Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento Predictivo I
4 de julio de 2018
Objetivo general del curso
Este curso tiene como propósito entender la importancia

del mantenimiento predictivo y conocer sus principales
técnicas
Mantenimiento Predictivo I 2
Ternium | Capacitación
Contenido del curso
CAPÍTULO 1 CAPÍTULO 5
Estrategias de Ensayos no
mantenimiento destructivos
Análisis de Análisis de perdidas de
vibraciones dieléctrico
Análisis de aceites Análisis de aceites de
lubricantes los transformadores
CAPÍTULO 4
Termografía
Capítulo 1
Estrategias de mantenimiento
1.1 Introducción
El mantenimiento es el conjunto de acciones orientadas a la

conservación reestablecimiento y mejora de la funcionalidad de un
sistema o equipo
Actividad 1
Discutir en grupos los siguientes puntos
¿Por qué vale la pena hacer mantenimiento?
¿Qué tipos de mantenimiento conocen?
Pensar ejemplos de cada tipo de mantenimiento.
1.1 Introducción
El mercado mundial está demandando de las industrias altos niveles
de productividad y confiabilidad en sus maquinarias y equipos.
Para tal efecto, el personal de mantenimiento está desarrollando y
aplicando técnicas de diagnóstico que permitan optimizar el
Mantenimiento Basado en la Condición (MBC).
MBC (Mantenimiento Basado en Los beneficios directos del

la Condición) mantenimiento predictivo son:
un incremento en la
Se apoya en técnicas predictivas productividad y una reducción
para diagnosticar la condición en en los costos de
la que se encuentra el mantenimiento.
equipamiento.
1.2 Estrategias de mantenimiento
a. Mantenimiento por falta o basado

en la rotura
Tipos de
m antenim iento
b. Mantenimiento preventivo o basado en el
tiempo
c. Mantenimiento predictivo o basado en la

condición
a. Mantenimiento por falla o basado en la rotura
El Mantenimiento Basado en la Rotura (MBR) consiste en esperar

que se produzca la avería para, luego, reparar y restablecer la
condición inicial en el menor tiempo posible.
El mantenimiento basado en la rotura se realiza cuando la falla del

equipo no afecta la seguridad, el medio ambiente, ni los costos de la
producción si no solamente los costos de la reparación.
Como ejemplo, se puede citar el cambio de luminarias cuando se

queman.
Ventajas y desventajas del mantenimiento por falla o basado en la
rotura
VENTAJAS Genera costo solo ante falla existente.
Incertidumbre sobre cuándo se producirá la falla,

que puede ser en el momento más inconveniente e
DESVENTAJAS
involucrar un alto costo. Este costo es mucho mayor
que el hipotético ahorro producto de la utilización
de este método.
Esquema de mantenimiento basado en la rotura
Producción
Falla
Tiempo
Mantenimiento
Esquema de mantenimiento basado en la rotura
b. Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo
El Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) es el mantenimiento

que se realiza con frecuencias preestablecidas.
Durante los intervalos no se efectúa ningún otro tipo de

mantenimiento a los equipos.
La intensidad con que se aplique mejora la confiabilidad, pero

aumenta, notoriamente, los costos.
Para lograr un buen MBT debemos disponer de:
• Estadísticas de averías del equipo que, sumadas a las

recomendaciones del proveedor, permitan determinar el período
de recambio y/o reparación.
• Un buen sistema de programación y manejo de la información.
• Una adecuada política de subconjuntos.
La siguiente figura ilustra el comportamiento del mantenimiento
basado en el tiempo.
Posible falla
Producción
Mantenimiento
Preventivo
Tiempo
Esquema de mantenimiento basado en el tiempo
Ventajas y desventajas del mantenimiento basado en el tiempo
• Es fácil de program ar y controlar.
Ventajas • Reduce los tiem pos de parada con relación al MBR.
• Reduce los costos respecto del MBR.
• Aun cuando se practique con cierta intensidad, inevitablem ente

ocurren algunas fallas.
• Tem poralm ente, aum enta el prom edio de fallas, ya que cada
Desventajas intervención genera un nuevo período de desuso prem aturo.
• Tiene tendencia a producir sobre-m antenim iento.
• Para equipam iento com plejo y m oderno, el porcentaje de

equipos a los que se puede aplicar el MBT difícilm ente supera el
10% .
c. Mantenimiento predictivo o basado en la condición
Existe un patrón de conducta de falla en cada máquina, que no puede ser
determinado en el MBT, por lo cual se necesita el mantenimiento predictivo,
es decir, el mantenimiento basado en la condición.
Nivel de Falla
variable a
controlar
Reparación efectuada
Necesidad de reparación
Tiempo
Medición periódica de
Mantenimiento Condición operativa Mantenimiento
Esquema de mantenimiento predictivo
1.2 Estrategias de Mantenimiento
Ventajas y desventajas del mantenimiento basado en la condición .
• Permite una reducción de los desperfectos en cantidad y en tiempo.
• Permite, como consecuencia, un mejor control de la disponibilidad y seguridad de las

máquinas.
• Permite un mejor control de las actividades de mantenimiento (o sea, se

programan solo las actividades realmente requeridas) con una reducción de los costos
respecto a la previsión cíclica (MBT).
• Permite una mejor calidad del mantenimiento (se reducen las intervenciones de
mantenimiento que puedan introducir la aparición de fenómenos de mortalidad infantil).
VENTAJAS • Permite acumular y transferir los conocimientos de mantenimiento (a partir de las

señales de marcha del deterioro; la experiencia puede ser “capitalizada” aun en nuevas
instalaciones).
• Permite eventuales oportunidades de mejoras de gestión (similar al mantenimiento

cíclico), permite programar el uso de equipo de mantenimiento, optimizar las reservas
de materiales y disponer de los recursos requeridos antes de la intervención real).
• Es muy eficaz cuando la tasa de desperfecto es constante (desperfectos aleatorios)

donde las demás políticas de mantenimiento no son aplicables; eficaz especialmente
para sistemas electromecánicos complejos; aplicables al 90% de los equipos modernos.
• Requiere altos costos de inversión para su implementación (equipamientos

especializados y entrenamiento).
• Es necesario un período de tiempo para desarrollar la tendencia de los indicadores

medidos, evaluar, por lo tanto, las condiciones de los bienes e individualizar los
niveles de alarma.
DESVENTAJAS • Es necesario disponer de una organización más compleja, formada por un grupo de
personas muy calificadas y una elevada necesidad de actualización técnica.
• No todas las variables y no todos los elementos se pueden medir (problemas de

diseño, de acceso, etc.).
• El costo de introducción del MBC es normalmente elevado, pudiéndose aceptar

hasta un 5% del valor de los bienes sujetos a observación.
1.3 El mantenimiento predictivo
Los equipos a los que se puede aplicar el Mantenimiento Basado en la
Condición (MBC) son: máquinas rotativas, motores eléctricos, estructuras,
elementos eléctricos, instrumental de control.
El estudio de los patrones de deterioro de equipos modernos y complejos

muestra que son pocos los equipos a los cuales se puede aplicar el MBT. Para
seleccionarlos, se siguen los siguientes criterios:
• Que se afecte la seguridad.
• Que se afecte directamente la producción en forma considerable.
• Que sean equipos con alta participación en los costos totales.
• Que haya sido desarrollada una técnica de diagnosis y que sea accesible.
• Que exista equipamiento adecuado y personal con idoneidad de

diagnosis.
• Que los equipos tengan un bajo costo de reparación frente al costo

de rotura.
• Que exista oportunidad de flexibilizar el momento de la reparación.
• Que sean equipos que, por su complejidad, no sigan el modelo de la

curva de la bañera.
Análisis de la implementación del MBC
Las etapas de la im plem entación de un sistem a de MBC son cuatro:
Etapa 1:
Identificar los posibles equipos a
monitorear
Etapa 2:
Obtener la curva de comportamiento
y determinar los puntos de actuación
Etapa 3:
Determinar la frecuencia de
monitoreo
Etapa 4:
Hacer un análisis de costos
1.3 El mantenimiento Predictivo
Un mantenimiento basado en la inspección y monitoreo es el que

promete los mejores márgenes de mejora para la disponibilidad de
planta y reducción de los costos totales.
Es aplicable en las máquinas críticas por su alto costo de uso y por

eventuales pérdidas de disponibilidad y seguridad
El mantenimiento predictivo permite programar solo las

intervenciones requeridas sobre la base del estado real
de deterioro (presente o esperado) de un bien, evitando
de esta forma programar con un anticipo exagerado
intervenciones realmente no requeridas, como es el caso
de las intervenciones de mantenimiento preventivo
cíclico.
Actividad 2
En grupos, graficar, ya sea a través de un dibujo, un esquema o un cuadro, los tres tipos de
mantenimiento: MBR, MBT y MBC. Pueden enriquecer los gráficos con palabras claves sobre cada
tipo de mantenimiento.
Observaciones
Capítulo 2
Análisis de vibraciones
2.1 Principio del método
Cualquier sistema mecánico, aun el mejor diseñado, genera

vibraciones sin que esto sea indicador de una anomalía.
Sin embargo, la presencia de cualquier anomalía en un sistema

dinámico da lugar a una variación de la intensidad vibratoria del
sistema, la cual puede ser detectada mediante un conjunto de
técnicas de análisis de vibraciones.
Actividad 3
En grupos, discutir los siguientes puntos.
¿Por qué vibra cualquier sistema mecánico?
Enumerar las principales causas.
La vibración es el m ovim iento de una m áquina o de partes de una m áquina hacia un lado
y hacia el otro de su posición de equilibrio o reposo. Éstas tienen tres parám etros
im portantes que las caracterizan:
• FRECUENCIA: Representa cuántos ciclos de la oscilación se producen en un segundo

[c/seg.] o en un periodo de un m inuto [ciclos/m in. = CPM ].
•AMPLITUD: La am plitud de la vibración se puede m edir considerando tres variables:
–Desplazam iento: Es la m edición del recorrido total de la m asa hacia arriba y

hacia abajo, de extrem o a extrem o.
–Velocidad: Es la m edición de la velocidad con la que se m ueve la m asa

durante sus oscilaciones.
–Aceleración: Es la variación de la velocidad en el tiem po.
• FASE: La fase es la m edición de cóm o una parte se m ueve o vibra en relación con un
punto de referencia.
En la siguiente figura se representa un
nomograma que muestra la dimensión,
frecuencia y velocidad de vibración y
que permite evaluar la peligrosidad de
la vibración en sus distintas
frecuencias.
Sirve para evaluar problemas
asociados a desbalances.
Nomograma
Instrumento de cálculo analógico,
como la regla de cálculo,
que utiliza segmentos continuos de
líneas para representar los valores
numéricos discretos que pueden
asumir las variables
2.2 Aplicaciones
El análisis de las vibraciones mecánicas constituye, componentes de planta,
un método indispensable para el relevamiento precoz de las anomalías de
funcionamiento, como desbalanceo de partes rotantes, desalineamiento de
juntas y cojinetes, excentricidades, interferencias, erosiones localizadas,
golpes, resonancias o aflojamientos mecánicos, etc.
El m étodo es particularm ente útil para:
• el análisis del funcionam iento m ecánico de los aparatos rotantes

(turboalternadores, bom bas, com presores, ventiladores);
• la revelación y caracterización de deterioros de rodam ientos;
• el estudio de los m alfuncionam ientos típicos de las m áquinas alternativas, los

lam inadores, las prensas, etc.;
• y el análisis de las vibraciones de los procesos de fisura en ejes, especialm ente

en m otores de turboalternadores sobre las partes deterioradas por desperfecto.
2.2 Aplicaciones
En la siguiente tabla se detalla la correlación entre los principales defectos que originan
vibraciones anóm alas y su m odo de m anifestarse en el cam po de las vibraciones, a fin de
hacer m ás fácil su identificación.
2.2 Aplicaciones
2.3 Técnicas de exámen
Las técnicas de análisis de las señales de vibración resultan, en general, de

gran utilidad, desde las más simples (medida del valor medio de las
vibraciones) a las más complejas (cross correlaciones y cross espectros).
Para el control del estado de En otros casos, siempre que se quiera

desbalanceo de un árbol, es controlar la presencia de defectos
generalmente suficiente la medida localizados, como erosiones locales o
de la amplitud y la fase de grietas en pistas de rotación de
vibraciones a la frecuencia de rodamientos, se utilizan nuevas
rotación, relevada por un técnicas complementarias (como, por
acelerómetro colocado radialmente ejemplo, envolvente o SEE) para aislar
sobre un soporte del árbol. el impulso del defecto en sí mismo del
ruido de fondo
Los aparatos utilizados para la medición de las vibraciones son de dos tipos:
los vibrómetros (también conocidos como indicadores de valor global) y los
analizadores de vibraciones.
Se puede comparar el vibrómetro a un medidor de

temperatura (un termómetro de fiebre corporal) que da una
señal de alarma; el analizador a un instrumento de diagnóstico
que, además de un nivel de gravedad de la vibración, permite
la individualización del detalle mecánico que está en la base.
Vibrómetro Analizador de vibraciones
Captador de datos y analizador FFT portátil Bruel

&
Kjaer
2.4 Límites
Los límites que presenta esta técnica son:
Las técnicas de m edida m ás com plejas advierten otras fuentes de

vibraciones presentes en la m áquina bajo control.
La com prensión de las señales resulta a veces bastante com pleja
El aum ento de la sensibilidad del control genera el aum ento del porcentaje
de las falsas alarm as, o sea de señalizaciones a las que no corresponde
una real avería.
El desarrollo y la puesta a punto de sistem as diagnósticos com plejos

requiere costos elevados.
2.5 Visualización de defectos
El espectro de vibraciones del com ponente bajo exam en, puede ser relevado con la ayuda
de sensores (aceleróm etros piezoeléctricos, transductores, etc.) y transform ado en
señales eléctricas que pueden ser enviados por un osciloscopio, digitalizadas o registradas
en form a de gráficos.
En la práctica, se utilizan colectores de datos portátiles (no se utilizan osciloscopios a

m enos que se investigue algo m uy especial).
De desplazam iento Proxim itor Aceleróm etro
En la siguiente figura, se muestra el espectro de vibración relevado sobre el
rodamiento de un ventilador.
Las cuatro líneas verticales
(tres rojas y una am arilla)
individualizan algunas de las
frecuencias características del
rodam iento bajo exam en.
Una am plitud excesiva de las

frecuencias evidenciadas
revela un defecto sobre la
pista externa.
La sigla BPFO (Ball Pass

Frequency of Outer race) se
refiere a com ponentes de
frecuencia asociados a
defectos de la pista externa.
Frecuencia –Hz Valor total – 6.1746
Ejemplo de espectro de vibración de un rodamiento con un defecto

sobre la pista externa, medido a través de la técnica de aceleración
envolvente
2.6 Desarrollos
El progreso realizado en el cam po de los m icroprocesadores hizo posible la digitalización

de las señales, que antes debían ser necesariam ente elaboradas en form a analógica. Se
están perfeccionando técnicas basadas en sensores de desplazam iento que sacan
provecho a la interferom etría láser, de alta confiabilidad y de costo contenido, capaces de
m edir sin contacto vibraciones aun de frecuencia m uy baja.
El progreso de la inteligencia artificial aplicada a los sistem as expertos podrá encontrar

aplicación para sacar provecho en form a integrada a las inform aciones que derivan de
varios sensores (vibraciones, tem peraturas, presiones, cargas, partículas de desgaste,
etc.); será posible corregir instante por instante el funcionam iento en función de la
m áquina o provocar su parada autom ática, en el caso de graves anom alías
Capítulo 3
Análisis de aceites lubricantes
Las partículas (m etálicas o no) son de gran im portancia para la com prensión de los
fenóm enos de desgaste; de ahí la im portancia de los análisis de aceite para el diagnóstico
preventivo de desperfectos en m áquinas rotativas
Procedimiento espectrométrico
Son m uchos los ensayos o

Demulsibilidad
análisis que se pueden realizar
para establecer las condiciones
de un lubricante en uso. Pruebas de desgaste y extrema
presión
Estos ensayos se ejecutan Análisis de aceites
según el tipo de lubricante, lubricantes Índice de viscosidad
m aquinaria o equipo, industria
u operación.
Código de limpieza ISO
Análisis de acidez total (TAN)
Ferrografía
3.2 Procedimiento espectrométrico
Consiste en quem ar una m uestra de aceite y, de acuerdo a la em isión de la llam a,

determ inar los com ponentes que tiene. Esto perm ite conocer el desgaste que está
teniendo el equipo. Por ejem plo, si se encuentra plom o o cinc, el cojinete está teniendo
desgaste.
Para grandes m áquinas (turbinas, reductores, bujes lisos de rodillos de papelera, etc.)
el procedim iento espectrom étrico resulta insuficiente y no siem pre correcto para el
diagnóstico, debido a que las dim ensiones y la cantidad de partículas que se generan
difieren de las tendencias que se encuentran con facilidad en m otores endotérm icos o
m otorreductores.
Para evitar este tipo de problem áticas, en estos últim os tiem pos se desarrolló la
espectrom etría con disco filtrante (ICP), que -em pleando una rueda de grafito com o
filtro o tram pa de la pieza dispersa en el aceite- perm ite, cuando este está atravesado
por el arco eléctrico, em itir todas las bandas características de los elem entos presentes.
3.2 Procedimiento espectométrico
Ejemplo de un informe de análisis de lubricantes con la técnica ICP
Actividad 4
En grupos, elaborar las respuestas de las preguntas entregadas por el
instructor.
¿Cuáles son las ventajas del mantenimiento predictivo?
¿Para qué sirve analizar las vibraciones?
Actividad 4 ( Continuación)
¿Para qué sirve analizar los lubricantes?
¿En qué consiste el procedimiento espectrométrico?
3.3 Demulsibilidad
En la industria, el térm ino em ulsión se aplica a la em ulsión de aceite y agua. Aunque son
solubles en un pequeño grado, estas sustancias pueden, bajo ciertas circunstancias, ser
dispersadas íntim am ente una en otra para form ar una m ezcla hom ogénea. Esta m ezcla es
una em ulsión de aceite-agua que es usualm ente de apariencia oscura o color leche.
La em ulsión puede ser llevada a cabo por la agitación y la adición de ciertos ingredientes
al aceite. Cuanto m ás rápido se form a una em ulsión y m ayor es su estabilidad, m ayor es
la em ulsibilidad del aceite.
Otros productos, com o los aceites para turbinas y para cárter, la propiedad opuesta es
deseada. Para facilitar la rem oción del agua atrapada, estos productos deben resistir la
em ulsificación. En cuanto m ás rápido se libra de la em ulsión, m ejor es la dem ulsibilidad
del aceite.
En m uchas aplicaciones, el aceite está expuesto a contam inarse con agua condensada de
la atm ósfera. Con los aceites de turbinas la contam inación puede ser m ayor, ya que el
aceite tiende a juntarse con el vapor condensado. El agua ayuda a la corrosión o
herrum bre de las partes de hierro y acelera la oxidación del aceite.
Para una elim inación positiva de agua, el aceite debe tener buenas características de
dem ulsibilidad.
3.3 Demulsibilidad
Para medir la demulsibilidad, la ASTM ha normalizado dos métodos: ASTM D
1401 y ASTM D 2711.
Características y procedim iento del m étodo ASTM D 1401
Las características del método ASTM D 1401 son:
• Es el más antiguo.
• Fue especialmente desarrollado para aceites de turbinas de vapor con

viscosidades de 150 a 450 segundos Saybolt a 38°C (100°F).
• Puede ser utilizado en otros rangos de viscosidad, pero efectuando

algunos cambios en el procedimiento.
• Es el recomendado para ser usado en aceites sintéticos.
3.3 Demulsibilidad
El procedim iento es:
En un frasco graduado de 100 m l, se coloca 40 m l de aceite y 40 m l de agua

destilada.
Se agita la m ezcla durante 5 m inutos m anteniendo la tem peratura en 54.4°C

(130°F).
Se anota el tiem po requerido para la separación de la em ulsión en aceite y

agua. Si al térm ino de la prueba 3 o m ás m l de la em ulsión aún perm anecen, la
prueba es suspendida y las cantidades de aceite, agua y em ulsión son
reportadas.
Las tres cantidades se presentan en este orden y separadas por un guión. El
tiem po, en m inutos tam bién es reportado en paréntesis. Ejem plo 35-10-35 (5).
3.3 Demulsibilidad
Características y procedim iento del m étodo ASTM D 2711
Las características del m étodo ASTM D 2711 son:
• Está diseñado para pruebas de aceites inhibidores de corrosión y

oxidación.
• Puede ser utilizado en otros aceites haciendo algunos cam bios cuando
se prueben aceites de extrem a presión.
3.3 Demulsibilidad
El procedim iento es:
En un tubo de em budo son agitados 405 m l del aceite y 45 m l del agua

destilada durante 5 m inutos a una tem peratura de 82.2°C (180°F).
Después de un período de 5 horas de reposo, son sacados 50 m l de la parte

superior de la capa de aceite, siendo centrifugados para determ inar “el
porcentaje de agua en el aceite”.
“Los m ililitros de agua libre” son tam bién m edidos y anotados.
Luego la m ezcla es drenada hasta que perm anezcan 100 m l en la parte

inferior del tubo de em budo.
Se centrifuga este volum en, el agua y la em ulsión son separados, se anota

el valor.
El agua extraída de esta etapa es añadida a la cantidad de agua anterior y el

volum en total es m edido y anotado
3.4 Pruebas de desgaste y extrema presión
Prueba de desgaste
Se utiliza para determ inar las propiedades antidesgaste de los lubricantes en

superficies m etálicas deslizantes, que operan a condiciones extrem as de lubricación.
Se lleva a cabo a una velocidad, tem peratura y carga específica. Al final de un período
determ inado, el prom edio de la reducción del diám etro de las tres esferas es m edido y
reportado.
Prueba de Extrem a Presión (EP)
Está diseñada para evaluar las características para soportar cargas en una grasa o
aceite lubricante. Se diferencia m uy poco de la de desgaste, solam ente en el aparato
utilizado.
En esta prueba, la esfera de acero rota a una velocidad constante contra las otras
tres esferas. No se controla la tem peratura. Se aum enta la carga a intervalos
específicos hasta que la esfera que rota se suelda a las otras esferas. Al final de cada
intervalo, se m iden los diám etros de desgaste y se anotan.
Generalm ente se reportan dos valores de la prueba de EP:
• Índice de desgaste de carga (LW I por sus siglas en inglés; antiguam ente conocido
com o Carga Media Hertz): es la m edida de la propiedad de un lubricante para prevenir
el desgaste bajo cargas aplicadas.
• Punto de soldadura: es la m enor carga aplicada (m edida en kilogram os) en la cual

la esfera de rodam iento se suelda o agarra a las tres esferas estacionarias, o bien
aquella carga en la cual el desgaste es m áxim o en las tres esferas estacionarias. Este
valor indica el punto en el que el lím ite de extrem a presión del lubricante es excedido.
Procedimiento de la prueba de desgaste
Se limpian completamente las esferas de acero de prueba y las superficies del Probador de
Desgaste de cuatro esferas, primero con solvente Stoddard y luego con exano.
Se coloca: una de las cuatro esferas en el mandril del Probador de Desgaste, una pequeña
cantidad de lubricante en el soporte del probador, las otras tres esferas en el soporte.
El Probador de Desgaste a cuatro Bolas está listo para ser operado bajo condiciones
específicas; la ASTM sugiere 1.200 rpm, carga de 40 kg, temperatura de 75°C (167°F), para
un tiempo de 60 minutos, aunque en algunas pruebas se llevan a cabo bajo condiciones
diferentes. El calor es aplicado por un elemento del equipo de prueba; cuando se alcanza la
temperatura de operación especificada, se enciende el motor y empieza la rotación
Al final del período de prueba, el motor se apaga y se retira la esfera de rotación.
Se lavan las tres esferas estacionarias con solvente Stoddard y luego con exano para
remover el aceite o la grasa
Utilizando el microscopio, el diámetro de desgaste de cada una de las esferas es medido

hasta 0.01 mm. Otro aparato de medición anota marcas cada 90° a partir de la primera
Se reporta el promedio aritmético de las seis lecturas como el diámetro de desgaste en

milímetros. Las condiciones de la prueba deben ser reportadas, como carga, temperatura y
tiempo
Im portancia de la prueba de desgaste
Bajo condiciones norm alizadas, la prueba de desgaste con cuatro esferas da una idea
para com parar las propiedades antidesgaste de los lubricantes. No es posible com parar
directam ente los resultados obtenidos con las dos pruebas llevadas a cabo bajo
condiciones diferentes.
Ninguna correlación ha sido establecida entre la prueba de desgaste y el servicio en el

cam po; es por esto que los resultados individuales no pueden ser usados para predecir el
rendim iento en el cam po
Procedim iento de la prueba de EP
Se lleva la tem peratura del lubricante hasta la tem peratura am biente de 26°C.
La prueba com ienza a una velocidad de 1.770 rpm a una carga específica.
La determinación del índice de desgaste por carga requiere de once ensayos: 10 de 10

segundos cada uno, antes de que ocurra la soldadura, y otro después de que suceda.
Una carga progresiva más pesada es aplicada en cada ensayo y es medido el desgaste de
las esferas fijas. En la prueba de un lubricante con propiedades de EP desconocidas, la
selección del valor de la primera carga es tentativa. Por lo tanto, es posible que las esferas
se suelden antes que los diez primeros ensayos se hayan completado. Por consiguiente,
después que este punto se haya alcanzado y anotado, son llevados a cabo ensayos
adicionales, con cargas sucesivas menores que las anteriores, hasta llegar al número 10, sin
que haya ocurrido la soldadura.
Para cada ensayo, el peso aplicado es multiplicado por el brazo de palanca y dividido por el
promedio de las seis medidas de desgaste. El valor obtenido es corregido por la
deformación elástica de la superficie de las esferas, debido a la carga estática. Esto da
como consecuencia el valor “correcto de la carga”.
Im portancia de las prueba de EP
Se utiliza la prueba de EP con cuatro esferas en el control de calidad del lubricante, ya que
diferencia entre los lubricantes que tienen cualidades de extrem a presión: bajas, m edias o
altas. El juicio de las propiedades de EP de dos aceites o dos grasas no debe hacerse
sobre la base de diferencia de los resultados, a m enos que se reproduzcan o se repitan en
la prueba. Los resultados de la prueba de EP no se correlacionan necesariam ente con los
resultados en el servicio en el cam po, por lo cual no deben ser utilizados para predecir el
rendim iento en el cam po sin tener en cuenta otras propiedades del lubricante.
Cuando se com paran las cualidades de varios

lubricantes deben ser considerados los resultados
de am bas pruebas. Esto es aplicable si los aditivos
agregados son desconocidos o am pliam ente
diferentes. Los lubricantes que tienen buenas
propiedades de extrem a presión pueden no tener
igual eficiencia en reducir el desgaste a cargas
m enos severas y viceversa.
3.5 Índice de viscosidad
ACTIVIDAD 5 Viscosidad: En grupos, discutir los siguientes puntos.
¿Qué es la viscosidad?
Den ejemplos de cosas con distintos tipos de viscosidades
¿Qué puede hacer variar la viscosidad de un lubricante?
Concepto de índice de viscosidad IV
El índice de viscosidad es una m edida arbitraria de resistencia del fluido al cam bio de
viscosidad con los cam bios de la tem peratura:
• Se dice que un fluido posee un alto índice de viscosidad (IV), cuando presenta
viscosidad relativam ente estable a tem peraturas extrem as.
• Un fluido que se espesa m ucho al enfriarse y se adelgaza en extrem o al calentarse,

tiene un bajo IV.
La propiedad de resistir cam bios

en la viscosidad con los cam bios
de la tem peratura se expresa com o el
Índice de Viscosidad (IV). Este índice
es un valor num érico, abstracto y
em pírico. Cuanto m ayor es el IV,
m enor es el cam bio de viscosidad con
la tem peratura.
El sistem a del índice de viscosidad se desarrolló basándose en la com paración entre las
características de viscosidad de un aceite con las de los aceites “patrones”.
A un aceite nafténico en una serie de grados con diferentes viscosidades a una

tem peratura dada, cuyas viscosidades cam bian en un am plio rango con los cam bios de
tem peratura- le fue asignado un IV arbitrario de cero. A la serie parafínica, cuyas
viscosidades cam bian m enos con la tem peratura, le fue asignada un valor IV de 100.
Con los datos tabulados de viscosidades de estas dos series de aceites, el IV de cualquier
aceite puede ser expresado com o un porcentaje relacionado con la tem peratura de 37.7°C
(100°F) del aceite de prueba, entre el IV de 0 y el IV de 100, los cuales tienen la m ism a
viscosidad a 99°C (210°F).
Esto está ilustrado en la siguiente figura sobre la base de la siguiente fórm ula:
I.V.= L-U X 100

L-H
Donde:
• L es la viscosidad a 100°F del aceite de IV de cero;
• H es la viscosidad del aceite IV de 100 a 100°F ;
• y U es la viscosidad a 100°F del aceite desconocido
o que se está analizando a 100°F.
Viscosím etro electrónico

Patrones ASTM
El índice de viscosidad comenzó con el sistema ASTM D 567, el cual ha sido

utilizado durante años por la industria petrolera. Este sistema es satisfactorio
para determinar el IV para la mayoría de los productos del petróleo.
Sin embargo, para índices de viscosidad por encima de 125, surgen

inconvenientes matemáticos que se vuelven más pronunciados a medida que
aumenta el IV. Debido a que día a día se van haciendo más frecuentes los
productos con altos IV, se ha desarrollado un nuevo sistema ASTM 2270
para eliminar estos inconvenientes
A continuación se m uestra una im agen del gráfico utilizado para el m étodo ASTM D 2270.
10000
1000
Viscosidad mm2/s o cST
100
Rango
recomendado
20
12
10
9
8
7
6
5
4
3.0
Temperatura °C
Temperatura de referencia ISO
Importancia del índice de viscosidad
Los aceites lubricantes están expuestos a un amplio rango de

temperatura durante el tiempo de servicio. A altas temperaturas, la
viscosidad del aceite puede bajar hasta el punto en que se rompa la
película de lubricación, dando como resultado el contacto metal con
metal y ocasionando, en consecuencia, un desgaste severo.
En caso contrario, el aceite puede volverse demasiado viscoso para

una adecuada circulación o puede generar fuerzas tan altamente
viscosas que impiden el adecuado funcionamiento de la maquinaria.
Por consiguiente, muchas aplicaciones requieren aceites de altos
índices de viscosidad.
El índice indica el com portam iento de la viscosidad a
diferentes tem peraturas. Cuanto m ás alto es el índice de
viscosidad, m enos será el cam bio de viscosidad con las
diferentes tem peraturas. Los aceites de cárter de
autom óviles no pueden ser
VISCOSIDAD m uy espesos a bajas
tem peraturas de encendido,
3700 ya que im partirían una carga
excesiva para m ovim iento del
SAE 40
m otor. Durante el
1200 funcionam iento en caliente,
600 el aceite debe fluir
EL EJE DEL TURBO GIRA
300 A UNAS 100000 rpm librem ente para dar una
SAE 15W-40 15 com pleta lubricación a todas
MAYOR PROTECCIÓN las partes del m otor. Después
6 cSt
FLUIDEZ 1.5 que el aceite haya alcanzado
SUPERIOR la tem peratura de operación,
5 cSt
1.2 este no se debe adelgazar a
tal punto que cause un gran
consum o o que la película de
0° 20° 100° 150° 290°
lubricación no soporte la
carga.
Importancia del índice de viscosidad
3.6 Código de limpieza ISO
La International Organization for Standardization (ISO) ha desarrollado un

sistema de código denominado código de limpieza ISO, el cual constituye un
estándar universal para la medición y el reporte de los niveles de partículas
contaminantes en fluidos. Esta norma asigna un número en base a la
cantidad de partículas por unidad de volumen con tamaños mayores a 4, 6 y
14 micrones. Los números son dados en ese orden específico para mantener
la consistencia en la comparación. Cada código representa un rango de
partículas sólidas presentes en el lubricante
Una vez que se realiza el análisis y Altos códigos de limpieza ISO

se obtiene el código de limpieza ISO, indican altos niveles de partículas
se lo compara con los valores contaminantes en el aceite, lo cual
objetivos de funcionamiento para el aumenta el desgaste y disminuye
equipo y, si el valor es peor que el la vida útil, tanto del lubricante
deseado, se realizan tareas de como del equipo
mantenimiento para corregirlo.
3.6 Código de limpieza ISO
Si una compañía mantiene un sofisticado y efectivo programa de control de

contaminación, los códigos pueden ser usados para aumentar la eficiencia de
los equipos y reducir las paradas.
Los códigos son también usados como una base de comparación, para
entender cómo el equipo funciona bajo condiciones específicas de limpieza
ISO.
3.7 Análisis de acidez total TAN
Un incremento de los ácidos libres presentes en el lubricante se ve traducido
en un aumento del número de ácido total (TAN), el cual se mide mediante un
método volumétrico de análisis, que expresa los resultados en valores
numéricos correspondientes a la cantidad de hidróxido de potasio necesario
para la neutralización de los ácidos libres formados en 1gr.
El análisis del TAN es importante para

detectar si el lubricante se ha estado
degradando y, así, poder tomar medidas de
precaución antes que se produzca una gran
degradación con formación de lacas y lodos
de oxidación, lo cual genera una deficiencia
en la lubricación.
Material para titulación TAN
3.7 Análisis de acidez total TAN
El valor del pH de un aceite lubricante se

determ ina electrolíticam ente introduciendo
en el aceite dos electrodos, especialm ente
diseñados para este tipo de fluidos. Al
sum ergir dichos electrodos en el aceite se
genera una diferencia de potencial entre
ellos, la m agnitud de dicho potencial está
relacionada con el valor del pH m ediante
un
m icroprocesador autom ático, dando así
valores de gran veracidad y
reproducibilidad.
Aunque este ensayo no está bajo norm a

ASTM, la m edida del pH es un parám etro
im portante para poder saber si el lubricante
está sufriendo una degradación anorm al.
Medidor de ph digital con electrodo de plata
Este análisis es un com plem ento im portante
del núm ero de ácido total (TAN).
3.8 Ferrografía
El objetivo de la ferrografía es la búsqueda de evidencias m icroscópicas capaces de
revelar, en una fase m uy precoz, los problem as de fricción anóm ala o desgaste, antes
de que el desperfecto (y la rotura que podría derivar) alcance dim ensiones
catastróficas, ya im posibles de corregir.
La técnica ferrográfica ofrece las siguientes oportunidades:
Recolección de las partículas de desgaste dispersas en los fluidos lubricantes y

depósitos sobre un sustrato transparente (ferrograma).
Selección y separación de las partículas grandes (mayores de 10 µm

desgaste normal) en dos grupos con localización en distintas zonas del sustrato.
Determinación de la concentración de partículas grandes y pequeñas

mediante un lector densitométrico.
Estudio de las partículas significativas para la definición de las propiedades

morfológicas y la naturaleza de los materiales que las constituyen.
3.8 Ferrografía
La ventaja principal de la ferrografía respecto a las otras técnicas está representada por
las capacidades de depositar y fijar las partículas de desgaste sobre el ferrogram a en
función a la m asa.
De hecho, el ferrogram a perm ite conducir en form a ágil y exacta los distintos análisis
para la determ inación de las características de los fragm entos
que, de lo contrario, no se podría realizar.
La técnica ferrográfica cuenta con los siguientes aparatos fundam entales:
• Instrum entos de El análisis ferrográfico de las partículas de desgaste

lectura directa representa la técnica m ás avanzada y eficiente en el
cam po del m onitoreo. Perm ite evidenciar un
• Analizadores incorrecto em pleo de lubricantes o de criterio de
diseño, y definir las soluciones m ás racionales
cuando las anom alías se m anifiestan con
• Ferroscopio periodicidad no deseada.
Actividad 6
En grupos, confeccionar dos preguntas relevantes sobre las técnicas asignadas por el instructor.
Asegurarse de conocer las respuestas. Luego de la preparación, realizar sus preguntas a los otros
grupos.
Técnica ..............................
Técnica ..............................
Técnica ..............................
Capítulo 4
Termografía
La termografía es una técnica que, utilizando cámaras de

termovisión, detecta la radiación infrarroja emitida por un cuerpo y
produce una imagen de esa radiación.
Permite convertir la energía radiada en información sobre

temperatura, debido a que la intensidad de radiación infrarroja
emitida por un cuerpo aumenta con su temperatura.
4.2 Aplicaciones
El m étodo term ográfico encuentra actualm ente aplicaciones en varios sectores.
En la siderurgia, se utiliza para la determ inación de los perfiles térm icos de coladas en
fase de solidificación y para la inspección de los revestim ientos refractarios de los hornos
fusores y de tratam iento.
En el cam po autom ovilístico, se em plea para el estudio de la puesta a punto de

com ponentes com o neum áticos, lunetas térm icas, frenos, radiadores, turbocom presores,
etc.
En el sector aeronáutico, se aplica al control de los m ateriales com puestos para el

relevo de lam inaciones o de otras roturas.
En el sector eléctrico y electrónico, encuentra aplicación en el relevam iento de puntos

calientes (recalentam iento por exceso anóm alo de resistencia, por ejem plo por un
contacto precario) o bien fríos (falta de flujo de corriente por estar fuera de servicio de la
ram a, por ejem plo, en un puente de tiristores), desconexiones, etc.
En la industria quím ica, se aplica para la optim ización de los procesos, para el control
de los reactores y de las torres de refinam iento.
Respecto al estudio am biental, la term ografía es un potente instrum ento para el

relevam iento de situaciones de polución y contam inación de suelos y aguas.
4.2 Aplicaciones
La siguiente figura m uestra el recalentam iento anóm alo de un cable de electricidad,
debido al aflojam iento de la abrazadera
4.2 Aplicaciones
La siguiente figura m uestra un m otor con tem peratura del esqueleto elevada por equipo
de refrigeración sucio y tapa totalm ente obstruida.
4.2 Aplicaciones
En la siguiente figura, se ve un defecto de funcionam iento del cojinete de un m otor,
relevado por un recalentam iento de m áxim a adm itido para ese tipo de cojinete.
4.2 Aplicaciones
Ejemplo de un análisis termográfico realizado en Ternium
4.3 Técnicas de examen
Generalm ente, consisten en aplicar una presión térm ica para m edir y visualizar la
distribución de las tem peraturas superficiales a fin de reconocer eventuales anom alías.
Es necesario diferenciar dos variantes:
La presión térm ica es ofrecida directam ente por el m ism o objeto durante su
funcionam iento: aparatos eléctricos, instalaciones con fluidos calientes (o fríos)
aislantes entre dos zonas bajo distintas tem peraturas, efecto term oplástico,
etc.
La presión térm ica es aplicada durante la prueba con técnicas especiale

(generalm ente una calefacción por radiación o conducción) y según m odalidades,
para estudiar caso por caso, de form a tal que el defecto pueda ser evidenciado.
4.4 Límites
Los lím ites que presenta esta técnica son:
La anom alía en la distribución de las tem peraturas puede ser m uy pequeña

para ser m edida.
Discontinuidades m uy leves no son reveladas por estar escondidas por el ruido

de fondo (si bien cabe m encionar que hay cám aras que son capaces de
diferenciar 0.1°C y aun m enos).
La distribución de la tem peratura puede ser m edida por:
Pinturas termosensibles
Cambian de color en función de la temperatura (termografía por
contacto).
Filmadoras termográficas
Envían una imagen al monitor (en blanco y negro o en colores) de
la distribución de las temperaturas en la superficie encuadrada, en
función de su temperatura superficia (termografía por infrarrojo).
Una anomalía en la distribución de las temperaturas superficiales,
correspondiente a un posible defecto, se visualiza por una “mancha
de color”.
Para la medición térmica se pueden utilizar dos tipos distintos de cámaras, las refrigeradas y las no
refrigeradas.
REDRIGERADAS NO REFRIGERADAS
Se estabilizan empleando electrónica,

Emplean semiconductores exóticos, funcionando a temperatura ambiente;
que se encuentran al vacío y
se consigue sacrificando prestaciones
refrigerados, lo que incrementa su para obtener equipos portables y
sensibilidad y resolución, dificultando dinámicos. Sin embargo, la vida útil
la portabilidad. Se emplean enfriando
de estos equipos se ve reducida
a temperaturas del rango de -269 °C comparada con los dispositivos
hasta -163°C, siendo -193 °C el más
destinados a luz visible, debido a la
común; sin esta refrigeración el larga longitud de onda a la que
sensor se destruiría. operan. Se estima que estos sensores
operan hasta un máximo típico de
8000 horas.
4.6 Desarrollos
La m ejora de los sistem as term ográficos com putarizados y del software especializado
en la elaboración de los datos perm ite im portantes sim plificaciones en la aplicación
técnica y perm itirá realizar controles m ás precisos.
Considerando las num erosas aplicaciones posibles del m étodo, se puede prever un
desarrollo del control term ográfico a todos los niveles industriales.
Actualm ente están en fase de estudio algunas técnicas que indagan sobre los fenóm enos
térm icos de pruebas de laboratorio (com o m ezclas, textiles, com puestos) som etidos a
ciclos de agotam iento y a exigencia de golpe.
Es reciente la aplicación de la term ografía para evaluar el com portam iento de los
vehículos en las cám aras de viento, tanto en la industria autom ovilística com o en la
espacial y aeronáutica.
Actividad 7
En grupos, unir las tarjetas (8 preguntas y 8 respuestas) entregadas por el instructor.
Observaciones:
Capítulo 5
Ensayos no destructivos
5.1 Introducción
De los ensayos no destructivos se desarrollarán a continuación:
Magnetoscopía (inspección con partículas

magnéticas)
Corrientes inducidas
Líquidos y tintes penetrantes

Ensayos no
destructivos
Ultrasonido
Radiografía industrial
Detección de escapes (revelación

de fugas)
Métodos ópticos
5.2 Magnetoscopía
Principio del m étodo
El exam en m agnetoscópico, llam ado tam bién

exam en con partículas m agnéticas (en la práctica
es llam ado MPI, por sus siglas en inglés de
Magnetic Particle Inspection), consiste en som eter
a la pieza a inspeccionar a una m agnetización
adecuada y espolvorear sobre ella finas partículas
de m aterial ferrom agnético. Así es posible
detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en m ateriales ferrom agnéticos.
La m agnetoscopía se basa en la desviación que sufren las líneas del cam po m agnético
inducido en un m aterial, ante una discontinuidad que no sea paralela a las líneas de flujo
del m ism o cam po m agnético
5.2 Magnetoscopía
Principio del m étodo m agnetoscópico
Dirección del cam po m agnético
Cam po desviado
Distorsión del cam po en correspondencia con una

discontinuidad
Indicación del defecto
Form ación de la indicación m ediante la partícula m agnética
Discontinuidad paralela a la línea de fuerza

(no produce distorsión apreciable)
5.2 Magnetoscopía
Aplicaciones
El exam en m agnetoscópico es un m étodo apto para relevar defectos superficiales y

subsuperficiales en m ateriales ferrom agnéticos, com o grietas, pegam ientos, inclusiones,
replegados, desdoblam ientos, falta de penetración en las soldaduras, etc.
Los casos típicos de aplicación del m étodo m agnetoscópico son las fusiones en acero con
estructura ferrítica, las piezas forjadas, los extruidos, las m atrices, las soldaduras y otros
com ponentes con m atriz ferrítica.
Técnicas de exam en
La m agnetización de las piezas puede ser conducida con la técnica de pasaje de corriente
m agnetizadora, o bien con la técnica de inducción
La aplicación del revelador se produce al m ism o tiem po que la m agnetización de la pieza o

en un tiem po diferido, utilizando el m agnetism o residual.
5.2 Magnetoscópica
Aplicación del revelador (para el control en seco o tam bién bajo hum edad)
Línea de cam po m agnético Partícula m agnética
Fisura
5.2 Magnetoscópica
Los reveladores se diferencian en polvos para control en seco (dry) o polvos para control
con hum edad (w et). Estos últim os consisten en partículas en suspensión dentro de un
líquido com o agua o aceite en fracciones m uy livianas.
Polvos para control en

seco (dry)
Aplicación del polvo en seco
5.2 Magnetoscópica
La técnica de control con hum edad se aplica para el

relevam iento de defectos superficiales m uy
pequeños o sobre superficies lisas, m ientras el
control en seco se usa sobre superficies no
trabajadas y donde se requiere una sensibilidad
m enor.
Las partículas ferrom agnéticas pueden ser

pigm entadas con varios colores (rojo, gris, azul,
verde para actuar con contraste de color) o bien
ser fluorescentes, según las necesidades de
control y de sensibilidad Polvos para control con
hum edad
La fluorescencia es el fenóm eno por el que

algunos m ateriales, llam ados fluorescentes, se
hacen lum inosos cuando están tocados por una
luz especial, llam ada luz de Wood, form ada
principalm ente de radiaciones ultravioletas
invisibles al ojo hum ano y por esto llam ada
tam bién luz negra.
5.2 Magnetoscopía
En función de la geom etría y de la cantidad de las piezas bajo exam en, las instalaciones
utilizadas pueden ser:
Destinadas a controles en serie de particulares,

Fijas de tipo maquina
generalm ente de pequeñas dim ensiones.
Destinadas a controles en el lugar de trabajo o sobre

Móviles o portátiles de tipo
herramienta grandes com ponentes en taller.
5.2 Magnetoscopía
Lím ites
Los lím ites del exam en m agnetoscópico son:
Es aplicable solo a m ateriales ferrom agnéticos
Tiene escasa sensibilidad para los defectos de redondeo.
Se puede autom atizar solo la ejecución. La interpretación de los

resultados debe ser hecha por personal calificado.
5.2 Magnetoscopía
La interpretación de los resultados presenta un m argen de subjetividad, si

bien hay detalles y tablas con estándares fotográficos
El exam en está norm alm ente lim itado a zonas de fácil acceso
Los cam pos de tem peratura en los que el control es posible están hasta los
50°C con reveladores húm edos y hasta los 300°C con reveladores en seco.
5.2 Magnetoscopía
Visualización de defectos
La visualización puede realizarse de dos form as:
• Directam ente en la pieza, • Mediante sondas que

m ediante finísim as partículas individualizan el flujo disperso,
m agnéticas que, esparcidas sobre transform ándolo en una señal
la parte m agnetizada, evidencian eléctrica.
el flujo m agnético difundido por
las discontinuidades.
Actividad 8
En grupos, aplicar el polvo en seco sobre la pieza y usar el par de m agnetización para
visualizar la fisura.
Observaciones:
5.3 Corrientes inducidas
El cam po m agnético generado por una bobina alim entada con corriente alterna produce,
corrientes inducidas (llam adas tam bién parásitos o corrientes de Foucault) en la pieza
sujeta a exam en. Dichas corrientes influyen en el valor de im pedancia de la bobina que
las originó. La presencia de cualquier tipo de discontinuidad m odifica la intensidad y el
recorrido de las corrientes inducidas, por lo tanto, la im pedancia del circuito, cuya
variación es índice de posibles defectos.
Se usa un generador de corriente alterna que, conectado a una bobina, proporciona un

cam po m agnético alternativo. Si la bobina está ubicada en proxim idad de un m aterial
eléctricam ente conductor, se generan en este corrientes inducidas que varían según el
m aterial esté “sano” o bien presente alguna discontinuidad.
A m enudo se tiene diferenciada la bobina que genera el cam po m agnético (prim aria) de
aquella en la que se m ide la variación de im pedancia (secundaria) com o en la siguiente
figura.
5.3 Corrientes Inducidas
Cam po m agnético
Bobina prim aria resultante
Corriente
inducida
Bobina secundaria
Principio del m étodo de las corrientes inducidas

Aplicaciones
El m étodo por corrientes inducidas es de gran versatilidad, ya que perm ite

todo tipo de aplicaciones ligadas a las variaciones de las características físicoquím icas de
cualquier conductor.
Por lo tanto, adaptando el m étodo a cada una de las
exigencias específicas, se pueden realizar controles para
obtener:
• Falta de hom ogeneidad asociada a la geom etría del
m aterial, com o acum ulaciones, deform aciones, inclusiones,
variaciones de espesor, oxidaciones, etc.
• Espesores de revestim ientos no conductores sobre base

conductiva, o de revestim ientos conductivos sobre la base
de distinta conductibilidad.
Ejemplo de aplicación del
método de corrientes
• Variaciones asociadas a la conductividad del m aterial,
inducidas falta de hom ogeneidad de las fusiones, recalentam ientos
localizados, errores de tratam iento térm ico, etc.
• Variaciones asociadas a la perm eabilidad del m aterial, a

través de la m edida de la intensidad de los cam pos
m agnéticos.

Tubos de acero Tubos de acero INOX Tubos de cobre (diam agnéticos)

(ferrom agnéticos) austenítico (param agnéticos)

Diam agnético:
Material débilm ente m agnético. Si se sitúa una barra m agnética cerca de él, esta lo repele.
Ejem plo: Bism uto (Bi), Plata (Ag), Plom o (Pb), Agua (H2O).
Ferrom agnético:
Magnético por excelencia o fuertem ente m agnético. Atraído por la barra m agnética.
Param agnético por encim a de la tem peratura de Curie (La tem peratura de Curie del hierro
m etálico es aproxim adam ente unos 770°C). Ejem plo: Hierro (Fe), Cobalto (Co), Níquel
(Ni), Acero suave.
Param agnético:
Presenta un m agnetism o débil. Es atraído por la barra m agnética. Ejem plo: Aire, Alum inio
(Al), Paladio (Pd), Magneto Molecular.
En el sector m etalúrgico es posible el control de los m ateriales

directam ente a la salida de las trefiladotas y de los lam inadores, a
pesar de su elevada velocidad y tem peratura.

Las técnicas de exam en se diferencian por dos aspectos:
La aplicación m anual o autom ática del m étodo. El m étodo puede ser autom atizado
siem pre que lo perm ita el tipo de aplicación.
El tipo de señal producida por el desperfecto, respecto a las varias

características
geom étricas y eléctricas de las sondas utilizadas.
Hay m uchas sondas con características m uy distintas. De hecho, se puede

disponer de sondas:
• estáticas o dinám icas;
• en form a de anillo para interiores, para superficies y para aberturas;
• absolutas o diferenciales;
• con envoltura sim ple o doble;
• en arco o por reflexión.

Lím ites
Las lim itaciones del m étodo de las corrientes inducidas están en estrecha relación con las
características de los m ateriales en prueba.
El m étodo es aplicable solo sobre m ateriales conductores y para localizar

discontinuidades superficiales o subsuperficiales, a profundidades no superiores a
los 10-15 m m para m ateriales de conductividad m edio-baja. Esta profundidad
dism inuye drásticam ente para valores de conductividad m ás elevados y para
m ateriales ferrom agnéticos, donde, com o m ucho, puede llegar a 0,10 – 0,15 m m .
La interpretación de las indicaciones y el reconocim iento del tipo de defecto

son dificultosos
La autom atización del m étodo resulta difícil en algunos casos, por ejem plo, cuando
el control de los tubos debe ser realizado en el interior, en lugar de ser en el
exterior.

Eventuales discontinuidades del m aterial bajo estudio pueden ser relevadas con dos
técnicas distintas:
• La observación de las variaciones de

• La m edición de las variaciones de
am plitud y del ángulo de fase del
corriente en el circuito, asociadas a
transportador de la im pedancia. Para esta
los distintos valores de im pedancia
técnica se requiere un osciloscopio, que
que de tanto en tanto alcanza la
pueda visualizar el plano de im pedancia de
bobina. Para esta técnica se utiliza un
la bobina, ruidos producidos por el
sim ple m icroam perím etro.
am biente.

Desarrollos
Las indiscutibles ventajas

ofrecidas por las
corrientes inducidas com o
m étodo de control no
destructivo determ inaron
un m ayor requerim iento
de su uso, lo cual provocó
un rápido desarrollo
tecnológico.

5.4 Líquidos o tintes penetrantes
Este m étodo está basado en la

penetración de un líquido dentro de las
fisuras y esto ocurre debido al fenóm eno
de la Capilaridad. Una vez dentro de la
fisura se provoca la absorción de este
líquido hasta la superficie del m aterial,
form ándose una indicación.
Capilaridad
Es la cualidad que posee una sustancia para absorber un líquido.

Sucede cuando las fuerzas interm oleculares adhesivas entre el líquido
y el sólido son m ayores que las fuerzas interm oleculares cohesivas
del líquido. En el caso del tubo delgado, este succiona un líquido
incluso en contra de la fuerza de gravedad. Este es el m ism o efecto
que causa que los m ateriales porosos absorban líquidos.

5.4 Líquidos penetrantes
Aplicaciones
El m étodo con líquidos penetrantes es apto para relevar defectos, que aparecen en la
superficie, de todo tipo, con la condición de que estén “abiertos”.
Pueden ser relevados los defectos de:
• Fusión, com o juntas frías, grietas de contracción, etc.
• Fabricación, com o grietas de dureza o de soldadura, desdoblam iento de lam inación.
• Servicio, com o grietas por fatiga, de tensocorrosión, etc.
El m étodo no está vinculado al tipo de Los líquidos penetrantes detectan con

m aterial o a su estructura. Sin em bargo el exactitud y extrem a sim plicidad la
m aterial no debe ser poroso en la superficie, ubicación del defecto en la superficie,
com o ciertos m ateriales cerám icos. Pueden pero las dim ensiones, generalm ente,
ser controlados: acero, alum inio, m ateriales resultan am pliadas respecto a las
com puestos, fundición, vidrio, etc. reales.

La investigación de los grandes grupos

industriales que trabajan en este sector
perm itió el desarrollo de nuevos productos
m ás sensibles, m enos tóxicos y fácilm ente
biodegradables.
Un ejem plo im portante es la introducción de

los em ulsificadores a base de agua, en lugar
de los de base oleosa, que perm itió elevar la
sensibilidad del exam en y, al m ism o tiem po,
reducir considerablem ente los costos de la
depuración de las aguas residuales.

Existen distintas técnicas de exam en según el tipo de penetrante utilizado, el objeto a

controlar y la cantidad de piezas.
Cada técnica tiene su cam po de aplicación particular, no obstante las fases principales del
m étodo prevén siem pre:

La ejecución del control puede ser m anual, sem iautom ática o

autom ática. Todas las plantas deben estar dotadas de m edios
idóneos para la extracción de los vapores o para el
tratam iento de las aguas residuales.
Los productos a utilizar son elegidos en función de la rugosidad de la superficie de la pieza

y la sensibilidad de control deseada. Sobre superficies en bruto, por ejem plo, dan m ejores
resultados los líquidos penetrantes coloreados de sensibilidad m edia, m ientras sobre
superficies rectificadas dan m ejores resultados los fluorescentes o los coloreados a m uy
alta sensibilidad.

Lím ites
Existen ciertos lím ites para la técnica de tintes o líquidos penetrantes, los cuales se
enum eran a continuación:
No releva la discontinuidad sugerida o cerrada en la superficie.
Norm alm ente no es aplicable al estudio de superficies excesivam ente rugosas o

porosas.
Se presta a la autom atización solo en lo que respecta a la parte ejecutiva,

m ientras la interpretación de los resultados debe ser realizada por personal
calificado.

El exam en está norm alm ente lim itado a zonas fácilm ente accesibles.
El cam po de tem peratura en el que es posible el control con los productos para
uso norm al es de 12° a 56°C (existen productos específicos para altas
tem peraturas aplicables hasta los 130°C).
La sensibilidad del m étodo está condicionada por el grado de term inación de la

superficie.
La visualización se produce directam ente en la pieza bajo exam en por contraste entre
penetrante y revelador.
A p lic a c ió n d e líq u id o s p e n e tr a n te s E v id e n c ia d e u n a g r ie ta A p lic a c ió n d e líq u id o s p e n e tr a n te s e n

e n u n p iñ ó n a u s e n c ia d e g r ie ta s

Actividad 9
En grupos, limpiar la pieza, aplicar el líquido penetrante, eliminar el remanente, aplicar el revelador
y realizar la inspección.
Observaciones:

5.5 Ultrasonido
El m étodo por ultrasonidos se basa en el fenóm eno de la reflexión que una onda
sonora soporta cuando, viajando dentro de un m aterial, encuentra un obstáculo
a su propagación. Si el obstáculo es colocado norm alm ente en la dirección de incidencia
de la onda, esta vuelve hacia la fuente que la había generado
Así com o una onda sonora refleja al incidir en una pared cualquiera, la vibración u onda
ultrasónica -al recorrer un m edio elástico- refleja al incidir en una discontinuidad o falla
interna. A través de equipos especiales, se detectan las reflexiones provenientes del
interior de la pieza exam inada, localizando e interpretando las discontinuidades

5.5 Ultrasonido
Las siguientes dos figuras m uestran el principio del m étodo y el concepto de base del
m ecanism o de reflexión.

5.5 Ultrasonido
Aplicaciones
Los ultrasonidos son ondas sonoras, con frecuencias superiores al nivel de lo audible (0,5-
25 MHz). El im pulso ultrasónico es transm itido en el m aterial por un transductor especial,
llam ado com únm ente sonda. Los im pulsos reflejados por la superficie del defecto o por las
paredes de la pieza son captadas por el transductor, transform ados en señales eléctricas y
representados en la pantalla a través de los rayos catódicos del aparato.
El cam po de m ayor aplicación es el

control de soldaduras, chapas,
forjados, estam pados, fusiones y
m ateriales com puestos.
El m étodo por ultrasonidos es en la actualidad seguram ente el m ás difundido y el que

tiene un factor de crecim iento m ás elevado, respecto a otros m étodos no destructivos
em pleados para el relevam iento de los defectos internos.

5.5 Ultrasonido
La difusión del m étodo por ultrasonido se debe a las siguientes ventajas:
La facilidad con la que es posible llevar adelante la prueba
La velocidad de ejecución.
El elevado nivel de sensibilidad
El am plio cam po de espesores controlables (hasta a 10 m ).

5.5 Ultrasonido
En el sector aeronáutico, nuclear, petroquím ico y siderúrgico se efectuaron recientes
aplicaciones de los ultrasonidos en el control de calidad de los m ateriales com puestos
y en la com probación de los pegados de la m adera, de las m aterias plásticas, etc
Esto puede, en la práctica, individualizar todo tipo de defectos, pero requiere un

m inucioso estudio para la elección de los aparatos, las sondas y los procedim ientos de
exam en para obtener la sensibilidad requerida

5.5 Ultrasonido
De contacto: El transductor se apoya directam ente en la pieza, usando com o

transm isor acústico agua, aceite, gelatina u otro.
De inm ersión: La sonda se m antiene siem pre a una determ inada distancia de la
pieza, distancia que puede variar con relación al espesor de la pieza a exam inar.
El em pleo de una u otra técnica está subordinado a consideraciones que involucren la

sensibilidad del control, la form a geom étrica de las piezas, el tipo y la orientación de los
defectos, la sim pleza operativa, la velocidad de inspección requerida, etc.
Generalm ente la técnica por contacto se aplica a productos de grandes dim ensiones o a
estructuras soldadas, m ientras la técnica por inm ersión se utiliza en la inspección de
grandes cantidades de detalles idénticos, con controles autom áticos, especialm ente en el
cam po aeronáutico donde se requiere una elevada sensibilidad de control.
En am bos casos, la evaluación de los defectos se basa en el cotejo entre las señales
obtenidas en bloques de m uestra con defectos artificiales de tam año y localización
conocidos y los encontrados en la pieza que se está estudiando.

5.5 Ultrasonido
Lím ites
Los lím ites del ultrasonido son:
Dificultades, que son m itigables, en m ateriales de alta am ortiguación acústica

(m adera, cem ento arm ado y m ateriales ferrosos y no ferrosos de grano grueso) o
a alta tem peratura
Dificultad en el control de piezas de diseño com plejo
Sensibilidad de exam en condicionada por el estado superficial de la pieza.
Relativa dificultad en la interpretación de las señales, que requiere una

prolongada experiencia del personal

5.5 Ultrasonido
Visualización del defecto
El defecto aparece en la pantalla de rayos catódicos con la form a de un oscilogram a,

producido por una señal eléctrica.
Adem ás de este tipo de representación, que es la m ás com ún, existen otras m ás

sofisticadas, donde pueden m ostrarse toda las secciones de la pieza con las
correspondientes defectuosidades.
Instrum ento de m edición

5.5 Ultrasonido
Desarrollos
Para superar el tradicional sistem a de evaluación de las indicaciones, basado en la

m edición de las am plitudes de las señales recibidas, se utilizan técnicas alternativas, com o
el tim e of flight (el principio de base consiste en la em isión de una señal y en la m edición
de las propiedades del eco que vuelve del punto de análisis) y el tip diffraction (principio
de base que consiste en evaluar las ondas fragm entadas desde la punta del defecto
teniendo en cuenta que tienen naturaleza y punto de origen distintos al de las ondas
transm itidas).
Gracias a los excelentes resultados obtenidos por el análisis espectral de la señal, para la
caracterización de los defectos, se estaría superando la actual fase de freno, en la cual la
evaluación de las indicaciones se confía solo a la capacidad del operador que, sobre la
base del com portam iento de la señal con relación al m ovim iento de la sonda, lo interpreta
para definir las dim ensiones, la form a y la localización del defecto.
Finalm ente fueron puestas a punto nuevas sondas, capaces de transm itir los ultrasonidos
sin acoples (sondas EMAT), que garantizan el resultado del exam en aun en superficies de
alta tem peratura y que son capaces de localizar con gran facilidad defectos superficiales
(creeping waves).

Actividad 10
En grupos, aplicar la técnica de ultrasonido para detectar el defecto de la pieza.
Observaciones:

5.6 Radiografía Industrial
El principio se basa en la variación de atenuación que sufren las radiaciones

electrom agnéticas, en el caso en estudio rayos X y rayos ‫ג‬,cuando encuentran un
defecto en su recorrido a través del m aterial
Esta técnica produce im ágenes del interior de piezas o com ponentes m ediante la
aplicación de radiaciones ionizantes. Se im prim e una placa radiográfica por m edio de un
haz de radiación ionizante que ha pasado a través de la pieza bajo exam en.
Aplicaciones
El m étodo radiográfico fue uno de los prim eros m étodos de investigación no destructiva
que se introdujeron en la industria para el relevam iento de los defectos internos.

El cam po de aplicación de la
radiografía es m uy am plio, incluye
el control de soldaduras, coladas,
productos estam pados, fraguados,
m ateriales com puestos, m aterias
plásticas, com ponentes de
construcciones civiles, etc.
Principio de radiografía
Industrial

Son num erosas las técnicas de exam en del m étodo radiográfico. La elección depende de
num erosos factores, entre los principales están: el tipo de m aterial (m adera, acero,
alum inio, m ateriales plásticos, com puestos, cem ento arm ado, etc.) y su form a, el lugar
donde se debe realizar el control, la tem peratura de la pieza, la sensibilidad requerida y el
espesor a estudiar.
Los parám etros que pueden variar en las diversas condiciones de exposición son varios,
entre estos los m ás im portantes son:
• La energía de la radiación, de la cual depende el poder penetrante de la radiación.
• El tipo de película, de la que depende la definición de la im agen.
• Las pantallas reforzadas que, adheridas a la película, filtran la radiación difundida e

intensifican la im agen latente sobre la película.
• La distancia fuego-película, de la que depende la som bra geom étrica de la im agen.
• La correcta elección de estos factores es determ inante para el buen logro del
exam en.

Lím ites
El espesor m áxim o de acero radiografiable es de alrededor de 400-500 m m ,

Los límites
empara esta técnica
pleando los son:
aceleradores lineares de alta energía. Con aparatos m onobloque
dicho espesor baja a 70-100 m m . Los espesores varían en función de la energía de
la fuente radioactiva y del tiem po de exposición de la pieza.
En radioscopía, los espesores a exam inar se reducen con posterioridad: 10-20 m m

para el acero y 50 m m para las aleaciones livianas.
Los defectos bidim ensionales, com o las grietas, pueden ser relevadas si su
orientación respecto al eje del cono está inclinado.
El uso, bajo cualquier form a, de las fuentes de radiaciones ionizantes, requiere el

respeto a las leyes italianas en m ateria de radio protección con el consiguiente y
obvio aum ento de los costos de control.

Desarrollos
En la radiografía de objetos estáticos, se agregó la radiografía de procesos dinám icos,
com o la trayectoria de un proyectil a través del cañón, el recorrido de un m etal líquido
durante la colada, la com bustión del carburante dentro de un m isil, el estudio de un
proceso de soldadura, etc.
El progreso tecnológico trajo aparejadas grandes innovaciones de las técnicas de exam en

con el m étodo radiográfico. Entre las m ás im portantes figuran:
• El em pleo de los intensificadores de brillo y de caños de aceleración hizo posible en

las plantas de radioscopía la transferencia de la im agen radiográfica de la pantalla
fluorescente al m onitor, con una notable m ejora de la sensibilidad.
• La digitalización de la im agen radiográfica para la transferencia de la radiografía en

una com putadora perm itió una im agen con m ejor contraste y definición, y la
m em orización de una gran cantidad de placas, que facilita el archivo y la consulta.
• La técnica m icrofocus (utilizando aparatos con dim ensiones del fuego radiográfico de
alrededor de centésim as de m ilím etros) puede realizar am pliaciones del objeto
radiográfico.
• La tom ografía com putarizada está capacitada para representar la sección

radiográfica de la pieza.

Seguridad radiológica
La unidad que se em plea para definir el efecto biológico de la radiación en el hom bre es el
Rem . Los instrum entos em pleados para detectar la radiación son los dosím etros y para la
m edición se utilizan las unidades Roetgens o Rem .
La m áxim a exposición a que debe exponerse una persona es:
• 5 Rem por año;

• 1.3 Rem durante 3 m eses;
• 100 m iliRem durante una sem ana.
Cualquier persona que adquiera una dosis superior a las lim itaciones anteriores
debe som eterse a tratam iento m édico.
Debe m anipularse con sum a precaución la fuente radioactiva para evitar fugas.
Debe realizarse SIEMPRE con el equipo de protección establecido por la planta.

5.7 Detección de escapes
Un instrum ento de detección de fugas m ide la cantidad de fluido que pasa a través de la
pared del recipiente bajo condiciones de ensayo bien definidas.
Emisión desde el punto de

fuga de ondas sonoras de
alta frecuencia
Principio del método de la detección de los escapes

Aplicaciones
• prevenir pérdidas im previstas de fluido de proceso y

consecuente contam inación am biental;
• prevenir pérdidas accidentales de fluido que podrían

interferir con el funcionam iento norm al de la planta,
provocando graves daños económ icos;
• cuantificar pérdidas de todos m odos existentes y

verificar que su tasa esté por debajo de los valores
adm itidos.
Adem ás, el m étodo encontró una gran aplicación para la detección de escapes en las
redes de distribución de agua potable y gas, y la detección de arcos incipientes en
aisladores de m edia y alta tensión. La edad, a m enudo avanzada de la cañería, la
im perfecta ejecución de las juntas, la falta de protección catódica, etc. constituyen las
causas principales de las pérdidas en estas líneas.

PRUEBA POR BURBUJAS
PRUEBA MEDIANTE
VARIACIONES DE PRESIÓN
PRUEBA CON DIODO A

HALÓGENOS
PRUEBA MEDIANTE
ESPECTROMETRÍA DE MASA
TÉCNICA DE COMPROBACIÓN
O EMISIÓN ACÚSTICA

Sonda empleada en la detección de fugas Búsqueda de pérdidas en tapas de inspección

sobre redes de transporte de agua y gas por espectrometría de masas
con la técnica de correlación acústica
Válvulas y vástagos de válvulas

Límites
Esta técnica presenta los siguientes límites para su aplicación:
Las pruebas requieren una rigurosa estandarización de las condiciones de limpieza y de

Los límites para esta de
calibrado técnica
los son:
instrumentos de medición, como también personal calificado.
Pueden subsistir peligros vinculados a la puesta bajo presión del componente, al uso de
freón, amoníaco o trazadores radioactivos.
La ejecución de una prueba de relevación de escapes debe efectuarse con gran atención
debido a que una elección correcta de la técnica y de los parámetros ejecutivos puede
optimizar la sensibilidad, el costo y la confiabilidad de la prueba.
La sensibilidad del método es mayor con la técnica del vacío, respecto a la técnica bajo
presión.
Usando la técnica de correlación acústica, es necesario notar que el ruido es menor para el gas
respecto a los líquidos, en cuanto el nivel de ruido producido, como las demás condiciones,
crece con la densidad del fluido

Para la visualización de defectos pueden utilizarse:
• fluidos indicadores de com posición m uy sim ple (agua destilada y

tensioactivos);
• reveladores quím icos que, cuando se los aplica, asum en una

coloración especial de acuerdo a las pérdidas;
• sensores m uy sofisticados que aprovechan el efecto term oiónico o la

espectrom etría de m asa, o bien relevan el ruido producido por la fuga.
Desarrollos
Se están desarrollando técnicas de detección de fugas sobre grandes distancias, con

referencia tanto al transporte de líquidos (acueductos, oleoductos) com o de gas
(gasoductos).
El m étodo es de gran utilidad para tener bajo control idénticas redes de distribución de
fluidos críticos (gas, carburantes, etc.).

5.8 Métodos ópticos
El principio se basa en el uso de la luz com o m edio relevador de los defectos. Analizando
la dirección, la am plitud y la fase de la luz difundida o reflejada por la superficie de un
objeto opaco, o transm itida dentro de un m edio transparente, se puede obtener
inform ación del estado físico del objeto sujeto a exam en
Aplicaciones
Los m étodos m ás avanzados perm iten el relevam iento tam bién de los defectos com o
grietas, corrosiones, alteraciones de colores, debido a recalentam ientos, erosiones,
deform aciones, irregularidades de la term inación de la superficie, errores de arm ado de
los sistem as m ecánicos, variaciones de dim ensiones, etc.
Técnicas de exam en tradicionales
Cuando la superficie a exam inar es fácilm ente accesible, el exam en se realiza a sim ple
vista con la ayuda de una lupa o bien con film adoras. Es posible realizar exám enes aun
m uy sofisticados con técnicas de elaboración de im ágenes.
Las superficies inaccesibles pueden inspeccionarse a sim ple vista con endoscopios de
fibras ópticas, rígidos o flexibles, que perm iten acceder aun dentro de los detalles
geom étricam ente com plejos. Los m ás recientes están constituidos por film adoras, que
tienen un diám etro de 6-8 m m , que se introducen y conducen dentro de la cavidad a
exam inar.

Actividad 11
En forma individual, preparar una exposición de dos minutos, como máximo sobre una de las técnicas
asignadas al grupo por el instructor. Para esto se dispone de 15 minutos. Luego, intercambiar dudas y
opiniones con los compañeros. Para esto se dispone de 10 minutos. Finalmente, exponer la técnica de
la que es “especialista”.
Observaciones:

Capítulo 6
Análisis de pérdidas de dieléctrico

6.1Conceptos generales
Las pruebas de Análisis de Pérdidas de Dieléctrico (DLA) sobre m áquinas eléctricas
rotativas perm iten verificar las condiciones de los m ateriales aislantes con los que las
m áquinas están construidas, perm itiendo seguir su deterioro por el paso del tiem po.
Cada m áquina, en el curso de su vida operativa, evidencia una tendencia al

deterioro, debido principalm ente a cinco causas fundam entales
ACUMULACIÓN DE CAUSAS CAUSAS EFECTOS DE CAUSAS

IMPUREZAS TERMOMECÁNICAS MECÁNICAS LA TENSIÓN TERMOELÉCTRICAS
El conjunto de todas estas causas provoca el envejecim iento, el daño y la rotura del
aislam iento, m ientras una elevada tem peratura de funcionam iento acelera su deterioro.

6.1 Conceptos generales
Generalm ente se realizan cuatro tipos de pruebas en el análisis del dieléctrico :
Resistencia al aislamiento
Índice de polarización - Relación

de absorción dieléctrica
Análisis de
pérdidas
de dieléctrico Capacidad - Tangente ángulo δ
Descargas parciales
En función de los resultados de estos test, Todas las pruebas se realizan en m áquina
pero sobre todo del análisis de las parada y fuera de tensión, realizando las
tendencias a lo largo del tiem po, es conexiones requeridas directam ente a los
posible obtener un juicio exhaustivo sobre tableros del m otor que se debe analizar.
la integridad del aislam iento.

6.2 Resistencia de aislamiento
La resistencia de aislam iento consiste

en m edir o calcular el valor de la
resistencia de un aislam iento a una
tensión determ inada
La aplicación de la tensión E im plica la circulación de una corriente I de la que se puede

extraer fácilm ente la resistencia de aislam iento.
RAislam iento = E/I
Este valor puede ser determ inado utilizando un voltím etro y un am perím etro de gran
sensibilidad.

Los valores RAislam iento, para poder ser evaluados y com parados, deberán ser som etidos
a la tem peratura de referencia de 40°C, utilizando la fórm ula sugerida por la norm a
ANSI/IEEE (Am erican National Standards Institute; Institute of Electrical and Electronics
Engineers) Standard 43-1974 que se m uestra a continuación.
Rc = K x Rt
Donde:
Rc = Resistencia de aislamiento en M Ω a 40°C.
Rt = Resistencia de aislamiento en M Ω medida en la
temperatura t.
K = Coeficiente de temperatura asociado a la resistencia Rt.
La temperatura de la cubierta puede

ser medida con un termómetro o con
una termocupla. Los valores de K se
pueden obtener de la siguiente tabla:

Las tensiones continuas a aplicar dependen de la tensión nom inal de la m áquina. Pero no
existen reglas fijas: en la siguiente tabla se transcriben algunos valores orientativos para
la baja tensión.
Tensión nominal de la Tensión de prueba VDC

máquina VAC
0-100 100-250
100-440 250-500
440-560 500-1000
560-1000 1000 o superior
Tensiones a aplicar en máquinas BT

Con respecto a las m áquinas en m edia o alta tensión, las tensiones a aplicar están
definidas por la norm a IEEE Standard 43-2000, según la siguiente tabla.
Tensión nominal de la
máquina VAC Tensión de prueba VDC
<1000 500
1000-2500 500-1000
2501-5000 1000-2500
5001-12000 2500-5000
>12000 5000-10000
Tensiones a aplicar en máquinas en MT y AT

La superficie del aislante debe estar lim pia y seca, en cuanto a la m edida debe referirse al
estado interno del aislante, no a las condiciones superficiales.
La tem peratura de la cubierta debe adem ás estar por encim a del punto de hum edad para
evitar que la m edida se reduzca por la condensación.
Es correcto que se desconecten las conexiones entre las fases, si se puede acceder, para
poder perm itir m edidas de resistencia distintas para cada una de las fases.
Teniendo en cuenta que en los m otores nuevos el valor de la resistencia de aislam iento
debería ser del orden de los GΩ (en las condiciones de m edida m encionadas
anteriorm ente), en la tabla siguiente se transcriben los valores de referencia para
m otores no nuevos con las correspondientes evaluaciones de m érito.

Tensión nominal de
la máquina VAC Rc alerta Rc stop
<1000v 10 MΩ 2 MΩ
1000-30000v 100 MΩ 20 MΩ
Valores de referencia de la resistencia de aislamiento para motores no nuevos
Equipos para medir la resistencia de aislamiento

6.3 Índice de polarización
Ningún m aterial aislante es perfecto. Para entender cóm o se com porta la m ateria bajo el
efecto de un cam po eléctrico sirve pensar en un condensador form ado por dos superficies
m etálicas paralelas unidas a una tensión continua. Si se tom a una capa de aislante y se
la pone entre las dos superficies del condensador, y se m ide repetidam ente la corriente
con instrum entos de precisión y a distancia de tiem po, se pueden notar las siguientes
corrientes
•Corriente de conducción real (corriente de fuga), determ inada por un flujo

continuo de electrones: en la práctica la capa aislante se com porta com o un
conductor con una resistencia propia.
•Corriente capacitiva: se am ortigua rápidam ente debido a que este ensayo

es de corriente continua. Sirve para com pensar la capacidad propia del aislante.
•Corriente de polarización,que se usa para orientar los dipolos eléctricos en la

dirección de las líneas del cam po eléctrico. Dicho fenóm eno de polarización se
produce inm ediatam ente apenas se crea el cam po eléctrico, o sea, apenas se
conecta nuestro condensador a una tensión continua, y tiende luego a decrecer
según una exponencial negativa hasta anularse asintom áticam ente en el tiem po.
Se m ide dicho fenóm eno com o corriente de polarización en cuanto cada dipolo
que se form a bajo el esfuerzo del cam po eléctrico genera en las superficies del
condensador una carga eléctrica.

El índice de polarización indica el grado de sequedad y
lim pieza del aislam iento.
El índice de polarización se calcula por la relación existente entre las corrientes que se
m iden después de un m inuto y después de 10 m inutos.
I1
I(P ) =
I10
Donde: • I 1 estará form ada por la corriente de conducción IC, que se considera
com o invariable en el tiem po, y por la corriente de polarización IP que,
después de un m inuto, perm anece m uy sensible.
• I 10 estará form ada por la m ism a corriente de conducción IC, y por la

corriente de polarización IP que, después de 10 m inutos, es
considerada prácticam ente nula.
Por lo que se tiene la siguiente expresión del índice de polarización I(P):
IC +IP 1 + IP
I1
I(P ) = = =
I10 IC IC

En la siguiente tabla se transcriben los valores típicos y las correspondientes evaluaciones

de m érito.
I(P) Estado del aislam iento
Aislam iento m uy débil, con elevadas corrientes de fuga debido a

I(P) < 2
la hum edad profunda o a fuerte contam inación superficial
2 ≤ I(P) ≤ 3 Valor tolerable
3 ≤ I(P) ≤ 4 Valor bueno
4 ≤ I(P) ≤ 6 Valor óptim o
I(P) > 6 Aislam iento bajo
Valores típicos y evaluaciones de m érito respecto al índice de polarización

6.4 Tangente del ángulo δ
Un dieléctrico som etido a una tensión alterna tiende a recalentarse. Si bien lo hace en
form a ínfim a, esto puede producir daños considerables en los dieléctricos.
En el índice de polarización, se vio cóm o a nivel m olecular, bajo los efectos de un cam po
eléctrico continuo, se produce un desequilibrio eléctrico que lleva a la form ación de
dipolos. Dicho fenóm eno requiere de una pequeña cantidad de energía que es equivalente
al trabajo realizado para originar el desequilibrio eléctrico y la form ación de dipolos.
Si la tensión que genera el cam po eléctrico es alterna, la polarización de los dipolos se

invierte cíclicam ente, y para cada ciclo habrá un consum o de energía. Dicha energía, si no
es disipada adecuadam ente, puede determ inar el recalentam iento del dieléctrico, con
consecuencias sobre la propiedad de aislam iento y sobre su vida.

El índice de la disipación de energía, característica de cada dieléctrico a una determ inada
frecuencia, es el tangente delta (tgδ), donde δ es el ángulo correspondiente a la
com ponente activa o real de la tensión.
A continuación se m uestra un esquem a del concepto de m edida de tgδ en relación con la

protección de una m áquina eléctrica rotativa.
Representación de tangente δ

La m áquina es considerada com o un condensador, cuyas arm aduras están representadas
por la protección y por la cobertura exterior, m ientras que la estructura del aislam iento,
con o sin pinturas, es considerada com o el dieléctrico.
Un sistem a sim ilar puede ser tom ado com o m odelo por un condensador ideal y por una
resistencia en serie:
•El condensador sim ula el com portam iento de un dieléctrico perfecto, que no
consum e energía real, y que determ ina una caída de tensión Vc desfasada en
90° en retardo (antihorario) respecto al vector corriente I.
• La resistencia R sim ula el com portam iento real de un dieléctrico que absorbe
energía y se calienta, presentando una caída de tensión Vr en fase con la
corriente I.
El valor de tgδ es em pleado com o indicador de bondad de un aislam iento porque,

m ientras en un condensador ideal el ángulo δ es igual a cero, en un condensador real el
ángulo δ será tan m ayor com o peor es la calidad del aislam iento.
Para el condensador real (no ideal) que sim ula el funcionam iento del dieléctrico, el valor
de tgδ es equivalente a la relación Vr/Vc.
w = 1/f (frecuencia en Hz)

Vr ω x R x C R = resistencia
tgδ = =
Vc
C = capacitancia

La m edición de la tgδ es particularm ente fácil con instrum entación de puente (puente de
Shering). Se conectan especialm ente -cuando es posible- las coberturas de fase con la
incógnita del puente, se hace cortocircuito y se ponen a tierra las dem ás fases.
Durante la prueba se relevan los valores de tgδ para cada una de las tensiones de prueba
aplicadas. Los valores que norm alm ente se relevan son:
1) tgδ al 20% de la tensión nom inal.
2) Increm ento del tgδ entre el 20% y el 60% de la tensión nom inal.
3) Increm ento del tgδ para cada increm ento, m ás allá del 20% de la tensión
nom inal.

El increm ento de tgδ con la tensión depende de los siguientes factores:
•Contenido global de cavidad en la estructura del aislante.
•Grado de hom ogeneidad del aislam iento.
•Com posición de los m ateriales.
•Estado superficial.

Sin em bargo, se pueden indicar algunos criterios de carácter general para la
interpretación de los resultados de la técnica:
• El aum ento de tgδ para una cobertura aislada con m ica y resina debería ser
inferior del 1% .
• Para una cobertura aislada con m ica com pactada con poliéster, asfalto o
pintura se
pueden tener aum entos m ayores sin problem as.
• A bajos niveles de la tensión aplicada, los valores de tgδ son indicativos del
estado de
solidez y adherencia entre aislam iento y conductor, adem ás de la presencia de
hum edad o de contam inaciones varias.
• A altos niveles de tensión aplicada, los increm entos de tgδ son indicativos del
estado de polim erización, de la presencia de m icrocavidades en el aislante, de
descargas eléctricas y, por lo tanto, de pérdidas de las características de
aislam iento.

6.5 Descargas Parciales
En ingeniería eléctrica, una descarga parcial es una ruptura de la rigidez dieléctrica m uy

localizada del aislam iento líquido o sólido. A diferencia del efecto corona, que se
m anifiesta en los conductores aéreos desnudos de una form a m ás o m enos estable, las
descargas parciales tienen una naturaleza m ucho m ás esporádica.
Las descargas parciales reducen la distancia entre elem entos en tensión solo en la porción
del aislam iento afectada.
Una vez que com ienzan las

descargas parciales, se produce un Se aplican especialm ente para el
deterioro progresivo de los m onitoreo en línea del estado del
m ateriales aislantes, pudiendo aislante de instalaciones de m edia
causar, a la postre, el fallo del tensión
aislam iento.

Equipos para m edir descargas parciales
Los equipos detectan las descargas parciales asociadas a la presencia de defectos de

aislam iento sobre los em palm es de cables y otros accesorios de cables. Perm iten detectar
con gran precisión las descargas parciales de:
•em palm es de cables tipo XLPE/EPR;

•disyuntores;
• codos de cables;
• term inaciones y transform adores de distribución;
• cabeza de bobinas en m otores;
•descarga a través de aisladores

Adem ás, existen equipos que perm iten la detección de los ultrasonidos generados por los
efectos corona y los arcos sobre los com ponentes de las redes eléctricas aéreas
Esta técnica solo se aplica a m otores de m edia tensión y no sirve para tensiones
inferiores a los 2,4 KV, porque no se pueden excitar este tipo de descargas.
Acopladores para motores o

generadores
Unidad de monitoreo y módem de

comunicación
Acopladores para Acopladores para
transformadores Aisladores gaseosos

Capítulo 7
Análisis de aceites de los

transformadores

La m ayor parte de los transform adores de potencia tienen las fundas revestidas en papel
y la caja llena de aceite m ineral. Las relaciones quím icas entre los átom os que constituyen
los principales m ateriales orgánicos usados (aceites y celulosa) tienen una lim itada
resistencia al calor. La generación de calor es un hecho intrínseco de la m áquina,
fisiológico, porque concierne al recalentam iento de los conductores -por efecto de pasaje
de la corriente- y el calentam iento de las chapitas -por efecto de las corrientes inducidas y
la histéresis m agnética.
Las situaciones patológicas están determ inadas por la presencia de fuentes de calor
localizadas, com o por m icrodescargas eléctricas em itidas por los cam pos eléctricos,
favorecidos por la presencia de m icroburbujas gaseosas. Adem ás, tam bién por efecto de
los fenóm enos de “pulm onización”, el oxígeno entra y da lugar a fenóm enos de oxidación
del aceite m ineral.
Cada uno de los m ateriales genera productos de deterioro

característicos de su estructura quím ica, del tipo y de la intensidad del
evento de degradación al que se expone. El deterioro de las
capacidades de aislam iento de los m ateriales de un transform ador deja
m arcas precisas en la com posición de los aceites. El análisis físico-
quím ico de los gases disueltos en las m uestras de aceite puede
evidenciar inm ediatam ente las anom alías, antes que se transform en en
averías catastróficas.

7.2 Técnicas de examen
Los indicadores específicos de funcionam iento anorm al de un transform ador sum ergido
en aceite m ineral están dados por:
Gases Compuestos furánicos y Materiales disueltos y

disueltos. humedad. partículas.
Hidrógeno, m onóxido de Del deterioro de la celulosa La determ inación de las

carbono, dióxido de se form an tam bién partículas en suspensión
carbono, m etano, etano, m odestas cantidades de form adas por m etales y
etileno, acetileno. agua y de com puestos por m aterial celulósico
furánicos dem ostró ser de gran
La determ inación de su im portancia diagnóstica,
concentración perm ite Los com puestos furánicos, tal com o ocurrió para los
evaluar, con excelentes evaluados respecto a la m etales disueltos.
niveles de confiabilidad, hum edad presente, pueden
los eventos eléctricos y constituir presencias
térm icos anóm alos. reveladoras del deterioro
del aislam iento en papel de
los transform adores.

Actividad Final
En forma individual, completar la siguiente grilla. Hacer un círculo en el cuadrado de claro u oscuro según corresponda. Claro
significa que se entiende el concepto; Oscuro, que el concepto no está claro. En aquellos casos que el concepto esté oscuro,
escribir cuál es la duda.

Actividad final (continuación)


Mantenimiento Predictivo

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Mantenimiento Predictivo I

Este curso tiene como propósito entender la importancia

El mantenimiento es el conjunto de acciones orientadas a la

¿Por qué vale la pena hacer mantenimiento?

¿Qué tipos de mantenimiento conocen?

Pensar ejemplos de cada tipo de mantenimiento.

MBC (Mantenimiento Basado en Los beneficios directos del

a. Mantenimiento por falta o basado

c. Mantenimiento predictivo o basado en la

a. Mantenimiento por falla o basado en la rotura

El Mantenimiento Basado en la Rotura (MBR) consiste en esperar

El mantenimiento basado en la rotura se realiza cuando la falla del

Como ejemplo, se puede citar el cambio de luminarias cuando se

VENTAJAS Genera costo solo ante falla existente.

Incertidumbre sobre cuándo se producirá la falla,

Esquema de mantenimiento basado en la rotura

El Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) es el mantenimiento

Durante los intervalos no se efectúa ningún otro tipo de

La intensidad con que se aplique mejora la confiabilidad, pero

• Estadísticas de averías del equipo que, sumadas a las

• Un buen sistema de programación y manejo de la información.

• Una adecuada política de subconjuntos.

Esquema de mantenimiento basado en el tiempo

• Es fácil de program ar y controlar.

Ventajas • Reduce los tiem pos de parada con relación al MBR.

• Reduce los costos respecto del MBR.

• Aun cuando se practique con cierta intensidad, inevitablem ente

• Tiene tendencia a producir sobre-m antenim iento.

• Para equipam iento com plejo y m oderno, el porcentaje de

Esquema de mantenimiento predictivo

• Permite una reducción de los desperfectos en cantidad y en tiempo.

• Permite, como consecuencia, un mejor control de la disponibilidad y seguridad de las

• Permite un mejor control de las actividades de mantenimiento (o sea, se

VENTAJAS • Permite acumular y transferir los conocimientos de mantenimiento (a partir de las

• Permite eventuales oportunidades de mejoras de gestión (similar al mantenimiento

• Es muy eficaz cuando la tasa de desperfecto es constante (desperfectos aleatorios)

• Requiere altos costos de inversión para su implementación (equipamientos

• Es necesario un período de tiempo para desarrollar la tendencia de los indicadores

• No todas las variables y no todos los elementos se pueden medir (problemas de

• El costo de introducción del MBC es normalmente elevado, pudiéndose aceptar

El estudio de los patrones de deterioro de equipos modernos y complejos

• Que se afecte la seguridad.

• Que se afecte directamente la producción en forma considerable.

• Que sean equipos con alta participación en los costos totales.

• Que exista equipamiento adecuado y personal con idoneidad de

• Que los equipos tengan un bajo costo de reparación frente al costo

• Que exista oportunidad de flexibilizar el momento de la reparación.

• Que sean equipos que, por su complejidad, no sigan el modelo de la

Un mantenimiento basado en la inspección y monitoreo es el que

Es aplicable en las máquinas críticas por su alto costo de uso y por

El mantenimiento predictivo permite programar solo las

Cualquier sistema mecánico, aun el mejor diseñado, genera

Sin embargo, la presencia de cualquier anomalía en un sistema

¿Por qué vibra cualquier sistema mecánico?

Enumerar las principales causas.

• FRECUENCIA: Representa cuántos ciclos de la oscilación se producen en un segundo

•AMPLITUD: La am plitud de la vibración se puede m edir considerando tres variables:

–Desplazam iento: Es la m edición del recorrido total de la m asa hacia arriba y

–Velocidad: Es la m edición de la velocidad con la que se m ueve la m asa

–Aceleración: Es la variación de la velocidad en el tiem po.

El m étodo es particularm ente útil para:

• el análisis del funcionam iento m ecánico de los aparatos rotantes

• la revelación y caracterización de deterioros de rodam ientos;