REPORTE DE LECTURA

Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo

ICBI
Nombre del alumno: Fragoso Cruz Pedro Luis
Reporte de Lectura No. 4 Semestre: 7 Licenciatura: Ing industruial
Grupo: 2

Tema: Procesos de manufactura

En la elaboración del plan detallado de producción es esencial la selección del proceso apropiado de
manufactura, elección en la que rige a menudo la condición de si el producto es nuevo o si es
modificación de uno ya existente. Una empresa antigua que introduce un producto modificado tratará
de usar, en el grado de lo posible, equipo y procesos que ya sean operantes en la planta. Sin embargo,
la nueva empresa, sin el impedimento de inversiones existentes, tiene en general más libertad para
hacer su elección. Esto se debe principalmente a que, con toda probabilidad, habrá varias formas en
que puedan efectuarse las operaciones necesarias

Procesos que se siguen para cambiar la forma del material

La mayoría de los productos de metal se originan como lingotes cuando ese material, obtenido de uno
de los muchos procesos de reducción o refinación del mineral, se vierte en moldes pata formar bloques
sólidos de tamaño conveniente.

Fundición

Fundir es verter o inyectar metal derretido en moldes, donde se enfría y endurece en la forma deseada.
Los diversos procesos de fundición difieren principalmente en los materiales de los moldes y los
métodos de introducción del metal, como el vertido o el forzado a presión; los procesos principales son
la fundición en arena, en molde de cáscara, en molde de yeso, en molde permanente, la fundición de
vestimento, y la fundición a presión en matriz o troquel.

Maquinas: matrices, moldes, cascaras, máquina de fundido presión, máquina de fundición con
solidificación continua.

Existen dos tipos básicos de máquinas de moldeo a presión: máquinas de cámara caliente y máquinas
de cámara fría. Las máquinas utilizadas para el moldeo a presión de cámara caliente también son
conocidas como máquinas de cuello de cisne, utilizadas para metales con bajo punto de fusión, como
el zinc. Las máquinas de moldeo a presión de cámara fría son utilizadas para aleaciones con alta
temperatura de fusión tales como el aluminio.
Los hornos de arco eléctrico, se utilizan ampliamente en talleres de fundición y tienen ventajas como
una capacidad elevada de fusión (y, por lo tanto, gran capacidad de producción), causan mucho menos
contaminación que otros tipos de hornos y son capaces de mantener el metal fundido (a temperatura
constante por cierto periodo) para propósitos de aleación.

Los hornos de inducción son útiles sobre todo en pequeños talleres de fundición y producen fusiones
de composición controlada más pequeñas. Existen dos tipos básicos. El horno de inducción sin núcleo
consta de un crisol totalmente rodeado por una bobina de cobre enfriado por agua, por la que pasa
una corriente de alta frecuencia. Debido a que existe una fuerte acción de agitación electromagnética
durante el calentamiento por inducción, este tipo de horno tiene excelentes características de
mezclado para alear y agregar una nueva carga de metal.

Los hornos de crisol, que se han utilizado ampliamente a lo largo de la historia, se calientan con
combustibles como los gases comerciales, gasóleo y combustible fósil, además de la electricidad.
Pueden ser estacionarios, basculantes o móviles.

Los cubilotes son recipientes de acero verticales recubiertos con refractarios, que se alimentan con
capas alternas de metal, coque y fundente. Aunque requieren mayores inversiones y de manera
creciente han sido reemplazados por los hornos de inducción, los cubilotes funcionan continuamente,
tienen altas capacidades de fusión y producen grandes cantidades de metal fundido.

La fusión por levitación comprende la suspensión magnética del metal fundido. Una bobina de
inducción calienta en forma simultánea una palanquilla sólida y agita y confina la fusión, eliminando
así la necesidad de un crisol (que podría ser una fuente de contaminación con inclusiones de óxidos).
El metal fundido fluye hacia abajo dentro de un molde de fundición por revestimiento colocado
directamente bajo la bobina. Las fundiciones por revestimiento producidas con este método no tienen
inclusiones de refractarios ni porosidad por gas, y poseen una estructura uniforme de grano fino.

Las operaciones en los talleres de fundición inicialmente comprendían dos grupos de actividades
separadas. El primero es la fabricación de modelos y moldes. Ahora se utilizan el diseño y la
manufactura asistidos por computadora y técnicas de producción rápida de prototipos para minimizar
la prueba de ensayo y error, y, de esta manera, mejorar la eficiencia. Se utiliza maquinaria
automatizada para minimizar los costos de la mano de obra, que pueden ser significativos en la
producción de fundiciones. El segundo grupo de actividades es la fusión de los metales, controlando
su composición e impurezas y vaciándolos en los moldes. El nivel de automatización en los talleres de
fundición es un factor económico importante, en particular porque muchos talleres de fundición son
negocios pequeños. El grado de automatización depende del tipo de productos fabricados.

Forja (en caliente y en frío)

Forjar en caliente es labrar el metal, calentado hasta 60 por ciento del punto de fusión (temperatura
absoluta), para que tome forma por medio de presión, por lo común con acción de martilleo, Tiempo
atrás, la forjadura se hacía manualmente con la ayuda de una fragua u hornaza y un yunque, Sin
embargo, la mayor parte de esta labor se hace ahora con prensas de operación mecánica, La forja es
todavía el mejor método para desarrollar gran fuerza y dureza en el acero, bronce, latón, cobre,
aluminio y magnesio. La forja con estampa abierta, la de estampado en caliente, la de recalcado y la
de prensa o presión son diversos métodos de forjadura. Además de forjar metales calientes por estos
métodos, mucho se hace ahora en frío, proceso en el que se hace fluir el metal sólido a tremenda
presión para que tome la forma deseada.

Maquinas: Martillo, martinete, prensa de forja, Contramartillos, maquina

forjadora.

Martillos. Los martillos obtienen su energía de la energía potencial del ariete,

que se convierte en energía cinética, por lo que son de energía limitada. A
diferencia de las prensas hidráulicas, los martillos (como se infiere de su
nombre) operan a altas velocidades y el tiempo reducido de formado minimiza
el enfriamiento de una forja en caliente

Una prensa representa un tipo específico de máquina / herramienta esencial en el desempeño de los
procesos de fabricación industrial. Las prensas proporcionan energía a través de una fuerza que actúa
sobre una distancia o carrera. Una aplicación muy importante es en el proceso de fabricación de forja
de metal. La energía de la prensa se utiliza para cerrar el troquel, forjando la pieza dentro. Las prensas
aplican fuerza/energía al trabajo de manera diferente que las del tipo “drop hammer”, (que
proporcionan energía al trabajo a través de una colisión).

Prensas hidráulicas. Estas prensas funcionan a velocidades constantes y son de carga limitada o
restringida. En otras palabras, una prensa se detiene si la carga requerida excede su capacidad. Se
pueden transmitir grandes cantidades de energía a una pieza de trabajo por medio de una carga
constante a través de un recorrido, cuya velocidad se puede controlar. Puesto que el forjado en una
prensa hidráulica es más tardado que en otros tipos de máquinas de forjado descritos, la pieza de
trabajo se puede enfriar con rapidez a menos que se calienten las matrices.

Prensas mecánicas. Estas prensas son básicamente de tipo manivela o excéntrica. La velocidad varía
desde un máximo en el centro del recorrido, hasta cero en su parte inferior, por lo que son de recorrido
o carrera limitada. La energía en una prensa mecánica se genera con un gran volantín accionado por
un motor eléctrico. Un embrague acopla el volantín en un eje excéntrico. Una biela traduce el
movimiento giratorio en movimiento lineal alternativo. Debido al diseño de la unión, se pueden aplicar
fuerzas muy altas en este tipo de prensa.
Prensas de tornillo. Estas prensas obtienen su energía de un volantín, por lo que son de energía
limitada. La carga de forjado se transmite a través de un tornillo vertical grande y el ariete se para
cuándo se disipa la energía del volantín. Si las matrices no cierran al final del ciclo, la operación se
repite hasta que se complete el forjado. Las prensas de tornillo se utilizan para varias operaciones de
matriz abierta y matriz cerrada.

Máquinas de forjado de alto índice de energía (HERF). En este tipo de máquina, el ariete se acelera
rápidamente por medio de gas inerte a alta presión y la parte se forja en un impacto a una gran
velocidad. A pesar de que existen diversos tipos de estas máquinas, varios problemas asociados con
su operación, mantenimiento, ruptura de las matrices y consideraciones de seguridad han limitado en
gran medida su uso en la industria.

Extrusión

Eyección del material hecho a partir de polvo metálico o pellas de plástico que se fuerzan a través de
boquillas para producir formas largas. Los métodos utilizados para la extrusión dependen de las
características del material; algunos se extruden en frío con un ligador, en tanto que otros se tienen
que calentar a la temperatura de extrusión deseada. En general, el polvo se comprime primero en
pellas y luego se calienta en una atmósfera no oxidante, o bien las pellas se derriten antes de
colocarlas en la prensa.

Maquinas: El equipo básico para extrusión es una prensa hidráulica horizontal. Estas prensas son
apropiadas para extrusión porque se pueden controlar la carrera y la velocidad de la operación,
dependiendo de la aplicación en particular. Son capaces de aplicar una fuerza constante en una
carrera larga. Por consiguiente, se pueden utilizar palanquillas largas y aumentar así la velocidad de
producción.

Laminado

Los lingotes de acero que no se refunden y vierten en moldes se pasan aún calientes a la laminadora
de bandas de rodillos y se transforman por rodamiento prensado en formas intermedias, como lupias,
pletinas o zamarras (tiras). Una lupia tiene un corte transversal cuadrado con tamaño mínimo de 6
pulgadas (15.2 cm) por lado. Una pletina (llamada también tocho o lingote chico) es más pequeña que
una lupia y puede tener cualquier sección transversal, entre 3.81 cm (1 1/2 pulg) y el tamaño de la
lupia. Las tiras pueden salir por rodamiento de un lingote o una lupia y tener un corte transversal con
un ancho mínimo de 25.4 cm (IO pulg) y grosor mínimo de 3.81 cm (1 1/2 pulg).
Maquinas

Existen varios tipos de molinos de laminación y equipo con distintos arreglos de rodillos. A pesar de
que el equipo para laminado en caliente es básicamente el mismo que para laminado en frío, existen
importantes diferencias en materiales de los rodillos, parámetros de los procesos, lubricantes y
sistemas de enfriamiento. El diseño, la construcción y la operación de los molinos de laminación
requieren grandes inversiones. Los molinos altamente automatizados producen placas y láminas de
excelente calidad, con tolerancias cerradas, a altas velocidades de producción y con un bajo costo por
unidad de masa, en particular cuando se integran con fundición continua.

Diversos procesos y molinos de laminación

Laminado de formas. Las formas estructurales rectas y largas (como canales, vigas I, rieles de vías
férreas y barras sólidas) se forman a temperaturas elevadas mediante laminado de formas (laminado
de perfiles), en el que los materiales pasan a través de una serie de rodillos diseñados especialmente.

Forjado laminar. En esta operación (también conocida como laminado cruzado), la sección transversal
de una barra redonda se forma pasándola a través de un par de rodillos con estrías perfilada. Es
común utilizar el forjado laminar para producir ejes cónicos y resortes de muelles, cuchillos de mesa y
herramientas manuales; también se puede usar como operación preliminar de formado, seguida de
otros procesos de forjado.

Laminado oblicuo. Un proceso similar al forjado laminar es el forjado oblicuo, que se utiliza
generalmente para hacer rodamientos de bolas. El alambrón o la barra redonda se introducen en el
espacio de laminación y se forman de manera continua piezas brutas casi esféricas por la acción de
los rodillos giratorios.

Laminación de roscas. La laminación de roscas es un proceso de formado en frío por medio del cual
se forman roscas rectas o cónicas en barra redonda o alambrón, al pasarlas entre matrices. Las roscas
se forman en la barra o alambrón con cada paso por un par de matrices planas reciprocantes.

Perforado rotativo de tubo. También conocido como proceso Mannesmann, es una operación de
trabajo en caliente para hacer tubería y tubos sin costura largos y de pared delgada.

Laminado de tubos. El diámetro y espesor de los tubos y la tubería se puede reducir mediante el
laminado de tubos, que utiliza rodillos con forma. Algunas de estas operaciones pueden realizarse con
mandril interno o sin él.

Formación de laminado

La formación de laminado consiste en reducir y adelgazar tramos cortos de barra pasándolos por
rodillos. De esta manera puede labrarse material cuyos tamaños van de tiras delgadas a barras de 1.9
cm (3/4 de pulg) de grosor.

Estirado/Estirado de alambre

Las porciones de estirado profundo, como las latas o tazas de metal, se forman de material plano por
una serie de operaciones en las que cada matriz estira la pieza para darle una forma cercana a la final.
Estas piezas de estirado profundo suelen ser producidas por prensas hidráulicas, ya que para esto
conviene más una presión lenta y fija que un golpe seco. Otro proceso, llamado estirado de alambre,
es el método de usar una serie de matrices, cada una más pequeña que la precedente, para producir
alambre continúo a partir de una barra.
Maquinas: A pesar de que existen diversos diseños, el equipo para estirado es básicamente de dos
tipos: banco de estirado y de tambor.

El banco de estirado contiene un dado simple y su diseño es similar al de una larga máquina horizontal
de ensayos de tensión. La fuerza de estirado la proporciona una transmisión de cadena o se acciona
hidráulicamente. Los bancos de estirado se utilizan para el estirado de una sola longitud de barras y
tubos rectos con diámetros mayores a 20 mm (0.75 pulgada) y longitudes hasta de 30 m (100 pies).
Las capacidades de las máquinas alcanzan 1.3 MN (300 klb) de fuerza de jalado con velocidades que
van de 6 a 60 m/min (20 a 200 pies/min).

Las barras y el alambre muy largos (de muchos kilómetros) y el alambre de secciones transversales
más pequeñas, por lo general de menos de 13 mm (0.5 pulgadas), se estiran por medio de un tambor
giratorio (polea grande o cabrestante). La tensión en esta configuración proporciona la fuerza requerida
para estirar el cable, por lo general mediante matrices múltiples (estirado compuesto).
Estampado en frío

Este es el labrado de metal en frío por una fuerza o impacto compresivos que hacen que el metal fluya
en alguna forma deseada, determinada por el diseño de las matrices. El metal se adapta a la forma de
las matrices, pero no está restringido por completo, de modo que fluye en algún ángulo, siguiendo la
dirección en que se aplica la fuerza.

Flexión

En la flexión, las tiras de hoja o plancha gruesa de metal se doblan en ángulos, canales, tubos o formas
irregulares complejas cuando se las hace pasar entre una serle de rodillos, lo que hace que el material
adopte gradualmente la forma deseada. El flexionado de metal en forma circular, llamado doblado de
laminado, consiste en el paso de hojas, planchas o barras de material plano por un número de rodillos
lisos (tres es un número común) espaciados, de modo que doblan el material en una forma anular o
curva de radio predeterminado. Se puede usar un freno de prensa para producir dobleces agudos en
una operación.

Punzonado-troquelado

En el punzonado-troquelado (también llamado estampado), la plancha u hoja de metal se punzona o

troquela con una matriz para estampar una forma predeterminada.

Corte

Este es el corte de metal que se hace forzando éste con acción de tijera para vencer su última
resistencia entre bordes afilados adyacentes.

Las sierras de marco o arco tienen hojas rectas (seguetas) y movimientos de vaivén o alternantes

Las sierras circulares (también conocidas como sierras en frío cuando se corta metal) se utilizan para
aserrado de alta capacidad de producción, proceso conocido como seccionado o tronzado.

Las sierras de banda tienen hojas continuas, largas y flexibles y, por lo tanto, su acción de corte es
continua. Las sierras de banda verticales se utilizan para corte recto y de contorno de láminas planas
y otras partes soportadas en una mesa horizontal.

Repujado

Repujar es labrar metal delgado en figuras sencillas o complejas, redondas, presionándolo contra una
forma mientras se lo hace girar. Por lo general, la pieza en tosco se fija contra un modelo de madera,
plástico o metal, y se hace girar ambos en un torno. El metal se labra gradualmente para dar la forma
contra el modelo por medio de herramientas de mano simple o rotatoria que se presionan contra la
pieza de trabajo, o bien por medio de herramientas operadas automáticamente en tornos especiales.

Conformación por estirado

En este estirado se da forma a hojas grandes y delgadas de material utilizando una prensa de metal,
El proceso estiramiento y hace que la hoja se extienda rebasando su límite elástico a la vez que adopta
la forma de la matriz.
Muchas de las operaciones anteriores tienen el uso común de prensas con matrices singulares y
métodos específicos para realizarlas.

Corte con soplete (oxicorte)

Este es el corte que se hace al acero pesado quemándolo con un soplete cortador. El soplete manual
simple para oxicorte difiere del soplete de soldar en que tiene varios orificios pequeños para que salgan
flamas de precalentamiento y rodeen un chorro de oxígeno puro a través de un orificio central. Cuando
las flamas de precalentamiento elevan la temperatura del metal de base en un sitio determinado en
grado crítico, el operador enciende el chorro de oxígeno, el cual realmente quema el metal calentado,
formando un hoyo a través de la pieza de trabajo. Conforme el soplete se mueve a lo largo de la línea
de corte, se practica una ranura tosca a través del metal hasta que se termina el corte. El método es
económico, pero produce un borde tosco y puede consumir una cantidad de material apreciable.

Formado explosivo

Este es un proceso de formado de alto índice de energía por el cual las partes se forman de manera
rápida bajo presiones extremadamente altas, creadas por explosivos dirigidos contra la pieza de
trabajo. En Ios diversos procesos se usan explosivos de baja o de alta energía, según la masa de la
pieza y el grado requerido de cambio de la forma. Las cargas, ya sea que exploten en el aire o en un
líquido, desatan intensas ondas de choque que atraviesan el medio entre la carga y la pieza de trabajo.

Formado electrohidráulico

El formado electrohidráulico es un proceso por el que la energía eléctrica se convierte directamente

en trabajo. La operación es similar al formado explosivo, pero la presión sea obtiene por una descarga
disruptiva en lugar de una carga explosiva. Primero se carga un banco de capacitores a alto voltaje y
luego se descarga a través de una brecha entre dos electrodos en un medio líquido conveniente,
generalmente no conductor. Esto genera una onda de choque que viaja radicalmente desde la chispa
a alta velocidad, proporcionando la fuerza necesaria para dar forma a la pieza de trabajo.

Formado magnético

En el formado magnético, la energía eléctrica se convierte directamente en trabajo útil. En El sistema

se compone de un banco de capacitores, una fuente de voltaje y una bobina. Según sea la forma
deseada que se va a dar, la pieza de trabajo se coloca en la bolina o cerca. Para comenzar el proceso,
se suministra el voltaje de calza de una fuente de alta energía al banco de capacitores.

Formado eléctrico

El formado eléctrico, un proceso especial para moldear los metales, produce piezas por disposición
electrolítica sobre un molde o matriz removible conductor, El formado eléctrico es un proceso muy
valioso para fabricar piezas de paredes finas que requieren un alto nivel de precisión, acabado de
superficie interna y configuraciones internas complicadas a las que es difícil fresar o extraer la porción
central.

Formado de pulvimetal
La formación de pulvimetal es el arte y ciencia de elaborar productos comerciales con polvo metálico
tratado por presión. El calor, que puede o no usarse, se limita a mantener la temperatura por debajo
del punto de fusión del polvo. La aplicación del calor durante el proceso se conoce como sinterización
y produce la aglutinación de las partículas finas, lo que mejora la resistencia y otras propiedades del
producto terminado. Desarrollado originalmente para su uso con metales, este proceso se ha ampliado

Moldeo de plásticos

El término plástico se aplica a todo material capaz de ser moldeado o modelado. El uso moderno de
esta palabra ha cambiado para abarcar un gran grupo de materiales orgánicos sintéticos que se
vuelven plásticos por la aplicación de calor y a los que se puede dar forma por medio de presión. Los
diversos componentes plásticos difieren en gran medida unos de otros y se prestan a diversos métodos
de procesamiento, que incluyen el piezo-moldeado, y los moldeos a presión, por inyección, rotatorio y
de soplado.

Procesos de maquinado en piezas de dimensión fija

Estos procesos secundarios se necesitan para muchos productos que requieren precisión dimensional
estricta. En tales operaciones, el metal se arranca de las piezas en pequeñas virutas por la acción de
máquinas herramientas en las que la herramienta o el trabajo actúan en forma recíproca o rotan. Las
operaciones de maquinado se pueden clasificar como tradicionales o no tradicionales.

Procesos tradicionales de remoción de virutas

Torneado: El torneado es un proceso por el cual la pieza de trabajo gira contra una herramienta fija.
El torno es la máquina más común para esta operación, en la cual se atrancan las virutas para producir
una forma simétrica tal que la sección transversal en cualquier punto del eje sea un círculo.

Tornos de banco. Como su nombre indica, estos tornos se colocan en un banco de trabajo o en una
mesa. Su potencia es baja, por lo general cuentan con avance manual y se utilizan para maquinar
pequeñas piezas de trabajo. Los tornos de los cuartos de herramientas tienen alta precisión,
permitiendo el maquinado de partes a tolerancias dimensionales cerradas.

Tornos de propósito especial. Estos tornos se utilizan en aplicaciones (como ruedas para vías férreas,
cañones de armas y rodillos de molinos de laminación) con piezas de trabajo hasta de 1.7 m de
diámetro por 8 m de longitud (66 pulgadas a 25 pies) y capacidades de 450 kW (600 hp).

Tornos copiadores. Estos tornos poseen aditamentos especiales que tienen la capacidad de tornear
partes con varios contornos. También conocidos como tornos duplicadores o tornos de contorneado,
la herramienta de corte sigue una trayectoria igual a la del contorno de la plantilla, como un lápiz que
sigue la forma de un esténcil de plástico. Sin embargo, las operaciones que comúnmente se realizan
en los tornos copiadores se han reemplazado en gran medida con los tornos de control numérico y los
centros de torneado

Tornos automáticos. Los tornos se han automatizado progresivamente con los años; los controles
manuales de las máquinas se han reemplazado con diversos mecanismos que permiten que las
operaciones de maquinado sigan cierta secuencia prescrita. En un torneado totalmente automático,
las partes se hacen avanzar y se retiran de manera automática, mientras que en las máquinas
semiautomáticas el operador realiza estas funciones. Los tornos automáticos pueden tener un husillo
horizontal o vertical y son adecuados para producción de medio a alto volumen. Los tornos que no
tienen carro de contrapunto se conocen como máquinas de fijación en mandril o simplemente
“mandriles”. Se utilizan para maquinar piezas individuales de formas regulares e irregulares y son de
tipo husillo simple o husillos múltiples. En otro tipo de torno automático, la barra de material avanza
periódicamente en el torno, la parte se maquina y se corta cuando está terminada en el extremo de la
barra.

Máquinas automáticas para barras. También conocidas como máquinas roscadoras automáticas,
estas máquinas herramienta están diseñadas para maquinado de altas velocidades de producción de
tornillos y partes roscadas similares. Todas sus operaciones se realizan de manera automática, con
las herramientas sujetas a una torreta especial.

Tornos de torreta (revólver). Estas máquinas herramienta tienen la capacidad de efectuar múltiples
operaciones de corte, como torneado, mandrinado, corte de roscas y careado (refrentado). Se montan
diversas herramientas de corte (hasta seis) en la torreta principal hexagonal, que gira después de
completar cada operación específica de corte. El torno suele tener una torreta cuadrada en la corredera
transversal, para montar hasta cuatro herramientas de corte.

Tornos controlados por computadora. En la mayoría de los tornos avanzados, el movimiento y control
de la máquina herramienta y sus componentes se logra mediante controles numéricos computarizados
(CNC). Por lo general, están equipados con una o más torretas, cada una de las cuales tiene varias
herramientas y realiza diversas operaciones en diferentes superficies de la pieza de trabajo. Los
diámetros de esta pieza pueden ser hasta de 1 m (36 pulgadas).

Para aprovechar los materiales de las nuevas herramientas de corte, los tornos controlados por
computadora han sido diseñados para operar más rápido y tienen mayor potencia disponible en
comparación con otros tornos. Están equipados con cambiadores automáticos de herramientas (ATC,
por sus siglas en inglés). La repetitividad de sus operaciones es confiable, su precisión dimensional
es la deseada y requieren mano de obra menos experta (una vez que la máquina se ajusta). Son
adecuados para la producción de volumen bajo a medio.

Cepillado: El cepillado es la remoción de metal en la que se mueve la pieza de trabajo en línea recta
contra una herramienta de un solo filo en la máquina cepilladora.

Cepillado de mesa móvil. Ésta es una operación de maquinado relativamente simple mediante la cual
se producen superficies planas, así como secciones transversales con canales y muescas, a lo largo
de la pieza de trabajo. En una cepilladora, la pieza se monta sobre una mesa que se desplaza hacia
delante y hacia atrás a lo largo de una trayectoria recta. Una corredera transversal horizontal, equipada
con uno o más cabezales de herramientas, se puede mover de modo vertical a lo largo de las guías
de la columna. Las herramientas de corte se montan en los cabezales y el maquinado se efectúa en
trayectoria recta. Para evitar que los filos de corte de la herramienta se astillen al rozarlos con la pieza
de trabajo durante la carrera de retorno, las herramientas se inclinan o elevan mecánica o
hidráulicamente.
Cepillado de mesa fija. El maquinado por cepillado de mesa fija es básicamente el mismo que el de
mesa móvil, excepto que (a) la que se desplaza es la herramienta y no la pieza de trabajo, y (b) las
piezas son más pequeñas

Lijado: El lijado es el movimiento de uno herramienta de vaivén a través de la pieza de trabajo

estacionaria para darle una superficie lisa.

Las limas de banda constan de segmentos de lima, cada uno de casi 75 mm (3 pulgadas) de largo,
que se remachan a una banda de acero flexible y se utilizan de manera similar a las sierras de banda.
También existen limas tipo disco.

Las limas rotatorias y los matafilos se utilizan para aplicaciones como rebabeo, remoción de cascarilla
de las superficies, producción de conos en partes y remoción de pequeñas cantidades de material en
la fabricación de matrices

Taladrado: Taladrar es practicar un agujero en un objeto haciendo fuerza contra éste con una
herramienta giratoria o taladro. Puede hacerse lo mismo manteniendo fijo el taladro y haciendo girar
la pieza de trabajo.

Los taladros se utilizan en operaciones de taladrado de orificios y para machuelear, escariar y perforar
diámetros pequeños. El taladro más común es la taladradora de columna o vertical.

Los tipos de taladradoras van desde simples taladradoras tipo banco, utilizadas para taladrar orificios
de diámetro pequeño, hasta taladradoras radiales grandes, que pueden soportar piezas de trabajo
grandes. La distancia entre la columna y el centro del husillo puede ser hasta de 3 m (10 pies). El
cabezal de taladrado de las taladradoras universales puede girarse para taladrar orificios en ángulo.
Los desarrollos en las taladradoras incluyen máquinas de tres ejes con control numérico por
computadora, en las que las operaciones se efectúan automáticamente y en la secuencia deseada.

Las taladradoras con husillos múltiples (taladradoras múltiples) se utilizan en operaciones de alta
velocidad de producción. Estas máquinas tienen la capacidad de taladrar, en un ciclo, hasta 50 orificios
de diversos tamaños, profundidades y ubicaciones. También se pueden usar en operaciones de
escariado y abocardado. Sin embargo, con los avances en las máquinas herramienta, en la actualidad
las taladradoras múltiples han sido reemplazadas por las taladradoras de torreta de control numérico

Mandrilado: También llamado mandrinado y escariado, el mandrilado es una operación de máquina

para agrandar un agujero practicado con el taladro u otros instrumentos.

Una mandrinadora vertical es similar a un torno, tiene un eje vertical de rotación de la pieza de trabajo
y puede aceptar piezas con diámetros hasta de 2.5 m (98 pulgadas).

Existen máquinas de mandrinado con varias características. Las capacidades de las máquinas son
hasta de 150 kW (200 hp) y cuentan con controles numéricos por computadora que permiten
programar los movimientos con participación del operador y se mejora la consistencia y productividad.

Los mandrinadores de plantilla o máquinas perforadoras verticales son máquinas verticales de

mandrinado con rodamientos de alta precisión. Aunque existen diversos tamaños y se utilizan en
cuartos de herramientas para hacer plantillas y aditamentos, en la actualidad están siendo
reemplazados por máquinas de control numérico más versátiles.
Mandrilado fino: El mandrilado fino consiste en agrandar ligeramente un orificio maquinado a tamaño
apropiado con terminado muy fino y tolerancia rigurosas

Aserrar: Llamada también serrar, ésta es una operación de movimiento de corte de vai-vén o continuo
con una hoja dentada, que se efectúa con materiales y materia prima en preparación para operaciones
posteriores de maquinado.

Escariado-brochado: El escariado-brochado es la con una herramienta alargada que tiene varios

dientes sucesivos de profundidad creciente, que cortan siguiendo una ruta fija. El propósito en el origen
era producir agujeros que tuvieran formas rectangulares, ranuradas o estriadas, pero desde entonces
se ha adaptado para maquinar superficies externas,

Fresado: es un método de amplio uso para maquinar, en el que el metal se elimina colocando la pieza
de trabajo contra una cortadora rotativa. Sus casi ilimitadas aplicaciones van del acabado maquinado
a la talla de engranajes, el ranurado y el estriado.

Máquinas tipo columna y codo. Utilizadas para operaciones de fresado de propósito general, las
máquinas tipo columna y codo son las fresadoras más comunes. El husillo en el que se monta el
cortador de fresado puede ser horizontal, para fresado periférico, o vertical, para operaciones de
fresado de careado y frontal, mandrinado y taladrado.

Las fresadoras simples tienen tres ejes de movimiento, que por lo general se mueven manual o
mecánicamente. En las fresadoras tipo columna y codo universales, la mesa puede girar en el plano
horizontal. De esta manera se pueden maquinar formas complejas (como canales helicoidales a
diversos ángulos) para producir partes como engranes, brocas, machuelos y cortadores.

Fresadoras tipo bancada. En las máquinas tipo bancada, la mesa de trabajo se monta directamente
en la bancada, que reemplaza al codo y puede moverse sólo en forma longitudinal. Estas máquinas
no son tan versátiles como otros tipos, pero tienen alta rigidez y por lo general se utilizan para trabajo
de alta producción.

Otros tipos de fresadoras. Existen muchos otros tipos de fresadoras. Las fresadoras tipo cepilladora,
que son similares a las máquinas tipo bancada, están equipadas con diversas cabezas y cortadores
para fresar diferentes superficies. Se utilizan en piezas de trabajo pesadas y son más eficaces que las
cepilladoras cuando se usan con propósitos semejantes. Las máquinas de mesa giratoria son similares
a las fresadoras verticales y están equipadas con una o más cabezas para operaciones de fresado de
careado.

Las máquinas de fresado están siendo reemplazadas con rapidez por máquinas de control numérico
por computadora (CNC), que son versátiles y tienen la capacidad de fresar, taladrar, mandrinar y
machuelear con precisión repetitiva. También existen fresadoras de perfiles, que cuentan con cinco
ejes de movimiento, los tres movimientos lineales y los dos movimientos angulares de los
componentes de la máquina.

Centro de maquinado Un centro de maquinado es una máquina herramienta avanzada, controlada

por computadora, que tiene la capacidad de realizar varias operaciones de maquinado en diferentes
superficies y orientaciones de una pieza de trabajo sin tener que retirarla de su dispositivo o aditamento
de sujeción. Por lo general, dicha pieza se mantiene estacionaria y las herramientas de corte giran
como lo hacen en el fresado, taladrado, honeado, machueleado y en operaciones similares. Mientras
que en las líneas de transferencia, o en los talleres o fábricas comunes, la pieza de trabajo se lleva a
la máquina, en los centros de maquinado es la operación de maquinado la que se lleva a la pieza de
trabajo

Centros de maquinado de husillo vertical. También conocidos como centros de maquinado verticales
(VMC, por sus siglas en inglés), tienen la capacidad de efectuar diversas operaciones de maquinado
en partes con cavidades profundas, por ejemplo, en la fabricación de moldes y matrices

Centros de maquinado de husillo horizontal. También conocidos como centros de maquinado

horizontales (HMC, por sus siglas en inglés), son adecuados para piezas de trabajo grandes y altas
que requieren maquinado en muchas de sus superficies. El pallet se puede girar en diferentes ejes.

Los centros universales de maquinado están equipados con husillos verticales y horizontales. Tienen
diversas características y la capacidad de maquinar todas las superficies de una pieza de trabajo (es
decir, verticales, horizontales y a una amplia variedad de ángulos).

Esmerilado: El esmerilado (también rectificado) es la remoción de metal por una rueda abrasiva
giratoria; tanto la esmeriladora como la pieza de trabajo pueden ofrecerse una a la acción de otra.

Fresado con fresa generatriz: Este es un proceso para producir el dentado de los en hacer girar y
avanzar una cortadora helicoidal de acero estriado contra una pieza en bruto lentamente revolvente.

Rebajado: En el rebajado, se opera una herramienta portátil con una fresa muy pequeña, por Io
general de 3.1 mm (1/8 pulg) a 18.9 mm (3/4 pulg) de diámetro, a muy altas velocidades de hasta
40000 rpm, para practicar tallas poco profundas de muchas formas posibles.

Procesos de maquinado no tradicionales

Ultrasónico: El proceso ultrasónico se utiliza principalmente para maquinar materiales transductor,

granos abrasivos y un fluido portador. El portaherramientas que transporta el dispositivo se conecta al
transductor, el cual produce energía de onda elástica a una frecuencia de 20 a 30 kilohertz (kHz), a
una amplitud de 0.025 a 0.127 mm (0.001 a 0.005 pulg). Esto hace que el portaherramientas oscile,
con el resultado de la expansión y contracción de la longitud normal del material de la herramienta.
Debido a este movimiento de la herramienta, los granos abrasivos del líquido portador bombardean
la pieza de trabajo a gran velocidad. La forma y contorno de la herramienta controlan el patrón de
remoción de virutas en la pieza de trabajo.

Descarga eléctrica: La descarga eléctrica es uno de los procedimientos de más rápido crecimiento y
más amplio uso de todos los procesos metalistas nuevos y más exóticos. Su mayor utilidad se hace
patente en el moldeo de matrices, moldes y otras herramientas, especialmente son difícil es de
maquinar por otros medios. El corte o desgaste del metal en la pieza de trabajo se logra básicamente
por la acción de una serie de chispas o descargas eléctricas entre una herramienta formada y la pieza
a labrar. La herramienta puede ser de cobre, grafito o cualquier otro material eléctricamente
conductivo. Se hace fluir a presión un líquido dieléctrico, por lo común un aceite mineral ligero, entre
la herramienta y la labor, para arrastrar el metal desintegrado y evitar la quemadura de la pieza de
trabajo o la herramienta. Las chispas se generan por una corriente directa ondulatoria.
Láser: El láser es un dispositivo que proporciona el medio para generar un angosto haz de luz
monocromática de intensidad extremadamente alta en pulsos muy cortos. Hasta ahora, su aplicación
ha tenido lugar principalmente en proyectos científicos y de investigación y en comunicaciones, pero
está empezando a utilizarse en la manufactura, principalmente para la remoción de metal la soldadura.

Maquinado electroquímico: El maquinado electroquímico se basa en los mismos principios que la

galvanoplastia, salvo que la pieza de trabajo es el ánodo y la herramienta es el cátodo; por
consiguiente, es en realidad una operación de depleción o agotamiento. El maquinado electroquímico
realiza corte sin tensión de todos los metales, tiene alta eficiencia de corriente, y puede producir
configuraciones complejas que son difíciles de obtener por métodos de maquinado convencionales.

En la actualidad existen sistemas de maquinado electroquímico como centros de maquinado

controlados numéricamente con capacidad de altos volúmenes de producción, gran flexibilidad y el
mantenimiento de tolerancias cerradas. El proceso ECM también se puede combinar con el maquinado
por descarga eléctrica (EDM, por sus siglas en inglés) en la misma máquina. Desarrollos adicionales
incluyen sistemas híbridos de maquinado, en los que el ECM y otros procesos de maquinado avanzado
se combinan para aprovechar las capacidades de cada proceso.

Fresado químico: El fresado químico es un grabado químico controlado en el que se remueve metal
para producir modelos multifacéticos, piezas livianas, hojas de reducido grosor y estructuras atiesadas
integralmente, El paso inicial consiste en limpiar a conciencia la hoja o pieza que se va a grabar
químicamente, y luego cubrir, con una capa químicamente resistente, las áreas que no van a ser
afectadas por el proceso de grabado químico. La pieza se sumerge entonces en una solución alcalina
caliente en la que el metal de la parte desprotegida se desgasta, en un grado que depende
principalmente del tiempo que la pieza se mantiene en la solución caliente. Por último, se enjuaga la
pieza y se retira el material de cubrimiento.

Maquinado de chorro abrasivo: El proceso de maquinado de chorro abrasivo ha hallado numerosas

aplicaciones en las industrias metálica y electrónica. Se mezclan partículas abrasivas finas de entre
27 y 50 micras (pm)l con aire o gas inerte a presión y se soplan contra la pieza de trabajo con fuerza
considerable en una corriente o chorro muy fino. La tobera puede sostenerse a mano o montada en el
carro de una máquina. La acción abrasiva puede usarse para grabar químicamente, cortar, lijar o
perforar materiales frágiles. Unos ejemplos de su aplicación son e corte de roscas externas o internas
en tubería de cristal, la perforación y lijado de cristales de cuarzo, y el corte de hojas delgadas de
titanio sin agrietar o romper este frágil material.

Maquinado de haz de electrones: En este proceso se genera calor impeliendo electrones a alta
velocidad a la pieza de trabajo. En el punto en que se enfoca la energía de los electrones, el haz se
transforma en la energía térmica suficiente para vaporizar el metal localmente. El proceso tiene que
llevarse a cabo en vacío.

Maquinado de plasma de arco eléctrico: En un soplete de plasma se calienta un gas mediante un

arco de tungsteno a temperatura tan alta que se ioniza y actúa como conductor de electricidad. En
este estado, el gas del arco se conoce como plasma. El soplete se diseña por lo general de modo que
el gas se limite estrechamente a la columna del arco a través de un pequeño orificio. Este soplete
puede usarse para reemplazar ciertas operaciones de maquinado en bruto, como el torneado y el
cepillado. Si bien es eficaz para cortar independientemente de su dureza, el resultado es un acabado
basto y un posible daño a la superficie, debido a la oxidación y el sobrecalentamiento.

Procesos para obtener un acabado de superficie

Pulido

Para las operaciones de pulido se utilizan ruedas de paño o bandas con capas de arena o partículas
abrasivas. No es una operación de precisión de eliminación de metal, pero se eliminar ralladuras y
otras imperfecciones superficiales menores. La cantidad de eliminado y el acabado de superficie se
controlan por la velocidad de la banda, la y el tamaño de la arena, así como por las características del
material que se esté.

El pulido se realiza por medio de discos o bandas fabricadas con textiles, cuero o fieltro, que
comúnmente se recubren con polvos finos de óxido de aluminio o diamante. En el pulido de dos caras
se fijan pares de almohadillas en las caras de los platos que giran en forma horizontal y en direcciones
opuestas. Las partes con formas irregulares, esquinas afiladas, recesos profundos y proyecciones
puntiagudas pueden ser difíciles de pulir.

Esmerilado de banda abrasiva

Esta operación, llamada también esmerilado de alta energía, se usa también para remoción de material
y preparación de la superficie. Se efectúa con una banda abrasiva tensa que se sobre poleas de
precisión a una velocidad alta, de entre 76 y 1830 m (250 y 6000 pies) minuto. Este método se emplea
para preparar soleras, tubería y extrusiones, y para el acabado de estampados forjaduras y fundidos
parcialmente elaborados.

Limpieza en tambor

El acabado o limpieza en tambor es un método controlado de procesamiento de piezas para eliminar

rebabas, incrustaciones, restos de ignición y óxidos. Por este proceso se obtiene un acabado uniforme
de superficie que no es posible dar a mano. Las piezas se colocan en un tambor rotatorio o un
recipiente vibrante junto con un medio abrasivo, agua o aceite, y de ordinario algún compuesto
químico. Mientras el tambor gira lentamente, la capa superior de la pieza de trabajo se desliza hacia
el lado inferior del contenedor, lo que hace que se produzca la acción abrasiva o pulidora.

Galvanoplastia

La galvanoplastia es el perdimiento de aplicar recubrimientos decorativos y protector habitualmente

de níquel, cromo, cobre, plata, zinc, oro o estaño a otros metales. El objeto a recubrir se coloca en un
tanque que contiene un electrolito, las sales del metal que se va a aplicar. Se usa una placa de metal
puro como ánodo, y el objeto a recubrir es el todo. Cuando se aplica un voltaje de cd a través del
circuito, la corriente resultante hace que el metal del ánodo recargue la solución de electrolito mientras
los iones del metal recubierto se depositan en la pieza de trabajo en estado sólido. El ritmo de
deposición y las propiedades del material con que se chapea dependen de la magnitud de la corriente,
la temperatura del electrolito, el estado de la superficie y las características del material de la pieza de
trabajo,
Rectificado por fricción

En el proceso de rectificado por fricción, una ligera presión de resorte empuja lentamente bloques
giratorios de material abrasivo muy fino contra la superficie de trabajo, como el interior de un cilindro,
al tiempo que los bloques avanzan y retroceden lateralmente

Rectificado de superficies planas. El rectificado plano es una de las operaciones más comunes y por
lo regular comprende el rectificado de superficies planas. Es común asegurar la pieza de trabajo en un
plato magnético sujeto a la mesa de trabajo de la rectificadora, los materiales no magnéticos se sujetan
con prensas de banco, platos de vacío o algún otro soporte. Se monta un disco recto en el husillo
horizontal de la rectificadora de superficies. El rectificado transversal ocurre conforme la mesa se
mueve alternativamente en la dirección longitudinal y se hace avanzar en forma lateral (en la dirección
del eje del husillo) después de cada carrera. En el rectificado de penetración, el disco se mueve de
modo radial hacia la pieza de trabajo, como sucede cuando se rectifica una ranura.

Rectificado cilíndrico. En el rectificado cilíndrico (conocido asimismo como rectificado con centros, se
rectifican las superficies y los hombros cilíndricos externos de la pieza de trabajo, además de los
apoyos de los cigüeñales, husillos, pernos y pistas de rodamientos. La pieza de trabajo cilíndrica
rotatoria se mueve alternativamente de manera lateral a lo largo de su eje para cubrir la anchura a
rectificar. En las rectificadoras de rodillo utilizadas para piezas de trabajo grandes y largas, como los
molinos de laminación, el disco de rectificado se mueve en forma alternativa. Estas máquinas tienen
la capacidad de rectificar rodillos hasta de 1.8 m (72 pulgadas) de diámetro.

Bruñido

El propósito del bruñido es producir superficies geométricamente correcta enmendar imperfecciones

menores, mejorar la precisión dimensional o proporcionar un ajuste muy estrecho entre dos superficies
en contacto. El bruñido es bastante similar al rectificado, excepto en que la placa o bloque de bruñir
es de metal con un material abrasivo muy fino en forma de pasta o líquido, que se utiliza entre la placa
metálica y la superficie de trabajo.

Superacabado

Todas las operaciones de acabado dejan la superficie cubierta de metal no cristalino, fragmentado, de
lo que resulta un desgaste excesivo, crecidas holguras de ajuste, funcionamiento ruidoso y dificultades
de lubricación. El superacabado es un proceso de mejoramiento de la superficie que elimina el metal
de fragmentación indeseable, dejando la base de metal cristalino sólido.

Rocío metálico

El metal fundido se puede rociar por presión de aire, casi igual que la pintura o la laca para reconstruir
partes gastadas, proteger la superficie o hacer moldes para plásticos o moldes de metal blando. Una
pistola eyectora similar a la pistola compresora de rocío de pintura se emplea con metal en forma de
hilo o polvo.

Parkerizado
El parkerizado es el proceso para producir un recubrimiento de fosfato delgado sobre acero para que
actué como base o subcapa previa (primer) para esmaltes y otras pinturas o como superficie de
desgaste interno para piezas de presión de contacto intenso, como los engranajes. El acero se
sumerge en una solución de fosfato de dihidrógeno de manganeso a 87,80C (1900F) durante 45
minutos.

Anodizado

El aluminio puede anodizarse por un procedimiento que tiene cierta semejanza con la galvanoplastia.
Por comente directa se inicia una reacción química entre el ánodo de aluminio y un electrolito de ácido
sulfúrico, oxálico o crómico, y el resultado es la oxidación de la superficie del aluminio. Como el
recubrimiento se produce enteramente por oxidación y no por chapeado, el óxido es permanente y
parte integral del material de base original.

Los vasos y cocteleras de aluminio de colores son ejemplos de productos elaborados por este proceso.
A una aleación de cobre con aluminio no se le puede dar anodizado duro.

Procesos empleados para unir piezas o materiales

Soldadura

La soldadura es el procedimiento de unir dos piezas de metal derritiéndolas juntas directamente, con
o sin la añadidura de más material de naturaleza y punto de fusión similares.

La soldadura con oxígeno y combustible gaseosos (OFW, por sus siglas en inglés) es un término
general utilizado para describir cualquier proceso de soldadura que use un gas combustible combinado
con oxígeno para producir una flama. Ésta es la fuente de calor que se utiliza para fundir los metales
en la unión. El proceso más común de soldadura con gas emplea acetileno; este proceso se conoce
como soldadura con oxiacetileno (OAW, por sus siglas en inglés) y suele usarse en la fabricación de
lámina metálica estructural, carrocerías de automóviles y diversos trabajos de reparación.

En la soldadura por arco, desarrollada a principios del siglo XX, el calor requerido se obtiene de la
energía eléctrica. El proceso puede implicar un electrodo consumible o uno no consumible. Se produce
un arco entre la punta del electrodo y la pieza de trabajo que se va a soldar, mediante una fuente de
alimentación de CA o de CD. Este arco produce temperaturas de unos 30,000 °C (54,000 °F), mucho
mayores que las que se desarrollan en la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos.

La soldadura con arco y metal protegido (SMAW, por sus siglas en inglés) es uno de los procesos de
unión más antiguos, sencillos y versátiles. Hoy en día, alrededor de 50% de toda la soldadura en la
industria y el mantenimiento se realiza mediante este proceso. El arco eléctrico se genera tocando la
pieza de trabajo con la punta de un electrodo recubierto y retirándola con rapidez a la distancia
suficiente para mantener el arco. Los electrodos tienen la forma de una varilla delgada y larga (por lo
que este proceso se denomina también soldadura con varilla) que se sostiene con la mano.
En la soldadura por arco sumergido (SAW, por sus siglas en inglés), el arco se protege con un fundente
granular formado por cal, sílice, óxido de manganeso, fluoruro de calcio y otros compuestos. Este
fundente se alimenta por gravedad a la zona de soldadura, a través de una boquilla. La capa gruesa
de fundente cubre totalmente el metal fundido; evita salpicaduras y chispas y suprime tanto la intensa
radiación ultravioleta

En la soldadura por arco metálico y gas (GMAW, por sus siglas en inglés), desarrollada en la década
de 1950 y antes denominada soldadura metálica en gas inerte (MIG, por sus siglas en inglés), se
protege el área de soldadura con una eficaz atmósfera inerte de argón, helio, bióxido de carbono o
varias mezclas de gases. El alambre desnudo consumible se alimenta al arco de soldadura en forma
automática a través de una boquilla, mediante un motor de accionamiento de alimentación del alambre.
Además de utilizar gases inertes como protección, es común que existan desoxidantes en el propio
metal del electrodo para evitar la oxidación de la mezcla de metal fundido. Se pueden depositar varias
capas de soldadura en la unión.

El proceso de soldadura de arco con núcleo de fundente (FCAW, por sus siglas en inglés, es similar
al de la soldadura por arco metálico y gas, excepto porque el electrodo tiene forma tubular y está
relleno con fundente (de ahí el término con núcleo de fundente). Los electrodos con núcleo producen
un arco más estable y mejores propiedades mecánicas del metal de soldadura, además de mejorar el
contorno de la soldadura.

También existe Soldadura por haz de electrones, Soldadura por rayo láser, Electrodos para soldadura
por arco, Soldadura con electroescoria y Soldadura eléctrica por gas.

Soldeo con aleaciones de plomo o estaño

El soldeo con aleaciones de plomo o estaño es la unión de dos piezas de los mismos o diferentes
metales con un tercer metal (soldador o soldadura), el cual se aplica entre los dos en estado derretido
a una temperatura que no exceda los 4270C (8000 F). Cuando la soldadura se enfría y endureces une
las dos piezas.

Cobresoldadura o broncesoldadura

La cobresoldadura o broncesoldadura consiste en introducir una aleación no ferrosa entre las piezas
a unir, y dejar que se solidifique, El material dc relleno, con temperatura de fusión sobre los 427 C
(8000 F), pero inferior a la temperatura de fusión del metal de origen.

Sinterización

Es el proceso de unir polvos metálicos sometidos a altas temperaturas en un horno.

Remachado

En la operación de remachado, se hace pasar un remache macizo o hueco por orificios hechos en las
piezas a unir, y se le da forma en el extremo con pistola remachadora o a golpes de martillo.

Atornillado

El método de más amplio uso para unir partes es hacer pasar un pasador roscado (perno o tornillo)
entre ellas.
Unión adhesiva

La unión adhesiva es el proceso de unir piezas mediante la aplicación de un adhesivo conveniente

entre ellas. Los diferentes tipos de adhesivos son las gomas animales y vegetales, la caseína, el sodio,
el silicato, los cauchos natural y sintético, el formaldehído fenólico, las resinas de resorcinol y las de
alquido, los acrílicos, los derivados de la celulosa, las resinas de melanina, de poliéster y de
poliuretano, las resinas epóxicas y el silicio.

Presión

Cuando otra, el proceso se conoce como presión. La parte interior debe ser ligeramente mayor que la
cavidad en la que ajuste. El forzamiento de unión de las piezas puede causar un desplazamiento del
material, y la unión se mantendrá.

Procesos para cambiar las propiedades físicas

Tratamiento térmico

En las operaciones de tratamiento térmico, un metal se calienta o enfría en su estado sólido para
cambiar sus propiedades físicas, según corresponda el procedimiento, el acero puede endurecerse
para que resista la acción de corte o se puede ablandar para que permita más maquinado. Si se
permite el tratamiento térmico apropiado, pueden eliminarse las tensiones internas reducirse el tamaño
del grano, aumentársela dureza o producirse una superficie dura con un interior dúctil.

Hornos por lotes. En un horno por lotes, las partes a tratar térmicamente se introducen y sacan del
horno en lotes individuales. El horno consiste básicamente en una cámara aislada, un sistema de
calentamiento y una puerta, o puertas, de acceso. Los hornos por lotes son de los tipos básicos
siguientes:

• El horno de caja es una cámara rectangular horizontal con una o dos puertas de acceso a través de
las cuales se introducen las partes. Este tipo de horno es de uso común y versátil, de fabricación y
manejo simples, disponible además en varios tamaños. Una variación de este tipo es el horno de
plataforma móvil.

• El horno de fosa es una fosa vertical debajo del nivel del suelo, al que se bajan las partes. Este tipo
de horno es particularmente adecuado para partes largas (como varillas, flechas y tubería), ya que se
pueden suspender por un extremo y (en consecuencia) es menos probable que se alabeen durante el
proceso que si se colocan en forma horizontal dentro de una mufla.

• El horno tipo campana es una mufla redonda o rectangular sin fondo y se baja sobre las partes
apiladas que se van a tratar térmicamente. Este tipo de horno es adecuado para rollos de alambre y
hojas metálicas.

• El horno de elevador se utiliza para colocar las partes a tratar térmicamente sobre la plataforma de
un carro, se ruedan hasta la posición y después se elevan dentro del horno. Este tipo de horno ahorra
espacio en la planta y puede ser adecuado para aleaciones metálicas que tienen que enfriarse con
rapidez, ya que se puede colocar un tanque de enfriamiento directamente debajo del horno.
Hornos continuos. En este tipo de horno, las partes a tratar térmicamente se mueven con frecuencia
a través del horno sobre transportadores de diversos diseños que utilizan charolas, bandas, cadenas
y otros mecanismos. Los hornos continuos son adecuados para corridas de alta producción, y se
pueden diseñar y programar para realizar ciclos completos de tratamiento térmico con un control
estricto.

Hornos de baño de sales. Debido a sus altas velocidades de calentamiento y mejor control de la
uniformidad de la temperatura, los baños de sales se utilizan comúnmente en diversas operaciones de
tratamiento térmico, en particular para tiras y alambres no ferrosos. Las velocidades de calentamiento
son elevadas por la mayor conductividad térmica de las sales líquidas, en comparación con la del aire
o de los gases.

Lecho fluidizado. En una cámara se calientan y suspenden partículas sólidas secas, finas y sueltas
(en general óxido de aluminio) mediante un flujo hacia arriba de gas caliente a diferentes velocidades.
Las partes a tratar térmicamente se colocan entonces dentro de las partículas flotantes, de ahí el
término de lecho fluidizado.

Calentamiento por inducción. En este método, la parte se calienta con rapidez mediante un campo
electromagnético generado por un devanado de inducción que conduce una corriente alterna, la cual
induce corrientes de eddy en la parte. El devanado, al que se puede dar forma para ajustarse al
contorno de la parte a tratar térmicamente, está hecho de cobre o de una aleación de base cobre; por
lo común se enfría con agua y puede diseñarse tanto para enfriar como para calentar la parte. El
calentamiento por inducción es deseable para tratamiento térmico localizado, como el requerido para
dientes de engranes, levas y partes similares.

Trabajo en caliente

Para ser útil, un lingote de acero tiene que elaborarse en una forma que pueda maquinarse. El lingote
puede convertirse en una forma estructural, materia prima en barra, o en una de hoja para trabajarlo
caliente, sobre la temperatura de recristalización.

Trabajo en frío

La mayoría de los metales ferrosos se trabajan en frío, después del trabajo en caliente para aumentar
su dureza, maquinabilidad, precisión dimensional y acabado de superficie. El trabajo en frío se hace a
una temperatura por debajo de la de recristalización del metal deja tensiones residuales, y el labrado
endurece la pieza.

Chorreo de granalla con impacto

El chorreo de granalla con impacto es un método empleado para aumentar la resistencia a la fatiga de
un metal a tensiones de compresión desencadenadas en la superficie por el disparo o bombardeo de
una lluvia de granal a menuda a alta velocidad contra la superficie a reforzar. Las pequeñas incisiones
producidas como resultado del golpeo causan un ligero flujo plástico del metal de la superficie a una
profundidad de unas cuantas milésimas de pulgada. Este estiramiento de las fibras externas topa con
resistencia de las de abajo, y esta resistencia tiende a devolverlas a su longitud original, produciendo
así una capa externa que tiene una tensión compresiva, mientras que las de debajo se encuentran en
tensión.
Bibliografía:
 S. Kalpakjian, S. R. Schmid. (2008). Manufactura, Ingeniera Y Tecnología. México: Person.
 R.L Sule. Instalaciones de manufactura
 Mikell P. Groover. (2007). Fundametos de manufactura moderna. México: McGRAW-HILL.