y presión de descarga. Por ello, es recomendable que los compresores siempre aspiren
aire del exterior a la temperatura más baja posible.
Un aumento de la temperatura del aire de entrada de 4ºC implica un aumento del consumo de energía
del 1% para el mismo caudal.
Cada 3ºC de disminución de temperatura en el aire aspirado implica un 1% más de producción de aire
comprimido para el mismo consumo de energía.

Control de carga, adaptación a las necesidades de consumo en regímenes de trabajo especiales

(fines de semana o noches).
La situación de actual crisis económica está marcando nuevos regímenes de trabajo en el sector textil,
pasando de trabajar 24 horas/día a hacerlo 12 - 16 horas/día, esta situación conlleva una necesaria
readaptación de nuestra capacidad de producción real a la demanda del mercado actual.
Los compresores están proyectados para una demanda inicial en un régimen de trabajo determinado,
en el momento en el que variamos ese régimen vamos a tener un sobredimensionamiento de la in-
stalación; se produce así una reducción de consumo como consecuencia del paro de un determinado
número de máquinas al finalizar el turno de día y debemos adaptarnos a esa situación tanto durante
las noches como en los fines de semana.
Un ejemplo claro de esta situación se da durante los fines de semana en los que se debe dejar en func-
ionamiento un compresor para abastecer pequeños consumos de la planta, un ejemplo bastante común
es la depuradora de aguas residuales, la cual necesita suministro de aire aunque en muy poca cantidad.
Si esta pequeña cantidad de aire se lo suministramos con un equipo de una capacidad de generación
mucho mayor, vamos a tener un equipo trabajando durante 48 horas/fin de semana con unos porcen-
tajes de vacío muy elevados. Por este motivo se recomienda readaptar, en determinados regímenes de
trabajo, la producción a la demanda de aire.
Caso Práctico 10
Se dispone de un compresor carga-vacio de 55 KW para dar suministro durante el fin de semana

a la depuradora y mantenimiento de red. La instalación de un compresor más pequeño y acorde
a las necesidades conllevaría el ahorro que se calcula a continuación:
Situación actual:
• Compresor 55 kW
• Consumo en carga: 55 kWh
• Consumo en vacio: 20 kWh
• Capacidad de producción 10 m3/min
• % de carga fin de semana: 16% del tiempo (7,5 h/48 h. f-s)
• Necesidades de la planta:
• Depuradora (Soplantes + Tanque + Red) = 1,6 m3/min
Consumo actual para un fin de semana = 1.228,8 kWh/f-s

Situación propuesta:
• Compresor de 11kW

• Consumo en carga: 11 kWh

• Consumo en vacio: 3,5 kWh
• Capacidad de producción 2,15 m3/min
La capacidad del compresor propuesto en superior a las necesidades de aire, 2,15 m3/min > 1,6
m3/min (75% de capacidad del compresor).
Consumo del compresor propuesto fin de semana = 438 kWh/f-s
El consumo del compresor propuesto supone un 35% del consumo actual.
Esta propuesta requiere una inversión relativamente pequeña (4.000 € aprox) y un plazo de
retorno muy rápido estando entorno a 1 año.
8.2.1.3 Recuperación de calor en la refrigeración.

La recuperación del calor de sistemas de aire comprimido constituye una operación interesante des-
de el punto de vista energético, a partir de un cierto tamaño del compresor. Del 100% de la energía
eléctrica o mecánica que absorbe el compresor, solamente un 4% queda asociado al aire comprimido,
aumentando su entalpía. El resto pasa, de una forma u otra, al ambiente. La mayor parte de esta ener-
gía (el 96% restante), se pierde con el fluido refrigerante en las etapas de refrigeración intermedia y
post–refrigeración.
En los compresores refrigerados por aire, el aire caliente de refrigeración puede ser utilizado de forma
directa para la calefacción de las plantas de fabricación, aprovechando parte de las pérdidas térmicas
del proceso. Evidentemente, esta solución presenta el inconveniente de que es estacional, puesto que
solo existirá demanda de calor durante los meses invernales. Una solución mucho más apropiada en el
sector textil sería el uso de estas corrientes de aire caliente, que no contiene ningún tipo de impurezas,
en rames o secaderos, disminuyendo así el consumo de combustible de estos equipos (véase Figura 84).
Secaderos
Hornos
Calefacción nave
Energía eléctrica Aire comprimido

COMPRESOR
(Refrigeración por aire)
Perdidas
Figura 84. Recuperación de calor en compresores refrigerados por aire.

En cuanto a los compresores refrigerados por agua, ya se vio que, en esencia, el sistema es el mismo
que en la refrigeración por aire, a excepción del fluido que porta el calor. En este caso se puede tomar
el calor del agua por medio de un intercambiador (agua–aire) y cedérselo al aire de ventilación para cal-
efactar la nave u otros espacios, o bien enviarlo a secaderos o rames, según se explicó anteriormente.
Otra opción sería aprovechar directamente el agua caliente para usos sanitarios, ya sea mediante un
circuito simple (abierto) o, preferentemente, doble (cerrado, con interacumulador), pudiéndose alma-
cenar en forma de agua caliente sanitaria (ACS) en un acumulador, como ocurre en los sistemas so-
lares. En la Figura 85 se ha representado un sistema de aprovechamiento mixto con ambas soluciones.
Intercambiador Acumulador
Secaderos ACS
Hornos
Calefacción nave
Agua de
refrigeración
Energía eléctrica Aire comprimido
COMPRESOR
(Refrigeración por agua)
Perdidas
Figura 85. Recuperación de calor en compresores refrigerados por agua.
Existe también la posibilidad de transformar dicha energía en frío para climatizar durante los meses
estivales, a través de un sistema de absorción. Por su elevado coste, esta medida no sería viable excepto
en algunos casos muy concretos, cuyas condiciones es difícil que se den en las industrias del sector.
8.2.2 Red de aire

8.2.2.1 Control, gestión y eliminación de fugas.
En las redes de distribución de aire comprimido en mal estado de conservación se pueden producir
pérdidas muy elevadas por fugas, de hasta un 30%. La eliminación total de las fugas es prácticamen-
te imposible, pero con un mantenimiento adecuado dichas pérdidas pueden llegar a reducirse hasta
aproximadamente un 5%.
Normalmente, en las industrias apenas se presta atención a las fugas de aire comprimido, sin embargo,
el coste de mantenimiento para evitarlas es muy bajo en comparación con el ahorro que se consigue,
según se muestra en el Caso Práctico siguiente.

Caso Práctico 11
Eliminación de fugas en una red de aire comprimido.

A continuación se indica el caudal de aire que escaparía por un orificio circular de distintos
diámetros para una red de aire comprimido a una presión de 6 bar, así como la potencia necesaria
para su compresión.
Diámetro del Orificio (mm) Fugas a 6 bar (l/s) Potencia Absorbida por fugas (kW)
1 1 0,3
3 10 3,1
5 27 8,3
10 105 33,0
Obviamente, la energía consumida como consecuencia de estas fugas dependerá del periodo de
tiempo en que el compresor se encuentre en funcionamiento, pudiéndose alcanzar consumos
ciertamente elevados para funcionamientos prolongados, según se muestra en siguiente tabla.
Potencia Consumo Coste unitario
Funcionamiento Coste total
Absorbida por Energético energía
(h/año) (€/año)
fugas (kW) (kWh/año) (€/kWh)
0,3 1.000 300 0,08 24
3,1 1.000 3.100 0,08 248
8,3 2.000 16.600 0,07 1.162
33,0 2.000 66.000 0,07 4.620
Finalmente, existen en el mercado dispositivos temporizadores que aíslan los tanques de aire del resto
del sistema en los periodos de tiempo programados, por ejemplo, al finalizar la jornada laboral. De este
modo, se ahorra el aire contenido en el depósito en lugar de perderse a través de fugas en los conduc-
tos, con el consiguiente ahorro energético.
Figura 86. Sistema programable de ahorro de aire (Cortesía de Centralair).

8.2.2.2 Válvulas de corte de aire en equipos.

En la misma línea de actuación que la propuesta anterior (eliminación de fugas), se pretende eliminar
las pérdidas o más bien los consumos de aire no productivos. Una situación muy común se da en equi-
pos que aunque se encuentren parados por pausas (cambios de artículo, etc.) siguen consumiendo aire
comprimido aunque éste no sea requerido en esas situaciones.
La eliminación de estos consumos es sencilla, utilizando válvulas de corte de aire para los equipos ne-
cesarios y que su cierre este asociado al paro del equipo.
Asimismo se puede aplicar este sistema en tramos de línea que alimenten determinadas zonas de una
planta que inicie y finalice su periodo de trabajo al mismo tiempo (ejemplo: inicio a las 6:00 y fin a las
22:00 h), de manera que se eviten las pérdidas por fugas en esa sección.
El porcentaje de ahorro dependerá del tiempo de paro de los equipos seleccionados (en pruebas efec-
tuadas se alcanza un porcentaje de ahorro del 10% al 15% en función del turno de trabajo).
La inversión necesaria varía en función del diámetro de tubería y del tipo de válvula de corte (desde
300 € hasta 2.000 €), con un plazo de amortización que no suele alcanzar los dos años.
8.3 Uso de Variadores de Frecuencia
8.3.1 Conceptos básicos y aplicaciones

Según se expuso en el Aptdo. 5.7, el motor de corriente alterna, a pesar de ser un motor robusto, de
poco mantenimiento, liviano e ideal para la mayoría de las aplicaciones industriales, tiene el inconve-
niente de ser un motor rígido en cuanto a su velocidad. La velocidad del motor asíncrono depende de
la forma constructiva del motor y de la frecuencia de alimentación.
Como la frecuencia de alimentación que entregan las compañías eléctricas es prácticamente constante
a 50 Hz, la velocidad de los motores asíncronos es constante, salvo que se varíe el número de polos, el
deslizamiento o la frecuencia.
El método más eficiente para controlar la velocidad de un motor eléctrico es por medio de un variador
electrónico de frecuencia (véase Figura 87). No se requieren motores especiales, son mucho más efi-
cientes energéticamente que otros sistemas y tienen precios cada vez más competitivos.
Figura 87. Variadores de Frecuencia (Cortesía Siemens).

En el sector textil, los variadores de frecuencia tienen sus principales aplicaciones en los siguientes
tipos de máquinas:
• Bombas: Mediante el uso de variadores de frecuencia se logra controlar el caudal de fluido en
sistemas de presión constante y volumen variable. En este caso se obtiene un gran ahorro de
energía porque el consumo varía en proporción con el cubo de la velocidad del motor, o sea que
para la mitad de la velocidad, el consumo es la octava parte de la nominal.
• Aspiraciones:. Mediante el uso de variadores de frecuencia se logra controlar el caudal de aire
con una depresión constante. En este caso se obtiene un gran ahorro de energía porque el
consumo varía en función de las aspiraciones que se encuentren abiertas.
• Centrales de acondicionamiento: Mediante el uso de variadores de frecuencia y sensores de
temperatura y humedad se logra controlar el caudal de aire necesario tanto de impulsión como
de extracción, así como el porcentaje de aire exterior. El ahorro obtenido es variable en función
de la época del año, siendo verano e invierno las temporadas de más consumo.
• Compresores de aire: Se obtienen arranques suaves con par máximo y menor consumo de
energía en el funcionamiento.
La posibilidad de uso de variadores es mayor que la representada pero el presente texto se centrará
en las cuatro aplicaciones mencionadas, puesto que es en las mismas donde el uso de variadores de
frecuencia está claramente justificado por sus indudables ventajas de ahorro energético.
8.3.2 Aplicación de variadores de frecuencia en bombas

Según lo expuesto en el Apto. 5.7, el rendimiento de los motores de inducción, que son los que se utili-
zan en instalaciones de bombeo, disminuye cuando trabajan a cargas parciales, por lo que los motores
excesivamente sobredimensionados trabajan permanentemente con bajos rendimientos.
Por otra parte, es bastante frecuente que las instalaciones de bombeo, por necesidades de servicio,
tengan que trabajar durante periodos largos de tiempo, en condiciones distintas a las de diseño. En
estas condiciones, los sistemas de bombeo tradicionales, que funcionan a velocidad fija, sufren una
disminución importante de su eficiencia energética, ya que en estos equipos la regulación de caudal
se realiza mediante sistemas poco eficientes, que generan un aumento de la pérdida de carga de la
conducción. Por el contrario, la utilización de bombas accionadas por motores de velocidad variable
permite modificar las características de funcionamiento de los sistemas de bombeo, adaptándolos a
condiciones de utilización muy distintas de las especificadas en el diseño, sin que el rendimiento del
sistema varíe sustancialmente.
A continuación se analizan las formas básicas de regulación de caudal en bombas que se muestran en
la Figura 88.
Sistemas de bombeo
Métodos de regulación
Variador de
Recirculación Marcha-paro Estrangulamiento
frecuencia
Figura 88. Métodos de regulación en sistemas de bombeo.

• Recirculación o by-pass: Es adecuada desde el punto de vista del mantenimiento ya que

ahorra arranques y paradas, sin embargo presenta la gran desventaja de no reducir la potencia
demandada al motor cuando se disminuye el caudal, presentándose como el método de
regulación más pobre desde el punto de vista energético.
• Marcha–paro: Es poco atractiva, pues conlleva una regulación demasiado escalonada y un
número de averías y envejecimiento prematuro de la instalación.
• Válvula de estrangulamiento: Es la más extendida de todas en la industria, aunque está
perdiendo esa supremacía frente a la regulación electrónica, debido fundamentalmente al
ahorro que implica la instalación de este último método.
• Variadores electrónicos de velocidad: Se presenta como un método energéticamente eficiente
para regular el caudal. Desde el punto de vista del mantenimiento es un buen sistema de
regulación, pues evita golpes de ariete al disponer de rampas de frenado suaves, y evita las
altas intensidades de arranque al efectuar arranques progresivos. Además, se consiguen
abaratamientos en la manipulación, al funcionar de manera autónoma.
Como resumen se puede decir que la regulación electrónica de velocidad se presenta como la opción
más atractiva, tanto desde la perspectiva del ahorro energético (véase Figura 89) como de la fiabilidad,
disponibilidad y mantenimiento.
140
130
120
110
Recirculación
Potencia (% respecto nominal)
100
90
80 Estrangulamiento
70
60
50 Variador
40 de frecuencia
30 Marcha-Paro
20
10 Control ideal
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Caudal (% respecto nominal)
Figura 89. Consumo energético de las distintas opciones de regulación de bombas.
Debido al amplio rango de regulación que puede requerirse en la instalación de bombeo, mediante la
aplicación de reguladores de velocidad a los motores que accionan las bombas, se pueden conseguir
ahorros de hasta el 40% - 50% del consumo eléctrico de los mismos.
La rentabilidad de esta mejora depende del tamaño de los motores, ya que la inversión es comparati-
vamente más elevada cuanto menor es el tamaño del motor y también depende de la curva anual de
variación de caudal, por lo que se ha de analizar para cada caso.

Caso Práctico 12:
Se expone un ejemplo de la aplicación de un variador de frecuencia a una bomba de vacío de

un “tren de lavado”.
Incorporación de variador de velocidad en bomba de vacío de “tren de lavado”.
A continuación se llevará a cabo un estudio comparativo entre la NO regulación y la regulación
mediante variación electrónica de velocidad en el sistema de vacío en función del proceso.
Debemos tener en cuenta que no todos los artículos requieren de la misma depresión para
eliminarles la mayor cantidad de agua (artículos más densos, con malla más pequeña, etc).
Situación inicial:
• Potencia Nominal: 30 kW
• Regulación: Ninguna
• Régimen medio de carga: 70%
• Horas de trabajo anuales: 2.920 h/año
• Consumo eléctrico: 78.840 kWh/año
• Coste energía eléctrica: 9,5 c€/kWh
• Coste eléctrico anual: 7.489,8 €/año
Estudio económico:
• Ahorro energético: 23.652 kWh/año
• % Ahorro: 30%
• Ahorro económico: 2.247 €/año
• Inversión: 3.750 €
• Periodo de retorno simple: 1,67 años
8.3.3 Aplicación de variadores de frecuencia en aspiraciones

Históricamente el control de las aspiraciones se llevaba a cabo desde una perspectiva operativa, sin
tener en cuenta su consumo energético.
Cuando es previsible que las aspiraciones operen de manera constante a su carga nominal, resulta
interesante instalar motores de alto rendimiento, ya sea para instalaciones nuevas o bien cuando se
prevea la sustitución de motores.
Sin embargo, las aspiraciones raramente operan en condiciones nominales durante largos periodos
de tiempo, sino que sus parámetros de operación son variables. En este caso, para regular el flujo de
aire, se ha utilizado tradicionalmente un motor de velocidad constante con una zaranda ajustable en el

conducto de aspiración. Desde una óptica energética, el uso de zarandas para variar los flujos de aire,
es extremadamente ineficiente.
Otro método que también se ha empleado en la industria es la reducción de la sección del conducto
de impulsión, mediante guías orientables o rotativas que bloquean en parte la toma de aire de salida.
Este sistema presenta un mejor comportamiento energético que el anterior, aunque tampoco se trata
de un método óptimo de regulación.
Los variadores de velocidad electrónicos son mucho más eficientes energéticamente y permiten un
ajuste preciso y continuo de la velocidad a un costo relativamente reducido. Pueden ser usados tanto
en aspiraciones de polvo atmosférico como aspiraciones localizadas en máquinas.
Cuando se considera la viabilidad de la instalación de un variador de velocidad resulta importante
comprobar que la aspiración permite la operación a velocidad variable en el rango de cargas requerido,
para ello, en la red de aspiración es necesario establecer el valor de depresión consignado en base a la
aspiración necesaria en el punto más desfavorable (más alejado, con más requerimientos, etc.).
El control de la velocidad de los variadores y por lo tanto de la aspiración se realiza a través de un
transductor de presión ubicado en el conducto de aspiración general.
Los porcentajes de ahorro con esta medida oscilan en torno al 30%, en función de la carga media del
sistema de aspiración, con períodos de retorno de inversión no superiores a los dos años.
Caso Práctico 13.
Se pretende con el siguiente ejemplo práctico establecer la relación comparativa de consumo

entre el sistema tradicional de aspiración de fibras sintéticas respecto al sistema mediante un
convertidor con un sistema regulado por transductor de presión que controla el variador de
frecuencia.
Mediante el Transductor de presión instalado en la tubería de aspiración (colector general) de la
turbina, éste transmite constantemente la señal de demanda de aspiración al variador mediante
una señal analógica 4 - 20 mA.
El Variador, una vez recibida la señal de aspiración, es el encargado de interpretar el valor de
consigna programado con el real que recibe en cada momento (dependerá del número de
máquinas en marcha simultáneas). Su objetivo consistirá en adaptar la velocidad de giro de la
turbina a la demanda real que tengamos en ese momento.
Situación inicial:
• Potencia Nominal: 25 kW
• Regulación: Ninguna
• Régimen medio de carga: 60%
• Horas de trabajo anuales: 2.920 h/año

• Consumo eléctrico: 65.700 kWh/año

• Coste energía eléctrica: 9,5 c€/kWh
• Coste eléctrico anual: 6.241,5 €/año
Estudio económico:
• Ahorro energético: 18.396 kWh/año
• % Ahorro: 28%
• Ahorro económico: 1.747 €/año
• Inversión: 4.000 €
• Periodo de retorno simple: 2,3 años
Esquema de funcionamiento básico.
8.3.4 Aplicación de variadores de frecuencia en centrales de

acondicionamiento (Climatización)
El uso de variadores de frecuencia para los ventiladores de impulsión y extracción es frecuente en las
instalaciones actuales. Además de signiﬁcar un ahorro energético importante ayuda a un mejor control
de las condiciones climáticas consignadas en el interior de la sección acondicionada.
Del mismo modo se pueden utilizar variadores en las bombas de humidiﬁcación con idéntico objetivo
(ahorro energético y control de la humedad del aire).
La instalación de variadores y control de las condiciones de la sala se detalla en el apartado 8.4. Sistemas
de Acondicionamiento de sala.

8.3.5 Aplicación de variadores de frecuencia en compresores

Tanto los compresores de aire rotativos como los alternativos presentan esencialmente un par cons-
tante, comportamiento que los diferencia de las bombas centrífugas y soplantes, cuya potencia ab-
sorbida obedece a una ley cúbica. Considerando este hecho, los ahorros energéticos obtenidos por
aplicación de variadores de frecuencia en compresores serán, en principio, menores que en los sistemas
indicados anteriormente.
Al igual que en los equipos anteriores descritos, los compresores no siempre operan en condiciones
nominales, por lo que se requieren métodos de regulación que les permitan responder a las necesi-
dades del proceso en cada momento. Los métodos clásicos de regulación han sido la modulación y la
marcha–paro, cuyos respectivos comportamientos energéticos se muestra en la Figura 90.
En los últimos años los fabricantes están incorporando, con notable éxito, variadores de frecuencia
de serie a sus equipos, sobre todo a los compresores de tornillo. Al ajustarse la velocidad de giro del
tornillo a la demanda de aire, se puede mantener constante la presión del sistema, lo que minimiza el
consumo eléctrico y también el desgaste del compresor. Los rangos de regulación son aproximadamen-
te del 30 al 100% de la velocidad de giro del compresor.
Adicionalmente se obtienen otras ventajas, como la reacción rápida a cambios de presión, la disminu-
ción de los gastos de mantenimiento, un alto factor de potencia y un arranque suave.
140
130
120
110
Potencia (% respecto nominal)
100
90
Modulación
80
70
60
50 Marcha-Paro
Variador
40 de frecuencia
30
20
10 Control ideal
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Caudal (% respecto nominal)
Figura 90. Consumo energético de las distintas opciones de regulación de compresores.
Desde el punto de vista energético, los variadores de frecuencia permiten obtener ahorros de energía
del orden del 20 – 40%, dependiendo de las condiciones de operación de los compresores.
Este hecho se hace más que evidente si se realiza un análisis de ciclo de vida, comparando los costes
de inversión y operación de compresores estándar con los de compresores con variador de frecuencia
incorporado (véase Figura 91).

ESTANDAR CON VARIADOR DE FRECUENCIA

Consumo
energético 77% Inversión 17%
Mantenimiento 9%
Instalación 2%
Ahorro
energético 22%
Inversión 12%
Instalación 2% Mantenimiento 2% Consumo
energético 50%
Figura 91. Comparación del coste del ciclo de vida entre compresores estándar y con variador de frecuencia.
La instalación de variadores de frecuencia en compresores ya existentes debe realizarse con prudencia

y siempre consultando al fabricante, ya que se podrían producir problemas de lubricación a bajas ve-
locidades.
8.4 Sistemas de acondicionamiento de sala (Climatización)
8.4.1 Control y gestión

En este apartado se analiza el control y la gestión mediante la integración de un sistema de control
de velocidad por variador para los motores de impulsión, extracción y bombas de humidificación en la
central de acondicionamiento que responda a las necesidades de humedad y temperatura en el proceso
(generalmente en tejeduría e hilatura).
El objetivo del sistema es ajustar las condiciones del sistema auxiliar al proceso productivo. Las condi-
ciones de la sala a acondicionar pueden haber cambiado por una disminución de la producción y por
consecuencia un menor alumbrado, personal y dimensión de la sala.
Con la instalación de un sistema de control de la velocidad de los variadores en función de las consig-
nas de temperatura y humedad, a través de un autómata con pantalla se pueden conseguir ahorros de
hasta el 50% del consumo eléctrico.
Aunque la inversión puede ser algo elevada - para una central con una potencia instalada de 100 kW
que consta de 3 ventiladores de impulsión y 2 de extracción además de las bombas de humidificación,
puede rondar los 25.000 € - los períodos de retorno de la inversión que se obtienen son muy cortos,
entre 1 y 2 años.
Con la instalación de este sistema se consigue además una mayor estabilidad en las condiciones cli-
máticas internas.
Además de la instalación de un sistema de control del acondicionamiento de una sala, es conveniente
tener en cuenta determinados factores que pueden influir en una deficiente climatización de la misma,
entre ellos:

• El correcto cerramiento de las puertas, portones, ventanas, etc., que disponga la sala.
• La reorganización de las zonas productivas de manera que la superficie a ocupar sea la mínima
posible. De esta manera podremos optar por cerrar parte de las bocas de extracción e impulsión
de la sala con el consiguiente ahorro energético al cubrir una zona más pequeña.
• La ubicación de la admisión de aire exterior de la central también nos ayudará a mejorar los
consumos energéticos.
Caso Práctico 14.
Sala de Punzonado acondicionada por dos centrales de idénticas características que trabajan al
100%. El objetivo es ajustar las condiciones del sistema auxiliar al proceso productivo actual y a
las condiciones ambientales externas (temporada de trabajo, verano, invierno, etc).
Situación Actual:
• nº de centrales: 2
Por central:
• Caudal aspiración e impulsión: 45.000 m3/h
• Motor de impulsión: 15 kW
• Motor de extracción: 15 kW
• Bomba humidificación: 7,5 kW
• Resto equipos instalados: 7,5 kW
• Potencia absorbida por la central: 34,9 kW (78% de la nominal)
Condiciones de la sala de Punzonado:
• Carga térmica: 196.501 kcal/h
• Regimen de funcionamiento: 24 horas/día, 220 días/año
La propuesta de actuación consiste en la instalación de variadores de frecuencia en los motores

de impulsión/extracción controlados por las consignas de temperatura y humedad relativa.
Para ello es necesario realizar un balance de energía para las distintas épocas del año con el
siguiente resultado:
A). Balance verano
Temperatura sala = 26ºC.
Temperatura impulsión prevista= 19ºC.
Densidad aire a 19ºC y 40 % H.R. (a presión atmosférica) = 1,2047 kg/m3

Cp aire a 19ºC y 40 % H.R. (a presión atmosférica) = 0,2403 kcal/kgºC

Caudal necesario ventilador impulsión = 96.969 m3/h
Caudal necesario ventilador extracción = 87.272 m3/h
Ahorro previsto verano = 0
B). Balance Primavera
Temperatura sala = 22ºC.
Temperatura impulsión prevista = 13ºC.
Densidad aire a 13ºC y 40% H.R. (a presión atmosférica) = 1,2313 kg/m3
Cp aire a 13ºC y 40% H.R. (a presión atmosférica) = 0,2403 kcal/kgºC
Caudal necesario ventilador impulsión = 73.791 m3/h

73.791 m3/h / 90.000 m3/h = 82%.
Caudal necesario ventilador extracción = 66.412 m3/h

66.412 m3/h/ 90.000 m3/h = 74%.
Régimen de funcionamiento año = 58 días/año x 24 h/día = 1.392 h/año.

Consumo previsto periodo = 1.392 h/año x 70,31 kWh = 97.872 kWh/año.
Ahorro previsto Primavera = 97.872 kWh/año x 26% = 25.447 kWh/año.
Ahorro previsto Invierno = 67.498 kWh/año x 45% = 30.374 kWh/año.
Ahorro previsto Otoño = 97.872 kWh/año x 34% = 33.276 kWh/año.
Ahorro económico = 89.097 kWh/año x 9 c€/kWh/año = 8.019 €/año
Inversión= 7.952 €
Amortización = 1 año
A continuación se representa en modo gráfico un sistema de control para cinco centrales de acondi-
cionamiento mediante un sistema Scada.

en cada central
CVM Instalado
Esquema de funcionamiento del escada de control de Tª y Hª de las cinco centrales de clima
Rejillas ventilación
Humidificación
Bombas
Ventiladores
Extracción
Impulsión
Figura 92. Control de centrales de

acondicionamiento mediante SCADA

8.5 Sistemas de Iluminación
8.5.1 Aprovechamiento de la iluminación natural

El aprovechamiento de la iluminación natural es una de las medidas de aplicación más sencilla, siempre
y cuando se haya tenido en cuenta este aspecto en el momento del diseño de la planta de fabricación.
Con esta medida se consigue reducir sustancialmente el consumo energético de los sistemas de alum-
brado, pudiéndose obtener en algunos casos ahorros de hasta el 50%. En este sentido, no hay que
olvidar que en el seno de la Unión Europea se efectúa cada año el cambio horario verano/invierno, que
tiene como principal objetivo la optimización de la jornada laboral para lograr un mejor aprovecha-
miento de la luz natural.
Aunque existen múltiples soluciones de diseño de edificios que tienen en cuenta estos aspectos, resulta
especialmente destacable la tipología de nave industrial en “diente de sierra”.
Como puede observarse en la Figura 93, los lucernarios se sitúan sobre los planos verticales de la cu-
bierta, con lo que se consigue que la luz natural penetre sin deslumbramientos desde el plano cenital,
siempre que el edificio se encuentre orientado al sur.
Lucernarios
Sur
Figura 93. Diseño de naves industriales en “diente de sierra”.
Por lo que se refiere a edificios con cubierta plana, los lucernarios suelen ubicarse en las bandas supe-
riores de los cerramientos laterales, siempre que tengan suficiente altura. De este modo se consigue
que la luz natural penetre en ángulos superiores a los del plano de trabajo habitual de los operarios,
evitando deslumbramientos.
En plantas de fabricación, la iluminación natural lateral a baja altura (véase Figura 94) solo es aconse-
jable cuando la fachada en que se sitúen los lucernarios no esté afectada directamente por la radiación
solar, o bien no se realicen tareas para las cuales el deslumbramiento suponga un riesgo. En caso
contrario, deberá instalarse algún sistema difusor (por ejemplo cortinillas graduables) que impidan la
entrada directa de la luz exterior.

Figura 94. Aprovechamiento de la iluminación natural

en una empresa del sector textil.
Esta última afirmación no es de aplicación a los edificios corporativos o de oficinas anexos a las naves
de fabricación (véase Figura 95). En este último caso, sí sería recomendable un acristalamiento total de
la fachada, tanto por su ahorro energético en iluminación como en climatización, siempre que se hayan
tenido en cuenta criterios bioclimáticos en el diseño del edificio.
Figura 95. Aprovechamiento de la iluminación natural en natural

en edificio corporativo.
8.5.2 Adaptación del nivel de iluminación

En el momento de proyectar un sistema de alumbrado resulta de vital importancia ajustar el nivel luminoso
a las necesidades reales de cada zona. Para lograr este objetivo se deben tener en cuenta las recomenda-
ciones publicadas por los organismos nacionales e internacionales acreditados en materia de iluminación.
Los niveles de iluminación recomendados para una nave industrial dependen de las actividades que se
vayan a realizar en el mismo. Tomando como base los valores recomendados en la norma NTE – IEI so-
bre Instalaciones de alumbrado interior, se puede distinguir entre tareas con requerimientos luminosos
mínimos, normales o exigentes. En el primer caso están las zonas de paso (pasillos, vestíbulos, etc.) o
locales poco utilizados (almacenes, cuartos de maquinaria, etc.) con niveles de iluminación de entre 50
y 200 lux. A continuación se tiene las zonas de trabajo y otras zonas o estancias de uso frecuente, con
niveles de iluminación de entre 200 y 1.000 lux.
Por último, están los lugares donde son necesarios niveles de iluminación muy elevados (por encima
de 1.000 lux), donde se realizan tareas visuales con un grado elevado de detalle (laboratorios, control
de calidad, etc.).

En la tabla 32 siguiente se muestran los niveles de iluminación recomendados para usos industriales
por el Comité Español de Iluminación (CEI). Como puede observarse, la mayor parte de las tareas que
se llevan a cabo en el sector textil pueden asimilarse a niveles de iluminación de tipo ordinario, basto o
muy basto, situándose por tanto en el rango de los 100 a 500 lux.
Nivel de iluminación (lux)
Tipo de Actividad Industrial Normal Exigente
Precio (ajuste, pulido,…) 1.000 2.000
Ordinario (taladros, torneado,…) 400 800
Basto (forja, laminación,…) 150 380
Muy basto (almacenaje, emabalaje,…) 80 150

Tabla 23. Niveles de iluminación recomendados para usos industriales.
La medida de disponer del nivel de iluminación adecuado en una estancia puede llevarse a cabo de
forma rápida mediante equipos electrónicos, de manejo muy sencillo, denominados luxómetros. En
instalaciones de alumbrado ya existentes deben llevarse a cabo mediciones por zonas con el objetivo de
determinar los niveles de iluminación y compararlos con los recomendados. En caso de discrepancias
significativas se podrían diseñar medidas de ahorro energético, como apagado parcial de lámparas
(por ejemplo al tresbolillo), regulación de su intensidad o sustitución de lámparas por otras de potencia
inferior.
8.5.3 Sustitución de lámparas o luminarias

Los tipos de lámparas que se suelen emplear en aplicaciones industriales son las de descarga, y más
concretamente las siguientes: vapor de sodio a alta presión, vapor de mercurio a alta presión, fluores-
centes y halogenuros metálicos.
En la tabla 35 siguiente se relacionan los principales valores de los parámetros que caracterizan a una
lámpara industrial desde el punto de vista energético. Como puede observarse, las lámparas de vapor
de sodio de alta presión destacan sobre todas las demás por su alto rendimiento y larga vida útil. Le
siguen las lámparas con halogenuros metálicos y las fluorescentes. En último lugar quedan las de mer-
curio de alta presión, con eficiencias ciertamente pobres con relación a las demás.

Eficiencia Eficiencia
Gama de Tiempo de
luminosa luminosa Vida útil
Tipo de lampara potencias encendido
lámpara global (horas)
(W) (minutos
(lm/W) (lm/W)(*)
Vapor de sodio
35 : 1.000 60 : 130 42 : 124 8.000 : 12.000 5 : 10
de alta presión
Vapor de mercurio
50 : 2.000 40 : 63 32 : 60 8.000 4:5
alta presión
Fluorescentes Casi
18 : 58 56 : 96 40 : 79 7.500
(balasto convencional) instantáneo
Fluorescentes
16 : 50 91 : 104 78 : 94 10.000 Instantáneo
(balasto electrónico)
Halogenuros
70 : 3.000 71 : 105 56 : 100 2.000 : 5.000 3 : 10
metálicos
Tabla 24. *Incluye la lámpara y los equipos auxiliares.
De los datos anteriores se infieren cuales deben ser las estrategias de sustitución de lámparas en un
entorno industrial. Evidentemente la sustitución no debe estar basada únicamente en criterios ener-
géticos, sino que habrá que tener en cuenta otros aspectos, como que las características mecánicas
de las luminarias sean adecuadas para albergar la nueva lámpara o que los equipos auxiliares sean
compatibles, lo cual no es habitual.
8.5.3.1 Lámparas de bajo consumo.

Actualmente existen en el mercado mucha variedad de lámparas fluorescentes compactas también
llamadas de bajo consumo; las potencias de este tipo de lámparas han ido aumentando disponiendo
en la actualidad lámparas que se adecuan a cualquier rango (desde 5 W hasta 320 W).
Figura 96.
En la siguiente tabla se reflejan comparativamente los valores de flujo luminoso y potencia de los prin-
cipales tipos de lámparas que existen en el mercado.

Eficiencia
Tipo de fuente Potencia W Flujo luminoso Lm
luminosa Lm/W
Vela de cera 10
Lámpara incandescente 40 430 10,75
100 1.300 13,80
300 5.000 16,67
Lámpara Fluorescente compacta 7 400 57,10
9 600 66,70
Lámpara Fluorescente tubular 20 1.030 51,50
40 2.600 65,00
65 4.100 63,00
Lámpara vapor de Mercurio 250 13.500 54,00
400 23.000 57,50
700 42.000 60,00
Lámpara Mercurio Halogenado 250 18.000 72,00
400 24.000 67,00
100 80.000 80,00
Lámpara vapor de Sodio alta presión 250 25.000 100,00
400 47.000 118,00
1.000 120.000 120,00
Lámpara vapor de Sodio baja presión 55 8.000 145,00
135 22.500 167,00
180 33.000 180,00
Tabla 25. Flujo luminoso y potencia de los principales tipos de lámparas.
En la tabla 37 siguiente se relacionan las propiedades de un tipo de lámpara fluorescente compacta (de
bajo consumo) en particular:

Tabla 26. Propiedades lámpara fluorescente compacta de bajo consumo.
Como puede observarse, aunque la potencia es muy inferior el flujo luminoso también lo es, por lo que
este tipo de alumbrado a nivel industrial es recomendable en determinadas zonas como pueden ser:
• Zonas de poco tránsito y con pocas exigencias visuales.
• Zonas a nivel más elevado que las máquinas, en las que la altura de la lámpara con respecto a
la zona elevada queda reducida.
Las ventajas que ofrecen son:
• Mayor número de horas de vida útil, por lo general duplica y en ocasiones triplica la vida útil
respecto del resto de lámparas.
• No necesita por norma general ni arrancador ni reactancia, por lo que sus gastos de
mantenimiento son inferiores.
• El encendido es instantáneo, aunque no alcance el 80% del flujo luminoso hasta transcurrido
un minuto.
Este tipo de alumbrado requiere de una mayor inversión económica.
En la tabla 36 siguiente se muestra un ejemplo práctico de la rentabilidad económica de esta medida
para iluminación de baja potencia:

Lámpara incandescencia Lámpara compacta

75 W de 15 W
Potencia consumida 75 W 15
Flujo luminoso 900 Im 960 Im
Duración 1.000 horas 8.000 horas
Precio de la energía eléctrica 0,072 €/kWh
Precio de compra estimado 0,6 € 18 €
Costes de funcionamiento (8.000 h) 49,2 € 16,6 €
AHORRO ECONÓMICO 66%
Período de retorno de la inversión 2.800 horas de funcionamiento
Tabla 27. Costes comparativos entre lámpara compacta e incandescencia.
Las lámparas fluorescentes compactas son más sensibles a las oscilaciones de tensión que puedan
existir en las líneas eléctricas, por lo que se recomienda realizar un registro de la misma para verificar
las tensiones y si fuera necesario instalar un estabilizador de tensión.
Para la elección del equipo debemos ser conocedores de los datos técnicos del mismo en lo referente
a máximas tensiones permitidas.
8.5.3.2 Tecnología Led.

Una alternativa de reciente aparición es la iluminación mediante tecnología LED. El uso de esta tec-
nología conlleva en general un ahorro de energía frente a las luminarias convencionales, dependiendo
este ahorro de la tecnología utilizada.
Otra ventaja de esta tecnología es la vida de estas lámparas, un LED tiene una vida media de entre
20.000 y 50.000 horas, mientras que para una lámpara de sodio de alta presión la vida media es de
18.000 horas, y para una lámpara de halogenuros metálicos de 12.000 horas.
La principal desventaja es el precio, aunque este está disminuyendo en los últimos años a un ritmo
considerable.

Modo de instalación
Instalación
Caso 1
Sustitución de tubo fluorescente con balastro magnético
Alimentación a 220 voltios
Balastro magnético
Cebador o starter
Los portalamparas fluorescentes de balastro magnético se identifican facilmente

por la presencia del cebador. La conversión de este portalámparas para utilizar tubo
LED es tan sencilla como derivar los cables de alimentación positivo y negativo de
entrada al balastro magnético directamente a ambos contactos del portalámparas
para alimentar el tubo LED.
El balastro y cebador pueden retirarse del portalámparas o permanecer en el mismo
desconectados
Figura 97. Modo de instalación.
8.5.4 Utilización de balastos electrónicos

Las lámparas fluorescentes son generalmente las más utilizadas para las zonas donde se necesita una
luz de buena calidad y pocos encendidos. La vida media de los tubos fluorescentes es de 7.500 horas,
y la disminución de su flujo luminoso, para esta vida media, es del 25%. Este tipo de lámpara, como
todas las lámparas de descarga, necesita de un elemento auxiliar que regule la intensidad de paso de
la corriente, que es la reactancia o balasto.
El balasto convencional que se utiliza en la mayoría de luminarias de tubo fluorescente es de tipo elec-
tromagnético, que consiste en un gran número de espiras de hilo de cobre arrolladas sobre un núcleo
y que, por su concepción, tiene elevadas pérdidas térmicas.
Los balastos electrónicos constituyen un sistema de alimentación de alta frecuencia para lámparas
fluorescentes. Son equipos sustitutivos de la instalación convencional compuesta de reactancia elec-
tromagnética, cebador y, en su caso, condensador para mejorar el factor de potencia.

Básicamente el sistema presenta una circuitería impresa y encapsulada de componentes electrónicos

que hacen trabajar a las lámparas a frecuencias del orden de decenas de kHz (véase Figura 98). Los
balastos electrónicos no tienen pérdidas debidas a la inducción ni al núcleo, por lo que su consumo
energético es notablemente inferior.
Figura 98. Balasto electrónico para lámparas

fluorescentes (Cortesía de Especialidades
Luminotécnicas, S. A.).
Aunque por el momento solo se aplican a lámparas fluorescentes, tanto tubulares como compactas,
están apareciendo en el mercado nuevos desarrollos electrónicos para la alimentación de lámparas de
descarga de alta intensidad (sodio de alta presión, halogenuros metálicos, etc.).
Los balastos electrónicos de alta frecuencia para lámparas fluorescentes ofrecen las siguientes ven-
tajas:
• Aumento de un 20% a un 25% en la eficiencia del conjunto de la lámpara con los equipos
auxiliares.
• Mayor número de encendidos y mejor conservación de las lámparas.
• Encendido prácticamente instantáneo.
• Menor tensión de encendido.
• Factor de potencia próximo a la unidad.
• Fácil regulación del flujo luminoso.
• Eliminación del efecto estroboscópico.
La menor potencia necesaria para el funcionamiento de los equipos electrónicos, unida a la menor
potencia aplicada a las lámparas para la obtención del mismo flujo luminoso que con equipos elec-
tromagnéticos, hace que se pueda lograr un considerable ahorro energético con el empleo de balastos
electrónicos. Este ahorro se puede cuantificar, tal y como se detalla en la Tabla 40 siguiente, para las
luminarias y potencias de las lámparas más habituales.
Como puede observarse, los ahorros medios se encuentran entre el 20% y el 25% respecto del con-
sumo del conjunto usando reactancias electromagnéticas. Cabe señalar que existen ciertas composi-
ciones donde se obtienen ahorros menores, si bien en estos casos, por tratarse de equipos compartidos
entre varias lámparas, los costes unitarios de inversión son también menores.

Nº y tipo de Potencia absorbida (W) (con Potencia absorbida (W)

Ahorro (%)
lámpara reactancia electromagnética) (con balastro electrónico)
1 x 18 W 27 20 25
1 x 36 W 45 36 20
1 x 58 W 70 56 20
2 x 18 W 45 40 11
2 x 36 W 90 74 17
2 x 58 W 140 104 25
3 x 18 W 72 54 25
4 x 18 W 90 72 20
3 x 36 W 135 104 23
4 x 36 W 180 138 23
Tabla 28. Ahorro energético para luminarias y potencias de lámparas habituales.
Además, como consecuencia de la menor potencia absorbida por los equipos de iluminación, y dado
que ésta se transforma íntegramente en calor, dicha disminución representará un ahorro indirecto de
energía para los sistemas de climatización.
Aunque existen en el mercado lámparas diseñadas exclusivamente para reactancias electrónicas (se-
ries 16–32–50 W, con 26 mm de diámetro), los balastos electrónicos también son de aplicación a
tubos fluorescentes convencionales (de la gama 18–36–58 W, también con 26 mm de diámetro). No
es posible en cambio su empleo en las lámparas de la antigua serie 20–40–65 W (38 mm de diámetro),
prácticamente desaparecida del mercado y que solo se utiliza en reposiciones.
Finalmente, las lámparas fluorescentes alimentadas con balastos electrónicos de alta frecuencia per-
miten regular su flujo luminoso entre márgenes muy amplios (del 1 al 100% del flujo nominal de la
lámpara), con la consecuente reducción de consumo del sistema. De este modo se puede obtener una
adaptación del nivel de iluminación acorde con las necesidades reales de cada instalación y en cada
momento.
En el Caso Práctico 15 se expone un ejemplo de sustitución de balastos electromagnéticos por balastos
electrónicos. Como puede observarse, los periodos de retorno de la inversión obtenidos son algo eleva-
dos, pero debe tenerse en cuenta que se está actuando sobre un equipo ya existente. En este sentido, se
debe señalar que si se tuviera en cuenta solo el sobrecoste de incorporación de los balastos electrónicos
en vez de los convencionales (caso de compra de equipos nuevos o reposición por avería), el periodo
de retorno sería mucho más breve, del orden de 1 año, por lo que la inversión se recupera de forma
ràpida. Además, no se han tenido en cuenta los ahorros obtenidos de forma indirecta, como mejora del
factor de potencia de la instalación, reducción de la potencia contratada con la compañía eléctrica y
mayor vida útil de las lámparas.

Caso Práctico 15
Sustitución de balastos electromagnéticos por balastos electrónicos.

A continuación se llevará a cabo un estudio de viabilidad económica de la sustitución de balastos conven-
cionales por balastos electrónicos. Se trata de una empresa del sector textil, cuya zona de fabricación se
encuentra iluminada mediante 624 tubos fluorescentes.
Situación inicial (con balastos convencionales):

Nº de tubos: 624
Composición: 1 x 58 W
Potencia unitaria (lámpara + equipos) (W): 70 W
Horas de encendido: 16 h/día
Funcionamiento anual: 230 días/año
Coste energía eléctrica (sin IVA): 0,09 €/kWh
Consumo eléctrico anual: 160.742 kWh/año
Coste eléctrico anual: 14.467 €/año
Situación final (con balastos electrónicos):

Potencia unitaria (lámpara + equipos) (W): 52 W
Consumo eléctrico anual: 119.408 kWh/año
Coste eléctrico anual: 10.747 kWh/año
Estudio económico
Ahorro energético: 41.334 kWh/año
% Ahorro energético: 25%
Ahorro económico: 3.720 €/año
Inversión:
Balastos ELECTROMAGNÉTICOS (convencional): 5 €/ud
Balastos ELECTRÓNICOS: 10,5 €/ud
Inversión total (624 balastos) = 6.552 €

Periodo de Retorno: 1,8 años
8.5.5 Cuadros de control, gestión de fases y mantenimiento

Un buen sistema de control de alumbrado proporciona una iluminación de calidad sólo cuando es
necesario y durante el tiempo que es preciso. Con un sistema de control apropiado pueden obtenerse
sustanciales mejoras en la eficiencia energética de la iluminación de un edificio.

Un sistema de control de la iluminación completo combina sistemas de control de tiempo, sistemas

de control de la ocupación, sistemas de aprovechamiento de la luz diurna y sistemas de gestión de la
iluminación.
Los sistemas de control de tiempo permiten apagar las luces según un horario establecido, para evitar
que las mismas estén encendidas más tiempo del necesario. En este punto cabe destacar la instalación
de interruptores horarios para el control del alumbrado exterior y de zonas comunes con horarios de
uso limitados.
Por otro lado, los sistemas de control de la ocupación permiten, mediante detectores de presencia, la
conexión y desconexión de la iluminación en función de la existencia o no de usuarios en las estancias
controladas. Estos sistemas se suelen instalar en los pasillos de acceso, zonas de servicio y manteni-
miento, servicios, etc. Igualmente, resulta aconsejable disminuir el número de lámparas encendidas
cuando los niveles de ocupación sean bajos.
Respecto a los sistemas de aprovechamiento de la luz diurna, se basan en la instalación de una serie
de fotocélulas que se utilizan para apagar la iluminación cuando la luz natural es suficiente, y también,
cuando las luminarias disponen de balastos electrónicos regulables, para ajustar la intensidad de las
lámparas en función de la luz diurna disponible. Esto se puede aplicar tanto a la iluminación interior
como a la exterior.
Otro elemento a considerar dentro de las estrategias de control del alumbrado es la instalación de
interruptores localizados que permitan la desconexión de toda la iluminación de una zona cuando sólo
es preciso en una pequeña parte de la misma y fraccionar los circuitos de alumbrado, de modo que
puedan apagarse las zonas no utilizadas, por ejemplo: pasillos, lugares de paso, zonas desocupadas... El
fraccionamiento deberá realizarse teniendo en cuenta las zonas iluminadas de forma natural. También
se deberán establecer circuitos parciales de alumbrado reducido para vigilancia, limpieza, etc.
Con la adopción de estas sencillas medidas de control se pueden llegar a obtener ahorros energéticos
del orden del 10% del consumo eléctrico en iluminación, con una inversión moderadamente reducida.
Ahora bien, el sistema se puede perfeccionar integrando todos los elementos anteriores en un sistema
de gestión centralizado de iluminación controlado por ordenador que permita controlar todos los
elementos anteriormente descritos y de esta forma optimizar, si cabe, el consumo en iluminación. Para
ello sería necesario realizar previamente un estudio de los siguientes aspectos:
• Horas de funcionamiento de las distintas áreas.
• Cálculo y medida del consumo de energía mediante contadores parciales
• Programación del funcionamiento del sistema de iluminación por distintas áreas.
• Realización de distintos grupos de encendido.
• Detección de luminarias en mal estado.
• Establecimiento de horas de funcionamiento.
• Etc.
Incluso se podría integrar este sistema de control en un sistema de gestión energética global de la em-
presa que monitorice los consumos parciales por áreas o secciones (véase figura 102), controle además
la maquinaria, sistemas de ventilación, etc. En este caso los ahorros energéticos son más elevados si
bien su implantación también es mucho más costosa, por lo que se suele recomendar su instalación

en la etapa de proyecto de la planta o cuando se acomete una reforma importante en la misma que
suponga una reestructuración de las instalaciones.
Figura 99. Sistema de gestión energética

integrada (cortesía de Circutor, S. A.).
Por lo que se refiere al alumbrado exterior, son igualmente de aplicación algunos de los conceptos
expuestos anteriormente, si bien conviene señalar algunas medidas de ahorro específicas, como:
• Control automático del encendido/apagado de lámparas mediante interruptores astronómicos,
crepusculares o fotocélulas.
• Detectores de movimiento para alumbrado de seguridad.
• Temporizadores de actuación para zonas poco frecuentadas.
Mantenimiento
Para un buen aprovechamiento de las instalaciones de alumbrado es necesario realizar un correcto
mantenimiento de las mismas. Si las lámparas y luminarias no se encuentran suficientemente limpias
disminuye en gran medida el flujo luminoso emitido, además de aumentar la temperatura de las lám-
paras, lo cual influye en su rendimiento luminoso y en su vida útil.
Deben realizarse limpiezas periódicas de las instalaciones, programando los intervalos de tiempo entre
cada limpieza, en función del grado de suciedad de los locales. Estos intervalos deben ser más breves
cuanto mayor sea dicho grado de suciedad.
En instalaciones de gran tamaño es aconsejable programar la sustitución de las lámparas, realizando
el cambio de todas a un tiempo. Esta sustitución debe hacerse coincidir con una operación de limpieza
programada. Asimismo se deben eliminar de las instalaciones aquéllas cuyo flujo luminoso esté muy
agotado por las horas de servicio realizadas, aún cuando no estén quemadas o fundidas.
Para programar la sustitución de las lámparas debe tenerse en cuenta la vida útil de las mismas y su

régimen de funcionamiento, en función de las características de cada una. Por ejemplo, la vida de las
lámparas de descarga está muy condicionada por el número de encendidos, disminuyendo su vida útil
si el número de horas de funcionamiento por cada encendido es bajo. En este sentido, la vida útil de las
lámparas suele fijarse para períodos de funcionamiento de 3 horas por cada encendido.
8.6 Sistemas de depuración de aguas residuales
8.6.1 Adaptación régimen funcionamiento de la depuradora a las necesidades reales

En determinados sectores de la industria textil, sector de tintura y acabados (ramo del agua), es ne-
cesario disponer de un sistema de depuración de aguas residuales acorde a la cantidad y calidad del
vertido que tenga lugar.
La presente propuesta de actuación pretende adecuar el régimen de funcionamiento de la depuradora
en función de la carga contaminante de los vertidos, en base a análisis periódicos de la calidad de los
mismos o bien actuando directamente si se dispone de medidores en continuo.
Además de lo anterior se puede cambiar el horario de depuración de manera que el grueso de funcio-
namiento de la depuradora se realice en horas nocturnas o en fines de semana (periodos de menor
coste de compra de electricidad), la propuesta conlleva un ahorro económico considerable teniendo en
cuenta la diferencia de costes de la energía eléctrica consumida.
En el ejemplo gráfico de la figura 77 expuesto a continuación se muestra cómo se consigue reducir las
horas de funcionamiento de la depuradora adecuando la calidad del vertido a los límites fijados por la
norma con lo que se produce una ahorro considerable en el consumo eléctrico (cerca del 40%), además
de trasladar a la noche el grueso del período de funcionamiento de la misma.
200
150
kWh
100
50
0
0:00
1:00
2:00
3:00
4:00
5:00
6:00
7:00
8:00
9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
24:00
Figura 100. Consumo eléctrico depuradora A.

200
150
kWh
100
50
0
0:00
1:00
2:00
3:00
4:00
5:00
6:00
7:00
8:00
9:00
10:00
11:00
12:00
13:00
14:00
15:00
16:00
17:00
18:00
19:00
20:00
21:00
22:00
23:00
24:00
Figura 101. Consumo eléctrico depuradora B.
En ambos regímenes de funcionamiento se mantuvieron los vertidos dentro de los límites legales. La
inversión económica requerida es nula.
El ahorro económico en el caso estudiado fue de 20.000 €/año (aprox.) para una depuradora con:
• 1 bomba para el depósito de homogeneización de 90 kW
• 1 bomba para el depósito de reactor de 90 kW
• 1 bomba para el bombeo de un depósito a otro de 6 kW
• 1 bomba para el bombeo del reactor al colector de 20 kW
8.7 Sistemas de Recuperación de calor por refrigeración de

equipos.
Este aspecto se analiza en el apartado 7.1.3.1 “Recuperación agua caliente” dentro de la sección 7:
“Posibilidades de ahorro energético en procesos”.
8.8 Motores eléctricos

Aunque tradicionalmente se han considerado los motores eléctricos como equipos que ofrecen limita-
das posibilidades de ahorro energético, existen diversas medidas, fácilmente aplicables, que conducen
a ahorros sustanciales de su consumo eléctrico, las cuales se describen en este apartado.
Si bien los ahorros obtenidos se pueden considerar reducidos en términos relativos, se debe tener en

cuenta que se trata de sistemas que funcionan un gran número de horas, por lo que su repercusión en
el consumo energético global puede ser muy significativa.
En este sentido cabe señalar que la energía consumida por un motor en sus primeros 3 meses de fun-
cionamiento puede representar un coste superior al del propio motor; o dicho de otro modo, durante
su vida útil, un motor eléctrico puede gastar hasta cien veces más de lo que costó su compra.
Según diversos estudios llevados a cabo en el seno de la Unión Europea, los motores suponen alrededor
del 65% de la energía eléctrica consumida en aplicaciones industriales.
Considerando lo expuesto en el apartado 6.7, el consumo energético de un motor eléctrico depende de
dos parámetros fundamentales: su modo de funcionamiento y las características del motor.
En consecuencia, cualquier medida de ahorro energético que se adopte deberá actuar, directa o indi-
rectamente, sobre uno de estos dos términos
Punto de funcionamiento
Selección correcta
del motor
Estrategias de ahorro
Motores eléctricos
Motores de
alto rendimiento
Caracteristicas del motor
Figura 102. Estrategias de ahorro energético en motores eléctricos.
Existe una tercera estrategia de ahorro aplicable a motores eléctricos consistente en la modificación de
su curva de funcionamiento mediante variadores de velocidad, optimizándola para la carga accionada.
Por la importancia que merece, a esta estrategia se le ha dedicado un tratamiento específico (véase
apartado 8.3).
8.8.1 Selección correcta del motor

Según se indicó en el Aptdo. 6.1, los motores modernos están diseñados generalmente para ofrecer su
rendimiento máximo a un 75% de su carga nominal. Además, funcionando entre un 50% y un 100% de
su carga nominal solo existe una mínima variación en su rendimiento. Sin embargo, a cargas menores
del 25% el rendimiento sufrirá una caída brusca (véase Caso Práctico 11) y por ello debe ser tomada en
consideración la sustitución del motor por otro de menor potencia nominal.
Es importante realizar ciertas consideraciones sobre el funcionamiento del motor cuando se encuen-
tra accionando una carga determinada. En este sentido, se debe señalar que es la propia carga la que
determina la potencia que absorberá un motor. Por ejemplo, una soplante que requiera 15 kW para
funcionar bajo unas determinadas condiciones de caudal y velocidad podría ser accionada mediante
un motor de 15 kW, en cuyo caso coincidirían ambas potencias. Esa misma soplante podría accionarse
igualmente mediante un motor de 55 kW, con la consecuente reducción de la eficiencia del sistema.

Finalmente, la carga podría también accionarse con un motor de potencia menor que la requerida,
aunque éste podría ver considerablemente reducida su vida útil.
Aunque las razones por las que los motores resultan habitualmente sobredimensionados pueden ser
de distinta naturaleza, en la mayoría de los casos tienen su origen en márgenes de seguridad excesivos
por parte de los proyectistas y, sobretodo, en cambios de aplicación de los equipos.
CASO PRÁCTICO 16
Sustitución de un motor por otro de menor potencia nominal

Un motor eléctrico de 5,5 kW de potencia nominal se encuentra funcionando durante 16 h al
día al 20% de su carga nominal, con un rendimiento del 60%. Se va a proceder a estudiar las
posibilidades de sustitución del motor por otro de 1,5 kW, calculando el ahorro energético y
económico obtenido.
A partir de las expresiones indicadas en el Aptdo. 6.1 se puede calcular fácilmente la potencia
absorbida por el motor. Suponiendo que opera 365 días al año y un coste de la energía eléctrica de
8 c€/kWh, se puede calcular su consumo energético así como el coste anual de funcionamiento:
Pabs = Pu x 100 / ηn = Pn · FC x 100 / ηn E = Pabs · t C=E·c
siendo:
• Pabs = Potencia absorbida de la red [kW].
• Pu = Potencia útil en el eje [kW].
• Pn = Potencia nominal [kW].
• FC = Fracción de la carga nominal a que funciona el motor (1, 3⁄4, 1⁄2...).
• η = Rendimiento del motor en el punto de carga [%].
• E = Consumo energético [kWh/año].
• t = No de horas anuales de funcionamiento [h/año].
• C = Coste anual de funcionamiento [€/año].
• c = Coste unitario de la energía eléctrica [€/kWh].
Evidentemente, la carga seguirá demandando la misma potencia independientemente del motor

empleado. Por tanto el factor de carga del nuevo motor será de 0,73 (1,1/1,5). De las curvas de
catálogo del nuevo motor se deduce que a un régimen de carga del 73% (0,73) se obtiene un
rendimiento del 77%.
A continuación se muestran los resultados obtenidos:

SUSTITUCIÓN DE MOTORES 5,5 kW 1,5 kW

Pn (kW) FC Pu (Kw) η (%) Pabs (Kw) t (h/año) E (kWh/año) C (€/año)
Motor 1 5,5 0,20 1,1 60,0 1,83 5.840 10.707 857
Motor 2 1,5 0,73 1,1 77,0 1,43 5.840 8.343 667
En la siguiente gráfica se muestra visualmente cómo se desplaza el punto de funcionamiento

al realizar el cambio de motor. Como se observa, a pesar de que los motores de menor potencia
tienen una curva más desfavorable, el funcionamiento a un régimen de carga mayor mejora el
rendimiento del equipo.
90
Motor 1: 5,5 kW
80
P2
70
P1 Motor 2: 1,5 kW
60
Rendimiento %
50
40
30
20
10
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
Factor de carga (P/Pn)
Del análisis de los resultados se concluye que los ahorros obtenidos son del orden del 20%.
Aunque puedan parecer poco relevantes (2.364 kWh/año de ahorro energético y 190 €/año
de ahorro económico) hay que tener en cuenta que se trata de motores de potencia reducida.
Además, no se han tenido en cuenta los ahorros económicos indirectos obtenidos por la mejora
del factor de potencia, al funcionar el motor con un factor de carga mayor.
En general, los equipos compactos, como compresores o soplantes, que funcionan en condiciones
cercanas a las nominales, incluyen un motor que ya ha sido correctamente seleccionado considerando
la máquina accionada y el ciclo de funcionamiento, por lo que en estos casos existen reducidas posibi-
lidades de ahorro por redimensionado del motor.
Sin embargo, sí podrían existir posibilidades de ahorro por redimensionado en motores destinados a
las siguientes aplicaciones:
• Sistemas construidos a partir de elementos concretos, donde el ingeniero de proyectos toma a
menudo factores de seguridad excesivamente amplios.

• Cambios en los sistemas productivos que hayan reducido la carga en el motor.

• Cambios de uso de los motores, donde se intenta aprovechar motores que venían siendo
utilizados en otras aplicaciones.
Aunque los periodos de retorno de las inversiones a realizar no suelen justificarse si se atiende única-
mente a criterios económicos, sí resultan interesantes en el caso de tener que sustituir o reparar un
motor averiado o en el caso de compra o diseño de nuevos equipos.
8.8.2 Motores de alto rendimiento

En octubre de 1998, la Comisión Europea alcanzó un acuerdo con la CEMEP (European Commitee of
Manufacturers of Electrical Machines and Power Electronics) para introducir un nuevo sistema de cla-
sificación sobre la base de tres niveles de eficiencia para motores eléctricos. Este acuerdo forma parte
de las medidas de mejora de la eficiencia energética y reducción de las emisiones de CO2 llevadas a cabo
por la Unión Europea. Los resultados alcanzados ya son más que evidentes en la actualidad, resultando
una considerable reducción en la venta de motores de menor rendimiento.
El nuevo sistema de clasificación establece el etiquetado de los motores eléctricos atendiendo a tres
tipos o niveles de rendimiento (o eficiencia), definidos con sus respectivos logotipos normalizados:
Motores de alto rendimiento
Motores de rendimiento mejorado
Motores de rendimiento estándar

Figura 103. Clasificación motores eléctricos.
Este marcado debe aparecer claramente visible en la placa de características de la máquina (véase
Figura 81). Aunque por el momento se trata de un acuerdo voluntario, la práctica totalidad de los fa-
bricantes se han adherido al programa, por lo que la especificación o selección de un motor se realiza
de una forma mucho más racional desde el punto de vista energético.
Figura 104. Motor asíncrono de inducción de 30 kW, clase

energética EFF1 (cortesía de ABB).

En la tabla 41 siguiente se muestran los datos de umbrales de rendimiento en función de la potencia

nominal y del número de polos de los motores para cada uno de los niveles de eficiencia: EFF1, EFF2 y
EFF3. Se debe señalar que los valores tabulados son de aplicación a motores de inducción trifásicos con
rotor en jaula de ardilla, en la gama que va desde 1,1 a 90 kW, de 2 ó 4 polos, aptos para una tensión
nominal de 400 voltios y 50 Hz. Aunque estos valores se refieren a condiciones de carga nominal, el
fabricante suministrará también en sus catálogos los valores de rendimiento al 50% y 75% de carga.
MOTORES 2 POLOS MOTORES 4 POLOS

Pn (kW) EFF3 ηn EFF2 ηn EFF1 ηn Pn (kW) EFF3 ηn EFF2 ηn EFF1 ηn
1,1 < 76,2 ≥ 76,2 ≥ 82,8 1,1 < 76,2 ≥ 76,2 ≥ 83,8
1,5 < 78,5 ≥ 78,5 ≥ 84,1 1,5 < 78,5 ≥ 78,5 ≥ 85
2,2 < 81,0 ≥ 81,0 ≥ 85,6 2,2 < 81,0 ≥ 81,0 ≥ 86,4
3 < 82,6 ≥ 82,6 ≥ 86,7 3 < 82,6 ≥ 82,6 ≥ 87,4
4 < 84,2 ≥ 84,2 ≥ 87,6 4 < 84,2 ≥ 84,2 ≥ 88,3
5,5 < 85,7 ≥ 85,7 ≥ 88,6 5,5 < 85,7 ≥ 85,7 ≥ 89,2
7,5 < 87,0 ≥ 87,0 ≥ 89,5 7,5 < 87,0 ≥ 87,0 ≥ 90,1
11 < 88,4 ≥ 88,4 ≥ 90,5 11 < 88,4 ≥ 88,4 ≥ 91
15 < 89,4 ≥ 89,4 ≥ 91,3 15 < 89,4 ≥ 89,4 ≥ 91,8
18,5 < 90,0 ≥ 90,0 ≥ 91,8 18,5 < 90,0 ≥ 90,0 ≥ 92,2
22 < 90,5 ≥ 90,5 ≥ 92,2 22 < 90,5 ≥ 90,5 ≥ 92,6
30 < 91,4 ≥ 91,4 ≥ 92,9 30 < 91,4 ≥ 91,4 ≥ 93,2
37 < 92,0 ≥ 92,0 ≥ 93,3 37 < 92,0 ≥ 92,0 ≥ 93,6
45 < 92,5 ≥ 92,5 ≥ 93,7 45 < 92,5 ≥ 92,5 ≥ 93,9
55 < 93,0 ≥ 93,0 ≥ 94,0 55 < 93,0 ≥ 93,0 ≥ 94,2
75 < 93,6 ≥ 93,6 ≥ 94,6 75 < 93,6 ≥ 93,6 ≥ 94,7
90 < 93,9 ≥ 93,9 ≥ 95,0 90 < 93,9 ≥ 93,9 ≥ 95,0
Tabla 29. Umbrales de rendimiento.
100 100
95 95
Rendimiento (%)
Rendimiento (%)
90 90
85 85
80 80
75 75
70 70
1.1 1.5 2.2 3 4 5.5 7.5 11 15 18.5 22 30 37 45 55 75 90 1.1 1.5 2.2 3 4 5.5 7.5 11 15 18.5 22 30 37 45 55 75 90
Potencia nominal (kW) Potencia nominal (kW)
Figura 105. Clasificación energética de motores eléctricos de inducción.

Como puede observarse en el Caso Práctico 12 siguiente, la sustitución de motores estándar por mo-
tores de alto rendimiento supondría periodos de retorno considerables si se atiende únicamente al
ahorro de consumo de energía eléctrica. Si bien teniendo en cuenta solo su sobrecoste respecto de un
motor convencional, se podría amortizar en un periodo de 2 a 3 años. En consecuencia, la instalación
de motores de alto rendimiento resulta especialmente interesante en el caso de renovación o compra
de nuevos equipos, ya sea por averías o por cambios en los requisitos de la máquina accionada.
Por otro lado, las ventajas de los motores de alto rendimiento no son únicamente de eficiencia energé-
tica: Estos equipos poseen sistemas de refrigeración más eficientes y menores cargas electromecánicas,
por lo que son mucho más silenciosos. Adicionalmente su factor de potencia es mayor que en los mo-
tores convencionales, con el consiguiente ahorro económico en la facturación eléctrica y en el tamaño
de los dispositivos de compensación de energía reactiva necesarios.
Caso Práctico 17
Sustitución de motores estándar por alto rendimiento. Cálculo de ahorros

El ahorro energético y económico conseguido en la sustitución de un motor estándar (EFF3) por
uno de alto rendimiento (EFF1 o EFF2) puede calcularse fácilmente a partir de las expresiones:
siendo:
• Aene = Ahorro energético [kWh/año].
• Aeco = Ahorro económico [€/año].
• Pn = Potencia nominal (útil) [kW].
• FC = Fracción de la carga nominal a que funciona el motor (1, 3⁄4, 1⁄2...).
• t = número de horas anuales de funcionamiento [h/año].
• ηstd = Rendimiento del motor estándar en el punto de carga [%].
• ηeff = Rendimiento del motor de alta eficiencia en el punto de carga [%].
• C = Coste unitario de la energía eléctrica [€/kWh].
A continuación se analizan varias situaciones de sustitución de motores estándar (EFF3) por

otros de alto rendimiento (EFF1), calculando los ahorros obtenidos.
Los datos de rendimiento utilizados han sido tomados de catálogos de motores de 4 polos
comerciales, a diferentes regímenes de carga.
A continuación se muestran los resultados obtenidos:

SUSTITUCIÓN DE MOTORES 5,5 kW 1,5 kW

Pn t η std η eff Aene C Aeco
FC
(kW) (h/año) (%) (%) (kWh/año) (€/año) (€/año)
Situación 1 2,2 0,5 5.000 77,1 85,5 700,8 0,08 56,1
Situación 2 2,2 1 5.000 79,2 86,4 1.157,4 0,08 92,6
Situación 3 15 0,75 4.500 86,9 91,8 3.109,6 0,08 248,8
Situación 4 15 0,75 7.000 86,9 91,8 4.837.1 0,08 387,0
Situación 5 75 1 8.000 93,2 94,8 10.865,4 0,08 869,2
A la vista de los resultados obtenidos se concluye que, como era de esperar, los ahorros
energéticos y económicos son proporcionales a la potencia del motor, a su factor de carga y
al número de horas de funcionamiento. De ahí la importancia de actuar sobre los motores de
mayor potencia y que trabajen un mayor número de horas.
Del estudio del caso anterior se deduce igualmente que los ahorros de energía eléctrica alcanzados
oscilan entre un 2 y un 10% del consumo de un motor estándar. Los mayores porcentajes de ahorro
se producen para motores de pequeña potencia y reducidas horas de funcionamiento, en tanto que
los menores porcentajes corresponden a los motores de mayor potencia con un uso más intensivo. Sin
embargo, si se analizan los valores en términos absolutos ocurre lo contrario.
8.9 Perturbaciones de energía
8.9.1 Armónicos
Mediante esta propuesta de actuación se pretenden obtener los beneficios derivados de corregir ciertas
imperfecciones eléctricas (en concreto la distorsión armónica).
Problemas ocasionados por armónicos.

La aparición de corrientes y/o tensiones armónicas en el sistema eléctrico crea problemas tales como:
• El aumento de pérdidas de potencia activa.
• Sobretensiones en los condensadores.
• Errores de medición.
• Mal funcionamiento de las protecciones.
• Daños importantes en los aislamientos.
• Deterioro de dieléctricos.

• Disminución de la vida útil de los equipos

• Etc.
En un sistema de potencia eléctrica, los aparatos y equipos que se conectan a él están diseñados para
operar entre 50 y 60 ciclos, con una tensión y corriente sinusoidal.
Por diferentes razones, se puede presentar un flujo eléctrico a otras frecuencias diferentes de 50-60
ciclos sobre algunas partes del sistema de potencia o dentro de la instalación de un usuario.
La forma de onda existente está compuesta por un número de ondas sinusoidales de diferentes fre-
cuencias, incluyendo una referida a la frecuencia fundamental. La amplitud de los armónicos es gene-
ralmente expresada en proporción respecto de la básica.
Los armónicos se definen habitualmente con los dos valores de los parámetros más importantes que
les caracterizan, que son:
• Su amplitud: hace referencia al valor de la tensión o intensidad del armónico.
• Su orden: hace referencia al valor de su frecuencia referido a la básica (50 Hz). Así, un armónico
de orden 3 tiene una frecuencia 3 veces superior a la fundamental, es decir 3 * 50 Hz = 150 Hz.
Origen de los armónicos. Equipos que Producen Armónicos:

• Convertidores electrónicos de potencia:
• Equipos de computación
• Control de luminarias
• UPS
• Variadores estáticos de velocidad
• PLC´s
• Control de motores
• Televisores, microondas, fax, fotocopiadoras, impresoras, etc.
• Equipos con arqueo de electricidad:
Hornos de fundición, balastos electrónicos, equipos de soldadura eléctrica, sistemas con trac-
ción eléctrica.
• Equipos ferromagnéticos:
Transformadores operando cerca del nivel de saturación, balastos magnéticos.
Beneficios de corregir armónicos

1. Evita la pérdida de información almacenada en PC’s, de los propios PLC’s por la avería de los
mismos a causa de sobretensiones.
2. Averías de equipos electrónicos en:
• Sistemas de aire acondicionado.
• Cajas registradoras.

• Cámaras frigoríficas.
• Escaleras mecánicas.
3. Instalación blindada frente sobretensiones de cualquier tipo y armónicos de tensión
4. Evita incendios de origen eléctrico.
5. Al eliminar todos los armónicos de tensión permite el cumplimiento de la Directiva de
Compatibilidad Electromagnética.
A continuación se exponen varios ejemplos de registros eléctricos efectuados en plantas textiles.
Distorsión armónica de tensión THDV = 1% < LÍMITE DE 5%.
Figura 106. Ejemplo. Gráfica 1 - calidad de

suministro de red MUY BUENA
ANOMALÍA: Distorsión THDA = 35% > LÍMITE DE 15%.
Figura 107. Gráfica 2 - calidad de

suministro de red MUY MALA

Tasa THDA. Límite 15%. Se supera en todo el registro.
Figura 108. Tasa de Armónicos en una línea de Punzonado.
Mejoras propuestas y recomendaciones generales:

En función de los datos obtenidos y mediciones realizadas se decidirá cuál es la mejor opción técnica y
económica de filtrado: activo o pasivo (rc o rl), individual o general para la línea.
A continuación, se detalla un ejemplo de una instalación modelo con 2 filtros, uno para línea general
de variadores y otro para dispositivos de control. (SP 3D 380 R1 y SP INFO R).
Cuadro Robot - PLC

220 V
Monitor
220/380 V 220 V
Tensiones
auxiliares
380 V 380 V 380 V 380 V
SP INFO R
220 V
SP 3D 380 R1
PLC
Variador Variador Variador Variador

velocidad velocidad velocidad velocidad
Figura 109. Esquema técnico por cortesía de MD ELECTROTÉCNIA.

8.9.2 Energía Reactiva

Concepto general de energía reactiva
Todas las máquinas eléctricas alimentadas en corriente alterna convierten la energía eléctrica sumi-
nistrada en trabajo mecánico y calor. Esta energía se mide en kWh y se denomina energía activa. Los
receptores que absorben únicamente este tipo de energía se denominan resistivos.
Ciertos receptores necesitan campos magnéticos para su funcionamiento (motores, transformadores,
etc.) y consumen otro tipo de energía denominada energía reactiva.
El motivo es que este tipo de cargas (denominadas inductivas) absorben energía de la red durante la
creación de los campos magnéticos que necesitan para su funcionamiento y la entregan durante la
destrucción de los mismos. Este trasiego de energía entre los receptores y la fuente provoca pérdidas
en los conductores, caídas de tensión en los mismos, y un consumo de energía suplementario que no
es aprovechable directamente por los receptores.
La conexión de cargas inductivas en una instalación provoca el desfase entre la onda de intensidad y la
tensión. El ángulo mide este desfase e indica la relación entre la intensidad reactiva (inductiva) de una
instalación y la intensidad activa de la misma.
Esta misma relación se establece entre las potencias o energías activa y reactiva. El cos (factor de
potencia) indicará por tanto la relación entre la potencia activa y la potencia aparente de la instalación
(los kVA que se pueden consumir como máximo en la misma).
A continuación se muestra en al siguiente tabla publicada en la “Guía de Ahorro y Eficiencia Energética
en el Sector de la cerámica artística, de uso y técnica de la Comunidad Valenciana”.
Aparato Carga cos ϕ tan ϕ

0% 0,17 5,8
25 % 0,55 1,52
Motor asincrono ordinario 50 % 0,73 0,94
75 % 0,8 0,75
100 % 0,85 0,62
Lámparas de incandescencia 1 0
Lámparas de fluorescencia 0,5 1,73
Lámparas de descarga 0,4 a 0,6 2,29 a 1,33
Hornos de resistencia 1 0
Hornos de inducción 0,85 0,62
Hornos de calefacción dieléctrica 0,85 0,62
Máquinas de soldar por resistencia 0,8 a 0,9 0,75 a 0,48
Centros estáticos monofásicos de soldadura al arco 0,5 1,73
Grupos rotativos de soldadura al arco 0,7 a 0,9 1,02
Transformadores-rectificadores de soldadura al arco 0,7 a 0,9 1,02 a 0,75
Hornos de arco 0,8 0,75
Tabla 30. Factor de potencia de los receptores más habituales. Fuente: Grupo Schneider.

Disminución de las pérdidas.

La instalación de condensadores permite la reducción de pérdidas por efecto Joule (calentamiento) en
los conductores y transformadores. Estas pérdidas son contabilizadas como energía consumida (kWh)
en el contador.
Dichas pérdidas son proporcionales a la intensidad elevada al cuadrado. Se puede determinar, según la
siguiente fórmula, la disminución de pérdidas en función del cos φ de la instalación:
Cos φ instalación sin compensar = 0,7

Cos φ instalación compensada = 0,99
Así, por ejemplo, si un transformador de 630 kVA tiene unas pérdidas de 6.500 W funcionando con un
cos φ de 0,7 si se compensa hasta un cos φ de 0,98 las nuevas pérdidas pasan a ser de 3.316 W.
8.9.3 Mantenimiento y limpieza de cuadros

En el sector textil se producen grandes cantidades de fibras de pequeño tamaño y elevada inflamabili-
dad, esas fibras se introducen en los cuadros eléctricos con el consiguiente riesgo de incendio y avería.
Se adjuntan a continuación algunas imágenes de cuadros y motores que necesitan de limpieza fre-
cuente.
8.10 Sustitución de combustibles a gas natural

Entre las alternativas disponibles para incluir en el diseño de las instalaciones industriales se encuentra como
la opción más conveniente, la de instalar equipos que utilizan el gas natural (canalizado o licuado a través
de una planta satélite) como combustible, dada su alta eficacia en la combustión y el bajo nivel de emisiones
asociado al mismo, en consonancia con las normativas medioambientales existentes en la actualidad.
Todo ello se une al bajo coste del combustible en comparación con las otras alternativas existentes
(gasóleo, fueloil, propano, etc.).
La sustitución de combustibles debe entenderse no solo como una medida de ahorro energético sino
como una medida de ahorro económico y de disminución de emisiones de CO2.
Como ejemplo y teniendo en cuenta un coste para el kWh de gasoil de un 80% superior al del Gas Natural,
el cambio de combustible quedaría amortizado en un plazo no superior a 2 años (sin tener en cuenta sensi-
bilidades en aumentos de precios de Gas Natural - Gasóleo). Con un ahorro de emisiones del orden del 25%.
Para llevar a cabo esta substitución existen dos opciones: la de cambiar los quemadores de las calderas
o la de cambiar las calderas propiamente dichas. La primera opción requiere de una menor inversión,
pero con la segunda opción se obtiene un mayor rendimento de las calderas, por lo que se ha de valorar
en cada caso en función del rendimiento de las calderas existentes y de su antiguedad.

Figura 110. Instalación depósito de GNL

(Cortesía HAM).
8.11 Sistemas de gestión energética en la empresa
8.11.1 Introducción:
La energía es actualmente un recurso escaso y muy costoso, un uso, por tanto, eficiente de la energía
es casi una obligación si queremos llevar a cabo una gestión eficiente para con nuestras empresas y
actividades.
La aparición de un sistema de gestión energética en una empresa debe tener como objetivo velar por
la eficiencia energética de la misma, entendiendo como eficiencia energética la capacidad de consumir
la mínima energía imprescindible para llevar a cabo un proceso productivo o actividad. Si se analiza
esta definición en profundidad, nos daremos cuenta de que actuar con eficiencia nos va a reportar
importantes beneficios, de ahí el interés común de la eficiencia energética como concepto a aplicar a
nivel global:
• Por un lado, permitirá reducir los costes en energía y mejorar nuestra competitividad.
• Se dispondrá, como país, de mayores reservas estratégicas y se reducirá la dependencia de los
países que nos abastecen de energía.
• Se reducirán las emisiones contaminantes actuales, manteniendo el nivel productivo y
mejorando así la sostenibilidad de nuestros procesos y actividades.
8.11.2 Definición de Sistema de Gestión Energética:

Para poder definir un sistema de gestión energética, se debe definir, en primer lugar, que se entiende
por un “Sistema de Gestión Energética en la empresa”. Según la norma UNE 216 301 se define así:
Sistema de gestión energética:
Parte del sistema de gestión de una organización, empleada para desarrollar e implementar su políti-
ca energética y gestionar sus aspectos energéticos.

Por tanto, se necesitan los recursos de una organización para llevar a cabo esta implementación. Estos
recursos podrán ser internos y/o externos, pero una implicación por parte de la empresa será siempre
necesaria y preferiblemente, al más alto nivel.
Para ello se definirá la figura de un gestor energético en la empresa responsable de coordinar esta
gestión en la misma.
Por tanto un Sistema de Gestión de la Energia para una empresa deberá contemplar al menos:
1. El control de la adquisición de energía en la empresa, así como del control de la facturación y
seguimiento de la misma.
2. La ejecución de auditorías energéticas que digan:
• Donde se consume la energía.
• Cuanta energía se consume.
• Si es la que debo consumir.
• Qué debo hacer para consumir la óptima.
• Si esas medidas son o no rentables.
• Diseñar un plan de actuación.
3. La implantación de la medidas derivadas del plan de actuación.
4. El seguimiento y control de la efectividad de las medidas implantadas.
Tengamos en cuenta que tras este largo camino hacia la eficiencia, si finalmente no se lleva a cabo un
control de las medidas implantadas y que el resultado que están dando es el esperado, de casi nada
habrá servido todo este esfuerzo. Veamos pues en que consiste un sistema de control asistido por
ordenador.
8.11.3 Factores que justifican la implantación de los SGE.

¿Qué factores o situaciones se están dando dentro del sector textil, que animan y justifican la implan-
tación de sistemas de gestión energética en las empresas?.
Hay varios motivos o justificaciones, unos son generales, y otros característicos del sector.
Factores generales:
• La creciente complejidad que se va dando en los procesos de compra o adquisición de la
energía, en el posterior seguimiento de la facturación de esos contratos de compra, así como el
incremento de precios regulados y el abanico de opciones que se abren en la contratación con
las comercializadoras, es decir, tipos de contrato (fijos, pool, mixtos, etc), periodos de contrato,
composición de las fórmulas de los mismos, etc.
• Normativas europeas y nacionales acerca del cumplimiento de objetivos de emisiones.

Figura 111: Esquema

funcionamiento Sistema
Telegestión Industria (Cortesía
de Circutor)
Factores propios del sector:

• La actual coyuntura que atraviesa el sector textil, al igual que el resto de sectores industriales, está
generando potenciales ahorros que están pasando desapercibidos ya que vienen originados por
situaciones no habituales y que no estaban previstas por los fabricantes de equipos e instalaciones,
dado que no se consideraban como procesos habituales, sino más bien como excepciones.
Aparecen por tanto situaciones productivas muy concretas y perfectamente caracterizadas que
responden a dos patrones de conducta muy definidos:
• Los periodos de funcionamiento en stand by, es decir en carga o velocidad reducida
• Los periodos de funcionamiento en vacio, pero sin poder llegar a parar dadas las costosas
inercias de los equipos.
En resumen, los equipos productivos han sido diseñados para un régimen de funcionamiento estacio-
nario o tendido, y actualmente son habituales situaciones que implican los 2 puntos anteriormente ex-
puestos y que normalmente encarecen los costes productivos, dado que esos periodos, que definiremos
como NO estacionarios, consumen grandes cantidades de energía no empleada para producir. Ahí es
donde debemos hacer hincapíe en el diseño de los sistemas objeto del presente proyecto.
• En lo referente a procesos auxiliares, en el caso de acondicionamientos sucede algo similar. Veamos
un ejemplo de lo que sucede en general, pero aplicado con los acondiconamientos textiles.
Las instalaciones, estaban diseñadas en general para procesos estacionarios y de dimensiones muy
estables, actualmente las salas de trabajo pueden variar sus cargas de una forma hasta ahora no
contemplada. En general, las salas de trabajo se dimensionaban para una producción estacionaria y
un régimen de trabajo de 24h y 335 dias/año. Esto se resolvía técnicamente y se daban las soluciones
necesarias. Actualmente esto ha dado un significativo vuelco, y ahora puede dejarse de trabajar al
100% los fines de semana y las noches (en algunos casos) y trabajar al 100% solo durante los 2 turnos

de 6h a 14h y de 14h a 22h, incluso se dan disminuciones de carga de sala en los turnos de 14h a 22h,
lo cual implica una nueva situación.
En definitiva, la carga térmica de cálculo, varía semanalmente hasta en 4 escenarios y cada escenario
necesita una regulación si se quiere optimizar y racionalizar este consumo energético. Las instalaciones
pueden tener 30 años y los medios tecnológicos de que disponen son del todo obsoletos para poder
llevar a cabo los ajustes de optimización que las nuevas situaciones requieren, por tanto el proyecto va
a tratar la resolución de estos problemas.
Todo esto pone de manifiesto que la implantación de Sistemas de Gestión de la Energía, basados en la
ejecución de auditorías, la implementación de medidas de ahorro así como su posterior seguimiento ya
sea mediante sistemas asistidos por ordenador u otros medios, van a ser muy rentables en un momento
como el actual. Por tanto la creación de planes de gestión energéticos, financiados por el propio ahorro
que se genera, será un factor clave en el futuro de las empresas de la Comunidad Valenciana.
8.11.4 Sistema de Control Energético Asistido por Ordenador (Telegestión):

Como se ha comentado anteriormente, no bastará con poner en marcha una medida y verificar que
está generando el ahorro previsto en la auditoría, y en el caso de propuestas con inversión, verificar
los plazos de amortización previstos. Se precisará llevar a cabo un control a lo largo del tiempo que
permita detectar si aquel sistema inicialmente verificado y puesto en marcha, continua tal y como se
previó y sigue dando los frutos esperados.
Además, se deberá llevar a cabo una actuación por excepción si los consumos preestablecidos por un
equipo, horario, producto, etc son superados tras los ajustes de consigna fijados una vez implementa-
das las medidas de ahorro.
Normalmente, la experiencia nos dice que si no se lleva el adecuado seguimiento y control, no solo en
mantenimiento industrial, sino también en la supervisión de las medidas, con el tiempo, estas acaban
de nuevo en su situación inicial.
Figura 112: Esquema funcionamiento

Sistema Telegestión Edificios
(Cortesía de Circutor)

Por tanto, el disponer de un sistema que permita conocer los consumos diarios, semanales, mensua-
les, etc, en tiempo real, de aquellos puntos, secciones, mejoras que se han implementado, permitirá
supervisar, si se han previsto y fijado unos consumos tipo o esperados en las franjas definidas (horas,
días, semana, fines de semana, quincenas, meses), si se está cumpliendo o no la previsión realizada.
El sistema detectará las desviaciones, informará mediante alertas y alarmas, y en ocasiones actuará
desconectando los consumos que sean innecesarios.
Muchas veces las desviaciones responden a errores humanos, como por ejemplo, han cambiado dos
personas un turno, no se ha formado al sustituto de los procedimientos internos y no se llevan a cabo
las tareas de ajustes u operación procedimentados. Con este sistema, se detecta el error mediante el
sobreconsumo energético que la incidencia conlleva, y se actúa inmediatamente formando al personal
y evitando la fuga de valor por este concepto.
Otras veces estas desviaciones corresponden a averías en equipos y no se detectan, ya que están pre-
parados para entrar otros en cascada para suplir las incidencias. Por tanto, este tipo de sistemas actúan
de “chivatos” de anomalías, ya que se han definido los rangos normales.
Otras veces, estas desviaciones se producen dadas las modificaciones productivas y sus impactos, tanto
al alza como a la baja. Este sistema nos permite detectar estas modificaciones y ajustar de nuevo los
equipos e instalaciones para seguir trabajando de forma eficiente en el uso de la energía.
Ejecución del proyecto

Para llevar a cabo el proyecto, se instalan contadores de electricidad, gas, vapor y agua en los equipos,
secciones, grupos o subsecciones objeto de las medidas propuestas en la auditoría.
Una vez instalados los equipos de contaje, se conectan las señales a un sistema SCADA de gestión y
actuación, en el cual se lleva a cabo la gestión de los impulsos y la programación de alertas, avisos, etc.
Del sistema se puede extraer todos los informes de gestión que se consideren oportunos.
Toda la información será gestionada localmente y con la posibilidad de conexión vía web-server, para
que desde cualquier pc con acceso a internet, podamos acceder a la información que se obtiene del
sistema (alarmas, avisos, consultas, propuestas, listados, desvíos, etc).
Por tanto, con la monitorización de los consumos energéticos de la planta, el sistema nos permite
conocer exactamente la situación de la misma en tiempo real, así como analizar esta situación y poder
tomar las medidas oportunas.
El sistema permite ampliaciones posteriores, tanto en acciones de avisos a operarios de planta, como
acciones remotas de ajustes de parámetros para corregir las incidencias detectadas.
Para asegurar el éxito de la implantación del sistema, se han de efectuar monitorizaciones tanto del
consumo eléctrico, como del consumo de gas, vapor y agua en los equipos o procesos a controlar. Se
han de establecer también los rangos y valores de alerta y de actuación a lo largo de la semana, distin-
guiendo entre los periodos de paro de secciones, procesos, etc..
Para el fin de semana, también se establecerán los rangos pertinentes, de forma que en franjas horarias
que deberían de ser de consumos inferiores, el sistema lo identifique y actúe ajustándose a esa nueva
situación.
Veamos un esquema ejemplo resumen de estos sistemas.

180
(Cortesía EVOLUTIA ACTIVOS)
Actuación
m3/h
kWh Actuación
Figura 113. Esquema sistema telegestión

Actuación
kWh
Esquema de funcionamiento del escada
kg/h vapor Actuación

m3/h Actuación
ALUMBRADO AIRE COMPRIMIDO VAPOR DE AGUA GAS NATURAL CONSUMO AGUA

Registrador eléctrico Registrador eléctrico Caudalímetros de vapor Caudalímetros de gas Caudalímetros de gas
Horarios de trabajo Turnos de trabajo por compresor Máquinas trabajando Máquinas trabajando Máquinas trabajando
por sección/máquina preestablecidos preestablecidas preestablecidas preestablecidas
preestablecidos Consumo de fin de semana con Consumo por máquina Consumo por máquina Consumo por máquina
Consumo de fin de semana compresor pequeño preestablecido preestablecido preestablecido

preestablecido
Automata y cónsola control
Caudalimetro Caudalimetro Caudalimetro Registrador

Agua Vapor Gas eléctrico
9.
Cogeneración
COGENERACIÓN
9 Cogeneración
Se denomina cogeneración a un sistema de generación simultánea y combinada de electricidad y

energía térmica útil, a partir de un único combustible. Este sistema ha supuesto, para las industrias
que lo han implantado, una reducción notable de su factura energética, debido al menor coste de la
energía generada en relación con los métodos tradicionales. Esta tecnología supone además una mayor
calidad y continuidad en el suministro eléctrico. Por otra parte, la cogeneración permite un uso más
racional de la energía respecto a las tecnologías convencionales, lo cual conlleva un beneficio claro
para la Comunidad Valenciana, ya que se disminuye la demanda energética y se reducen las emisiones
de dióxido de carbono a la atmósfera.
La cogeneración es un sistema conocido, que ha demostrado durante décadas su fiabilidad y eficiencia
técnica, aunque su viabilidad económica ha ido fluctuando según la coyuntura de los precios y la oferta
energética disponible.
Debido al aprovechamiento del calor residual, los sistemas de cogeneración presentan rendimientos
globales muy elevados, en algunos casos del 85%, lo cual implica un importante ahorro de energía
primaria debido a un uso más eficiente de la energía.
Este ahorro de energía primaria supone una reducción del impacto ambiental asociado. Si se considera
que para producir una unidad eléctrica por medios convencionales se necesitan tres unidades térmicas,
mientras que en cogeneración se necesitan 1,5 unidades, la cantidad total de agentes contaminantes
emitidos se verá disminuida en un 50%. La cantidad de cada uno de los contaminantes dependerá del
combustible utilizado. Debido a que frecuentemente se utiliza el gas natural como combustible en
las plantas de cogeneración, la reducción en las emisiones de óxidos de azufre y cenizas provocadas
por el uso del carbón y del fuelóleo en las centrales eléctricas es prácticamente total. Asimismo, el
efecto invernadero asociado a las emisiones de CO2 se reduce notablemente, dependiendo el nivel
de reducción del combustible utilizado, siendo la reducción más alta cuando el combustible es el gas
natural.
En la industria textil y sobre todo en el subsector de “tintes y acabados” se consume una gran cantidad
de vapor de agua producido mediante calderas de vapor y una gran cantidad de agua caliente en los
procesos, calentada mediante vapor, por lo que el estudio de la viabilidad de un sistema de cogeneración
adquiere una mayor relevancia.
La opción más común a la hora de escoger un equipo de cogeneración en el sector textil suele ser la de
un motor alternativo, debido a la tipología de la demanda de energía que generalmente se presenta,
tanto en cuanto a los niveles de demanda, como a las variaciones en el tiempo de esta demanda, como
al tipo de demanda (generalmente vapor y agua caliente).
El esquema del sistema de cogeneración mediante motor alternativo se muestra en la Figura 115. En
estos sistemas, se quema el combustible en una cámara de combustión, introduciéndose los gases
resultantes en una caldera de recuperación, en donde se extrae el máximo de su energía calorífica
mediante la transformación de agua en vapor de agua utilizando el calor de los gases de escape y
además aprovechando agua caliente proveniente de la refrigeración del motor.
En el caso concreto del sector textil, al agua caliente es utilizada en procesos de Lavado y Tintura, el

COGENERACIÓN
vapor se emplea en los mismos procesos, para elevar la tª del agua hasta la requerida, además de para
procesos de secado del tejido mediante bombos en los que se inyecta vapor hasta la temperatura
necesaria para que el tejido salga seco. La recuperación térmica de una cogeneración es aprovechada
para satisfacer, total o parcialmente, las necesidades térmicas en los procesos de tinte y acabados.
Los motores alternativos obtienen rendimientos eléctricos más elevados que las turbinas pero, por
otra parte su empleo supone una mayor dificultad de aprovechamiento de la energía térmica, ya que
posee un nivel térmico muy inferior, y ésta se encuentra muy repartida (gases de escape y circuitos de
refrigeración del motor).
Figura 114. Motor alternativo.
De una forma general, las aplicaciones más frecuentes de la energía térmica proporcionada por estos
sistemas son: la producción de vapor de hasta 15 bar de presión, la producción de agua caliente,
la recuperación directa de los gases y la producción de agua fría mediante el uso de máquinas de
absorción.
Estos sistemas presentan la ventaja de su flexibilidad de funcionamiento, lo que les permite responder
de manera casi instantánea a las variaciones de potencia, sin que ello suponga un gran incremento en
el consumo específico del motor.
En cuanto a los combustibles, los motores alternativos pueden funcionar con combustibles gaseosos
(gas natural, propano, etc.) o con combustibles líquidos (gasóleo, fuelóleo, etc.).
Los motores alternativos se encuentran disponibles en una alta gama de potencias.

COGENERACIÓN
Figura 115. Esquema instalación caldera recuperación vapor.
Aspectos de diseño de instalaciones de cogeneración

En este apartado se llevará a cabo una breve descripción de los aspectos básicos a tener en cuenta en
el diseño de una instalación de cogeneración, tanto desde el punto de vista técnico como económico.
En este sentido, conviene señalar que la instalación eléctrica se realiza en paralelo con la red eléctrica,
de manera que la industria recibe en todo momento de la compañía distribuidora la energía eléctrica
que necesita para completar la demanda, en los momentos en que la producción eléctrica por los
motores no alcanzan a cubrirla en su totalidad, o cuando éstos se encuentran parados. Asimismo, si la
producción eléctrica de los motores es superior a la demanda del centro, la energía eléctrica excedente
es exportada al sistema eléctrico a través de la Cia. Distribuidora.
Debido a las incuestionables ventajas que ofrecen los sistemas de cogeneración, estas instalaciones
pueden acogerse a un régimen jurídico y económico específico, cuyo marco legislativo actual está
recogido en el R.D. 661/2007 sobre instalaciones acogidas al Régimen Especial de Producción de
Energía Eléctrica.
En este sentido, y considerando el actual marco regulatorio, en el momento de afrontar el dimensionado
de una instalación de cogeneración deben considerarse el siguiente requisito:
• Ahorro de energía primaria. Exige la obtención de un elevado rendimiento global de la
instalación de cogeneración. Se calcula un “Rendimiento Eléctrico Equivalente” para la
instalación, que ha de ser superior al mínimo marcado por la legislación.

COGENERACIÓN
Los requisitos de ahorro energético, así como la necesidad de que la instalación funcione durante
un elevado número de horas para aumentar su rentabilidad, hacen que generalmente el sistema de
cogeneración dimensionado no sea capaz de cubrir la totalidad de la energía térmica demandada por
la industria.
Por ello, y teniendo en cuenta las paradas de la instalación de cogeneración por mantenimiento y
averías, es necesaria también la existencia de sistemas convencionales para completar la totalidad de
la demanda térmica del establecimiento industrial.
Tamaño instalación Coste combustible
Horas de
funcionamiento Rentabilidad cogeneración Calor aprovechado
Precio compra Precio venta

energía eléctrica energía eléctrica
Figura 116. Rentabilidad de la cogeneración.
Por otra parte, según se muestra en la Figura 90, la rentabilidad de esta instalación depende de una
amplia gama de factores, los cuales se analizan seguidamente:
• Tamaño de la instalación: Es determinante para el cálculo de la rentabilidad del proyecto, ya
que la inversión específica (€/kW instalado), aumenta considerablemente al disminuir el tamaño
de la instalación.
• Horas de funcionamiento: La rentabilidad del sistema aumenta con las horas de funciona-
miento de la instalación, siendo necesario un elevado número de horas de funcionamient, para
considerar la posible rentabilidad de la misma.
• Precio de compra de la electricidad de la red: El valor del precio de compra de electricidad
de la red influye directamente en la rentabilidad del proyecto. Este valor depende de la
estructura de demanda eléctrica de la industria, así como de la tensión de suministro, siendo
considerablemente inferior para los suministros en alta tensión.
• Precio de venta de electricidad de la red: Este precio está regulado por el R.D. 661/2007, y
su influencia en la rentabilidad del proyecto depende del porcentaje de la energía exportada a
la red.
• Coste del combustible: Es otro factor que influye de manera determinante en la rentabilidad
del proyecto, tanto el coste del combustible para su uso en hornos y secaderos, como el coste
del combustible para su uso en cogeneración. En general, las tarifas de los combustibles

COGENERACIÓN
cuando se aplican a cogeneración son sensiblemente más bajas que cuando se aplican a usos
convencionales, lo cual beneficia la rentabilidad de estas instalaciones.
• Calor aprovechado: Además de ser un parámetro determinante para la inclusión de la instalación
en el Régimen Especial de Producción de Energía Eléctrica, el grado de aprovechamiento de la
energía térmica suministrada por los motores o turbinas también determina la rentabilidad de la
instalación, siendo necesario un elevado grado de aprovechamiento de este calor para obtener
una adecuada rentabilidad del proyecto.
En la Figura 91 siguiente se muestra la variación de la rentabilidad de un proyecto de cogeneración
al variar alguno de los valores de los parámetros expuestos anteriormente, en concreto del precio del
combustible y el de la energía eléctrica.
30%
25%
Tasa interna rentabilidad (%)
Precio
20%
energía eléctrica
0,080 €/kWh
15%
0,074 €/kWh
10% 0,068 €/kWh
0,062 €/kWh
5%
0%
0,018 0,019 0,020 0,021 0,022 0,023 0,024
Precio del combustible (€/termia)

Figura 117. Variación de la rentabilidad de un proceso de cogeneración.

10.
Aprovechamiento
de la energía solar
APROVECHAMIENTO DE LA ENERGÍA SOLAR
10 Aprovechamiento de la energía solar
La Comunidad Valenciana se beneficia de una cantidad de radiación solar superior a la de la media

española, con un elevado número de horas de sol, lo cual favorece la rentabilidad de los sistemas de
captación solar.
En la figura siguiente se muestra el mapa de radiación solar en la Comunidad Valenciana en el cual se
muestran los valores medios anuales de la radiación solar global sobre plano horizontal.
En esta figura se observa que existe una variación de forma que al aumentar la latitud disminuye la
radiación. También se observa un efecto continental, que se manifiesta en las zonas de interior, donde
se incrementa ligeramente la radiación total anual, en alrededor de un 5%.
Figura 118.

A partir de los datos de radiación solar en el plano horizontal, se obtienen los valores de radiación de
una superficie inclinada, para diferentes ángulos de inclinación. En las tablas utilizadas para este fin
se observa que la radiación interceptada da un máximo anual para un ángulo de inclinación de 35º,
mientras que para los meses más fríos este máximo se da para inclinaciones de 55º. Esto nos servirá de
indicativo para el diseño de nuestros sistemas de captación solar en función de la estacionalidad de la
demanda energética.
La implantación de este tipo de instalaciones obedece a motivaciones no solo económicas, por cuanto
reportan un ahorro económico debido al ahorro de combustible, sino también a una motivación
medioambiental, por cuanto permiten la sustitución de combustibles fósiles, causantes del efecto
invernadero por sus emisiones de dióxido de carbono.
Existen dos sistemas de aprovechamiento solar claramente diferenciados con tecnologías muy
divergentes, cuya aplicación práctica está también muy definida:
• Solar térmica: cuyo fundamento es la captación de la energía solar para el aprovechamiento térmico.
• Solar fotovoltaica: cuyo fundamento es la captación de la energía solar para la generación de
energía eléctrica.
10.1 Energía Solar Térmica

Una de las formas más extendidas de aprovechamiento de la energía solar consiste en la producción
de agua caliente utilizando captadores solares y más concretamente la producción de agua caliente a
baja temperatura, como el uso para agua caliente sanitaria.
Las instalaciones de captación solar para el calentamiento de agua se caracterizan por emplear, como
elemento receptor de energía, el colector o panel solar plano, y requieren el acoplamiento de tres
subsistemas principales:
• Subsistema colector: cuya finalidad es la captación de la energía solar.
• Subsistema de almacenamiento: cuya finalidad es adaptar en el tiempo la disponibilidad de
energía y la demanda, acumulándola cuando está disponible, para poderla ofrecer en cualquier
momento en que se solicite.
• Subsistema de distribución o consumo: cuya finalidad es trasladar a los puntos de consumo el
agua caliente producida.
En la figura 119 siguiente se expone un diagrama simplificado para este tipo de instalaciones.

Agua caliente
Radiación Consumo
Solar
Deposito Calentador
de apoyo
Colector
Intercambiador Agua fria
Figura 119. Diagrama simplificado de una instalación solar térmica.
El aprovechamiento de la energía solar en industrias para la producción de agua caliente sanitaria es

especialmente interesante en el sector textil, debido a los elevados consumos que se suelen presentar, a
la homogeneidad que presenta este consumo a lo largo del año, y al nivel de temperatura de consumo,
que al no ser muy elevado hace que los colectores solares trabajen con unos rendimientos elevados.
Por todo ello, esta es la aplicación de la energía solar térmica con menor riesgo para la inversión, y con
un menor plazo de amortización.
Por otra parte, la energía solar se puede aprovechar también para la producción de agua caliente para
calefacción, aunque en este caso existe una limitación en cuanto a la temperatura. En los colectores so-
lares planos el rendimiento disminuye mucho al aumentar la temperatura del agua caliente, no siendo
adecuados para temperaturas superiores a 60ºC, por lo que no se puede utilizar esta tecnología para
una instalación de calefacción con radiadores, los cuales requieren unas temperaturas de 80 a 90ºC. En
estos casos habría que recurrir a los colectores de vacío, que sí que tienen buenos rendimientos a estas
temperaturas, pero en cambio requieren de inversiones más elevadas que con los colectores planos.
Sí que es muy interesante en cambio la utilización de la energía solar térmica en aquellas instalaciones
de calefacción que funcionen con fancoils o las de suelo radiante. En estos casos las temperaturas del
agua caliente también son bajas y se pueden utilizar los colectores planos.
Una aplicación prometedora de la energía solar de cara al futuro consiste en la producción de agua fría,
que se puede utilizar en instalaciones de climatizació, mediante el empleo de máquinas de absorción.
Estas máquinas producen agua fría a partir de un foco de calor y presentan el inconveniente de que
requiere temperaturas más altas que para el agua caliente sanitaria, por lo que se ha de recurrir a los
colectores de vacío, que requieren de una mayor inversión.
A la hora de realizar un análisis para la viabilidad de un sistema de aprovechamiento de la energía solar
térmica, los factores más determinantes para la rentabilidad del proyecto son los siguientes:
• El precio del combustible utilizado para la producción del agua caliente: A mayor precio del
combustible, mayor es el ahorro económico que se obtiene con la instalación solar y menor es
el periodo de amortización.
• El tamaño de la planta o más concretamente, del nivel de consumo de agua caliente: Es el que
va a determinar el tamaño de la instalación; cuanto mayor sea la instalación los costes unitarios
para la inversión son menores y mayor es la rentabilidad del proyecto.

• Las ayudas públicas existentes en cada momento: Ya que estas instalaciones requieren de una
inversión elevada y los plazos de amortización son un poco elevados si no se dispone de estas
ayudas.
Figura 120. Instalación solar térmica para agua

caliente de proceso en Orihuela – Alicante
(Promotor: Matadero de Orihuela S. A. –
Empresa instaladora: Eurener, S. L.).
10.2 Energía Solar Fotovoltaica

Una instalación fotovoltaica es un sistema de generación de energía que transforma directamente la
radiación solar en electricidad. Se caracteriza por su simplicidad, larga duración, bajo mantenimiento
y alta fiabilidad.
La energía solar fotovoltaica esta basada en la aplicación del denominado efecto fotovoltaico, que se
produce al incidir la radiación electromagnética solar sobre materiales semiconductores, de tal modo
que se genera un flujo de electrones en el interior del material y, en condiciones adecuadas, una
diferencia de potencial que puede ser aprovechada para producir energía eléctrica.
Hasta hace pocos años, la energía solar fotovoltaica tan solo tenía aplicación en instalaciones aisladas
alejadas de la red eléctrica convencional, y su empleo en el sector industrial es todavía escaso. Sin
embargo, recientemente se ha planteado la vertiente de su explotación a través de instalaciones
conectadas a la red eléctrica, con buena acogida por el sector empresarial.
En este caso la instalación es conectada en paralelo a la red eléctrica, inyectando toda la energía
producida a la red del distribuidor de zona. Según el R.D. 661/2007 el titular vende la electricidad
generada, percibiendo por ello una retribución en forma de tarifa regulada.

Figura 121. Instalación solar fotovoltaica en cubierta industrial (por cortesía de FGV)
Hasta ahora el marco económico de retribución fijado en el señalado RD ha compartido una buena
acogida en los últimos años, hasta el punto que se ha disparado el número y la potencia de las
instalaciones fotovoltaicas instaladas ya que, pese a su elevado coste, las facilidades de financiación
las hacen muy atractivas para la entrada del capital empresarial.
Además de sus ventajas económicas, este tipo de sistemas presenta un evidente interés medioambiental,
habida cuenta que las emisiones gaseosas a la atmósfera en su fase de explotación son nulas, lo
que supone una inestimable aportación para el cumplimiento de los compromisos adquiridos tras la
ratificación del Protocolo de Kioto.
Finalmente, la utilización de un recurso autóctono y renovable, como la energía solar, hace que estas
instalaciones ayuden a disminuir la dependencia energética exterior y que aumente la concienciación
social respecto al uso racional de la energía, despertando hábitos de consumo más respetuosos con el
medio ambiente.

Red de baja tensión
Protecciones de la red
Embarrado
Contador de Contador de
entrada salida
Interruptor
de control de
potencia (ICP)
Cuadro de distribución
Generador fotovoltaico
Figura 122. Esquema simplificado de una instalación solar fotovoltaica conectada a red.
Los elementos que componen la instalación son:

• Campo solar fotovoltaico: Consiste en un conjunto de módulos (paneles) formados por células
de semiconductor (generalmente silicio), los cuales convierten la radiación solar en energía
eléctrica. Se encuentran conectados en serie-paralelo para conseguir los adecuados niveles de
tensión e intensidad.
• Inversor: Este elemento transforma la corriente continua (CC) producida por los paneles en
corriente alterna (CA) de las mismas características que la de la red eléctrica.
• Protecciones: Estos cuadros contienen alarmas, interruptores y otros dispositivos al objeto de
proteger los diferentes elementos de la instalación, tanto en la parte de corriente continua
como en la de corriente alterna.
• Contadores: El contador de salida mide la energía producida y enviada a la red, para que pueda
ser facturada. El suministro de electricidad al edificio se realiza desde la red, con su propio
contador de entrada, siendo una instalación totalmente independiente de la fotovoltaica.
En lo referente a las inversiones a realizar, normalmente están limitadas por tres factores: la capacidad
de la red eléctrica, el espacio disponible para ubicar la instalación y el capital disponible. Por regla
general, el espacio no suele ser un impedimento, puesto que las empresas suelen disponer de un
amplio espacio en las cubiertas de las naves de producción o sobre edificios anexos para uso auxiliar.

En cuanto al capital necesario, se debe señalar que las instalaciones fotovoltaicas tienen todavía un
alto coste, debido sobre todo al elevado precio de las células semiconductoras. En cualquier caso, las
interesantes condiciones de venta, la facilidad de financiación y el bajo riesgo de la inversión hacen que
la rentabilidad de las instalaciones sea interesante.

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EN EL SECTOR TEXTIL DE LA COMUNIDAD VALENCIANA

GUÍA DE AHORRO Y EFICENCIA ENERGÉTICA

“Guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil de la Comunidad Valenciana”

Teléfono: 963 427 900

Diseño gráfico: Jorge Riquelme Grau

2. EL SECTOR TEXTIL: CARACTERIZACIÓN Y ANÁLISIS DE SITUACIÓN................15

3. DESCRIPCIÓN PROCESOS PRODUCTIVOS............................................................35

4. CONSUMOS DE ENERGÍA FINAL DEL SECTOR TEXTIL DE

5.1.1 Tipos de trenes de lavado.................................................................................................................................. 61

5.2 Equipos Principales del Proceso de Tintura........................................................................................................ 62

5.3 Equipos principales del Proceso de Acabados................................................................................................... 62

6.2 Aire comprimido............................................................................................................................................................ 73

6.3 Sistemas de Acondicionamiento de sala (Climatización).............................................................................. 74

6.4 Sistemas de iluminación............................................................................................................................................. 75

6.5 Sistemas de Depuración de Aguas......................................................................................................................... 77

6.6 Sistemas de aspiración................................................................................................................................................ 78

6.7 Motores eléctricos......................................................................................................................................................... 79

6.9 Sistemas de Recuperación de calor mediante Refrigeración de máquinas........................................... 85

7. POSIBILIDADES DE AHORRO ENERGÉTICO EN PROCESOS................................89

7.1.1 Trenes de lavado.................................................................................................................................................... 91

7.1.1.1 Bombos de secado....................................................................................................................................... 91

7.1.1.2 Cámaras de lavado...................................................................................................................................... 93

7.1.1.3 Bombas de vacío en trenes de lavado................................................................................................. 97

7.1.2.1 Recuperación térmica gases de escape.............................................................................................. 97

7.1.2.2 Chimenea de extracción de humos de la rame............................................................................... 97

4 Guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil de la Comunidad Valenciana

7.1.2.3 Turbinas de recirculación de aire en las cámaras del rame......................................................100

8 POSIBILIDADES DE AHORRO ENERGÉTICO

Guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil de la Comunidad Valenciana 5

8.3.1 Conceptos básicos y aplicaciones................................................................................................................137

8.3.2 Aplicación de variadores de frecuencia en bombas.............................................................................138

8.3.3 Aplicación de variadores de frecuencia en aspiraciones....................................................................140

8.3.4 Aplicación de variadores de frecuencia en centrales de acondicionamiento (Climatización)....142

8.3.5 Aplicación de variadores de frecuencia en compresores...................................................................143

8.4 Sistemas de acondicionamiento de sala (Climatización)............................................................................144

8.4.1 Control y gestión................................................................................................................................................144

8.5 Sistemas de Iluminación...........................................................................................................................................148

8.5.1 Aprovechamiento de la iluminación natural...........................................................................................148

8.5.2 Adaptación del nivel de iluminación..........................................................................................................149

8.5.3 Sustitución de lámparas o luminarias.......................................................................................................150

8.5.3.1 Lámparas de bajo consumo...................................................................................................................151

8.5.3.2 Tecnología Led.............................................................................................................................................154

8.5.4 Utilización de balastos electrónicos...........................................................................................................155

8.5.5 Cuadros de control, gestión de fases y mantenimiento.....................................................................158

8.6 Sistemas de depuración de aguas residuales...................................................................................................161

8.6.1 Adaptación régimen funcionamiento de la depuradora a las necesidades reales..................161

8.7 Sistemas de Recuperación de calor por refrigeración de equipos..........................................................162

8.8 Motores eléctricos.......................................................................................................................................................162

8.8.1 Selección correcta del motor.........................................................................................................................163

8.8.2 Motores de alto rendimiento.........................................................................................................................166

8.9 Perturbaciones de energía.......................................................................................................................................169

8.9.2 Energía Reactiva..................................................................................................................................................173

8.9.3 Mantenimiento y limpieza de cuadros......................................................................................................174

8.10 Sustitución de combustibles a gas natural....................................................................................................174

8.11 Sistemas de gestión energética en la empresa.............................................................................................175

6 Guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil de la Comunidad Valenciana

8.11.2 Definición de Sistema de Gestión Energética:......................................................................................175

10. APROVECHAMIENTO DE LA ENERGÍA SOLAR................................................191

Guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil de la Comunidad Valenciana 7

Figura 1. Textiles Hogar

Guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil de la Comunidad Valenciana 11

Figura 2. Hilados textiles

12 Guía de ahorro y eficiencia energética en el sector textil de la Comunidad Valenciana