GLOSARIO – TRATAMIENTO DE MATERIALES

TÉRMINO DEFINICIÓN

Anodizado Proceso de oxidación (oxidación anódica) en el que las superficies de

la pieza de trabajo se convierten en una capa dura y porosa de óxido
que proporciona resistencia a la corrosión y un acabado decorativo.
Bruñido Proceso de superacabado con arranque de viruta y con abrasivo duro
que se realiza a una pieza rectificada previamente, con el objetivo de
elevar la precisión y calidad superficial además de mejorar la
macrogeometría (cilindridad, planicidad, redondez, etc.). El bruñido
es una operación de acabado de la superficie, no una operación de
modificación de la geometría en bruto.
Carbonitruración Endurecimiento de la superficie del acero con carbono y nitrógeno
obtenidos a partir de una atmósfera especial de gas.
Carburizado Grupo de técnicas para el endurecimiento de superficies por medio
de la difusión del carbono en el acero.
Crecimiento Proceso físico por medio del cual una nueva fase aumenta de
tamaño. En el caso de la solidificación, se refiere a la formación de un
sólido estable a medida que el líquido se solidifica.
Embrión Partícula de sólido que se forma a partir del líquido a medida que los
átomos se aglomeran. El embrión puede crecer en un núcleo estable
o volver a disolverse.
Endurecimiento por Endurecimiento de un material incrementando el número de
deformación dislocaciones por deformación. Conocido también como
endurecimiento por trabajo.
Endurecimiento por Endurecimiento, por lo regular, empleado en materiales metálicos,
dispersión por medio de la formación de dispersiones ultrafinas de una segunda
fase. La interfaz entre la fase recién formada y la fase precursora
provee una resistencia adicional al movimiento de las dislocaciones,
por tanto, ocasiona el endurecimiento de los materiales metálicos.
Endurecimiento por Incremento en la resistencia de un material metálico por medio de la
solución sólida formación de una solución sólida.
Esfuerzo de flujo El esfuerzo requerido para que se inicie la fluencia en un material
deformado con anterioridad.
Esfuerzos residuales Esfuerzos introducidos en un material durante el procesamiento.
Pueden originarse como resultado del trabajo en frío o de la
expansión y contracción térmica diferencial. El recocido de alivio de
esfuerzo en los materiales metálicos y el recocido de vidrios
minimizan los esfuerzos residuales. Se introducen de forma
deliberada esfuerzos residuales de compresión en la superficie por
medio del templado de vidrios o del granallado de materiales
metálicos para mejorar sus propiedades mecánicas.
Estructura de Macroestructura de una fundición, incluyendo la zona de
lingote enfriamiento, la zona columnar y la zona equiaxial.
Estructura granular Estructura subgranular producida en las primeras etapas del
poligonizada recocido. Los límites de los subgranos son una red de dislocaciones
reacomodadas durante el calentamiento.
Extrusión Técnica de procesamiento de deformación en la que se empuja un
material a través de una abertura en un cabezal o dado. Esta técnica
es utilizada tanto para metales como para polímeros.
Fase Cualquier porción, incluyendo todo el sistema, que es físicamente
homogénea en su interior y está delimitada por una superficie y por
ello separada de cualquier otra porción
Formabilidad Habilidad de un material para estirarse y doblarse sin romperse.
Frente de Interfaz entre un sólido y un líquido.
solidificación
Fuente de Frank- Dislocación fija que, bajo un esfuerzo aplicado, produce dislocaciones
Read adicionales. Este mecanismo es al menos parcialmente responsable
del endurecimiento por deformación.
Granallado Introducción de esfuerzos residuales de compresión en la superficie
de una pieza al bombardear la superficie con granalla de acero. Los
esfuerzos residuales pueden mejorar el desempeño general del
material.
Grietas por Son aquellas que se forman en la superficie de un acero durante el
templado templado, debido a esfuerzos residuales de tensión que se producen
por el cambio de volumen que acompaña a la transformación de
austenita en martensita.
Nitruración Endurecimiento de la superficie del acero con nitrógeno obtenido a
partir de una atmósfera especial de gas.
Normalizado Tratamiento térmico sencillo obtenido al austenizar y enfriar al aire
para producir una estructura perlítica fina. Esto puede hacerse en
aceros y hierros fundidos.
Nucleación Formación de un sólido de tamaño crítico a partir del líquido en una
heterogénea superficie con impurezas.
Nucleación Proceso físico mediante el cual se produce una nueva fase de
material. En el caso de la solidificación, se refiere a la formación de
partículas sólidas pequeñas y estables en el líquido.
Nucleación Formación de un sólido de tamaño crítico a partir de líquido por el
homogénea aglomerado de un gran número de átomos a un subenfriamiento alto
(sin una interfaz externa).
Procesamiento de Técnica para la fabricación de materiales metálicos y otros,
deformación empleando procesos como el laminado, la extrusión, el trefilado, etc.
Procesamiento Proceso involucrado en la fabricación de componentes metálicos,
termomecánico empleando deformación mecánica y varios tratamientos térmicos.
Recocido En el contexto de los metales el recocido es un tratamiento térmico
utilizado para eliminar parte de o todos los efectos del trabajo en
frío. Para los vidrios, el recocido es un tratamiento térmico que
elimina los esfuerzos inducidos de manera térmica.
Recocido de alivio Etapa de recuperación del tratamiento térmico de recocido durante
de esfuerzo la cual se liberan los esfuerzos residuales sin alterar la resistencia y la
ductilidad del material.
Recristalización Tratamiento térmico de recocido a temperatura media diseñado
para eliminar todos los efectos del endurecimiento por deformación
producido durante el trabajo en frío.
Recuperación Tratamiento térmico de recocido a baja temperatura diseñado para
eliminar los esfuerzos residuales introducidos durante la
deformación sin reducir la resistencia del material trabajado en frío.
Este es el mismo recocido de alivio de esfuerzo.
Revenido Tratamiento térmico empleado para reducir la dureza de la
martensita al permitir que se descomponga en las fases de equilibrio.
Esto conduce a obtener una mayor tenacidad.
Sobrecalentamiento Diferencia entre la temperatura del vertido y la temperatura de
solidificación.
Soldadura Es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos),
usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las
piezas son soldadas fundiendo. Se puede agregar un material de
aporte (metal o plástico) que, al fundirse, forma un charco de
material fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina
cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo
presión por sí misma, para producir la soldadura.
Solubilidad Cantidad de material que se disolverá por completo en un segundo
material sin crear una segunda fase.
Solubilidad Cuando la cantidad de un material que se disolverá en un segundo
ilimitada material sin crear una segunda fase es ilimitada.
Solubilidad limitada Cuando solo puede disolverse cierta cantidad de un material soluto
en un material solvente.
Solución sólida Fase sólida formada por la combinación de múltiples elementos o
compuestos de tal manera que la fase general tiene una composición
uniforme y propiedades que son diferentes de las de los elementos,
o compuestos, que la conforman.
Subenfriamiento Temperatura a la que debe enfriarse el metal líquido por debajo de la
temperatura de solidificación antes que ocurra la formación de
núcleos.
Temperatura de Temperatura sobre la que emergen nuevos granos en esencia libres
recristalización de dislocaciones a partir de un material que se trabajó en frío
previamente. Esta depende de la extensión del trabajo en frío, del
tiempo de tratamiento térmico, etc. y no es una temperatura fija.
Templabilidad Es la facilidad con la que el acero puede ser templado para formar
martensita. Los aceros con alta templabilidad forman martensita
incluso en enfriamiento lento
Templado En el contexto de la fabricación de vidrios, el templado se refiere a
un tratamiento térmico que conduce a un esfuerzo de compresión
sobre la superficie de un vidrio. Esta capa de esfuerzo de compresión
hace al vidrio templado más seguro. En el contexto del
procesamiento de materiales metálicos, el templado se refiere a un
tratamiento térmico utilizado para ablandar el material e
incrementar su tenacidad.
Trabajo en caliente Deformación de un metal por encima de la temperatura de
recristalización, durante el trabajo en caliente, solo cambia la forma
del metal; la resistencia permanece relativamente sin cambiar
debido a que no ocurre endurecimiento por deformación.
Trabajo en frío Deformación de un metal por debajo de la temperatura de
recristalización, durante el trabajo en frío el número de dislocaciones
aumenta, ocasionando que el metal se endurezca y su forma cambie.
Trefilado Técnica de procesamiento de deformación en la que se jala un
material a través de una abertura en un cabezal y se producen
artículos como hilos y alambres.
Zona afectada por Volumen del material adyacente a una soldadura que se calienta
el calor (ZAC) durante el proceso de soldadura por encima de alguna temperatura
crítica a la que ocurre un cambio en la estructura, como el
crecimiento de granos o la recristalización.