5 - EQUIPAMENTOS E METODOS CONSTRUTIVOS

Comparativamente ao concreto convencional, a tecnologia do concreto rolado

induziu a uma mudança de parâmetros no dimensionamento dos equipamentos-
chave que controlam o lançamento de concreto, seja no volume horário de
lançamento, seja nos níveis de produção das centrais de britagem e de concreto.

O arranjo e a localização das plantas de produção devem ser determinados de

modo a minimizar o gasto energético no balanço global de transporte (rocha
bruta, agregados e concreto). Em barragens, quando é necessário implantar os
equipamentos de produção à montante, obviamente escolhe-se locais sempre
acima da crista das ensecadeiras, levando ainda em conta cronograma da obra
versus o tempo de enchimento do reservatório.

O dimensionamento dos equipamentos para produção de agregados e concretos

para atender uma obra de CCR é função direta do cronograma da obra. A
metodologia de lançamento e compactação do CCR permite grandes produções
diárias e mensais, e os sistemas de produção devem obrigatoriamente atender a
correspondente demanda por materiais.

Trabalhando em dois turnos, é comum poder lançar pelo menos cerca de 30.000
m3 de CCR por mês em estruturas medianas, como exemplo em barragens de 30
a 50 metros de altura. Em barragens maiores, com altura superior a 100 m de
altura e projeto descomplicado, com baixa interferência de elementos embutidos,
as produções podem atingir 115.000 m3 por mês (como em Miel I) ou muito mais.

Citou-se a altura como parâmetro já que as dimensões da praça dependem

diretamente dela. As produções mensais mencionadas referem-se após domínio e
arranque das fundações, bem como antes de atingir a crista, onde o
congestionamento reduz drasticamente a produtividade.

A Figura 28 mostra as instalações para produção de agregados e concreto na

barragem de Miel I, na Colômbia.

Figura 28: Instalações de Britagem e Concreto para a barragem Miel I – Colômbia.

41
5.1 - PRODUÇÃO DE AGREGADOS

5.1.1 - Centrais de Britagem

A escolha do sistema de britagem para CCR depende fundamentalmente da

produção adotada para a central de concreto e do cronograma geral do
empreendimento, o que conduz a três casos mais comuns:

No primeiro caso, supondo que os equipamentos de produção de agregados e de

concreto rolado entrem em operação simultaneamente, o sistema de britagem
deverá ser dimensionado em função do pico de produção da central de concreto.

Tomando os dois extremos citados anteriormente, para produzir mensalmente

30.000 m3 de CCR, o sistema de britagem deverá contar com uma capacidade
efetiva da ordem de 150 t/hora; já para o caso de 115.000 m3 por mês, serão
necessários cerca de 600 t/hora efetivas, como foi o caso da barragem de Miel I,
cujo sistema é ilustrado na Figura 29.

O segundo caso geralmente ocorre quando as obras para desvio do rio demoram
de 6 a 14 meses após a mobilização do canteiro de obras. Nestas condições,
dispõe-se de um certo prazo para produzir e estocar os agregados com meses de
antecedência ao início da barragem, permitindo então mobilizar um sistema de
britagem de menor capacidade e mais econômico.

Um terceiro caso, menos usual, refere-se a obras cujo cronograma permite o

lançamento do CCR apenas no turno diurno. Neste caso é possível trabalhar em
dois turnos apenas com o sistema de britagem, cuja equipe operacional é
pequena. Novamente, pode-se adotar um sistema de britagem mais econômico.

Equipamentos de Britagem:

Primário:
Britador mandíbulas Faço 120 x 90 1 un
Britador mandíbulas Telsmith 44”x48” 1 un
Secundário:
Britador mandíbulas Faço 120 x 40 2 un
Britador mandíbulas Parker 110 x 60 2 un
Britador cônico Telsmith 6614S 1 un
Terciário:
Britador cônico Telsmith 52FC 3 un
Britador cônico Faço 120 RAS 1 un
Quaternário (areia):
Britador de impacto Barmac 9100 2 un
Capacidade Instalada (ton/h): 950

Figura 29: Sistema de britagem para a barragem Miel I

42
Outro aspecto importante a considerar no dimensionamento dos equipamentos de
britagem é a dureza da rocha a ser empregada, referenciada pelo seu work index
- wi. Em média, basaltos apresentam 20wi, granitos 16wi e calcários 9wi.
Usualmente os manuais e catálogos dos fabricantes indicam as produtividades
dos equipamentos em função deste índice. Quando não são indicados os wi,
referem-se a granitos e calcários, que são rochas relativamente brandas. Em
rochas de elevada dureza e abrasividade, como quartzito e meta -arenito, tais
produtividades podem reduzir-se a metade. Para a barragem de Miel I, foi
necessária a mobilização extemporânea de uma terceira linha de britagem devido
a dificuldades com este tipo de rocha .

5.1.1.1 - Britagem Primária

Deve-se ter adotar uma segurança extra com os britadores primários, via de regra
de mandíbulas, cuja escolha nem sempre é apenas em função do
dimensionamento para a produtividade necessária. Determinadas vezes o
dimensionamento teórico determina, por exemplo, uma maquina com 60 x 40 cm
de boca. Entretanto, as características das escavações obrigatórias para outras
estruturas poderão requer planos de fogo que nem sempre produzirão blocos com
dimensões compatíveis com a sua alimentação.

A convivência com os sobre-tamanhos é sempre um estorvo. Reduzir a malha do

plano de fogo e aumentar a fragmentação significa redução da produtividade na
escavação e aumento de custo. Separação dos sobre-tamanhos durante a carga
no pé da bancada ou mesmo na plataforma de alimentação do primário, idem. A
tendência geral é sobre-dimensionar o primário, a despeito do maior consumo de
energia, garantindo uma maior eficiência operacional e dando liberdade para
dimensionar os planos de fogo sob outras conveniências.

A formação geológica da rocha a britar também exerce influencia na seleção dos

primários. O número, o espaçamento e a geometria dos planos naturais de
fraturamento da rocha determinam a sua tendência a maior ou menor
fragmentação.

Infelizmente não existem regras gerais, e esta tendência pode também ser maior
ou menor dentro de uma mesma litologia. Alguns anfibolitos, diabásios e basaltos
produzem ótima fragmentação mesmo com planos de fogo de grandes
dimensões, tornando desnecessário sobre-dimensionar os primários.

Granitos, gnaisses e calcários em geral apresentam fragmentação proporcional

ao plano de fogo. Em determinadas situações, pode-se contar com uma pedreira
próxima empregando rocha de mesma litologia, permitindo valer-se da
experiência adquirida.

Para usinas hidrelétricas e grandes barragens, uma boa indicação são os

britadores primários com abertura de boca à partir de 120cm x 90 cm. Se for
imperativo uma máquina menor, deve-se prever um rompedor hidráulico na
alimentação para redução dos sobre-tamanhos.

43
Mesmo em obras menores ou de cronograma extenso, britadores primários de
grandes dimensões podem ser vantajosos, caindo-se numa condição particular do
terceiro caso do item anterior, onde o primário trabalharia apenas em no turno
diurno, produzindo pulmão suficiente para o turno seguinte. Isto permite eliminar a
frota noturna para abastecimento, com caminhões, carregadeiras e respectiva
manutenção agregada.

Entretanto, deve-se ponderar o custo com arrimos e fundações, sempre

proporcionais ao tamanho do equipamento. Atualmente o emprego de conjuntos
móveis permite otimizar as fundações, e arrimos com perfis metálicos fechados
com madeira (paliçadas) dispensam as pesadas estruturas de concreto.

5.1.1.2 - Britagem Secundária

O dimensionamento em estágio secundário é mais simples e direto do que no

caso do primário, pois as maquinas receberão produtos já uniformes e com
granulometria previsível. Os secundários podem ser de mandíbulas ou cônicos,
dependendo da abertura adotada no primário para produtividade desejada. Por
exemplo, primários regulados em 5” de abertura produzirão tamanhos com pelo
menos 10”, incompatíveis com britadores cônicos.

Os produtos dos secundários cônicos já serão os agregados graúdos, em geral de

tamanho máximo entre 19 e 76 mm, equivalentes as britas 1, 2 e eventualmente
3, caso necessário. Nos grandes projetos a produção de areia artificial, embora
exista intrinsecamente desde o primário, é delegada aos britadores terciários.

À partir da britagem secundária deve-se preocupar com a lamelaridade dos

agregados, cuja influência na trabalhabilidade do concreto rolado é mais notada
do que no concreto convencional, já que as partículas alongadas e chatas
promovem um “efeito ponte” que dificulta a trans missão da energia de
compactação para a parte inferior da camada de CCR. Isto dificulta atingir a
densidade especificada e em casos críticos pode levar a necessidade de redução
da espessura da camada.

Por esta razão deve-se dar preferência aos equipamentos com câmara de
britagem cônica em detrimento aos britadores de mandíbulas. Quanto à forma dos
grãos, os melhores produtos são obtidos nos cônicos de câmara móvel sob
pressão (também chamados de “hidrocones” - Figura 30), onde o material é
reduzido por compressão mecânica e grão contra grão, quebrando arestas e
conduzindo a produtos ainda mais cúbicos do que aqueles obtidos com os
cônicos comuns de câmara fixa.

5.1.1. 2 – Britagem Terciária; Produção de Fillers

Obras menores ou de orçamento modesto podem não comportar um terceiro

estágio de britagem. Nestes casos, a areia artificial decorrente da britagem
primária e secundária pode ser complementada com areias naturais para
composição do agregado miúdo, e os fillers podem ser obtidos de siltes naturais.

44
 Figura 30: Rebritadores cônicos com câmara sob pressão.

Em determinados casos pode ser mais econômico o aumento do consumo de

aglomerante em detrimento de um sistema de britagem mais sofisticado.
Entretanto, para grandes empreendimentos é mais vantajoso técnica e
economicamente introduzir uma britagem terciária ou mesmo quaternária para
produção de fillers em maior quantidade e de melhor qualidade.

A barragem de Capanda foi pioneira no uso de fillers especiais, produzidos sob

estreito controle e considerados como parte do aglomerante. Após diversos
estudos para seleção de equipamentos de moagem, e tendo ainda em vista que a
escassez de areia natural na região conduzia a utilização da areia artificial
também nos concretos convencionais, conclui-se por implantar um sistema de
britagem independente e específico para produção de areia artificial conte ndo a
fração pulverizada em sua composição.

Naquela época, os britadores de impacto do tipo Barmac (Figura 31D) ainda não
eram disponíveis no Brasil, e decidiu-se por britadores com câmara de britagem
sob pressão, do tipo Hydrofine - na realidade um pequeno hidrocone - que
atenderam plenamente ao objetivo. Todos os concretos da obra foram fabricados
com a areia artificial de elevado teor de finos, sem lavagem. A Figura 31E mostra
as instalações para britagem fina de Capanda. Alimentado com excedentes do
sistema secundário, principalmente com o agregado 19 a 64 mm, e
eventualmente com brita 2 (38 mm), resultava uma areia de granulometria
bastante uniforme. O circuito fechado na peneira de 6,4 mm propiciava certo
retorno das pedras maiores, obtendo grãos de excelente cubicidade.

Determinadas obras podem exigir sistemas de britagem em mais de três estágios.

Para a obra da UHE Itá foi implantado um sistema de britagem em quatro
estágios, que produziu agregados de excelente qualidade. Embora nenhuma das
estruturas principais fosse em concreto rolado, a necessidade de produzir grande
quantidade de transição processada para a barragem de enrocamento com face
de concreto exigiu a obtenção de grande quantidade de areia artificial.

Em Itá, após a redução inicial nos britadores primários de mandíbulas, o material

recuperado da pilha pulmão passava por um secundário cônico, seguindo para

45
um terciário hidrocone, e finalmente para o sistema quaternário. Este último era
constituído por três equipamentos distintos: um Hydrofine de câmara sob pressão,
um cônico VFC (very fine crusher), e de um britador de impacto tipo Barmac.

Figura 31: Rebritadores para finos Hydrofine (E - Capanda) e Barmac (D - Lajeado).

Esta diversidade de equipamentos para produção de areia permitiu comparar

produtos de diferentes princípios de britagem. Verificou-se que os produtos do
Barmac eram mais do que cúbicos, com diversos grãos arredondados. Os
hydrofines produziam grãos cúbicos, como os de Capanda. Já os VFC produziam
grãos ainda cúbicos, mas com alguma incidência de partículas alongadas.

A Figura 32 mostra fotografias em microscópio (ampliadas 200 vezes) de areias

produzidas por britadores Barmac e VFC, ambas tendo basalto como rocha de
origem, permitindo tal constatação. Conforme apresentado no Capitulo 06, em Itá
foram lançados cerca de 40.000 m3 de CCR em obras temporárias, e as misturas
apresentaram excelente desempenho.

Figura 32: Imagens em microscópio do formato dos grãos de areias artificiais produzidas por
britadores do tipo Barmac (E) e VFC (D).

Para a barragem de Miel I também foi necessário um quarto estágio de britagem

para produção de areia artificial com finos, adota ndo-se dois britadores de
impacto do tipo Barmac.

46
Em regiões chuvosas a quantidade de finos da areia artificial pode criar
problemas no seu manuseio devido ao aumento de sua coesão quando
saturadas. Em outras palavras, a mesma propriedade que confere menor
segregação ao concreto, pode ser causa de selagem das peneiras e paralisações
no sistema de transferência da areia.

Em Miel I a solução adotada para evitar a saturação da areia já produzida pela

água de chuvas foi cobrir a pilha com uma lona em formato de tenda, conforme
Figura 33, o que pode contribuir também na redução da temperatura deste
agregado e do concreto. Já na UHE Itá (obra em CCV), o problema do manuseio
da areia artificial foi contornado pela exclusão nos finos de pedreira mediante um
grizzly, conforme tratado no Capítulo 5.1.1.3.

Figura 33: Cobertura da pilha de areia artificial com finos na Barragem de Miel I.

Por outro lado, areias totalmente isentas de umidade apresentam problemas de

segregação e perda dos fillers na pilha perdas pela ação do vento (vide Figura
24), além de dificuldades no ajuste da dosagem de água nas centrais de concreto
devido sua elevada absorção.

Desta forma, recomenda-se nas estações secas ou em obras com pilhas

cobertas, borrifar pequena quantidade de água na saída dos britadores e também
na extremidade da correia, antes de sua queda na pilha. A quantidade total de
água deve ser tal que mantenha o agregado ligeiramente acima a sua condição
de “saturado-superficialmente-seco – SSS”, o que na prática corresponde a uma
umidade total da ordem de 1 a 4%. Esta atitude é ainda benéfica ambientalmente,
pois reduz a incidência de pó no canteiro de obras.

Uma solução muito eficaz para reduzir a segregação dos agregados graúdos nas
pilhas são as “cascatas de pedras”, uma espécie de chicana vertical que reduz a
velocidade de queda do material. Para os agregados miúdos é preferível utilizar
um tubo dotado de portinholas escamoteáveis, conforme Figura 34.

47
 Figura 34: Duto na pilha de areia reduz a segregação e perda de finos pelo vento. UHE Lajeado.

5.1.1.3 – Rejeitos de Estoques ou Pedreira - Grizzly

O aproveitamento dos finos contidos na rocha que alimenta os britadores por

vezes causa uma certa polêmica entre as áreas de qualidade e de produção, pois
trata-se de descartar ou não uma quantidade importante de areia artificial já
pronta, proveniente da fragmentação da rocha nas bancadas de desmonte e nas
diversas operações de carga e descarga.

Existe de fato a possibilidade de que estes finos estejam contaminados com

materiais orgânicos, argilosos, ou mesmo óleos e graxas. Em determinados casos
os finos de estoque, devido sua plasticidade, provocam a selagem das peneiras
de classificação, e sua eliminação no alimentador da britagem primária é uma
decisão prática. O material eliminado na grelha dos alimentadores, situada
imediatamente antes da boca de entrada dos primários, é também denominado
de grizzly, e seu tamanho máximo depende do espaçamento adotado na grelha,
em geral entre 2 e 4 polegadas.

Na construção de grandes barragens e usinas hidrelétricas este material não é

necessariamente uma perda, podendo ter um aproveitamento nobre
principalmente em obras de pavimentação, seja de forma primária em acessos,
seja em bases para pavimentos definitivos.

Em barragens de enrocamento com face de concreto podem ser vantajosamente

aproveitados como material da zona de transição, na qual se apóia a laje da face.
Em barragens de terra é uma ótima transição para o enrocamento contra ondas -
rip-rap.

Na UHE Itá foi instalada uma peneira vibratória ao lado da britagem primária,
alimentada por material “grizlado” em 75 mm, que permitia a recuperação dos
grãos superiores a 19 mm. O material passante em 19 mm era aproveitado como
fôrro de pista. Outra possibilidade é adotar um peneiramento por via úmida, com
rosca desidratadora (ou classificador helicoidal) para recuperação da areia
artificial lavada, que pode ser aproveitada em concreto projetado ou em filtros e
drenos de obras de terra.

48
Quando tais aproveitamentos alternativos não são possíveis, a decisão deverá ser
meramente técnica. Deve-se então amostrar os finos e realizar os ensaios de
plasticidade de Atterberg com o material passante na peneira no 40, e em função
dos índices LL e IP verificar a quantidade máxima admitidas para CCR pela
recomendação do American Concrete Institute - ACI 207, transcrita na tabela da
Figura 35.
Limite de Índice de % máxima material
Liquidez Plasticidade < 0,075mm
0–5 0–5 10
0 – 25 5 – 10 9
0 – 25 10 -15 4
0 – 25 15 – 20 3
0 – 25 20 – 25 1,5
23 – 25 0–5 9
25 – 35 5 – 10 8
25 – 35 10 – 15 6,5
25 – 35 15 – 20 5
25 – 35 20 – 25 1,5
35 – 45 0–5 8,5
35 – 45 5 – 10 5,5
35 – 45 10 – 15 4
35 – 45 15 – 20 2
35 – 45 20 – 25 1,5
45 – 55 0–5 5,5
45 – 55 5 – 10 5
45 – 55 10 – 15 3,5
45 – 55 15 – 20 3
45 – 55 20 – 25 1,5

Figura 35: Porcentagem máxima permitida para finos de origem duvidosa

5.1.3 - Controle de Qualidade

O objetivo do controle de qualidade nas centrais de britagem é garantir a

manutenção da homogeneidade granulométrica dos agregados, identificando
falhas e atuando na sua correção.

É inadmissível perceber mudança súbita na granulometria de algum agregado

apenas após o produto final (o concreto) apresentar alguma não-conformidade
após aplicado e compactado na estrutura.

Na fase inicial de produção, as amostras devem ser coletadas diariamente, ou

mesmo a cada turno, com objetivo de auxiliar no ajuste dos equipamentos e
procedimentos de britagem, até que o mesmo esteja ajustado quantitativamente e
qualitativamente. Esta fase dura aproximadamente duas semanas, não sendo
comum estender-se por mais do que quatro.

As amostras são tomadas nas correias de produção, ou seja, entre os britadores

as pilhas de estocagem, o que permite também medir a produção instantânea do
sistema. A produção, em ton/hora, é medida multiplicando-se o peso de produto
coletado numa determinada extensão de correia (da ordem de 5 metros), pela
velocidade da mesma. Estas determinações permitem o controle do

49
balanceamento da produção, alertando para excedentes de determinadas frações
e escassez de outras.

Uma vez ajustado o sistema de britagem inicia-se a fase de produção, onde as

amostras são coletadas semanalmente, ocasião em que procede-se também a
um check-list do sistema inspecionando os diversos equipamentos,
principalmente as aberturas das maquinas, o estado das peneiras e os
dispositivos anti-segregação.

Os ensaios a realizar devem ser: granulometria, densidade aparente, densidade

absoluta e absorção. A cada quatro amostras de produção prepara-se por
quarteamento uma amostra mensal para outros ensaios de eventual interesse,
como abrasão Los Angeles, lamelaridade, sanidade, reatividade, etc.

No agregado miúdo deve-se dedicar atenção ao teor de finos, na sua

quantificação, e, principalmente, na constância desta quantidade, pois os fillers
desempenham papel fundamental nas propriedades do concreto rolado,
requerendo uniformidade.

O teor de finos é determinado no ensaio de granulometria e corresponde ao

percentual passante na peneira no. 200 (0,075 mm). Entretanto, como este ensaio
é realizado com amostra seca em estufa, ocorre aderência de partículas de pó
aos grãos maiores, e principalmente a aglomeração de diversas partículas
formando falsos grãos, que assim não serão devidamente contabilizados como
fillers.

Já que os fillers virão a desprender-se dos agregados e incorporados à pasta

durante mistura nas betoneiras, em razão da adição da água e ao atrito entre os
materiais, recomenda-se realizar alguns ensaios para melhor caracterizar o seu
exato teor.

No Laboratório de Capanda ensaios comparativos foram efetuados em diversas

amostras gêmeas, mediante peneiramento por via seca e por via úmida, obtendo-
se os resultados apresentados na tabela da Figura 36. Constata -se neste caso
que o teor de finos resulta em 11% no ensaio de peneiramento úmido, e em 6%
no caso do peneiramento a seco. Em outras palavras, os ensaios a seco podem
mascarar à menor o teor real de fillers em cerca de 83%.

Tamanho dos grãos: 4,8 (mm) 2,4 (mm) 1,2 mm 0,6 mm 0,3 mm 0,15 mm 0,075mm
Ensaio via seca (%) 8 39 58 69 78 87 94
Ensaio via úmida (%) 8 39 58 68 76 84 89
Faixa ABNT (CCV) 0-5 0-20 15-50 40-75 70-90 90-98 100

Figura 36: Comparativo de granulometria com areia artificial lavada e não lavada.

50
5.2 - PRODUÇÃO DE CONCRETO

Os misturadores para CCR devem ser dotados de capacidade suficientemente

elevada, compatível com a alta produtividade no lançamento. O CCR pode ser
adequadamente produzido em misturadores intermitentes já consagrados para
produção de concreto convencional, como também em misturadores contínuos,
do tipo pug-mill, similares aos utilizados para mistura de solo-cimento. Os
misturadores intermitentes mais utilizados são os do tipo tambor basculante e os
do tipo forçado com eixo duplo. Mais recentemente surgiram os misturadores
intermitentes bi-cônicos (Eire), também eficazes com qualquer tipo de concreto.

5.2.1 - Centrais Convencionais Intermitentes (por betonadas)

As centrais intermitentes são caracterizadas pela dosagem e mistura em

quantidades pré-determinadas, ou por “bateladas”. Todos os “ingredientes”
(agregados, aglomerantes, água e aditivos) são dosados gravimétrica e
individualmente, e misturados em porções geralmente entre 1 e 4 m3 .

5.2.1.1 – Central dosadora + caminhão-betoneira

São os sistemas mais econômicos para produção de concreto convencional,

porém apresentam limitações de produtividade e qualidade. Seu emprego em
concreto rolado não é adequado, embora venha sendo empregado em alguns
projetos de pequeno volume. O principal problema é a deficiência da mistura,
prejudicada pela consistência seca do traço que não consegue fluir dentro do
tambor do caminhão-betoneira.

Numa tentativa de reduzir a segregação, a prática recomenda limitar o tamanho

máximo do agregado em 25mm. Para minimizar prejuízos às estruturas devido a
heterogeneidade do concreto, o teor de cimento deve ser superior a 160 kg/m3.
Efetivamente não é um processo de fabricação indicado para obras típicas de
CCR como barragens, mesmo de pequena altura.

5.2.1.2 – Misturadores do tipo tambor basculante

Na maioria das experiências pioneiras com CCR no Brasil, como Tucuruí e Itaipu,
o concreto rolado foi produzido nas mesmas centrais intermitentes com betoneiras
de tambor basculante então utilizadas para concreto convencional.

No inicio de construção da barragem de Capanda mais de 150.000 m3 de CCR

foram produzidos numa central Lohja, com 2 misturadores basculantes Loro-
Parisini com 3,0 m3 de capacidade nominal, enquanto uma central contínua era
montada especificamente para produção do CCR. Devido ao CCR apresentar
maior empolamento do que o CCV, foi necessário reduzir cada betonada para
2,5m3. Apesar disto, a produção nominal da central - 120m3/h - foi suplantada,
obtendo-se picos consistentes de 130 m3/h em alguns turnos. Vide Figura 37.

51
 Figura 37: Central de CCV de Capanda, onde também foi produzido CCR.

Um problema freqüentemente verificado na produção de CCR em betoneiras de

tambor é a tendência dos finos de misturas secas aderirem em determinadas
partes da câmara de mistura, ocasionando perda de material e comprometendo a
eficiência do misturador. Um projeto adequado, levando em conta a geometria
interna do tambor ou tratamento com película anti-aderente pode resolver ou
minimizar este problema.

Betoneiras bi-cônicas modernas com geometria adequada não apresentam

problemas de aderência. CCR com agregados de até 76 mm de diâmetro são
empregados sem restrições em betoneiras de tambor ou bi-cônicas.

5.2.1.3 – Misturadores do tipo forçado (eixo duplo)

A grande vantagem deste equipamento é a sua grande produtividade, decorrente

do reduzido tempo de mistura. Adicionalmente, como as pás alcançam todo o
interior da câmara de mistura, não existe o problema de aderência relatado para
as betoneiras basculantes. Desta forma, estas centrais são aptas a produzir CCR
e CCV, o que é muito conveniente.

Este tipo de misturador foi empregado nas barragens de Miel I e Canabrava

(Figura 38), entre outras. A central de Miel I era dotada de misturadores para 4 m3
e capacidade nominal de 600 m3/h com CCV. Devido ao maior empolamento do
CCR cada betonada foi reduzida para 3,5 m3 , condição em que a produtividade
registrou picos de 410 m3 /h.

O tamanho máximo do agregado pode atingir 150 mm, o que não significa
vantagem no caso específico do CCR. O gasto energético é superior ao das
centrais com betoneiras basculantes.

52
 Figura 38: Centrais de concreto de mistura forçada em Miel I (E-Betomac) e Cana Brava (D-Shwing)

5.2.2 - Centrais Contínuas (Pugmill)

Um misturador contínuo do tipo pugmill foi empregado na barragem de Saco de

Nova Olinda, conforme visto na Figura 39E. Coerente com sua concepção de
usina para solos, a dosagem dos agregados era volumétrica, controlada mediante
regulagem da abertura das comportas sob os silos. O cimento era dosado em
rosca helicoidal, com controle mediante um variador de velocidade.

Devido sua grande simplicidade e baixo custo, um sistema similar foi utilizado
atender obras auxiliares em CCR na UHE Itá e também no AHE Itapebi.

Na barragem de Capanda também foram empregados misturadores contínuos,

sendo todos os materiais dosados gravimétricamente (vide Figura 39D). Foram
montadas duas linhas de produção paralelas, cada uma com capacidade nominal
de 120 m3/h. A dosagem dos materiais era controlada pela vazão em massa de
cada componente, dada em toneladas/hora.

Para os agregados foram instaladas pontes de pesagem com células de carga

sob as correias extratoras dos diversos silos, cuja velocidade era ajustada
manualmente no painel de comando mediante potenciômetros instalados sob os
mostradores digitais da vazão em massa. Somente o dosador de cimento possuía
um integrador eletrônico para correção automática da dosagem. Um
potenciômetro mestre possibilitava o aumento ou redução da produção horária em
função das demandas da praça de lançamento.

Por trabalhar com materiais mais abrasivos do que solos, as pás metálicas dos
misturadores para CCR requerem ligas especiais para reduzir os intervalos de
manutenção.

Uma central de produção contínua requer um silo-pulmão para absorver

pequenas interrupções momentâneas da praça de lançamento sem a
necessidade da parada total da produção. Em Capanda a capacidade deste silo
era de 20 m3 .

53
 Figura 39: Centrais de concreto de mistura contínua, em Nova Olinda (E) e Capanda (D)

As centrais contínuas devem ser dotadas de um by-pass para eventual desvio de

parte da produção, o que é conveniente para evitar enviar para a barragem CCR
fora de especificação, o que é comum acontecer no início da produção. Este
dispositivo é útil também para amostragem do CCR para ensaios, ou ainda para
alimentar outros meios de transporte.

5.2.3 - Controle de Qualidade

5.2.3.1 – Inspeções e Aferições

Semanalmente ou sempre que ocorrer alguma anomalia na produção é

recomendado realizar uma inspeção dos equipamentos seguindo um check-list
previamente estabelecido em conjunto com o fabricante dos mesmos. Devem ser
verificadas as condições do sistema adutor de água, sistema de abastecimento de
cimento, silos, dosadores, misturadores e pontos de transferência.

Conforme a confiabilidade do sistema de dosagem, as aferições devem ser

quinzenais ou mensais, sempre após as manutenções. Geralmente são
praticadas as seguintes tolerâncias ou desvios máximos para os dosadores:
cimento e água 1%; agregado miúdo 2%; agregado graúdo 3%. Em projetos
menores ou com equipamentos menos sofisticados pratica-se desvios máximos
de 3% para todos os materiais. Quando utilizados aditivos, adota-se desvio
máximo de 5%.

5.2.3.2 – Correções a Ajustes nas Dosagens

Na barragem de Capanda, sob condições climáticas favoráveis, a umidade dos

agregados era determinada a cada 2 horas para o agregado miúdo e a cada turno
para os graúdos; sob clima instável esta atividade era contínua.

Amostras de CCR eram coletadas também a cada 2 horas, intercaladas com a

amostragem dos agregados, para verificação da consistência Vê-Be da mistura
fresca peneirada na malha de 38 mm, e da umidade e teor de finos na fração

54
peneirada na malha de 19mm. Os ensaios na fração peneirada em 19 mm
demonstraram maior comodidade, precisão e eficácia comparativamente aos
ensaios na fração integral, visto que contemplam cerca de 75% da massa da
mistura e contém a matriz fina (pasta), principal responsável pela trabalhabilidade
do CCR.

Nos estudos de laboratório a quantidade ótima de água do CCR de Capanda foi

determinada em 102 kg/m3 , equivalente a um teor de umidade de 4,3% no CCR
integral. Na fração peneirada, esta umidade correspondia a 6,3%.

Na prática, tal umidade medida na central de concreto era efetivamente

empregada no período noturno. Em dias quentes, com incidência de ventos e
baixa umidade relativa dor ar, o teor de umidade no CCR peneirado necessitava
ser elevado a até 8,5%, de forma a compensar a forte evaporação após
transporte e lançamento. Esta prática foi subsidiada por ensaios comparativos em
amostras coletadas nas centrais de produção e na praça antes da compactação.

5.2.3.3 – Amostragem para Ensaios de Controle

O controle de qualidade da produção dos concretos é exercido através da coleta

rotineira de amostras de concreto e de seus materiais constituintes nas próprias
centrais de concreto. Quanto o laboratório for distante, deve ser implantada uma
pequena instalação específica junto as centrais.

Em Capanda as amostras de CCR eram coletadas a cada turno de trabalho, ou a

cada 2.000 m3 produzidos, tomando-se 4 corpos de prova cilíndricos F25 x 50 cm
para ensaios de densidade e posteriormente de resistência a compressão. Os
materiais (água, cimento e agregados) eram amostrados semanalmente

55
5.3 - TRANSPORTE

5.3.1 - Transporte por Caminhões

O transporte por caminhões caçamba para solos, rodoviário ou fora-de-estrada, é

o meio de transporte mais comum e praticamente adotado em todas as obras de
CCR, mesmo que parcialmente, devido a sua grande flexibilidade e acesso aos
diversos pontos da obra, e raramente necessitam de adaptações especiais.

Em praças de grandes dimensões é comum o emprego de caminhões rodoviários

“trucados” com capacidade de 10m3, como em Capanda - Figura 49.

Em praças menores estes caminhões apresentarão dificuldade de manobra e

danos à camada acabada, sendo então mais adequados e econômicos os
caminhões “toco”, como em Nova Olinda e Picada – Figura 40.

Figura 40: Transporte de CCR com caminhões caçamba comuns, em Nova Olinda (E) e Picada (D).

Em praças estreitas, porém extensas, como em Cana Brava, caminhões fora-de-

estrada proporcionam maior produtividade (9 m3/viagem – Figura 41E) sem
causar danos à camada acabada.

Em determinadas situações com dificuldades extremas de acesso, como no caso

da barragem de Miel I, podem ser necessários caminhões articulados de 3 eixos
devido a sua excepcional capacidade de tração e facilidade de manobras. Nesta
barragem foram empregados 6 caminhões Volvo A-25 que transportaram 8 m3 por
viagem (Figura 42), que naquelas condições produziram em média 151 m3/h, com
máximo mensal de 253 m3 /h.

Quando trafegam em acessos externos os caminhões deverão ter seus pneus

limpos antes de entrar na praça de lançamento, o que é feito com jatos de ar
comprimido e água, conforme Figura 41.

56
 Figura 41: Limpeza dos pneus dos caminhões antes de entrar na praça de lançamento, em Cana
Brava (E) e Peixe (D).

Figura 42: Transporte de CCR com fora-de-estrada articulado na barragem de Miel I.

5.3.2 - Transporte por Correias

O transporte por correias é particularmente indicado para grandes obras de CCR

onde seja necessário elevado ritmo de construção, como na barragem de
Olivenhain com 778 m de extensão, 94 m de altura máxima e volume de
1.070.000 m3, Figura 43, onde foram utilizadas correias desde as centrais até a
barragem, e caminhões para distribuição dentro da barragem. Com este sistema
foram obtidos os recordes norte-americanos de 225.125 m3 /mês e 12.195 m3/dia.

Figura 43: Barragem de Olivenhain - EUA, utilizado transporte misto, com correias e caminhões.

57
Em grandes barragens situadas em locais de difícil acesso como vales estreitos,
nem sempre é possível prover continuamente acessos para caminhões, e as
correias tornam-se praticamente a única opção viável.

Este foi o caso da barragem Miel I, implantada numa profunda garganta (vide
Figura 04), onde foi contratado um sistema de lançamento contínuo junto a Rotec
Industries, constituído por:
§ Sete correias transportadoras com comprimento total da ordem de 1 km;
§ Um tower crane 2500 adaptado para 3300 tm de capacidade; e
§ Um crawler placer para 600 m3 /h.

Os desenhos da Figura 44 ilustram o sistema, que transportou o CCR desde a

central de concreto até a praça de lançamento na barragem. Ressalta-se que foi
necessário escavar um túnel com 325 m para passagem das correias, de modo a
acessar uma plataforma na altura média da barragem.

Figura 44: Sistema de transporte de CCR por correias para a barragem Miel I.

58
Somente para a primeira etapa o concreto foi transportado por caminhões, tendo
em vista as irregularidades da fundação, tratadas com concreto dental. Foram
adotados caminhões articulados Volvo A-25 com um dispositivo composto de
aletas metálicas em angulo, soldadas na parte inferior da caçamba e em suas
laterais, para reduzir a segregação do CCR no momento de descarga.

A instalação do sistema Rotec teve inicio com a montagem do Tower Crane 3000,
e para tal foi necessário construir uma fundação em concreto onde foi ancorada a
sua base. As fotos da Figura 45 ilustram o sistema desde a central de concreto
até a praça de lançamento, esta em duas situações distintas.

Figura 45: Sistema de correias e Tower Crane para transporte de CCR na barragem Miel I.

O lançamento de CCR na barragem foi subdividido em três etapas construtivas,

sendo a primeira, já mencionada, com caminhão, com os quais foram lançados
cerca de 167.000 m3 (10% do total da barragem).

59
Na segunda etapa utilizou-se o sistema Rotec pleno, com Tower Crane e correias
acopladas ao Crawler Placer, conforme ilustrado na seqüência de fotos da Figura
46. Foram obtidas produtividades medias mensais de 268 m3/h, com máximo
mensal médio de 293 m3/h, onde foi obtido o pico de 111.000 m3/mês.

Figura 46: Transporte de CCR com Tower Crane e Crawler Placer na barragem Miel I.

Na terceira e última etapa utilizou-se sistema misto, com o Tower Crane

alimentando caminhões dentro da barragem conforme Figura 47, tendo em vista
que a reduzida praça de trabalho próximo a crista da barragem tornou inadequado
o uso do Crawler Placer. Nesta etapa, correspondente aos últimos 13 m de altura, a

60
produtividade média inicial foi de 196 m3/h, reduzindo-se na crista para 66 m3/h,
com media geral de 113 m3/h.

À partir de determinada altura o lançamento de argamassa de ligação com

guindaste e caçambas (vide Figura 48E) tornou-se crítico, devido a necessidade
de uso deste guindaste também em apoio a outras atividades na barragem,
inclusive ao vertedouro. Foi então necessário transportar a argamassa também
mediante correias para abastecimento de caminhões betoneira, mesmo
sacrificando um pouco a produção do CCR, já que não se poderia avançar com
CCR sem a argamassa prévia. Vide Figura 48D.

Figura 47: Transporte de CCR com Tower Crane e caminhões na barragem Miel I.

Figura 48: Transporte de argamassa de ligação com guindaste (E) e correias (D) em Miel I.

61
O emprego deste sistema fez necessário instalar um guindaste Peiner VTN 1401
em determinada altura (vide Figura 47E), para desmontagem e retirada do Tower
Crane, que também foi empregado para apoio na construção do vertedouro.

Além das produtividades nas diversas etapas já informadas anteriormente, os

seguintes dados da barragem de Miel I cabem registro:

§ Volume máximo mensal: 111.000 m3

§ Volume máximo mensal diurno: 63.740 m3
§ Volume máximo mensal noturno: 56.630 m3
§ Volume máximo diário em dois turnos: 7.143 m3
§ Volume máximo diário diurno: 3.650 m3
§ Volume máximo diário noturno: 3.930 m3
§ Volume máximo em 1 hora: 408 m3
§ Volume máximo médio em um turno: 347 m3
§ Horas médias programadas por dia: 20:00 hs
§ Horas médias efetivamente trabalhadas/dia: 13:54 hs
§ Índice de produção médio geral na barragem: 223,2 m3/h
§ Índice de mão de obra direta: 0,485 h/m3
§ Índice de mão de obra indireta: 0,071 h/m3
§ Índice total de mão de obra: 0,556 h/m3

Frota de equipamentos dentro da barragem:

§ Trator de esteira Caterpillar D5M 1
§ Trator de esteira FiatAllis FD9 1
§ Carregadeira John Deere 644G 2
§ Rolo compac. vibro tandem Cat 634 - 11,7 t 2
§ Rolo compac. vibro Dynapac – 2,5 t 2
§ Caminhão betoneira 6 m3 2
§ Mini carregadeira Caterpillar 216 1
§ Placas vibratórias 2
§ Compactadores manuais de impacto 2
§ Vassoura mecânica 2
§ Joint Inserter 2
§ Misturador de calda 1

Os índices de mão de obra acima se referem ao ciclo produtivo completo, ou seja,

lançamento, compactação, adensamento, arremates, cura e limpeza.

5.3.3 – Transporte por Gravidade - Chutes

Trata-se de um dos processos mais econômicos para transporte de CCR, que

obviamente é aplicável somente quando a central de concreto encontra-se em
cota superior a da barragem, ou pelo menos acima de uma porção significativa da
mesma, conforme ocorreu na barragem de Capanda, Figura 49.

62
 Figura 49: Transporte de CCR por gravidade, com chutes livres e dissipadores

Para reduzir a velocidade de queda e evitar a segregação do CCR são

necessários dissipadores de energia. Devido ao desgaste, foi necessária
freqüente manutenção nos dissipadores, mediante substituição de chapas de aço.
Devido a configuração inclinada, os tubos Alvenius, com 35 cm de diâmetro,
também apresentavam desgaste (na geratriz inferior) sendo girados 90 graus a
cada parada para manutenção, o que ocorria uma vez por semana.

63
Por esta razão foram instaladas duas linhas de chutes, de modo que enquanto
uma linha fornecia concreto outra recebia manutenção. Foi realizado um único
teste de alimentação de concreto convencional pelos chutes, que se mostrou
factível. Entretanto, devido ao planejamento em etapas, durante o uso dos chutes
a barragem sempre contou com rampa de acesso por jusante, não sendo
necessário insistir neste processo já que os caminhões-betoneira ingressavam
diretamente na praça de lançamento.

5.3.4 – Transporte por Gravidade – Vacum Chutes

Uma alternativa muito interessante adotada pelos chineses na barragem de

Jiangya é o vacum chute. Trata-se de uma calha metálica coberta com manta de
borracha montada de forma convexa, o que reduz a quantidade de ar no seu
interior. Vide Figura 50. A passagem no concreto provoca a dilatação da manta (e
= 5mm), criando uma pressão negativa - “vácuo” – que reduz a velocidade do
fluxo e impede a aceleração e a segregação dos agregados graúdos, de maior
inércia.

A bibliografia relata que nesta barragem a altura do chute atingiu 100m, obtendo
produções da ordem de 170 m3/h, isenta de segregação.

Figura 50: Transporte de CCR por gravidade, com vacum chutes – China.

64