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Curitiba, PR 18 de maio de 2012

COMPRESORES E SUAS APLICAÇÕES

FLUIDOS REFRIGERANTES

DISPOSITIVOS DE EXPANSÃO

Prof. Luiz Roberto


Aluno: Jair Assis da Silva
Turma: Intensivo “V”

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SUMÁRIO

Pg. 03 - TIPOS DE COMPRESSORES

Pg. 05 - COMPRESSORES E SUAS APLICAÇÕES

Pg. 09 - FUIDOS REFRIGERANTES

Pg. 10 - TIPO DE FUIDOS REFRIGERANTES

Pg. 13 - ASPECTOS CARACTERISTICOS DOS REFRIGERANTES

Pg. 19 - DISPOSITIVOS DE EXPANÇÃO

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TIPO DE COMPRESSORES

Assim como no corpo humano, onde o coração é o órgão responsável pelo bombeamento do
sangue para todo o organismo, o compressor é o componente que faz com que o fluido
refrigerante circule pela instalação.
Quando o coração para, as funções vitais do corpo humano ficam seriamente comprometidas ou
deixam de existir. Em um sistema de refrigeração não é diferente. Quando algo de errado acontece
em uma instalação, os problemas acabam sempre parando no compressor e, quando o compressor
quebra, o sistema não funciona. Por isso, todos os cuidados com o equipamento nunca serão
excessivos. É sempre importante conhecer o sistema de funcionamento e suas aplicações mais
adequadas para que no momento de selecioná-los e instalá-los sejam tomadas todas as
precauções necessárias que irão contribuir para o prolongamento da vida útil.
Para diferenciar os diversos tipos de compressores disponíveis no mercado, os fabricantes
costumam utilizar dois tipos de classificação: de acordo com a concepção construtiva e
acionamento do motor (aberto, semi-hermético e hermético), e com o modo de deslocamento
volumétrico, ou seja, a forma de bombeamento do fluido refrigerante ou como este é comprimido,
através de pistões (recíproco alternativo) ou rotativos (centrífugos, parafusos e scroll).
A partir daí, cada sistema de compressão pode ter uma, duas ou até três concepções construtivas,
como é o caso dos compressores recíprocos alternativos que apresentam as três formas: abertos,
semi-herméticos e herméticos.
Do ponto de vista construtivo de maneira geral, os abertos são os compressores que têm uma
ponta de eixo externa, ou seja, eles necessitam de motor externo para virar o volante, que através
de uma interligação por correias e polias faz-se o acionamento do compressor.
No caso dos semi-herméticos o motor elétrico já não é mais externo; está acoplado dentro do
compressor, na mesma carcaça. Como não têm mais a ponta de eixo, também não têm volante. Do
aberto para o semi-hermético ocorreram algumas mudanças, entre as quais a eliminação do
volante, da correia, do selo de vedação e consequentemente uma redução do espaço físico da
máquina. O grande avanço e uma das principais vantagens do aberto para o semi-hermético está
na transferência de potência, no consumo menor de energia e o mais importante, na diminuição
do risco de vazamentos de refrigerante.
O selo de vedação é o grande responsável pela maioria dos vazamentos de fluido que ocorrem nos
compressores. A eliminação das correias proporciona uma economia de no consumo energético,
pois a transmissão de energia acontece no próprio eixo. Além disso, há ainda a contribuição do
sistema de trabalho, que opera numa condição resfriada pelo gás, otimizando-o para consumir
menos energia o motor elétrico comum localizado fora do eixo. O projeto construtivo dos semi-

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herméticos permite que o compressor seja refrigerado pelo próprio fluido do sistema. Já os
compressores herméticos se caracterizam pelo fato de possuírem o motor de acionamento dentro
da própria unidade, hermeticamente fechada. Não possuem parafusos, como os herméticos e
semi-herméticos, então não existe a possibilidade de acesso aos componentes internos para o caso
de manutenção.
Por isso, são descartáveis, ou seja, em caso de queima a única solução é a substituição total do
equipamento. Além disso, os riscos de vazamento através do selo de vedação ou parafusos são
eliminados totalmente.

Para facilitar o entendimento, os tipos de compressores estão assim dispostos:

- Compressores Alternativos: Herméticos, Semi-herméticos e Abertos;


- Compressores Rotativos: Herméticos;
- Compressores Scroll: Herméticos;
- Compressores Centrífugos: Abertos e semi-herméticos;
- Compressores Parafuso: Abertos e Semi-herméticos.

Recíprocos alternativos – Os compressores recíprocos alternativos, como o próprio nome já diz,


comprimem o fluido refrigerante através dos movimentos alternados de pistões e bielas que
trabalham reciprocamente. O mecanismo de bombeamento é similar ao de um motor de
combustão interna, com a diferença de que no compressor alternativo a energia elétrica fornecida
pelo motor é transformada em mecânica, propiciando a compressão do refrigerante.

Rotativos - Nos rotativos, o princípio de funcionamento se dá através de uma peça rolante que gira
no cilindro preso ao excêntrico do eixo (o centro do rolante não coincide com o centro do eixo).
Uma aleta pressionada por mola é empurrada contra o rolante que separa as seções de sucção e
descarga do cilindro conforme este rolante gira. Nesse movimento rotativo e contínuo, o fluido
refrigerante vai sendo comprimido e solto, simultaneamente à entrada de mais refrigerante. A
aspiração do refrigerante é feita através do acumulador de sucção e a descarga do fluido
comprimido ocorre diretamente no interior da carcaça do compressor, passando pela válvula de
descarga.

Scroll – Scroll em inglês significa caracol. O movimento de compressão do fluido refrigerante no


compressor tipo scroll utiliza duas peças em formato de caracol, uma fixa e outra rotativa.
Conforme o caracol rotativo gira dentro do caracol fixo, ele abre espaços que são preenchidos pelo
gás de sucção e fecha outros espaços onde ao mesmo tempo ocorre a compressão.

Centrífugos – Os compressores do tipo centrífugo também operam por movimentos rotativos.


Porém, a compressão do fluido refrigerante nesse tipo de equipamento se dá por velocidade, e
não mais por diminuição ou crescimento de área ou espaços, como nos recíprocos alternativos,

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rotativos, parafuso e scroll. Seu sistema de compressão assemelha-se a uma turbina de avião, onde
um componente conhecido por impeller (impulsor) gira uma série de pás num mesmo eixo,
empurrando o fluido refrigerante para fora pela ação da força centrífuga. O fluido é succionado
para uma grande área no interior da unidade a baixa velocidade. À medida que a velocidade
aumenta, diminui a área e com uma pequena secção transversal de saída na descarga o fluido é
comprimido.

Parafuso – A compressão do refrigerante no parafuso acontece através da ação de dois rotores,


denominados tecnicamente de principal e secundário ou, como os mecânicos costumam chamar,
rotor macho e rotor fêmea. Seu aspecto construtivo é semelhante ao de um parafuso. Com o
movimento de rotação, esses fluidos acabam ficando preso entre os fios dos rotores e a carcaça e,
conforme vai havendo o movimento, esses rotores vão deslocando o refrigerante para a parte
inferior e superior do compressor.

APLICAÇÕES.
A aplicação dos compressores está diretamente relacionada, entre outros fatores, à pressão e
temperatura de evaporação, tipo de instalação, sistema adotado, e principalmente à capacidade
do motor elétrico, geralmente indicada em HP (cavalo-vapor). Existem compressores de
capacidades individuais de 1/2 HP até 800 HP. “As capacidades são ilimitadas, pois é possível fazer
instalações tipo rack, com vários compressores instalados em paralelo, muito aplicadas em
sistemas de refrigeração comerciais de médio a grande porte, como é o caso dos hipermercados”.
Relacionando aplicação com modelo de compressor, o tipo recíproco alternativo aberto é mais
utilizado em ar condicionado automotivo e de transporte. A razão é o aproveitamento do próprio
motor do veículo, sem a necessidade de um segundo motor que comprometeria o desempenho do
veículo e aumentaria o consumo de combustível. Grandes instalações industriais (com amônia) e
comerciais de pequeno porte também podem fazer uso dos compressores abertos, porém essa
tendência é acabar.
Na refrigeração de pequeno porte que utiliza câmaras, balcões frigoríficos e outros, os
compressores do tipo hermético têm dominado o mercado. Os herméticos são os mais adequados
para pequenas instalações devido ao fato de serem mais fáceis de instalar, não requerem
manutenção, são mais econômicos e o custo é mais baixo.
Se a refrigeração fosse classificada por faixas de temperatura de evaporação (baixa para
congelados, média para resfriados, e alta para ar condicionado, resfriadores de líquido, secadores
de ar, etc...), os herméticos operando a baixa temperatura de evaporação teriam um desempenho
pequeno se comparado aos outros tipos de compressores. O mesmo ocorre com compressores
abertos quando operam em altas temperaturas de evaporação. Com certeza também teriam
limitações, não do ponto de vista do rendimento, mas da resistência mecânica. O único que
poderia trabalhar em todas as faixas de temperatura de evaporação sem qualquer restrição seria o
alternativo recíproco (pistão) semi-hermético.

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A razão do bom desempenho dos semi-herméticos está no fato de poderem operar com estágio
simples ou duplo, ou seja, todos os pistões succionando e comprimindo ou uma parte dos pistões
succionando e uma segunda parte pegando o fluido já comprimido e dando mais compressão. Os
herméticos jamais são em duplo estágio.
Já os rotativos do tipo parafuso ou do tipo centrífugo são mais adequados para capacidades
frigoríficas relativamente altas. Hoje, no Brasil, pode-se verificar que os rotativos estão sendo mais
aplicados em instalações com necessidade de carga térmica acima de 120 mil kcal/hora. Um
exemplo usual desse tipo de aplicação verifica-se em supermercados com área de venda superior a
3000 m2. Acima desse porte, os rotativos tipo parafuso são mais usuais e acabam apresentando
um custo/benefício superior ao pistão.

Para o perfeito funcionamento do compressor, primeiramente, é importante sempre mantê-lo


dentro dos padrões para os quais foram projetados os seguintes parâmetros de trabalho:
- pressão de sucção e pressão de descarga;
- temperatura de sucção e temperatura de descarga.
Com esses parâmetros sob controle, significa que os compressores estão trabalhando
normalmente, sem problemas. São esses os limites que vão indicar se algo de errado esta
acontecendo com o componente. Alguns fabricantes costumam dizer que os limites de sucção e
temperatura do óleo dentro do cárter do compressor são até mais importantes para diagnosticar
possíveis problemas do que os limites de descarga, pois estes acabam dependendo do que ocorre
na sucção.
Geralmente o limite de temperatura de descarga para todos os compressores é de 120°C ou 130°C.
Fazendo uma analogia com o organismo humano: Quando a nossa temperatura se eleva é sinal de
que está havendo algum problema de saúde. Da mesma maneira, quando a temperatura cai, o
problema pode ser ainda mais grave. Os compressores não fogem disso. A temperatura mais baixa
do óleo do cárter seria de 40°C e a mais alta 60°C, independentemente do tipo de óleo, mineral ou
sintético. Dentro dessa faixa de temperatura a saúde do compressor está bem protegida. Se
abaixar o limite inferior, existe a possibilidade de entrada de refrigerante na fase líquida no
compressor ou golpe de líquido.
O bom funcionamento de uma instalação começa com um projeto bem elaborado. Independente
da aplicação, o selecionamento do compressor é uma das etapas fundamentais do projeto, que se
não for bem dimensionado pode trazer sérios problemas ao sistema. A escolha do compressor
ideal é feita a partir do levantamento dos seguintes dados:
- cálculo correto da carga térmica;
- tipo de aplicação (regime de trabalho). Com esse dado é possível determinar o refrigerante mais
adequado;
- temperatura de evaporação;
- temperatura de condensação;
- tipo de condensador (a ar, evaporativo ou a água);
- coeficiente de performance (consumo de energia por kcal/hora fornecido);

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- voltagem e frequência da rede elétrica.

Alguns fabricantes, no entanto, fazem questão de destacar que a carga térmica, o regime de
trabalho e as características da alimentação elétrica são os principais elementos para escolher o
tipo de compressor ideal. Com esses três elementos, mais a redução do consumo de energia, já é
possível escolher o tipo de compressor.
Para o bom funcionamento do equipamento é necessário una boa seleção e principalmente uma
boa instalação. Selecionado o compressor correto, o passo seguinte é instalá-lo. Para isso, é muito
importante realizar alguns procedimentos indispensáveis para o perfeito funcionamento do
compressor e do sistema. Caso contrário, será inevitável o aparecimento de problemas que
poderão ocasionar até a quebra do equipamento.

Descontaminação do sistema: Um problema muito comum em toda instalação frigorígena é a


existência de depósitos de carbono, óxido de cobre e outras impurezas após o processo das
soldagens.
No momento da realização da solda, as palhetas do compressor ficam pretas, sujas com ácidos.
Quando o compressor parte, toda essa sujeira acaba parando em partes mecânicas importantes do
compressor, como, por exemplo, mancal causando desgaste e ruído ou na placa de válvula,
acarretando na diminuição da capacidade frigorífica.
A solução ideal para eliminar essas partículas é circular nitrogênio por dentro do sistema. O
nitrogênio através de uma reação química retira o oxigênio e não permite que haja o processo de
oxidação. O compressor é uma parte mecânica de precisão, não pode ter nada que não seja vapor.
As maiores sujeiras são provenientes dos processos de soldagem da tubulação, que é comum
ocorrerem.
Em relação à limpeza, atualmente também os fabricantes têm falado muito sobre a instalação de
filtros na linha de líquido com características de neutralização de ácidos, absorção de umidade e de
partículas na instalação, para que os contaminantes sejam barrados e inibidos antes de chegar a
atingir pontos vitais na instalação. Esses filtros são geralmente colocados na linha de líquido e na
sucção, ou seja, onde poderia haver depósito de partículas e a formação de ácidos devido à
carbonização de óleo, presença de umidade no sistema.

Desidratação: Desidratar um sistema nada mais é do que retirar a umidade existente.


Executar um bom vácuo, não superior a 500 microns, pois quanto mais profundo for o vácuo,
melhor será para o compressor. Essa recomendação visa garantir a isenção de umidade, que é “um
veneno” ao sistema, porque a umidade reage com os fluidos e formam compostos químicos
(ácidos) que decompõem e penetram no compressor. O ácido fluorídrico vai atacar todos os
pontos onde há solda na tubulação, podendo até apresentar com o tempo furos na tubulação
ocasionando vazamentos.
A água é o pior dos componentes que podem prejudicar o compressor. No circuito frigorífico o
vácuo é indispensável. Em uma instalação de média ou baixa temperatura, a umidade causa, a
princípio, problemas de funcionamento, pois vai congelar imediatamente os dispositivos de

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expansão, seja na válvula ou capilar. O reparo imediato nesses casos é abrir o sistema e fazer
corretamente o vácuo.
Geralmente os problemas que ocorrem com o compressor estão ligados com uma má instalação,
porém toda máquina é suscetível a falhas. Mas, se todos os cuidados forem tomados, é bem difícil
que o compressor apresente defeitos. Mesmo assim, foram observados alguns problemas que
podem ocorrer, apesar de todos os cuidados.

- Golpe ou retorno de líquido: pode ocorrer se o fluxo de ar através do evaporador for restrito. Isto
diminui a eficiência da serpentina de modo que o refrigerante não é completamente vaporizado
ao deixar o evaporador. Isto pode ocorrer se o evaporador for congelado, se seu filtro estiver sujo
ou se o ventilador de circulação falhar. Uma outra possibilidade de que esse fenômeno ocorra é
quando o sistema for carregado excessivamente ou se o dispositivo de expansão não for
selecionado corretamente.
Um mecanismo projetado para vapor pode quebrar quando recebe líquido. O principal sintoma
acontece quando o óleo no visor do compressor permanece extremamente floculado, o que dá a
impressão de espuma no visor. Pode também aparecer ruído excessivo no cabeçote do compressor
ocasionando uma possível queima de palhetas (válvulas). A correção da falha seria primeiramente
identificar a falha no sistema de evaporação que pode ser na válvula de expansão, no fluxo de
troca de calor ou na quantidade de fluido frigorígeno.

- Retorno inadequado de óleo: pode ser um problema nos sistemas onde o evaporador e o
condensador estão separados por longas tubulações. Esta situação cria a possibilidade de
velocidades de refrigerantes que não retornem o óleo na velocidade apropriada assim como a
possibilidade de retenção no sistema.

- Superaquecimento: num sistema de refrigeração existem várias fontes de calor, incluindo o calor
gerado pela compressão e evaporação do fluido, atrito dos mancais e bobinados do motor. Se as
temperaturas do bobinado do motor e do óleo do compressor excederem os limites
recomendados, o compressor falhará. Se o limite de temperatura de descarga exceder, o óleo ao
redor das válvulas de descarga degradarão e queimarão, fazendo com que as válvulas falhem.
Paralelo a isso, o carvão formado nesse processo contaminará o sistema, fazendo com que os
filtros, o dispositivo de expansão e o sistema de lubrificação do compressor fiquem bloqueados.
Os sintomas são a descoloração da pintura do compressor na área do cabeçote e/ou perda de
rendimento do sistema. Para corrigir deve-se ajustar a temperatura de retorno do fluido na sucção
do compressor.

- Mau dimensionamento do compressor: o desaparecimento do óleo do compressor é o principal


sintoma de que o equipamento foi mal selecionado. A solução eficaz é redimensionar o
compressor.

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FLUIDOS REFRIGERANTES

Gás refrigerante: Se a pressão exercida na superfície de um corpo líquido for reduzida, este
passará o estado gasoso mais facilmente, requerendo neste caso uma quantidade menor de calor
para evaporar. Por isso uma das primeiras etapas cumpridas no desenvolvimento dos sistemas de
refrigeração foi encontrar o fluido cujo ponto de evaporação fosse mais baixo do que o da água.
Esta característica foi encontrada nos chamados "fluidos refrigerantes". O gás CFC-12 (R12) era um
dos mais usados até ser proibido pelo elevado poder destrutivo do ozônio atmosférico. O gás
HCFC-22 (R22) consegue a combinação de ótimas características químicas e físicas a um elevado
rendimento volumétrico, sendo usado nas instalações de climatização de baixa a médias potências.
O gás CFC 114, é usado nos compressores centrífugos nas instalações de climatização. Conhecidos
na realidade doméstica como “gás de geladeira”, os agentes refrigerantes são substâncias que
absorvem grande quantidade de calor ao passarem do estado líquido para o gasoso. A absorção
depende de uma fonte extra para efetuar a troca de calor (água ou o ar) e ocorre justamente com
a mudança de fase do fluido. Inicialmente, os refrigerantes mais usados eram a amônia, o dióxido
de carbono, dióxido de enxofre e cloreto de metila. Em 1931, o setor conheceu os refrigerantes de
fluorcarbono, fabricados pela Dupont. No ano seguinte, o cientista Thomas Midgely Jr. inventou o
refrigerante 12, mais conhecido como Freon 12, ou o famigerado clorofluorcarbono (CFC). Este
tem a característica de apresentar reação endotérmica – capacidade de regular sua própria
temperatura de acordo com a interação com o meio – quando expande ou quando vaporiza. Além
disso, não é inflamável, não é explosivo, não é tóxico e não corrói metais. No final da década de 80,

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um golpe esfriou o entusiasmo dos adeptos do CFC e outros. Evidências científicas ligaram os
produtos de fluorcarbono a buracos na camada de ozônio, importante barreira ao excesso de
radiação solar ultravioleta na superfície terrestre. Em pesquisa de refrigerantes substitutos, a
categoria dos hidrocarbonetos (HC) resultam inócuos para o ambiente, mas são extremamente
inflamáveis, portanto são pouco adaptados aos Sistemas civis; a categoria dos refrigerantes
naturais (amônia) apresenta boas propriedades termodinâmicas, baixa inflamabilidade, mas
elevada toxicidade, enfim à categoria dos hidro-fluorcaburetos (HFC) que não têm o impacto no
ozônio estratosférico, mas aumenta a poluição do ar (quantidades de CO² no ar). O gás HFC 134a
(R134a) substitui o CFC-12 na refrigeração civil, seu impacto é baixo no ozônio, mas não é
adaptado para os sistemas de climatização. A substituição do R22 recorre-se ao gás HFC 407C
(R407c) ou ao HFC 410A (R410a), mas em ambos os casos são necessários uma conversão das
instalações de refrigeração e de ar-condicionado. Além destes, pode ser usado também o gás HFC
404A (R404A) que, porém, apresenta um potencial de superaquecimento global entre os mais
elevados da categoria dos hidro-fluorcaburetos. Portanto, os sistemas de climatização continuam
utilizando o R 22, porém em processo extremamente controlado, ou seja, para ocorrer uma
entropia (fuga no sistema), seria necessária uma ação voluntária no sentido de romper a
tubulação, causando assim um vazamento.

TIPOS DE FLUIDOS REFRIGERANTES

Refrigerante Tempo de vida ODP GWP


(anos na atmosfera)
CFC - 11 60 1,00 1,00
CFC - 12 120 1,00 3,00
CFC - 113 90 0,80 1,40
CFC - 114 200 0,70 3,90
CFC - 115 400 0,40 7,50
HCFC - 22 15 0,05 0,34
HCFC - 123 2 0,02 0,02
HCFC - 124 7 0,02 0,10
HCFC - 141b 8 0,10 0,09
HCFC - 142b 19 0,06 0,36
HFC - 125 28 0,00 0,58
HFC - 134a 16 0,00 0,26

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HFC - 143a 41 0,00 0,74
HFC - 152a 2 0,00 0,03
ODP – Potencial de destruição do Ozônio
GWP - Potencial de Aquecimento Global

Fluidos Refrigerantes, são substâncias empregadas como veículos térmicos na realização dos ciclos
de refrigeração. Em ciclos de compressão a vapor, o refrigerante é o fluido de trabalho que
alternadamente vaporiza e condensa quando absorve e libera energia térmica. Um refrigerante
satisfatório deveria possuir certas propriedades químicas, físicas e termodinâmicas que faz o seu
uso seguro e econômico, no entanto, não existe um refrigerante ideal. As largas diferenças entre
as condições operacionais e as exigências das várias aplicações fazem com que o refrigerante ideal
seja uma meta impossível de se alcançar. Então, um refrigerante só se aproxima das condições
ideais somente quando suas propriedades satisfazem as condições e exigências de uma
determinada aplicação.
São características desejáveis dos refrigerantes:
O refrigerante deve ser não inflamável, não explosivo, não tóxico em seu estado puro ou quando
misturado com o ar e também, não deve contaminar alimentos ou outros produtos armazenados
no espaço refrigerado se ocorrer um vazamento no sistema.
As pressões correspondentes às temperaturas disponíveis com os meios de condensação normais
não devem ser excessivas, para assim eliminar a necessidade de construção extremamente
pesada.
As pressões correspondentes às temperaturas necessárias para maior parte dos processos de
condicionamento de ar e refrigeração devem ser acima da pressão atmosférica para assim evitar
penetração de ar e vapor d'água.
Um calor de vaporização relativamente grande é desejável para que as capacidades necessárias
possam ser obtidas com o menor peso do fluxo de refrigerante.
O vapor deve ter um volume específico relativamente baixo, porque é este volume que estabelece
a dimensão necessária ou deslocamento do compressor.
Esta propriedade é mais importante para o compressor alternativo do que para a máquina
centrífuga a qual é uma bomba de baixa pressão e grande volume.
É desejável que o refrigerante tenha um baixo calor específico no estado líquido para que menos
calor seja necessário para esfriar o líquido partindo da temperatura de condensação até a
temperatura a qual o resfriamento deve ser realizado. O calor necessário para este resfriamento
resulta em "Flash Gás", e diminui o efeito de refrigeração ou capacidade de resfriamento do
refrigerante circulado.
Os coeficientes de transferência de calor e a viscosidade devem contribuir para boas proporções
de transferência de calor.
O refrigerante deve ser facilmente detectado por indicadores adequados para localizar
vazamentos no sistema.

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O refrigerante deve ser compatível com os óleos lubrificantes usuais, e não devem alterar sua
efetividade com lubrificantes.
O refrigerante não deve ser corrosivo para os metais usualmente empregados em um sistema de
refrigeração e devem ser quimicamente estáveis.
O refrigerante deve ser facilmente disponível, de custo baixo, ambientalmente seguro, não
contribuir para a destruição da camada de ozônio ou para aumentar o efeito estufa e ser de fácil
manuseio.
Os técnicos, engenheiros e outros profissionais da área de refrigeração devem se manter sempre
atualizados com as pesquisas que estão sendo desenvolvidas na indústria de refrigerante, em
virtude de projetos de pesquisa serem continuamente patrocinados pelas organizações da
indústria de refrigeração para melhorar os refrigerantes, equipamentos e técnicas de projeto
disponíveis para refrigeração, ar condicionado e aplicações em bomba de calor.
Os refrigerantes mais utilizados na indústria podem ser classificados nos seguintes grupos:

• Hidrocarbonetos halogenados
• Hidrocarbonetos puros
• Compostos inorgânicos
• Misturas azeotrópicas
• Misturas não azeotrópicas
HIDROCARBONETOS HALOGENADOS: São hidrocarbonetos que contêm, na sua composição, um
ou mais dos seguintes halogênios: Cl, F, Br. O hidrogênio pode ou não aparecer.
As designações numéricas destes hidrocarbonetos são:
1º. algarismo, n°. de átomos de C-1 (se for nulo, omite-se)
2°. algarismo, n° . de átomos de H+1
3° . algarismo, n° . de átomos de F
Como por exemplo:
CCl3F - Tricloromonofluormetano, R-11 (CFC-11)
CHClF2 - Monoclorodifluormetano, R-22 (HCFC-22)
CHF2CHF2 - Tetrafluoretano, R-134 (HFC-134)
CF3CH2F - Tetrafluoretano, R-134a (HFC-134a)
CBrF3 - Bromotrifluormetano, R-13B1 (B1 indica o no de átomos de Br)
Os isômeros são distinguidos por um critério de simetria, baseado nas massas atômicas dos
átomos ligados a cada átomo de carbono.

HIDROCARBONETOS PUROS: Seguem a mesma regra de designação dos hidrocarbonetos


halogenados (até o número 300), são adequados especialmente para operar em indústrias de
petróleo e petroquímica, como por exemplo:
CH4 - Metano, R-50 (HC-50).
CH3CH3 - Etano, R-170 (HC-170).
CH3CH2CH3 - Propano, R-290 (HC-290).

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CH(CH3)3 - Isobutano, R-600a (HC-600a).

COMPOSTOS INORGÂNICOS: Estes compostos são designados com, 700 + peso molecular, como
por exemplo:
NH3 - Amônia, R-717.
CO2 - Dióxido de carbono, R-744.
SO2 - Dióxido de enxofre, R-764

MISTURAS AZEOTRÓPICAS: Uma mistura azeotrópica de duas substâncias é aquela que não pode
ser separada em seus componentes por destilação. Um azeotropo evapora e condensa como uma
substância simples com propriedades diferentes das de cada um de seus constituintes. Uma
mistura azeotrópica apresenta um diagrama de equilíbrio em que as linhas de líquido e vapor
saturado se tangenciam em um ponto, condição para qual a mistura se comporta como se
fosse uma substância pura de propriedades distintas daquelas dos constituintes.

MISTURAS NÃO AZEOTRÓPICAS: São misturas de refrigerantes que se comportam como uma
mistura binária, a concentração da fase vapor é distinta da fase líquido quando ambas ocorrem em
equilíbrio, a uma dada pressão e Temperatura.
ASPECTOS CARACTERÍSTICOS DOS REFRIGERANTES

TOXICIDADE: Excluindo o ar, todos os refrigerantes podem causar sufocações se eles estiverem
presentes em quantidade suficiente para criar deficiência de oxigenação, porém alguns são
realmente prejudiciais mesmo quando estão presentes em pequenas percentagens.

TOXIDADE:
R-11, R-12, R-22, R-170, R-718, Não.
R-30, R-40, R-717, R-764, Sim.

MISCIBILIDADE: A habilidade do refrigerante se misturar com o óleo tem vantagens como fácil
lubrificação das partes dos sistemas e relativa facilidade do óleo voltar ao compressor e
desvantagens como diluição do óleo no compressor, pobre transferência de calor e problemas de
controle.
MISCIBILIDADE DO ÓLEO:
- R-11, R-12, R-22, R-30, R-40, R-170, Sim;
- R-717, R-718, R-764, Não.

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TENDÊNCIA A FUGAS: Aumenta de modo diretamente proporcional à pressão e inversamente
proporcional ao peso molecular. O peso molecular está relacionado diretamente com o volume
específico do vapor, quanto maior é o peso molecular maior é o volume específico. Ex: R-717,
peso mol. 17,0; R-22, peso mol. 86,5
(menor tendência a fugas).

ODOR: Sob o ponto de vista de constatação de vazamento, um leve odor pode ser vantajoso, uma
vez que uma pequena fuga de refrigerante pode ser detectada e corrigida imediatamente antes
que todo o refrigerante se perca ou que haja qualquer dano físico. Os freons são praticamente
inodoros, O R-717 e o R-764A tem cheiro forte.

UMIDADE: Embora todos os refrigerantes absorvam umidade em quantidades variáveis, esta deve
ser retirada do sistema de refrigeração. A água, quando existente, tem dois efeitos perniciosos: Um
é a água não absorvida pelo refrigerante (água livre) que congela nos pontos onde t < 0oC, isto
obstruirá os dispositivos medidores, resultando um bloqueamento do sistema. O segundo é a
formação de ácidos corrosivos motivados por reações químicas. Estes ácidos causarão lama,
cobreamento e deterioração, dentro do sistema de refrigeração. Os motores dos compressores
herméticos podem ser curto-circuitados como resultados de formações ácidas.

DETECÇÃO DE VAZAMENTOS: Há muitos métodos de detecção de fugas, ou vazamentos, porém os


mais comuns são:
- teste por imersão;
- teste por bolhas de sabão;
- teste de fugas hálide (Para hidrocarbonetos halogenados);
- teste com detector eletrônico (Para hidrocarbonetos halogenados).
INFLAMABILIDADE: Os refrigerantes variam extremamente nas suas possibilidades de queimar ou
favorecer a combustão:

FLAMABILIDADE OU EXPLOSIVIDADE:
R-11, R-12, R-22, R-30, R-718, R-764, Não Inflamáveis.
R-40 8,1 - 17,2
R-170 3,3 - 10,6
R-717 16,0 - 25,0

Em geral, os fluidos refrigerantes alternativos não podem simplesmente ser carregados em um


sistema destinado ao uso de CFC’s. Dependendo das características específicas da máquina, é
possível que os materiais precisem ser substituídos e que o compressor, em muitos casos, precise
ser modificado.

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Quando se converte, por exemplo, um chiller de CFC para HFC-134a, é necessário substituir o
lubrificante. Os registros de manutenção devem conter quaisquer modificações que tenham sido
feitas nos componentes originais do sistema. Além disso, o fabricante do equipamento deve ser
consultado sobre a compatibilidade das peças do sistema com o novo fluido refrigerante.
Há mais de 100 compostos que têm propriedades refrigerantes que os fazem candidatos para uso
em sistemas de refrigeração. Destes, menos de uma dúzia são frequentemente usados na maioria
das aplicações. A seguir descrevem-se as propriedades e características de alguns refrigerantes
usados em sistemas de refrigeração.

R-11 (TRICLOROMONOFLUORMETANO): É um CFC da série do metano. As baixas pressões


operacionais do R-11 e seu significante volume específico requerem um deslocamento do
compressor maior por tonelada de efeito de refrigeração (1,0 m3/min). O R-11 é principalmente
usado em sistemas de ar condicionado grandes, na gama de 150 a 2000 TR (527 a 7034 kW) de
capacidade e em resfriamento de água e salmoura de processamento industrial. Também como
refrigerante secundário ou fluido transferidor de calor, quando são importantes o baixo ponto de
congelamento e propriedades não corrosivas. O R-11 têm um dos mais altos potenciais de
destruição da camada dos CFC’s.
Está sendo substituído pelo R-123 que é um refrigerante melhor para o meio ambiente.

R-123 (2,2-DICLORO-1,1,1-TRIFLUORMETANO): É um HCFC da série do metano usado como um


substituto do R-11. Para o retrofit de equipamentos que operam com R-11 para uso com R-123
podem envolver a substituição de alguns componentes do sistema.

R-12 (DICLORODIFLUORMETANO): Foi um dos refrigerantes mais amplamente utilizado no ciclo de


compressão a vapor. Amplo campo de aplicação, desde grandes sistemas de refrigeração e ar
condicionado até refrigeradores caseiros, inclusive gabinetes para alimentos congelados e
sorvetes; estabelecimentos de depósito de gêneros alimentícios; refrigeradores de água;
condicionadores de ar de ambientes ou de janelas e outros. Infelizmente, como o R-11, o R-12 têm
um alto potencial de destruição da camada de ozônio. Por conseguinte, deve ser substituído por
outros refrigerantes como determinou o Protocolo de Montreal.

R-134 (1,1,1,2-DICLORODIFLUORMETANO): O R-134a é um dos principais candidatos para


substituir o refrigerante R-12 em muitas de suas aplicações. O R-134a é não inflamável e não
explosivo, HFC que tem potencial zero de destruição da camada de ozônio e um baixo efeito
estufa. Quanto à toxidade e aspectos ambientais nos testes realizados, não foram perceptíveis
indicações sobre teratrogenidade, mutagenidade e cancerogenidade.
Devido à ausência de átomos de cloro na molécula do R-134a, este alternativo oferece excelente
estabilidade química e térmica, sendo até melhor que o R-12. Isto foi comprovado em diversos
testes.

15
O R-134a é compatível com todos os metais e ligas normalmente usados anteriormente com os
CFC’s devendo-se evitar o uso de Zinco, Magnésio, Chumbo e Alumínio com mais de 2 % de
Magnésio, o que já era válido para os CFC’s.
O R-134a apresenta boa compatibilidade com os elastômeros. Contudo as borrachas fluoradas dos
tipos FKM ou FPM (Viton) não são recomendadas. Devido à existência de diversos tipos de
borracha deve ser analisado caso por caso.
Também neste caso deve ser avaliada a compatibilidade do óleo lubrificante com os materiais
utilizados.
O R 134a e os óleos minerais ou alquilbenzenos utilizados com os atuais refrigerantes R-12 e R-22
não são miscíveis.
Os lubrificantes que apresentaram melhor miscibilidade foram compostos sintéticos com maior
polaridade. Inicialmente os Poli Alquileno Glicóis (PAG’s), que com viscosidades menores que 30
cSt à 40oC, são quase totalmente miscíveis entre - 40 a 80oC.
Porém o uso acabou sendo limitado devido ser altamente higroscópico e apresentar alguns
problemas de compatibilidade, por exemplo, com resíduos de cloro. Não são adequados para
utilização em compressores herméticos.

R-13 (CLOROTRIFLUORMETANO): Foi desenvolvido para aplicações em baixas temperaturas, cerca


de - 90º C é usualmente encontrado no estágio de baixa temperatura de um sistema em cascata de
dois e três estágios. O refrigerante, R-13 é outro CFC que está sujeito à substituição.

R-22 (MONOCLORODIFLUORMETANO): Foi desenvolvido inicialmente para aplicações em


compressores alternativos de simples estágio abaixo de -30oC.
Empregado principalmente em condicionamento de ar residencial e comercial, mas é também
amplamente usado em fábricas de produtos alimentícios congelados, armazenagem de gêneros
alimentícios congelados, balcões frigoríficos com vitrinas e em outras aplicações de média e baixas
temperaturas.
A principal vantagem do R-22 sobre o R-12 é o deslocamento menor requerido pelo compressor,
sendo aproximadamente 60% daquele requerido pelo R-12. Por isso, para um deslocamento de
compressor dado, a capacidade de refrigeração é aproximadamente 60% superior à do refrigerante
R-22 em relação o refrigerante R-12. Também as dimensões da tubulação de refrigerante
geralmente são menores para o R-22 do que para o R-12.
O refrigerante R-22 é um HCFC que também deve ser substituído. Alguns dos refrigerantes que
são usados como substituto para R-22 são o R-502, R-134a e R-507a. O R-507a é uma mistura
azeotrópica que consiste de R-125 (50%) e R-134a (50% por massa).

R-113 (1,1,2-TRICLORO-1,2,2-TRIFLUORETANO): É usado principalmente em aplicações de


sistemas de ar condicionado de tamanhos pequeno a médio e resfriamento industrial. O R-113 é
um CFC e está prevista a sua substituição.

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R-114 (1,2-DICLORO-1,1,2,2-TETRAFLUORETANO): Seu principal uso, é em grandes sistemas de
resfriamento e refrigeração, para processamento industrial. Também é usado em refrigeradores
domésticos com compressores rotativos. O refrigerante R-114 é um CFC e deve ser substituído por
um novo refrigerante.

R-500 (R-12/R-152A): É uma mistura azeotrópica de R-12 (73,8% por massa) e R-152a (25,2%). A
principal vantagem do refrigerante R-500 reside no fato de que sua substituição pelo R-12 resulta
em uma elevação da capacidade do compressor de aproximadamente 18%. Usado, até certo
ponto, em pequenos equipamentos de ar condicionado comercial e residencial e em refrigeração
doméstica especialmente em áreas onde é comum haver corrente de 50 ciclos.
Considerando que o refrigerante R-500 é uma mistura de um refrigerante CFC e de um refrigerante
HCFC, o R-500 também deverá estar fora de uso dentro da primeira metade deste século.

R-502 (R-22/R-115): É uma mistura azeotrópica de R-22 (48,8% por massa) e R-115 (51,2%). Ele foi
desenvolvido inicialmente para uso em aplicações de refrigerantes em estágio único e baixas
temperaturas no processo de congelamento e armazenagem de alimentos congelados. Ele tem a
vantagem de maiores capacidades do que o R-22, enquanto que as temperaturas de descarga do
compressor são consideravelmente mais baixas do que aquelas do R-22. Em compressores
herméticos refrigerados pelo refrigerante, o resfriamento do motor é melhor do que o obtido com
R-22. O R-502 é usado em balcões frigoríficos e depósitos de alimentos congelados e sorvetes,
fábricas de produtos alimentícios congelados e como excelente refrigerante não-específico.
Também usado em balcões frigoríficos de temperatura média, caminhões frigoríficos e bombas
térmicas.

R-503 (R-23/R-13): É uma mistura azeotrópica de R-23 (40,1% por massa) e R-13 (59,9%). O R-503
é usado em compressores alternados no estágio de baixa em sistemas em cascata, com R-12, R-22
ou R-502 sendo empregados no estágio de alta. O Com um ponto de ebulição mais baixo e
capacidade maior que o R-13, é comparável ao etileno, com a vantagem de não ser inflamável.
Como o R-503 é composto por um CFC e um HCFC, deve também ser substituído por outro
refrigerante.

R-717 (AMÔNIA): É um dos primeiros refrigerantes. É usado no campo industrial, em cervejarias,


plantas de empacotamento e aplicações similares por causa da alta eficiência do ciclo. Ele tem um
baixo volume específico, um calor latente de vaporização relativamente alto e baixo custo, apesar
destas propriedades desejáveis é limitada a aplicações industriais e excluída do condicionamento
de ar para conforto por ser altamente tóxica e inflamável, necessitando manejo especial e possui
um odor forte e penetrante, porém cabe ressaltarmos que com o questionamento dos CFC’s
decorrentes do efeito sobre a camada de ozônio, reacende a polêmica sobre a viabilidade de
utilização da amônia em aplicações frigoríficas e o potencial da amônia reside em aplicações de
refrigeração indireta, onde o circuito frigorífico fica confinado em casa de máquinas, cuja
ventilação deve ser cuidadosamente planejada. A utilização de trocadores de calor compactos

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pode reduzir significativamente o inventário de refrigerante no circuito frigorífico, favorecendo
também a aplicação da amônia como refrigerante.

R-718 (ÁGUA): A água tem diversas propriedades desejáveis de um refrigerante. Tem baixo custo e
está prontamente disponível, é totalmente segura, sendo não tóxica e não inflamável e tem
também um grande calor latente de vaporização. Embora a água seja usada como refrigerante em
“jato de vapor” e em máquinas de refrigeração por absorção, ela não é um refrigerante prático
para um ciclo de refrigeração mecânico.
Ela é limitada pela temperatura a um mínimo de 0oC, pois abaixo disto ela congela. Para obter
água suficientemente fria, como por exemplo, para a maioria das aplicações de condicionamento
do ar iria requerer operação a pressões extremamente baixas ou alto vácuo, que é difícil de obter
com equipamento alternativo. Além disso, o volume específico do vapor é grande para as baixas
pressões requeridas, e estes volumes são impraticáveis com equipamentos alternativos e bombas
centrífugas, que são incapazes de manter o vácuo necessário.
Portanto, é desejável utilizar outros fluidos cujas características e propriedades gerais os fazem
mais práticos para este propósito particular.

R-744 (DIÓXIDO CARBÔNICO): É um gás inerte, incolor e inodoro. Não é tóxico nem inflamável,
mas a principal objeção para seu uso é o pesado equipamento requerido por suas altas pressões
de operação e sua necessidade de potências relativamente altas. Estes fatores limitam seu uso
como refrigerante.

R-40 (CLORETO DE METILO): É um refrigerante incolor, com odor não irritante e levemente doce.
Foi usado nos modelos de refrigeradores domésticos mais antigos e substitui Amônia e o Anidrido
Carbônico em muitas novas instalações.
Foi usado largamente durante a Segunda Guerra Mundial como um substituto do Freon, o qual era
então disponível somente através de prioridades governamentais, mas no presente, é raramente
usado.

COMPOSTOS HIDROCARBONADOS: São um grupo de fluidos compostos em várias proporções dos


dois elementos hidrogênio e carbono: R-50 (metano), R-170 (etano), R-600 (butano), R-600a
(Isobutano), R-1270 (propano). Todos são extremamente combustíveis e explosivos.

REFRIGERANTES SECUNDÁRIOS: São fluidos que transferem energia da substância que está sendo
resfriada para o evaporador de um sistema de refrigeração. O refrigerante secundário sofre uma
variação na temperatura quando absorve calor e o libera no evaporador, não apresentando
nenhuma mudança de fase neste processo. Em termos técnicos, a água poderia ser um
refrigerante secundário, mas as substâncias a serem aqui exploradas são as salmouras e
anticongelantes mais largamente usados são soluções de água e etileno glicol propileno glicol, ou

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cloreto de cálcio. O propileno glicol tem a característica singular de ser inócuo em contato com
alimentos.

Refrigerantes que Agridem a Camada de Ozônio

Refrigerante Fórmula ODP GWP


CFC-11 CC13F 1 3.050
CFC-12 CC12F2 0,93 1.000
HCFC-22 CCHCIF2 0,05 370
HCFC-123 CHC12CF3 0,02 28
HFC-134a CF3CH2F 0 290
ODP – Potencial de destruição do Ozônio
GWP - Potencial de Aquecimento Global

Refrigerantes Transitórios / Serviços (Retrofit)

Refrigerantes Classificação ASHRAE Nome Comercial Composição (Fórmula)

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R12 R4O1A MP 39 (DuPont) R22/152a/124
R4O1B MP 66 (DuPont) R22/152a/124
R409A FX 56 (Atofina) R22/124/142b
R409B FX 57 (Atofina) R22/124/142b
R413A* ISCEON 49 (DuPont) R134a/218/600a
R 502 R402A HP 80 (DuPont) R22/125/290
R402B HP 81 (DuPont) R22/125/290
R403A ISCEON 69S (DuPont) R22/218/290
R403B ISCEON 69L (DuPont) R22/218/290
R408A FX 10 (Atofina) R22/143a/125
Refrigerantes Livres de Cloro (Longo Prazo)

Refrigerantes Classificação ASHRAE Nome Comercial Composição (Fórmula)


R12 R134A Diversos CF3CH2F
R413A* ISCEON 49 (Dupont) R134a/218/600a
R 502 R404A Diversos R134a/125/134a
R507A Diversos Ri 34a/125
R407A, R407B KLEA 407A, 407B (INEOS Flúor) R32/125/134a
R422A ISCEON 79 (Dupont) R125/134a/600a
R22 R407C Diversos R32/125/134a
R410A Diversos R32/125
R417A ISCEON 59 (Dupont) R125/134a/600
ISCEON 29 (Dupont) R125/134a/600a
R419A FX90 (Atofina) R125/134a/RE-170
Refrigerantes Livres de Halogênios (Longo Prazo)

Refrigerantes Classificação ASHRAE Nome Comercial Composição (Fórmula)


R12 R290 C3H8
R600a C4H10
R502 R717 NH3
R290 C3H8
R1270 C3H6
R22 R717 NH3
R723 NH3+R-E170
R290 C3H8
R1270 C3H6

DISPOSITIVOS DE EXPANÇÃO

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Em um sistema de refrigeração, o dispositivo de expansão tem a função de reduzir a pressão do
refrigerante desde a pressão de condensação até a pressão de vaporização. Ao mesmo tempo, este
dispositivo deve regular a vazão de refrigerante que chega ao evaporador, de modo a satisfazer a
carga térmica aplicada ao mesmo. Abaixo relacionamos alguns dos principais tipos de dispositivos
de expansão, entre eles: válvula de expansão termostática, válvulas de expansão eletrônicas,
válvulas de boia, válvula de expansão de pressão constante e tubos capilares.

Válvula de Expansão Termostática: Devido a sua alta eficiência e sua pronta adaptação a qualquer
tipo de aplicação, as válvulas de expansão termostáticas (VET) são os dispositivos de expansão
mais utilizados em sistemas de refrigeração de expansão direta. São usadas para regular o fluxo do
refrigerante a fim de garantir que ele evapore totalmente na serpentina, para garantir a redução da
pressão do sistema e ainda para manter um superaquecimento constante do vapor que deixa a
serpentina. Elas podem ser do tipo equalização externa e equalização interna.
As válvulas de expansão termostáticas com equalização externa de pressão são utilizadas quando,
ao fluir através do evaporador, o fluido sofre uma queda de pressão elevada devido ao atrito.
Dessa forma, sua temperatura de saturação é sempre mais baixa na saída do que na entrada.
Estas válvulas são constituídas de corpo, mola, diafragma, parafuso de ajuste e bulbo sensível. O
bulbo, que contém em seu interior fluído frigorífico saturado, é conectado com a parte superior do
diafragma através de um tubo capilar e deve ser posicionado em contato com a tubulação de saída
do evaporador, bem próximo a este. A saída da VET é conectada com a tubulação de entrada do
evaporador e, caso este seja de múltiplos circuitos, deve-se utilizar um distribuidor de líquido.
Quando o bulbo da válvula contém refrigerante do mesmo tipo que o utilizado no sistema
frigorífico, diz-se que a válvula é de carga normal.
Se o tipo de refrigerante do bulbo da válvula é diferente daquele utilizado na instalação, diz-se que
a válvula é de carga cruzada. O objetivo principal destas válvulas é manter um grau de
superaquecimento aproximadamente constante para toda a gama de temperaturas de evaporação
do sistema frigorífico, o que pode não acontecer para as VET de carga normal.
Quando o refrigerante passa através do orifício da válvula a sua pressão é reduzida até a pressão
de vaporização. O refrigerante líquido escoa através do distribuidor e dos tubos do evaporador, se
vaporizando a medida que recebe calor. Em uma determinada posição ao longo do comprimento
dos tubos, todo o refrigerante líquido já se vaporizou e, a partir deste ponto, qualquer fluxo
adicional de calor provocará um aumento da temperatura do refrigerante (calor sensível). Assim,
quando o refrigerante alcança a saída do evaporador ele apresenta um pequeno grau de
superaquecimento, com relação à temperatura de saturação, para a pressão de vaporização.
Se a carga térmica aumenta, mais refrigerante se vaporiza. Isto causa aumento do
superaquecimento do refrigerante, o que está associado a um aumento de temperatura na região
onde está instalado o bulbo da válvula. Como dentro do bulbo existe refrigerante saturado, este
aumento de temperatura provoca um aumento de pressão no interior do mesmo e na parte

21
superior do diafragma, o que move a agulha obturadora para baixo, abrindo a válvula e
aumentando a vazão de refrigerante. Assim, mais líquido entra no evaporador de forma a satisfazer
a carga térmica.
Se ocorrer diminuição da carga térmica, o superaquecimento do refrigerante na saída do
evaporador tende a diminuir, o que provoca o fechamento da válvula, diminuição da vazão de
fluído frigorífico e aumento da diferença de pressão entre entrada e saída da válvula.
O grau de superaquecimento pode ser ajustado pela variação da tensão impressa à mola da
válvula. Maiores tensões na mola, exigirão maiores pressões no bulbo para a abertura da válvula o
que implica em maiores superaquecimentos.
Em algumas situações, podem ocorrer instabilidades na operação da VET, resultando em ciclos de
superalimentação e subalimentação do evaporador, sendo este fenômeno conhecido como
hunting da válvula. O hunting causa flutuações de pressão e temperatura e pode reduzir a
capacidade do sistema frigorífico.
O intervalo de tempo necessário para o escoamento do refrigerante desde a entrada do
evaporador até o ponto onde está instalado o bulbo pode levar, em determinadas condições, a
uma abertura excessiva da válvula, o que alimenta o evaporador com um excesso de refrigerante
líquido.
Algumas gotas deste líquido podem ser transportadas até a saída do evaporador, resfriando
rapidamente a parede do tubo onde está instalado o bulbo, e reduzindo subitamente a
alimentação de refrigerante pela válvula, a qual passa a operar em ciclos rápidos de
superalimentação e subalimentação, isto é, em hunting.
O hunting de uma válvula de expansão termostática é determinado pelos seguintes fatores:
- Tamanho da Válvula - uma válvula superdimensionada pode levar ao hunting.
- Grau de Superaquecimento - quanto menor o grau de superaquecimento, maior as chances da
válvula entrar em hunting.
- Posição do bulbo - a correta seleção da posição do bulbo frequentemente minimize o hunting.
O bulbo deve ser instalado na parte lateral (a 45º) de uma secção horizontal da tubulação,
localizada imediatamente na saída do evaporador.

Válvulas de Expansão Eletrônicas: As válvulas de expansão elétricas, ou mais precisamente as


eletrônicas, são capazes de promover um controle mais preciso e eficiente do fluxo de
refrigerante, resultando numa economia de energia.
O fechamento repentino da válvula pode causar golpes de líquido na linha de refrigerante que
alimenta a válvula, gerando vibração excessiva. A introdução de um amortecimento, onde o
refrigerante líquido é forçado acima ou debaixo do êmbolo da válvula, por uma pequena passagem
pode ser uma forma efetiva de reduzir a velocidade de abertura e fechamento.
Ao invés de abrir ou fechar completamente a válvula, pode-se utilizar uma válvula analógica e
variar a intensidade do campo magnético aplicado à sua bobina, de forma que a agulha da válvula
(ou êmbolo) pare em várias posições intermediárias.
Comparadas com as válvulas de expansão termostática, as principais vantagens das válvulas
eletrônicas são:

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- Promovem um controle mais preciso da temperatura.
- Promovem um controle consistente do superaquecimento, mesmo em condições de pressão
variável.
- São capazes do operar com menores pressões de condensação. Isto é especialmente importante
quando se tem baixa temperatura ambiente.
- Podem resultar em economia de energia de 10% (ou mais).
O sinal para controle das válvulas eletrônicas pode ser gerado a partir de um termistor
(semicondutores sensíveis à variação de temperatura), instalado na saída do evaporador, e que
pode detectar a presença de refrigerante líquido. Quando não ocorre a presença de líquido, a
temperatura do termistor se eleva, o que reduz sua resistência elétrica, esta variação de resistência
pode ser analisada por um circuito, que enviará o sinal digital para posicionamento da agulha da
válvula.

Válvulas de Boia: A válvula de boia é um tipo de válvula de expansão que mantém constante o
nível de líquido em um recipiente, diretamente no evaporador ou nos separadores de líquido.
Existem dois tipos de válvulas de boia para sistemas de refrigeração: as de alta pressão e as de
baixa pressão.

Válvula de boia do lado de Baixa Pressão: Essencialmente, a válvula de boia do lado de baixa
pressão é um recipiente oco, esférico ou com outro formato, ligado por alavancas e articulações a
uma válvula de agulha. Ela mantém o líquido no evaporador a um nível predeterminado. Quando
o refrigerante é evaporado, o nível de líquido se reduz, baixando a boia. A articulação de ligação
abre a válvula, admitindo mais refrigerante. Então, quando o nível de líquido sobe até o ponto
necessário, a boia é erguida, fechando a válvula de agulha. Esse tipo de válvula de expansão
oferece um controle muito bom, mantendo o nível adequado de refrigerante independentemente
de variações de carga, períodos sem carga, condições da carga e outras variáveis de operação.
Qualquer número de evaporadores pode funcionar em um mesmo sistema, pois cada válvula flui
apenas a quantidade de refrigerante necessária para o seu próprio evaporador. As válvulas de boia
devem ser escolhidas em função do refrigerante específico que vai ser usado, devido à diferença
de densidade entre os diversos refrigerantes. Uma válvula dimensionada para um dos refrigerantes
mais pesados, como R- 12 ou R-22 precisaria ter uma boia menor e mais pesada do que a de uma
válvula construída para amônia. Além disso, as pressões no sistema durante o descongelamento
têm que ser consideradas, pois altas pressões podem levar à implosão da própria boia.
Tem como principais problemas, vazamentos devidos à corrosão ou falha nas juntas soldadas. A
boia pode implodir em razão de altas pressões, como dito anteriormente. A agulha, o assento ou
ambos podem desgastar-se, permitindo o vazamento continuo de refrigerante. Em ambos os casos,
ela permitirá a passagem do refrigerante continuamente e o seu retomo ao compressor. A boia
pode operar de maneira incorreta, devido à ebulição do refrigerante. Nestes casos, o conjunto da
boia é localizado em uma câmara separada.

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Válvula de Boia do lado de Alta Pressão: A válvula de boia do lado de alta pressão, contém os
mesmos elementos da do lado de baixa pressão: a boia, a transmissão articulada e a válvula de
agulha. A diferença em relação à de baixa pressão está em sua localização no lado de alta pressão
do sistema e no fato de que a válvula é aberta quando o nível de líquido aumenta. Ela é instalada
abaixo do condensador e transfere o refrigerante líquido para o evaporador tão logo ele é
condensado, mas não permite a passagem de vapor não condensado. Isto requer que a maior
parte da carga de refrigerante no sistema se localize no evaporador. Como a válvula de boia do
lado de alta pressão normalmente dá passagem a todo o refrigerante líquido que chega a ela, não
seria praticável instalar essa boia em um sistema de evaporador com circuitos múltiplos em
paralelo, pois não haveria maneira de assegurar distribuição adequada do refrigerante.

Válvula de Expansão de Pressão Constante: A válvula de expansão de pressão constante,


mantém uma pressão constante na sua saída, inundando mais ou menos o evaporador, em função
das mudanças de carga térmica do sistema. A pressão constante, característica da válvula, resulta
da interação de duas forças opostas: pressão do fluido frigorífico no evaporador e da pressão de
mola. A pressão do fluido frigorífico exercida sobre um lado do diafragma age para mover a agulha
na direção de fechamento do orifício da válvula, enquanto a pressão de mola, agindo sobre o lado
oposto do diafragma, move a agulha da válvula na direção de abertura do orifício. É importante
observar que as características de operação da válvula de expansão de pressão constante são tais
que esta fechará suavemente quando o compressor é desligado e permanecerá fechada até que o
compressor volte a ser ligado. Por questões ligadas ao seu princípio de operação, as válvulas de
expansão de pressão constante se adaptam melhor a aplicações onde a carga térmica é
aproximadamente constante, por conseguinte, elas têm de uso limitado. Sua utilidade principal é
em aplicações onde a temperatura de vaporização deve ser mantida constante, em um
determinado valor, para controlar a umidade em câmaras frigoríficas ou evitar o congelamento em
resfriadores de água. Elas também podem ser vantajosas quando é necessário proteção contra
sobrecarga do compressor. A principal desvantagem deste tipo de válvula é sua eficiência
relativamente baixa, quando comparada com os outros tipos de controle de fluxo, especialmente
em condições de carga térmica variável.

Tubos Capilares: O tubo capilar é um tubo simples de cobre, de diâmetro muito pequeno, que une
a linha de alta pressão à de baixa pressão.
Nos sistemas de pequena capacidade (geladeiras, aparelhos de ar condicionado de janela, freezers,
etc.) o dispositivo de expansão mais utilizado é o tubo capilar, o qual nada mais é que um tubo de
pequeno diâmetro, com determinado comprimento, que conecta a saída do condensador com a
entrada do evaporador.
O diâmetro interno de tubos capilares varia de 0,5 a 2,0 mm, com comprimentos desde 1,5 até 3,5
m e pelo menos 1,2 m do comprimento total devem ser soldados na linha de aspiração a fim de se
obter um resfriamento às custas dos vapores frios provenientes do evaporador (troca de calor).

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Para refrigerantes halogenados os capilares geralmente são de cobre. Nos últimos anos, observa-se
uma tendência da utilização de capilares mais curtos, onde a relação L/Di é da ordem de 3 a 20.
Estes capilares mais curtos têm sido fabricados de latão ou outras ligas a base de cobre.
Quando se utiliza tubo capilar em um sistema de refrigeração, devem ser tomados cuidados
adicionais com a instalação. A presença de umidade, resíduos sólidos ou o estrangulamento do
componente por dobramento, poderão ocasionar obstrução parcial ou total na passagem do
refrigerante através do capilar, prejudicando o desempenho do equipamento. Também pode ser
utilizado um filtro de tela metálica antes do capilar, o qual tem a função de reter impurezas e
materiais estranhos, evitando o entupimento do mesmo.
O tubo capilar difere de outros dispositivos de expansão também pelo fato de não obstruir o fluxo
de refrigerante para o evaporador quando o sistema está desligado.
Quando o compressor é desligado, ocorre equalização entre as pressões dos lados de alta e baixa
através do tubo capilar, e o líquido residual do condensador passa para o evaporador. Estando este
líquido residual à temperatura de condensação, se a sua quantidade for demasiadamente grande
provocar-se-á o degelo do evaporador e/ou ciclagem curta do compressor. Além disso, há ainda o
risco de que, ao se ligar o compressor, algum líquido passe do evaporador para o compressor.
Por estas razões, a carga de refrigerante em um sistema que usa tubo capilar é crítica, não sendo
empregado nenhum tanque coletor entre o condensador e o tubo capilar. A carga de refrigerante
deve ser a mínima possível para satisfazer os requisitos do evaporador e ao mesmo tempo manter
uma vedação, com refrigerante líquido, da entrada do tubo capilar no condensador.
Qualquer refrigerante em excesso somente irá estagnar-se no condensador com as seguintes
consequências:
- Durante a operação, haverá uma elevação da pressão de condensação, reduzindo-se assim a
eficiência do sistema;
- Haverá também uma tendência a uma maior vazão de refrigerante através do capilar, com uma
consequente variação da capacidade frigorífica;
- Pode haver sobrecarga do motor do compressor;
- Durante o tempo em que o sistema está desligado, todo o líquido excedente passará do
condensador para o evaporador com as consequências já vistas acima.
Devido à carga crítica de refrigerante, um tubo capilar nunca deve ser empregado em conjunto
com um compressor do tipo aberto. As fugas de refrigerante ao redor da vedação do eixo
poderiam tornar o sistema inoperante dentro de um curto espaço de tempo. O uso de tubos
capilares em sistemas divididos, onde o compressor está localizado a uma certa distância do
evaporador, também deve ser evitado, pois são difíceis de se carregar com exatidão, as longas
linhas de sucção e de líquido requerem uma grande carga de refrigerante, o qual se concentraria
no evaporador quando o sistema estivesse desligado.
Com relação aos condensadores projetados para operar com tubos capilares, devem ser
observados os seguintes requisitos:
- O líquido deve ser capaz de fluir livremente para o evaporador durante quando o sistema está
desligado. Caso contrário, haverá vaporização do líquido no condensador e condensação no
evaporador, acelerando ainda mais o degelo.

25
- Os tubos devem ter o menor diâmetro possível de modo a se conseguir uma pressão de
condensação adequada com uma quantidade mínima de refrigerante.
Com relação ao evaporador, deve-se prever um dispositivo para acúmulo de líquido na sua
descarga a fim de evitar que este passe para o compressor durante a partida. O líquido se vaporiza
no acumulador e chega ao compressor somente sob a forma de vapor. A troca de calor entre o
tubo capilar e a linha de sucção do compressor garante um maior Subresfriamento do líquido e
minimiza a formação de vapor no interior do capilar. Assim, previne-se a redução da vazão de
refrigerante.
Acutron ou Orifício Calibrado - O Acutron ou Piston, nada mais é do que um orifício calibrado
instalado na linha de líquido de um Sistema de refrigeração de pequeno porte.
Este sistema é largamente utilizado em sistemas Split de capacidades entre 36.000 e 90.000 BTU/h.
A principal desvantagem é não ter ajuste de vasão, como é o caso das válvulas de expansão, e o
Superaquecimento será ajustado com o acréscimo ou retirada de gás refrigerante do circuito.
Este dispositivo de expansão pode ser instalado na entrada do evaporador no final da linha de
liquido ou então na saída do condensador, após o filtro secador, neste caso temos que tomar
principal cuidado com a isolação da linha que passa a ser evaporador e esta propensa a condensar
umidade e provocar vazamentos e goteiras, podendo danificar forros e outros, principalmente
quando a linha passar por sobre forros e embutida em paredes.
Seu funcionamento é similar ao de uma válvula de expansão sem a equalização externa e a vazão é
constante.

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