UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

​ ampus Víctor Levi Sasso

C
Facultad de Ingeniería Mecánica
Ingeniería Mecánica

Prof. Everardo Meza

Estática

Investigación

“​FUERZAS EJERCIDAS POR UN ENGRANAJE A UN EJE​”

Integrantes:

Anyerli Calle 20-12-3711

Ana K. Cupeiro 8-1030-42
André Morán 8-925-1769
Lizzamarie Polo 8-928-1992
Arturo Sinclair 8-939-837

Grupo: 1IM121

2018
 INTRODUCCIÓN
Un eje es un elemento de máquina destinado a guiar un movimiento rotativo a piezas como
ruedas o engranajes.
Dependiendo de su función se dividen en:
Ejes fijos: permiten el giro de elementos sobre ellos.
Ejes rotativos: se emplea para la transmisión de movimiento giratorio en las máquinas y
está sometido en la mayor parte de los casos a esfuerzos de flexión y torsión.

DISEÑO DE EJES:
Al momento de diseñar un eje, es necesario tomar en consideración muchos factores
debido a la complejidad de la utilidad de un eje en la ingeniería mecánica. Para esto, es
necesario elaborar un diagrama de fuerzas que refleje los momentos flectores, torsores,
esfuerzos de corte y esfuerzos axiales en el tramo completo del eje.

A manera de repaso, mencionaremos los conceptos necesarios para el cálculo de diseño de

ejes.
● Momento flexor: es un momento de fuerza resultante de una distribución de
tensiones sobre una sección transversal de un prisma mecánico flexionado o
una placa que es perpendicular al eje longitudinal a lo largo del que se
produce la flexión
● Momento torsor: es la componente paralela al eje longitudinal del momento
de fuerza resultante de una distribución de tensiones sobre una sección
transversal del prisma mecánico.
● Esfuerzo de corte: es el esfuerzo interno o resultante de las tensiones
paralelas a la sección transversal de un prisma mecánico como por ejemplo
una viga o un pilar.
Al momento de realizar nuestro análisis de fuerzas, no es necesario evaluar los
esfuerzos en todos los puntos del eje, es suficiente con hacerlo en unas cuantas
ubicaciones potencialmente críticas.
Los momentos flexionantes sobre un eje pueden determinarse mediante diagramas
de cortante y momento flexionante. Ya que los engranajes o las poleas suelen ser
incorporados a los ejes, es necesario analizar las fuerzas en dos planos. Los
momentos resultantes se obtienen al sumar los momentos en distintos puntos del
eje.

¿Que es un engranaje?

Se denomina engranaje a un mecanismo capaz de transmitir potencia desde una

parte de una máquina a otra. Estos mecanismos sirven para transmitir
movimiento circular mediante el contacto de ruedas dentadas. En general, los
engranajes son cilindros con resaltados denominados dientes, conformando
ruedas dentadas, las que permiten, cuando giran transmitir el movimiento de
rotación entre sus árboles o ejes de colocados a una distancia relativamente
reducida entre sí. Esta transmisión se realiza mediante la presión que ejercen los
dientes de la otra rueda, estando durante el movimiento en contacto varios
dientes sin choques ni interferencias que lo impidan o entorpezcan.

Capacidad de transmisión por engranajes

Además de las limitaciones impuestas por el calor que se genera en una

transmisión por engranajes, que si no se logra disipar con rapidez puede
ocasionar una subida de la temperatura a niveles que pueden dañar los
materiales; o las limitaciones impuestas por la generación de ruido derivado del
impacto entre dientes, sobretodo a velocidades de giro altas o cargas de
transmisión elevadas; la capacidad de transmisión de un engranaje quedará
limitado, en la mayoría de las ocasiones, por alguno de los siguientes factores:

- Capacidad de resistencia por flexión del diente

- Límite por rotura a fatiga de la base del diente

- Desgaste o picadura de la superficie del diente

En efecto, bajo un criterio puramente estático, un diente se simula a una

viga o barra en voladizo que está solicitada por una fuerza en su extremo
(que le transmite el diente que engrana). Este esfuerzo en punta del diente
genera un esfuerzo a flexión en el diente, que alcanza su máximo en su
base o raíz. Por tanto, habrá que realizar una comprobación por resistencia
a flexión, que asegure que la tensión estática alcanzada en la base del
diente no sobrepase un máximo admisible, que evite así su plastificación.
Pero además de este estudio puramente estático, habrá que ponderar los
efectos dinámicos que implica una transmisión por engranajes, donde los
dientes se encuentran en un ciclo continuado de carga y descarga, y donde
un estudio de fallo del diente por fatiga habrá que incluir.

El segundo criterio que limita la capacidad resistente de una transmisión de

engranajes es lo que se conoce como rotura por fatiga de la base del
diente. En efecto, en la zona de la superficie de la cara del diente donde se
produce el contacto se transmiten fuerzas normales que son de
compresión. Esto genera unas tensiones internas mayores en la base del
diente, cuya influencia llega a una profundidad del orden del tamaño del
área de contacto. Estas tensiones que son dinámicas, esto es, aparecen y
desaparecen conforme engranan los dientes, van a terminar generando
unas microgrietas en el interior que poco a poco van a ir avanzando hasta
 alcanzar la superficie. Una vez que estas grietas llegan a la superficie,
permiten que las gotas de aceite provenientes de la lubricación del
engranaje penetren hacia el interior del diente. Ya en el interior estas gotas
de aceite aumentan de presión cada vez que el diente entra en contacto,
produciendo un efecto dinámico que por fatiga termina desprendiendo poco
a poco el material de la superficie. De entre todos los factores, el de la
fatiga superficial suele ser el criterio determinante y el que suele condicionar
el fallo por rotura del diente.

Por último, otro factor a tener en cuenta a la hora de calibrar la resistencia

de un diente es el debido al desgaste o picadura de su superficie (​pitting​).
En efecto, el contacto directo entre las superficies de dos dientes
engranados genera una abrasión directa por el rozamiento de una
superficie sobre otra. Además, al romperse durante el contacto la película
de lubricación que envuelve a los dientes se produce lo que se llama un
desgaste abrasivo. Ello es debido porque el esfuerzo de compresión en la
superficie de contacto entre los dientes eleva la temperatura de esta zona
produciéndose microsoldaduras, que puede causar que un diente arrastre
parte de material del otro diente, acelerando su desgaste. Este efecto tiene
más importancia conforme aumenta la velocidad de giro de los engranajes.

Engranajes rectos

Los engranajes rectos son la tipología de engranes más común, y tiene la

particularidad de que sus dientes están montados en ejes paralelos. Se utilizan para
grandes reducciones de engranaje, velocidades pequeñas y velocidades medias. De
esta forma, los rectos son de gran aplicación cuando se requiere transmitir el
movimiento de un eje a otro paralelo y cercano.

Las características principales de un engranaje recto:

➔ Círculo de paso: Es el círculo teórico sobre el cuál se basan los cálculos y su
diámetro es llamado “diámetro de paso”. Los círculos de paso de engranes
acoplados son tangentes entre sí. El engrane de menor tamaño es llamado
piñón, y el de mayor tamaño es llamado rueda.
➔ Paso circular 𝑝: Es la distancia medida en el círculo de paso de un punto en
un determinado diente al mismo punto en el diente adyacente. El paso
circular es igual a la suma del espesor del diente y del ancho de espacio
entre los dientes.
➔ Círculo de la raíz (dedendum circle) y de la cabeza (addendum circle): Los
círculos que definen la superficie del fondo y la superior (cresta) del diente,
respectivamente.
 ➔ Cabeza (addendum) 𝑎: Es la distancia radial medida desde el círculo de paso
a la cresta del diente.
➔ Raíz (dedendum) 𝑏: Es la distancia radial medida desde el círculo de paso a
la superficie del fondo del diente.
➔ Círculo de holgura o de claro. Círculo tangente al círculo de la cabeza del
engranaje acoplado.
➔ Holgura o claro 𝑐. Distancia entre la cresta del engrane y la raíz del engrane
acoplado. Es decir es la cantidad por la que la raíz de un engrane dado
excede la cabeza de su engrane acoplado.
➔ Paso diametral 𝑃. Es la razón del número de dientes 𝑁 de un engrane a su
diámetro de paso. Debe tenerse presente que los engranes acoplados deben
tener el mismo paso diametral.
𝑃 = Nd
El paso circular puede ser escrito en términos del paso diametral.
𝑝 = 𝜋 Nd = 𝜋/𝑃
Módulo 𝑚. Es el inverso del paso diametral.
𝑚 = P1 = Nd → 𝑝 = 𝜋m

Fuerza en los engranajes

Las fuerzas actúan en los engranajes a lo largo de la línea de acción y para los
efectos de cálculo se asumen siempre ubicadas sobre la circunferencia de paso. En
los engranajes cilíndricos rectos la fuerza actuante en un engranaje embonado a
otro, se manifiesta en dos direcciones, una radial y otra tangencial. En el resto de
engranajes cilíndricos, cónicos y sinfín, la fuerza actuante se manifiesta en tres
direcciones, las mismas de los engranajes cilíndricos rectos y una tercera axial.

Análisis de la fuerza

La dirección de la fuerza transmitida es según la línea de acción que es tangente a

las circunferencias base.

Ejemplo del problema de la imagen: se consideran:

★ las fuerzas sobre el diente, Fd.
★ - las fuerzas sobre el eje, Fe.
★ - el par transmitido, T.
La fuerza transmitida tiene la dirección de la línea de contacto.
P = T.ω
T= F r b
Si P y ω son constantes, también lo será T y por tanto también F. Lo que sí varía es
el punto de contacto, y por tanto el efecto de esta fuerza sobre el diente será
diferente según esté situada por ejemplo en el extremo de la cara o en el flanco.

Otro ejemplo de las fórmulas para la fuerza

Engranes helicoidales:

En estos los dientes están inclinados con respecto al eje de rotación. También transmiten
movimiento giratorio entre ejes paralelos, pero con menor ruido que los engranes rectos.
la fuerza actuante se manifiesta en tres direcciones: radial y tangencial, como la de los
engranajes cilíndricos rectos, y, una tercera fuerza en la dirección del eje que soporta al
engranaje, denominada fuerza axial.

se representa un engranaje helicoidal y la fuerza

actuante F formada por las tres componentes radial,
tangencial y axial. Las relaciones entre ellas están
dadas por las ecuaciones

Fr = F.sen(o)n
Ft = F.cos(o)n.cos(v)
Fa = F.cos(o)n.sen(v)
Fr =Ft.Tan(o)t
Fa = Ft.Tan(v)
F= Ft /cos(o)n.x.cos(v)

Donde:

F = Fuerza actuante total (o)n= Ángulo de presión normal

Ft = Fuerza tangencial (o)t= Ángulo de presión transversal
Fa = Fuerza axial ENGRANAJES CÓNICOS:
Fr = Fuerza radial
(v)= Ángulo de hélice
(o) = Ángulo de presión
Al igual que los engranajes helicoidales, los engranajes cónicos tienen tres fuerzas
componentes de la principal actuante. se representa un engranaje cónico, con la fuerza
actuante F, y sus componentes correspondientes: radial, tangencial y axial. Estas fuerzas se
relacionan por medio de las siguientes ecuaciones

Fa = Ft.Tg(o).sen(b)
Para el Piñón:
Fr =Ft.Tg(o).cos(b)
Para la rueda:
Fa= Ft.Tg(o).cos(b)
Donde:
F = Fuerza actuante total
Ft = Fuerza tangencial
Fr = Fuerza radial
Fa = Fuerza axial
b= Ángulo de presión del piñón
Fr= Ft.Tg(o).sen(b)
(o)= Ángulo de presión
(o) t = Ángulo de presión transversal
(o)n = Ángulo de presión normal
a= Ángulo de presión de la rueda
 CONCLUSIÓN

En el campo de la ingeniería mecánica es necesario el conocimiento estático para el diseño

de elementos de máquinas. Debido a que al momento de diseñar, existen muchos factores
que hay que tomar en cuenta para que la pieza sea resistente, útil y duradera. Además, la
seguridad de quien hace uso de la maquinaria está en manos del ingeniero o ingenieros que
han elaborado y firmado los planos de la misma. Ya que, un cálculo erróneo o un error en el
diagrama de fuerzas, podría resultar fatal. Es por esto que es sumamente necesaria la
precisión al momento de elaborar diseños mecánicos.
Debido a lo mencionado anteriormente, en los libros de diseño mecánico como “Diseño
Mecánico de Shigley” y “Diseño de Elemento de Máquinas” de Robert Mott se indica que el
estudiante debe tener conocimientos previos de estática de cuerpos rígidos, entre otras
ciencias.
Cabe destacar que los cálculos estáticos más esenciales son el equilibrio y los diagramas
de cuerpo libre asociados con los componentes que soportan cargas ya que antes de
intentar realizar un análisis extenso del esfuerzo o de la deflexión, es necesario entender la
naturaleza de las fuerzas.

Bibliografía:

​ iseño de elementos de máquinas (4a. ed.) (4th ed., p. Capítulo 3).

Mott, R. (2006). D
Naucalpan de Juárez: Pearson Educación.

Budynas, R., Murrieta Murrieta, J., & Nisbett, J. (2012). ​Diseño en ingeniería mecánica de Shigley,
novena edición. México D.F: McGraw-Hill Interamericana.