UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

DISEÑO
DE OPERACIONES MINERAS
A CIELO ABIERTO

Víctor Manuel López Aburto

DIVISIÓN DE INGENIERÍA EN CIENCIAS DE LA TIERRA

DEPARTAMENTO EXPLOTACIÓN DE MINAS Y METALURGIA
 lópez aburto, Víctor Manuel
Diseño de operaciones mineras a cielo abierto.
México, Universidad Nacional Autónoma
de México. Facultad de Ingeniería,
2012, 600 págs.

DISEÑO DE OPERACIONES MINERAS

A CIELO ABIERTO

Prohibida la reproducción o transmisión total o parcial

por cualquier medio sin la autorización escrita del titular
de los derechos patrimoniales.

Primera edición, 2012

D. R. © 2012, Universidad Nacional Autónoma

de México, Av. Universidad 3000 Col. Universidad Nacional
Autónoma de México, CU. Ciudad Universitaria, Delegación Coyoacán,
C. P. 04510, México, D. F.

Facultad de Ingeniería
Avenida Universidad 3000 Ciudad Universitaria,
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Cuidado de la edición: María Cuairán Ruidíaz, Amelia Guadalupe Fiel Rivera,

Unidad de Apoyo Editorial
Formación editorial y diseño de portada: Nismet Díaz Ferro, Unidad de Apoyo Editorial
Foto de portada: Vista panorámica de la mina a tajo abierto Aitik (Gällivare, Suecia)
AGRADECIMIENTOS

El autor desea agradecer la valiosa, atenta y desinteresada colaboración de las

siguientes personas:

Lic. Daniel López Corona del Instituto Latinoamericano de Comunicación Edu-

cativa, por su valiosa ayuda en la edición de los videos y del material gráfico con-
tenidos en la obra.

Ing. Luís Antonio Mata Gutiérrez de la empresa Varel Equipos de Perforación,

S.A. de C.V., por la magnifica coordinación de las visitas que se hicieron a las
grandes minas a cielo abierto del Estado de Sonora y por la aportación de impor-
tante material gráfico de perforación.

Por sus generosos donativos para para hacer posible la impresión, encuaderna-
ción y tiraje final de los volúmenes de la obra:

Ing. Jorge Luis Sánchez del Toro.

Ing. Alfonso Canseco Hernández, Director de Operaciones de la Compañía

Minera «La Negra» S.A. de C.V.

Ing. José de Jesús Poncelis de Austin Powder International.

Ing Rigoberto Real Baena, Gerente de la Unidad “Charcas” del Grupo México.

III
Por su respaldo y auxilio en la labor de edición de esta obra:

Mtra. María Cuairán Ruidíaz de la Unidad de de Apoyo Editorial de la Facultad

de Ingeniería de la UNAM, por su excelente labor en la corrección ortográfica y
de estilo, así como por la edición del texto.

Lic. Amelia Guadalupe Fiel Rivera de la Unidad de Apoyo Editorial de la Facul-

tad de Ingeniería de la UNAM, por su ayuda, apoyo y comentarios en las correc-
ciones finales del escrito.

LDG Nismet Díaz Ferro, diseñadora gráfica de la Unidad de Apoyo Editorial de

la Facultad de Ingeniería de la UNAM, por su meritoria contribución al diseño
final del libro.

A todos los alumnos y exalumnos de la carrera de ingeniería de minas y metalur-

gia de la Facultad de Ingeniería de la UNAM que de una manera u otra participa-
ron con su interés, experiencias y material gráfico obtenido durante sus estancias
profesionales en las distintas minas del país.
CONTENIDO

Agradecimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V
Contenido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . VII
PRÓLOGO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XVII
Presentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XIX
introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XXI

Capítulo 1
aspectos generales para el desarrollo
de proyectos mineros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1. Etapa preliminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2. Evaluación preliminar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.1. Datos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.2. Estudios geológicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2.3. Levantamiento y datos de campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2.4. Consideraciones técnicas y económicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.2.5. Conclusiones y recomendaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3. Exploración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.3.1. Métodos superficiales de exploración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.3.2. Métodos subterráneos de exploración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.3.2.1. Métodos indirectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
1.3.2.2. Métodos directos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
1.3.3. Métodos geoquímicos de exploración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.4. Evaluación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

V
CapÍtulo 2
CONSIDERACIONES GENERALES EN LA PLANEACIÓN
DE UNA OPERACIÓN DE MINADO SUPERFICIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.2. Mapeo y muestreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.3. Procedimientos de muestreo, registro y control de muestras . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.3.1. Tipos de muestreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.3.2. Ranuras continuas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.3.3. Ranuras discontinuas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.3.4. Muestreo de esquirlas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.3.5. Muestreo de material tumbado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
2.3.6. Muestreo de barrenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
2.3.7. Muestreo de voladuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
2.3.8. Otro tipo de muestreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
2.4. Control de leyes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
2.5. Compósitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
2.6. Conceptos preliminares en la planeación de operaciones mineras. . . . . . . . . . . 76
2.6.1. Reservas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
2.6.2. Análisis económico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
2.6.3. Función de los técnicos y las computadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

Capítulo 3
CÁLCULO DE LAS RESERVAS MINERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.2. Clasificación de métodos para el cálculo de reservas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
3.2.1. Funciones convencionales de extensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3.2.2. Límites de población . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.2.3. Método del inverso de la distancia al cuadrado (i/d²) . . . . . . . . . . . . . . 92
3.3. Los métodos convencionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.3.1. Fórmulas básicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.3.2. Clasificación de métodos para el cálculo de reservas . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.3.3. Método de factores y áreas de influencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.3.4. Método de bloques minables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
3.3.5. Método de secciones transversales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.3.6. Métodos analíticos o geométricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.4. Métodos computarizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.4.1. Métodos estadísticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.4.2. Métodos geoestadísticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
3.5. Ventajas y desventajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

VI
 3.5.1. Métodos convencionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
3.5.2. Métodos computarizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.6. Requerimientos para el cálculo de reservas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.7. Criterios para la selección del método . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
3.8. Análisis de los datos de explotación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
3.9. Procedimiento para la estimación de reservas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.10. Elementos principales para el cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.11. Preparación mecánica y ensaye de la muestra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
3.12. Clasificación de las reservas minerales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.12.1. Reservas probadas o desarrolladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
3.12.2. Reservas probables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
3.12.3. Reservas posibles o de extensión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
3.12.4. Reservas medidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.12.5. Reservas indicadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.12.6. Reservas inferidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.13. Técnicas para el cálculo de reservas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.13.1. Pesos y áreas de influencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
3.13.1.1. Método de analogía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
3.13.1.2. Método de bloques geológicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
3.13.2. Secciones transversales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
3.13.2.1. Método estándar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
3.13.2.2. Método lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
3.13.2.3. Método de isolíneas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
3.13.3. Métodos analíticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
3.13.3.1. Método de triángulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
3.13.3.2. Método de polígonos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
3.13.4. Métodos estadísticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
3.13.5. Métodos geoestadísticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130

CapÍtulo 4
DISEÑO MANUAL DE EXPLOTACIONES A CIELO ABIERTO . . . . . . . . . . . . 141
4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
4.2. Criterios para el diseño del talud final de la explotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
4.2.1. Criterios económicos. Relaciones de descapote . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
4.2.1.1. Relaciones e económicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
4.2.1.2. Relaciones geométricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
4.2.2. Criterios operativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
4.2.2.1. Altura de banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
4.2.2.2. Ancho de banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

VII
 4.2.2.3. Ángulo de la cara del banco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
4.2.2.4. Bermas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
4.2.2.5. Pistas y rampas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
4.3. Representación gráfica de los huecos de explotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
4.4. Incorporación de las pistas al diseño de un tajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
4.4.1. Diseño de pistas en espiral por el frente del talud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
4.4.2. Diseño de pistas en espiral por detrás del talud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
4.4.3. Diseño de pistas en zig-zag . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
4.4.4. Volumen de excavación de una pista . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
4.4.5. Volumen de excavación de una rampa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179

Capítulo 5
OPTIMIZACIÓN ECONÓMICA DE OPERACIONES MINERAS
A CIELO ABIERTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
5.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
5.2. Desarrollo del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
5.2.1. Definición de las leyes del bloque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
5.2.2. Definición del valor económico de los bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
5.2.3. Tipos de algoritmos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
5.3. Método del cono flotante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
5.4. Método de Lerchs y Grossman . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
5.5. Lerchs y Grossman en 2-D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
5.6. Lerchs y Grossman en 3-D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
5.6.1. Consideraciones previas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
5.6.2. Desarrollo del método . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212

Capítulo 6
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE PROYECTOS MINEROS . . . . . . . . . . . . . . . . 219
6.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
6.2. Filosofía de la evaluación de proyectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
6.3. Índices de rentabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
6.3.1. Valor futuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
6.3.2. Valor presente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
6.3.3. Valor presente de series de pagos uniformes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225
6.3.4. Periodo de cancelación de un préstamo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
6.3.5. Tasa interna de retorno de la inversión (TIR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
6.3.6. Flujo de caja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
6.3.7. Flujo de caja descontado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
6.3.8. Tasa de retorno del flujo de caja descontado (DCFROR) . . . . . . . . . . 231
6.3.9. Flujo de caja, flujo de caja descontado y tasa interna de retorno . . . 231

VIII
 6.3.10. Agotamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
6.3.11. Flujo de caja (incluye agotamiento) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
6.4. Parámetros de un análisis económico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
6.5. Notación estándar y relación entre factores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
6.6. Bases equivalentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
6.7. Depreciación, agotamiento y amortización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
6.7.1. Depreciación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
6.7.2. Agotamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
6.7.3. Amortización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
6.8. Análisis del flujo de efectivo descontado-la tasa de retorno . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
6.9. Análisis de sensibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259

Capítulo 7
OPERACIÓN EN MINAS A CIELO ABIERTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
7.1. Desarrollo de las explotaciones a cielo abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
7.2. La computación como medio de estudio y de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
7.3. Perforación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
7.4. Tipos de broca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
7.5. Cálculo de la capacidad del compresor del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
7.6. Costos de barrenación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
7.7. Trazo de plantillas de barrenación para voladuras a cielo abierto. . . . . . . . . . . . 277
7.7.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
7.7.2. Geología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
7.7.3. Fragmentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
7.7.4. Diámetro y profundidad de barrenación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
7.7.5. Diseño de la voladura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
7.7.6. Plantillas de barrenación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
7.7.7. Fórmulas empíricas para el diseño de plantillas de barrenación . . 290
7.7.8. Fórmulas de Rustan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
7.7.9. Fórmulas de Ash. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
7.7.10. Fórmulas de Calvin J. Konya. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
7.7.11. Fórmulas de Langefors y Kihlström . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
7.7.12. Aplicación del nomograma en el diseño de plantillas
de barrenación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
7.7.13. Voladuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307

Capítulo 8
TEORÍA Y USO DE LOS EXPLOSIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
8.1. Definición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
8.2. Historia de los explosivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310

IX
8.3. Principios básicos de la fragmentación en las rocas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
8.3.1. Mecánica del fracturamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
8.3.2. Tensiones radiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
8.3.3. Tensiones tangenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
8.4. Teoría de la onda reflejada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
8.5. Teoría de craterización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
8.6. Teoría de la presión de los gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
8.7. Propiedades y características de los explosivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
8.8. Ingredientes de los explosivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
8.9. Descripción de los componentes explosivos más comunes . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
8.10. Artificios de iniciación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
8.10.1. Iniciadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
8.10.1.1. Cañuelas (safety use) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
8.10.1.2. Encendedores de cañuela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
8.10.1.3. Cordón de cantera (quarry cord) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
8.10.1.4. Petardos (squibs) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
8.10.2. Detonadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
8.10.2.1. Cápsules, fulminantes o estopines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
8.10.2.2. Estopines eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
8.10.2.3. Estopines eléctronicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
8.10.2.4. Cordones detonantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
8.10.2.5. Sistema NONEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
8.10.3. Cargas iniciadoras y cebos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
8.10.3.1. Boosters, primers o «veladoras» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
8.10.3.2. Cebos o cartuchos cebados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
8.11. Dispositivos y arreglo de conexiones para disparos eléctricos . . . . . . . . . . . . . . 375
8.11.1. Dispositivos para voladuras eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
8.12. Criterios generales para la selección de un alto explosivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
8.13. Historia y desarrollo de los explosivos comerciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
8.13.1. Dinamitas amoniacales de alta densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
8.13.2. Dinamitas amoniacales de baja densidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
8.13.3. Gelatinas puras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
8.13.4. Gelatinas detonantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
8.13.5. Gelatinas amoniacales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
8.13.6. Semigelatinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 384
8.14. Explosivos comerciales actuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
8.14.1. Hidrogeles explosivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
8.14.2. Emulsiones explosivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
8.14.3. Comparación entre explosivos y emulsiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388

X
8.15. Cargado de explosivos en voladuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
8.15.1. Conexión (encadenado) de una voladura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
8.15.2. Iniciación o encendido de voladuras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
8.15.3. Precorte y poscorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396

Capítulo 9
PRINCIPIOS BÁSICOS EN LA SELECCIÓN DE EQUIPOS
DE CARGADO EN MINERIA A CIELO ABIERTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
9.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
9.2. Responsabilidad administrativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
9.3. Consideraciones en la planeación de una operación de minado superficial . 407
9.4. Factores que afectan el sistema de transporte de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . 410
9.5. Equipo de cargado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
9.5.1. Cargadores frontales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
9.5.1.1. Orugas contra llantas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
9.5.1.2. Usos como herramienta de cargado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
9.5.1.3. Cargadores contra palas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
9.5.1.4. Cargadores frontales como equipos auxiliares . . . . . . . . . . . . 414
9.5.1.4.1. Tren de transmisión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
9.5.1.4.2. Neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
9.5.1.4.3. Fabricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 418
9.5.2. Dragalinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419
9.5.3. Rotopalas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 422
9.5.4. Palas excavadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
9.5.4.1. Palas eléctricas de cable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 423
9.5.4.2. Palas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 430
9.5.5. Palas eléctricas de cable contra palas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
9.5.5.1. Criterios de selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
9.5.6. Aspectos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
9.5.6.1. Fuerzas de excavación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 441
9.5.6.2. Presión del terreno sobre los rodamientos de las orugas . 444
9.5.6.3. Habilidad de excavación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
9.5.6.4. Tiempo de ensamblado de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
9.5.6.5. Peso de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
9.5.6.6. Movilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
9.5.6.7. Opciones en la selección de fuentes de energía . . . . . . . . . . 447
9.5.6.8. Suministro de energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
9.5.6.9. Cable de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 448
9.5.7. Operación de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449

XI
 9.5.7.1. Localización de la cabina de mandos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
9.5.7.2. Uso del impulso motriz para maximizar
el factor de llenado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
9.5.7.3. Visibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450
9.5.8. Geología y características del depósito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451
9.5.8.1. Altura de los bancos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 451
9.5.8.2. Capa por capa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
9.5.8.3. Barrenación y voladura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
9.5.8.4. Cargado de materiales a lo largo de la cara . . . . . . . . . . . . . . . . 453
9.5.8.5. Abrasibilidad del material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
9.5.8.6. Selección de la cara de ataque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
9.5.9. Excavado y cargado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455
9.5.9.1. Tiempo del ciclo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 455
9.5.9.2. Remoción de fragmentos desbordados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456
9.5.9.3. Factores de llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
9.5.9.4. Descarga de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458
9.5.9.5. Aproximación a la cara de ataque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458
9.5.9.6. Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
9.5.9.7. Compatibilidad con los camiones de acarreo . . . . . . . . . . . . . 459
9.5.9.8. Cargado de camiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 460
9.5.9.9. Dimensiones de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
9.5.10. Consideraciones comerciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
9.5.10.1. Costos de capital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
9.5.10.2. Costos por unidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
9.5.10.3. Costos de combustibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
9.5.10.4. Limitación en la protección contra riesgos . . . . . . . . . . . . . . . 463
9.5.10.5. Vida operativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
9.5.10.6. Duración del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464
9.5.10.7. Riesgos del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
9.5.10.8. Reubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
9.5.10.9. Valor de reventa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465
9.5.10.10. Conocimiento tecnológico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
9.5.10.11. Balance entre equipos de cargado y de acarreo . . . . . . . . . 466
9.5.11. Aplicación de la ingeniería industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471

Capítulo 10
PRINCIPIOS BÁSICOS EN LA SELECCIÓN
DE EQUIPOS DE ACARREO EN MINERÍA A CIELO ABIERTO . . . . . . . . . . 475
10.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475

XII
10.2. Camiones de acarreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
10.2.1. Camiones con descarga trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477
10.2.2. Camiones con descarga por el fondo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
10.2.3. Tractor y caja articulada con descarga trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 479
10.2.4. Tractor y caja articulada con descarga lateral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
10.2.5. Tractor y caja articulada con descarga por el fondo . . . . . . . . . . . . . . . . 480
10.2.6. Motores para camión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 481
10.2.7. Tren de potencia para camiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
10.3. Caminos de acarreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 483
10.3.1. Frenos en camiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
10.3.2. Neumáticos para camiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 487
10.4. Ciclo de trabajo de los camiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
10.5. Producción de camiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
10.6. Equipo auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491
10.6.1. Tractores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
10.6.1.1. Tractores de oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
10.6.1.2. Tractores de neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
10.6.1.3. Camión cisterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
10.6.1.4. Motoconformadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 499
10.7. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
10.7.1. Mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 501
10.7.2. Mantenimiento correctivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 501
10.8. Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502

Capítulo 11
EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS DE MINADO SUPERFICIAL
Y/O MINADO SUBTERRÁNEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
11.1. Determinación de la profundidad óptima en un tajo abierto . . . . . . . . . . . . . . . 509
11.1.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
11.1.2. Bases para la optimización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
11.1.3. Ejemplo hipotético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 511
11.1.4. Cantidades de mineral y tepetate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 514
11.2. Plan de producción para una mina a tajo abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 520
11.3. Plan de minado para una mina subterránea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 525
11.3.1. Solución económica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 527
11.3.2. Influencia de factores diversos en la situación económica. . . . . . . . . 535
11.3.2.1. Impacto del ángulo de talud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 535
11.3.2.2. Impacto de las tasas de interés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537
11.3.2.3. Impacto de los costos de minado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537

XIII
 11.3.2.4. Impacto de la variación en contenido metálico . . . . . . . . . . 538
11.3.2.5. Impacto de la variación de potencia en las secciones . . . . 543
11.3.2.6. Impacto de la remoción de tepetate para caminos
de acarreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 545
11.3.2.7. Impacto de la futura mina subterránea en el diseño
del tajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 547
11.4. Diseño final del tajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 548

Capítulo 12
SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 551
12.1. Aspectos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 551
12.2. Seguridad industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 552
12.3. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 553
12.4. Administración del mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 559

CapÍTULO 13
IMPACTO AMBIENTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567
13.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567
13.2. Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568
13.2.1. Ecología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 568
13.2.2. Ciclos bioquímicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 571
13.2.3. Contaminación ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 574
13.2.4. Tipos de contaminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 575
13.3. Ingeniería ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 577
13.4. Impacto ambiental de la minería a cielo abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 578
13.5. Cómo conseguir minas a cielo abierto más ecológicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 580
13.6. Evaluación de impacto ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 581
13.7. Impactos ambientales en la minería y afectaciones a los grupos sociales . . . 582
13.7.1. El costo económico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 582
13.7.2. Principales impactos ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 583
13.7.3. Impactos mineros sobre la cantidad de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 584
13.7.4. Impactos mineros sobre la calidad del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 585
13.7.5. Impactos mineros sobre aire y suelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 588
13.7.6. Impactos mineros sobre aspectos sociales y culturales . . . . . . . . . . . . . 589
13.7.7. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 590
13.7.8. Resumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 590

Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 593
MESOGRAFÍA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 597

XIV
PRÓLOGO

La historia de la minería superficial se remonta a la explotación de yacimien-

tos metálicos de cobre y de fierro así como de algunos minerales no-metálicos
como carbón, arcillas, yeso, calizas, roca fosfórica, rocas dimensionables, arenas,
gravas, piedras y en general materiales empleados en la construcción de obras
civiles. La producción mundial estimada de minerales crudos, metálicos y no-
metálicos generados por sistemas de explotación a cielo abierto, es del orden de
dos tercios del gran total producido por todos los métodos y sistemas de explo-
tación de minas conocidos, incluyendo los subterráneos y marítimos (un tercio
para el carbón, la mitad para minerales metálicos y casi todos los minerales no-
metálicos, básicamente los minerales para la industria química, calizas para la
fabricación de cemento portland y rocas y sus derivados para la industria de la
construcción).

Por sistema, en la minería a cielo abierto de yacimientos metálicos y de carbón,

se tiene que remover una cantidad muy grande del material que forma la capa
vegetal y roca estéril que sobreyace al depósito económicamente costeable, a
diferencia de la explotación de minerales no-metálicos donde la relación de des-
capote entre el material estéril o tepetate y el mineral de interés comercial es más
pequeña.

Para conseguir una operación segura y exitosa que genere utilidades económi-
cas razonables, será necesario planear detalladamente cada una de las etapas que
conllevan a los buenos resultados. El presente texto pretende ofrecer al usuario

XV
la posibilidad de revisar aspectos muy interesantes relativos a las metodologías
modernas de evaluación, así como a las aplicaciones informáticas desarrolladas
en la actualidad.

En este libro se tratan temas sobre la evaluación de yacimientos susceptibles de

ser explotados por minado a cielo abierto, de tal manera que se exponen desde
los métodos de perforación para los barrenos de exploración y las técnicas de
muestreo, hasta el diseño de la explotación minera, pasando por los procesos de
estimación de reservas y el diseño de las obras de explotación, optimización y
evaluación económica de la operación.

Por último, el texto se acompaña de un variado conjunto de ejemplos prácti-

cos que pueden servir al lector para acceder a situaciones reales de evaluación
y diseño de la explotación para casos particulares. Adicionalmente, se incluye
un disco compacto (CD) donde queda registrado electrónicamente la totalidad
del texto y varios e interesantes videos que presentan situaciones específicas que
pueden ser visualizados en una pantalla o monitor de computadora.

El autor considera que la lectura de esta obra será imprescindible para aquellas
personas que deseen iniciar su actividad profesional en el campo de la minería,
y sobre todo para estudiantes que de una manera u otra se encuentran relacio-
nados con esta temática. También se espera que ocupe un lugar destacado en las
bibliotecas de las empresas mineras y de las universidades, o simplemente que se
use como material de consulta.

Ing. Víctor Manuel López Aburto

Profesor Titular «C» tiempo completo

Departamento de Explotación de Minas
Facultad de Ingeniería
Universidad Nacional Autónoma de México

XVI
PRESENTACIÓN

Este libro fue elaborado en el marco del Programa de Apoyo a Proyectos Insti-
tucionales para el Mejoramiento de la Enseñanza (PAPIME), de la Dirección
General de Asuntos del Personal Académico de la UNAM, con clave de proyecto
número PE103007, en el Departamento de Explotación de Minas y Metalurgia
de la Facultad de Ingeniería, de la Universidad Nacional Autónoma de México.
Representa una contribución actualizada de los procesos industriales en términos
de enseñanza-aprendizaje, acorde con los lineamientos del programa PAPIME.
La obra está dirigida a los estudiantes de ingeniería de minas y metalurgia, con la
intención de lograr un incremento en su nivel de preparación técnica y de diseño.

La obra se compone de una versión electrónica en disco compacto y una ver-

sión escrita que consta de trece capítulos, donde se abordan los temas sobresa-
lientes para el Desarrollo de proyectos mineros, Planeación de explotaciones a
cielo abierto, Diseño manual de explotaciones a cielo abierto, Optimización eco-
nómica de las operaciones, Cálculo de las reservas minera, Evaluación econó-
mica de proyectos mineros, Operación de minas a cielo abierto, Teoría y uso de
explosivos, Principios básicos en la selección de equipos de cargado y acarreo,
Evaluación de alternativas de minado superficial y/o subterráneo, Seguridad y
mantenimiento e Impacto ambiental. En gran parte del texto se cuenta con dia-
gramas, tablas, dibujos, fotografías y en la versión electrónica, se incluyen videos
con equipos en operación en diversas y modernas operaciones mineras a cielo
abierto del país, ayudas visuales con las cuales se espera contribuir a una rápida
comprensión de la teoría y sus aplicaciones.

XVII
El contenido del texto esta orientado para que sea de utilidad a los estudiantes de
ingeniería de minas de habla hispana, a consultores mineros en diferentes áreas
técnicas, a pequeños y medianos mineros autodidactas, a vendedores de equi-
pos y maquinaria, a proveedores de refacciones, partes y herramientas, como
bibliografía de consulta en empresas mineras y escuelas técnicas y superiores
de ingeniería y en general a todas aquellas personas involucradas en operacio-
nes minero-metalúrgica de gran escala. En el Departamento de Explotación de
Minas y Metalurgia de la Facultad de Ingeniería de la UNAM, resulta particular-
mente útil en asignaturas como: Explotación de Minas a Cielo Abierto y Proyec-
tos Minero-metalúrgicos, materias de los dos últimos semestres de la carrera de
ingeniero minero, entre otras.

XVIII
INTRODUCCIÓN

Cualquier proyecto minero se enfrenta a una serie de obstáculos muchas veces

infranqueables, sobretodo en países en vías de desarrollo. Algunos de los más
importantes son:

• Mercado de minerales inestable y deprimido a nivel internacional

• Empresarios temerosos
• Financieros huidizos
• Economistas negativos o inseguros
• Prestadores de servicios con costos exorbitantes
• Mano de obra calificada escasa
• Impuestos elevados
• Infraestructura deficiente o ausente
• Trámites burocráticos engorrosos
• Legislaciones ecológicas en práctica
• Especuladores de fundos mineros

Desafortunadamente existen muy pocos defensores de tales proyectos, algunos

de los cuales sólo pueden ser los ingenieros geólogos, mineros, metalurgistas,
gambusinos y los habitantes del propio distrito, quienes por sus conocimientos
y experiencia poseen una idea más clara de lo que representa un proyecto de este
tipo, que en el caso de llegar a cristalizar en una operación formal, pueda llegar a
conviertir la zona en polo de desarrollo para el país.

XIX
Las minas en su entorno forman centros de población que muchas veces llegan
a ser ciudades importantes. En México se tienen muchos ejemplos, aunque tam-
bién se han dado casos diametralmente opuestos, es decir, centros mineros que
fueron poblaciones ricas y prósperas que terminan en «pueblos fantasmas»
con tendencias claras a su desaparición, dejando a su paso ruinas y desolación.
Ante esto, tanto los gobiernos como los empresarios deberán buscar fórmulas de
rescate que operen durante la vida productiva de la mina, para que cuando ésta
llegue a su agotamiento, ya existan otras fuentes de empleo que den ocupación a
la fuerza laboral disponible del centro de población que lo formó, aprovechando
la infraestructura existente para evitar su extinción. Para lograr lo anterior se
deberá realizar un estudio de factibilidad, el cual se puede definir como el segui-
miento de un análisis económico para determinar si un depósito mineral puede
convertirse en mina bajo ciertas condiciones de operación, conjuntamente con el
factor de utilidad económica que pueda generar el retorno de la inversión.

Un depósito mineral no únicamente debe ser susceptible de ser minado pensando

en la generación de una utilidad económica (lo que implica que el valor de los
minerales producidos deba ser mayor que el costo de producirlos), sino que tam-
bién debe de proveer una taza de retorno del capital inicial significativa, para que el
proyecto pueda lucir atractivo para el inversionista, por lo que se puede decir que
la meta de un estudio de factibilidad es juzgar y establecer un valor estimado del
mineral, donde se deberán tomar en cuenta los siguientes factores:

a) Ambiente geográfico y geológico

b) Geometría del depósito
c) Ley promedio general del yacimiento
d) Distribución de los valores dentro de la masa mineralizada
e) Factores políticos

XX
CAPÍTULO 1
ASPECTOS GENERALES
PARA EL DESARROLLO DE PROYECTOS MINEROS

En este capítulo se expondrá el conjunto de operaciones, estudios y análisis

técnico-económicos, efectuados por etapas sucesivas y necesarias para lograr
en la forma más conveniente el aprovechamiento económico de los yacimien-
tos minerales, presentando los resultados obtenidos parcial o integralmente en
forma de proyectos. Las etapas del desarrollo de un proyecto minero-metalúr-
gico son sucesivas y se inician con la búsqueda, prospección y, en su caso, descu-
brimiento y protección de dicho descubrimiento.

En el supuesto de probarse la factibilidad técnica y económica de la explotación

y aprovechamiento del yacimiento de que se trate, ésta culmina con la puesta en
marcha del proyecto hasta el grado de integración aconsejable en cada caso espe-
cífico, tomando en cuenta la disponibilidad de recursos de inversión requeridos
para su ejecución, así como los costos de producción y el valor de realización del
producto que se desea obtener, de acuerdo a las condiciones del mercado al que
se pueda recurrir en un momento dado.

En consecuencia, cada etapa del proyecto debe concebirse considerando la dis-

ponibilidad del capital de inversión necesario para su realización, determinando
finalmente la rentabilidad de acuerdo con el grado de integración del mismo.

1
Habrá casos en que la simple explotación minera sea rentable, es decir, que del

Capítulo - 1
aprovechamiento del mineral, tal como se encuentre en la naturaleza, se obtenga
beneficio económico, como es el caso de gran cantidad de minerales no metá-
licos, de algunos otros metálicos de alta ley o depósitos ubicados en un área de
influencia económica de instalaciones metalúrgicas cercanas que permitan eco-
nómicamente absorber el flete correspondiente. En estos casos el proyecto será
fundamentalmente minero.

Sin embargo, en lo general, los ejemplos citados no representan el caso de la

mayor parte de los yacimientos metálicos, cuyo contenido de valores, por unidad
de peso o volumen, es relativamente bajo y su valor de realización es inferior a
los costos de producción, Es decir, que el valor de los contenidos del mineral
in situ en relación a los volúmenes que es necesario manejar en la explotación y
posteriormente a ésta, es económicamente incosteable.

Lo anterior obliga tanto por razón de los costos de producción entre cuyos ren-
glones uno de los principales está constituido por los fletes, como por especifica-
ciones del proceso que es necesario aplicar posteriormente al producto obtenido
y en muchos casos por economía de escala, a aumentar el contenido de valores
en éste y a disminuir el volumen inicial del mismo, es decir, que por cada unidad
de peso (tonelada métrica) se obtenga el mayor contenido de valores o sea,
hacer una concentración, operación en la cual se logra hacer una separación de
los minerales valiosos contenidos en el yacimiento (mena), de los que no tienen
valor económico (ganga).

Esta separación que permite obtener mayor contenido de valores por unidad
de peso, puede lograse por la aplicación de distintos procesos metalúrgicos, de
acuerdo con la naturaleza del mineral, entre los que se pueden citar: concentra-
ción gravimétrica, flotación, lixiviación, etc.

En estos casos hay necesidad de desarrollar un proyecto minero-metalúrgico, a

efecto de hacer rentable el aprovechamiento de un yacimiento mineral en forma
óptima, tanto desde el punto de vista técnico como económico.

De acuerdo con la experiencia e información disponibles, el ingeniero deberá en

cada etapa del proyecto ubicarse en el lugar preciso en que se inicia su intervención,

2
definir la meta que se espera alcanzar en la misma y el grado de avance, a fin

Capítulo - 1
de evitar duplicidades que implican pérdidas injustificadas de tiempo y gastos
innecesarios.

Aun cuando existen diferentes criterios para el desarrollo de un proyecto minero-

metalúrgico¹, para efectos didácticos se hará la siguiente división por etapas, las
cuales se deben considerar en forma conceptual:

Etapa preliminar (búsqueda)

Localización y legalización
Evaluación Evaluación preliminar
Exploración
Evaluación
Planeación
Proyecto conceptual
Anteproyecto Factibilidad
y planeación Gestión ambiental
Proyecto Preplaneación
Minero-Metalúrgico Planeación

Ingeniería
Control de Ejecución Abastecimiento
construcción y Construcción
puesta en marcha
Arranque y puesta en marcha

Cada etapa del desarrollo de un proyecto implica contar con los recursos de
inversión necesarios para la ejecución hasta la meta planeada. Sin estos recursos
es imposible lograr los objetivos previstos en cada etapa. Aun cuando no es posi-
ble generalizar, y existien varias excepciones, las inversiones requeridas en las
etapas uno, dos y tres pueden considerarse de alto riesgo, puesto que no pueden
asegurarse resultados positivos en todos los casos.

La inversión en la etapa cuatro es de riesgo limitado, de la etapa cinco en adelante

puede generalmente decirse que el riesgo propiamente dicho ha desaparecido, que-
dando únicamente los riesgos inherentes a una operación de este tipo de industrias,

1. PATIÑO, L. G. Elaboración de proyectos minero metalúrgicos, p. 4.

3
cuyo carácter aleatorio está determinado por las fluctuaciones de los precios, las

Capítulo - 1
variaciones de los costos, generalmente al alza, las sustituciones de productos en
las áreas de consumo y muy numerosos factores económicos y políticos.

El ingeniero responsable de un proyecto, por razones éticas y profesionales, está

obligado en todo momento y en cada etapa a informar y hacer conocer al inver-
sionista, ya sea el Estado, personas físicas o personas morales, el riesgo que invo-
lucra la inversión, según la etapa que se pretende realizar.

La aceptación tácita y fundada del riesgo previo a su ejercicio por parte del inver-
sionista, evita malos entendidos, desilusiones y desaliento cuando los resultados
obtenidos no son lo que se espera, circunstancias que al generalizarse perjudican
a la industria, la cual por definición, demanda grandes inversiones para su desa-
rrollo y crecimiento.

1.1. ETAPA PRELIMINAR

La búsqueda, localización y en su caso descubrimiento de un yacimiento mine-

ral, independientemente de su naturaleza apológica y su valor comercial, cons-
tituye lo que en este libro se ha denominado etapa preliminar². Esta búsqueda
puede iniciarse selectivamente en forma regional o por zonas específicas.

Para ejecutar la exploración regional, generalmente, es necesario disponer de un

gran volumen de información, de equipo y personal especializado que involucra
grandes inversiones iniciales y operativas, por lo que estos trabajos casi siempre
son ejecutados por organismos o instituciones dependientes de los gobiernos
que ponen a disposición de las empresas o de los particulares los resultados de
sus trabajos, en forma de cartas o publicaciones especializadas.

El avance tecnológico alcanzado en la actualidad en todas las ramas de la cien-

cia y en especial en la geología, ha dotado a los investigadores de poderosos

2. PATIÑO, L. G. Op. cit., pp. 5-15.

4
auxiliares para realizar exploraciones regionales a un costo aceptable y en tiem-

Capítulo - 1
pos reducidos, comparativamente con la aplicación de los métodos convencio-
nales usados anteriormente para ejecutar estos trabajos.

La aplicación de la técnica de análisis de imágenes de sensor remoto obtenidas

por medio de satélites, la fotografía en diversas bandas del espectro, el barredor
térmico y el uso del radar, proporcionan valiosa información para llevar a cabo
levantamientos geológicos regionales de grandes áreas terrestres que permiten
identificar estructuras, tipos de rocas, contactos, etc.

Las cartas geográficas, geológicas, estructurales, geotérmicas y metalogénicas,

son poderosos auxiliares que invariablemente deben ser utilizados cuando se
pretende llevar a cabo trabajos de búsqueda de yacimientos minerales, en todos
los casos en que se pueda disponer de esta información.

El avance en los procedimientos mencionados, así como los correspondientes

a los conocimientos de la geodinámica de la tectónica de placas ha permitido
inferir una serie de controles geológicos, tanto tectónicos como magmáticos que
determinan ciertos arreglos en la posición de numerosos yacimientos de natu-
raleza similar, a lo largo de ciertas áreas geográficas. Estas concentraciones de
yacimientos a lo largo de dichas áreas, caracterizadas por tener valores de meta-
les dominantes, configuran provincias geológicas, en las cuales los yacimientos
tienen semejanza en relación con los valores metálicos contenidos y forman lo
que la rama de la geología denominada metalogénesis, ha llamado provincias
metalogenéticas.

Aun cuando la elaboración de estas cartas es reciente, en México ya se cuenta

con la carta correspondiente a la República Mexicana que incluye la división de
sus diferentes provincias metalogenéticas.

La disponibilidad de datos de exploración correspondientes a las grandes áreas

geográficas que, como se ha dicho, sólo pueden ser recabadas por los organismos
especializados de los gobiernos, permite a los particulares seleccionar o identifi-
car porciones favorables, en las cuales concentran la exploración por los procedi-
mientos convencionales.

5
Una vez seleccionada un área específica de búsqueda y de acuerdo con el tipo de

Capítulo - 1
mineral que se pretende encontrar, se aplicará el método más apropiado o com-
binación de métodos, entre los cuales se pueden mencionar fotogeología, geoquí-
mica, geofísica, cartografía, geotérmica, magnetometría, radiometría, etc.

La aplicación ordenada y sistemática de estos estudios puede conducir a descu-

brir un nuevo depósito mineral que puede alcanzar, como ya se han dado varios
casos, el rango de depósito de valor comercial.

Hasta aquí se ha tratado de describir los métodos de exploración de carácter

regional y con aplicación de las diversas tecnologías desarrolladas para el objeto,
aunque cronológicamente son de aplicación reciente, tienen gran importancia
futura en la búsqueda de yacimientos minerales.

Históricamente, casi todos los descubrimientos están en alguna forma ligados a

los trabajos de los gambusinos que por muchos siglos fueron el origen de grandes
descubrimientos y en la actualidad también tienen una posición relevante en el
descubrimiento y localización de muchos yacimientos. Su labor es de enorme
importancia en el desarrollo de esa actividad y sus descubrimientos han sido el
origen de una gran parte de las minas en operación, por lo que su trabajo debe
ser estimulado y fomentado a fin de que, en un momento dado, no desaparezca,
pues su participación es indispensable e invaluable, no obstante el avance tecno-
lógico en los métodos de exploración.

La construcción de obras como caminos, presas, carreteras, etc., han permitido

conocer la existencia de condiciones geológicas apropiadas para la formación
de depósitos minerales metálicos o no metálicos, cuyo estudio ha llevado a la
búsqueda y en algunos casos localización de yacimientos de aprovechamiento
económico.

El estudio de antiguas explotaciones mineras ha permitido encontrar zonas ale-

dañas de importancia, o buscar la continuidad a rumbo y profundidad de los
depósitos parcialmente aprovechados. También el estudio de la geología com-
parativa puede conducir al descubrimiento de yacimientos similares, al que sirve
de base; las analogías comparadas han permitido buscar y descubrir yacimientos
de valor económico.

6
Cualquiera que sea el procedimiento de búsqueda, cuando el resultado es posi-

Capítulo - 1
tivo conduce al descubrimiento de un yacimiento mineral que debe ser estudiado
a efecto de saber si es económicamente aprovechable, para lo cual es necesario:

a) Determinar en forma preliminar sus características principales

Una vez conocido un descubrimiento, es necesario como paso inicial efectuar un

reconocimiento preliminar que permita obtener los siguientes datos:

• Ubicación geográfica con base en el uso de planos o de información local.

• Identificación in situ de la localización del descubrimiento.
• Reconocimiento geológico preliminar que permita conocer, en términos
generales, el tipo de yacimientos de que se trate o confirmar las observa-
ciones anteriores.
• Determinación en términos generales de la morfología del yacimiento a
partir de sus afloramientos o de las obras que lo descubran; en caso de
que éstos existan, elaborando los croquis topográficos correspondientes.
• Selección de puntos u obras dominantes, a fin de determinar la posición
y definir el punto de partida, términos exigidos por las disposiciones lega-
les de la materia.
• Obtención de muestras bien localizadas, referenciadas a los croquis elabo-
rados, con el objeto de tener idea del tipo de mineral, especies mineralógi-
cas y contenidos o leyes, las cuales deben ser remitidas a algún laboratorio
confiable. También deberán tomarse muestras de mano de todas las rocas
existentes, a fin de confirmar su clasificación de campo mediante los estu-
dios petrográficos de laboratorio.
• Obtención de todos los datos adicionales que se juzgue conveniente, con
el objeto de recomendar el trámite de legalización del descubrimiento. Si
esto procede, determinar el costo de los mismos.

b) Proteger el descubrimiento mediante los trámites de legalización

A partir del reconocimiento inicial efectuado en el inciso (a) debe procederse,

en caso de ser aconsejable hacerlo, iniciar los trámites de legalización mediante

7
la solicitud de concesión minera correspondiente tomando en cuenta la natura-

Capítulo - 1
leza y características del yacimiento de que se trate, para lo cual es indispensable
considerar lo siguiente:

• Los yacimientos minerales, de acuerdo con las disposiciones de la Cons-

titución Política de los Estados Unidos Mexicanos, son propiedad de la
Nación en forma absoluta, inalienable e imprescriptible, la cual puede
otorgar derechos de exploración, explotación y aprovechamiento de
los mismos mediante concesiones mineras y para su conveniente trata-
miento, por medio de concesiones para la operación de plantas de bene-
ficio de minerales.
• Las concesiones mineras solamente podrán otorgarse en terrenos libres:
no incluidos en zonas de reservas mineras nacionales, en asignaciones
vigentes o en áreas cubiertas por sustancias declaradas como reserva
nacional (placeres de oro, azufre, fósforo, fierro o carbón).
• Las concesiones mineras otorgan a sus titulares el derecho a explorar,
explotar y beneficiar todas las sustancias concesibles que se localicen
dentro del lote minero que amparen y a partir de las modificaciones a la
Ley Minera publicadas en el Diario Oficial de la Federación (DOF) del
24 de abril de 2005, donde se señala que desde enero de 2006 se expi-
den concesiones mineras con una vigencia de 50 años susceptibles de ser
prorrogadas por igual periodo.
• Una concesión minera no confiere ningún derecho a su titular sobre la
superficie del terreno, sólo sobre el recurso del subsuelo, por tal razón,
para efectuar sus trabajos de exploración o de explotación, el concesiona-
rio debe establecer un convenio privado con el dueño superficiario, o en
su caso, solicitar y obtener previamente de la Secretaría de Economía o
de la Reforma Agraria, una resolución de expropiación, ocupación tem-
poral o servidumbre sobre la superficie que requiera para sus actividades.
• El trámite de concesiones mineras de exploración o de explotación, suje-
tas al derecho común, se inicia con una solicitud ante la Dirección Gene-
ral de Minería de la Secretaría de Economía o a través de las agencias de
minería en distintas localidades de la República. Los derechos preferen-
ciales son de quien los presente, de acuerdo con un orden cronológico.
La solicitud deberá contener la siguiente información:

8
 -- Ubicación: Localidad, municipio y estado.

Capítulo - 1
-- Interesado: Nacionalidad si es persona física y naturaleza y composi-
ción del capital en caso de ser persona moral.
-- Sustancias: Ocho como máximo.
-- Superficie: 50,000 Ha. máximo en solicitudes de exploración, 5,000 Ha.
máximo en concesiones de explotación.
-- Duración: 3 años máximo en concesiones de exploración y 25 años
en las de explotación.
-- Descripción del punto de partida: De acuerdo con las disposicio-
nes del reglamento vigente, en forma tal que sea físicamente identi-
ficable y localizado por visuales astronómicas dirigidas a accidentes
topográficos sobresalientes y notables.
-- Descripción del perímetro: Lados orientados astronómcamente N-S
y E-W, con longitudes múltiples de 100 m hasta cerrar el perímetro
correspondiente a la superficie solicitada.
-- Fecha: En el caso de las solicitudes sujetas al derecho minero común,
la fecha de presentación determina derechos preferentes, por lo que
constituye un dato de mucha importancia.

Documentos para solicitud de concesión minera 1 2

• Admitidas las solicitudes de concesión para exploración o explotación

en su caso, la autoridad definirá su procedencia y comunicará al intere-
sado su admisión, en cuyo caso dará un plazo prudente para fijar en el
terreno las obras o mojoneras que permitan definir el punto de partida,
así como la fijación en el terreno del perímetro (deslinde). Estos tra-
bajos deben ser ejecutados por un perito registrado, a fin de que dicho
deslinde se ejecute con las longitudes solicitadas y en las direcciones
astronómicas especificadas en la solicitud.
• Revisados los trabajos periciales por la autoridad correspondiente, si
éstos son aceptados, se expedirá el título de concesión solicitado.
• A partir de la fecha de expedición del título comenzarán a computarse
las obligaciones contenidas en él, es decir la ejecución de obras y el ejer-
cicio de las inversiones establecidas en la solicitud, en el caso de conce-
siones de exploración; y las que corresponden a impuestos superficiales
y obligación de ejecutar obras, en el caso de concesiones de explotación.

9
 • Es conveniente tomar en cuenta que, de acuerdo con la legislación minera

Capítulo - 1
vigente, las concesiones de exploración o de explotación comunes sólo
pueden ser expedidas a mexicanos, si son personas físicas o a sociedades
en las cuales cuando menos un 51 % por ciento del capital esté suscrito por
mexicanos.
• Al ser expedida la concesión minera correspondiente, el concesionario
tiene derechos legalizados para iniciar los trabajos especificados en dicha
concesión y tener los demás derechos y obligaciones que establece la Ley
Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en materia minera.

En el caso de áreas o sustancias que han sido sustraídas al derecho minero

común, como es el caso de las reservas mineras declaradas como tales, bien sea
por sustancias o por áreas, la ley en la materia establece los casos y las condicio-
nes en las cuales los particulares, sean personas físicas o morales, podrán obtener
concesiones.

En estos casos no existe preferencia en el orden de presentación de las solicitu-

des, sino que el trámite se inicia mediante una convocatoria que se publica en los
diarios de mayor circulación, donde se establecen las bases técnicas y económi-
cas bajo las cuales se convoca a los interesados que puedan cumplirlas.

El otorgamiento de la concesión en reserva nacional, lo hará el Estado a quien

más convenga en función del interés general de la Nación, sin tomar en cuenta
ningún derecho que por razón de tiempo o de cualquier otro orden pueda existir.

En el caso de personas morales, la ley establece que la composición mínima del

capital debe ser 66 % nacional y 34 % de suscripción libre, para poder obtener
cualquier concesión en reserva minera nacional.

Al expedirse el Título de Concesión, una vez que se hayan realizado los trámites
correspondientes de cualquier tipo, el concesionario tiene los derechos que la
ley le otorga, pero también las obligaciones que ella establece, siendo entonces
cuando el descubrimiento está legalizado y por lo mismo, protegido en espacio y
tiempo para proseguir las obras e inversiones requeridas.

10
En general, todas las operaciones y trámites que ha sido necesario ejecutar para

Capítulo - 1
llegar hasta la legalización y protección del descubrimiento, han originado gastos
y requerido inversiones cuya naturaleza es de alto riesgo y solamente serán recu-
perables en el caso de que tengan éxito las etapas que posteriormente y en forma
sucesiva se ejecuten.

1.2. EVALUACIÓN PRELIMINAR

Cualquiera que haya sido el método de búsqueda y localización de un yacimiento

después de su legalización, el primer paso para su desarrollo potencial será ejecu-
tar una inspección y una serie de estudios preliminares, cuyo objetivo principal
es el tener idea del tipo y características de dicho yacimiento, para determinar si
en principio tiene posibilidades que permitan inferir el aprovechamiento econó-
mico con relación a su ubicación y dentro del entorno socioeconómico donde se
encuentra.

Un estudio de esta naturaleza presupone obtener y analizar lo siguiente:

1. Datos generales
2. Estudios geológicos
3. Levantamientos y datos de campo
4. Consideraciones técnicas y económicas
5. Conclusiones y recomendaciones

1.2.1. Datos generales

• Ubicación a través de cartas geográficas, referencias en el lugar e infor-

mación de lugareños.
• Accesos al lugar motivo de estudio.
• Poblaciones cercanas.
• Clima (obtener datos estadísticos en las dependencias oficiales).
• Topografía regional y particular del área, a partir de cartas geográficas o
de croquis levantados previamente.

11
 • Disponibilidad de mano de obra especializada, salarios mínimos profe-

Capítulo - 1
sionales y medios económicos en la región.
• Posibles fuentes de abastecimiento del agua que se ocupará en las explo-
raciones, necesidades habitacionales y requerimientos para el desarrollo
de un proyecto minero-metalúrgico.
• Disponibilidad de materiales de construcción locales, especificaciones y
precios.
• Disponibilidad de servicios habitacionales en poblaciones cercanas, así
como servicios modernos de comunicación, incluyendo internet.
• Disponibilidad de talleres en poblaciones cercanas.
• Datos meteorológicos correspondientes al mayor número de años (en
caso de no existir localmente, se deberán obtener de las estadísticas exis-
tentes en las dependencias oficiales).
• Disponibilidad de energía eléctrica.
• Situación jurídica de la propiedad superficial, especialmente donde se
encuentre ubicado el yacimiento, y donde se prevea se harán instalacio-
nes superficiales, como presas de jales, terreros, etc. (la propiedad puede
ser privada, ejidal o comunal).

1.2.2. Estudios geológicos

Los estudios de esta naturaleza necesarios en esta etapa de evaluación prelimi-

nar, deben comprender aunque sea en forma general los siguientes capítulos:

• Fisiografía (descripción general)

• Hidrografía (regional y local)
• Geología general de la zona, que comprenda:
-- Litología
-- Estratigrafía
-- Geología estructural
• Geología relativa a los yacimientos:
-- Afloramientos
-- Contactos
-- Descripción mineralógica de la veta o yacimiento

12
 -- Obtención de muestras para laboratorio, tanto del mineral como de la

Capítulo - 1
roca encajonante, para análisis, clasificación y caracterización.
-- Clasificación morfológica del yacimiento y en caso de ser posible, su
carácter genético.
-- Si se puede inferir algún control geológico del yacimiento, en rela-
ción con la mineralización, hacer referencia al mismo.

1.2.3. Levantamiento y datos de campo

Independientemente de requerir del levantamiento de contactos y afloramien-

tos del yacimiento, arroyos y accidentes topográficos relevantes, así como de las
obras mineras que pudieran existir o, en su caso, las que se hayan realizado, el
resultado de estos levantamientos deberá disponer de un plano geológico-topo-
gráfico, que permita determinar preliminarmente la importancia y características
principales del yacimiento.

Esta evaluación requiere el estudio tan detallado como sea posible de lo siguiente:

• Obras mineras existentes, especialmente de la parte expuesta del yacimiento.

• Ejecución de obras preliminares que permitan conocer parte del yaci-
miento, sí éste no se encuentra expuesto (desmontes y cateos).
• Muestreo de afloramientos en obras ejecutadas exprofeso durante la
investigación o de las obras anteriores que descubrieron el yacimiento.
Las muestras deben tomarse en la forma que aconseja la técnica corres-
pondiente, vigiladas y preparadas por cuarteo para su envío a un labora-
torio confiable. La vigilancia de la toma y manejo de estas muestras es
responsabilidad del encargado de hacer la evaluación.
• Con las partes que no son utilizadas en el cuarteo, deben formarse mues-
tras-compósito generales o seccionadas que servirán para experimen-
taciones metalúrgicas, selección del proceso aplicable y obtención de
parámetros y constantes metalúrgicas indispensables en la evaluación.

13
1.2.4. Consideraciones técnicas y económicas

Capítulo - 1
Con los estudios y datos obtenidos en el campo, aunque sean preliminares, el
responsable de ejecutar esta etapa tiene en sus manos la información básica y ha
obtenido del laboratorio los resultados de análisis, clasificación y caracterización
de todas las muestras colectadas y al mismo tiempo, también en forma preliminar,
tiene los resultados de la experimentación metalúrgica hecha, lo cual le permite
plantear los siguientes anteproyectos:

• Exploración. Para continuar el conocimiento y evaluación.

• Reservas geológicas. Para hacer una estimación de la importancia del
yacimiento y tener una idea preliminar del ritmo de producción reco-
mendable al confirmar las premisas en etapas posteriores.
• Explotación. Para tener una idea de la factibilidad de aplicación de un
método en relación con la naturaleza y características del yacimiento, así
como el costo de explotación.
• Proceso metalúrgico. Para determinar el más adecuado y su costo.
• Análisis económico. Para determinar los valores bruto, neto, recuperable
y liquidado, a partir de los parámetros de recuperación minera y metalúr-
gica, relación de concentración, costos de operación, de fletes, de maqui-
las, de impuestos, de depreciación, de inversión, de financiamiento, etc.

En términos generales podrá plantearse a los niveles de decisión, si esta etapa

muestra en principio, que se trata de un yacimiento con potencial que permita
identificar su magnitud y ser económicamente aprovechable.

No obstante, el número de factores que deben tomarse en cuenta y conjugarse

para analizar desde diversos ángulos la factibilidad técnica y la viabilidad econó-
mica de la explotación y aprovechamiento de un yacimiento mineral, también hay
otros factores limitantes que inciden decididamente en una evaluación y, en conse-
cuencia, en la decisión de realizar un proyecto minero-metalúrgico completo.

Entre dichos factores limitantes se pueden señalar los siguientes:

• Problemas de acceso y comunicación que pueden llegar a limitar la reali-

zación, debido a sus altos costos de inversión.

14
 • Problemas derivados de la falta de terrenos superficiales requeridos para

Capítulo - 1
la realización del proyecto, bien sea porque se destinen a otros usos, o
por el alto costo de inversión requerido para adquisición o renta.
• Limitaciones legales derivadas de la aplicación leyes y reglamentos para
evitar la contaminación ambiental del aire, agua o suelo, en ocasiones
derivadas de la imposibilidad técnica de evitarlas y en otras por el alto
costo de inversión requerido para eliminarlas.
• Problemas derivados de la imposibilidad de aplicar procesos metalúrgi-
cos económicos cuando se requiere la aplicación de procesos que, por su
complejidad o mistificación resultan poco prácticos o, en otros casos, por
la imposibilidad tecnológica de resolver un problema completo; es decir
que no se llegue a una solución técnica y económica en el tratamiento
metalúrgico.
• Falta de disponibilidad en la cantidad y calidad requerida del agua necesaria.
• Falta de terrenos o condiciones para el almacenamiento de jales.
• Imposibilidad de explotar económicamente un yacimiento debido a sus
características específicas que implican la necesidad de altos costos de
inversión, como es el caso de yacimientos de baja ley y bajo valor unitario.
• Problemas de falta de mercado para el producto final que se producirá, y
en muchos casos, condiciones de venta tan onerosas que hacen imposi-
ble la venta del producto.
• Limitaciones varias de orden legal que conducen a la imposibilidad de
hacer económico el aprovechamiento de un yacimiento mineral.

1.2.5. Conclusiones y recomendaciones

En último término debe contener las conclusiones y recomendaciones que se

someterán a la consideración de las personas que tienen la facultad de decisión.

• Conveniencia de continuar con las etapas posteriores del proyecto o, en

su caso, los fundamentos para abandonarlo.
• En caso de continuar, elaborar proyectos de exploración y método(s)
sugeridos.
• Programa de inversiones.
• Calendario de ejecución.

15
 • Conveniencia de asegurar, previamente a la iniciación de las obras de

Capítulo - 1
exploración, los derechos reales sobre terrenos superficiales necesarios en
caso de realzar el proyecto completo, así como derechos sobre la obten-
ción y uso de agua para el mismo objeto.
• De acuerdo con los resultados de la evaluación preliminar, se debe some-
ter a la consideración de los inversionistas, los factores de riesgo rela-
cionados con los resultados que se puedan obtener y en consecuencia
determinar el riesgo para la inversión necesaria en la etapa de exploración.

No existe desde el punto de vista morfológico, una clasificación de los yacimien-

tos minerales, sin embargo, todos ellos pueden catalogarse dentro de los siguien-
tes grupos:

1. Yacimientos vetiformes o de forma tabular, con parámetros geométricos

bien definidos.

Los elementos de estos yacimientos son: su rumbo, su echado o inclinación res-

pecto al plano horizontal y su potencia o espesor entre los respaldos, medido
normalmente a éstos, delimitando claramente las rocas encajonantes al alto y al
bajo de la mineralización.

Entre estas formaciones tabulares pueden considerarse las vetas simples o los
sistemas constituidos por varias vetas, paralelas o no, con echados más o menos
semejantes convergentes o divergentes, o bien, sistemas constituidos por vetas
transversales entre sí, cuyas intersecciones en muchas ocasiones originan zonas
de enriquecimiento.

2. Yacimientos de tipo tabular o lenticular con posición sensiblemente

horizontal denominados mantos, con elementos geométricos defini-
dos como rumbo, echado y potencia. La roca confinante colocada bajo
el yacimiento se conoce como «piso» y la superior como «techo»
(interestratificaciones).
3. Yacimientos de forma irregular localizados en el contacto de un intrusivo
y una roca preexistente, generalmente sedimentaria, llamados por esta
razón de contacto o pirometazomáticos.

16
A este tipo pertenecen también los yacimientos de sustitución (generalmente en

Capítulo - 1
calizas), o los de relleno secundario en cavernas preexistentes a la mineralización.
La morfología de estos yacimientos sólo puede determinarse por exploración,
casi siempre por métodos directos.

4. Yacimientos tubulares o cilíndricos, cuya semejanza a esa forma geométrica

permite similarlos. En ocasiones se les puede asignar un eje de simetría con
buzamiento dominante determinable y radios aproximados a distintas pro-
fundidades. En la terminología minera se les conoce como chimeneas.
5. Depósitos diseminados o contenidos en rocas extrusivas (generalmente
porfídicas), que se pueden definir por sus afloramientos superficiales y se
conocen por exploración.
6. Depósitos o yacimientos contenidos en formaciones aluviales y que morfo-
lógicamente se pueden definir a través de los estudios geológicos necesarios
para determinar los lechos de los ríos en los que se encuentran depositados,
o bien, por estudios estratigráficos que también definan el área de sedimen-
tación en delantales aluviales, conos de eyección, lagunas o depósitos cos-
teros. A este tipo de yacimientos corresponden los llamados placeres.

Desde el punto de vista genético o del origen de los yacimientos, algunos autores
han propuesto diversas clasificaciones. Entre ellas, la de Alan Bateman en su libro
Yacimientos minerales de rendimiento económico, parece incluir con gran claridad
la clasificación a partir de los fenómenos físicos, químicos y mecánicos que han
dado origen a estos depósitos:

• Concentración magmática
• Sublimación
• Metazomatismo de contacto
• Procesos hidrotermales
1. relleno de cavidades
2. reemplazamiento
• Sedimentación (excluye evaporación)
• Evaporación
• Concentración residual
• Metamorfismo
• Oxidación y enriquecimiento supergenético

17
Independientemente de su clasificación genética y de su definición morfológica,

Capítulo - 1
existen diversas denominaciones de los yacimientos minerales o partes de ellos
que han sido usados frecuentemente en la geología minera, de acuerdo con su
posición en el yacimiento, sus contenidos metálicos dominantes, el valor de esos
contenidos expresado en términos monetarios, la complejidad de los valores
contenidos, o sea, de requerir la aplicación de procesos metalúrgicos combina-
dos o complejos para su beneficio.

Según el lugar que ocupan en el yacimiento es frecuente designar como minera-

les oxidados, secundarios o supergenéticos a los que están localizados en la zona
de oxidación, o sea, aquélla afectada por la acción del intemperismo, que nor-
malmente es la zona más cercana a la superficie, y zona de sulfures de minerales
primarios o hipógenos a los que se localizan abajo del nivel hidrostático y por lo
mismo no han sido afectados por la acción del intemperismo.

Según sus contenidos metálicos dominantes pueden ser auríferos (oro), argen-
tíferos (plata), auroargentíferos (oro y plata), cupríferos (cobre), plomosos
(plomo), etc.

Según el valor de sus contenidos y la utilidad que puede representar su aprove-

chamiento, pueden ser ricos, pobres o marginales, dependiendo del rendimiento
económico que resulte después de deducir los costos totales en que se debe
incurrir para su explotación y beneficio.

De acuerdo con los problemas metalúrgicos derivados de la naturaleza de los

valores contenidos, pueden ser simples o complejos, lo cual en cada caso implica
la aplicación de procesos convencionales o de varios combinados o específicos.

1.3. EXPLORACIÓN

La etapa de exploración en general implica la ejecución de programas que a su

vez requieren de un capital importante de inversión y de un calendario para su
ejercicio, el cual se debe iniciar al aprobarse el proyecto respectivo y contar con
los recursos necesarios en los plazos planeados para su ejecución.

18
Para tal objeto y como consecuencia de la evaluación preliminar, es necesario

Capítulo - 1
antes de iniciar los trabajos:

1. Disponer de las concesiones, permisos, contratos o arreglos necesarios

para ejecutar los trabajos proyectados y que aseguren legalmente los
derechos mineros superficiales, de uso de agua, de desmonte, de uso de
explosivos, etc., bien sean éstos de carácter federal, estatal, municipal o
de particulares y que deben ser obtenidos previamente con carácter defi-
nitivo, antes de iniciar físicamente los trabajos.
2. Obtener de los inversionistas la aprobación oficial del proyecto por rea-
lizar, sistemas que se emplearán en la exploración, presupuesto de inver-
sión, calendario de ejecución y calendario de necesidades económicas.
3. De acuerdo con la magnitud y naturaleza de los trabajos que se reali-
zarán, deberá organizarse un grupo técnico y otro administrativo para
llevar a cabo materialmente los trabajos y tener un control adecuado de
los mismos, tanto en el aspecto técnico como en el económico-adminis-
trativo. La organización de estos grupos y el personal requerido variará
en cada caso según la magnitud de los trabajos, su duración y su natura-
leza, pero en cualquier caso siempre se deben organizar bajo la responsa-
bilidad completa y total de una sola persona que será el jefe del proyecto,
técnica y administrativamente.
4. Deberá contarse con los equipos, refacciones y materiales necesarios
para ejecutar las obras de acuerdo con el método o sistema seleccionado
para ejecutarlas.
5. Deberá seleccionarse el personal requerido para ejecutar las obras con
carácter temporal (caminos, construcciones, accesos, abastecimiento
de agua, campamentos, etc.), bien sea utilizando contratistas para obras
específicas o en forma directa por administración de obra. En ambos
casos se deberá contar con los proyectos correspondientes y el personal
para supervisión o para la dirección de los mismos, así como los presu-
puestos correspondientes.
6. El proyecto de exploración se debe formular, sabiendo que esta etapa está
constituida por una serie de operaciones y obras que se deben ejecutar
con objeto de conocer un yacimiento mineral en su forma (morfología),
en su origen (génesis), y si esto es posible, en su correlación con las rocas
encajonantes y circundantes, con la naturaleza de éstas, así como con los

19
 factores tectónicos y estructurales relacionados con el depósito de que se

Capítulo - 1
trate, para que en último término se pueda definir la cantidad y calidad del
mineral contenido susceptible de una explotación económica.

Los métodos de exploración generalmente utilizados son:

{
Superficiales
Métodos de
exploración
Subterráneos
Geoquímicos
{ Indirectos
Directos

1.3.1. Métodos superficiales de exploración

Son los convencionalmente utilizados en levantamientos geológicos, apoyados en

levantamientos topográficos o aereofotograméticos (planimetría y altimetría).

El valor de estos trabajos está directamente ligado a la escala en que se trabaje, al

método topográfico utilizado (brújula, plancheta, tránsito, estación total, etc.), a
la escala y precisión del levantamiento aerofotogramétrico y al levantamiento de
la geología correspondiente.

Los planos deberán contener todos los datos geológicos observables superficial-
mente en afloramientos naturales, barrancas, crestones o accidentes geológicos
identificables, a partir de los cuales se definirán contactos entre diferentes rocas,
accidentes estructurales observables (fallas, plegamientos, etc.), así como la inter-
pretación de los rasgos fisiográficos generales e hidrográficos de la zona en estudio.

La fotogeología constituye un poderoso auxiliar en la exploración superficial, si

la interpretación correspondiente se realiza a partir de fotografías tomadas a una
altura conveniente y el técnico que hace la interpretación tiene la experiencia.
En todos los casos los planos fotogeológicos deben tener control terrestre y sus
resultados deben confirmarse en forma directa en el campo.

En el caso de que en la etapa de evaluación preliminar no se haya obtenido o

levantado el plano superficial del área de estudio o simplemente se haya hecho
un croquis geológico en la etapa de exploración, es indispensable contar con el

20
o los planos geológicos superficiales que permitan, con los métodos de explora-

Capítulo - 1
ción de subsuelo, construir las secciones geológicas necesarias. Estos planos se
pueden ir levantando en el curso de la ejecución del proyecto.

1.3.2. Métodos subterráneos de exploración

Pueden ser indirectos o directos. El orden en que se apliquen depende del tipo
de yacimiento que se pretende explorar y de los datos que se desea obtener en
algunos casos o confirmar en otros. Algunas veces, es conveniente aplicar los
métodos indirectos como auxiliares de los directos para precisar datos inciertos.

1.3.2.1. Métodos indirectos

En realidad estos métodos corresponden a los conocidos como métodos geofí-

sicos de exploración y se basan en el análisis e interpretación de las diferentes
propiedades físicas de las rocas y el estudio de sus anomalías; es decir, la deter-
minación de las diferencias existentes entre el valor del medio ambiente natu-
ral de la propiedad física utilizada y el valor observado, empleando para ello en
forma ordenada y sistemática, los equipos específicos requeridos en cada caso,
que permitan una adecuada interpretación.³

Las medidas se realizan con aparatos sensibles a las variaciones en densidad, sus-
ceptibilidad magnética, elasticidad y conductibilidad eléctrica. A éstas también
se pueden agregar aquellas que miden las variaciones en temperatura y radioac-
tividad, entre otras.

Los métodos indirectos de exploración, se clasifican como sigue:

• Métodos potenciales (gravimétricos y megnetométricos)

• Métodos sísmicos (reflexión y refracción)
• Métodos eléctricos y electromagnéticos

3. DEL VALLE, E. Apuntes de introducción a la geofísica, pp. 137-156.

21
 • Métodos geotérmicos

Capítulo - 1
• Métodos radiométricos
• Percepción remota

A continuación se hará una breve descripción de los principios en que se basan

dichos métodos y su aplicabilidad como auxiliares en la exploración minera; pero
para mayor detalle se deberá recurrir a los textos especializados de esta materia o a
los cursos de geofísica en el área de métodos geofísicos de exploración.

Los métodos magnetométricos, eléctricos y electromagnéticos son los de mayor

difusión como auxiliares en la minería. Los sísmicos y gravimétricos han tenido
relativamente poca aplicación en el campo de los metales, pero se han usado
ampliamente en la exploración petrolera. La radiometría se aplica en caso de
minerales radioactivos.

Métodos gravimétricos

Se basan en las variaciones locales de la dirección e intensidad del campo gravi-

tacional terrestre, debido a que los efectos gravitacionales de los cuerpos geoló-
gicos son proporcionales al contraste en peso específico (densidad) entre ellos y
el material que los rodea. Los métodos gravimétricos son apropiados particular-
mente para la localización de estructuras geológicas.

Los instrumentos que se han usado son:

• Péndulos
• Balanza de torsión (en la forma desarrollada por Eôtvôs)
• Gravímetros

El péndulo mide la gravedad absoluta y el gravímetro mide la gravedad relativa,

mientras que con la balanza de torsión, se determina la variación de la compo-
nente horizontal por unidad de distancia, también conocida como gradiente.

Por sus ventajas en operación, velocidad, economía y menor peso, o sea más por-
tátil y mayor precisión en las lecturas, se prefiere el uso de los gravímetros, con

22
los que incluso se pueden hacer observaciones bajo el agua, y en la actualidad,

Capítulo - 1
también aérea.

Los gravímetros miden la aceleración que produce la Tierra sobre los cuerpos, con
una aproximación de ± 0.01 miligal. (1 miligal = 10−3 cm/s2) a nivel del mar. La
aceleración de la fuerza de gravedad varía de 9.78 cm/s2 en el ecuador, a 9.83 cm/
s2 en los polos. Las anomalías de la gravedad raramente exceden de 100 miligals.

En las lecturas es necesario hacer correcciones por hora del día (mareas), altura
sobre el nivel del mar, latitud y topografía (terreno no plano, con elevaciones y
depresiones).

El aparato (gravímetro) tiene una constante c para cada división de la escala que
expresa su valor en miligals, hay que hacer en cada estación un ajuste de cero.

El método se ha aplicado principalmente en la exploración petrolera y, recien-

temente, se le ha dado poca aplicación en la búsqueda de minerales, debido a
que la topografía tan accidentada en muchos de los distritos mineros dificulta su
interpretación.

Métodos magnetométricos

La Tierra tiene un campo magnético variable de un lugar a otro. Para medir la

intensidad del campo magnético terrestre se usa como unidad el oersted (Oe).

1 oersted = 1 gauss (unidad de polo magnético en el sistema C.G.S.)

En el ecuador magnético hay 0.35 Oe de intensidad en la dirección horizontal y

0.65 Oe en la dirección vertical en los polos magnéticos.

Si una aguja imantada o aguja de brújula apoyada en su centro de gravedad se le

permite moverse libremente bajo la influencia del campo magnético terrestre,
ésta quedará en reposo en una posición determinada. La dirección horizontal de
la aguja es el meridiano magnético y estará apuntando hacia el polo magnético, el
cual queda a varios kilómetros del polo geográfico.

23
Al ángulo horizontal entre el meridiano magnético y el meridiano geográfico

Capítulo - 1
se le llama declinación. El ángulo vertical entre el plano horizontal y la posición
ocupada por la aguja inclinada recibe el nombre de buzamiento magnético o
inclinación.

Si la intensidad total del campo magnético es un vector T, éste se puede descom-

poner en la componente vertical Z y la componente horizontal H. A su vez H se
puede dividir en la componente X (norte-sur) y la Y (oriente-poniente). Las can-
tidades medidas en los levantamientos magnetométricos para estructuras geoló-
gicas son H y Z.

Hay una inmensa variedad de instrumentos que miden el vector magnético (mag-
netómetros) que se han desarrollado para observaciones terrestres, oceánicas y
aéreas, los cuales se pueden clasificar de acuerdo con el objetivo específico (mag-
netómetros para exploración, instrumentos para levantamientos magnéticos regio-
nales e instrumentos para observatorios) o según la variable medida (H o Z).

Para medir las anomalías o variaciones en las componentes del campo magné-
tico terrestre, como resultado de masas magnéticas o atracción local, se usa una
unidad más pequeña que el oersted, éste es el gamma (γ). (1 gamma =10−5 oersted
= 1 nanotesla).

Cuando un cuerpo se puede detectar magnéticamente, se dice que posee sus-

ceptibilidad o atractividad magnética. La susceptibilidad magnética de los mine-
rales está muy extendida, pero sólo un pequeño número de ellos la posee en
cantidad suficiente para aprovechar su detección mediante exploración. El grupo
de más alta susceptibilidad magnética corresponde a los minerales llamados
ferromagnéticos:

Mineral Fórmula química Atractividad

Fierro nativo Fe 100.00 %
Magnetita FeO·Fe₂O₃ 40.18 %
Franklinita (Fe, Zn, Mn)O·(Fe, Mn)₂O₃ 35.38 %
Ilmenita FeO TiO₂ ó FeTiO₃ 24.70 %
Pirrotita Fe₆S₇ a Fe₁₆S₁₇ 6.69 %

24
Los minerales ferromagnéticos de la lista anterior, ya sea en forma diseminada o

Capítulo - 1
masiva, poseen fuerza suficiente como para influenciar la aguja magnética cuando
están cerca y en cantidad suficiente. Los minerales metálicos fuera del grupo del
fierro son tan débilmente susceptibles como para no poder ser detectados, (a no
ser que estén asociados con minerales de alta susceptibilidad magnética).

Tal parece que la exploración con magnetómetro sería aplicable únicamente para
el grupo ferromagnético, pero se ha logrado aplicar a un campo más amplio, por
ejemplo, yacimientos de níquel, asociados frecuentemente con pirrotita; oro de
placer, asociado con magnetita (arena negra); asbestos asociados a intrusivos
magnéticos ultrabásicos, etc.

La susceptibilidad magnética de las rocas depende de su contenido de magne-

tita. Las formaciones geológicas son o muy fuertemente o muy débilmente mag-
néticas; esta clasificación magnética coincide casi exactamente con la división
de rocas ígneas (ferromagnéticas), rocas sedimentarias (diamagnéticas) y meta-
mórficas (paramagnéticas).

Un campo aún más amplio para el método magnético es el estudio de las forma-
ciones asociadas a las rocas más básicas o que contienen cantidades significativas
de magnetita o ilmenita.

Un levantamiento magnético requiere de la observación de las intensidades ver-

tical y horizontal a intervalos regulares, a lo largo de una serie de líneas paralelas
e igualmente espaciadas que cubran el área bajo investigación.

Las observaciones se deben corregir por temperatura, variación diurna, tormen-

tas eléctricas e influencia de objetos de hierro y acero. Se construyen secciones
significativas sobre las cuales se trazan las intensidades verticales y horizontales
a una escala vertical. En adición se trazan sobre el mapa isogammas o líneas de
igual intensidad magnética. La interpretación final se realiza en conjunto con los
estudios geológicos de la estructura. Las anomalías magnéticas ayudan particular-
mente al geólogo cuando las formaciones están cubiertas por el suelo superficial.

La experiencia obtenida de la exploración superficial magnética indica que

probablemente es el método geofísico más simple, barato y rápido que puede

25
proporcionar resultados cuantitativos teniendo en cuenta que las condiciones

Capítulo - 1
sean apropiadas, debiendo complementarse y aun reemplazarse por algún otro
método cuando la consistencia estructural de las anomalías sea dudosa.

Métodos sísmicos

El fundamento de los métodos sísmicos supone la existencia de grandes diferen-

cias en la velocidad de transmisión de las ondas sísmicas a través de los diferentes
estratos o formaciones geológicas. La fuente de energía puede ser un marro, la
caída de un cuerpo pesado, un vibrador mecánico o la carga de un explosivo.

El comportamiento de la onda se basa en la teoría ondulatoria. La transmisión

de la onda se produce a una velocidad determinada para cada tipo de roca o
medio, reflexión y refracción, en la superficie de contacto entre dos formaciones
diferentes.

Partiendo del punto de choque o tiro, se desarrolla un frente de onda, el cual se

propaga a profundidad, reflejándose y refractándose en cada contacto entre for-
maciones diferentes, regresando a la superficie en donde se detecta o registra,
para lo cual se utilizan geófonos (o sismodetectores) alineados en el terreno y
equidistantes al punto de tiro, o bien, en abanico, o en arco con un radio prede-
terminado, frente al punto de tiro.

Existen dos métodos, el de reflexión y el de refracción, según el tipo de onda que

se registra en el sismógrafo. Las ondas varían de acuerdo con el método, a las dis-
tancias entre geófonos y al punto de tiro, por lo que se deberán hacer los ajustes
correspondientes en el sismógrafo.

El sismógrafo es un instrumento con amplificadores de señal y filtros para elimi-

nar ruidos y señales confusas. Éste, conectado a los geófonos, registra o grafica la
llegada de las ondas a cada uno de ellos en un rollo de papel fotográfico que se
hace correr en su carrete, poco antes de efectuar el tiro. En este papel se marca
con líneas verticales el tiempo medido en milisegundos que tarda en llegar la
onda a cada uno de los geófonos, lo que permite leer los tiempos de llegada de
las ondas sísmicas después del tiro.

26
Los métodos sísmicos se pueden considerar como los más caros, dependiendo

Capítulo - 1
de la profundidad de la exploración y la fuente de energía utilizada. La aplicación
del método requiere de bastante personal para el movimiento del equipo, prepa-
ración del terreno, tendido de líneas y operación. Su aplicación es recomendada
para formaciones sedimentarias. Ha tenido grandes éxitos en la exploración
petrolera al localizar domos salinos, anticlinales y fallas, en la determinación de
la topografía del basamento rocoso, y en la localización de horizontes producto-
res o «trampas».

La aplicación de los métodos sísmicos en minería ha resultado más limitado,

dado que el terreno en las zonas mineras es más accidentado, la velocidad de
propagación de las ondas en un yacimiento mineral casi es la misma que la de la
roca encajonante y las condiciones estructurales resultan ser más complejas.

Algunas empresas mineras han empleado los métodos sísmicos en:

• Determinación del espesor del encape en futuras explotaciones a tajo

abierto.
• Investigación estructural de regiones carboníferas y minerales sedimen-
tarios.
• En la exploración de azufre asociado a yeso y anhidrita en domos salinos.
• Localización de canales sepultados con gravas auríferas.
• Determinación del lecho rocoso previo a programas de barrenación.
• Como auxiliar en trabajos de ingeniería en general, (ubicación de presas
o túneles) y en algunas aplicaciones hidrogeológicas.

Métodos eléctricos y electromagnéticos

En la actualidad se han desarrollado una amplia variedad de métodos eléctricos

en función de la manera en que se energice el terreno y de la forma como se
midan los efectos, pero todos dependen primordialmente de la propiedad física
denominada conductibidad eléctrica, aunque también se pueden medir algunas
otras propiedades, como son la cargabilidad, capacitancia, inducción magné-
tica, propagación electromagnética, potencial natural y resistividad eléctrica,
empleando para ello, tanto corriente continua como corriente alterna.

27
Las técnicas en las cuales se introduce la corriente directamente al terreno se

Capítulo - 1
conocen como sondeos eléctricos verticales y calicatas eléctricas. Existen otras que
emplean caídas de voltaje llamadas de polarización inducida.

Los métodos de corriente continua son más simples, pero tienen el inconve-
niente de la acción electrolítica que produce polaridad en los electrodos, lo cual
ocasiona complicaciones. A fin de evitarlas, es necesario, al hacer contacto con el
terreno, utilizar electrodos no polarizantes, generalmente a base de cobre (metal)
y sulfato de cobre (sal), en un recipiente de porcelana porosa.

En los métodos de corriente alterna, la frecuencia seleccionada depende de la

profundidad de penetración que se desee. Las frecuencias altas (arriba de 10
kilociclos), se traducen en baja penetración. Para fines prácticos, se emplean
frecuencias bajas e intermedias (de 5 a 100 ciclos), particularmente cuando se
desea una penetración alta.

Métodos geotérmicos

La mayoría de las mediciones geotérmicas se hace en barrenos o en pozos petro-

leros. La diferencia de temperaturas entre los yacimientos minerales y su roca
encajonante, o entre aguas termales y sus alrededores, se detecta por métodos
geotérmicos. Éstos se pueden utilizar para localizar fuentes de energía geotér-
mica o para localizar los límites de los yacimientos minerales.

Sobre un domo salino, las líneas isotermas siguen el perfil del domo y en los
planos geotérmicos se pueden marcar fallas, intrusiones o diques, es decir, per-
miten caracterizar los rasgos estructurales del yacimiento.

En pozos petroleros se puede determinar tramos recién cementados, ya que la

temperatura del cemento se eleva al fraguar cuando se efectúa la reacción exotér-
mica propia del proceso. Los métodos geofísicos aplicados a la geotermia resul-
tan ser económicos y eficaces.

28
Métodos radiométricos

Capítulo - 1
La radioactividad tiene importancia en la determinación de la edad de las rocas y
se ha usado también en la correlación de estratos sedimentarios. También juega
un papel muy importante en la investigación de minerales radioactivos y sus
yacimientos.

Como se sabe, la radioactividad es un grupo de fenómenos propios de sustan-

cias con alto peso atómico (a excepción del potasio y del rubidio), de las cuales
las más conocidas son el uranio, el thorio y el potasio. Las sustancias radioactivas
emiten:

Partículas alfa → Núcleos de helio

Partículas beta → Electrones o positrones
Rayos gama → Radiación electromagnética de alta frecuencia
(más penetrante que los rayos X)

Sólo los rayos gamma penetran la distancia suficiente para aprovecharse en

exploración. Pueden penetrar la atmósfera por algunos metros o cientos de
metros, pero bastan sólo unos cuantos centímetros de suelo para atenuar la
radiación natural a la mitad, por lo tanto los elementos radioactivos o sus deri-
vados deben aflorar para que se puedan detectar, o depender de la migración de
elementos radioactivos de la fuente, ya sea por transporte en solución, durante
o posteriormente a la formación del depósito del mineral o por difusión del gas
radioactivo radón. Ese proceso puede dar como resultado una aureola o la loca-
lización de radioactividad a lo largo de fallas o grietas y así proporcionar más
penetración a los métodos radiométricos. También se pueden hacer medicio-
nes en pozos petroleros. Además del uso para la investigación de minerales de
uranio, se ha sugerido el uso de los métodos radiométricos como auxiliar en la
correlación de formaciones y en la determinación de estructuras.

Las rocas son radioactivas en un grado medible, y de éstas, las rocas ácidas más
que las básicas y las efusivas más que las plutónicas. La radioactividad de las
rocas metamórficas depende principalmente de su origen (derivadas de rocas
ígneas o sedimentarias). La radioactividad promedio en los sedimentos es com-
parable al de las rocas ígneas básicas.

29
Los instrumentos utilizados son adaptaciones portátiles de los usados en el labora-

Capítulo - 1
torio. Estos son cámaras de ionización o contadores Geiger-Müller y cintilómetros.

Los contadores Geiger-Müller constan de un tubo de vidrio o de metal que puede

tener una longitud de unos cuantos centímetros o de más de un metro, lleno de
uno o varios gases inertes, los cuales al ser atravesados por los rayos gama, se ioni-
zan y producen un pulso eléctrico, el cual se amplifica a través de un circuito elec-
trónico operado por una batería seca. La señal se pasa a un indicador de luz neón,
a un audífono que produce sonido cada vez que el tubo se descarga, o a un medi-
dor de pulsos.

El cintilómetro en su interior contiene un cristal de yoduro de sodio con partícu-

las coloidales de talio metálico, el cual convierte la radiación en luz visible. El des-
tello de luz del cristal cintilador pasa a un tubo fotomultiplicador que transforma
la señal luminosa en una corriente muy pequeña de electrones, el cual produce
pulsos: El circuito electrónico para tales pulsos, así como el medidor y las escalas
son similares a las de los contadores Geiger, pero con la diferencia de que el cinti-
lómetro es más sensible y mide la energía de los rayos gamma.

Las pruebas o mediciones se pueden hacer bajo el agua, desde tierra en pozos o
desde el aire. Para estas últimas se deben realizar vuelos a menos de 70 m de altura.

Percepción remota

La percepción remota o teledetección es un método que permite obtener infor-

mación del suelo o del subsuelo a partir del análisis de datos adquiridos mediante
equipo geofísico que no necesariamente se encuentra en el área por estudiar, es
decir, la teledetección se puede realizar por medio de satélites, naves aéreas o
marítimas, ondas en el espacio, etc.

La percepción remota consiste en la emisión de energía electromagnética que

al entrar en contacto con la superficie en estudio produce el fenómeno llamado
refractancia. La refractancia del espectro electromagnético producido se deno-
mina «firma espectral», la cual es la que da distinción al objeto de estudio
mediante un plano que genera coloraciones cracterísticas.

30
 Tabla 1.1 Clasificación de los métodos eléctricos y electromagnéticos

Capítulo - 1
No se aplica energía artificial. La fem generada
se mide por reacción electroquímica en el
Potencial terreno. Para minerales con lustre metálico:
natural sulfuros (excepto escalerita) grafito y
magnetita.

Según se
energice Trabajan mejor donde
Galvánicos Corriente
MÉTODOS ELÉCTRICOS Y ELECTROMAGNÉTICOS

el terreno la conductividad es
directa relativamente alta.
Inducción
Corriente Ventajoso en rocas de baja
alterna conductividad o rocas
cubiertas por encape grueso.

Para detectar cuerpos

conductores amplios o para
Equipotencial determinar el rumbo de
formaciones cubiertas, con
echado pronunciado.

Medición
directa
Para estudios estructurales
Según el de estratos con alta
método de Resistividad resistividad, particularmente
detección de para determinar la
las propiedades profundidad de formaciones
eléctricas con buzamiento.

Relación
de caída de Para minerales diseminados.
potencial

Para localización de cuerpos de sulfuros

concentrados o diseminados. Para
Inducción determinar la profundidad de estratos
electromagnética u otros cuerpos planos de buzamiento
ligero.

31
1.3.2.2. Métodos directos

Capítulo - 1
Son los métodos que se efectúan mediante obras a través de las cuales es posi-
ble conocer parte del subsuelo, ya sea que permitan el acceso directo al geólogo
(obras mineras), o que por barrenación y sondeos, se puedan obtener muestras
representativas que a su vez, permitan conocer las características de las rocas.

Métodos directos
de exploración subterránea { • Obras mineras
• Barrenación y sondeos

Según la naturaleza del terreno, las obras mineras subterráneas requieren de estu-
dios de mecánica de rocas para determinar si necesitan o no de soporte artificial,
ya que estas obras se deben conservar abiertas mientras duren los trabajos explo-
ratorios, o con posterioridad a ellos, sea con fines de confirmación, de continua-
ción, o cuando se planean como parte del desarrollo de la explotación minera.

Las obras mineras, bien sean horizontales (socavones, niveles, cruceros, frentes,
etc.), verticales o inclinadas (pozos, cielos, tiros, etc.), se ejecutan manualmente
o con auxilio de equipos por los procedimientos convencionales usuales en la
construcción minera, procurando que se realicen en la forma más económica,
dado que la etapa de exploración es de alto riesgo financiero.

En algunos casos, lo más económico puede ser el método manual por razón de
falta de accesos o en lugares prácticamente inaccesibles, en donde se sacrifica
tiempo para ahorrar inversión. Cada caso requiere de un análisis específico y no
existen reglas para esta selección.

Sin embargo, el ahorro de tiempo significa ahorro en todos los casos en que es
posible utilizar equipo para realizar las maniobras necesarias para ejecutar dichas
obras, como es la barrenación, el rezagado de rocas y minerales, el movimiento
de la tierra en zanjas, trincheras, tajos, etc., así como en las obras subterráneas.

Cada caso debe analizarse para seleccionar los equipos requeridos, su aplica-
bilidad, sus ventajas y desventajas, tomando en cuenta el terreno donde se va
a operar, el tiempo en que se debe desarrollar el proyecto de exploración y los
recursos económicos con los que se cuenta. Como reglas generales se debe:

32
 a) Iniciar el trabajo sobre la mejor muestra para comprobar si no es

Capítulo - 1
superficial.
b) Mantener la obra sobre veta o mineral. Si la veta fuera muy ancha, seguir
el respaldo del bajo o el hilo más rico y «crucerear» periódicamente
para registrar la potencia.
c) Abrir una cantidad suficiente de obras de acceso al yacimiento (tiros y
socavones) cuyo número que dependerá de las condiciones locales. En
yacimientos irregulares, éstas obras no deben estar tan separadas ya que
con ello se evitará que se escapen grandes áreas de terreno aparente-
mente estéril o no trabajable.
d) Realizar ensayes periódicos de laboratorio sobre muestras representati-
vas tomadas cuidadosamente.

En la selección de los métodos para la ejecución de las obras mineras directas

que se requieran, se deberán considerar todos los factores enumerados.

Los sondeos o barrenaciones pueden ser ejecutados manual o mecánicamente

por los métodos de percusión o de rotación. Manualmente en el caso de percu-
sión con pulseta o tripié y en el caso de rotación por medio de maneral y tornillo.
En ambos casos se trata de terrenos suaves, como arcillas. El uso de muestreado-
res especiales puede permitir la obtención de muestras no alteradas.

En los sondeos de percusión, con pulsetas o máquinas que trabajan bajo este
principio, se pueden obtener profundidades importantes y diámetros variados.
El principio de trabajo se fundamenta en la caída libre de una masa desde una
altura determinada, lo cual se traduce en el rompimiento de la roca sobre la cual
se aplica. A mayor peso y mayor altura, se obtendrá un mayor trabajo de penetra-
ción y de rotura, por lo cual estos equipos se especifican por esas características,
que a su vez, determinan su capacidad en profundidad y diámetro.

Basados en el principio de percusión existen en el mercado numerosas marcas

y diferentes tamaños. La diversidad en tamaños determina la variedad de capa-
cidades en sus distintos componentes, como son: la torre de perforación, los
motores, los malacates, las transmisiones, el diámetro de los cables de perfora-
ción y de cuchareo, etc.

33
El herramental utilizado en este tipo de equipos es: tijeras, barretón y brocas de

Capítulo - 1
distintos diámetros, cuchara para la extracción del recorte, rimas y herramientas
de pesca.

Generalmente los sondeos ejecutados con percusión son más lentos que los
hechos con equipos rotatorios, pero son recomendables en la ejecución de barre-
nos en terrenos muy duros, estratificados o en boleos. Sólo se pueden aplicar en
sondeos verticales, y en todos los casos producen muestras alteradas. Las mues-
tras se obtienen al cucharear para limpiar el fondo y sirven tanto para análisis
químico, como para la interpretación litológica.

Las perforadoras de percusión neumática usadas normalmente en la perforación

de barrenos para voladuras o de producción se pueden emplear para obtener
muestras, desde luego alteradas y de partículas muy finas.

Existen dos tipos de perforadoras neumáticas: las de rotación y martillo en el

cuerpo de la perforadora, la cual golpea sobre barras de acero hueco con insertos
de diamante o corona en la punta y las de martillo en el fondo, que golpea directa-
mente sobre la corona (hammer drill). El martillo es accionado por el aire compri-
mido que viene por la tubería a la cual está unido, y ésta a su vez recibe rotación
por un motor neumático colocado en el carro que soporta el resto del equipo.

En los dos tipos de perforadoras, la muestra se recoge al salir el polvo en la boca

del barreno (barrenación seca), mediante una campana conectada a un ciclón
que descarga en una pequeña tolva y trabaja por la succión de un ventilador.

Los sondeos por rotación se basan en aplicar erosión a un elemento cortante

(broca), al cual se le hace girar. Dicha presión en algunos casos la constituye el
peso propio de la herramienta o la aplicación de fuerza adicional, mecánica o
hidráulica, en el eje de la tubería de perforación.

En el sistema de rotación con corte se emplea el auger, que son brocas helicoi-
dales o tramos de gusano con puntas de corte de metal duro en su extremo. Es
propio para formaciones sueltas como arena, grava, arcilla o lutita y rocas suaves
como caliche, caliza, pizarra o similares. Las ventajas más importantes de la téc-
nica con auger son:

34
 • Alta velocidad de penetración

Capítulo - 1
• No requiere medio de barrido o de limpieza
• Se obtiene un gran volumen de material en corto tiempo
• Bajo nivel de ruido

Los barrenos, que pueden llegar a tener hasta 600 mm de diámetro, permanecen
limpios y estables arriba del nivel freático, aun en formaciones sueltas, a pesar de
no usar ningún medio para limpieza, por lo que no es necesario extraer las sec-
ciones de ala o gusano del auger, hasta que se termina el barreno.
En el sistema de rotación con trituración y rotación con abrasión hay diferentes
equipos:

• Equipos rotatorios propiamente dichos (brocas tricónica y de botones)

• Máquinas a diamante (abrasión con corona de diamante)
• Sistema cálix (trituración con munición suelta)
• Equipos combinados

Las diferencias fundamentales entre estos equipos consisten en el tipo de herra-

mienta o broca que emplean, aunque el sistema de operación y componentes
básicos son similares:

• Motor que acciona una mesa rotaria

• Mesa rotaria o cabezal
• Barra kelly (hueca), que transmite el movimiento de rotación a la tubería
• Tubería de perforación
• Broca a diamante o elemento cortante
• Barril con core lifter, tubo colector del núcleo correspondiente al tramo
barrenado
• Swivel o elemento para conectar la manguera de la bomba de lodos
• Bomba de lodos para mover el lodo de perforación
• Lodo de perforación, fluido compuesto por una mezcla de agua y
bentonita
• Presa de lodos o depósito para el reciclado de los lodos de perforación
• Cámara de sedimentación, donde se asienta una gran parte del recorte
del barreno

35
Cuando se pretende obtener una muestra sin alterar, se necesita obtener un

Capítulo - 1
núcleo, para lo cual se coloca inmediatamente arriba de la broca, el barril con el
recuperador de núcleos o core lifter.

La bomba de lodos envía éstos (o agua simple) por el swivel a la barra kelly y a la
tubería de perforación hasta llegar a la broca en la zona de corte en el fondo del
barreno. El lodo circula por el espacio anular entre la pared del barreno y la tube-
ría, arrastrando el recorte, para después ascender hasta la boca de éste hacia la
presa de lodos pasando, previamente por la cámara de sedimentación.

Cuando la barrenación es ciega, es decir, que se hace con broca sólida, la muestra
alterada se recoge en la cámara de sedimentación y cuando se hace por núcleo,
con broca o corona hueca, la muestra sin alterar se obtiene extrayendo el barril y
sacando cuidadosamente el núcleo contenido.

En la mayor parte de los equipos, cada vez que la broca penetra la longitud del
barril, éste debe extraerse sacando totalmente la tubería de perforación, a excep-
ción de aquellos equipos que utilizan el sistema conocido como wire-line, en que
es posible extraer sólo el barril con el núcleo por medio de un cable.

La relación entre la longitud de núcleo efectivamente colectada en el barril y la

longitud perforada, se denomina recuperación y se expresa en porcentaje, factor
que resulta de gran importancia en la barrenación y su interpretación.

Además del equipo básico señalado líneas arriba, en la perforación por rotación,
se requiere de la siguiente herramienta:

Tubería de perforación
También llamada «varillaje», se presenta en tramos de longitud proporcional al
tamaño de la máquina y en consecuencia, a la torre correspondiente. Su diáme-
tro también tiene relación con el diámetro del barreno.

Brocas de perforación
Se ofrecen en diferentes diámetros y para penetrar materiales diversos (según el
sistema de perforación utilizado), ya sean ciegas o huecas para recuperación de
núcleos.

36
Equipo de rimado

Capítulo - 1
Dependiendo de las necesidades de operación, velocidad de avance, profundi-
dad y costos, se puede iniciar con diámetro reducido y luego rimar y ampliar el
diámetro.

Equipo de pesca
Necesario para la recuperación de alguna pieza perdida o rota, corona o tramo
de tubería que obstruya el barreno o simplemente algún fragmento en el fondo
que pueda destruir la broca.

En la actualidad, las operaciones de barrenación y sondeos representan una

especialidad, por lo que en cada caso se debe contar con personal calificado y
con experiencia, de lo contrario la operación se puede traducir en serios proble-
mas, tales como la pérdida de tiempo y gastos excesivos, especialmente cuando
la recuperación de las muestras resulta inaceptable y hay necesidad de ejecutar
numerosas operaciones de pesca.

En caso de no contar con personal debidamente calificado y equipos suficiente-

mente herramentados, es preferible recurrir al empleo de contratistas especia-
lizados en estos trabajos. En este caso los pagos se harán por metro perforado,
mediante tabulación de precios unitarios para los diferentes tipos de formación,
profundidades y diámetros. Estos costos deben considerar si se requiere núcleo
o si la perforación deberá ser ciega. En el primer caso se debe especificar la recu-
peración mínima aceptable para efectuar las liquidaciones correspondientes.

Si se utiliza el sistema de contrato, el responsable del proyecto de exploración

estará obligado a señalar en el terreno la localización de los barrenos, su inclina-
ción, su diámetro y profundidad. Al mismo tiempo será responsable de vigilar el
avance del trabajo, colectar y ordenar las muestras obtenidas, ya sean éstas altera-
das (recorte) o no alteradas (núcleos), así como toda la información relacionada
con la perforación que permita construir la sección geológica de cada barreno. La
debida interpretación de las secciones y su correlación entre sí, permitirá construir
las secciones geológicas generales y particulares del yacimiento que se explora.

Debido a los altos costos de barrenación, se debe obtener de cada muestra la

máxima información. En las obras directas de exploración, ya sean obras mineras,

37
movimiento de tierra o sondeos, los presupuestos deben contener no solamente

Capítulo - 1
los precios unitarios correspondientes a la obra misma, sino los costos indirec-
tos de ejecución, como son abastecimiento de agua, suministro de combustibles,
lubricantes y refacciones, caminos de acceso y construcción de plazas de perfo-
ración, explosivos, (transporte, almacenamiento y manejo), etcétera, así como
diversos costos básicos tales como depreciación, amortización, supervisión y
administración general.

1.3.3. Métodos geoquímicos de exploración

En la exploración geoquímica se analizan trazas de los metales valiosos; se mues-

trean comunmente rocas, suelos, sedimentos en corrientes, aguas superficiales
o subterráneas, vegetación y el aire. Los métodos de análisis para determinar
trazas fueron, en un principio, métodos colorimétricos o por espectrometría de
emisión. Posteriormente la espectrometría por absorción atómica ha ido despla-
zando a los anteriores ya que combina la economía que tenían aquéllos con una
mayor precisión y menos errores de tipo humano.

Los métodos geoquímicos son más remuneradores, donde antiguos o más tradi-
cionales no han sido tan efectivos. Se aplican principalmente en reconocimiento
de terrenos muy alejados, en los que no existe trabajo alguno de exploración,
también en áreas donde los afloramientos son muy escasos debido a que están
cubiertos por bosques, donde el intemperismo ha sido muy fuerte, donde existe
encape glacial o un derrame volcánico.

Los minerales que mejor se prestan para exploración geoquímica son los sulfuros
de cobre, plomo, zinc, níquel y molibdeno, y en menor extensión, se ha aplicado
al uranio (preferible los métodos radiométricos), tungsteno, estaño, mercurio,
oro y plata. Existe un método para la determinación geoquímica de manganeso
como guía para yacimientos de oro y plata, debido a que éstos vienen asociados
a aquél y por sí solos no se manifiestan tan fácilmente. Los métodos geoquímicos
no son muy apropiados para minerales industriales.

Como se ha insistido, los trabajos exploratorios deben iniciarse una vez que haya
sido formulado y aprobado el proyecto con su correspondiente presupuesto,

38
calendarizadas las inversiones y que se disponga físicamente de los equipos selec-

Capítulo - 1
cionados para ejecutar los trabajos. El calendario de ejecución servirá de base
para programar las inversiones y asimismo fijará orden y fechas para la realización
de los distintos renglones que lo componen:

• Contratación de personal. Técnico y obrero en la medida en que se requiera.

• Administración local. Control de asistencia, rayas y pagos diversos, conta-
bilidad, servicios médicos y de emergencia, etc.
• Accesos principales y secundarios.
• Infraestructura. Campamentos y alojamientos, oficinas, talleres, almacén,
polvorín, abastecimiento de agua, etc.
• Transporte de equipo.
• Emplazamiento de los equipos.
• Departamento técnico. Topografía, geología, dibujo. Supervisión y con-
trol de obras, manejo de muestras y ensayes de laboratorio.
• Abastecimiento de insumos. Combustibles, lubricantes y grasas, refaccio-
nes, explosivos, artificios, papelería, etc.
• Dirección general. Recopilación de datos, redacción de informes, direc-
ción técnica y administrativa del proyecto.

Usualmente, la calendarización del proyecto se presenta en forma de diagrama

de barras o de Gantt. Es frecuente que en programas de exploración, las fechas
y algunos aspectos inicialmente considerados varíen en el curso de los trabajos,
debido a cambios aconsejados o a problemas originados por factores no previ-
sibles. Siempre se deberá considerar un porcentaje de tiempo y de recursos de
inversión (comúnmente el 10 % para cada uno), para absorber estas contingen-
cias a efecto de que el proyecto se ejecute íntegramente con el alcance previsto,
con los recursos de inversión presupuestados y dentro del tiempo planeado.

En síntesis, el resultado final de la etapa de exploración culminará con el

informe correspondiente, que deberá contener las siguientes conclusiones y
recomendaciones:

1. Resultado resumido de los trabajos técnicos ejecutados, que haga referen-

cia especial a la parte geológica general, al yacimiento mismo, a las obras
y sus resultados, a las reservas calculadas e inferidas (incluyendo cantidad

39
 2. y calidad), a las pruebas metalúrgicas hechas y a la estimación preliminar

Capítulo - 1
de los costos totales que se obtendrán mediante la aplicación del método
de explotación seleccionado y del proceso de beneficio aplicable.
3. Consideración de los factores que pueden afectar la explotación econó-
mica (mercados, costos directos e indirectos, problemas de realización,
etc.).
4. Estimación preliminar de la viabilidad técnica y económica del aprove-
chamiento del yacimiento.
5. Recomendación concreta de la conveniencia o inconveniencia de prose-
guir con los trabajos posteriores de evaluación.
6. Estimación de los costos de inversión para proseguir con la etapa de eva-
luación, si ésta procede, así como la calendarización de dichas inversiones.
7. Proyecto completo de la etapa de evaluación y calendarización de la eje-
cución de dichas obras y estudios auxiliares.
8. Estimación del riesgo de las inversiones en relación a la certidumbre o
incertidumbre de los resultados obtenidos en la etapa exploratoria.
9. Conclusión final, especialmente con relación a la conveniencia de prose-
guir trabajos e inversiones adicionales.

1.4. EVALUACIÓN

Esta etapa, fundamental en el aprovechamiento económico de los recursos

minerales, esencialmente consiste en la confirmación de las reservas geológicas,
la elección del método de explotación más apropiado de acuerdo con la natu-
raleza y forma del yacimiento, la estimación de reservas mineras, la determina-
ción y afinación del proceso más conveniente de beneficio y la obtención de los
costos de explotación y beneficio resultantes, convenientemente confirmados en
sus distintos renglones, con suficiente grado de confiabilidad como para funda-
mentar un estudio preliminar de viabilidad económica.

Ya que las reservas mineras son la base de cualquier proyecto minero metalúr-
gico, conviene resumir algunos conceptos básicos y definiciones relativas.

40
En la siguientes tablas⁴ se presentan en forma diagramática la clasificación de los

Capítulo - 1
recursos minerales propuesta por V.E. Kelvey del US Geological Survey, clasifi-
cación realizada en función del grado de conocimiento de un recurso y el valor
económico conocido o inferido del mismo.

Como puede observarse en dicho diagrama, los recursos pueden ser no descubier-
tos (hipotéticos o especulativos), o identificados y subeconómicos o económicos,
según su valor intrínseco y posibilidad de aprovecharse económicamente. Única-
mente los recursos económicos que se han identificado constituyen reservas.

Reserva geológica es la porción de un yacimiento mineral que se conoce en

mayor o menor grado, en cantidad (tonelaje) y en calidad (ley) y que es suscep-
tible de aprovecharse económicamente. Este concepto implica un aspecto cuan-
titativo y cualitativo y otro asociado de carácter económico. Los recursos que no
llenan esa doble característica no pueden definirse como reservas.

RECURSOS MINERALES GLOBALES

Identificados (Reservas) No descubiertos
Demostrados Hipotéticos Especulativos
Inferidos
Medidos Indicados (Distritos conocidos) (Distritos sin descubrir)
Económicos

RESERVAS MINERAS

Zona de incertidumbre económica

Se incrementa el grado de factibilidad
Submarginales Paramarginales
Subeconómicos

Recursos
económica

Se incrementa el grado de certidumbre geológica

Figura 1.1 Recursos minerales globales (McKelvey, 1972)

4. McKELVEY, V. E. «Mineral Resources Estimates and Public Policy», p. 12.

41
De acuerdo con el grado de conocimiento que se tiene de una reserva geológica

Capítulo - 1
en relación con su cantidad y calidad, ésta se ha dividido en reserva positiva o
medida, probable o indicada y posible o inferida. En los tres casos debe ser eco-
nómicamente aprovechable.

Al aplicar cualquier método de explotación de minas, bien sea a cielo abierto o

subterráneo, por razones técnicas o económicas parte del mineral debe quedar
in situ, es decir, sin explotar, removerse como estéril o como encape en las ope-
raciones de tajo. En las operaciones subterráneas, las porciones que deben per-
manecer como fortificaciones (pilares) o protección de obras hermanentes, son
parte de las reservas geológicas que por razones técnicas no se pueden extraer.

Identificados No descubiertos

Exploración
RESERVAS TOTALES
Relación precio-costo

Descenso
en los precios

Avances
Incremento
en los precios
Recursos
tecnológicos

Figura 1.2 Movilidad recursos a reservas (McKelvey, 1972)

Como puede deducirse, el concepto de reserva geológica es un concepto diná-

mico, ya que aumenta con la exploración y desarrollo y disminuye con la explo-
tación. Asimismo, desde el punto de vista económico, aumenta o disminuye
con los precios de los metales contenidos, con los costos de producción, con los
volúmenes explotados (economía de escala) y con los avances tecnológicos que,
en un momento dado, permiten la aplicación de procesos capaces de disminuir
costos de tratamiento o reducen costos de explotación.

Hay recursos clasificados como tales, que por cualquiera de los factores citados
o por varios de ellos, pueden transformarse en reservas geológicas o viceversa,

42
reservas que por variación en costos o en precios de los valores contenidos se

Capítulo - 1
transforman en incosteables o no son susceptibles de aprovecharse económica-
mente, en cuyo caso pierden su carácter de reservas.

Saber definir, clasificar y cuantificar las reservas geológicas y en un momento

dado diferenciar las que son económicamente explotables, forma la base que
fundamenta la evaluación minera.

Definir aquellas que son económicamente explotables significa determinar que

los costos totales de explotación, beneficio, administración, venta, etc., en su
conjunto deben ser menores que el valor final de realización del producto obte-
nido, o sea que la diferencia entre los costos totales de producción y el precio de
venta debe producir una utilidad suficientemente atractiva para el inversionista
en un plazo apropiado al monto de las reservas mínimas determinadas.

Si a las reservas geológicas se les descuenta la cantidad de mineral que no se pueda

explotar por razones técnicas o que debe removerse por incosteable, se obtienen
las reservas mineras, o sea el tonelaje con la ley que realmente va a ser explotado
con un rendimiento económico. Estas reservas mineras son la base cuantitativa y
cualitativa de la evaluación minera y constituyen el parámetro básico de la misma.

En las operaciones a tajo abierto, la remoción de las partes estériles y del encape
(si éste existe), constituye un costo adicional que se debe cargar proporcional-
mente a la tonelada aprovechada.

Para poder estimar el cálculo de reservas es necesario seleccionar el método

de explotación aplicable al yacimiento, elaborar el proyecto correspondiente y
determinar el tonelaje de los bloques que deben quedar in situ por razones de
fortificación o de protección de obras de carácter permanente, los cuales se des-
contarán de las reservas geológicas correspondientes.

Existen porcentajes de aprovechamiento de tipo empírico y experimental de

acuerdo con métodos subterráneos bien conocidos, que permiten aplicar facto-
res de aprovechamiento, por ejemplo, 80 ó 90 % de las reservas geológicas para
la determinación de las reservas mineras. Este procedimiento en métodos bien
experimentados es aceptable y confiable en muchas ocasiones.

43
En las operaciones a cielo abierto, tanto para determinar volumen y tonelaje de los

Capítulo - 1
encapes o de las zonas estériles incosteables, es necesario partir del estudio y aná-
lisis de los barrenos o de las obras hechas en la etapa de exploración. a fin de poder
hacer el cálculo de las reservas mineras y fijar su localización dentro del yacimiento.

Tanto en las explotaciones subterráneas como en las de tajo abierto, especialmente

en el contacto con la roca encajonante o con áreas estériles, no es posible hacer
una separación total de éstas en el yacimiento, bien sea porque no están defini-
das dentro de las áreas mineralizadas o por debilitamiento del contacto en la roca
encajonante. Como resultado de lo anterior, parte del material estéril o mineral de
muy baja ley se mezcla indefectiblemente con el mineral de rendimiento econó-
mico y resulta imposible su separación, lo cual por un lado aumenta el tonelaje,
pero por otro disminuye la ley en el mineral explotado. Este hecho se conoce como
dilución, factor que es necesario considerar al cuantificar las reservas minerales.

En consecuencia, las reservas mineras disminuyen en volumen o tonelaje en

relación a las reservas geológicas, al aplicar los métodos de explotación, pero
aumentan por dilución, existiendo casos, no muy raros, en los cuales las reservas
mineras llegan a ser cuantitativamente mayores que las geológicas, pero cualitati-
vamente de menor calidad, debido a la dilución.

Al final, las reservas mineras afectadas por dilución, tanto en tonelaje como en ley,
serán las reservas que se deberán considerar en un avalúo minero, ya sea para cal-
cular el valor del yacimiento como para estimar los costos de producción.

A partir de los conceptos enunciados, el avalúo de la propiedad minera debe ini-

ciar con la cuantificación de las reservas geológicas, de acuerdo con los resulta-
dos obtenidos en la etapa de exploración preliminar, es decir, perforar las obras
que permitan medir físicamente las áreas mineralizadas y obtener muestras para
determinar su calidad, procurando que la mayor parte de las reservas puedan
ser clasificadas como positivas o medidas y conjuntamente cuantificar el mayor
tonelaje de reservas probables o indicadas y de posibles o inferidas. Las obras
requeridas para tal objeto, apoyadas en las previas de exploración, son llamadas
obras de desarrollo, las cuales pueden ser planeadas para que simultáneamente
puedan servir como obras de preparación para la etapa de explotación.

44
El proyecto correspondiente deberá formularse con base en la morfología

Capítulo - 1
y características físicas y químicas del yacimiento, así como en la naturaleza y
resistencia de la roca encajonante o roca huésped, tomando en cuenta las obras
necesarias para la adecuada aplicación del método de explotación minera selec-
cionado, procurando que al ser desarrolladas permitan inspeccionar objeti-
vamente y mostrar el yacimiento por varios lados, tanto en sus parámetros
horizontales (x, y) como en el vertical (z), con lo cual se podrán medir sus volú-
menes y determinar su ley media.

La tendencia general de estas obras es formar bloques que muestren el yaci-

miento por varios lados. El cálculo del tonelaje se hará por cada bloque, calcu-
lando la ley correspondiente. El tonelaje total se obtendrá sumando el de todos
los bloques, y la ley media calculada será el del promedio de los mismos. De
acuerdo con el grado de conocimiento de cada bloque se le agrupara en el rango
que le corresponda como positivo, probable o posible.

Cuando la exploración y constitución de reservas se hace por medio de barre-

nación a diamante, como es el caso de los yacimientos diseminados, el mayor
conocimiento se logra cerrando la retícula de barrenos, de tal manera que se
tenga la certidumbre que entre dos inmediatos no exista un cambio geológico
que impida la correlación entre ambos.

Los procedimientos para cuantificar reservas y obtener las leyes medias por blo-
ques son bien conocidos, tanto en el caso de reservas constituidas por medio de
obras mineras, como por barrenación a diamante. La aplicación de tecnologías
recientes, como los métodos geoestadísticos, han venido a auxiliar y perfeccio-
nar los métodos tradicionales para el cálculo de reservas: los de bloques, los de
secciones transversales, los analíticos (triángulos y polígonos), etcétera.

Sin embargo, hasta la fecha nada ha podido sustituir la experiencia y el criterio

del valuador para poder interpretar cuantificar y calificar el yacimiento, darle una
justa valoración y agrupamiento al tipo de reserva y tener los conocimientos y
para aplicar debidamente los factores de recuperación y dilución, muchas veces
determinantes para medir la cantidad y calidad de los minerales que se obten-
drán en la etapa operativa de un proyecto minero metalúrgico.

45
Hasta aquí se ha hecho referencia sólo a una parte de la definición de reservas

Capítulo - 1
minerales, en lo que se refiere a la cantidad y a la calidad del mineral contenido
en una parte del yacimiento, o sea, la mostrada por las obras realizadas en él. La
segunda parte de la definición se refiere a la determinación de que el mineral
pueda explotarse con un beneficio económico.

Para poder definir esta condición, es necesario saber a que precio se puede
vender el o los valores contenidos en cada tonelada de mineral y comparar con
los costos totales en que se deberá incurrir para explotar y beneficiar la misma
tonelada, es decir, que es necesario conocer el valor de venta de cada tonelada in
situ y restarle los costos de extracción y beneficio de la misma tonelada. La dife-
rencia determinará si el yacimiento es económicamente aprovechable así como
su monto y grado de costeabilidad o rentabilidad.

Para poder hacer la comparación, se necesita conocer el valor en el mercado

internacional de todos y cada uno de los elementos minerales contenidos en
la tonelada de reserva minera, obtener la ley promedio calculada para toda la
reserva, y obtener los costos de operación unitarios de la operación minera y del
beneficio metalúrgico.

En los cálculos se utilizan los valores de la ley media, la cual resulta de multipli-
car las leyes de los metales, expresados en gramos por tonelada para los metales
preciosos como oro, plata y platino y en porcentaje para el resto de los meta-
les (plomo, cobre, zinc, estaño etcétera), por el espesor o potencia del cuerpo
mineral que los contiene. Al resultado de esta multiplicación se le conoce con el
nombre de contenido. La ley promedio se obtiene dividiendo la sumatoria de los
contenidos entre la sumatoria de los espesores o potencias.

El valor bruto de la tonelada es el resultado de multiplicar los valores contenidos,

por las cotizaciones vigentes a la fecha de la evaluación, haciendo las conversiones
necesarias para obtener el precio de la unidad usada, convertido a la moneda uti-
lizada en la evaluación. Cuando las cotizaciones se hacen l.a.b. (libre a bordo),
deben adecuarse a los precios reales del comprador de primera mano. En el caso
de venta de concentrados, se deben usar los precios reales pagados por la fundi-
ción. El valor recuperado es el resultado de multiplicar el valor bruto por la recu-
peración metalúrgica resultante de la aplicación del proceso metalúrgico.

46
En un mineral determinado, la recuperación es distinta para cada metal conte-

Capítulo - 1
nido, por lo cual debe multiplicarse cada contenido por su correspondiente recu-
peración. La suma de los contenidos recuperados de cada metal multiplicados
por sus precios individuales dará el valor recuperado por tonelada.

En los procesos metalúrgicos de concentración de minerales (gravimetría, flota-

ción, lixiviación, magnética, etc.) de varias toneladas de mineral crudo se obtiene
una de producto concentrado, desechándose la parte estéril que va al almacena-
miento de jales.

La relación entre las toneladas de mineral crudo requeridas para obtener una tone-
lada de concentrado se le llama relación de concentración, factor que es necesario
considerar para hacer la conversión de costos por tonelada de mineral in situ, pues
las tarifas por conceptos, tales como fundición, afinación, fletes, etc., se aplican a
la tonelada de concentrado producido.

El valor neto de la tonelada se calcula descontando los costos en que se incurre

para colocar el producto final en el punto de venta de terceros, del valor recu-
perado por tonelada. En términos generales estos costos se desglosan en los
siguientes renglones:

1. Exploración 6. Fletes locales 11. Depreciación

2. Desarrollo 7. Beneficio 12. Gastos generales
3. Preparación 8. Mantenimiento 13. Administración
4. Tumbe 9. Amortización 14. Seguridad social
5. Extracción 10. Impuestos 15. Ventas

Todos los renglones mencionados forman parte del costo directo de producción,
al cual deberán adicionarse los costos indirectos ocasionados por gastos finan-
cieros derivados de algunos otros gastos como pueden ser los procedentes de la
organización corporativa y administrativa de la empresa, financiamientos etc.

47
Cada uno de los renglones se desglosa individualmente en subrenglones. Por

Capítulo - 1
ejemplo, el tumbe de mineral en la mina se puede desglosar en:

• Mano de obra • Fortificación

• Alumbrado •
• Seguridad e higiene •
• Energía •
• Explosivos •
• Desagüe •
• Aire comprimido •
• Ventilación
Mantenimiento de obra
Agua de barrenación
Supervisión
Mantenimiento de equipos
Desarrollo y preparaciones
Acero de barrenación

Para efectos de contabilidad, cada uno de estos subrenglones se divide en otros

varios que permitan un desglose detallado del costo, lo cual constituye un auxi-
liar fundamental en la etapa de operación.

La suma de los costos directos e indirectos aplicados a la tonelada de mineral y

descontados del valor recuperado, dará como resultado el valor neto de la tone-
lada de mineral en reserva. El valor liquidado se obtiene deduciendo del valor
neto los costos derivados de las operaciones y procesos que hay necesidad de
aplicar posteriormente a la venta del producto final. En general, los gastos corres-
pondientes se componen de los siguientes renglones:

• Flete de concentrados
• Maquilas por fundición y refinación
• Impuestos
• Castigos (si proceden)
• Recuperaciones en procesos posteriores
• Gastos de manejo y venta
• Seguros

Para conocer el valor liquidado de la tonelada de mineral se debe hacer el cargo

tomando en cuenta la relación de concentración correspondiente.

48
Si el valor liquidado es superior a la suma de todos los costos (costo total), el

Capítulo - 1
mineral produce una utilidad y en consecuencia es susceptible de aprovecharse
económicamente y por lo tanto se puede considerar como reserva minera.

La determinación de los costos totales implica estudiar la selección del método

de explotación y del proceso de beneficio más conveniente por medio de expe-
rimentación metalúrgica, tan completa como sea posible, de tal manera que per-
mita obtener todas las constantes y parámetros requeridos para la elección y
dimensionamiento de los equipos.

Tanto para la selección del método de explotación como para el dimensiona-

miento de la planta y el cálculo de costos, es necesario determinar primero el
ritmo de producción, o sea, el tonelaje diario que se debe producir.
Para tal objeto, se debe partir de la cantidad de las reservas mineras positivas
conocidas, adicionadas en algunos casos de las probables, si es que existe un alto
grado de confiabilidad en su determinación.

El criterio para seleccionar el ritmo de producción es variable, sin embargo, se

debe considerar que la depreciación y amortización de las inversiones necesarias
se efectúen en un plazo que no exceda de 10 a 15 años, tiempo en el cual el inver-
sionista debe recuperar su capital y obtener una utilidad razonable. Con este cri-
terio, las reservas deben ser suficientes para una operación de 10 a 15 años como
mínimo, considerando 350 días de operación al año.

Reservas mineras, método de explotación, inversión y tiempo de amortización

y depreciación son factores que se deben conjugar y analizar paralelamente para
determinar el ritmo de producción, dato fundamental en el desarrollo de un pro-
yecto minero metalúrgico.

Una vez que se determina el ritmo de producción con relación a las reservas,
se deberá elaborar el proyecto de explotación minera, utilizando el método más
conveniente en función de la morfología, de la geología estructural, de la natu-
raleza del yacimiento y de las rocas encajonantes, así como del grado de meca-
nización que sea aconsejable para reducir al mínimo los costos de operación
correspondientes.

49
•
CAPÍTULO 2
CONSIDERACIONES GENERALES EN LA PLANEACIÓN
DE UNA OPERACIÓN DE MINADO SUPERFICIAL

2.1. INTRODUCCIÓN

Dentro del estudio de viabilidad previo a la explotación de un yacimiento mine-

ral, se tendrán que considerar algunos factores fundamentales que intervienen
en la planeación de una operación de minado. Algunos de los más importantes,
se listan a continuación:

Valor y tamaño del cuerpo mineral. Se puede decir que una mina nace cuando
se comprueba que los minerales contenidos en un depósito existen en cantidad
y calidad suficiente como para justificar de manera razonable, su explotación
comercial. En esta etapa, el trabajo del responsable del proyecto consistirá en
estimar la vida productiva de la mina, el tamaño de la operación, la metodología
de minado y la selección del equipo que se empleará.

Método de minado. Usualmente, los depósitos muy grandes con leyes bajas y
cubiertos por un encape de poco espesor, son una invitación a que sean explo-
tados por métodos a cielo abierto. Las características geológico-estructurales, la
génesis, la morfología, la posición del cuerpo en relación con la topografía cir-
cundante y la relación de descapote existente entre el material estéril y el mineral,

51
son factores determinantes en la selección del sistema de minado y sus variantes

Capítulo - 2
(cantera, pit, explotación de ladera, descapote de manto, minería de contorno, etc.).

Estación para recibo de minerales. Debido a los altos costos de capital, usual-
mente es necesario instalar una sola quebradora primaria de grandes dimensio-
nes (acorde con el tamaño de los equipos de cargado y acarreo), dentro del área
del tajo. La ubicación de la quebradora primaria y de la planta de tratamiento
metalúrgico deberá asegurar las mínimas distancias de acarreo y accesibilidad,
además de una localización estratégica lo suficientemente retirada de los límites
finales del tajo y de reservas potenciales, como para evitar la posibilidad de un
cambio de localidad en las instalaciones.

Pendiente de los caminos de acarreo. Las modernas unidades de acarreo, dise-

ñadas para el transporte de grandes tonelajes, aseguran también la disponibilidad
de motores lo suficientemente potentes, capaces de vencer en forma rápida pen-
dientes muy pronunciadas. Las pendientes de las pistas de acarreo suelen variar
en rangos que van desde 1 hasta 15 %. Con pendientes mayores, la relación entre
la capacidad de carga del vehículo y el peso-caballaje de la máquina, deberá ser
cuidadosamente analizada con objeto de prevenir y evitar, en su caso, desgas-
tes prematuros en los componentes físicos y mecánicos del vehículo. También
se debe tomar en cuenta que una resistencia al rodamiento de 10 kg por tone-
lada acarreada es equivalente a una pendiente de 1 %. Lo anterior ha obligado
a muchas compañías a estandarizar la pendiente de sus caminos de acarreo con
una aproximación al 8 %, aunque no siempre se ha logrado debido a condiciones
intrínsecas de la operación.

Flexibilidad del equipo. En una operación a cielo abierto de grandes dimensio-

nes es normal tener en operación unidades destinadas exclusivamente a trabajos
de descapote y/o máquinas trabajando en labores de minado. Las unidades des-
tinadas al descapote, normalmente son palas de ataque con capacidades que van
de 8 a 57 m³, se encuentran sirviendo flotillas de camiones de 50 a 380 toneladas
métricas de capacidad, en tanto que el cargado y acarreo del mineral se encuentra
asignado a equipos menores (palas de 5 a 43 m³ y camiones de 30 a 240 tonela-
das métricas).

52
En algunas minas extraordinariamente grandes, particularmente en las explo-

Capítulo - 2
taciones de mantos de carbón muy potentes, se llegan a ocupar dragalinas con
capacidades de cucharón de hasta 92 m³ para la remosión del encape y enormes
palas con ruedas de canjilones o rotopalas para el minado del carbón en estratos
blandos, como es el caso del lignito.

Mano de obra. Un operador de camión entrenado adecuadamente en todos los

aspectos de cuidado y mantenimiento de su vehículo, podrá reducir los costos
de operación y minimizar los tiempos muertos por averías mayores. Un aspecto
relacionado con lo anterior, será el cuidado y conservación de las llantas, factor
que por sí solo puede contar para ahorros sustanciales.

Refacciones y servicio. Uno de los factores más importantes que se tienen que
considerar cuando se selecciona un nuevo equipo, es la disponibilidad de refac-
ciones, servicio y asesoría técnica que deberá proporcionar el fabricante a través
de sus distribuidores. Los equipos pesados empleados en la minería deberán
estar fuertemente apoyados por una eficiente organización de servicio y refac-
ciones montada como garantía, después de la operación de venta.

Por experiencia, ha quedado demostrado que la mayoría de los fabricantes pro-

porcionan buenos equipos, pero la popularidad comercial de una marca en par-
ticular, que compite con otra de las mismas características, usualmente se debe
a la habilidad y sagacidad del agente para colocar su producto en el mercado,
por lo que también se ganará la venta a base de proporcionar un buen servicio
de apoyo después de la venta, condición que se tornará como prerrequisito para
seleccionar y adquirir un nuevo equipo.

Por su parte, la compañía deberá mantener un inventario de refacciones y partes

de uso común o de mayor desgaste para todos los equipos. No será necesario
mantener refacciones mayores o de alto costo en el almacén, si el proveedor se
localiza cercano a la mina o si éste es capaz de surtir las refacciones solicitadas
en un tiempo razonablemente corto. Cuando la operación se localice en lugares
remotos, resultará esencial para el proveedor llevar y asegurar las refacciones de
mayor demanda a su almacén más cercano.

53
2.2. Mapeo y muestreo

Capítulo - 2
Otro factor impotante es el muestreo y mapeo del yacimiento, actividades que
constituyen la primera etapa de cualquier programa de exploración. Depen-
diendo del tipo de proyecto que se pretenda desarrollar, será el tipo de muestreo
que se lleve a cabo.

El mapeo consiste en el registro detallado en un plano o mapa, de todos los

hallazgos geológicos localizados en la zona en estudio y que de alguna manera
están relacionados con el yacimiento que dará origen a los trabajos mineros de
exploración.

La clase y número de muestras necesarias para realizar una estimación adecuada

de ley y tonelaje de un depósito, depende de varios factores:

1. Tipo de depósito que se va a estudiar

2. Objetivo del programa de muestreo
a) Reconocer la región
b) Establecer la existencia de valores en un nuevo prospecto
c) Determinar la extensión del área de exploración
d) Conocer la ley y distribución de los minerales contenidos dentro de
un depósito, con objeto de realizar la planeación del minado
3. Disponibilidad de recursos económicos suficientes para cada etapa de
muestreo.
4. Acceso a las diferentes localidades de muestreo

Para que un proyecto de muestreo sea eficiente y económicamente viable, se

debe cumplir con los siguientes requisitos:

• Evitar mayor precisión de la necesaria, ya que el programa se hará más

costoso y lento.
• Solo deberá tener la precisión suficiente para cumplir con los objetivos
del muestreo.

54
 Capítulo - 2
1 México Minero

MUESTREO

Asignación de coordenadas Análisis estadístico

x, y, z a) Histogramas
b) Estadísticas
c) Intervalos de confianza
Compósitos ponderados
a) Bancos
b) Espesores de roca

Extensión de las muestras a los bloques

(Crear inventario mineral)
a) Métodos convencionales (triángulos y polígonos)
b) Inverso de la distancia
c) Métodos geoestadísticos

Análisis geoestadístico
Resumen de reservas a) Variogramas
a) Diseño de tajo b) Krigeage
b) Curvas de tonelaje-ley
c) Plan de producción

Análisis económico
a) Estimación de factores desconocidos
b) Flujo de efectivo
c) Tasa de retorno
d) Análisis de sensibilidad

Figura 2.1 Diagrama de flujo para la evaluación de minerales

55
Si bien todas las fases involucradas en los procesos de evaluación de un yaci-

Capítulo - 2
miento tienen su importancia, el muestreo, por ser la primera y la que va a con-
dicionar, en gran parte, la viabilidad económica de la explotación, presenta
una serie de características que le confieren un carácter crítico. Algunos auto-
res hacen constar que «…si las muestras no son representativas del yacimiento,
el resto de la evaluación carece de interés…» (Vallée, 1992). Por ello, el encar-
gado de realizar el muestreo debe asegurar que factores tales como la cantidad de
muestra por tomar, su disposición, la reducción de la muestra original, etc., ase-
guren la citada representatividad.

Algunos geólogos definen una muestra como «…una parte representativa de un

todo más grande, que se toma con el objetivo de estudiarla...» (Barnes, 1980)
y que constituye «una parte de una población estadística cuyas propiedades se
estudian para obtener información del conjunto total». Otra definición inte-
resante afirma que una muestra es «…una cantidad relativamente pequeña de
material, tomada de acuerdo con un procedimiento sistemático, a partir del cual
se evalúan las características del conjunto al que representa». La combinación
de ambas definiciones hace aflorar las características básicas que debe cumplir
un muestreo, así como los objetivos que se persiguen: representatividad, proce-
dimiento sistemático en la obtención y, como objetivo fundamental, la obten-
ción de información del conjunto total: el yacimiento.

De forma intuitiva se puede percibir que la representatividad de una determi-

nada muestra va a venir condicionada por la heterogeneidad de la masa primaria,
la cual se puede manifestar, básicamente, de formas diferentes: (a) en la textura
de la mineralización, pues una mena de tamaño grueso a igual ley es más hete-
rogénea que una fina y (b) en la composición mineralógica, ya que la homoge-
neidad es menor a igual ley en aquellos minerales que poseen un porcentaje más
elevado en la fase de interés económico.

La toma de muestras en yacimientos metálicos o de rocas y minerales industria-

les, se lleva a cabo en diferentes escenarios a lo largo de los procesos de explora-
ción, evaluación y explotación.

56
Durante la fase de exploración, el muestreo tiene como objetivo primordial

Capítulo - 2
el análisis de los testigos de los barrenos exploratorios con el fin de evaluar las
intersecciones de mineral, comúnmente muy separadas entre sí. De esta forma
se tendrían leyes y espesores in situ, pero se obtendrá poca información sobre la
continuidad de la mineralización potencialmente económica y, prácticamente,
ninguna sobre las restricciones desde el punto de vista minero. Una vez que el
proyecto minero tiene posibilidades de llevarse adelante, en la fase de evaluación
se cierra la malla de barrenación y se obtiene un número mucho mayor de mues-
tras, lo que permite matizar los datos obtenidos en la fase de exploración, gene-
rando un grado mayor de precisión en la estimación.

En la fase previa a la explotación, si ésta se pretende llevar a cabo, el muestreo

tiene como objetivo establecer ensayos sobre las tablas (alto y bajo) de las obras,
en caso de que el método de explotación sea subterráneo, teniendo muy en
cuenta, no sólo la mineralización sino también la dilución potencial por material
estéril o de baja ley. El muestreo, por ello, es mucho más intenso en esta fase, con
lo que se obtienen datos para establecer bloques individuales de explotación,
zonas internas de baja ley o estéril, áreas de diferente comportamiento metalúr-
gico, etc. También puede servir para definir zonas que contienen, por ejemplo,
elementos penalizables (As o Hg) o elementos que puedan actuar como subpro-
ductos (Au, Ag, Pt). * BARNES, R. J. Optimizing the Ultimate Pit.

Por último, durante la propia fase de explotación, el muestreo se realiza para

establecer los controles de leyes, cuyos objetivos pueden ser muy variados: com-
paración con los modelos de estimación previos, agotamiento de zonas, presen-
cia de áreas de baja ley, etc. También se suele llevar a cabo en zonas limítrofes al
yacimiento delimitado, con el objetivo de ampliar las reservas existentes, lo que
produce un aumento de la vida operativa de la explotación mineral y, con ello,
una mejor amortización de las inversiones.

La investigación que se realiza en las muestras obtenidas puede tener un carác-

ter muy variado: análisis químicos para el cálculo de leyes, análisis físicos y/o
tecnológicos. Aunque los análisis físicos y tecnológicos poseen una indudable
importancia, son los químicos los que, en primera instancia centran el interés del
muestreo, pues son los que van a definir si la mineralización tiene el suficiente
valor económico como para que sea viable continuar con el proyecto minero.

57
Resulta evidente que no todos los yacimientos son iguales, por lo que las carac-

Capítulo - 2
terísticas intrínsecas de cada uno de ellos son las que van a definir la forma meto-
dológica de realizar el muestreo. Existe una clasificación de los diferentes tipos de
depósitos minerales de acuerdo con la variabilidad de sus calidades o leyes y con
su geometría, con lo que se pueden definir tres tipos básicos:

• Tipo A. Coeficiente de variación bajo. A su vez, este se puede subdividir

en dos tipos: A₁ Geometría sencilla y distribución de calidades simple.
Ejemplo de esta situación son muchos depósitos de carbón, fierro, bauxita,
lateritas, niquel y cobre estratiforme. A₂ Geometría sencilla y distribución
de calidades compleja, como por ejemplo los depósitos de cobre disemi-
nado, stock-works de oro y los yacimientos de oro tipo witwaterstrand.
• Tipo B. Geometría compleja y distribución de calidades sencilla con un
bajo coeficiente de variación. Ejemplos de este tipo de depósitos son los
cupríferos en skarns.
• Tipo C. Geometría compleja y distribución de calidades compleja con
un alto coeficiente de variación. Estos depósitos tienen tanto una concen-
tración irregular dentro del conjunto como una débil definición de sus
márgenes, por lo que resulta difícil en ellos un muestreo que propicie su
evaluación estadística de forma segura. Como ejemplo se pueden citar algu-
nos yacimientos precámbricos de oro en Canadá y otras partes del mundo.

Como se puede observar, la tipología de los depósitos minerales, desde el punto

de vista de la estrategia de muestreo, es enormemente variada por lo que propo-
ner una metodología única constituye una tarea inútil. Tomando en cuenta esta
valoración, se ofrece, en los siguientes incisos, una panorámica de los diversos
métodos de muestreo, así como las pautas generales sobre detalles sustanciales
relativos al peso, desnsidad, volumen, etc., de la muestra que se va a tomar.

2.3. Procedimientos de muestreo, registro

y control de muestras

Un criadero mineral es una mezcla de minerales en proporciones que varían en las

diferentes partes de su masa, en consecuencia, la proporción de metales que con-
tienen también varía de un lugar a otro; por tanto, una sola muestra tomada en un

58
lugar cualquiera, no contendrá la misma proporción de minerales o metales que el

Capítulo - 2
criadero en conjunto posea, excepto por una coincidencia altamente improbable.
El posible error (que sería muy grande si se tomara una sola muestra), disminui-
ría incrementando el número de muestras, pero nunca desaparecería por com-
pleto, a menos que las muestras fuesen tan numerosas y tan grandes que la suma
de ellas fuera igual a la totalidad del criadero, con lo que éste se habría extraído por
completo en el proceso de toma de muestras. Dado que llevar esta práctica a tal
extremo iría en contra de su propio objetivo, el error está siempre presente en los
casos reales, por lo que el objetivo práctico consistirá en reducir este error a lími-
tes económicamente permisibles. Lo anterior significará la necesidad de buscar el
equilibrio entre el número de muestras y la exactitud deseada. Como consecuencia
se tendría que, en caso de no existir muestras suficientes, el resultado no será con-
fiable y si existen demasiadas, el tiempo y el costo serán excesivos.

En la realidad, la exactitud del proceso depende no sólo del número de muestras,

sino también de su distribución en el seno del criadero, pues sería incorrecto
tomar todas las muestras de una parte muy rica o de una parte muy pobre. Es por
tanto muy importante la elección de los lugares de toma, de tal forma que todas
las partes del criadero mineral estén representadas.

Teóricamente sería permisible reunir todas las muestras en un conjunto único

para su ensayo, pero puesto que es esencial conocer no tan sólo la ley del cria-
dero, sino las leyes de las distintas partes que lo forman, la práctica común estriba
en determinar los valores de cada muestra separadamente y combinar los resul-
tados mediante los métodos apropiados de cálculo (compósitos).

Determinar con exactitud el número conveniente de muestras y los lugares apro-

piados en que deberán tomarse, exige establecer hipótesis respecto a los valores
existentes y su distribución; por tanto no existe un método infalible que decida
sobre esto anticipadamente, aunque una vez que se hayan tomado un número
razonable de muestras, será posible juzgar si son o no lo bastante numerosas y
si están apropiadamente localizadas. La experiencia profesional en miles de
minas forma una base para decidir cuál debe ser la posición y espaciamiento con-
venientes, sujetos naturalmente a modificaciones en cualquier mina individual
después de haber tomado las muestras preliminares. Esta experiencia ha desa-
rrollado métodos que minimizan el error humano al elegir el material que ha

59
de constituir la muestra. Los métodos corrientes incluyen varios tipos de per-

Capítulo - 2
foración, pero si la mina está expuesta en superficie, la práctica usual consiste en
arrancar en forma sistemática partes de dicha mena. El método convencional de
hacerlo es la toma de muestras en ranuras, canales o esquirlas.

El muestreo, como se ha comentado con anterioridad, debe ser representativo,

por lo que es imprescindible cumplir con una serie de requisitos que afecta a: (a)
la forma en que se va a tomar la muestra; (b) la distancia entre muestras y (c) la
cantidad de material en cada muestra.

Si se consigue que la muestra se haya tomado de forma adecuada, su distancia

con la siguiente sea correcta y el peso obtenido sea suficiente, se podrá tener una
cierta seguridad de que el proceso se ha llevado a cabo en forma correcta. Y es
importante el carácter de cierta, pues no hay que olvidadar que la relación entre el
material tomado y la población total, que en otro tipo de muestreos puede consi-
derarse válida para valores de 1:5,000, en geología en general y en minería en par-
ticular, puede, en el mejor de los casos, alcanzar valores de 1:10⁹, lo que puede dar
una idea de lo frágil que resulta la estimación.

Un proyecto típico de barrenación produce, entre otras cosas, núcleos, detritos o

polvos de barrenación que el geólogo debe interpretar para describir los diferen-
tes tipos de rocas y los valores minerales asociados a las muestras. Estas muestras
de barrenación constituyen la base de datos para todas las subsecuentes etapas
del estudio. Con su localización tridimensional (elevación, coordenadas norte
y coordenadas este), las muestras se compositan en una secuencia lógica para
representar espesores específicos del cuerpo, por ejemplo: en una mina a cielo
abierto el intervalo de los compósitos representará la altura propuesta de los
bancos.

Una vez que se han integrado los compósitos de las muestras individuales, el
siguiente paso será usar los valores de estos compósitos para asignar la ley a los
bloques sobre los cuales los barrenos tienen diferentes grados de influencia. Para
lograr lo anterior, se han desarrollado diversas técnicas de evaluación de reservas
que aplican métodos «manuales», algunas de las cuales se siguen aplicando con
bastante éxito en nuestros días, aun con el advenimiento de las computadoras.

60
Algunos de los métodos convencionales más usados para la evaluación de reser-

Capítulo - 2
vas han sido los métodos geométricos con sus variantes triangular y poligonal, el
método de bloques geológicos, el método de bloques minables, etc.

En la actualidad y con el altamente difundido empleo de las computadoras que

aprovecha su ventaja de alta velocidad de cálculo, se han usado métodos más
sofisticados, como son: el inverso del cuadrado de la distancia y los métodos esta-
dísticos y geoestadísticos.

2.3.1. Tipos de muestreo

Conceptualmente existen tres tipos básicos de muestreos: (1) muestreo al azar;

(2) muestreo estratificado y (3) muestreo sistemático. Dada la ya referida impor-
tancia que tiene la obtención de muestras en minería, frecuentemente se desecha
el primer tipo, pues puede conducir a errores muy importantes (por ejemplo,
obtención de una ley superior a la real), ya que la suposición básica para que
este tipo de muestreo sea representatitvo, y que el conjunto sea absolutamente
homogéneo, rara vez se cumple en minería. Por ello, se acude a métodos que se
encuentran entre el estratificado y el sistemático. El tipo de muestra y su número
depende de muchos factores, entre los cuales se pueden citar:

1. El tipo de yacimiento y la distribución de valores, así como del tamaño

de partícula de la fase de interés económico
2. El estado en que se encuentre el proyecto minero
3. La accesibilidad que presente la mineralización
4. Los costos de la toma de muestras, los fondos disponibles y el valor de la
mineralización. Es lógico pesnsar que sobredimensionar un muestreo en
una mineralización de bajo valor, resulta insostenible desde el punto de
vista económico.

Salvando estas características y de acuerdo con el carácter estratificado/sistemá-

tico de los métodos empleados, a continuación se describen las formas de mues-
treo más utilizadas en minería subterránea, que aunque no es particularmente
un tema que se trate en este libro dado que en principio se dedica a la minería a
cielo abierto, se abordarán como un tema complementario.

61
2.3.2. Ranuras continuas

Capítulo - 2
Esta técnica ha sido muy común en minería subterránea, aunque en las últimas
décadas se ha ido abandonando por razones de costos y rendimiento. El método
consiste en excavar un canal estrecho y continuo, ya sea de forma horizontal, verti-
cal o perpendicular al buzamiento de la estructura mineralizada. Las dimensiones
del canal pueden ser variables, aunque valores de 3-5 cm de profundidad y 5-10 de
ancho son los más comunes, estas dimensiones se deben mantener lo más constan-
tes posible. Se toma como muestra el total del material extraído, recibiendo los frag-
mentos en una tela lisa o plástico (para evitar la contaminación) al pie de la ranura.

En resumen, para la obtención de las muestras utilizando el método de ranuras

continuas, se deberá seguir el siguiente procedimiento:

1. Limpiar o lavar si es posible la superficie expuesta de la zona que se va a

muestrear.
2. Evitar tomar la muestra representativa donde solamente el mineral es
blando o fácil de cortar.
3. Antes de tomar la muestra, ahondar aproximadamente 2.5 cm y el pro-
ducto de esta ranura desecharlo.
4. Tratar de obtener la muestra con una sección aproximada de 5-10 cm lo
más constante posible dentro de la ranura previamente producida, colec-
tando todos los fragmentos y polvo producido dentro de la canal.
5. Embolsar o ensacar, cerrar, sellar y etiquetar la muestra así tomada.
6. Tomar tantas muestras en una misma línea como lo requiera el método
que se adopte.

Si se juntan varias muestras de una ranura para constituir una única muestra, la
cantidad de cada una debe ser proporcional a la veta o manto respectivo. La sepa-
ración o distancia entre acanaladuras depende de las irregularidades o variaciones
dentro de la masa mineralizada. Para evitar la pérdida de representatividad, no es
recomendable tener separaciones de más de cinco metros entre muestras.

La correcta clasificación de la(s) muestra(s) incluye la inclusión de datos rela-

tivos a: distancia entre ranuras, ancho total de la zona mineralizada (horizon-
tal, vertical, verdadera), número de muestras tomadas, longitud de la muestra,

62
descripción de las características mineralógicas, estimación visual de las leyes,

Capítulo - 2
tipo de roca encajonante, etc. En teoría, un muestreo de ranuras continuo y uni-
forme podría ser equivalente a una barrenación a diamante con recuperación de
núcleos. Sin embargo, la experiencia muestra que, a menudo, sólo es equivalente
a un ranurado discontinuo a lo largo de una línea.

2.3.3. Ranuras discontinuas

Este método suele sustituir al anterior en muchas ocasiones, por razones de costos
y rendimiento. Consiste en la obtención de trozos de muestra no de forma conti-
nua como en el método de ranuras continuas, sino a lo largo de una línea o líneas,
normalmente horizontales. También suele emplearse un patrón rectangular en
dos direcciones para formar una malla, obteniéndose las muestras en los nodos
de ésta. La distancia entre puntos de toma puede variar en función de las caracte-
rísticas y valor del mineral, aunque lo usual es separar las muestras entre 20 y 30
cm. La cantidad de muestras debe ser similar, pues de lo contrario se pueden pro-
ducir sesgos en los resultados del muestreo. Se consideran normales valores de 45
mm de diámetro y 25-30 cm de profundidad, aunque para minerales de alto valor
como el oro, estas dimensiones se pueden ampliar.

Este tipo de muestreo es muy recomendado para definir las leyes mínimas de corte
o cut-off en frentes de desarrollo y es particularmente útil en el control de leyes de
mineral en minas subterráneas en producción. También, en ocasiones, se pueden
utilizar las plantillas de los barrenos para voladura como método para la obtención
de muestras, aunque el propio carácter de la muestra le resta eficacia.

2.3.4. Muestreo de esquirlas

Se toma una serie de fragmentos de roca ya sea en una línea a través de una expo-
sición de mineral o a intervalos al azar sobre la zona de muestreo. El método
es menos laborioso que hacer ranuras y en algunos distritos mineros, exámenes
comparativos han demostrado que en manos de operarios entrenados, se pueden
obtener resultados compatibles. Esto es bastante excepcional, sin embargo, el
método no deberá usarse nunca hasta que haya sido completamente comparado

63
con los resultados obtenidos de las ranuras o de los bancos de producción de

Capítulo - 2
la misma mina. No se deberá usar nunca en un trabajo de exploración, excepto
quizá cuando se necesiten con urgencia algunos resultados preliminares.

2.3.5. Muestreo de material tumbado

Este método consiste en la obtención de muestras, normalmente en cantida-

des mayores que en los casos anteriores, una vez que el material ya ha sido tum-
bado. Se puede muestrear en el material acumulado en las frentes o en las zonas
de acopio (stock-pile) o incluso en las bandas transportadoras, carros mineros o
camiones que transportan el material.

La exactitud de este método se suele poner en duda debido a los frecuentes

sesgos en los resultados posteriores. Estos sesgos pueden producirse por razones
diversas: la tendencia natural de la persona que lleva a cabo el muestreo, al tomar
los fragmentos más ricos; al hecho de que el material fino suele ser más enrique-
cido en la fase mineral de interés económico, etc. El problema reside en que el
material extraído no está lo suficientemente mezclado como para que el mues-
treo sea representativo del bloque o zona donde se ha tomado.

Otras soluciones para evitar el muestreo del mineral más rico, incluyen, por
ejemplo, la toma de muestras en momentos de ausencia de luz o, para sistema-
tizar el método, recoger una muestra de 5 a 10 kg, en todos y cada uno de los
camiones que transportan el material. Como se puede ver, las soluciones son
múltiples, siempre y cuando tengan como objetivo minimizar las posiblidades
de introducir sesgos en el muestreo.

2.3.6. Muestreo de barrenos

La perforación de barrenos de exploración (empleando el método que mejor se

ajuste a las condiciones existentes ya sea de pulseta, de percusión, de rotaria, a
diamante, etc.), proporcionará un medio satisfactorio para el muestreo y delimi-
tación del cuerpo, siempre y cuando el criadero mineral pueda ser perforado en

64
un número suficiente de lugares a un costo razonable. Esto depende de la pro-

Capítulo - 2
fundidad del depósito y del espaciamiento necesario para determinar su ley con
una buena exactitud.

En criaderos horizontales poco profundos, existe una gran área al alcance de

barrenos cortos, donde el contenido es relativamente uniforme, como es el caso
las menas de hierro y de los depósitos de cobre porfídico, donde los sondeos
no necesitan localizarse muy próximos entre sí. Una práctica general en algunos
distritos de cobre diseminado, es la de realizar sondeos de percusión a cada 50 ó
60 m. Donde sea posible, los barrenos deberán localizarse en los vértices de una
cuadrícula de coordenadas rectangulares. En algunos criaderos supergenéticos
delgados de contenido muy errático, han sido necesarios espaciamientos de 25
m. En yacimientos porfídicos, algunos sondeos de exploración deberán alcanzar
profundidades mayores que la de los barrenos restantes, pues recientemente se
han descubierto cantidades considerables de mena primaria más abajo de lo que
anteriormente se pensaba que era el fondo de la mineralización comercial.

En criaderos fuertemente inclinados, la cantidad de mena al alcance de sondeos

dados desde la superficie, es limitado, incluso para barrenos inclinados con broca
a diamante. Si la ley es uniforme, las perforaciones no necesitan ser demasiado
numerosas y las barrenaciones a diamante proporcionarán un muestreo satisfac-
torio hasta profundidades de 300 m o más, según condiciones de la roca. Con
menas de menor uniformidad la conveniencia de intentar estimar la ley mediante
sondeos a diamante, está abierta a discusión.

Aunque es un método caro, los barrenos con recuperación de núcleo presentan

una serie de ventajas frente a otras técnicas de muestreo como las ranuras, cana-
les o muestreo en material tumbado:

a) Se obtiene una muestra continua de todo el material mineralizado,

aunque, en ocasiones, la posible presencia de bajos índices de recupe-
ración puede minimizar esta ventaja. En este sentido, recuperaciones
inferiores al 75 % hay que tomarlas muy en cuenta, pues pueden inducir
importantes errores en la etapa de evaluación.

65
 b) Los procesos de contaminación son inferiores a los que se pueden llegar

Capítulo - 2
a sufrir con los otros métodos de muestreo, especialmente en el caso de
los de ranuras. Si la citada contaminación está presente, se puede lavar el
testigo con agua o soluciones ligeramente ácidas, como el ácido clorhí-
drico diluido.
c) Se consigue un volumen constante por unidad de longitud, factor casi
imposible de conseguir con otras técnicas de muestreo.
d) Se obtiene una correcta información mineralógica, textural y geotécnica,
pues a grandes rasgos, el material se recupera en forma similar a como se
encuentra en profundidad.

Los trozos de testigo, tal como van saliendo del barril de recuperación, se dis-
ponen en cajas diseñadas al efecto, usualmente de madera o cartón plastificado
(figura 2.2). En este momento hay que poner especial cuidado de comprobar de
forma lo más exacta posible, que las profundidades están correctamente calcu-
ladas, así como la orientación de los trozos de testigo. Errores como invertir el
sentido del trozo son comunes, por lo que hay que intentar que no se produz-
can. También es el momento oportuno de testificar, aunque sea de forma rápida
cómo se está desarrollando la recuperación.

El trozo de núcleo una vez limpio y acondicionado, se divide normalmente en

dos mitades (figura 2.3), una de las cuales se utiza para el análisis de leyes o con-
tenidos y la otra se guarda en la caja correspondiente para posteriores análisis o
comprobaciones. Para la división del testigo, se utiza una cortadora de disco de
diamantes si la consistencia del material lo permite (figura 2.4).

2 Barrenación de exploración

Una vez que se ha cortado el testigo de forma correcta, queda por definir los inter-
valos de muestreo, es decir, la cantidad o longitud del testigo que debe tomarse
para cada muestra. No existen pautas generales para tal efecto, aunque las mues-
tras no deben sobrepasar de 1.50 m ni ser inferiores a 20 cm. Entre los factores
que pueden condicionar la longitud del testigo, se pueden citar los siguientes:

66
1. Cambios repentinos en las leyes de la mineralización (la ley debe ser lo

Capítulo - 2
más uniforme posible para cada intervalo).
2. Cambios en la mineralogía de las fases de interés económico (por ejem-
plo calcopirita y pirita a calcopirita y bornita).
3. Cambios en las fases minerales que pueden condicionar el método de
tratamiento metalúrgico en la planta de beneficio (ejemplo: de sulfuros a
óxidos y silicatos).
4. Cambios en la litología de la roca encajonante (ejemplo: de pizarras a
cuarcitas).

Figura 2.2 Trozos de testigo distribuidos en cajas de polietileno de alta densidad

Figura 2.3 Cortadora de discos a diamante para dividir testigos

67
 Capítulo - 2
Figura 2.4 Testigo dividido según su eje

5. Cambios en la textura de la mineralización (ejemplo: de masiva a

diseminada).
6. Cambios en la potencia de mineralización (los niveles finos minerali-
zados deben ser muestreados a intervalos menores que si se trata de un
nivel mineralizado único y potente).
7. Si los valores de las muestras se utilizarán posteriormente para llevar a
cabo compósitos, como suele suceder frecuentemente en las explotacio-
nes a cielo abierto que se desarrollan por banqueo.
8. La posible presencia de valores erráticos que condicionen notablemente
el valor de la muestra. En este caso, cuanto mayor sea el trozo de testigo
tomado, menor es la influencia de esos valores erráticos, con lo que se
miniminiza el error.

Como se puede observar, al final son muchos los factores que pueden condicio-
nar la longitud del testigo. Entre ellos también es muy importante y en ocasio-
nes decisivo, el método que posteriormente se va a utilizar para la estimación de
reservas. Si dicha estimación se va a llevar a cabo por métodos geoestadísticos, es
imprescindible que la longitud del testigo sea lo más homogénea posible para las
diferentes muestras.

Otro tipo de muestras que se puede obtener en minería es el fruto del empleo
de máquinas perforadoras de circulación inversa, cuyos desechos son los detri-
tos o polvo procedente de la destrucción del material desalojado por la barrena,

68
 Capítulo - 2
Figura 2.5 Ciclón colector de polvos con salidas gemelas para muestras duplicadas

llevada a cabo, por una broca tricónica. En estos casos no se dispone de un

material continuo, sino de un conjunto de fragmentos de tamaño pequeño que
hacen inviable numerosos tipos de análisis, por ejemplo, ensayos geotécnicos.
Las máquinas suelen llevar incorporado un ciclón en el que se recogen los detri-
tos, algunas con dos descargas, lo que permite obtener copias idénticas de cada
muestra (figura 2.5). El propio ascenso del material a través de la tubería de

Figura 2.6 Bolsas de muestreo con detritos de perforación

69
perforación y su inclusión en el ciclón colector, genera suficiente homogeneiza-

Capítulo - 2
ción como para considerar cada muestra como representativa del conjunto. Estas
muestras se acumulan en bolsas que posteriormente son debidamente selladas,
etiquetadas e identificadas (figura 2.6). Gran parte de lo expresado con anterio-
ridad para la definición de longitudes de muestreo es válido para este caso, pues
si bien el material posee un aspecto y textura diferente, su incidencia en los traba-
jos de estimación de reservas es semejante.

La toma de muestras no es la única labor que se debe llevar a cabo con los barre-
nos a diamante, pues el esfuerzo en dinero y tiempo para su realización, hacen
imprescindible la obtención de máxima información posible. Por ello, aspectos
tales como el manejo de los testigos (extracción, disposición en cajas, identifi-
cación y registro detallado, transporte y almacenamiento), deben realizarse en
forma completa y adecuada. En la hoja de registro o log deben figurar todos aque-
llos datos que se consideran imprescindibles para una correcta testificación del
barreno. En concreto, el log debe incluir como mínimo la siguiente información:

• Datos generales del barreno: proyecto, número de barreno, azimut e incli-

nación iniciales, coordenadas (X, Y y Z), fechas de inicio y terminación,
contratista y geólogo que realizó la testificación .
• Incidencias de la perforación: medidas de desviación, nivel freático, etc.
• Datos no geológicos del testigo: diámetro, intervalo de maniobras, recu-
peración número de caja.
• Descripción geológica del testigo: tipo de roca, textura, alteración, color,
estructuras, edad, etc.
• Descripción de la mineralización: estimación semicuantitativa de minera-
les, paragénesis, etc.
• Datos de muestreo: intervalo y número de muestra.
• Resultados de determinaciones y muestreos.
• Observaciones: todos aquellos aspectos relevantes y no incluidos en los
apartados anteriores.
• Log gráfico: representación gráfica de los datos a la escala adecuada.

En la siguiente tabla 2.1 se muestra de forma resumida cómo debe ser una hoja
de testificación (sin los logs gráficos).

70
 Tabla 2.1 Ejemplo de una hoja de registro

Capítulo - 2
DESCRIPCIÓN
DE LA BARRENACIÓN Mina:
Localización: Barreno No. Longitud:
Coordenadas Principio: E N m. Dirección:

Final: E N m. Inclinación:
Iniciado: Terminado: Recuperación (%):
Descrito por: Fecha: Diámetro:
Objetivo:
Metros
Desde Hasta Descripción Muestra No. Longitud Leyes

2.3.7. Muestreo de voladuras

Una muestra recogida de la pila formada después de una voladura con explosivos
sustituye algunas veces a una ranura en la frente de un banco. Por lo general se
hace de modo burdo, escogiendo trozos de roca de tamaño conveniente. Aunque
teóricamente no es de ninguna confianza, una muestra de este tipo puede arrojar
los resultados apetecidos en algunas menas cuyos valores se encuentran distri-
buidos regularmente o que resulten adecuados, independientemente del patrón
de fracturamiento del mineral.

2.3.8. Otro tipo de muestreos

La gran variedad en la tipología de yacimientos hace que existan un sinfín de

métodos de muestreo, en función de las características de la mineralización que
va a ser estudiada. Así por ejemplo, la minería de placeres, en algunos tipos de
yacimientos de oro o en sedimentos inconsolidados para la obtención de gravas
y arenas usados en la industria de la construcción, lleva asociada una metodolo-
gía de muestreo específica que se aleja, por cuestiones de espacio, de los objeti-
vos del presente texto.
Como ejemplo de la problemática anterior, algunos autores hacen una síntesis
de las características propias que hacen del muestreo de gravas y arenas una tarea
compleja, tanto desde el punto de vista de su muestreo como de la obtención de

71
muestras sin pérdidas, sesgos o contaminación. Según estos autores, los proble-

Capítulo - 2
mas principales se relacionan con:

a) La posición del material, en ocasiones por debajo del nivel freático

b) Su posible carácter inconsolidado
c) La presencia de cantos, a veces, con tamaños superiores al diámetro del
barreno
d) La existencia de gran cantidad de finos que se pueden perder durante la
recuperación del material de barrenación

Como se observa, el muestreo en este tipo de depósitos se convierte en una tarea

en donde los errores, fruto de los aspectos comentados, se pueden ir acumu-
lando, lo que complica notablemente la obtención de muestras representativas.

2.4. Control de leyes

Como ya se comentó en páginas anteriores, la toma de muestras se lleva a cabo

no sólo en las etapas de exploración y evaluación, sino también a lo largo de la
vida de la explotación minera, es decir, durante la propia fase de explotación.
Este tipo de muestreo frecuentemente conocido como control de leyes tiene
como objetivo definir lo más explícitamente posible los valores de ley-contenido
en el mineral de interés económico que va a ser enviado, a partir del bloque o
zona de explotación, a la planta de tratamiento. Los datos obtenidos en la fase de
de estimación no suelen ser lo suficientemente consistentes como para centrar
en ellos toda la confianza necesaria, por lo que se hace preciso conseguir infor-
mación complementaria. Esta información se obtiene muestreando los mon-
tículos de detritos que se generan durante la perforación de los barrenos para
voladura (figura 2.7).

Los detritos y polvos de los barrenos de voladura cumplen sobradamente las

condiciones necesarias para su utilización, ya que:

a) Son suficientemente representativos del conjunto, salvo que la mena sea

muy friable.

72
 b) Se obtienen de acuerdo con los medios que condicionan los bancos de

Capítulo - 2
explotación, por lo que su manejo y tratamiento es sencillo y muy útil.
c) Las plantillas de perforación son tan cerradas (desde el punto de vista de
la obtención de datos para la estimación de reservas), que las leyes que se
calculan son muy similares a las que posteriormente van a resultar en la
planta de beneficio.

Todas estas ventajas hacen que el muestreo sistemático de estos montículos sea
una labor de rutina. Además, no suponen un gasto excesivo, pues el barreno para
voladura se haría al margen de que fuera o no necesaria la obtención de datos
suplementarios. Adicionalmente habría que citar que dicho muestreo también
sirve para comprobar la bondad de la evaluación llevada a cabo en la fase de esti-
mación de las reservas, es decir, supone un estudio comparativo del modelo de
cálculo definido previamente.

El control de la ley del mineral que se alimenta a la quebradora primaria para su

proceso metalúrgico, tiene su inicio desde la planeación del patrón por perforar,
el cual se diseña en función de las leyes de las reservas expuestas conocidas.

Se define como reservas expuestas aquellas cuya explotación se puede iniciar en

forma inmediata sin minar una sola tonelada de material estéril, hasta alcanzar
en cada banco, el ángulo de trabajo. El ángulo de trabajo determina el ancho de
los bancos en operación y, en la industria minera, se define como la relación que
existe entre el ancho y la altura promedio de los bancos en explotación. Tales
pendientes se seleccionan después de cuidadosas consideraciones relacionadas

Figura 2.7 Muestreo de detritos en los barrenos de voladura

73
con todas las actividades que se desarrollarán en el banco o nivel en cualquier

Capítulo - 2
etapa. Adicionalmente se deberá tomar en cuenta la resistencia del material, el
ángulo de reposo en el cual el material resulta estable, los efectos de las condicio-
nes climatológicas imperantes en la zona sobre el material, la naturaleza y grado
de alteración de la roca y las características de las estructuras geológicas dentro
del área de los taludes en evaluación.

El ángulo de trabajo, previa evaluación de los factores antes citados, suele fluc-
tuar entre 18 y 30 grados, dependiendo de la capacidad del equipo de carga y
acarreo, es decir, a mayor capacidad del equipo, menor ángulo de trabajo.

En el caso de fundiciones que compran minerales crudos (sin ningún proceso

metalúrgico previo), éstas establecen reglamentos en sus contratos de maquila
(costo del proceso de fundición por tonelada de mineral crudo), que se expre-
san generalmente bajo la forma de una bonificación o penalización particular
por unidad (porcentaje) de las impurezas del mineral, a partir de un contenido
que se toma como base. También existe penalización o bonificación en el conte-
nido metálico del mineral principal (porcentaje o gramos por tonelada), a partir
de una ley pactada entre la empresa fundidora y la empresa productora (mina).
En los casos descritos, el control de leyes juega un papel de primera importancia,
dado que ello involucra las utilidades de las empresas, ya que una deficiente esti-
mación en dicho control, puede llevarlas al fracaso o a la bancarrota.

Para cada país o continente pueden existir parámetros diferentes. La siguiente fór-
mula continental, para el caso de un mineral de fierro, puede dar una idea más
clara de la mecánica que se debe seguir en este tipo de estimaciones comerciales.

V=(H)(P) + (L−L₀)K

donde:

V valor por tonelada de mineral crudo

P cotización de la tonelada de mineral seco ($/ton)
Ht porcentaje de humedad total (H = 100−h/100)
H humedad del mineral

74
L₀ ley base del contrato

Capítulo - 2
L ley de fierro (resultado del análisis de laboratorio del mineral seco)
K factor de aumento o disminución en la cotización por tonelada,
respecto a la ley base del contrato «L₀»

La fórmula anterior proporciona el valor del contenido metálico, partiendo de

un precio base para una ley y especificaciones determinadas, ya sea por aumento
o disminución de precio, por la diferencia que pueda producirse a partir de las
especificaciones de base.

2.5. Compósitos

Un proyecto típico de barrenación produce, entre otras cosas, núcleos, detritos o

polvos que el geólogo debe interpretar para describir los diferentes tipos de rocas
y los valores minerales asociados a las muestras. Estas muestras de barrenación
constituyen la base de datos para todas las subsecuentes etapas del estudio. Con su
localización tridimensional (elevación, coordenadas norte y coordenadas este), las
muestras se compositan en una secuencia lógica para representar espesores especí-
ficos del cuerpo, por ejemplo: en una mina a cielo abierto el intervalo de los com-
pósitos representará la altura propuesta de los bancos.

El propósito de compositar los valores de las muestras es el de proveer una mues-

tra representativa de una unidad mineralógica o de una unidad de minado, cuyo
objetivo fundamental será el de estimar la ley de un volumen mucho más grande
de la misma unidad. En depósitos de cobre porfirítico, generalmente caracteriza-
dos como de baja ley diseminada y de gran tamaño, los compósitos se determinan
de acuerdo con la altura de banco propuesta en el plan de minado.

El proceso de cálculo de los compósitos ponderados es una operación aritmética

relativamente simple, sin embargo, cuando el volumen de información es grande,
el uso de la computadora se vuelve atractivo. El problema al que se enfrenta el
uso de la computadora para el cálculo de los compósitos es el de estimar los lími-
tes mineralógicos. Para ilustrar este problema, considere el siguiente ejemplo:

75
Ejemplo: En la siguiente figura se presenta un diagrama esquemático, donde

Capítulo - 2
existe una zona oxidada paralela a la superficie natural del terreno, debajo de la
cual se presenta una zona de enriquecimiento y por último, la zona de sulfuros
primarios. La mineralogía y la ley de estas tres zonas son diferentes y el programa
de compósitos deberá ser capaz de reconocer los tres diferentes límites y comen-
zar con un compósito nuevo en cada interfase.

B-1 B-2 B-3 B-4 B-5

zona oxidada

zona de enriquecimiento

zona primaria

La figura 2.8 muestra en forma esquemática la secuencia de trabajo que se debe

seguir para el control de muestras.

2.6. Conceptos preliminares en la planeación

de operaciones mineraS

2.6.1. Reservas

Históricamente se le ha dado el nombre de reservas minerales al conjunto de blo-

ques a los que se les ha asignado valores a partir de las muestras tomadas. En
algunos casos, tales bloques constituyen las reservas minerales, pero en otros, los
bloques pueden definirse como inventario de minerales. El término «reservas»
implica que el mineral puede ser minado con una cierta utilidad económica. Para
ser extraído se requiere de la aplicación de un sistema de minado, por lo que es
en esta etapa donde se establece la diferencia entre «reservas» e «inventario de
minerales».

76
 Capítulo - 2
Planeación
Planeado Diseño de la plantilla de
Avance barrenación, localización
Curva media
del banco topográfica en campo y en planos
de gabinete

Laboratorio Toma de muestras

y barrenación

1515

1500 Voladura

Remarcado de barreno
% CuO (Ingeniería mina)
% Cu • % Mn
% Fe
No. Barreno

Tiradero Quebradora
de tepetate primaria
Elaboración de compósitos
y cubicación

A la planta
de beneficio

Comparación de objetivos

Informe de leyes y tonelajes

(planta concentradora)
Acciones de control
(Ingeniería mina)

Figura 2.8 Esquema de trabajo para el control de muestras

77
 Capítulo - 2
Leer la información de los núcleos
de barrenación

Seleccionar los límites de elevación

para el cálculo

Seleccionar el barreno

Seleccionar el ensaye del intervalo

NO ¿Se localiza el intervalo de ensaye SÍ

dentro de los límites del compósito y/o
dentro de la unidad litológica actual?

Si los intervalos previos están Sumar la longtud

dentro de los límites del compósito. y los valores a la suma
Imprima el valor de tales compósitos del comósito actual

NO ¿Éste es el último intervalo de ensaye SÍ

en este barreno?

Imprimir los valores de los compósitos

NO SÍ
¿Éste es el último barreno?

NO ¿Es este intervalo de compósito el último para los SÍ

bloques que se van a calcular?

Fin

Figura 2.9 Diagrama de flujo para el cálculo de compósitos

78
El inventario de minerales representa aquellos bloques definidos como mineral y

Capítulo - 2
que pueden ser o no ser accesibles mediante un método de minado. El «conver-
tir» un inventario mineral en reservas de minerales trae como consecuencia la
necesidad de desarrollar el diseño de la mina.

El término reservas de mineral implica que estos depósitos pueden ser minados
con algún tipo de beneficio económico, el cual, a su vez, estará sujeto a muchas
otras restricciones tanto de carácter económico-financiero como de carácter téc-
nico, incluyendo el cálculo de leyes promedio de los bloques del inventario.

El método de minado constituye la acción fundamental para el diseño de la

mina, por lo que éste deberá ser el que mejor se adapte a las condiciones geoló-
gicas, estructurales y mineralógicas de un depósito determinado. Constituye una
de las funciones de trabajo más importantes del ingeniero de minas. El juicio de
la ingeniería y una toma de decisiones inteligente no deben ser relegados a un
programa de computadora, donde esta última sólo constituye una herramienta
de trabajo que no puede pensar y mucho menos tomar decisiones.

El propósito principal de un diseño preliminar del límite final del tajo es el de

calcular el total de reservas contenidas en el depósito. El conocer los límites
finales de una operación resulta también de mucha importancia para la planea-
ción y diseño de tiraderos, tanto del material estéril proveniente del descapote
(terreros), como el de las arenas de jal producidas en la planta de beneficio de
minerales (presa de jales), instalaciones de servicios, talleres y en general toda la
infraestructura de edificios y oficinas.

El diseño de un límite final económicamente factible estará en función de varios

factores, debido a que no existe un diseño único que se pueda mantener durante
toda la vida operativa de la mina, por lo tanto, los programas de cómputo exis-
tentes en el mercado y susceptibles de ser empleados en el diseño de las minas a
cielo abierto, deberán ser lo suficientemente flexibles y baratos, como para que
puedan ser operados (corridos) tantas veces como sea necesario, usando toda la
información técnica disponible y los parámetros económicos requeridos, de tal
manera que los datos generados puedan proporcionar al responsable de la pla-
neación de las operaciones mineras, opciones y alternativas para la determina-
ción óptima del mejor diseño con todas las condiciones imperantes al momento

79
del cálculo. Los elementos más importantes para el diseño de una mina a cielo

Capítulo - 2
abierto pueden dividirse en dos categorías principales:

a) Restricción física y/o geológica.

b) Restricciones económicas intrínsecas en el depósito (topografía, geome-
tría de la zona mineralizada, distribución de valores dentro del cuerpo y
ángulo de las paredes del tajo).

Las restricciones económicas son variables y cambian a través del tiempo. Gene-
ralmente estos factores no se conocen explícitamente y deben estimarse durante
toda la vida de la mina. Algunos elementos pueden estimarse con más exactitud
que otros debido a que estas incertidumbres hacen que el proceso del diseño del
tajo sea dinámico durante toda la vida operativa de la explotación. Los factores
económicos que intervienen en el diseño son:

Costo de minado de una unidad de tepetate. Es el costo de excavar, cargar,

transportar y tirar una unidad de material estéril (la cual podrá variar de acuerdo
a la naturaleza del material y de la distancia). Un software destinado al diseño
de una mina superficial debe de ser capaz de diferenciar entre distintos tipos de
materiales y tomar en cuenta las diferencias en costos.

Costo de minar y transportar una unidad de mineral. Es el costo de excavar,

cargar y transportar hasta la quebradora primaria, una unidad de mineral, la cual
podrá variar de acuerdo a la naturaleza del material, a la distancia de acarreo y a
su localización dentro del tajo, particularmente con relación a su profundidad.

Porcentaje de recuperación. Se puede determinar con bastante aproximación

por medio de pruebas de laboratorio o en el ámbito de un laboratorio metalúr-
gico o de una planta piloto.

Ganancia neta por unidad de mineral. Es la utilidad económica neta, producto de

la venta de una unidad de mineral. Estará en función directa de los precios vigen-
tes en mercado de minerales, menos los costos de tratamiento y ésta se refiere al
precio neto de fundición para la mayoría de los metales no ferrosos y preciosos.

80
Una vez que se han determinado los factores físico-económicos, será posible

Capítulo - 2
aplicar una fórmula generalizada la cual, teóricamente generará las utilidades del
tajo en cualquier etapa de la operación. Para efectos de cálculo, se supone que el
depósito tiene una ley de mineral uniforme. La fórmula generalizada de referen-
cia quedará definida como sigue:

P=(r)(V)(%r)−R(Cw)−Co−Cm (1)

donde:

Cw costo equivalente a mover una tonelada de tepetate
Co costo de minar y transportar una unidad de mineral
Cm costo de tratamiento de una unidad de mineral
%r porcentaje de recuperación de mineral
r valor de una unidad de mineral
P utilidad por unidad de mineral
R relación de descapote

El límite del tajo se alcanza cuando la ganancia es P = 0 y la relación económica

de descapote es:

(r)(V)(%r) −Co −Cm

R = Re = (2)
Cw

En la ecuación (2) se puede notar que la relación económica de descapote será

mayor si la ley del depósito aumenta o si bajan los costos de operación.

Reordenando la ecuación (1), se puede derivar la fórmula fundamental usada en

el diseño de tajos de tres dimensiones:

(r)(V)(%r) = P + (R)(Cw) +Co +Cm (3)

Esta ecuación calcula el límite de corte. Haciendo P = 0, se obtendrá la ley

mínima de corte (cut-off grade), por debajo de la cual el flujo de efectivo será
negativo.

81
En el capítulo 3 de este libro se abordará con más detalle, todo lo concerniente a

Capítulo - 2
los diferentes métodos que se emplean para el cálculo o estimación de reservas y
su clasificación correspondiente.

2.6.2. Análisis económico

El análisis económico de un proyecto minero-metalúrgico involucra una gran

cantidad de parámetros, muchos de los cuales se conocen y algunos otros tienen
que ser estimados por ingenieros y economistas. Las etapas del análisis econó-
mico pueden dividirse como sigue:

•• Estimación de los parámetros desconocidos

•• Cálculo y optimización del flujo de efectivo anual
•• Cálculo de la taza de retorno del flujo de efectivo
•• Análisis de sensibilidad

El capítulo 5 abordará lo referente a la optimización económica de las operaci-

nes mineras a cielo abierto, mediante los aspectos más relevantes de un análisis
financiero.

2.6.3. Función de los técnicos y las computadoras

El geólogo, como ya se mencionó, es la persona responsable del muestreo y

del mapeo y por ende es quien dirige los trabajos de exploración. Dentro de
sus responsabilidades está la de definir la génesis, la morfología, el tamaño y
la potencialidad del depósito mineral, así como tomar en cuenta las diferentes
restricciones geológico-estructurales que tengan influencia y/o relación con el
depósito. Es importante que en el proceso de exploración, el geólogo realice esti-
maciones económicas preliminares que justifiquen la continuidad de los gastos,
por lo tanto, el geólogo deberá entender todos los principios pertinentes relacio-
nados con los estudios de factibilidad.

82
Usando toda la información generada en la etapa de exploración, y en particular

Capítulo - 2
el inventario de bloques, el ingeniero de minas diseñará el plan de minado, para
luego, en colaboración con los metalurgistas, diseñar la planta de beneficio de
minerales, incluyendo el o los molinos y otras instalaciones auxiliares necesarias
para la puesta en marcha de la mina. Con los parámetros conocidos y los estima-
dos se llevarán a cabo estudios económicos y de factibilidad detallados.

La computadora es una herramienta de trabajo que debido a su poder aritmé-

tico, permite la aplicación de métodos de evaluación matemática que antes no
era posible usar, proporcionando además los medios para la búsqueda de solu-
ciones a problemas complejos que manualmente consumirían mucho tiempo.
El uso de la computadora es costoso, pero con un programa eficiente de cóm-
puto, no únicamente se genera información nueva, sino que también se ahorra
una cantidad significativa de recursos económicos a la investigación. La comu-
nicación entre los ingenieros y el programador es fundamental para entender los
problemas de cada área de trabajo y poder obtener resultados satisfactorios en la
instrumentación de las máquinas computadoras.

Una de las ventajas más sobresalientes de la computadora moderna es su capaci-

dad de almacenar, proporcionar y manipular gran cantidad de datos. La informa-
ción del muestreo se puede guardar para su proceso en la memoria de la máquina
y una vez que los datos se encuentren en la computadora, será relativamente fácil
imprimir un listado de ellos capturados para compararlos manualmente con los
datos originales que fueron colectados en campo. Cuando los barrenos son verti-
cales, el proceso de cálculo para las elevaciones de cada intervalo resulta sencillo,
tomando como punto de partida la elevación de la boca del barreno o collar; pero
cuando los barrenos son inclinados, se podrá usar un programa de cómputo muy
simple para realizar el mismo cálculo, el cual corrige las elevaciones por inclina-
ción. El diagrama de flujo para estas estimaciones aparece en la figura 2.10.

3 Panorámica (mina “la Caridad”)

83
 Capítulo - 2
Leer coordenadas, rumbo, inclinación,
intervalos y valores de ensayes

Seleccionar el intervalo de la muestra

Calcular el seno y coseno del ángulo de inclinación

Calcular la proyección horizontal usando coseno

del ángulo de inclinación

Calcular el seno y el coseno del rumbo

sen(R) y cos(R)

Calcular las coordeenadas norte y este, usando

sen(R) x P y cos(R) x P

NO SÍ
¿Es la última muestra del barreno?

NO SÍ
¿Es el último barreno?

Fin

Figura 2.10 Diagrama de flujo para el cálculo de coordenadas de las muestras,

en barrenos inclinados

84
CAPÍTULO 3
CÁLCULO DE LAS RESERVAS MINERALES

3.1. INTRODUCCIÓN

La estimación de reservas en la industria minera ha sido una característica de

relevante importancia en la evaluación de depósitos minerales durante todas las
etapas de su desarrollo. Antiguamente este tipo de evaluaciones se apoyaba en
hechos y en la experiencia e intuición de quien la realizaba. Hoy en día y ante las
necesidades cada vez más crecientes de la industria, aunando al mejor conoci-
miento de los depósitos y métodos, tanto de muestreo como de minado, las téc-
nicas para el cálculo de reservas minerales se han visto mejoradas notablemente.

El propósito fundamental del cálculo de reservas de un yacimiento consiste en

determinar la cantidad de mineral presente y la factibilidad de realizar la explo-
tación comercial de dichos minerales metálicos y no metálicos⁵. Este tipo de
cálculos se realiza durante toda la vida productiva de la empresa, comenzando
desde la etapa de prospección preliminar hasta el final de su actividad comercial
o hasta el agotamiento de las reservas contenidas en el depósito. Una explotación
eficiente y productiva sería imposible sin la ayuda de un cálculo preciso.

5. LÓPEZ, V. M. Fundamentos para la explotación de minas, pp. 89-120.

85
También es importante conocer la potencialidad del yacimiento para determinar

Capítulo - 3
el límite de las exploraciones y desarrollos geológicos; la distribución de los valo-
res dentro del cuerpo; el tipo de tratamiento metalúrgico a que deberán ser some-
tidos éstos; el tamaño y tipo de equipo que deberá instalar en la mina y en la
concentradora; el ritmo de producción diaria; la producción global anual; la esti-
mación de la vida activa de la mina; el método minero de explotación; los reque-
rimientos de capital y financiamiento; los requerimientos de energía, mano de
obra, materiales, agua, etc.

El resultado del cálculo de reservas se emplea como un valioso auxiliar en el

departamento de planeación para determinar los costos de producción, estimar
la eficiencia de la operación y las pérdidas de minado (índices de recuperación);
para el control de calidad de los productos; para el financiamiento de otros pro-
yectos; para la venta de productos; para la compra de materiales y equipos, y para
la consolidación financiera de la empresa, incluyendo en este último renglón, los
rubros de contabilidad e impuestos.

Derivado de todo lo anterior y como consecuencia del breve análisis expuesto, es

fácil deducir la importancia que reviste el conocimiento de las reservas minera-
les contenidas en un depósito sujeto a la posibilidad de una explotación minera
comercial. La bibliografía sobre el tema describe numerosos métodos de estima-
ción de reservas, algunos de los cuales sólo son ligeras modificaciones de los más
usuales.

Para poder proceder con el cálculo de reservas de un depósito mineral (reducido

y distorsionado por el mapeo) es conveniente convertirlo a un cuerpo geomé-
trico análogo, compuesto por uno o varios bloques, de tal forma que expresen lo
mejor posible el tamaño, la forma y la distribución de las variables. La construc-
ción de estos bloques dependerá del método de estimación que se seleccione.
Algunos sistemas ofrecen más de una forma de construir los bloques, con lo que
se introduce la subjetividad, en cuyo caso, una manera apropiada y aceptada será
aquella en que preferentemente se tome como base, factores geológicos, mineros
y económicos.

86
3.2. CLASIFICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL CÁLCULO

Capítulo - 3
DE RESERVAS

Existen dos grandes grupos al momento de llevar a cabo la estimación de las

reservas de un yacimiento: los que se suelen llamar métodos convencionales o
geométricos y los denominados métodos computarizados o geoestadísticos. Estos
últimos aparecieron en Fontainebleau, Francia, a comienzos de los años sesenta
con la escuela del profesor Georges Matheron y han logrado su máximo esplen-
dor con el desarrollo de las computadoras a principios de los ochenta, pues para
su aplicación son necesarios extensos cálculos matemáticos.

Al momento de realizar un proceso de evaluación, un primer aspecto a conside-

rar sería preguntar: ¿Cuál de los dos grupos de métodos es el mejor? La pregunta
no es fácil de responder, pues son muchos los factores implicados.

Los métodos convencionales son los que se han estado utilizando hasta la apa-
rición de la geoestadística; por lo que no tienen que ser necesariamente peores
que los geoestadísticos, aunque estos últimos ofrecen una información más
variada y completa. Por el contrario, los métodos geoestadísticos son más com-
plejos, tanto desde el punto de vista de su base teórica como por su desarrollo.
Intentando simplificar estos conceptos, se puede afirmar que los métodos geoes-
tadísticos son más adecuados que los convencionales siempre y cuando se cum-
plan las siguientes condicionantes:

1. Que el equipo de trabajo posea la adecuada formación teórica sobre la

geoestadística.
2. Que la empresa posea el hardware y software necesario para su utilización.
3. Que el yacimiento esté estudiado con un número elevado de barrenos de
exploración, de calicatas, etc., preferentemente en direcciones determina-
das, de tal manera que permitan la obtención de un semivariograma.
4. Que exista una variable regionalizada, por ejemplo la ley, que permita la
obtención del citado semivariograma susceptible de modelizarse.

En el caso de que alguno de estos factores no se cumpla, la estimación de las

reservas por los métodos geoestadísticos puede resultar errónea, con desviacio-
nes, incluso, muy superiores a las que se obtienen con cualquiera de los métodos
convencionales que se describirán en este capítulo.

87
En los condicionantes antes citados, existen algunos de carácter objetivo, como

Capítulo - 3
por ejemplo, el número de sondeos realizados en la campaña de exploración.
Resulta obvio comentar que si el número de datos resulta insuficiente, de nada
sirve plantearse la posibilidad de llevar a cabo estudios geoestadísticos. Por el con-
trario, en otros casos resalta la subjetividad: si no se desea una gran exactitud,
que en principio va a ser aportada por la geoestadística, no vale la pena involu-
crarse en este complejo estudio de evaluación y, un método convencional cual-
quiera, más sencillo en su realización, puede resultar más que suficiente.

En otros casos, la realidad geológica puede ayudar en la decisión final. Los méto-
dos basados en la geoestadística son técnicas de suavizado, es decir, tienden a
uniformizar los datos, lo que puede resultar problemático si los cuerpos minera-
lizados presentan zonas frecuentes de alta o baja ley. Por otro lado, sin embargo,
los métodos convencionales asignan determinados valores de la variable (p.e.
ley) a áreas en ocasiones muy extensas, lo que tampoco geológicamente es muy
correcto y, además, fecuentemente improbable.

Se puede observar que los factores a considerar son muy variados y, algunos de
ellos, difíciles de establecer a priori. Por ello, la selección del método de estima-
ción adecuado es una labor en extremo delicada, la cual se deberá hacer sope-
sando todas las ventajas y desventajas. Aún más, en casos donde existan dudas
razonables, es recomendable la utilización de forma conjunta, de diversos méto-
dos, de tal forma que posteriormente, se puedan establecer comparaciones entre
los diferentes resultados obtenidos.

3.2.1. Funciones convencionales de extensión

Una función de extensión se puede definir como una técnica o función matemá-
tica, en la cual se podrán usar los valores de las muestras para estimar el valor de
los volúmenes de mineral que las rodean. Los tres principios fundamentales son:

a) La regla de cambio gradual

b) La regla de los puntos más cercanos o igual influencia
c) La regla de generalización

88
a) La regla de cambio gradual o función lineal⁶ implica que todas las muestras

Capítulo - 3
contenidas en un cuerpo mineralizado se modifiquen en sus variables gradual-
mente dentro de una función lineal, a lo largo de una línea recta que conecta dos
muestras adyacentes. Este principio se aplica en el método convencional de trián-
gulos. Para ilustrar este principio, el inciso (A) de la figura 3.1 muestra un grupo
de triángulos, donde cada uno de ellos representa la base del área de un prisma
imaginario, donde la ley de cada prisma se calcula como una media aritmética de
las tres muestras que se localizan en los vértices de cada triángulo. El inciso (B)
de la misma figura ilustra otro método en el que se aplica el principio de cambio
gradual, en el cual cada bloque está definido por secciones transversales. El pro-
cedimiento de cálculo más usual para este método es:

1. Determinar el área de todas las secciones

2. Calcular los valores de cada sección
3. Calcular el volumen de cada bloque

(A₁+A₂)
V= =L
2

Tonelaje = (V)(δ)

tonelada
donde: δ=
m³

b) La regla de los puntos más cercanos implica que los valores de cualquier punto
en cualquier muestra son constantes e iguales al valor del punto más cercano. El
método de los polígonos (figura 3.2) y el método de bloques rectangulares uniformes se
basan en este principio. Los polígonos se construyen trazando bisectrices perpen-
diculares o angulares a los lados o ángulos respectivamente, de una base triangu-
lar previamente trazada (método triangular), donde los lados de los triángulos se
forman conectando todos los puntos de las muestras localizados en los vértices.

6. POPOFF, C. «Computing reserves of mineral deposits: principles and conventional

methods», pp. 9-12.

89
 Capítulo - 3
Figura 3.1 Métodos de triángulos (A) y secciones transversales (B)

Las reservas de mineral se calculan midiendo el área de cada polígono, para mul-
tiplicar ésta por su espesor y por el factor de tonelaje (metros cúbicos por tone-
lada) con lo cual se puede asignar una ley y un tonelaje a cada polígono formado.
El tonelaje y la ley de todo el depósito serán la suma de todos los tonelajes y la ley
promedio ponderada de todas las muestras.

Figura 3.2 Método de polígonos

c) La regla de generalización⁷ es la técnica más simple para asignar los valores esti-
mados al inventario de bloques de mineral, se basa en la regla del punto más cer-
cano. Para aplicar esta regla se deben definir los puntos de toma de cada muestra

90
y las coordenadas de cada bloque y con ellos, elaborar una base de datos para

Capítulo - 3
introducirlos a la computadora. El procedimiento para asignar valor al bloque
requiere únicamente del cálculo de la distancia entre el centro del bloque y los
puntos de toma de las muestras hasta encontrar la muestra más cercana, cuyo
valor estimado se le asigna al bloque.

3.2.2. Límites de población

Los límites de población mineralógica pueden concentrarse en tres grandes grupos:

1. Límites físicos o topográficos

2. Límites mineralógicos
3. Límites geológicos

Los depósitos raramente son completamente homogéneos y a menudo constan

de muchos subconjuntos separados por límites geológicos y mineralógicos. Los
geólogos deben aceptar la responsabilidad de reconocer y registrar estos límites,
los cuales pueden incluir: cambios en series mineralógicas, horizontes litológicos,
rocas encajonantes, fallas, zonas de enriquecimiento, etc. La metodología para la
solución de este problema, cuando se va a llevar a cabo el cálculo de un inventario
computarizado, es como sigue:

a) Determinar todos los subconjuntos de las diferentes poblaciones de mine-

rales, incluyendo diferencias geológicas y mineralógicas.
b) Separar y compositar las muestras de acuerdo a la población que representan.
c) Generar los límites mineralógicos entre los subconjuntos con un digitali-
zador, incluyendo la topografía.
d) Generar una matriz tridimensional para designar a cada bloque en el con-
junto que corresponda dentro de los límites.
e) Calcular los valores estimados para todos los bloques del inventario, de
acuerdo a la población que representan, usando únicamente muestras de
dicha población.

7. Ibidem, p. 20.

91
Para concluir con este inciso, se comentarán, desde le punto de vista general, las

Capítulo - 3
ventajas y desventajas que presentan los métodos convencionales y los métodos
computarizados:

3.2.3. Método del inverso de la distancia al cuadrado (i/d²)

Este método de evaluación de reservas aplica la función de extensión que uti-

liza el principio de cambio gradual para la estimación de los valores. Para que un
programa de computadora sea confiable empleando este método debe ser capaz
de tomar en cuenta las tendencias mineralógicas y los límites del cuerpo, sino, se
corre el riesgo de que el inventario no sea confiable.

La ecuación (1) representa la función lineal reponderación de la distancia, para

el cálculo del valor de un bloque a partir de las muestras que la rodean.

(V₁/d₁) + (V₂/d₂) + ..... + (Vn/dn )

B=
(1/d₁) + (1/d₂) + ..... (1/dn ) (1)

donde:

B valor estimado del bloque

V valor de la muestra
d distancia de la muestra al centro del bloque

Si la distancia se eleva a alguna potencia n entre 1 y 3 (3>n>1), se le dará más

peso a las muestras más cercanas al bloque, resultando así, una ecuación expo-
nencial en función de la distancia, ya que mientras más alto sea el exponente,
más alto será el peso de las muestras más cercanas, tal y como se expresa en la
ecuación (2).

B=
[V₁/(d₁)²] + [V₂/(d₂)²] + ..... + [Vn/(dn)²] (2)
[1/(d₁)²] + [1/(d₂)²] + ..... [1/(dn)²]

92
El inverso de la distancia es una técnica de suavizado y, por tanto, no es aconse-

Capítulo - 3
jable su aplicación en yacimientos con límites de mineralización muy definidos y
con caídas de leyes importantes, pues suele producir mayores tonelajes con leyes
menores, lo que podría comprometer seriamente los estudios de viabilidad eco-
nómica del proyecto minero. Por el contrario, sí se recomienda su aplicación a
yacimientos con tránsito gradual entre las fases de mineralización a estéril. Con-
ceptualmente se podría considerar un método de estimación más parecido a los
métodos geoestadísticos que a los convencionales.

Se ha encontrado que el inverso de la distancia al cuadrado (i/d²), generalmente

es la función de interpolación de la distancia más aceptable. La computadora se
debe programar para seleccionar puntos de muestreo dentro de un límite de dis-
tancia, a partir del centro del bloque que se va a estimar. También puede pro-
gramarse para reflejar la anisotropía dentro del depósito y variar la función de la
distancia direccionalmente(figura 3.3).

Y
V−1 V−1
V−2
R d−1
d−1 d−2
X d−2
d−4 d−3 V−2
d−3 B
B
V−4 V−3 V−3

Figura (A) Método isotrópico Figura (B) Método anisotrópico

(V = Valor de la muestra; d = Distancia; B = Valor del bloque; R = Radio de influencia)
Figura 3.3 Inverso del cuadrado de la distancia

3.3. LOS MÉTODOS CONVENCIONALES

3.3.1. Fórmulas básicas

Al momento de llevar a cabo la evaluación de un yacimiento por cualquiera de los

métodos convencionales que se van a describir, es importante no perder nunca de
vista que lo que se realiza es un proceso de cubicación, es decir, se van a construir

93
 Capítulo - 3
Leer la información que define los límites del inventario de mineral,
dimensiones de los bloques y parámetros geoestadísticos

Seleccionar el banco de bloques por evaluar

Leer «NC» (Número de compósitos) que se

van a emplear en la estimación de este banco

Seleccionar un bloque de este banco

N=1

Calcular la distancia del compósito «N» al centro del

bloque, después de ajustar las coordenadas por anisotropía

¿La distancia es mayor que el radio de influencia?

Calcular el inverso de la distancia al cuadrado

Multiplicar este inverso, por la ley del compósito «N»

y sumar el producto al acumulativo de los productos

Sumar el inverso, al acumulativo de pesos

N = N+1

NO SÍ
N<NC

Calcular a ley del bloque, dividiendo el acumulado de

los productos entre el acumulado de los pesos

NO SÍ
¿Éste es el último bloque del banco?

Imprimir los valores de los bloques en este banco

NO SÍ
¿Éste es el último bloque del banco?

Fin

Figura 3.4 Diagrama de flujo para el cálculo del inverso de la distancia al cuadrado

94
una o varias figuras geométricas en las que se estimará la cantidad de material

Capítulo - 3
mineralizado que existe dentro de ellas. Por ello, siempre, de forma más o menos
encubierta, se desarrolla un proceso que lleva consigo los siguientes pasos o etapas:

a) Obtención de la superficie o área del yacimiento: Como se verá posterior-

mente, el primer paso a seguir es la definición de la superficie que ocupa
el yacimiento. Podrá ser mas o menos compleja su obtención, pero siem-
pre será necesaria con vistas a obtener el volumen del cuerpo mineral.
b) Volumen del yacimiento: Permite calcular en tres dimensiones la cantidad,
por ejemplo, en metros cúbicos, de mineral que puede estar presente en
el depósito. Para ello, y a partir de la superficie obtenida en la etapa ante-
rior y con un valor estimado de la potencia media del yacimiento, se apli-
cará, de manera simplista, la siguiente fórmula:

V = (A)(P)

donde:

V volumen del yacimiento (m³)
A área del yacimiento (m²)
p potencia del yacimiento

c) Determinación de las reservas de mineral: Conocido el volumen del depó-

sito y obtenido el valor de la densidad madia aparente de la mineraliza-
ción, el producto de ambos valores permitirá conocer cuántas toneladas
de mineral existen en el yacimiento:

T = (V)(d)

donde:

T reservas de mineral (t)

d densidad media aparente del mineral (t/m³)

Existen diversas formas de calcular la densidad aparente de la mineralización. Por

ejemplo, conocer el volumen que desplaza un determinado trozo de mineraliza-
ción y relacionarlo con su peso. Aquí no es válido utilizar valores aproximados

95
en función de las fases minerales presentes, pues la mineralización suele estar

Capítulo - 3
constituida por un complejo entramado de fases minerales de interés económico
(mena), estéril (ganga), porosidades (huecos), etc., por lo que el método experi-
mental siempre debe suplir al teórico.
d) Reservas de un componente mineral: Conocidas las toneladas contenidas
en el depósito mineral, es preciso saber también cuantas toneladas exis-
ten de un determinado componente (p.e. cobre). Para ello, y apartir de la
ley media de ese componente, se aplica la siguiente fórmula:

R = (Q)(g)

donde:

R reservas de un componente (t)
g ley media (%)

Como se comentó anteriormente, todo proceso evaluador que utilice cualquier

método convencional de los existentes, realiza las etapas descritas, por lo que su
correcta comprensión facilitará no sólo la adecuada sistematización del proceso,
sino también la búsqueda de posibles errores en el caso de que los resultados
finales no presenten una cierta lógica.

Los métodos convencionales más utilizados en la evaluación de yacimientos y

que a continuación se van a describir, son los siguientes:

3.3.2. Clasificación de métodos para el cálculo de reservas

Métodos convencionales⁸

A) Métodos de factores y áreas de influencia

a. Método analógico
b. Método de bloques geológicos

8. POPOFF, C. Op. cit., pp. 42-46, citado en López, V. M., Fundamentos para la explotación de
minas, pp. 103-120.

96
 B) Métodos de bloques minables

Capítulo - 3
C) Métodos de secciones transversales
a. Método estándar
b. Método lineal
c. Método de isolíneas

D) Métodos analíticos (geométricos)

a. Método de triángulos
b. Método de polígonos

Métodos computarizados

E) Métodos estadísticos
F) Métodos geoestadísticos

3.3.3. Métodos de factores y áreas de influencia

Las áreas involucradas en el cálculo son delineadas y delimitadas primeramente

por criterios geológicos y después por criterios mineros y económicos. Las varia-
bles fundamentales, como dimensiones del cuerpo, ley del mineral y factores de
influencia, se determinarán directamente, ya sea por cálculos estimativos o por
características afines tomadas de otras porciones del mismo depósito o de otros
depósitos similares.

3.3.4. Métodos de bloques minables

Estos métodos involucran el delineado de las áreas de los bloques, por medio
de trabajos mineros y por consideraciones de carácter geológico y económico.
Los factores definidos para cada bloque son calculados analíticamente en diver-
sas formas. Como su nombre lo indica, este método es empleado fundamental-
mente en la etapa de extracción.

97
3.3.5. Métodos de secciones transversales

Capítulo - 3
El cuerpo mineral se delinea y los bloques se conforman con base en ciertos
principios de interpretación de los datos de exploración. Los parámetros de los
bloques y del cuerpo mineral completo se determinan en varias formas.

3.3.6. Métodos analíticos o geométricos

Para aplicar estos métodos, se hace necesario dividir gráficamente el cuerpo

mineralizado en bloques de formas geométricas simples (prismas triangulares
y prismas poligonales). Los factores para cada bloque se determinan directa-
mente, se calculan valores aritméticos promedio o se emplean determinaciones
semejantes.

3.4. Métodos computarizados

3.4.1. Métodos estadísticos

Al igual que los métodos convencionales, los métodos estadísticos requieren de

una base de datos obtenidos directamente de campo. Esta información debida-
mente clasificada y registrada está constituida fundamentalmente por datos de
carácter geológico (génesis y morfología), muestreo y determinación minera-
lógica (ley, volumen y tonelaje). Con los datos obtenidos, se elaboran gráficas o
diagramas estadísticos donde quedarán asentadas las frecuencias relativas de ocu-
rrencia de la información manejada, sin considerar su posición en el espacio.

3.4.2. Métodos geoestadísticos

Para la aplicación de este método se requiere de un equipo de cálculo más sofis-

ticado (computadoras y equipo periférico), así como de personal técnico alta-
mente capacitado. Con la computadora como herramienta básica, estos métodos
procesan un gran cúmulo de datos en tiempos relativamente cortos, permitiendo
el manejo de mucha más información en menos tiempo.

98
Al igual que en los métodos anteriores la base de datos la constituye informa-

Capítulo - 3
ción geológica y muestreo obtenidos directamente de campo. La diferencia
fundamental con los métodos estadísticos estriba en que las muestras de la
población desconocida son siempre muestras aleatorias e independientes entre
sí. La base geoestadística se apoya en la teoría de las variables regionalizadas la
cual relaciona la magnitud de las variables (ley, rango, peso, etc.) con su posi-
ción en el espacio, siendo este último concepto, la diferencia con el método
estadístico clásico.

3.5. Ventajas y desventajas

3.5.1. Métodos convencionales

Ventajas:
•• Facilidad de aplicación, comunicación y entendimiento
•• Facilidad de adaptación a todo tipo de yacimientos minerales
•• No requieren de equipos sofisticados de cálculo ni de entrenamiento
especial

Desventajas:
•• Se produce una sobreestimación de las reservas cuando se asignan valo-
res altos de ley a grandes volúmenes
•• El error puede ser muy grande si se aplican arbitrariamente
•• La ponderación por áreas o volúmenes es arbitraria y no óptima
matemáticamente
•• Se aplican leyes constantes a zonas determinadas, lo que puede resultar
inadecuado geológicamente si los sondeos son muy dispersos

99
3.5.2. Métodos computarizados

Capítulo - 3
Ventajas:
•• Teóricamente se obtienen resultados matemáticamente óptimos

Desventajas:
•• Son métodos más complejos
•• Los datos suelen ser escasos en los primeros estudios de viabilidad, por
lo que resulta casi imposible obtener semivariogramas que permitan
llevar a cabo una interpretación lógica
•• El suavizado puede ser incorrecto, especialmente si existen zonas con baja
o alta ley y/o los contactos geológicos juegan un papel predominante
•• Requieren de equipos especiales de cálculo y capacitación técnica del
personal.

3.6. Requerimientos para el cálculo

de reservas

Ningún cálculo de reservas en la industria minera resulta justificable a menos

que éste se realice y se use; por lo tanto, estos trabajos deberán elaborarse úni-
camente cuando se requieran. El método de cálculo ideal deberá de ser simple,
rápido y confiable de acuerdo con las características del cuerpo mineral y de la
información disponible. Adicionalmente, también tendrá que ser adecuado para
una rápida comprobación.

Los costos por conceptos de estimación de reservas, se espera que sean sensible-
mente más bajos, comparados con los costos de exploración y desarrollo, aunque
en ocasiones algunos métodos más complejos son justificables, particularmente
cuando la disponibilidad de los equipos de cálculo (calculadoras y computado-
ras), hace que se tengan ahorros sustanciales por concepto de mano de obra.

En la selección del método, las particularidades y conveniencias de automatiza-

ción deberán ser cuidadosamente consideradas en función tanto de los volúme-
nes y magnitud de los trabajos por realizar, como de la exactitud requerida en las
estimaciones.

100
El método sujeto a selección deberá ser cuidadosamente estudiado, determi-

Capítulo - 3
nando en detalle los procedimientos de trabajo y la exactitud de los cálculos. Para
lograr lo anterior las fórmulas empíricas que se empleen deberán ser lo más sen-
cillo posible. La selección adecuada de los procedimientos facilitará el proceso de
estimación y proporcionará el mismo grado de exactitud aun para los métodos
más complejos.

El tratamiento objetivo de los datos reales tomados de campo es considerado

por muchos técnicos de las ciencias de la tierra como uno de los más importan-
tes requerimientos. Algunos investigadores establecen que sus estudios y fórmu-
las fueron diseñados para un determinado fin:

«Un método de cálculo que elimine todas las pruebas y criterios del calcu-
lista y deje solamente las matemáticas puras, será un método que pueda ser
manejado casi enteramente por una máquina calculadora, ... lo cual resulta
indeseable».

Los cálculos de reservas deben alcanzar el propósito de la evaluación y, cuando

resulte apropiado, ilustrar también la distribución de las variables. La confiabili-
dad de un cálculo de reservas depende fundamentalmente de la exactitud y del
total conocimiento del depósito. También dependerá de las suposiciones acepta-
das para la interpretación de las variables, de los límites del cuerpo mineral, de la
exactitud de los promedios ponderados y del empleo de fórmulas matemáticas.
Los requerimientos de recursos necesarios para determinar la cantidad y densi-
dad de las observaciones dependerán fundamentalmente del tamaño y tipo de
depósito.

Durante las últimas décadas, la eficiencia y exactitud en el cálculo de reservas,

gradualmente ha mejorado gracias a los avances en el campo de la geología eco-
nómica; al incremento de profesionales de la ingeniería; mejoramiento en las
técnicas de exploración muestreo, minado y evaluación; al uso de análisis esta-
dísticos y a una más eficiente administración.

El creciente uso de máquinas procesadoras de datos (computadoras) ha hecho

posible el manejo de grandes cantidades de datos de exploración en forma de
discos compactos, disquetes flexibles, cintas magnéticas y cintas perforadas,

101
cassettes, etc. El uso de computadoras permite la utilización de dos o más méto-

Capítulo - 3
dos convencionales de cálculo de reservas y produce mayor exactitud, incre-
menta la velocidad de procesamiento y ahorra en los costos de mano de obra.

3.7. Criterios para la selección del método

En general, la selección del método más adecuado para la estimación de reservas

depende directamente de factores tales como: geología del depósito, método de
exploración, disponibilidad y confiabilidad de los datos en los cuales se basará el
estudio, propósitos del cálculo y grado de exactitud requerido.

Si los cálculos son preliminares o se necesitan inmediatamente, se deberá escoger

el método más simple que no requiera de planos especiales. Si los cálculos son
fundamentales para el diseño de una operación, la selección del método depen-
derá del sistema de explotación que se esté considerando como más viable dado
que la ley mínima explotable, recuperación, dilución, eficiencia del equipo, mano
de obra y costos unitarios variarán directamente en función del sistema seleccio-
nado. Un método simple puede ser el más adecuado, cuando por ejemplo en una
operación a tajo abierto, la extracción selectiva del tepetate o del mineral mar-
ginal se elimina. Cálculos de reservas en depósitos horizontales (mantos) son
menos complejos que aquellos que se realizan para depósitos tabulares (vetas)
de alta ley, depósitos con volúmenes reducidos o depósitos diseminados con
valores irregularmente distribuidos.

Los trabajos de exploración, ya sean por retícula, por secciones transversales o

por barrenación aleatoria, también pueden afectar la selección del método de
estimación. Siempre resultará deseable que durante la etapa de exploración se
use un método que permita aumentar paso a paso las reservas, en lugar de recal-
cular todo periódicamente. En consecuencia, la naturaleza de los diversos méto-
dos de estimación deberá ser cuidadosamente considerada.

Aunque los métodos sencillos sean los preferidos, en ocasiones los más compli-
cados pueden ser ampliamente justificados. Ambos extremos deberán evitarse, ya
que la simplificación exagerada de la información conducirá a graves omisiones de
la naturaleza geológica del depósito. Por el contrario, la complicación extremada

102
de los datos llevará a la obtención de información con precisión no garantizada,

Capítulo - 3
lo que puede conducir a una elevación de los costos del proyecto hasta el punto
de tornarlo potencialmente incosteable. La maximización en el uso de todos los
datos recolectados en el proceso de exploración, constituye una muy importante
consideración. Una planeación pobre y deficiente, así como una sobreexplota-
ción, dará como resultado una cantidad excesiva de datos innecesarios para ser
aceptados como elementos de exactitud en los cálculos.

3.8. Análisis de los datos de exploración

El cálculo de reservas de un depósito mineral es un procedimiento técnico que

consta de diversas operaciones. El orden de dichas operaciones y su ejecución
usual es como sigue:

1. Apreciación geológica
2. Apreciación en los métodos de exploración y muestreo
3. Evaluación de los datos de exploración
4. Delineación y delimitación del cuerpo mineral
5. Selección de un método adecuado de cálculo

La importancia del conocimiento de la geología del depósito resulta fundamen-

tal tanto para entender algunos conceptos tales como el tamaño, forma y distri-
bución de valores, como para poder dar sentido a la interpretación de los datos
de exploración. La apreciación geológica incluye la obtención, verificación y pre-
sentación de los datos de exploración en forma de gráficas, tablas, mapas y sec-
ciones a una escala adecuada, asumiendo la hipótesis de trabajo en el origen de
la mineralización.

El método de exploración, esto es, el tipo y la densidad de los trabajos realizados y

de las muestras tomadas, debe ser estudiado concienzudamente para determinar
la ubicación y la exactitud de los datos desde el punto de vista de la geología,
la configuración geométrica de los cuerpos, los patrones de distribución de las
variables, los errores y la categoría de las reservas. Tales apreciaciones son siem-
pre complementadas por análisis estadísticos y por comparación con otros depó-
sitos similares en tipo y forma.

103
El análisis de los datos de exploración (el cual frecuentemente resulta el paso

Capítulo - 3
más complejo de la evaluación), se acompaña siempre por la definición de los
parámetros internos y externos de las porciones económicamente minables del
cuerpo mineral; por la determinación de la precisión de las medidas y análisis y
por la definición de la cantidad de trabajos exploratorios en las diversas porcio-
nes del cuerpo, para precisar si alcanzaron los requerimientos mínimos para ser
clasificados en una determinada categoría de reservas.

3.9. Procedimiento para la estimación

de reservas

Para el cálculo de reservas, inicialmente se tendrá que delinear el cuerpo mineral,

para después dividirlo en diferentes métodos, en segmentos o bloques de dife-
rentes grados de confiabilidad.

El procedimiento usual para el cálculo de volúmenes es el de sustituir gráfica-

mente la forma irregular del cuerpo mineral por otro imaginario y auxiliar, con
la superficie de base que coincida con el plano de una sección longitudinal. Este
cuerpo auxiliar será entonces reemplazado por una o más figuras geométricas
simples y sólidas que indiquen el volumen de tal prisma, el cual podrá ser calcu-
lado mediante el uso de sencillas fórmulas geométricas. La división del cuerpo
mineral en bloques se hace de acuerdo con un método seleccionado, de tal forma
que cada bloque pueda ser directamente relacionado con otro o con alguna serie
de valores de exploración adecuadamente obtenidos de campo.

Las reservas del cuerpo mineral completo se calculan determinando áreas y

volúmenes para cada bloque, para después convertir los volúmenes en tonela-
das de mineral crudo y obtener las leyes promedio de los minerales comerciales.
Finalmente y de acuerdo con la tabulación de resultados, clasificar los bloques
por categorías, tales como: positivas, probables y posibles.

104
3.10. Elementos principales para el cálculo

Capítulo - 3
El cálculo de reservas requiere del conocimiento de las características dimen-
sionales, morfológicas y cualitativas del cuerpo mineralizado. Esta información
puede ser obtenida por investigación directa (mediciones, análisis químicos y
experimentaciones), e indirectamente por suposiciones, interpretaciones y cálcu-
los numéricos.

Toda la información básica de las variables de los bloques en que previamente

fue dividido el cuerpo entero (longitud, ancho, espesor, factores de peso y ley) y
que fueron obtenidos por simple observación o por cálculos ponderados, podrá
ser localizada exactamente en planos o mapas, mediante números asignados a
puntos de referencia definidos o como líneas cuyas longitudes se dibujarán a
escala.

Para obtener la información preliminar, se debe hacer uso frecuente de las técni-
cas de muestreo, (que fueron revisadas y analizadas en el capítulo 2) cuya fina-
lidad básica es la de obtener pequeñas partes representativas de los lugares que
son objeto del estudio. La teoría del muestreo para estos métodos está basada en
la hipótesis de que la distribución de la mineralización de un yacimiento ha sido
efectuada siguiendo un cierto orden o arreglo, de tal forma que si se toma un
número considerable de muestras distribuidas convenientemente, el promedio
de ellas representará adecuadamente la zona investigada.

Con la información obtenida por el muestreo, se pueden tener las bases para la
correcta evaluación de las reservas minerales contenidas en el depósito, así como
el conocimiento exacto de la calidad y ley del mineral que se está explotando
o explorando. Esto quiere decir que las técnicas de muestreo y sus resultados
también pueden ser utilizados como elementos de control en las operaciones
de producción. Existen diversos métodos de muestreo diferentes entre sí y con
aplicaciones diversas para cada caso. Entre los más comúnmente empleados, se
pueden mencionar los siguientes:

1. Muestreo por zanjas

2. Muestreo por pozos
3. Muestreo de canal

105
 4. Muestreo de lodos

Capítulo - 3
5. Muestreo de polvos
6. Muestreo de carros y camiones mineros
7. Muestreo a pala
8. Muestreo de núcleos de barrenación

La finalidad de todos ellos es la de recoger la misma cantidad de material tomado

de las diferentes partes que forman el área en estudio, que en conjunto, constitui-
rán la muestra representativa de la zona. Cualquier otra técnica que tenga la tenden-
cia a una selección de partículas o a la obtención desproporcionada de un solo tipo de
material deberá ser descartada, pues la base esencial de todo buen muestreo deberá
ser la imparcialidad o la no selección del material muestreado. A esta técnica se le
conoce con el nombre de «muestreo aleatorio» o «muestreo al azar», en donde
todas las partículas de la zona muestreada teóricamente tendrán la misma oportu-
nidad de ser seleccionadas sin ninguna parcialidad dirigida.

3.11. Preparación mecánica y ensaye de la muestra

Una vez que la muestra ha sido cortada, el siguiente paso será su preparación,
la cual se realiza mediante un procedimiento de particular importancia y quizá
al que se le da menor atención y al que se le denomina preparación mecánica,
porque los medios que se emplean, tanto para la reducción del volumen como
para la reducción de tamaños de las partículas, son exclusivamente mecánicos,
sin la intervención de ningún otro medio de índole diferente. Los mecanismos
de laboratorio más comúnmente usados para estos fines son las quebradoras (de
quijada y/o de cono); pulverizadores; cribas (o tamices) y separadores o «corta-
dores» de material.

La metodología de trabajo que generalmente se sigue es la de reducir primero

el tamaño de los fragmentos de la muestra a −¼ de pulgada utilizando para ello
las quebradoras de quijada. La obtención de dicho tamaño queda asegurada
mediante el empleo del tamiz correspondiente. Después de efectuada la operación
de trituración-clasificación, el material deberá ser homogeneizado mezclando
perfectamente todos los productos obtenidos, para inmediatamente después-
reducir el volumen del material en caso de que la cantidad total de la muestra

106
resulte excesiva.Acto seguido, se continuará con la reducción de tamaños, ahora

Capítulo - 3
empleando las quebradoras de cono y tamices de 10 mallas, repitiendo el proce-
dimiento de recorte de volumen o cuarteo. A continuación, la muestra reducida
se somete a un proceso de secado hasta eliminar todo vestigio de humedad, para
poder continuar con las etapas de homogeneización y reducción de tamaños y
volúmenes, ahora con pulverizadores y tamices con aberturas de 100 mallas. Si
por deficiencias de operación mecánica de los pulverizadores algunas partes del
material quedan de mayor tamaño que los requeridos, estas porciones deberán
ser pulverizadas manualmente en un «mortero» de tal forma que se asegure una
recuperación del 100 % de la muestra en la última parte del proceso de prepa-
ración mecánica. Finalmente y previa homogeneización, la muestra deberá ser
dividida en dos partes como mínimo, una de las cuales será enviada a los labo-
ratorios de ensaye para su análisis químico y la otra deberá ser almacenada con
objeto de conservar una muestra-testigo en los registros de la empresa o para
comprobaciones posteriores en caso de que fueran requeridas. Ocasionalmente
se obtiene una tercera parte de la muestra que se destina a tercerías, cuya finali-
dad será la de obtener un tercer resultado del análisis, cuando existen discrepan-
cias notables en los dos anteriores.

Los análisis químicos se realizan por diferentes vías (húmeda, seca o por absor-
ción atómica), dependiendo del tipo de minerales de interés comercial (metáli-
cos o no metálicos) y de la mena, ganga o roca que los contenga. La información
obtenida de los ensayes son datos referentes a la ley del mineral y al comporta-
miento químico ante diversas reacciones.

Una vez que se ha completado el proceso de preparación mecánica y ensaye quí-

mico, los datos obtenidos deberán ser registrados en formas de reporte espe-
cialmente diseñadas para tal fin y en donde quedarán asentados el número de
la muestra, la procedencia, la localidad, etc. Toda esta información deberá ser
archivada para formar parte del expediente del estudio global que conducirá a la
estimación total de las reservas contenidas en el depósito.

107
3.12. Clasificación de las reservas minerales

Capítulo - 3
Dentro de los estudios globales de evaluación y cuantificación de reservas mine-
rales, éstas se encuentran clasificadas en grupos perfectamente definidos aten-
diendo al grado de confiabilidad asignado a cada categoría, los que a su vez
dependerán de la información que pueda ser conseguida dentro del área inves-
tigada.⁹ La información requerida puede ser obtenida a través de obras mineras
directas, por medio de obras indirectas (barrenación a diamante y pulsadoras)
o bien por una combinación de ambas. Con esta información se puede «cono-
cer» dos, tres o más lados de un bloque mineral y en función de ello, las reservas
podrán ser agrupadas dentro de alguna de las siguientes clasificaciones:

GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4 GRUPO 5

Positivas Probadas Medidas Desarrolladas Explotables

Probables Probables Indicadas Prospectadas de Interés
Posibles Posibles Inferidas -------- --------

Estas clasificaciones son comúnmente empleadas por agencias gubernamenta-

les de los Estados Unidos de América, como el Geological Survey, U.S. Bureau of
Mines, The Securites and Exchange Commission y por muchas compañías indepen-
dientes y/o particulares, de acuerdo con el significado que adopte la política de
cada una de ellas.

En términos comerciales de geología minera, la cual se encuentra afectada direc-

tamente por factores de tipo económico, no es difícil encontrar analogías entre
reservas «desarrolladas» y reservas «probadas», o entre «probables», «posi-
bles» y de «extensión», cuyas definiciones para mayor claridad de los concep-
tos, se darán a continuación.

9. LÓPEZ, V. M. Op. cit., pp. 100-101.

108
3.12.1. Reservas probadas o desarrolladas

Capítulo - 3
Tal y como el término lo indica, «reservas probadas» se refiere a aquel mineral
que se encuentra completamente expuesto o lo que es lo mismo, conocido por
los cuatro lados que limitan al bloque que lo contiene, el cual además deberá
encontrarse en disposición inmediata para ser extraído por el método de minado
seleccionado.

3.12.2. Reservas probables

Este tipo de reservas están representadas por el mineral cuya ocurrencia, para
efectos de estimación, se encuentra razonablemente asegurada, pero sin una cer-
teza absoluta. Se le puede asignar una ley conservadoramente definida, a menos
que en las obras de extracción se haya avanzado hasta el punto en que el mine-
ral probable pueda ser integrado como mineral explotable. La ley asignada a la
mayoría de los bloques probables, puede ser la ley determinada por los bloques
contiguos clasificados como probados.

3.12.3. Reservas posibles o de extensión

Este tipo de reservas, conocido por algunos autores como el «mineral del
futuro», es de la clase de material cuya presencia tiene una razonable posibilidad
de existir, hipótesis que se basa fundamentalmente en la potencia del depósito,
en la continuidad de las condiciones geológico-mineralógicas y en la extensión
de los cuerpos mineralizados desarrollados hasta ese momento. A través de estas
indicaciones se pueden obtener signos de continuidad que muestren lo que se
puede esperar a medida que avancen las excavaciones. Debido a la escasez de
trabajos de exploración en estas áreas (los cuales podrán revelar la existencia de
algunos valores), a las reservas posibles no se les puede asignar ninguna ley con
una certeza práctica, ni tampoco se podrá expresar ninguna cantidad definida.
Reservas de extensión es el mineral que prácticamente deberá ser considerado
como «posible» dado que representará al mineral que se cree o se supone que
existe adelante de las caras expuestas de los bloques conocidos o de los frentes
de exploración.

109
3.12.4. Reservas medidas

Capítulo - 3
Comprende todo el mineral cuyo tonelaje se calcula por las dimensiones reve-
ladas en afloramientos, zanjas, barrenos, etc., con leyes calculadas a partir de los
resultados obtenidos de un muestreo detallado. Las áreas de inspección, mues-
treo y medida, deberán localizarse dentro de una cercanía razonable, definiendo
perfectamente las características geológicas, de tal manera que la forma, el
tamaño y el contenido mineral queden bien establecidos.

3.12.5. Reservas indicadas

Es el mineral cuyo tonelaje y ley se calculan basándose, por una parte en medi-
ciones específicas de muestreo o de datos de producción y por otra en eviden-
cias geológicas presentes en el terreno.

3.12.6. Reservas inferidas

Las estimaciones cuantitativas de este tipo de mineral están basadas funda-

mentalmente en el amplio conocimiento de las características geológicas del
depósito, donde existen pocas o ninguna muestra o medida. La estimación se
fundamenta en la continuidad o repetición de la evidencia geológica, la cual
puede incluir comparaciones con otros yacimientos de tipo semejante.

3.13. Técnicas para el cálculo de reservas

Los métodos convencionales para el cálculo de reservas se encuentran perfecta-

mente definidos y agrupados bajo la siguiente clasificación:

I. Pesos y áreas de influencia

a) Método de analogía
b) Método de bloques geológicos

110
 II. Secciones transversales

Capítulo - 3
a) Método estándar
b) Método lineal
c) Método de isolíneas

III. Analíticos o geométricos

a) Método de triángulos
b) Método de polígonos

3.13.1. Pesos y áreas de influencia

Este método ha sido descrito en diversas formas, como: método de promedios arit-
méticos, método de pesos promedio, método análogo (o por analogía), método de blo-
ques geológicos etc. En este libro, los métodos de pesos y áreas de influencia serán
descritos bajo los nombres de método de analogía y método de bloques geológicos.

3.13.1.1. Método de analogía

Se basa en la suposición de que ciertos segmentos o bloques del cuerpo mine-

ral considerado, son similares en características geológicas y mineralógicas.
Para efectos de cálculo, el cuerpo se divide en segmentos o bloques construidos
sobre la base de factores geológicos, mineros y económicos, es decir: estructura,
potencia, ley, valor comercial, profundidad y tipo de roca encajonante. En algu-
nos casos características cualitativas encontradas en algunas partes de la masa
mineralizada, pueden ser aceptadas con fines de cálculo como partes representa-
tivas del bloqueo del cuerpo mineral entero (figura 3.5).

Si los bloques son de igual tamaño, cada observación y análisis de muestras

tendrá igual influencia en determinar los factores de peso. Si el número de varia-
bles en un bloque se presenta en cantidad suficiente, los factores pueden ser cal-
culados y estudiados por análisis estadístico.

Estas variables pueden ser tomadas en una o varias observaciones o calcula-

das tomando datos del propio depósito o de otros de similares características;

111
el método de analogía por tanto sólo puede ser empleado donde exista cuando

Capítulo - 3
menos una observación o dato disponible. Segmentos o bloques con diferentes
factores de control requerirán del empleo del método de bloques geológicos.
Cuando la geología de una área o depósito se considera análoga a otra, una sola
observación puede ser suficiente para el cálculo de reservas de un determinado
mineral.

Figura 3.5 Método de analogía

(pesos y áreas de influencia) Tomado de Popoff, 1966

112
Los pesos de influencia es la operación de asignar ciertos factores a cada una de

Capítulo - 3
las observaciones o conjunto de ellas, para representar su valor relativo, locali-
zación e importancia; comparadas con otras observaciones del mismo tipo y/o
naturaleza. Estas asignaciones pueden hacerse con base en unidades de longitud,
área, volumen o tonelaje, determinando cada una de ellas por simple promedio
aritmético de los datos, conjuntamente con otro tipo de consideraciones subjeti-
vas, tales como criterio y experiencia del calculista.

3.13.1.2. Método de bloques geológicos

Los factores de control en la aplicabilidad de este método son muchos y muy

variados, dependiendo de las consideraciones bajo las cuales se subdivida el
cuerpo sin descartar la posibilidad de que éste por sí solo pueda constituir un
bloque unitario. Los lados del bloque pueden coincidir con los límites natura-
les del depósito, o éstos pueden ser delineados con base en factores geológicos,
deformaciones estructurales, variaciones de espesor y ley, adaptabilidad a ciertos
métodos de minado, requerimientos de beneficio y proceso, disponibilidad de
mineral a profundidad, etc.

Los factores se determinan a partir de datos de exploración, o bien éstos pueden

ser adaptados de resultados de muestreo promedio de producción o de datos
provenientes de otras partes del depósito. La interpretación de estos datos se
puede hacer por las reglas de cambios graduales, del punto más cercano o por gene-
ralización (figura 3.6). Los parámetros de cada bloque son determinados por el
procedimiento descrito para el método de analogía. La ley promedio para cada
bloque podrá ser calculada por promedios aritméticos, promedios de pesos
de influencia o por análisis estadístico. Las reservas de cada bloque se calculan
como el promedio del área por los factores promedio y las reservas totales esta-
rán constituidas por la suma de todos los bloques individuales.

113
 Capítulo - 3
Figura 3.6 Método de bloques geológicos
(pesos y áreas de influencia) (Tomado de Popoff, 1966)

Ventajas y desventajas

En términos generales, ambos métodos de analogía son relativamente simples,

flexibles y de fácil adaptación a diversos tipos de depósitos; sin embargo, requie-
ren de entrenamiento y experiencia. La determinación de los factores puede
hacerse mediante un mínimo de cálculos simples, prescindiendo del empleo
de mapas y planos de detalle. El proceso de cálculo puede efectuarse para blo-
ques individuales, niveles, segmentos o para el cuerpo entero, empleando fórmu-
las poco complejas, por lo que cambios significativos en las reservas de la mina,
debido a la continua extracción o exploración, podrán realizarse fácilmente por
medio de la adición o sustracción de las áreas respectivas o bien obteniendo
áreas nuevas o corregidas.

La exactitud del método depende del tipo de depósito, número de bloques y

densidad de las observaciones. En cuerpos uniformes, donde hay un número
suficiente de datos, el error de estimación cometido resulta mínimo, siendo éste
sustancialmente mayor en cuerpos erráticos con poco echado y con valores dis-
tribuidos en forma no uniforme.

114
3.13.2. Secciones transversales

Capítulo - 3
El primer paso en la aplicación del método de secciones transversales consiste
en dividir el cuerpo entero en bloques por medio de la elaboración de secciones
geológicas transversales, ubicadas a intervalos que dependerán de la naturaleza
del depósito, de la cantidad y localización de los datos de exploración y de los
propósitos del cálculo. Dependiendo de la forma de dividir los bloques, existen
tres variantes del método:

Figura 3.7 Método de secciones transversales

(Tomado de Popoff, 1966)

115
3.13.2.1. Método estándar

Capítulo - 3
Basado en la regla del cambio gradual, cada bloque quedará confinado en medio
de dos secciones con superficies laterales irregulares y los bloques exteriores o fina-
les, por una sola sección también con caras laterales irregulares. Dichas secciones
pueden ser paralelas, no paralelas, verticales, horizontales o inclinadas (figura 3.7).

3.13.2.2. Método lineal

También basado en la regla del cambio gradual, este método varía con respecto
al anterior, en que cada bloque estará definido por una sección completa y por la
mitad de la distancia de las secciones adyacentes.

3.13.2.3. Método de isolíneas

Isolíneas por definición son todas aquellas líneas curvas que en un plano o mapa
unen todos los puntos de igual valor unitario (figura 3.8). Son empleadas para
ilustrar gráficamente las propiedades físicas y químicas o aquellos procesos o
fenómenos que puedan ser expresados por valores unitarios (ejemplo: planos
topográficos). El método se basa en la suposición de que los valores unitarios de
las variables se modifican continua e ininterrumpidamente de un punto a otro,
de acuerdo con el principio de cambios graduales.

Para formar las isolíneas, los valores intermedios se determinan por interpola-
ción entre puntos de valor conocido. Como resultado, algunas propiedades de
los cuerpos minerales pueden ser presentadas gráficamente en un plano o sec-
ción, por medio de un sistema de isolíneas o isovalores.

Casos comunes del empleo de este método, se presentan en cálculos de pro-

medios de espesor, ley promedio y valor promedio de un depósito, realizados
a partir de planos adecuados de isolíneas. Los nombres técnicos que específi-
camente reciben estas aproximaciones son: isopacas (anchos), isobaras (presio-
nes), isotermas (temperaturas), isogradas (leyes), etc.

116
El método de isolíneas está difundido muy ampliamente en trabajos de ilustra-

Capítulo - 3
ción y análisis de las propiedades físicas y químicas de depósitos longitudinales
bien definidos con anchos razonablemente uniformes y leyes con cambios gra-
duales, tal y como resulta el caso de mantos, depósitos de placer, depósitos de
stock, etc. Resulta impráctico en cuerpos estructuralmente fracturados, en cuer-
pos de pequeñas dimensiones, en depósitos de minerales mixtos o complejos y en
depósitos muy irregulares. También es de suma utilidad en la proyección e inter-
pretación de fotografías aéreas, donde pueden ser calculados los volúmenes de
material removido en una área de minado a cielo abierto.

Ventajas y desventajas

La mayor ventaja del método de isolíneas es su descriptividad. Un plano de iso-

pacas proporciona una configuración idealizada del depósito; uno de isógradas
mostrará la distribución de mineral rico y de mineral pobre y un plano de reser-
vas ilustrará la distribución del mineral y sus constituyentes con un valor comer-
cial implícito.

El método, aunque en general es simple, requiere de un número suficiente de

observaciones así como de una adecuada densidad y distribución de las mismas,
con objeto de poder dibujar con toda precisión las isolíneas.

3.13.3. Métodos analíticos

Los métodos analíticos empleados en los cálculos de reservas de mineral se encuen-

tran subdivididos en dos grupos: método de triángulos y método de polígonos.

Para fines prácticos, se puede considerar como uno solo, debido a que las dificul-
tades encontradas en uno de ellos (el de triángulos), derivaron en el desarrollo
del otro (el de polígonos).

117
 Capítulo - 3
Figura 3.8 Método de isolíneas (Tomado de Popoff, 1966)
(A) Sección transversal a lo largo de línea 10
(B) Plano isopaco del cuerpo mineral en la línea 10
(C) Sección transversal construida en base a (B)

3.13.3.1. Método de triángulos

El método se fundamenta en el principio del cambio gradual usando como datos

básicos la información de campo arrojada por los trabajos de barrenación.
Debido a esto, el primer paso en la aplicación del sistema será la elaboración de
un mapa que muestre en planta (o sección longitudinal) el depósito, en el cual
se deberá señalar con toda claridad el lugar exacto de todos y cada uno de los
trabajos exploratorios y el área total de la zona en estudio. Realizado lo anterior,

118
se procederá a dividir geométricamente la zona, en una serie de triángulos que

Capítulo - 3
se formarán mediante el trazado de líneas rectas que unirán los vértices de cada
triángulo representado por cada uno de los barrenos adyacentes y más cercanos
entre sí (figura 3.9). Cada triángulo así formado representará una proyección
horizontal, o sea, la base de un prisma imaginario con lados T₁, T₂, T₃ iguales a
los espesores del cuerpo mineral.

Para poder llegar a obtener un cálculo confiable el depósito deberá ser dividido
en el mayor número posible de triángulos (siempre y cuando la información dis-
ponible lo permita), evitando el cruce de líneas y procurando, hasta donde sea
posible, obtener triángulos equiláteros (que serán los triángulos ideales), aunque
la práctica más común será la de escoger la diagonal más corta durante la cons-
trucción de la retícula, lo que en la mayoría de los casos hace poco probable la
formación de triángulos con lados iguales.

La asignación de pesos de igual influencia a cada uno de los barrenos que forman
el triángulo, es parte de la metodología aunque prácticamente esto sólo sea
correcto cuando se tiene formado un triángulo equilátero, por lo que en algu-
nos casos es común el asignar estos pesos de influencia en función del ancho de
cada barreno, de los ángulos formados o de la longitud de los lados, según se pre-
senten las circunstancias, evitando el mezclar estas asignaciones, es decir, estos
pesos deberán ser asignados por igual en todas las muestras.

Aplicabilidad

El método de triángulos resulta particularmente aplicable a grandes depósi-

tos sedimentarios y/o diseminados, debido a que el cambio uniforme y gradual
de las variables resulta fundamental en el éxito del sistema, y son en este tipo de
depósitos donde se dan las condiciones adecuadas, además de que los barrenos
de exploración (los cuales representan la fuente más importante de información),
pueden ser espaciados regularmente en retículas de dimensiones específicas.

119
 Capítulo - 3
8 2

1 3

2
3

4
9 1

6
8

Figura 3.9 Método de triángulos

(Tomado de Popoff, 1966)

Ventajas y desventajas

En comparación con otros métodos, el triangular requiere de la formación de un

gran número de bloques, lo que se traduce en el consumo de grandes cantidades
de tiempo y mayor número de cálculos, con lo que aumenta la posibilidad de
cometer errores. El método resulta inexacto cuando el número de variables dis-
minuye del centro hacia los límites exteriores del cuerpo, por lo que se dificulta
tomar en cuenta consideraciones de tipo geológico o minero. Además, el error
relativo que se comete al aplicar el método depende en gran parte de las fórmu-
las aplicadas y del número de bloques en que se tenga dividida la zona minerali-
zada. Muchos de estos problemas, aunados a la diversidad de criterios aplicados
por diferentes personas y autores, dieron como resultado el desarrollo de otro
método derivado del de triángulos: el método poligonal, el cual se discutirá más
adelante.

120
Como una gran ventaja de los métodos analíticos se les puede atribuir su relativa

Capítulo - 3
facilidad de cálculo numérico, con instrumentos tan sencillos como una suma-
dora o una calculadora de bolsillo, en manos de personal bien entrenado.

3.13.3.2. Método de polígonos

El método de polígonos, también conocido como prismas poligonales, esferas de

igual influencia, áreas de igual influencia o áreas de puntos más cercanos, está basado
en el concepto de que todas las variables determinadas para un cierto punto en
un cuerpo mineral se extienden hasta la mitad de la distancia de los puntos adya-
centes que lo rodean (principio de la semidistancia), formando así un área de
influencia.

Este método se suele utilizar cuando los barrenos están distribuidos muy irre-
gularmente. Es muy popular y, sin embargo, la experiencia indica que no es muy
adecuado ya que si el número de sondeos es grande, se obtiene una cantidad
excesiva de polígonos, mientras que si el número es pequeño se asigna un espe-
sor y una ley determinada a un área excesivamente grande (en ocasiones hasta de
kilómetros cuadrados). Además la asignación de áreas de influencia suele gene-
rar una sobreevaluación cuando hay una correlación positiva entre espesores y
leyes y una pobre valoración cuando la correlación es negativa.

Al igual que el método de triángulos, se deberá disponer de una proyección hori-

zontal (planta) del área, donde deberán ser vaciados todos los datos disponibles
para que a continuación se pueda proseguir con la construcción de los polígo-
nos. Estos se formarán, extendiendo la esfera de influencia de un barreno hasta la
semidistancia del barreno adyacente, tomando como base una retícula triangular
trazada como si se fuera a emplear el método anteriormente descrito. El área de
influencia entre barrenos se puede definir de dos distintas formas:

1. P
or medio del trazo de bisectrices angulares perpendiculares a las líneas
de unión entre dos barrenos en su punto medio (figura 3.10 A).
2. Por medio de bisectrices angulares trazadas a partir de los ángulos for-
mados por la retícula de los triángulos base (figura 3.10 B).

121
La primera técnica es reconocida como la más adecuada, confiable, efectiva y

Capítulo - 3
segura. En resumen, la cronología para la aplicación del método de polígonos es
como sigue:

1. Elaboración de planos y vaciado de datos.

2. Construcción de los polígonos a partir de una base triangular, siguiendo
un ordenamiento definido (por ejemplo, en el sentido de las manecillas
del reloj).
3. Cálculo de las reservas de cada área o bloque, asumiendo que cada una
de ellas estará afectada proporcionalmente por los datos de ley, densidad
y magnitud del barreno conocido alrededor del cual se formó el área de
influencia.
4. Agrupamiento de bloques con relación a leyes, anchos, confiabilidad,
etc., para poder sumarizar las reservas de acuerdo a su categoría, en: posi-
tivas, probables o posibles.

En casos especiales donde los puntos de información están muy distantes entre sí
o donde la continuidad de su confiabilidad sea dudosa, se podrán construir áreas
de influencia alrededor de cada punto conocido mediante el uso de un círculo de
influencia cuyo diámetro estará dado en función de la naturaleza del depósito y de
la distancia y distribución de valores que se consideren confiables, en cuyo caso
los bloques tendrán forma cilíndrica en lugar de un prisma poligonal.

Aplicabilidad

El método de polígonos es de particular utilidad en la cuantificación de cuerpos

tabulares, depósitos diseminados y grandes cuerpos lenticulares. Al igual que los
métodos anteriores, a mayor número de bloques formados y datos obtenidos con
mejor distribución, mayor será la confiabilidad y exactitud de las estimaciones.

La aplicación del método de polígonos no es recomendable en la evaluación

de cuerpos donde no se pueda presumir de la existencia de una continuidad
razonable de las variables entre puntos conocidos o cuando existan zonas
estériles intercaladas con las zonas mineralizadas (caballos de tepetate).

122
 Capítulo - 3
8 2

1 3
7

6 4
9
13
5

10
12 (A) Trazo de polígonos
11 por bicectrices perependiculares

8
2

6 4
5
(B) Trazo de polígonos por bicectrices angulares

Figura 3.10 Método de polígonos

(Tomado de Popoff, 1966)

Ventajas y desventajas

Una gran ventaja de este método consiste en que no hay necesidad de recalcular
todas las áreas cuando por motivo de la anexión de nuevos datos de exploración,
se tiene que modificar el área en estudio. Lo anterior se debe a que cada bloque
o polígono se calcula en forma independiente sin influencia de los bloques adya-
centes, considerando como constantes algunas variables, tales como ancho, ley,
etc., en toda la extensión del bloque.

Cuando los proyectos de exploración siguen patrones de espaciamiento en forma

regular, la metodología de cálculo se simplifica grandemente, ocurriendo todo lo
contrario cuando los patrones son irregulares. Esto se debe fundamentalmente a

123
que se pueden dar casos de diferencias notables en la asignación de los pesos de

Capítulo - 3
influencia en ciertos bloques, con la consecuente falla de cálculo o alteración en
los resultados finales.

Ejemplo 1¹⁰
En una campaña de prospección de un posible yacimiento de cobre se han rea-
lizado 21 barrenos de exploración a diamante para poder estimar las reservas
de dicho yacimiento. En el mapa de la figura 3.11 se muestra la posición de los
citados sondeos.Los resultados obtenidos, de acuerdo con una ley mínima de
explotación de 2 % en cobre, se puede catalogar de positivos (circulos negros) o
negativos (circulos blancos). En la tabla 3.1 se señala los resultados del muestreo
en cuanto a potencia y ley media del cuerpo mineralizado de los barrenos que
resultaron positivos o costeables. Se requiere calcular por el método de polígo-
nos, las toneladas de mineral y de cobre metálico existentes en el yacimiento. Se
considera como densidad media aparente un valor de 3.5 g/cm³.

Tabla 3.1 Resultados del análisis químico de los barrenos

Número de barreno 5 6 8 9 10 11 12 13 16 17 19
Potencia (m) 5.0 5.2 6.1 7.2 7.8 8.1 7.6 7.7 8.9 7.3 8.8
Ley media (%) 4.3 3.8 3.6 6.5 2.7 8.4 3.1 5.6 2.7 2.5 2.4

Figura 3.11 Localización de los barrenos

124
Solución

Capítulo - 3
En la figura 3.12 se muestra el diseño de los polígonos y en la tabla 3.2 los resul-
tados obtenidos en la evaluación del yacimiento. La metodología de cálculo uti-
lizada fue la siguiente:

1. Cálculo de las áreas de cada polígono.

2. Determinación del volumen de cada polígono, multiplicando su área por
la potencia del barreno que define el polígono.
3. Cálculo de las toneladas de mineral de cada polígono, multiplicando su
volumen por la densidad media aparente.
4. Obtención del tonelaje de cobre metálico para cada polígono multi-
plicando las toneladas de mineral por la ley del barreno que define al
polígono.
5. Determinación del tonelaje total de la mineralaización como la sumato-
ria de las parciales de cada polígono.
6. Obtención del las toneladas totales de cobre metálico como la sumatoria
de las parciales de cada polígono.

Figura 3.12 Diseño de los polígonos

10. BUSTILLO, R. y J. C. López. Manual para la evaluación y diseño de explotaciones mineras,

pp. 173-176.

125
 Tabla 3.2 Estimación de las reservas para el yacimiento del ejemplo 1

Capítulo - 3
Polígono Área (m²) Volumen (m³) Mineral (t) Cobre metálico (t)
5 42,540 212,700 744,450 32,011
6 33,125 172,250 602,875 22,909
8 36,250 221,125 773,938 27,862
9 29,375 211,500 740,250 48,116
10 51,250 399,750 1’399,125 37,776
11 31,250 253,125 885,938 74,419
12 42,510 323,076 1’130,766 35,054
13 34,375 264,688 926,408 51,879
16 50,080 445,712 1’559,992 42,120
17 43,125 314,813 1’101,845 27,546
19 59,375 522,500 1’828,750 43,890
Sumatoria 453,255 3’341,239 11’694,337 443,582

En depósitos diseminados de cobre es frecuente encontrar valores de molibdeno

asociados a los sulfuros de cobre, razón por la cual en los cálculos destinados a
evaluar las reservas contenidas en yacimientos como el del ejemplo anterior, se
acostumbra manejar leyes de cobre equivalente, donde el contenido porcentual
del mineral asociado se convierte mediante operaciones económicas en «equiva-
lente» a la ley promedio del mineral comercial (en este caso el mineral de mayor
abundancia o mayor interés económico, el cual resulta ser el cobre) para sumarlas.
El objetivo de este procedimiento es el de aplicar en las estimaciones, una sola ley
de cobre equivalente. Para explicar este proceso se hará uso del siguiente ejemplo.

Determinación de la ley de cobre equivalente¹¹

Pasos a seguir:

1. Considerar una tonelada del mineral de mayor abundancia (cobre) con

una ley promedio de 1 % y calcular su valor neto.

11. LÓPEZ, V. M. Op. cit., pp. 115-117.

126
 2. Considerar una tonelada de mineral de molibdeno (o cualquier otro

Capítulo - 3
mineral asociado) con una ley promedio de 1 % y calcular su valor neto.
3. La relación entre el valor neto del mineral asociado (molibdeno) y el
mineral de mayor abundancia (cobre), arrojará un factor.
4. Multiplicar la ley del mineral asociado (molibdeno) por el factor obte-
nido y el resultado se sumará a la ley promedio del mineral de mayor
abundancia (cobre).
5. El resultado de la multiplicación, será la ley equivalente del mineral más
abundante.

Ejemplo 2
Un yacimiento de mineral diseminado contiene sulfuros mixtos de cobre y
molibdeno con las siguientes características:

Ley promedio de cobre 0.8 %

Ley promedio de molibdeno 0.04 %
Recuperación total de minado 10 %
Cotización comercial del cobre 0.80 dólares americanos por libra
Cotización comercial del molibdeno 2.00 dólares americanos por libra
Recuperación de cobre en planta de beneficio 90 %
Recuperación de molibdeno en planta de beneficio 78 %

Se requiere calcular la ley de cobre equivalente del yacimiento

Valor neto: (ley)(recuperación)(factor de conversión)(precio)

Para cobre: (0.01) (0.90) (2000) (0.80) = $ 14.40 dólares/ton corta
Para molibdeno: (0.01) (0.78) (2000) (2.00) = $ 31.20 dólares/ton corta
$31.20
Factor multiplicador = = 2.17
$14.40

Conversión
a cobre equivalente: (0.04) (2.17) + (0.8) = (0.0868) + (0.8) = 0.886 %

Ley de cobre equivalente = 0.890 %

127
3.13.4. Métodos estadísticos¹²

Capítulo - 3
La teoría estadística aplicada a la evaluación de yacimientos minerales empezó
a formar parte integral de esta metodología a mediados de la década de los cin-
cuenta, gracias a las investigaciones realizadas en Sudáfrica por H.S. Sichel y D.F.
Krige; y en los Estados Unidos de Norteamérica por G.S. Koch, R, F. Link, R.F.
Hewlett y S.W. Hazen, entre otros.

A partir de esta época y con la aparición de las computadoras, el desarrollo de

la teoría estadística ha jugado un papel preponderante en las nuevas técnicas de
evaluación, lo que ha permitido el manejo de grandes volúmenes de datos que
pueden ser procesados en tiempos muy reducidos, con la consecuente relativa
facilidad de manipulación e interpretación.

Principio de trabajo

Al igual que todos los métodos convencionales descritos con anterioridad, las
etapas preliminares para la aplicación de los métodos estadísticos comprenden en
general la evaluación geológica del yacimiento, exploración, muestreo, determina-
ción morfológica (puntualizando sus límites y fronteras), evaluación de los datos
de exploración y selección del método de cálculo más adecuado. Es en estos dos
últimos puntos donde se puede afirmar que realmente estriban las diferencias fun-
damentales entre los métodos convencionales y los métodos estadísticos. Con los
datos recopilados en las dos primeras etapas se procederá a construir un diagrama
donde quedarán asentadas las frecuencias relativas de la ocurrencia de valores de
las muestras en diferentes intervalos de concentración, sin considerar su localiza-
ción. A este diagrama se le conoce con el nombre de histograma.

Con la información proporcionada por el histograma se podrá conocer el tipo

de distribución que siguen los valores, considerando a éstas, como normal,
binomial, poisson, etc., de acuerdo al tipo de curva estadística que describen.
Conociendo la distribución que siguen los valores, se podrán determinar los
parámetros estadísticos tales como el rango, la media, la varianza y la desviación
estándar de la totalidad de los datos o «población» disponible.

12. Ibidem, pp. 120-132.

128
También a partir del histograma y de acuerdo con el tipo de distribución que sigan

Capítulo - 3
los valores, se podrán llegar a establecer los intervalos o límites de confianza, los cuales
ponderan el porcentaje de certeza con el cual un determinado valor puede quedar
localizado a una cierta desviación estándar, con respecto a ambos lados de la media.
Realizadas las operaciones anteriores, se estará en disponibilidad de obtener el lla-
mado modelo teórico, el cual describirá en forma particular el yacimiento en estudio.

Aplicabilidad

La aplicación del método estadístico se ha practicado con éxito en muchos y muy

distintos depósitos alrededor del mundo, los cuales van desde vetas auríferas
angostas y chimeneas diamantíferas en Sudáfrica y depósitos de placer en Malasia,
hasta grandes mantos fosfóricos, depósitos porfiríticos de cobre y vetas de mine-
rales mixtos (Au, Ag, Cu, Pb, Zn.) en México, Estados Unidos de Norteamérica,
Sudamérica y Europa.

Ventajas

Dentro de las grandes ventajas que representa el empleo de estas técnicas, destaca
el concepto de confiabilidad de las estimaciones mediante el uso de límites de confianza.
Con esto es posible establecer de antemano el límite de confiabilidad que se desee
dar al cálculo y de acuerdo con ello, elaborar y/o modificar los proyectos de explora-
ción de tal forma que se ajusten a límites preestablecidos. Otra ventaja es que pueden
ser aplicados aun cuando la información disponible no sea abundante, permitiendo
la «creación» de datos simulados que deberán cumplir con los mismos parámetros
estadísticos del histograma, obtenidos con base en la «población disponible».

Desventajas

Debido al gran volumen de información que debe ser manipulada, se hace necesa-
rio el empleo de una computadora o contar con las facilidades necesarias para tener
acceso a una de ellas por medio de terminales y periféricos. También requiere del
empleo de personal altamente calificado, tanto para el manejo del equipo electró-
nico como para la aplicación del método e interpretación de resultados.

129
3.13.5. Métodos geoestadísticos

Capítulo - 3
La estimación de reservas por métodos geoestadísticos es una técnica relativa-
mente nueva desarrollada al inicio de la década de los sesenta por el profesor
Georges Matheron y sus más cercanos colaboradores del Centro de Morfología
Matemática en Fontainebleau, Francia.

La fundamentación matemática del método se apoya en la aplicación de la teoría de

las variables regionalizadas al estudio de yacimientos minerales, la cual no sólo está
relacionada con la magnitud de las variables, sino que también con su posición en
el espacio, siendo este concepto de donde se deriva el término de regionalización. El
sistema se asemeja un poco al método estadístico clásico; sin embargo existe una
diferencia fundamental entre ambas técnicas: en el método estadístico se infiere
que las muestras tomadas en una población desconocida, son siempre muestras
aleatorias, asumiéndose además que son independientes entre sí, por lo que si se
toma una muestra, ésta no proporciona información alguna sobre la siguiente.

Dado que las condiciones descritas líneas arriba raramente son satisfechas
cuando se toman muestras provenientes de barrenos de exploración, el método
geoestadístico no exige que las muestras sean independientes, sino que por el
contrario, la geoestadística asume que las muestras adyacentes están correlacio-
nadas entre sí espacialmente (en el espacio). También asume que esa correlación
puede ser analítica y estadísticamente capturada dentro de una función llamada
variograma. La geoestadística, por tanto, posee un atractivo muy especial tanto
para geólogos como para ingenieros mineros, no sólo debido a la evidente ven-
taja que representa la correlación espacial existente entre muestras adyacentes,
sino que se debe fundamentalmente a que esta relación puede ser medida en tér-
minos cualitativos.

Abundando un poco más en los objetivos fundamentales de la geoestadística, se

puede establecer que dentro de los alcances del método se obtienen:

•• Estimación más confiable de los valores minerales contenidos en bloques

independientes o la estimación del valor del depósito entero.
•• Conocimiento sobre los errores de cálculo con los que se efectúan las
estimaciones.

130
De la misma manera, se puede puntualizar que una variable regionalizada queda

Capítulo - 3
definida tanto por su magnitud como por su localización, continuidad y orien-
tación, incluyendo la relación respecto a valores adyacentes y zonas de influen-
cia. De lo anterior se puede derivar que la posición de una determinada especie
mineral dentro de un depósito puede ser tan importante como su propio valor
comercial; por ejemplo, si un valor muy alto es localizado dentro de una zona
de valores altos o intermedios, puede tener una importancia relevante desde el
punto de vista económico; mientras que otro valor ubicado en una zona de per-
sistentemente baja ley, pudiera ser un fenómeno carente de interés.

Consecuentemente, si un volumen mineralizado se muestrea en un punto «x»

localizado dentro del área estudiada, el ensaye de ese valor en este punto será
f(x); es decir, el valor ensayado representa una variable regionalizada que estará
dada en función de su distancia o posición «x».

Sería erróneo referirse a la geoestadística simplemente como un método de esti-

mación de reservas, cuando realmente la geoestadística conforma un grupo de
«herramientas» muy útiles. Dichas herramientas son:

1. E
l variograma (o semivariograma para algunos autores)
2. La varianza de estimación
3. El krigeage

El variograma

El variograma (figura 3.13) es una función matemática que se usa para describir
la correlación espacial entre leyes (o cualquier otra variable de mineralización)
dentro de un depósito mineral. El procedimiento analítico toma las diferencias
entre pares de valores separados por una distancia «h», los cuales son elevados
al cuadrado y sumarizados. La suma de estas diferencias elevadas al cuadrado se
divide entre dos veces el número total de pares determinados, quedando expre-
sado matemáticamente en los siguientes términos:
n
1
Σ
δ = = [Z(Xi)−Z(Xi + h)²]
2n i=₁

131
En donde:

Capítulo - 3
Z (Xi) valor de la variable en la posición «Xi».
Z (Xi+h) valor de la variable en la posición «Xi+h»
n número de pares cuyas diferencias han sido elevadas al
cuadrado y sumarizadas

En términos muy simplificados, se puede afirmar que el variograma «mide»

los grados de similitud entre dos muestras tomadas a diferentes distancias, valo-
res que pueden ser graficados en una curva que representará el grado de conti-
nuidad de los valores de las variables (figura 3.13). A medida que la curva del
variograma crece, indica el grado de disminución en la influencia de una muestra
sobre su vecina más cercana.

Mediante el análisis de los rasgos del variograma (o semivariograma), también se

pueden obtener algunos caracteres estructurales del yacimiento. Por ejemplo, si
las muestras sobrepasan una cierta distancia conocida como rango de correlación,
alcance, o simplemente rango, dichas muestras ya no presentarán prácticamente
ninguna correlación con la muestra vecina. Este fenómeno puede ser observado
en la curva del variograma, donde la porción horizontal de ella, llamada sill o
meseta, representa la varianza máxima entre muestras.

Co = Efecto de pepita (nugget effect)

C + Co = Valor de la meseta (sill Value)
(varianza de las muestras)
a = Rango (distancia entre barrenos)

C + Co

Co
h
distancia
a

Figura 3.13 El variograma y sus componentes

132
Para el cálculo de reservas locales por medio de krigeage, así como para estima-

Capítulo - 3
ciones globales, es necesario que los variogramas estén expresados en una forma
matemática que sea representativa del depósito entero o de los bloques en inves-
tigación. Para ello, varios investigadores han desarrollado diversos modelos
matemáticos, algunos de los cuales presentan sill o meseta y otros no. Los mode-
los de variogramas más comunes se ilustran en la figura 3.14.

esférico

exponencial

Co
h
0 distancia
a
(A)

lineal

h
0
(B)

DeWijsian

h
0
(C)

(A) Con meseta o sill (B) y (C) Sin meseta o sill

Figura 3.14 Diferentes modelos de semivariograma

133
Hasta este punto y en una forma muy general, se puede señalar que el procedi-

Capítulo - 3
miento para realizar una estimación geoestadística de reservas minerales se divide
en dos partes: la primera consiste en efectuar la investigación y modelaje de la
estructura física y estadística del cuerpo mineral en el cual se hará la estimación
(los conceptos de continuidad y estructura del depósito, estarán englobados en
semivariogramas elaborados durante esta primera etapa). La segunda parte del
procedimiento es la estimación del proceso mismo de krigeage (el cual dependerá
completamente de los variogramas elaborados durante la primera fase del estudio).

La varianza de estimación

Después de que se ha obtenido el modelo con el cual se continuará con la eva-

luación del depósito, se procederá con el cálculo de la varianza de estimación,
la cual proporcionará la magnitud de los posibles errores efectuados durante el
cálculo. De esta manera, la varianza de estimación viene a constituir la diferen-
cia entre el valor aproximado y el valor exacto del estimador «*» (el asterisco
es usado para denotar la diferencia entre valores derivados del modelo teórico).

El krigeage

Es el nombre que le dio el sudafricano D.F Krige, discípulo del profesor Geoges
Matheron, para designar el mejor estimador imparcial, que se emplea para asig-
nar valores a los bloques, usando las técnicas geoestadísticas que Matheron creó.

Como se mencionó con anterioridad, el krigeage es una de las herramientas bási-

cas de la geoestadística que sirve para estimar las leyes de un bloque mineral (o
de todo el depósito) como una combinación lineal de las muestras disponibles,
obteniéndose así el promedio pesado de todos los datos, ya sea que éstos hayan
sido tomados dentro del bloque o en su periferia.

Los estimadores geoestadísticos son tratados como variables aleatorias las cuales
poseen una cierta función probabilística de densidad (ejemplo: función normal

134
de densidad). Una vez que un estimador es usado para calcular un valor en par-

Capítulo - 3
ticular, este valor será llamado estimador, por lo que a partir de ese momento
dejará de ser variable aleatoria.

Debido a lo anterior y dado que pueden existir muchos posibles estimadores de

una variable aleatoria, los atributos de cada estimador pueden ser comparados,
con objeto de escoger el mejor de ellos para el problema que se esté manejando.
Los atributos más comúnmente deseados en un estimador, es que sea imparcial
y que produzca una mínima varianza de estimación.

El krigeage se realiza asignando factores de peso a los datos disponibles y depen-

diendo de la geometría de las muestras, de la magnitud de los parámetros geoes-
tadísticos del depósito y del tamaño de los bloques, se obtiene un estimador
óptimo que determine el conjunto de pesos que produzcan la mínima varianza
en la estimación.

Los pesos ponderados que se emplean en el krigeage se obtienen mediante la

solución de sistemas de ecuaciones simultáneas, las cuales para ser planteadas
necesitan del cálculo de la interrelación que guardan todos los pares de muestras
utilizados, empleando para ello la expresión matemática del variograma. En una
forma muy generalizada y atendiendo estrictamente al desarrollo matemático, se
puede afirmar que el proceso de krigeage consiste exclusivamente en la solución
de un sistema de ecuaciones lineales; pero la dificultad del método no radica en
este planteamiento matemático, sino en la correcta selección del modelo geoes-
tadístico que correlacione adecuadamente las variables del área sujeta a investi-
gación. La selección adecuada de dicho modelo conducirá a la definición de los
mencionados parámetros que intervendrán directamente en las ecuaciones de
krigeage. Además, el krigeage no sólo proporcionará el mejor estimador lineal,
sino que también ayudará a evitar los errores sistemáticos en que se puede incu-
rrir durante la evaluación, en cuanto a subestimación o sobrevaloración.

Conociendo la varianza y la desviación estándar del krigeage, se podrán calcular

los límites de confianza de las estimaciones en forma semejante a la empleada en
los métodos estadísticos.

135
Aplicabilidad

Capítulo - 3
Debido a su calidad de «nuevo método», el uso de la geoestadística ha sido muy
limitado. Los primeros estudios a nivel experimental se efectuaron en los países
en donde se empezaron a desarrollar estas técnicas. Recientemente y después
de haber probado su utilidad, el sistema ha encontrado aplicaciones en diver-
sos tipos de yacimientos, tales como depósitos de hierro y carbón en Francia;
de fosfatos y oro en Sudáfrica; de cobre diseminado en México, Chile y Estados
Unidos; en vetas cobrizas de Canadá; en vetas de estaño de Inglaterra y en una
gama muy diversa de yacimientos alrededor del mundo.

Las limitaciones en el uso de la geoestadística fundamentalmente obedecen a

factores de tipo económico y tecnológico, ya que su empleo requiere tanto de
equipo sofisticado de cálculo, como de personal capacitado para el buen empleo
del sistema, factores que a medida que pasa el tiempo se espera que se superen.

Ventajas y desventajas

Las ventajas que ofrecen los métodos geoestadísticos son muchas y muy variadas.
Entre las más notables se pueden señalar las siguientes:
•• Es un método imparcial y uniforme en su aplicación.
•• Optimiza la información disponible.
•• Los errores de cálculo son minimizados (subestimación y/o sobrevaloración).
Se apoya en bases 100 % científicas.
•• Se puede conocer la exactitud del cálculo (krigeage).
•• Proporciona bases para los proyectos de exploración.

Opuestamente, también presenta las siguientes desventajas:

•• Para su aplicación, necesita del uso de equipo electrónico muy sofisticado.
•• Requiere de información abundante y sistemática.
•• Requiere personal capacitado, con conocimientos especiales sobre el
método y su teoría.
•• Los datos de alimentación para procesamiento deben ser cuidadosamente
preparados.

136
Comparación de ventajas y desventajas entre los métodos

Capítulo - 3
convencionales y los métodos geoestadísticos

Métodos convencionales

Ventajas
•• No requieren entrenamiento especializado del personal encargado de los
estudios.
•• No necesitan de equipo complejo para la realización de las operaciones
de cálculo.
•• Pueden ser aplicados aun cuando el volumen de datos sea limitado.
•• El procesado de la información no requiere de formato o de preparación
especial.
•• La inversión inicial es mínima.
•• La metodología de cálculo puede ser supervisada de una manera fácil y
objetiva.
•• No requieren de planos o mapas de detalle, altamente elaborados.
•• Se pueden hacer estimaciones individuales para cada bloque o zona de
interés.

Desventajas
•• Sujetos al criterio o política que siga la empresa para la evaluación de sus
reservas.
•• Sujetos a la posibilidad del error humano, tanto en la metodología de cál-
culo como en la interpretación de resultados.
•• Dificultades de actualización cuando se producen cambios bruscos en
las cotizaciones mundiales del mercado de los metales, en los costos de
producción, etc.
•• Métodos que consumen grandes cantidades de horas/hombre durante
los cálculos.
•• Nunca se conoce la certidumbre del cálculo.
•• No se tiene una noción cuantitativa del error de cálculo.
•• La supervisión del cálculo debe estar a cargo de una persona con amplia
experiencia y criterio, con el objeto de evitar hasta donde sea posible,
resultados erróneos producto de fallas humanas y/o de la inexperiencia.

137
Métodos geoestadistícos

Capítulo - 3
Ventajas
•• Imparciales y uniformes en su aplicación.
•• Optimizan la información disponible.
•• Minimizan las posibilidades de error.
•• Actualizan fácil y rápidamente las condiciones cálculo imperantes.
•• Se apoyan en bases 100 % científicas.
•• Se conoce la exactitud del cálculo.
•• Proporcionan bases para los proyectos de exploración y muestreo, y
hacen posible la investigación de ellos aun antes de que se produzcan.

Desventajas
•• Requieren de equipos electrónicos sofisticados y caros.
•• Requieren de personal calificado con conocimientos sobre la teoría del
método.
•• Inversión inicial cuantiosa, dependiendo de la cantidad de datos por
procesar.
•• La metodología de cálculo es difícil y no puede ser seguida por cualquier
persona.
•• Los errores de cálculo son difícilmente detectables.
•• Cuando se requiere la aplicación del método por primera vez, se necesita
la asesoría de una persona calificada y con experiencia.
•• La información debe ser abundante y sistemática.
•• Los datos de alimentación a las computadoras requieren de una cuida-
dosa preparación en formatos especiales.
•• La información deberá ser revisada y uniformizada bajo un mismo criterio.

Conclusiones

Resulta notable la diferencia entre ambos sistemas de estimación de reservas

minerales, sin embargo y a pesar de los grandes adelantos tecnológicos, existen
ventajas en los métodos convencionales que no pueden ser descartados ni aun con
el uso de las computadoras. En países o en compañías de recursos económicos

138
limitados, los métodos convencionales siguen siendo de gran utilidad, aun con

Capítulo - 3
todas sus «desventajas».

Por otra parte, no se puede negar el gran paso que ha dado la industria con la
introducción de los métodos computarizados en la estimación de sus recur-
sos minerales, los cuales han probado su versatilidad y tremenda utilidad en el
manejo de grandes volúmenes de información, que ni con mucho podrán ser
manejados con los sistemas y elementos manuales que emplean los métodos
convencionales.

Las grandes ventajas que proporcionan los métodos geoestadísticos son real-
mente dignos de consideración, pero los costos que éstos representan, definiti-
vamente están fuera del alcance económico de muchas compañías pequeñas y
medianas como las que abundan en México. Seguramente el sueño dorado de
esas compañías sería el de también usar esta tecnología puesta al servicio de la
industria minera y quizá lo logren en un futuro no muy lejano, a medida que la
geoestadística se popularice y disminuya los costos.

En resumen, los métodos convencionales se deberán seguir empleando, ya que

de momento no se vislumbra la posibilidad de que estén condenados a la des-
aparición. En cuanto a los geoestadísticos, seguirán creciendo y desarrollando,
motivo por el cual toda la industria deberá tomar parte activa, permitiendo y
propiciando la capacitación de su personal en la moderna tecnología.

139
•
CAPÍTULO 4
DISEÑO MANUAL DE EXPLOTACIONES CIELO ABIERTO

4.1. INTRODUCCIÓN

En la actualidad, más del 70 % de la producción mundial de minerales procede

de operaciones mineras a cielo abierto. Las ventajas que ofrece la minería de
superficie frente a la subterránea son numerosas, destacan las siguientes:¹³

•• Alta productividad.
•• Mayor concentración de operaciones y gestión más sencilla de recursos
humanos y materiales.
•• Mayor producción por cada operación.
•• Menor inversión por tonelada producida.
•• Menores costos de operación por tonelada extraída.
•• Posibilidades de explotar yacimientos de baja ley con relaciones de des-
capote altas.
•• Mejor conocimiento geológico del yacimiento.
•• Menor limitación en el tamaño y peso de las máquinas.

13. BUSTILLO, R. y J. C. López. Manual para la evaluación y diseño de explotaciones mineras,

pp. 267-277.

141
 •• Operaciones auxiliares y de mantenimiento más sencillas.

Capítulo - 4
•• Mayor y mejor recuperación de mineral con menores tasas de dilución.
•• Mayor volumen de reservas disponibles para su explotación.
•• Menor restricción en el uso y manejo de explosivos debido a emanacio-
nes tóxicas.

Una vez localizado el yacimiento y efectuada su correspondiente modelización,

apoyándose en los datos de la etapa de investigación, se procede a su evaluación,
tal y como se ha comentado en los capítulos precedentes. Dicha evaluación com-
prende, en términos generales, dos etapas: una primera que consiste en la defi-
nición de la morfología del cuerpo mineral y de los contenidos de cada uno de
los valores minerales y una segunda en la cual se estiman, con criterios técnicos y
económicos, la cantidad de reservas recuperables con su valor actual y futuro, con
vistas a estudiar la rentabilidad de su extracción y comercialización (figura 4.1).

Datos geológicos
Técnicas de 1. Geometría
interpolación 2. Geoestadística
3. Otras
Modelo geológico
o inventario de mineral
1. Precios previstos
2. Costos de minado
Criterios económicos 3. Rendimientos
4. Otros

Modelo económico
1. Ángulos de taludes
Criterios 2. Anchuras mínimas
geotécnicos operativos y 3. Diseño de pistas
medioambientales 4. Relaciones promedio
5. Otros
Diseño de la explotación
1. Ley de corte
Optimización económica 2. Relación descapote límite
3. Recuperación
4. Dilución
Evaluación de las reservas 5. Otros
explotables

Figura 4.1 Etapas en la estimación de las reservas explotables

142
En la primera etapa se crea el modelo geológico del yacimiento y en la segunda,

Capítulo - 4
su modelo económico. Es con este último con el que se efectúa el diseño del corte
(pit) minero, y se fijan una serie de criterios y parámetros para finalmente evaluar
la cantidad y calidad de las reservas explotables.

En este capítulo se describirán una serie de conceptos básicos que permitirán pro-
yectar manualmente los huecos de explotación, así como el diseño y construcción
de las pistas de rodamiento para los vehículos de acarreo, los sistemas de repre-
sentación gráfica (mapas), etc.

4.2. CRITERIOS PARA EL DISEÑO DEL TALUD FINAL

DE LA EXPLOTACIÓN

Para el diseño correcto de una mina a cielo abierto se tiene que haber cubierto,
como ya se ha indicado, la etapa de investigación geológica, con la cual se obten-
drá el modelo del yacimiento con todas sus características litológicas y estruc-
turales, que permitirán optimizar la geometría del corte final y establecer la
planificación de las labores, el control y previsión de la calidad de los minerales y,
en suma, la rentabilidad del negocio.

En el momento de proyectar una mina a cielo abierto se debe tener en cuenta

cuatro grupos de parámetros:

•• Geométricos. Función de la estructura y morfología del depósito mine-

ral, topografía del terreno superficial, límites de propiedad, etc.
•• Geotécnicos. Dependientes de los ángulos máximos estables de los talu-
des en cada uno de los dominios estructurales en que se haya dividido el
yacimiento.
•• Operativos. Dimensionamiento necesario para que los equipos y maqui-
naria que se va a emplear, trabajen bajo condiciones adecuadas de efi-
ciencia y seguridad: altura de los bancos, ancho de las bermas y pistas de
rodamiento, área del fondo de los bancos, etc.
•• Medioambientales. Aquellos que permiten ocultar, cubrir o reforestar los
huecos y los terreros o tiraderos de material estéril, los que faciliten la restau-
ración del terreno original o la reducción de ciertos impactos ambientales.

143
A continuación se definen los principales parámetros geométricos que configu-

Capítulo - 4
ran el diseño de una explotación a cielo abierto (figura 4.2).

Topografía original
Pie Berma
del banco
Cara
del banco

Ancho
del banco Altura del
Cresta banco

Talud Talud de
del banco Piso del banco trabajo

Fondo de la explotación Talud final

Figura 4.2 Terminología empleada en una mina a cielo abierto

•• Banco. Es el módulo o escalón comprendido entre dos niveles y que

constituyen la rebanada que se explota, de estéril o de mineral, y que es
objeto de excavación desde un punto en el espacio hasta una posición
final preestablecida.
•• Altura de banco. Es la distancia vertical entre dos niveles o, lo que es lo
mismo, desde el pie del banco hasta la parte más alta, cabeza o cresta del
mismo.
•• Talud del banco. Es el ángulo que forman la horizontal y la línea de
máxima pendiente en la cara del banco.
•• Talud de trabajo. Es el ángulo determinado por los pies de los bancos
entre los que se encuentra alguno de los cortes o plataformas de trabajo.
En otras palabras es una pendiente estable provisional de la excavación
•• Pistas de rodamiento. Son las estructuras varias dentro de una explo-
tación, a través de las que viajan los vehículos de acarreo para extraer el
mineral y el estéril. También sirven para efectuar los movimientos de
equipos y servicios entre diferentes puntos de las mismas. Se caracteri-
zan fundamentalmente por su anchura y su pendiente dentro de una dis-
posición espacial determinada.

144
 •• Rampa de acceso. Caminos de uso esporádico que se utilizan para el

Capítulo - 4
acceso de los equipos, generalmente de arranque, a los frentes de trabajo.
El ancho es reducido y, al ser vías de un solo carril, las pendientes son
superiores a las de las pistas.
•• Límites finales de la mina. Son aquellas situaciones espaciales hasta las
que llegan las excavaciones. El límite horizontal determina el fondo final
de la explotación y los límites laterales los taludes finales de la misma.Los
límites en profundidad de una mina a cielo abierto están condicionados,
fundamentalmente, por la geología del yacimiento y por aspectos eco-
nómicos derivados de los costos de extracción del estéril para un deter-
minado valor del mineral explotado. La definición de tales límites se ve
también influida por motivos de estabilidad de taludes, por las caracte-
rísticas geomecánicas del macizo rocoso y las tensiones producidas en
las rocas al crear la excavación e, incluso, por las dimensiones mínimas
del espacio de trabajo que es requerido por las máquinas.
•• Bermas. Son aquellas plataformas horizontales existentes en los límites
de la explotación sobre los taludes finales, que coadyuvan a mejorar la
estabilidad de un talud y las condiciones de seguridad. El intervalo de las
bermas y su anchura, así como el ángulo de talud, se establecen por con-
dicionantes geotécnicos y de seguridad y, en ocasiones, por considera-
ciones operativas si se utilizan como pistas de transporte.
•• Talud final de explotación. Es el ángulo de talud estable delimitado por
la horizontal y la línea que une el pie del banco inferior y la cresta del
banco superior.

4.2.1. Criterios económicos. Relaciones de descapote

4.2.1.1. Relaciones económicas

La relación de descapote (o de desmonte), o relación de estéril a mineral, tiene

una importancia trascendental en el diseño y planificación de las minas a cielo
abierto, ya que refleja la cantidad de material estéril que es preciso remover
para extraer el mineral y, consecuentemente, marca la economía del proceso de
extracción. Esta relación se suele expresar en (toneladas/toneladas), (metros
cúbicos/metros cúbicos) o (metros cúbicos/toneladas).

145
Para definir espacialmente los límites de una explotación, donde exista una masa

Capítulo - 4
de mineral explotable bajo un recubrimiento de material estéril variable, pueden
utilizarse para el diseño las siguientes relaciones de estéril a mineral:

1. Relación límite económica. Es la relación máxima de estéril a mineral

útil, hasta la que puede extraerse una tonelada o metro cúbico de éste,
manteniéndose un beneficio mínimo previamente fijado. Esto implica
que cada unidad de mineral arrancado produce un beneficio igual o
mayor al beneficio mínimo aceptable. En la figura 4.3 se muestra gráfi-
camente este concepto en un yacimiento de carbón, exagerando la escala
en la sección vertical para facilitar su comprensión.

Figura 4.3 Representación gráfica de la relación límite económica

2. Relación media económica. Es la relación global entre el volumen total

de estéril y el total del tonelaje de mineral que es extraído con una utili-
dad promedio por unidad de este último. Esto significa que algunas uni-
dades de mineral son arrancadas con una relación de descapote muy baja
y, por tanto, proporcionan una gran utilidad. Parte de estas utilidades
pasan a compensar los gastos de desmonte de mineral que se extrae a
una relación alta y que produce, individualmente, pérdidas en su extrac-
ción (figura 4.4).

Aplicando el criterio de la relación media de desmonte, la utilidad por tonelada

durante la vida de la mina es menor e igual al mínimo medio fijado, pero, por
el contrario, las reservas explotables son muy superiores y se puede realizar un
aprovechamiento de los recursos geológicos disponibles. Por esta razón, debería
ser el criterio aplicable a cualquier tipo de yacimiento y/o proyecto.

146
 Capítulo - 4
T

Figura 4.4 Representación de la relación media económica

Por otro lado, es preciso llamar la atención sobre el carácter dinámico de este
parámetro de diseño, pues al ser función de diversos datos económicos, éstos
pueden variar en el tiempo y, consecuentemente, modificar su valor.
Deberá, entonces, actualizarse periódicamente la citada relación media econó-
mica y, en caso de variación apreciable, proceder al rediseño de la mina.

Para un cálculo rápido de los límites de las explotaciones pueden desarrollarse,

en algunos casos, modelos geométricos simples en los que, a partir de los pará-
metros característicos de cada sector del yacimiento o del representativo del
conjunto, por simple comparación de áreas se obtiene la profundidad máxima a
la que puede llegarse para una relación media dada, o bien las relaciones medias
que se alcanzan para diferentes profundidades. Los pasos que comprende el pro-
ceso son los siguientes:

1. Cálculo de la relación media económica (RME). A partir del precio de

venta del mineral, costos de extracción y tratamiento, recuperación, etc.:

PVb = (RME) (Pe + Pm + Ppc + B)

RME = [(PVb − (Pe + Ppc + B)] / Pe

donde:

PVb valor del mineral in situ. Función del precio de venta

de éste y recuperación global del proceso ($/t)

147
 Pe costo de extracción del estéril. Engloba el arranque el cargado

Capítulo - 4
y el transporte hasta los tiraderos o terreros ($/m³ en banco)
Pm costo de extracción del mineral explotable y trasportado
a la planta de tratamiento ($/t)
Ppc costo de tratamiento y comercialización del mineral vendible,
sobre tonelada bruta ($/t)
B utilidad por tonelada de mineral in situ. ($/t)

2. Determinación de las profundidades máximas. Que corresponden,

sobre las secciones representativas del yacimiento, a la (rme). Las áreas
de los polígonos que constituyen las secciones tipo pueden estar proyec-
tadas de tal forma que, a partir de la variable relación media (comparación
entre áreas de estéril y mineral), se determine la profundidad máxima
que se puede alcanzar. Se obtiene así el diseño del hueco en dos dimen-
siones sobre las secciones transversales de cada zona.
3. Diseño del hueco final de la mina, en tres dimensiones. Se realiza a
partir de los fondos de banco establecidos en la etapa anterior. El diseño
del posible hueco se representa en proyección horizontal mediante los
sistemas de planos acotados y a la escala conveniente. En este hueco se
deben haber considerado todas las pistas y rampas de acceso, bermas de
seguridad, bancos de trabajo, etc. Por este motivo y porque además el
efecto de los taludes laterales no se ha tomado en cuenta en las secciones,
se debe proceder a la cubicación del estéril y del mineral que se extraerán
(figura 4.5).
4. Rediseño del hueco de explotación. Si como resultado de la cubicación
anterior se obtiene una relación geométrica superior a la relación media
económica, se revisará el diseño efectuado, generalmente sin llegar a los
mismos fondos que en la etapa anterior, pero conservándose a una cota
más alta (figura 4.5).

Cubierta la fase del diseño final, se pasa a la planificación de la explotación y se

establece la localización del hueco inicial y la secuencia de avance con diferentes
estados intermedios a lo largo del tiempo (figura 4.6).

148
 Capítulo - 4
Precio de venta Utilidades Costos de explotación
del mineral y tratamiento del mineral

Relación media
económica
Secciones
transversales
Diseño tentativo
en dos dimensiones

Diseño en tres
dimensiones

Cubicación del estéril

y mineral explotable

Relación media RMG>RME

geométrica

Diseño final de la
explotación

Figura 4.5 Secuencia de etapas en el diseño de una mina a cielo abierto

4.2.1.2. Relaciones geométricas

Durante la explotación y desde el punto de vista puramente geométrico se pueden

señalar tres tipos de relaciones:

a) Relación media global

b) Relación incremental
c) Relación temporal

149
 Capítulo - 4
Secciones transversales
Secciones
longitudinales

Superficie
original

Masa mineralizada

Sección horizontal

Límite de la mineralización

Figura 4.6 Secciones transversales que representan un yacimiento

y su diseño de explotación

Siguiendo la figura 4.7, en la que se refleja una sección transversal representativa

de un yacimiento, se explica a continuación cómo se obtienen cada uno de estos
parámetros.

150
 Capítulo - 4
Superficie original
del terreno

Mineral
Estéril

VM VE ∆VE
Talud final

Talud proyectado
en la ampliación
∆VM

Figura 4.7 Sección representativa de una explotación

con los volúmenes de estéril y mineral extraídos

a) Relación media global

Suponiendo que la explotación hubiera llegado a una situación como la repre-

sentada por el hueco de trazo continuo en la figura 4.7, la relación media global
es el cociente entre la cantidad o volumen total de estéril extraído hasta ese
momento y la del mineral correspondiente:

RMG = VE / VM

donde:

RMG relación media global

VE volumen de estéril
VM volumen de mineral

151
b) Relación incremental

Capítulo - 4
Suponiendo que la configuración de la sección representada en la figura 4.7 se
ampliara en profundidad y que el talud se trasladara más allá de los límites de la
situación actual, a otra representada por la línea discontinua, entonces la relación
incremental vendrá dada por:

RI = ∆ VE / ∆ VM

Este parámetro refleja la cantidad de estéril que es preciso remover previamente

(∆ VE), para obtener una cantidad de mineral determinada (∆ VM), cuando la
explotación ya está en curso.

c) Relación temporal

Cuando se considera un periodo de vida dado de la explotación, la relación

correspondiente a ese periodo será:

RT= VE₁ / VM₁

donde:

VE₁ material estéril extraído en el periodo 1

VM₁ mineral explotado en el mismo periodo de tiempo 1

4.2.2. Criterios operativos

A continuación se analizarán con más detalle los diferentes parámetros operati-

vos de diseño de los huecos de explotación.

152
4.2.2.1. Altura de banco

Capítulo - 4
La altura de banco se establece, en general, a partir de las dimensiones de los equi-
pos de perforación, de los de cargado y de las características del macizo rocoso.

Sobre la definición de la altura de banco tiene gran importancia la disposi-

ción estructural o morfología del yacimiento, el control de la dilución durante
la extracción, el alcance de los equipos, etc. Este parámetro está limitado en un
buen número de minas alrededor del mundo a 20 metros. Esta altura permite uti-
lizar los equipos de cargado para la limpieza de las frentes de trabajo y mantener
unas condiciones de seguridad aceptables.

La selección de alturas de banco grandes presenta las siguientes ventajas:

•• Mayor rendimiento de la perforación, al reducirse los tiempos muertos de

cambio de posición.
•• Mejora los rendimientos de los equipos de cargado, al reducirse los tiem-
pos muertos por cambios de bancos de trabajo, así como por desplaza-
mientos del equipo por cambio dentro del mismo.
•• Menor número de bancos en operación y, por tanto, mayor concentración
y eficiencia de la maquinaria.
•• Infraestructura de acceso más económica por tener menor número de
bancos operando.

Por el contrario, las ventajas de alturas más pequeñas son las siguientes:

•• Mejores condiciones de seguridad para el personal y maquinaria, pues el

alcance de los equipos de carga permite una mejor limpieza de los frentes
cuando es necesario.
•• El control de las desviaciones de los barrenos es más efectivo para las per-
foradoras de martillo en el fondo.
•• Mayor control sobre la fragmentación de la roca en la voladura.
•• Mayor rapidez en la ejecución de rampas de acceso entre bancos.
•• Menores niveles de vibraciones y golpes de aire, al ser las cargas explosivas
más pequeñas.
•• Mejores condiciones para la restauración y tratamiento de los taludes finales.

153
La selección de la altura óptima es, por tanto, el resultado de un análisis téc-

Capítulo - 4
nico-económico apoyado en estudios geológicos y geotécnicos que incluyen el
aspecto de seguridad de las operaciones, así como de los estudios de recupera-
ción de los terrenos afectados por las actividades mineras cuando se llega a la
etapa de abandono.

Como orientación, en las canteras se suele ir a una altura de banco próxima al

límite permitido, es decir, 20 metros, en tanto que en los otros sectores mineros
los bancos suelen ser más bajos en el estéril y, sobre todo, en el mineral.

4.2.2.2. Ancho del banco

Se define como el ancho mínimo del banco de trabajo, a la suma de los espa-
cios necesarios para el movimiento de los equipos que trabajan en ellos
simultáneamente.

En la figura 4.8 se representan los tres procesos básicos que tienen lugar en el
interior de un banco de trabajo: perforación, carga y transporte, y que pueden
ser o no simultáneos en el mismo banco. Según se ejecuten, así será el ancho del
banco, pues no es lo mismo tener la perforadora en el piso del banco, que como

Figura 4.8 Ancho del banco

154
se presenta en la figura, o si sólo hay un equipo de cargado en el banco, resul-

Capítulo - 4
tando innecesario dejar el tramo de ancho (T) correspondiente al vehículo de
acarreo que transporta desde otro banco.

Siempre será necesario dejar un ancho mínimo del orden de 5 metros como
zona de seguridad (S) hasta el borde del banco. En este espacio es posible cons-
truir banquetas o bordos de seguridad.

Respecto al resto de las dimensiones, la correspondiente a la zona de perforación

(P) será la que ocupe la máquina perforadora, que en el caso de ejecutar barre-
nos verticales será menor, pues sólo ocupará la mitad de su ancho detrás de la
última fila, al poder situarse longitudinalmente en el banco. La anchura corres-
pondiente a los vehículos de acarreo se verá más adelante, cuando se aborde el
diseño de las pistas. Con relación a la zona de maniobras (C) de la máquina que
realice la carga, su ancho desde el frente de ataque a la zona de seguridad, debe
ser por lo menos, 1.5 veces la longitud de la máquina.

4.2.2.3. Ángulo de cara del banco

El ángulo de la cara del banco es función de dos factores: tipo de material y altura
de banco. Cuanto más coherente y más bajo sea el banco, más vertical puede ser
la cara del mismo y, por el contrario, cuanto más suelto y alto, más extendido será
el banco. Así pues, el ángulo de la cara del banco dependerá de las características
estructurales y resistentes de los materiales, las cuales deberán ser determinadas
geomecánicamente.

Otro factor que puede obligar a inclinar la cara del banco es el buen efecto que
sobre las voladuras ejerce el disparo con barrenos inclinados. Pero en conjunto
puede afirmarse, con respecto a los taludes de la cara del banco, la posibilidad de
operar con dos, uno inclinado que puede coincidir con el ángulo de la cara del
banco de trabajo y otro, más vertical, igual al ángulo final de la cara del banco,
especialmente si en las últimas voladuras se utilizan barrenos de contorno para
mejorar la estabilidad de los macizos residuales y/o se unen varios bancos.

155
Es habitual y recomendable utilizar, durante el trabajo en roca de dureza media,

Capítulo - 4
ángulos de cara de bancos entre 60° y 75° y, al final, dejarlos casi verticales, incluso
uniendo varios bancos para poder disponer de bermas de seguridad más prácti-
cas. Esto último dependerá del plan de restauración que se tenga previsto.

4.2.2.4. Bermas

Las bermas se utilizan como áreas de protección, al detener y almacenar los

materiales que puedan desprenderse de los frentes de los bancos superiores
(figura 4.9), y también como plataformas de acceso o, incluso, transporte, en el
talud de una excavación.

La altura o separación entre bermas, así como su anchura, son funciones de las
características geotécnicas del macizo de explotación, que conjuntamente con
el resto de los parámetros que intervienen en el diseño de la mina conducen a la

Altura del
banco

Banqueta
Zona de
Altura de impacto
la banqueta

Ancho mínimo
de la berma

Figura 4.9 Diseño de banquetas de protección contra desprendimientos

156
obtención de un factor de seguridad que garantice la estabilidad del talud gene-

Capítulo - 4
ral y seguridad de los trabajos.

En el caso de que la berma se utilice para la circulación de vehículos, su anchura

debe cumplir con lo establecido para las pistas de rodamiento.

Cuando en las operaciones se produzcan desprendimientos de los taludes y

resulte necesario trabajar en los niveles inferiores, o cuando se termine la explo-
tación y se preparen para el abandono de la mina, se pueden construir banquetas
de material suelto (a modo de banquetas o muretes) para la protección de las pro-
pias bermas y para que retengan el material caído desde los bancos superiores. La
figura 4.9 señala los criterios de diseño que se recopilan en la tabla 4.1.

Tabla 4.1 Dimensiones recomendadas para la construcción de banquetas protectoras

Altura de Zona de Altura de Ancho de la Ancho mínimo

banco impacto banqueta banqueta de la berma
(m) (m) (m) (m) (m)
15 3.5 1.5 4 7.5
30 4.5 2 5.5 10
45 5 3 8 13

Para alturas de banco diferentes a las indicadas en la tabla, se pueden aplicar las
siguientes fórmulas de cálculo:

Ancho mínimo de berma = 4.5 m + (0.2) (H) m

Altura de la banqueta = 1.0 m + (0.04) (H) m

4.2.2.5. Pistas y rampas

Las pistas de rodamiento son los caminos a través de los cuales se realizará el
transporte habitual de materiales rocosos dentro del área de explotación, es
decir, por los que circularán las unidades de acarreo. También existen rampas que
se utilizan exclusivamente como accesos a los frentes de trabajo de las máquinas
que realizan el arranque, por lo que su uso es esporádico.

157
Ambos tipos de obras tienen distinto tratamiento y diseño, pues mientras que

Capítulo - 4
por las primeras la circulación es prácticamente continua en los dos sentidos y
a velocidad rápida, la utilización de las segundas es mínima y a una velocidad
mucho más lenta. En estas últimas las pendientes deben recomendarse por razo-
nes de seguridad, pues aunque la lubricación de los mecanismos de los equipos
que van a circular por ellas permita fuertes inclinaciones, en ningún caso deben
sobrepasar del 20 %, sobre todo teniendo en cuenta que, en ocasiones, también
circularán por ellas los vehículos de mantenimiento y reparación. Con relación
al ancho, éste debe superar, por lo menos, en dos metros el ancho de la vía de la
unidad más ancha que vaya a circular por ellas.

Respecto a las pistas y rampas de transporte, en su diseño hay que considerar, en

relación con los vehículos de acarreo que se utilicen, una serie de parámetros que
sin perder el ritmo de operación las hagan más seguras.

4.3. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LOS HUECOS

DE EXPLOTACIÓN

Además de las secciones transversales y longitudinales de los huecos de explota-

ción diseñados, es habitual trabajar con planos en planta, es decir, proyecciones
ortogonales sobre un plano horizontal de referencia, normalmente de cota 0 (cero).

La representación gráfica de los bancos es un tema de interés, ya que existen

diversos procedimientos.¹⁴ En la figura 4.10 se puede ver una sección vertical de
un hueco proyectado y su correspondiente plano en planta, en el que las líneas
de cresta y pie de bancos se dibujan con línea continua. Obviamente este sistema
introduce ciertas dificultades de interpretación si no se acompañan de las cotas
correspondientes a las bermas, bancos o plataformas de trabajo.

Un segundo procedimiento (figura 4.11) consiste en rellenar las superficies del

talud proyectadas, es decir, entre las líneas de cresta y pies de bancos, con seg-
mentos de trazo continuo orientados según las líneas de máxima pendiente y

14. BUSTILLO, R. y J. C. López, Op. cit., pp. 279-282.

158
 Capítulo - 4
100E 150E 200E 250E
COTA
600

SECCIÓN 400N

550

500

100E 150E 200E 250E

500N

570 560 550 540 530 520 530

450N
Fondo
tajo

400N

Figura 4.10 Sección transversal y planta de un hueco de mina

con líneas continuas de cresta y de pie de banco

complementar tal proyección con las cotas de los bancos. Asimismo, en los per-
files se puede especificar con las letras C y P, los vértices por los que pasan las
correspondientes líneas de cresta y pie de banco.

Un tercer sistema de representación, en parte equivalente al anterior, consiste

en colocar pequeños triángulos en las superficies proyectadas de los taludes, de
manera que uno de los lados coincida con la línea de cresta, y el vértice opuesto a
éstos indica el buzamiento de los mismos. A partir de dichos vértices pueden aña-
dirse incluso pequeños segmentos dirigidos hacia el pie de los bancos (figura 4.12).

159
 Capítulo - 4
100E 150E 200E 250E
COTA
600

Sección 400N

550

500

100E 150E 200E 250E

500N

580 570 560 550 540 530 520 530

450N
Fondo
tajo

400N

Figura 4.11 Sección transversal y planta con superficies de talud a rayas según las
líneas de máxima pendiente

100E 150E 200E 250E

500N

580 560 550 540 530 520 530

450N
Fondo
tajo

400N

Figura 4.12 Plano de planta con superficies de taludes tramadas con triángulos y
segmentos que indican el buzamiento

160
 Capítulo - 4
600N

670 650 630 610 590 570 550 610 630

500N
Fondo
tajo

400N

Figura 4.13 Plano en planta con taludes representados con líneas de trazo discontinuo
(cresta) y trazo continuo (pie de banco)

700

600

500

600N

670 650 630 610 590 570 550 610 630

500N
Fondo
tajo

400N

Figura 4.14 Representación de los bancos, con líneas de cota media

161
Otro procedimiento más sencillo se basa en dibujar líneas de cresta de trazo dis-

Capítulo - 4
continuo y las de pies de banco con trazo continuo, quedando las superficies de
los taludes en blanco. Observando estos trazos, se deduce rápidamente cómo es
el diseño del banco proyectado (figura 4.13).

Finalmente, el método más simple de representación se basa en dibujar exclu-

sivamente la línea de cota media del talud entre bancos consecutivos, es decir,
entre los bancos 520 y 540 se dibujaría la curva de nivel 530 de la superficie del
talud (figura 4.14). En la práctica resulta ser el sistema más rápido, aunque carece
de algo de estética y facilidad de interpretación espacial de los diseños.

En estas representaciones, más que en las anteriores, es imprescindible acompa-

ñar las proyecciones con las cotas de todas las superficies horizontales, ya sean
bermas, bancos o plataformas de trabajo o el fondo de la explotación.

4.4. INCORPORACIÓN DE LAS PISTAS AL DISEÑO DE UN TAJO

Las pistas constituyen uno de los aspectos más importantes del diseño y planifi-
cación de una mina a cielo abierto. Su trazado se debe incluir en el diseño desde
las etapas más tempranas del proceso de planificación, debido a que afectan sig-
nificativamente a los ángulos de talud y, éstos en consecuencia, a la relación esté-
ril-mineral de la explotación o a las reservas recuperables (figura 4.15).

A pesar del desarrollo en las aplicaciones de las computadoras, muchas de éstas

no permiten desarrollar el diseño de pistas de manera adecuada, por lo que es
necesaria la participación directa del ingeniero proyectista.

Algunas consideraciones que deben hacerse al momento de proyectar los cami-

nos de acarreo en una explotación minera, son los siguientes:

•• Punto de salida del tajo, el cual dependerá de la localización de la planta

de beneficio y/o de los terreros de estéril.
•• Número de pistas de acceso. Las vías de acceso alternativas aumentan la
flexibilidad de la operación pero, por el contrario, pueden complicar el
diseño, aumentar la relación de explotación, etc.

162
 •• Pistas internas o externas al hueco en explotación.

Capítulo - 4
•• Pistas temporales y/o semipermanentes.
•• Pistas con trazado en espiral, en zig-zag o mixtas.
•• Número de carriles en pistas principales o auxiliares.
•• Pendientes medias y por tramos, tanto positivas como negativas, para el
transporte.
•• Sentido del tráfico, etc.

En este apartado solamente se describirán los métodos que se suelen seguir para
incorporar el trazado de las pistas al diseño de las explotaciones. Estos métodos
pueden aplicarse manualmente o con computadoras.

4.4.1. Diseño de pistas en espiral por el frente del talud

En el primer caso se considera un hueco de explotación constituido por cuatro

bancos de 10 m de altura, 60° en el ángulo de cara de talud y distancia horizontal,
entre crestas proyectadas, de 20 m (figura 4.16). La pista por diseñar debe tener
un ancho de 25 m y una pendiente del 10 %. Geográficamente se debe ubicar en
el talud norte del tajo abierto.¹⁵

Topografía
original

A. Intersección del talud en el terreno,

si las pistas son incluidas
B. Intersección del talud con el terreno,
si las pistas no son incluidas
Ángulo de talud
entre pistas

Ángulo de talud
entre pistas
Ángulo de talud
medio

Figura 4.15 Sección vertical de un hueco de explotación con talud final

15. HUSTRULID, W. y M. Kuchta, Open Pit Mine: Planning and Design, pp. 320-338.

163
Paso 1. El diseño de la pista comenzará por el fondo de la explotación. Se elegirá

Capítulo - 4
el punto de la rampa donde se encontrará a la primera línea de cresta (punto A),
y a partir de ahí ascenderá a la superficie hacia el Oeste y descenderá al fondo
hacia el Este (figura 4.16c).

Paso 2. Se determinan los puntos donde la rampa encuentra las crestas sucesi-
vas. Dado H = 10 m y que la pendiente de la pista G = 10 %, la distancia horizon-
tal L que recorrerá el vehículo de acarreo entre niveles será:

L = (100 x H)/ G(%) = (100 x 10) = 100 m

El punto B, en el banco siguiente, se encontrará trazando un arco de circunferen-

cia de radio igual a 100 m, haciendo centro en A. Los puntos C y D se determi-
nan de forma análoga (figura 4.16d).

Paso 3. Los puntos marcados en las líneas de cresta indican los lugares donde se
añadirán los segmentos para representar la rampa. Como ésta forma un cierto
ángulo con las citadas líneas, la anchura medida en dirección perpendicular será
ligeramente superior a la real, ya que:

Θ = arc sen (20/100) = 11.54º

y
APa = APt / cos θ = (1.02)(APt) = (1.02)(25) = 25.52 m

Para fines prácticos, el error que resulta es muy pequeño, por lo que se le consi-
dera una diferencia despreciable, por lo que:

AP = APa = APt

Los segmentos de longitud AP se dibujarán perpendicularmente a las líneas de

cresta de los puntos A, B, C, y D. Además, desde los extremos de los segmentos se
trazarán otros paralelos a las crestas, por ejemplo el segmento a-a’ (figura 4.16e).

Paso 4. El segmento a-a’ es rectilíneo y se dirige hacia el Oeste de hueco. Con-

forme asciende y se aproxima hacia el talud lateral en la curva, se debe contem-
plar una transición suave con la línea de cresta original. El proyectista actuará

164
con cierta flexibilidad a la hora de representar las nuevas líneas de cresta, según

Capítulo - 4
suceda dicha transición (figuras 4.16f y 4.16g).

Paso 5. Se suprimen las líneas de cresta del diseño original por las nuevas, que
incorporan el trazo de la pista (figura 4.16h).

Paso 6. La pista se termina de representar desde la cresta del primer banco más
superficial hasta el fondo de la explotación (figura 4.16i). Las líneas de pie de
bancos se han añadido al último dibujo para visualizar mejor el hueco proyectado.

Como se puede observar, el hueco se ha estrechado en el fondo al haberse incor-

porado la pista por el interior del talud, afectando, en este caso, al volumen de
reservas recuperables.

Figura 4.16 Diseño de una pista de acarreo por encima de un talud (pasos 1 a 9)

165
 Capítulo - 4

Figura 4.16 Continuación...

166
 Capítulo - 4

Figura 4.16 Continuación...

167
 Capítulo - 4
Figura 4.16 Continuación...

4.4.2. Diseño de pistas en espiral por detrás del talud

En este caso, donde se parte de un diseño de hueco y se pretende proyectar una

pista exterior a uno de los taludes finales, será preciso efectuar un movimiento
de material adicional.

Para los mismos cuatro bancos y parámetros geométricos anteriores se procede

de la siguiente forma (figura 4.17):

Paso 1. El proceso de diseño empieza por elegir el punto de la cresta del banco
más alto, a partir del cual se construirá la pista y la dirección de la misma. Tal
decisión dependerá de la localización de la planta de tratamiento de minerales
y/o de los terreros o tiraderos de estéril. En la figura 4.17a se puede ver el lugar
elegido para el comienzo de la pista, punto A. Con centro en el punto anterior y
en los sucesivos se dibujan arcos de circunferencia de longitud L hasta cortar a
las sucesivas líneas de cresta en sentido descendente, puntos B, C y D.

Paso 2. Desde cada uno de los puntos de intersección obtenidos se dibujan seg-
mentos perpendiculares a las líneas de cresta y longitud APa (anchura aparente
de la pista). Desde los extremos de estos segmentos se inicia el dibujo de las
nuevas líneas de cresta, paralelas a las correspondientes a las de los bancos exis-
tentes y en el mismo sentido de la rampa (figura 4.17 b).

168
Paso 3. Comenzando por el banco inferior se conecta la nueva línea de cresta

Capítulo - 4
con la existente en el diseño, mediante un arco de curva suave (figura 4.17c).

Paso 4. Tras dibujar las líneas de cresta concéntricas a las inferiores, se prolon-
gan paralelamente a los bancos de rumbo rectilíneo en dirección Este-Oeste.

Paso 5. Se eliminan las líneas de cresta sobrante del diseño original (figura
4.17d).

Paso 6. Se dibujan las líneas de pie de banco y pista, prolongándose esta última
hasta el fondo del tajo (figura 4.17e).

Figura 4.17 Diseño de una pista de acarreo por detrás de un talud (pasos a-e)

169
 Capítulo - 4

Figura 4.17 Continuación...

170
4.4.3. Diseño de pistas en zig-zag

Capítulo - 4
En general, las pistas con un trazo en zig-zag presentan diversos inconvenientes:

•• El tráfico de los vehículos de acarreo se torna más lento.

•• Causa un desgaste mayor y prematuro de los neumáticos.
•• Aumentan, con respecto a otros diseños, el riesgo de accidentes por difi-
cultad de visión, cruce con otros equipos y/o maquinaria (palas), etc.

No obstante, las pistas en zig-zag constituyen una buena alternativa frente a otros
diseños cuando:

•• Se dispone de un talud tendido y competente, por ejemplo, el contacto

del encape con la mineralización, que permite el diseño con unos costos
de desmonte bastante bajos.
•• La configuración de la explotación es tal que, por restricciones geomé-
tricas, el trazo es aconsejable en una zona o talud, por ejemplo, el frente
de avance de un tajo abierto de carbón, si no se requiere incurrir en un
diseño con una relación de explotación mayor.
•• La estructura geológica puede no aconsejar el trazado en algunas zonas,
por ejemplo, por desmoronamiento de estratos, problemas de desliza-
mientos, etc.

A la hora de diseñar este tipo de pistas será preciso tomar en cuenta los siguien-
tes criterios:

•• Disponer de curvas en tramos lo más horizontales posible, para evitar

que los camiones tengan que desplazarse en pendiente en tales zonas.
•• Considerar el sentido del tráfico.
•• Considerar los problemas de visibilidad que tengan que enfrentar los
operadores.
•• Considerar los efectos de las condiciones meteorológicas sobre el diseño
de las pistas.

171
A continuación se describe la definición del trazado de una pista en zig-zag,

Capítulo - 4
girando entre el segundo y tercer banco del talud Norte del tajo ejemplo (figura
4.18):

Paso 1. El diseño comenzará desde el fondo del tajo. En este caso, la pista se
diseñará por encima del talud proyectado. La figura 4.18a muestra cómo se
modifican las líneas de cresta en los dos bancos inferiores, siguiendo el mismo
procedimiento que con la pista en espiral. La altura de banco elegida es, como en
los casos anteriores, de 10 m y la pendiente de la pista 10 %, de ahí que la distan-
cia R en la proyección en planta sea de 100 m.

Paso 2. El centro C usado para el giro de la pista se localiza en el punto indicado

en la figura 4.18b. Existen, por lo tanto, tres distancias en la citada figura, L₁, L₂, y
L₃. La distancia entre líneas de cresta se representa con L₂. Las distancias L₁ y L₃
deben elegirse de tal forma que:

L₁ + L₃ = R −L₂. En este caso particular L₁= 0.5 x R = 0 50 m. Dado que L₂ = 20 m,

entonces L₃ = 30 m. El centro C se localiza a L₂ / 2 = 15 m desde la tercera línea
construida. En el extremo de L₃ se dibuja una línea vertical correspondiente al
ancho de la pista AP.

Paso 3. En la figura 4.18c, se dibuja desde C una curva con radio R₂ = L₂ / 2, que
corresponderá al radio interior de la curva. Este parámetro será comparado con
el radio de giro de los vehículos de acarreo utilizados. A continuación, y también
desde C, se dibujará un segundo radio R₃ = 2 AP. La intersección de esta curva
con la línea horizontal trazada desde C corresponderá a un punto de la cresta del
banco 2.

En el diseño real podrán utilizarse valores de R₃ diferentes de los aquí recomen-

dados, aunque el valor señalado es el usual. A las distancias adecuadas se añaden
las partes correspondientes a las líneas de cresta del banco 2.

Paso 4. Se añade una curva suave desde el segmento a-b, pasando por el punto
de cresta CP, hasta el segmento c-d. El proyectista puede ajustar la forma de esta
línea de transición. La figura 4.18e muestra el resultado de dicha unión.

172
 Capítulo - 4

Figura 4.18 Diseño de una pista en zig-zag (pasos a-g)

173
 Capítulo - 4

Figura 4.18 Continuación...

174
 Capítulo - 4
Figura 4.18 Continuación...

Paso 5. Se añade la línea de cresta del banco 1 paralela a la trazada para el banco
2 (figura 4.18e).

Paso 6. Se dibuja la línea de cresta final de la explotación. Como se puede apre-

ciar, el radio de giro de la pista ocupa una amplia zona en un espacio muy redu-
cido. Por esto, es lógico efectuar tales giros en zonas de talud relativamente
tendidas (figura 4.18 f).

Paso 7. Se trazan los pies de banco y el tramo inferior de la pista (entre la cresta
del banco 4 y el fondo del tajo). En la figura 4.18g se presenta un ejemplo de
pista en zig-zag.

4.4.4. Volumen de excavación de una pista

La inclusión de una pista en el diseño básico de un hueco de explotación a cielo

abierto, supone un gran volumen extra de material que debe excavarse o un volu-
men similar de material estéril del tajo (cubierto por la pista). Por tal motivo, en
muchas minas se suele disponer de varios accesos o trazado de pistas con el fin
de aumentar la flexibilidad e, incluso, la seguridad, al tiempo que se reducen los
gastos de construcción de una única pista y se mantienen al mínimo las distan-
cias de acarreo.

175
Para evaluar la repercusión que supone una pista en una explotación, se parte

Capítulo - 4
del hueco proyectado, sin pistas (figura 4.19) y del equivalente con pistas (figura
4.20), con cinco zonas diferenciadas: A-A’, B-B’, C-C’, D-D’ y E-E’. En la proyec-
ción en planta, la longitud L se determina por:

No. de bancos x altura de bancos x 100 4 x 9 x 100

L= = = 360 m
pendiente de la pista (%) 10

Dado que la pista tiene un trazado que forma un ángulo θ con el eje del tajo, la
longitud proyectada a lo largo del eje es: L₂ = L x cos θ = 352.8 m.

Figura 4.19 Proyección en planta y sección de un tajo sin pistas de acarreo

176
 Capítulo - 4

Figura 4.20 Planta y sección de un tajo con pista de acarreo

177
Las secciones verticales son normales a este eje y equidistantes en 90 m.

Capítulo - 4
Las áreas correspondientes a la pista, en cada sección vertical, se representan en la
figura 4.20. Los paralelogramos achurados tienen la misma área:

A = APa x altura de banco

El volumen contenido en la pista es el que corresponde a un sólido triangular con

un ancho de APA, longitud L₂ y altura variable linealmente desde 0 (cero) hasta el
fondo del tajo (figura 4.21).

Esto puede expresarse analíticamente como:

V = ½ APA x L₂ x profundidad del tajo = = ½ APA x L cos θ x profundidad del tajo

Figura 4.21 Volumen de excavación de una pista de acarreo

178
Simplificando:

Capítulo - 4
V = ½ APA x [(profundidad del tajo)²/ pendiente (%)] x 100 x cos θ

Y dado que el ancho aparente de la pista es igual a:

APA = APt / cos θ

el volumen de la pista se podrá expresar como:

V = ½ x [(profundidad del tajo)² / pendiente (%)] x 100 x APt

Para el ejemplo descrito anteriormente se tendrá:

V = ½(100 / 10) x (40)² x 25 = 200,000 m³

La longitud total de la pista, LT , vendrá dada por:

½
LT [L + (profundidad del tajo)²]

Con lo que finalmente se tendrá:

½
LT = (360² + 40² ) = 362.2 m

4.4.5. Volumen de excavación de una rampa

El volumen de una rampa¹⁶ Vtr que arranque desde una superficie horizontal
hasta alcanzar una profundidad H con un ancho AP y un ángulo de talud lateral
α, se determina a partir del volumen de figuras geométricas regulares que consti-
tuyen la excavación (figura 4.22): el volumen de la figura A es la porción central
de la rampa; los volúmenes de las figuras 2B representan los taludes laterales; los
volúmenes de las figuras D y 2F constituyen el talud frontal del extremo de la
rampa y las esquinas laterales de la excavación, respectivamente.

16. BUSTILLO, R. y J. C. López. Op. cit., pp. 297-298.

179
 Capítulo - 4
Figura 4.22 Descomposición del volumen de excavación de una rampa

Como puede verse en la figura, A es un semiprisma rectangular con la base

igual a un rectángulo de lados AP y H. La altura es H/tan l o H/i y el volumen
A(m³) = AP x H²/2i, donde l es el ángulo de la rampa e i es el gradiente del fondo
de la rampa.

La figura B es una pirámide con la base formada por un triángulo de área

H²/(2 x tan α); su altura es H/i y el volumen:

2B(m³) = H³ x cot α ( )
3i
La figura D es un semiprisma rectangular con base AP x H y altura H/tan α; su
volumen es:

D(m³) = AP x H² x cot ( α2 )
La figura F es una porción de un cono cuya base es un cuarto de círculo de radio
H/tan α y altura H; su volumen es:

α
2F(m³) = π x H³ x cot² 6 ( )
Así pues el volumen total de la rampa será:

Vtr = A + 2B + D + 2F

180
CAPÍTULO 5
OPTIMIZACIÓN ECONÓMICA DE OPERACIONES MINERAS
A CIELO ABIERTO

5.1. Introducción

El notable incremento que han sufrido todos los costos asociados al desarro-
llo de una explotación minera (equipos de minado, de beneficio, infraestruc-
tura, costos de operación etc.), junto con la explotación de yacimientos que
poseen cada vez leyes más bajas, han hecho que el diseño final de la mina a cielo
abierto tenga que llevarse a cabo con criterios económicos, de tal manera que
dicho diseño no comprometa, en ningún caso, la futura viabilidad económica
de la operación.¹⁷ Esta filosofía de trabajo ha permitido desarrollar en las últi-
mas décadas diversos algoritmos que tienen como objetivo optimizar la explota-
ción, es decir, buscar un diseño, que a grandes rasgos permita obtener el máximo
beneficio de la mina. Como se podrá ver más adelante, este concepto de optimi-
zación no resulta tan sencillo, pues puede tener enfoques muy variados.

Prácticamente la totalidad de los algoritmos utilizados en la optimización de una

explotación minera a cielo abierto trabajan sobre un modelo de mineralización
constituido por un bloque tridimensional regular. Así pues, el punto de partida

17. Ibidem, pp. 253-263.

181
de estos métodos consiste en el diseño del bloque lo suficientemente grande como

Capítulo - 5
para incluir en él toda el área de interés alrededor del yacimiento (figura 5.1). A
continuación, se procede a dividir este gran bloque en otros bloques más peque-
ños, a los que se les aplica un valor económico estimado para cada uno de ellos
(figura 5.2). Este valor es, casi siempre, el beneficio neto que se obtendría con la
extracción y tratamiento del mineral presente en el bloque.

Figura 5.1 Representación gráfica del modelo matemático

tridimensional indicando la topografía

Bloque matriz que incluye Bloque matriz subdividido

la zona de interés minero en pequeños bloques

Figura 5.2 Bloque principal subdividido en pequeños bloques

tridimensionales

182
Sin embargo, existen autores (Matheron, 1975; Francois-Bongarçon y Guibal,

Capítulo - 5
1982) que consideran necesario dividir el problema de optimización en dos partes
claramente separadas: técnica y económica, considerando que el único diseño de
interés es el que se centra en maximizar la cantidad de mineral, por lo que la ley
debe ser el valor que se debe considerar para cada bloque, en lugar del beneficio
neto. Este método, aunque enteramente consistente, no es rigurosamente óptimo,
por lo que existe un gran rechazo, por parte de la industria minera, a su utilización.

Ahora bien, sea cual sea el tipo de valor que se asigne a cada bloque, éste procederá
en todos los casos de los valores correspondientes a las leyes medias del bloque,
por lo que el factor base en la definición será, al menos en su punto de partida, la
ley o contenido mineral del bloque. Para ello, la cantidad de datos para estimar este
parámetro resulta el punto clave. Estos valores estimados llevan consigo, indefec-
tiblemente, un error asociado, por lo que, cuanto más pequeño sea el tamaño de
estos pequeños cubos o paralelepípedos, menor será la validez del modelo cons-
truido para la optimización de la explotación. Las consecuencias de ignorar la dis-
crepancia entre los valores reales y los valores estimados puede ser desastrosa.

Así pues, la influencia del tamaño del bloque en el proceso de optimizaciones es

sin duda alguna el factor clave en el citado proceso. La definición de un tamaño
grande para el bloque posee una indudable ventaja, la disminución del tiempo
requerido para generar la optimización, mientras que también posee una clara
desventaja, la pérdida de definición en la ley (y, por lo tanto, en la utilidad)
dentro del cuerpo mineralizado.

La mayor restricción para el tamaño del bloque viene determinada por la cantidad
de datos existentes para estimar la ley en el bloque. En general se puede afirmar
que para un número concreto de datos (barrenos), cuanto menor sea el tamaño
del bloque, mayor es el error en la estimación de la ley y, consecuentemente,
menor será la validez del modelo de beneficios que se aplicará en la optimización.

Como regla general, las dimensiones de los bloques deben limitarse al tamaño de la
red de barrenación, pues bloques de menor tamaño no permiten la estimación ade-
cuada de máxima exactitud, que genere el correspondiente modelo ley/beneficio
en el cual basar la optimización. Así pues, los errores en la estimación pueden con-
cretarse en dos factores: la cantidad de datos y el tamaño del bloque por estimar.

183
5.2. Desarrollo del proceso

Capítulo - 5
5.2.1. Definición de las leyes de los bloques

La estimación de las leyes que se asignen a cada bloque se puede llevar a cabo
por cualquiera de los métodos de estimación de reservas, es decir, básicamente
tres: (1) geoestadística que emplea el krigeaje, (2) inverso de la distancia y (3)
polígonos, triángulos o similar. Una vez establecido el método que mejor se
adapte al yacimiento en cuestión, se tendrá definido todo el conjunto de bloques
con sus leyes correspondientes.

5.2.2. Definición del valor económico de los bloques

Una vez que se conocen las leyes para los diferentes bloques, se calcula el valor
económico para cada uno de ellos, con lo que se le asigna un valor (expresado en
dólares, por ejemplo) a partir del cual se establece la optimización de la explo-
tación. Así, el problema del diseño del tajo se convierte en encontrar aquel
conjunto de bloques que den el máximo valor posible, conjunto, por supuesto,
sujeto a las restricciones mineras que puntualmente pueden aparecer.

Desde el punto de vista económico, cada bloque se puede caracterizar por los
siguientes parámetros:

1. Valor de la mineralización presente en el bloque (I)

2. Costos directos que pueden atribuirse a cada bloque (CD): barrenación,
tumbe, carga, transporte, tratamiento, etc.
3. Costos indirectos que no se pueden asignar a los bloques individuales
(CI) y que, además, son función del tiempo: mano de obra, amortiza-
ción de los equipos, etc.

Entonces, el Valor Económico del Bloque estará dado por la ecuación:

VEB = I − CD

184
Es necesario recordar que el valor económico del bloque no es lo mismo que el

Capítulo - 5
beneficio o pérdida, la cual estará definida por:

Beneficio (pérdida) = Σ (VEB) − CI

El objetivo de la optimización del diseño de la explotación será maximizar el

valor Σ (VEB).

No obstante, existen varios criterios al momento de optimizar, entre ellos se

pueden citar la maximización:

1. del valor total de la explotación

2. del valor por tonelada del producto vendible
3. de la vida de la mina
4. del contenido en metal dentro del diseño de la explotación

El primer criterio, la maximización del valor total de la explotación (maximiza-

ción de Σ VEB) es, con mucho, el más utilizado al momento de realizar la opti-
mización económica de la explotación a cielo abierto, por lo que los diferentes
métodos que se citan a continuación se centran en él.

5.2.3. Tipos de algoritmos

Los diferentes tipos de algoritmos que existen para llevar a cabo la optimización
se pueden agrupar en dos categorías:

•• Heurísticos: La experiencia ha demostrado que funcionan satisfactoria-

mente, aunque no poseen demostraciones matemáticas que permitan
asegurar su validez. Es el caso del método del cono flotante.
•• Rigurosos: Son aquellos cuya optimización tiene una completa demos-
tración matemática. El más representativo y conocido es el método de
Lerch y Grossmann.

185
En este capítulo se van a considerar los dos algoritmos citados, por ser los más

Capítulo - 5
utilizados en la industria minera y en los programas de cómputo (software) que
llevan a cabo los procesos de optimización económica.

5.3. Método del cono flotante

El objetivo fundamental de una operación a cielo abierto es el de descubrir el

mineral comercialmente explotable y dejarlo expuesto y disponible para su
extracción. La pregunta primordial que se tiene que responder en el diseño
superficial de un tajo es: «¿Tiene el mineral el valor suficiente como para pagar el
costo de descubrirlo, explorarlo, minarlo y beneficiarlo? ¿Recompensará al inver-
sionista el riesgo al que somete su dinero y sus esfuerzos financieros?» Si la res-
puesta es afirmativa, se podrá disponer de un diseño de minado con éxito.

El método del cono flotante¹⁸ consiste en el estudio económico de los bloques

mineralizados y estériles que caen dentro de un cono invertido, el cual se mueve
sistemáticamente a través de una matriz de bloques, con el vértice del cono
que ocupa, sucesivamente, los centros de los bloques. La premisa básica de tra-
bajo es que los beneficios netos obtenidos por explotar la mineralización que se
encuentra dentro del cono deben superar los gastos de extraer el estéril existente
en dicho cono. Los conos, individualmente, pueden no ser económicos, pero,
cuando dos o más conos se superponen, existe una parte importante de estéril
que es compartida por los diversos conos, lo que genera un cambio en sus estatus
económicos.

Para iniciar el trabajo, se parte de una matriz de bloques en la que las leyes de éstos,
como se comentó con anterioridad, se han calculado por métodos oportunos (kri-
geaje o inverso de la distancia). A continuación se establece una ley mínima de
explotación (o ley de corte) y, dado un ángulo determinado por un laboratorio de
mecánica de rocas para la pendiente de los taludes del tajo (45°), se coloca el cono
en el primer bloque económico (mayor a la ley de corte) que existe en la matriz de
bloques, empezando por arriba y por la izquierda (figura 5.3).

18. HUSTRULID, W. y M. Kuchta, Op. cit., pp. 402-412.

186
La viabilidad económica del cono se calcula utilizando la fórmula:

Capítulo - 5
B = (Pr x RM x G x N − (MM + P) x NB − (ME x NE)) x V x DA

donde:

B beneficio o utilidad
Pr precio de venta del metal
RM recuperación metalúrgica
G ley media
NB número de bloques con G como ley media
MM costo de extracción y transporte de cada tonelada de mineral
P costo de procesamiento de cada tonelada de mineral
ME costo de extracción y transporte de cada tonelada de estéril
NE número de bloques estériles
VB volumen del bloque
DA densidad aparente

Figura 5.3 Optimización económica por el método del cono flotante (Annels, 1991)

187
Si el beneficio económico es positivo, todos los bloques incluidos dentro del

Capítulo - 5
cono se marcan y se retiran de la matriz de bloques, con lo que se crea una nueva
superficie. Por el contrario, si el beneficio es negativo, la matriz se queda tal
como está y el vértice del cono se traslada al segundo bloque cuyo valor está por
encima de la ley mínima de corte, se repite, a continuación el proceso. El desa-
rrollo completo del método en forma de diagrama de flujo se puede observar en
la figura 5.4.

Inicio

Seleccionar el primer
nivel

Seleccionar el primer
bloque positivo
Seleccionar
el siguiente nivel
Construir el cono Seleccionar el siguiente
bloque positivo
NO SÍ
¿El cono es positivo?

Actualizar la topografía
del tajo

¿Se han considerado todos los NO

bloques del nivel?

SÍ

NO ¿Se han considerado todos

los niveles?
SÍ

Topografía final
del tajo

Finalizar

Figura 5.4 Diagrama de flujo para el método del cono flotante

188
En el ejemplo de la figura 5.3, si el primer cono genera resultados positivos, el

Capítulo - 5
segundo cono apenas generaría bloques marcados, por lo que su posible eco-
nomicidad es más que probable. Si el beneficio es negativo en el primer cono y
positivo en el segundo, el cono vuelve a trasladarse al primero, pues la extracción
de bloques del segundo cono puede hacer viable, ahora, el primero. La técnica
es, por tanto, iterativa y se finaliza cuando se han tocado todos los bloques que
están por arriba de la ley mínima de corte y no se puede aumentar ya el tamaño
del tajo, ni lateralmente ni hacia abajo. Económicamente se termina la optimiza-
ción cuando el valor neto resulta negativo.

Ejemplo. En la figura 5.5 (Barnes, 1982) se muestra una matriz de bloques cuya
optimización se va a llevar a cabo (Hustrulid & Kuchta, 1995). El proceso se rea-
liza de la siguiente manera:

−1 −1 −1 −1 −1 +1 −1

−2 −2 +4 −2 −2

+7 +1 −3

VALOR
DEL
BLOQUE

Figura 5.5 Matriz de bloques original 5 (Barnes, 1982)

1. La primera fila presenta un bloque con valor positivo; puesto que no exis-
ten bloques superiores, su extracción generaría resultados positivos, siendo
el valor del cono el mismo del bloque (+1) (figura 5.6).

−1 −1 −1 −1 −1 +1 −1

−2 −2 +4 −2 −2

+7 +1 −3

VALOR
DEL
BLOQUE

Figura 5.6 Generación del primer cono (Barnes, 1982)

189
2. El siguiente cono estará definido por el bloque que ocupa la fila 2 y columna

Capítulo - 5
4 (+4), por lo que el valor del cono sería:

−1 −1 −1 +4 = +1

Como su valor es positivo, el cono se extraería (figura 5.7).

−1 −1 −1
−1 −1 −1
+4
−2 −2 −2 −2

+7 +1 −3

VALOR
DEL
BLOQUE

Figura 5.7 Generación del segundo cono (Barnes, 1982)

3. A continuación, el siguiente bloque por analizar sería el de la fila 3 y columna

3 (+7). El valor de este cono será:

−1 −1 −2 −2 +7 = +1

Nuevamente su valor es positivo, por lo que también se extraerá (figura 5.8).

−1 −1
−1
−2 −2
−2 −2
+7
+1 −3

VALOR
DEL
BLOQUE

Figura 5.8 Tercer cono del ejemplo (Barnes, 1982)

190
4. Finalmente, el último cono estaría definido por la fila 3 y columna 4 (+1),

Capítulo - 5
cuya extracción generaría el siguiente valor:

−2 +1 = −1

En este caso, el valor es negativo por lo que no se extraerá (figura 5.9). El diseño
final de la explotación para este ejemplo sería el que se muestra en la figura 5.10.
El valor total del tajo estaría dado por:

−1 −1 −1 −1 −1 +1 −2 −2 +4 +7 = +3

En esta situación simple, el diseño final obtenido sería el óptimo.

−1
−2 −2
+1 −3

VALOR
DEL
BLOQUE

Figura 5.9 Cuarto cono generado (Barnes, 1982)

−1 −1 −1 −1 −1 +1
−1
−2 −2 +4
−2 −2
+7
+1 −3

Figura 5.10 Diseño final de la explotación (Barnes, 1982)

No obstante, este método de optimización no siempre ofrece la situación óptima,

pues pueden presentarse diferentes situaciones problemáticas; aquí se ilustran
dos posibles.

191
1. El primer problema se presenta cuando bloques positivos se analizan indi-

Capítulo - 5
vidualmente. Un bloque único puede no justificar la extracción del encape
presente, mientras que la combinación de estos dos bloque con otros que se
solapan puede generar valores positivos. En las figuras 5.11 a 5.14 se repre-
senta esta situación. El cono definido por el bloque de la fila 3 y columna 3,
(+10) tiene un valor de:

−1 −1 −1 −1 −1 −2 −2 −2 +10 = −1

−1 −1 −1 −1 −1 −1 −1

−2 −2 −2 −2 −2

+10 −3 +10

VALOR
DEL
BLOQUE

Figura 5.11 Matriz de bloques inicial para el análisis

del primer tipo de problemas (Barnes, 1982)

Dado que el resultado final del cono es negativo, no se extraería, figura 5.12. De
igual manera, el cono establecido según el bloque de la fila 3 y columna 5 (+10),
tendría un valor de:

−1 −1 −1 −1 −1 −2 −2 −2 +10 = −1

−1 −1 −1 −1 −1
−1 −1

−2 −2 −2
−2 −2

+10
−3 +10

Figura 5.12 Primer cono cuya extracción no se realizaría (Barnes, 1982)

192
Con lo que tampoco se llevaría a cabo su extracción (figura 5.13). Por lo tanto,

Capítulo - 5
usando el análisis simple del cono flotante, ningún bloque se extraería. Sin
embargo, debido al solapamiento (soporte mutuo) que presentan ambos conos,
el valor de su combinación presentaría resultados positivos:

−1 −1 −1 −1 −1 −1 −1 −2 −2 −2 −2 −2 +10 +10 = +3

Por lo que este diseño sería la auténtica optimización, figura 5.14. Esta situación
se puede presentar con gran facilidad en yacimientos reales, y la optimización
simple por el método del cono flotante no la considera. Por tanto, considerar la
técnica iterativa comentada anteriormente, resulta el único camino para resolver
situaciones de este tipo.

−1 −1 −1 −1 −1
−1 −1
−2 −2 −2
−2 −2
+10
+10 −3

Figura 5.13 Segundo cono cuya extracción no se realizaría (Barnes, 1982)

−1 −1 −1 −1 −1 −1 −1

−2 −2 −2 −2 −2

+10 −10

−3

Figura 5.14 Diseño óptimo auténtico (Barnes, 1982)

193
2. La segunda situación problemática se plantea cuando el método incluye blo-

Capítulo - 5
ques sin beneficio en el diseño final. Dicha inclusión puede reducir el valor
neto de la explotación. En las figuras 5.15 a 5.17 se muestra el problema.
Dada la matriz de la figura 5.15, el cono correspondiente al bloque de la fila 3
y columna 3, generaría un valor de (figura 5.16):

−1 −1 −1 −1 −1 +5 −2 −2 +5 = +1

El hecho de que el valor de este cono sea positivo, no implica que deba ser
extraído. Como se observa en la figura 5.17, el valor del bloque correspondiente
a la fila 2 y columna 2 tendría un valor de:

−1 −1 −1 +5 = +2

Que sería el valor del diseño óptimo, pues, una vez que se ha extraído éste, el
siguiente generaría resultados negativos (fila 3 y columna 3):

−1 −1 −2 −2 +5 = −1

En este caso, el valor del cono menor es mayor que el del cono más grande.

−1 −1 −1 −1 −1

+5 −2 −2

+5

VALOR
DEL
BLOQUE

Figura 5.15 Matriz de bloques para el análisis del segundo tipo

de problemas (Barnes, 1982)

194
 Capítulo - 5
−1 −1 −1 −1 −1

−5 −2 −2

+5

VALOR
DEL
BLOQUE

Figura 5.16 Cono de gran tamaño para el bloque de la fila 3 y columna 3 (Barnes, 1982)

−1 −1 −1
−1 −1
−5
−2 −2

+5

VALOR
DEL
BLOQUE

Figura 5.17 Cono menor para el bloque de la fila 2 y columna 2 (Barnes, 1982)

A pesar de estos problemas, existe un número importante de aspectos positivos

que hacen de esta técnica una de las más utilizadas:

1. Puesto que el método es un proceso de automatización de las técnicas

manuales, los usuarios pueden utilizarlo, entender lo que están haciendo
y sentirse satisfechos con los resultados.
2. Desde el punto de vista de su planteamiento, el algoritmo es muy simple,
por lo que puede incorporarse a un programa de computación con gran
facilidad y rapidez.
3. Genera resultados lo suficientemente seguros como para depositar en él
la confianza necesaria al momento de optimizar una explotación minera
a cielo abierto.

195
Todos estos procesos se llevan a cabo en perfiles sucesivos, en distancias por esta-

Capítulo - 5
blecer, para conseguir el efecto tridimensional que la explotación necesita. Como
es lógico, se pueden hacer variar diversos factores para controlar la economía de la
operación (leyes mínimas costeables, ángulos del talud del cono, etc.). Por último,
hay que hacer notar que este método de optimización económica se encuentra
incluido en diversos paquetes de cómputo (software), tales como Datamine, Sur-
pack, Pitpack, etc. De esta manera se reduce el tiempo dedicado a su desarrollo.

5.4. Método de Lerchs y Grossman

Helmut Lerchs e Ingo F. Grossman se hicieron famosos en el mundo de la indus-

tria minera por haber descubierto una solución al problema de la optimización
de minas a cielo abierto.¹⁹ Estos autores propusieron en 1965 un algoritmo
matemático que permitía «…diseñar el contorno de una explotación a cielo abierto
de tal forma que se maximice la diferencia entre el valor total de la mineralización
explotada y el costo total de la extracción del mineral y del estéril…» Este trabajo
fue el inicio de las aplicaciones de la computadora moderna a la optimización de
explotaciones mineras a cielo abierto. Resultó con mucho, el artículo que mayor
incidencia ha tenido en esta temática aplicada a la industria minera

Ellos confiaron en una de las cajas de herramientas de las matemáticas puras, la

cual adquirió el engañoso nombre de «teoría gráfica». La teoría gráfica no tiene
nada que hacer con curvas, histogramas o cualquiera de aquellos elementos que
las personas normalmente asocian con gráficas, mapas o planos. La teoría de
Lerchs y Grossman es en realidad una forma de matemáticas puras que emplea
sólo puntos y líneas. Los matemáticos llaman a esto vértices y bordes. Lo ante-
rior es una colección de reglas que gobiernan lo que los vértices y bordes pueden
y no pueden hacer. Por ejemplo:

•• Un borde debe conectar un vértice con otro mediante una línea. No

puede conectar más de dos vértices juntos, no puede solamente «col-
garse» de un vértice solitario, conectar un vértice consigo mismo o existir

19. LERCHS, H. y I. F. Grossmann. «Optimum Design of Open Pit Mines», pp. 47-54.

196
 independientemente de los vértices. Por el contrario, los vértice sí pueden

Capítulo - 5
existir independientemente de los bordes.
•• La gráfica queda definida por los vértices y por las conexiones realizadas
con los bordes. La posición de los vértices y la trayectoria seguida por los
bordes no tiene importancia.

¿Confuso?...pensar solamente acerca de cualquier juego de mesa que utilice un

tablero como el ajedrez, las damas chinas o el parkasé. Todos estos juegos poseen
un cúmulo de reglas que indican ¿cuándo? y ¿dónde? se pueden mover las piezas y
qué pueden o no pueden hacer válidamente. Ciertamente las reglas son arbitrarias,
pero no se pueden cambiar demasiado sin afectar el espíritu del propio juego. Por
ejemplo, puede resultar no muy divertido jugar una partida de ajedrez en el cual
todas las piezas se puedan mover cualquier distancia en cualquier dirección. En
el caso de la teoría gráfica, las reglas están diseñadas para hacer que el juego tenga
integridad matemática, en lugar de hacerlo divertido (a pesar de que los matemá-
ticos tienen la tendencia a pensar que la integridad matemática es divertida). En la
teoría gráfica, el comportamiento de los vértices y bordes está perfectamente defi-
nido y controlado. En este universo se puede empezar a comprobar cosas como:

«Si se dibujan cinco o más puntos en una hoja de papel, será imposible
unir todos los puntos entre sí, sin tener líneas que crucen.»

«Es imposible dibujar un mapa en una pieza de papel que no pueda ser
pintada con cuatro colores o menos.»

Los dos ejemplos anteriores tienen un profundo significado para los practicantes
de la teoría gráfica, pero resulta difícil imaginar cómo cualquiera de los ejemplos
pueda tener una aplicación práctica en el mundo real. Esta arcaica rama de las
matemáticas, al parecer, fue la que condujo a la creación de algunas de las extre-
madamente útiles herramientas, de las cuales el algoritmo de Lerchs y Grossman
es un ejemplo perfecto.

A principios de los años sesenta, Lerchs y Grossman transportaron las reglas eco-
nómicas e ingenieriles que aplicaron al problema de la optimización de minas a
cielo abierto, a un modelo gráfico-teórico. Entonces, crearon un algoritmo que
pudo encontrar la solución al problema de optimización de tajos, el cual pudie-
ron demostrar mediante una teoría gráfica.

197
La mayoría de la gente en la industria minera se familiariza con la forma en

Capítulo - 5
la cual un cuerpo mineralizado y su topografía podrá ser representada por un
modelo de bloques. Lerchs y Grossman usan vértices para representar bloques; y
las características más importantes del contorno del tajo serán representadas por
arcos. Un arco es un tipo de borde especial que es direccional y se usa en un tipo
especial de gráfica llamada diagráfica.

A fin de entender cómo se usan los arcos, considérense los bloques A y B. El

bloque A se localiza arriba del bloque B, de tal manera que el bloque A debe ser
minado si se desea minar después el bloque B. El bloque A se puede minar inde-
pendientemente del bloque B, pero éste es dependiente del bloque A. La depen-
dencia del bloque B del bloque A, está representada en el modelo de Lerchs y
Grossman por un arco simple, tal y como se ilustra en la siguiente figura:

Aire

A
A
Roca
B
B

Modelo de bloques Modelo gráfico

La otra información esencial que necesita ser representada en el modelo es el

valor económico de cada bloque. La teoría gráfica permite asignar pesos a los
vértices y esos pesos pueden ser empleados para representar el valor económico
de cada bloque en el modelo, por lo que se tendrá ahora una teoría gráfica com-
pleta o un modelo de bloques completo de una mina a tajo abierto.

Hasta este punto, el usuario del modelo lo debe encontrar de utilidad para estu-
diar el desarrollo del modelo ilustrado en las siguientes figuras.

198
 Capítulo - 5
Figura 5.18 Representación del cuerpo mineral

Figura 5.19 Representación del modelo de bloques de un cuerpo mineral

que muestra los valores económicos para cada bloque

Lersch y Grossman desarrollaron un algoritmo el cual debe determinar la con-

clusión máxima de la gráfica. La conclusión máxima es la subgráfica que posee el
peso máximo acumulativo. La conclusión máxima representa el diseño de mina
con el máximo valor económico.

199
 Capítulo - 5
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

−2

Figura 5.20 Modelo gráfico-teórico del modelo de bloques

Los bloques están representados por vértices (puntos), los valores de cada bloque, por
pesos (números) y las dependencias de minado por arcos (flechas).

Las siguientes dos figuras muestran gráficamente la conclusión máxima con res-
pecto al diseño óptimo de minado. El algoritmo empieza por generar un bloque
«candidato» para la conclusión máxima, y entonces tratar de mejorarlo. Cada
grupo de bloques mejorados conduce a la creación de un nuevo «candidato».
El ciclo continúa hasta que no se encuentran más bloques por mejorar. Todo
esto parece bastante simple, pero los detalles son bastante más complejos. En la
práctica profesional, el uso del algoritmo en un modelo típico involucra docenas
de iteraciones y billones de operaciones de cómputo. A pesar de que el método
es inmensamente superior en velocidad, comparado con la verificación de cada
posible subgráfica, ésta es considerada como computacionalmente inalterable
para cualquier dato práctico.

Lersch y Grossman teorizaron que su algoritmo podría por encontrar la conclu-

sión máxima, por lo que tuvieron que comprobar su teoría. Ellos siguieron los
pasos matemáticos clásicos en el desarrollo de un teorema y entonces, se refirieron

200
a las reglas de la teoría gráfica y a las pruebas preexistentes que fueran capaces de

Capítulo - 5
comprobar su teorema. Para colocar la hazaña de Lersch y Grossman en perspec-
tiva, la conjetura de los cuatro colores, nombre que se le da a cualquier mapa que
puede ser coloreado con cuatro o menos colores, tomó a innumerables matemá-
ticos cerca de cien años probar dicha teoría.

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

−2 −1 −1 −1 −1 −1 −1 −1 −1 −2 −2

−2 −2 −2 −2 −2 −2 −2 −2 −2

8 15 10 −2 −2 −2 −2

20 30 30 20 −2

15 15 10

Figura 5.21 El algoritmo de Lersch y Grossman encuentra la subgráfica

con el valor acumulativo más alto

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

−2 −1 −1 −1 −1 −1 −1 −1 −1 −2 −2

−2 −2 −2 −2 −2 −2 −2 −2 −2

8 15 10 −2 −2 −2 −2

20 30 30 20 −2
Roca
15 15 10

Figura 5.22 Diseño final del tajo

201
El algoritmo de Lersch y Grossman en la actualidad está siendo incorporado

Capítulo - 5
dentro de un buen número de diferentes paquetes de software, tales como el
Whittle Cuatro D. Las empresas mineras de hoy en día emplean este paquete
para generar múltiples perfiles de tajos abiertos: para simular varios esquemas de
la vida operativa de la mina, para experimentar con diferentes configuraciones
de minado y de beneficio de minerales y para medir el valor de las alternativas
mediante el análisis económico del flujo de caja descontada (dcf). El algoritmo
de optimización de minas a cielo abierto desarrollado por Lersch y Grossman
se encuentra asentado en lo más profundo del programa Whittle Cuatro-D. De la
misma manera en que una persona no necesita oír los latidos de su propio cora-
zón para saber que está vivo, tampoco es necesario estar examinando constante-
mente el algoritmo con objeto de diseñar una mina. Se sabe que está ahí, se sabe
que funciona perfectamente y, por lo tanto, los ingenieros encargados se pueden
concentrar confiadamente en el diseño y análisis de su mina.

Con todo, el uso del algoritmo de Lersch y Grossman no está todavía universal-
mente aceptado, probablemente por las siguientes razones:

1. Complejidad del método en términos de comprensión y programación.

Aunque la complejidad se suele utilizar como razón para evitar su uso,
este argumento no siempre es válido, pues los técnicos que llevan a cabo
el diseño de la explotación, no tienen necesariamente que conocer el
desarrollo matemático involucrado en la definición del algoritmo.
2. Tiempo requerido en términos de la computadora para la obtención del
diseño. Este hecho ha generado la creación de un gran número de algo-
ritmos alternativos, que reducen el tiempo necesario para la optimiza-
ción del diseño. Este problema se incrementa si existe la necesidad de
realizar un análisis de sensibilidad, que genere diseños múltiples en fun-
ción de cambios en variables tales como costos, precios de los metales,
leyes mínimas de explotación, etcétera. No obstante, la llegada en años
recientes de potentes máquinas de minado, a costos relativamente bajos,
ha reducido notablemente esta problemática.
3. Dificultad para incorporar cambios en las pendientes de los taludes. Este pro-
blema se encuentra aún en vías de solución.

202
 4. El criterio de optimización se basa en el beneficio total, en lugar de hacerlo en

Capítulo - 5
el valor actual neto. Este problema es común en la mayor parte de los algo-
ritmos existentes y tiene una difícil solución, pues, «…el diseño del tajo
con el valor neto actual más alto no se puede determinar hasta que no se
conozcan los valores de los bloques y, éstos no se conocen hasta que no
se establece una secuencia de minado, y a su vez, ésta no se puede deter-
minar hasta que no se conozca el diseño de la explotación…», con lo
que se cierra el círculo del problema y no es posible una solución rápida.

El método trabaja en forma relativamente parecida al del cono flotante, y se llega

al final a un diseño que cumple con la condicionante de obtener el mejor valor
neto, anteriormente comentado. A continuación se presenta un ejemplo en 2-D
(bidimensional), que también se puede llevar acabo en 3-D considerando los
valores de los bloques mineralizados en secciones longitudinales y transversa-
les, aunque el análisis en 3-D presenta una problemática que posteriormente se
comentará. Hoy en día se comercializa una versión en 4-D, que ya se comentó
líneas arriba, donde la cuarta dimensión viene definida por el análisis de sensibi-
lidad (Whittle Cuatro-D).

5.5. Lersch y Grossman en 2-D²⁰

El punto de partida, una vez obtenida la matriz de bloques con las leyes de cada
uno de ellos, es una sección (figura 5.23) en la que se representa, para cada
bloque, los beneficios que se obtienen con su explotación (el parámetro selec-
cionado para la optimización también podría ser otro, como por ejemplo el con-
tenido metálico). En el caso de que la explotación de un bloque genere pérdidas,
sólo se registra el costo asociado a su extracción (en el ejemplo de la figura 5.23
correspondería a los bloques con valor −2). El paso es semejante a la aplicación
de una estricta ley mínima de corte, con todos los bloques por debajo de esa ley
mínima que serán enviados a los terreros de estéril.

20. HUSTRULID, W. y M. Kuchta. Op. cit., pp. 413-422.

203
 Capítulo - 5
−2 −2 1 1 2 7 22 10 20 10 6 −2 −2
−2 −2 −2 1 6 20 10 14 29 14 10 −2 −2
−2 −2 −2 −2 8 13 29 80 43 18 9 −2 −2
−2 1 1 3 9 1 15 66 92 22 −2 −2 −2
−2 1 1 −2 1 −2 9 6 30 6 −2 −2 −2
−2 1 10 2 −2 1 3 4 3 −2 −2 −2 −2
−2 2 −2 −2 −2 −2 −2 −2 −2 −2 −2 −2 −2

Figura 5.23 Valores de la utilidad neta para los diferentes bloques

A continuación se acumulan los valores por columnas y de arriba hacia abajo,

tal y como se muestra en la figura 5.24. Éstos son los denominados valores de
Lersch y Grossman, cuyo símbolo Mij denota el valor del bloque para una fila i y
una columna j. Posteriormente se calcula empezando por la izquierda y arriba, el
valor Pij para cada bloque, utilizando la siguiente fórmula:

Pij = Mij + max (Pi + rj − ₁)

Asignando a r el valor −1, 0 y +1. El segundo término de la ecuación define

el valor más grande de Pij en los tres bloques más cercanos en la columna a la
izquierda del bloque que está siendo evaluado (definido por el valor, en ese
momento de i y de j). Una vez que se calcula ese valor, se le añade al correspon-
diente de Mij de ese bloque.

Existe una pequeña modificación que es necesario introducir para el cálculo de

los bloques de la primera columna de la izquierda, pues dicha columna no posee,
a su vez, bloques a su izquierda, por lo que no es posible aplicar la fórmula estable-
cida. En ese caso, se analizarán los bloques que son necesarios quitar para sacar a
la superficie el que se está estudiando. Así, en la figura 5.24, para el bloque (1, 1)
no es necesario quitar ninguno, por lo que se le asigna un valor −2. Para el bloque
inmediatamente inferior es necesario quitar un bloque (suponiendo un ángulo
de talud en el tajo de 45º), y asignarle un valor de −4 + (−2) = −6 (figura 5.25).
El inmediatamente inferior requiere la extracción de tres bloques, por lo que se le
asigna un valor de −6 + (−6) = −12, y así sucesivamente con el resto de los blo-
ques de la primera columna de la izquierda.

204
 Capítulo - 5
2 −2 1 1 2 7 22 10 20 10 6 −2 −2
−4 −4 −1 2 8 27 32 24 49 24 16 −4 −4
−6 −6 −3 0 16 40 61 104 92 42 25 −6 −6
−8 −5 −2 3 25 51 76 170 184 64 27 −8 −8
−10 −4 −1 1 26 49 85 176 214 70 25 −10 −10
−12 −3 9 2 24 50 88 180 217 68 23 −12 −12
−14 −1 7 0 22 48 86 178 215 66 21 −14 −14

Figura 5.24 Valores acumulados por columnas de las utilidades netas (Mij)

Figura 5.25 Método de cálculo para la columna de la izquierda

Los otros bloques de la sección se calculan como se comentó con anterioridad,

utilizando la fórmula correspondiente. En la figura 5.26 se muestra cómo se cal-
cularían los valores de los bloques (4,7) y (3,8). En el primer caso, el valor más
alto de los tres a analizar es 73, por lo que este valor se le añade al valor de 76
(Mij), para obtener el valor definitivo de (Pij) de 149. Para el cálculo del bloque
(3,8) el valor más alto es 149, el cual se añade a 1104 para obtener un Pij de 253.
De esta forma se obtiene la matriz final (figura 5.27). En cada caso se dibuja una
flecha del bloque que se está evaluando al bloque que se toma como valor más
alto de los tres a considerar.

Figura 5.26 Ejemplo para el cálculo de los valores definitivos de los bloques

205
En la figura 5.28 se observa el resultado de dibujar todas las flechas correspon-

Capítulo - 5
dientes a los bloques analizados. Siguiendo estas líneas se establece una serie de
tajos optimizados, cada uno de los cuales representa el diseño óptimo del tajo a
la izquierda de la línea que se considere. La expresión que maximiza la diferencia
entre el valor total de la mineralización explotada y el costo total de la extracción
del mineral y estéril, tal como se indicó al principio del método, es la que pre-
senta el contorno que comienza por el valor de Pij más alto de la primera fila (en
el ejemplo de la figura 5.27 sería el bloque (1,13) con un valor de 636).

−2 −2 1 2 5 18 68 104 177 312 450 575 636

−6 −6 −3 3 11 46 94 157 302 444 577 638 643
−12 −12 −9 −3 19 62 133 253 420 561 642 647 641
−20 −17 −14 −6 22 73 149 328 519 617 653 645 639
−30 −24 −18 −13 20 71 158 335 553 626 651 643 635
−42 −33 −15 −13 11 70 159 339 556 624 649 639 631
−56 −43 −26 −15 9 59 156 337 554 622 645 635 625

Figura 5.27 Valores de Pij

El algoritmo de programación dinámica de Lersch y Grossman (2-D), que

determina la configuración óptima de los bloques a extraer en secciones, tiene,
como la gran mayoría de las técnicas bidimensionales, su mayor problema en la
complejidad y notable esfuerzo que hay que realizar para suavizar el fondo de la
explotación a cielo abierto, así como para asegurar que las secciones, en las dife-
rentes direcciones, puedan unirse unas con otras, pues como el método trabaja
en dos dimensiones de forma independiente, no hay ninguna seguridad de que
una sección presente un diseño compatible, geométricamente, con la siguiente.
Aún más, el suavizado que se puede llevar a cabo para conseguir la deseada tridi-
mensionalidad jamás generará una solución óptima.

Existen diferentes opciones para solucionar este problema. Una de ellas es acudir
al algoritmo de Lersch y Grossman en 3-D, que se comentará más adelante. La otra
es optar por algoritmos que, sin poseer el carácter tridimensional, sí obtienen una
solución que añade, al menos parcialmente una tridimensionalidad al problema.
Un ejemplo es el que Barnes (1982) llamó 2½-D y que perfeccionaron Johnson y
Sharp. El método opera de la forma que se muestra a continuación.

206
 Capítulo - 5
1 2 4 6 8 10 12

Figura 5.28 Resultado final del proceso con el tajo

de máxima optimización en línea gruesa

En la figura 5.29 se observan cinco secciones consecutivas de un bloque tri-

dimensional hipotético. Empezando con la primera sección, se determinan
los diseños óptimos de explotación para cada uno de los niveles considerados
(cuatro en el ejemplo, figura 5.30). Una vez calculados éstos (definidos con una
versión ligeramente modificada del algoritmo de Lersch y Grossman en 2-D), se
obtienen los valores netos para cada uno de los diseños, que serán:

Este proceso se repite con las cuatro secciones restantes. Para combinar las cinco
secciones y generar, por tanto, un efecto tridimensional, es necesario obtener
una sección longitudinal que cruce, de forma perpendicular, a las cinco seccio-
nes consecutivas. Observando la figura 5.30, se pone de manifiesto que la extrac-
ción más profunda en la primera sección alcanza la columna No. 4. Por ello, se
crea una columna con cuatro valores que corresponden a los valores netos para
cada nivel, ya calculados anteriormente (2, −3, 1, y −7). De igual forma se hace
con las restantes cuatro, para así obtener la figura 5.31, la cual se optimiza de
forma semejante a las anteriores (figura 5.32).

El valor neto que el material presente en la explotación a cielo abierto se obtiene

sumando los valores de bloque presentes a lo largo del contorno final (figura
5.32). Esto es:

Valor del tajo = 2 + 0 + 5 + 0 + (−1) = 6

207
 Capítulo - 5
nivel 1 → 2
nivel 2 → −3
nivel 3 → 1
nivel 4 → −7
−3 −4 −2 1 1 −6 −9 −4 −4 −2 −1 −1 −4 −5
−6 −8 −1 −3 3 −5 −9 −9 −9 3 4 3 −9 −9
−8 −8 6 12 6 −9 −9 −8 −8 5 5 5 −9 −9
−8 −8 −8 5 3 −9 −9 −9 −9 −9 4 4 −9 −9

a. Sección 1 (j=1) b. Sección 2 (j=2)

−5 −5 −4 −2 −4 −5 −5 −9 −7 −2 −1 −2 −7 −9
−8 −2 4 5 4 −3 −7 −6 −5 1 5 1 −5 −4
−9 −9 3 12 7 −7 −7 −9 −9 4 5 9 −2 −1
−9 −9 −9 7 7 5 −9 −4 −1 −2 9 3 −2 −1

c. Sección 3 (j=3) d. Sección 4 (j=4)

−7 −7 −1 −1 −1 −8 −9
−9 −9 −1 −2 −1 −3 −8
−9 −5 1 3 1 −7 −7
−2 2 1 1 2 1 −2

e. Sección 5 (j=5)

Figura 5.29 Secciones obtenidas para el desarrollo del algoritmo 2−½

Nivel k=1 Ski Valor = 2 Nivel k=3 Ski Valor = 2

1 −3 −4 −2 1 1 −6 −9 1 −3 −4 −2 1 1 −6 −9
2 −6 −8 −1 3 3 −5 −9 2 −6 −8 −1 3 2 −5 −9
3 3 −8 −8 6 12 6 −9 −9
4 4
k 1 2 3 4 5 6 7 k 1 2 3 4 5 6 7
i i

Nivel k=2 Ski Valor = 2 Nivel k=4 Ski Valor = 2

1 −3 −4 −2 1 1 −6 −9 1 −3 −4 2 1 1 −6 −9
2 −6 −8 −2 −3 3 −5 −9 2 −6 8 −1 3 3 5 −9
3 3 −8 −8 6 12 6 −9 −9
4 4 −8 −8 −8 5 3 −9 −9
k 1 2 3 4 5 6 7 k 1 2 3 4 5 6 7
i i

Figura 5.30 Diseños óptimos de explotación para los niveles de la sección 1 (figura 5.28)

208
 Capítulo - 5
j j
1 2 3 4 5 1 2 3 4 5
1 2 −1 −2 −1 −1 1 2 −1 −2 −1 −1
k 2 −3 0 −5 0 −5 k 2 −3 0 −5 0 −5
3 1 3 5 −7 −14 3 1 3 5 −7 −14
4 −7 −13 7 −6 −33 4 −7 −13 7 −6 −33

Figura 5.31 Figura 5.32

Sección longitudinal Contorno longitudinal óptimo

Una vez que los niveles del fondo del tajo de la corta para las secciones transver-
sales han sido calculados, se vuelve a las secciones originales (figura 5.29) y se
seleccionan las correspondientes, de acuerdo con los valores mostrados anterior-
mente (figura 5.33).

Sección transversal
Sección j 4 5
k 1 1
j=1 1

3 4 5
1
j=2 −2 −1 −1
2
4

1 2 3 4 5 6
j=3 2 −5 −4 −2 −4 −5
3 4 5 4
12

3 4 5
1
j=4 −2 −1 −2
2
5

4
j=5 1 −1

Figura 5.33 Secciones longitudinales óptimas para el tajo

209
De esta forma se consigue obtener el deseado efecto tridimensional, al combi-

Capítulo - 5
nar las dos dimensiones de las secciones originales (figura 5.29) con la tercera
dimensión definida por la sección longitudinal transversal (figuras 5.31 y 5.32).

No obstante, este método de trabajo, al igual que otro muy semejante descrito
por Koenigsberg (1982), plantea problemas relativos a los ángulos de los talu-
des de explotación, pues éstos tienen que venir definidos por la morfología del
bloque, lo que condiciona a ésta. Incluso cuando los bloques son cúbicos, no
siempre se obtienen ángulos de 45º, tal como lo hace constar Whittle (1990).

5.6. LerSch y Grossman en 3-D

5.6.1. Consideraciones previas

Este algoritmo, también propuesto por Lersch y Grossman en 1965 y basado en

la teoría de los grafos,²¹ sí garantiza encontrar correctamente el diseño óptimo de
la explotación en tres dimensiones, al margen de la morfología de los bloques uti-
lizados en la optimización. Está incluido en el programa Whittle-3D, que consti-
tuye, conjuntamente con la versión posterior, el método más utilizado a nivel
mundial, para llevar a cabo la optimización económica de una explotación a cielo
abierto. Dado que el número de operaciones que tiene que realizar el programa
para optimizar un tajo abierto es muy grande, el tamaño de los bloques por estu-
diar constituye un punto crucial en el desarrollo del método. Con anteriori-
dad se comentó que los bloques deben ajustarse a tamaños similares a la red de
barrenación y, por otro lado, la potencia y capacidad de las computadoras pro-
gresa exponencialmente, Whittle (1990) opina que existen cuatro etapas en las
que el tamaño de los citados bloques puede variar:

1. Diseño del cuerpo mineralizado. El tamaño de los bloques está en función

lógicamente, de la forma y tamaño del cuerpo mineralizado, así como del
soporte informático que se utilice. En cualquier caso, el tamaño suele ser
pequeño y genera, frecuentemente, modelos con millones de bloques.

21. BUSTILLO, R. y J. C. López. Op. cit., pp. 377-382.

210
 2. Asignación de valores a los bloques. En esta etapa hay que buscar una solu-

Capítulo - 5
ción de compromiso que afecta a dos valores: (a) la mínima smu (Selec-
tive Mining Unit), de tal forma que no se puede establecer un tamaño de
bloques tan pequeño que luego no se pueda extraer selectivamente, y (b)
el suavizado, sin elegir tamaños tan grandes que generen valores de leyes
artificiales por el fuerte suavizado. En general, el tamaño de bloque suele
ser mayor que en la etapa anterior.
3. Diseño de la explotación. De acuerdo con la abundante experiencia ya
existente en el diseño de explotaciones a partir de la técnica de optimiza-
ción, un modelo que incluya entre 100,000 y 200,000 bloques puede ser
más que suficiente para los objetivos perseguidos. Esto conduce a que el
tamaño de bloque, de nuevo, sea más grande que en la fase anterior.
4. Análisis de sensibilidad. Si se desea realizar una serie de optimizaciones
considerando, por ejemplo, diferentes precios de la materia prima, un
modelo de 20,000 a 50,000 bloques puede dar, prácticamente, los mismos
resultados que uno constituido por los 100,000 a 200,000 bloques de
la etapa anterior. Esta nueva disminución del tamaño de los bloques
ahorra una notable cantidad de tiempo y genera resultados totalmente
satisfactorios.

La razón principal para que el número de bloques por incluir en las optimiza-
ciones sea menor, con la reducción de tiempo que esto produce, reside en que
el diseño óptimo es bastante insensible al tamaño de bloque, de igual forma que
el valor final del tajo es también bastante insensible a los posibles cambios en los
tonelajes, siempre y cuando estos cambios se realicen en las proximidades del
valor óptimo (máximo).

En la figura 5.34 se muestra el tipo de curva que se obtiene cuando se repre-

senta el valor total del tajo frente a su tonelaje. Como se puede observar, el valor
máximo se presenta en una zona de comportamiento suave, sin existir un pico
claramente definido. Este hecho tiene un efecto muy importante en el proceso de
optimización. Así, si las pequeñas desviaciones se presentan en zonas que corres-
ponden a diseños no óptimos (figura 5.34, zona A), dichos cambios pueden tener
consecuencias importantes en el valor final del tajo. Por el contrario, si las desvia-
ciones ocurren a partir del diseño óptimo (figura 5.34 zona B), diseño que genera
el algoritmo de Lersch y Grossman 3-D, el efecto que se produce en el valor final

211
de la explotación, es mínimo. En resumen, disminuciones en el número de blo-

Capítulo - 5
ques de 200,000 a 25,000 generan por término medio y considerando un gran tipo
de yacimientos diferentes, errores que no superan el 1 % (Whittle, 1992).

Figura 5.34 Representación del valor final del tajo, en función

de sus correspondientes tonelajes
Para finalizar con el tema del tamaño de bloque que, como se ha demostrado,
tiene una notable importancia en el proceso de optimización, hay que hacer
constar que cuando se produce una disminución en el número de bloques, ésta
se realiza por adición de los valores económicos de cada bloque, y nunca por
ponderación de leyes medias.

5.6.2. Desarrollo del método

El método del algoritmo de Lersch y Grossman 3-D considera los valores eco-
nómicos de los bloques y el concepto de arco estructural. Un arco estructural de
un bloque A a un bloque B significa que si se quiere extraer el boque A es nece-
sario extraer previamente el B para dejar al descubierto el A, aunque no necesa-
riamente viceversa. Estos dos conceptos permiten obtener el valor más alto de la
explotación, económicamente hablando, con lo que se define el diseño óptimo
del tajo, y no puede existir otro diseño que produzca un valor mayor.

El método toma en cuenta dos tipos de información. La primera está relacionada

212
con la pendiente de los taludes de explotación, dato imprescindible para poder

Capítulo - 5
establecer los correspondientes arcos estructurales, pues no es lo mismo un talud
de 45° que genera tres arcos estructurales para la extracción de cada bloque (si
éste es el de carácter cúbico), que un talud de 30°, que necesitaría para su extrac-
ción un número mayor de bloques y, por lo tanto, de arcos estructurales.

El segundo tipo de información consiste en el valor económico del bloque. Si es

estéril, este valor será negativo (costos de arranque, carga y acarreo a los terreros
de tepetate), mientras que si es un bloque mineralizado tendrá un valor positivo,
fruto del valor de los minerales contenidos en él, menos los costos de tratamiento
metalúrgico. Por último, los bloques situados en el aire poseerán un valor cero. Es
importante tener en cuenta este tipo de bloques, pues puede suceder que, entre
bloques de mineral, el arco estructural tenga que pasar por bloques de aire.

Dados los valores de los bloques y los arcos estructurales, el algoritmo comienza
a construir, desde la base de la explotación, una lista de bloques relacionados en
forma de ramas de un árbol. Las ramas se denominan fuertes, si el total de valo-
res de los bloques incluidos en la rama es positivo, o débiles, en caso contrario.
Las ramas van creciendo desde el fondo de la explotación, uniéndose y separán-
dose según las características de los arcos estructurales, hasta llegar a la superfi-
cie y definir el diseño óptimo del tajo. En las figuras 5.35 a 5.38 se muestran en
dos dimensiones algunas secuencias del progreso de las ramas para optimizar el
diseño de la explotación (figura 5.39) que se llevaría a cabo para extraer los blo-
ques cuyo valor se representa en la figura 5.35. A su vez, en las figuras 5.42 y 5.43,
se muestra la optimización por el citado método, del yacimiento de las figuras
5.40 y 5.41.

213
 Capítulo - 5
Figura 5.35 Matriz de bloques por optimizar con los valores de los bloques positivos

Figura 5.36 Secuencia (1) de arcos estructurales para el ejemplo de la figura 5.35

Figura 5.37 Secuencia (2) de arcos estructurales para ejemplo de la figura 5.35

214
 Capítulo - 5
Figura 5.38 Secuencia (3) de arcos estructurales para ejemplo de la figura 5.35

Figura 5.39 Resultado final de la optimización del ejemplo de la figura 4.33

Figura 5.40 Modelo geológico en sección

215
 Capítulo - 5
Figura 5.41 Modelo geológico visto en planta

Figura 5.42 Optimización de la sección de la figura 5.40

216
 Capítulo - 5
Figura 5.43 Optimización de la vista en planta de la figura 5.41

217
•
CAPÍTULO 6
EVALUACIÓN ECONÓMICA DE PROYECTOS MINEROS

6.1. Introducción

La exploración de minerales varía en todo el mundo en búsqueda de depósitos

que eventualmente puedan convertirse en minas. Las minas no se encuentran,
ya que por definición, una mina es «... el conjunto de obras mineras, subterráneas
o superficiales, que se realizan con la tendencia a explorar, explotar y concentrar los
minerales contenidos en los yacimientos de la corteza terrestre, con un beneficio econó-
mico...», lo cual se hace generalmente a un alto costo y con un riesgo financiero
significativamente alto.

La complejidad y riesgo que involucran el desarrollo y arranque de los proyectos

mineros exigen una rápida y constante evaluación de los resultados esperados en
la operación. Este proceso cubre desde la evaluación de los proyectos en su etapa
de exploración hasta la evaluación de éstos en su etapa de construcción. La adqui-
sición de los bienes de producción que se precisan para poner en funcionamiento
una mina exige el desembolso de importantes recursos económicos.

Estos proyectos de inversión se configuran dentro de las empresas como sis-

temas de flujos de fondos. El movimiento de estos fondos o modelo económico
constituye la base de la evaluación económica de los proyectos de inversión.

219
Dicho movimiento, a su vez, se basa, tanto en un conjunto de suposiciones o pro-

Capítulo - 6
nósticos relativos al mercado (producción y precios), como a la propia empresa
(costos, amortizaciones e impuestos). En la medida en la que estos estudios se
ajusten a la realidad, el modelo económico previsto será más confiable y la eva-
luación económica será válida.

6.2. Filosofía de la evaluación de proyectos

La necesidad de evaluar proyectos de inversión surge de tener que tomar deci-

siones sobre el aprovechamiento racional de los recursos escasos (de un indi-
viduo, una familia, una empresa o una nación) en sus múltiples usos, los que
normalmente demandan capitales que van mas allá de los disponibles. Éste es el
objetivo fundamental de la economía.

En este punto es conveniente aclarar lo que se entiende por el término económico,

pues en diferentes contextos puede tener distintas interpretaciones. En algunas
ocasiones, en el lenguaje cotidiano, se usa el término económico como sinónimo
de «barato», significado que no cabe en la ciencia económica ni, en particular,
en la evaluación de proyectos, ya que no necesariamente lo económico es lo más
barato. Lo económico fundamentalmente se refiere a la obtención del mejor
resultado, tal y como se definió líneas arriba como el objeto fundamental de la
economía. Lo anterior queda muy bien explicado con el proverbio popular que
reza que lo barato sale caro.

El término económico también aparece en la clasificación de un proyecto de

carácter «económico» y se le usa indistintamente para denotar actividades pri-
vadas o públicas en las que un proyecto puede pagarse a partir de los ingresos
producidos por él mismo.

Finalmente, se hace presente en el término evaluación económica. En este caso,

según se ha explicado y se seguirá comentado, la evaluación económica puede
referirse a la evaluación de proyectos sin tomar en cuenta la forma en que habrá
de obtenerse y pagarse el financiamiento necesario para materializarlo; esto es la
evaluación de los méritos del proyecto como si se contara con suficientes recursos

220
propios para realizarlo, pero también se usa para denotar la evaluación de un pro-

Capítulo - 6
yecto tomando en cuenta otros aspectos como costos y beneficios no cuantifica-
bles o intangibles, y aquellos costos y beneficios que un proyecto genera para la
sociedad en su conjunto o para un grupo en particular.

En la economía doméstica se tienen que aprovechar los ingresos de la mejor

manera posible, lo que implica «estirarlos» lo más posible para satisfacer la
mayor cantidad de necesidades. Muchas de estas necesidades, por su importan-
cia, requieren de ser las primeramente satisfechas (comer, vestir, educar, contar
con vivienda y transporte, etc.); otras se encuentran jerárquicamente en un nivel
inferior (ahorrar, vacacionar, adquirir un auto nuevo, etc.). Entre las opciones de
igual jerarquía se debe elegir en qué gastar y ello dependerá de cuál es más renta-
ble o redituable.

La rentabilidad es una variable que está en función de muchas otras variables.

Depende de los costos y beneficios que una inversión puede ofrecer, pero tam-
bién de otras variables como las condiciones que prevalecen en un momento
determinado. El problema finalmente se plantea como una interrogante acerca
de ¿cuál es la inversión más redituable?, o ¿cuál es el mejor proyecto?, y para con-
testar a esa pregunta resulta pertinente contar con una metodología que permita
decidir cuál es la mejor opción de inversión.

En las empresas privadas también existe la necesidad de evaluar proyectos. En

ellas, la mayoría de las decisiones son de carácter económico: se debe decidir
la estrategia de crecimiento, el origen de los fondos, las utilidades que se prevé
obtener, las nuevas inversiones, la modernización de los procesos productivos, la
capacitación del personal, el lanzamiento de una campaña publicitaria, las políti-
cas laborales, etc. Las empresas deben definir el aspecto más redituable que van
a desarrollar y para ello necesitan criterios para evaluar proyectos de inversión.

En el caso de un país también existen recursos escasos, usos múltiples y priori-

dades. La administración de los recursos públicos debe satisfacer una infinidad
de necesidades de la población, haciendo uso de los recursos limitados que pro-
vienen de las empresas públicas, de la recaudación de impuestos y de los créditos
que se pueden obtener.

221
El gobierno, al aplicar los recursos de la sociedad, debe satisfacer las distintas

Capítulo - 6
necesidades de la población (agua, drenaje, energía eléctrica, escuelas, servicios
médicos, impartir justicia, seguridad pública, etc.), pero siempre buscando un
crecimiento armónico, la equidad social y en general, la elevación de la calidad
de vida de la sociedad en su conjunto.

Dentro de las organizaciones de los gobiernos existen secretarías o ministerios

cuya labor consiste en planificar y programar las inversiones que deben realizarse.
En esas instituciones se define con qué prioridades, en qué momentos, de dónde
proceden los recursos, como se recuperarán las inversiones, etc. Esta parte de la
administración pública se dedica, entre otras actividades, a evaluar proyectos de
inversión para poder orientar el aprovechamiento de los recursos públicos.

La evaluación de proyectos públicos no se limita a investigar la utilidad que en

términos monetarios puede generar un proyecto, ya que ésta debe ser mucho
más amplia. Debe incluir el análisis de los resultados que un proyecto produce
para la economía en general, el estudio de los resultados que el proyecto genera
para los beneficiarios de los proyectos y en general, debe contemplar la interrela-
ción del proyecto con su entorno físico, natural y social.

Dentro de un proyecto hay necesidad de elegir procesos productivos, métodos

constructivos, etc. En el desarrollo de proyectos se toman decisiones económi-
cas que para soportarlas es indispensable contar con los elementos de juicio que
proporcionan las técnicas de evaluación de proyectos.

6.3. Índices de rentabilidad

En la planeación de una operación minera y su producción, se deberán usar cier-

tos parámetros económicos para estimar ritmos de producción, vida operativa
de la mina, costos, etc. Esta sección se ha incluido con la idea de sustentar el cál-
culo de los parámetros señalados. No se ha intentado que este inciso sea un libro
de texto completo por sí mismo, sino que destaque algunos de los conceptos y
términos más importantes.

222
Los parámetros básicos más conocidos que sirven para medir la rentabilidad

Capítulo - 6
de proyectos utilizando el criterio de comparar costos y beneficios²², también
denominados indicadores o índices de rentabilidad, son:

•• Valor futuro
•• Valor presente
•• Valor presente de series de pagos uniformes
•• Periodo de cancelación de un préstamo
•• Tasa interna de retorno de una inversión
•• Flujo de caja
•• Flujo de caja descontado
•• Tasa de retorno del flujo de caja descontado (DCF-ROR)
•• Flujo de caja, flujo de caja descontado y (DCF-ROR)
•• Agotamiento
•• Flujo de caja, incluyendo el agotamiento

Mediante estos índices o parámetros se puede medir la rentabilidad de proyec-

tos aislados, o bien comparar diversas opciones de inversión entre sí. Todos estos
parámetros aplican distintos puntos de vista para analizar el comportamiento de
la rentabilidad de un proyecto, y toman en consideración el concepto del valor del
dinero a través del tiempo y por ello se sustentan en el hecho de que para poder
comparar valores (beneficios y costos) que se presentan en distintos tiempos,
resulta necesaria una base común de comparación que estará representada por el
valor actualizado de los beneficios y costos en una misma fecha, utilizando la tasa
de oportunidad (o tmar) que representa el costo de oportunidad, por dejar la
que se supone es la segunda mejor opción de inversión.

Resulta evidente que para un proyecto cuyos costos y beneficios se obtienen en

lapsos muy cortos, no sería de gran valía tomar en cuenta el valor del dinero a
través del tiempo.

A continuación se definirán el significado y la metodología de cálculo para cada

uno de estos parámetros.

22. HUSTRULID, W. y M. Kuchta. Op. cit., pp. 44-53.

223
6.3.1. Valor futuro

Capítulo - 6
Para ilustrar este concepto se hará uso del siguiente ejemplo:

Si una persona coloca $1.00 en una cuenta de ahorro el día de hoy, a un interés
simple del 10 % que pagará el banco, al final del año 1 el depositante podrá dis-
poner de $1.10 en su cuenta. Esto se puede escribir como:

VF = VP (1 + i)

Donde VF es el valor futuro, VP es el valor presente e i es la tasa de interés.

Si el dinero se deja en la cuenta, La cantidad completa (el principal y el interés)

podrá generar un nuevo interés, de tal manera que al final del año 2, la cuenta
podrá crecer hasta $1.21, lo cual se puede calcular usando la fórmula:

VF = VP(1+i)(1+1)

Al final del año n la cantidad acumulada podrá ser:

VF = VP(1+n)ⁿ

En este caso si n = 5 años, entonces:

VF = $1.00(1+0.10)⁵ = $1.61

6.3.2. Valor presente

El valor actual neto (van), valor presente neto (vpn) o simplemente valor pre-
sente (vp) es la diferencia entre los beneficios actualizados con una tasa de des-
cuento a una fecha dada y los costos actualizados con la misma tasa de descuento
y en la misma fecha.

224
El van o vpn representan la «ganancia» que reporta un proyecto de inversión

Capítulo - 6
en valor presente; si el vpn es nulo significa que no se gana ni se pierde con el
proyecto; si el vpn es positivo implica que el proyecto es rentable y, si el vpn es
negativo quiere decir que el proyecto es una mala inversión.

VPN = Beneficios actualizados − Costos actualizados

Continuando con el ejemplo precedente, los procedimientos de cálculo del valor

futuro ahora pueden ser revertidos haciendo la pregunta ¿cuál es el valor presente
de $1.61 depositado en un banco desde hace cinco años, asumiendo una tasa de inte-
rés de 10 %? La fórmula del valor futuro puede ser reescrita en forma de valor
presente, de la siguiente manera:

VP = VF
(1+i)ⁿ

Sustituyendo VF = $1.61, i = 0.10 y n = 5 años se encuentra que el valor presente

es:
$1.61
VP= = $1.00
(1+0.10)⁵

6.3.3. Valor presente de series de pagos uniformes

En la práctica hay una gran cantidad de problemas en que el analista o el inversio-

nista desea reflejar las ganancias (o los costos) que reditúa un proyecto a través
de una serie de pagos iguales (anuales, mensuales, semanales o diarios).

Asumiendo que se depositó en el banco $1.00 al final de cinco años consecutivos

a una tasa de interés de 10 %, se podrá calcular el valor presente de cada uno de
esos pagos. Estos valores presentes individuales podrán entonces ser sumariza-
dos para obtener el total.
$1.00
Año 1: Pago VP₁ = = $0.909
(1.10)¹

225

$1.00
Año 2: Pago VP₂ = = $0.826

Capítulo - 6
(1.10)²

$1.00
Año 3: Pago VP₃ = = $0.751
(1.10)³

$1.00
Año 4: Pago VP₄ = = $0.683
(1.10)⁴

$1.00
Año 5: Pago VP₅ = = $0.621
(1.10)⁵

El valor presente de estos cinco pagos es:

VP = $3.790

La fórmula general para calcular el valor presente de tales pagos anuales es:

(1+i)ⁿ −1
VP= VF
i(1+i)ⁿ
Aplicando la fórmula anterior para este caso:
(1.10)⁵ −1
VP= $1.00 =$3.791
(0.10)(1.10)⁵
La diferencia en el resultado se debe al redondeo de las cifras.

6.3.4. Periodo de cancelación de un préstamo

Asumiendo que un banco presta $5.00 el día de hoy (tiempo = 0) para comprar
una pieza de equipo y que la tasa de interés es de 10 %, se pretende rembolsar
el préstamo en pagos anuales iguales de $1.00. La pregunta es ¿cuánto tiempo
tomará rembolsar el préstamo? A esto se le conoce con el nombre de «periodo
de cancelación de un préstamo». El valor presente de la deuda es:

226
 VP (del préstamo) = −$5.00

Capítulo - 6
El valor presente de los pagos es:
(1.10)ⁿ −1
VP (pagos) = $1.00
0.10(1.10)ⁿ
La deuda se considerará saldada cuando sea igual a cero. En este caso, se debe
sustituir los diferentes valores de n en la fórmula:

Valor presente neto (VPN) = VP (préstamo) + VP (pagos)

(1.10)ⁿ −1
VPN = −$5.00 + $1.00
0.10(1.10)ⁿ

Para n = 5 años: VPN = −$1.209 ; Para n = 6 años: VPN = −$0.645;

Para n = 7 años: VPN = −$0.132 ; Para n = 8 años: VPN = +$0.335

De esta manera el periodo de cancelación de la deuda podría ser ligeramente

mayor de 7 años (n ≈ 7.25 años).

6.3.5. Tasa interna de retorno de la inversión (TIR)

La tasa interna de retorno (tir), también llamada tasa interna de rendimiento o

tasa interna de recuperación, es uno de los parámetros más utilizados. La tir es
la tasa de descuento que hace que los beneficios y los costos actualizados a una
misma fecha, sean equivalentes. Según lo anterior, para la tir la relación benefi-
cio/costo vale uno y el valor presente neto vale cero.

La tir es la medida de la rentabilidad de un proyecto dada como tasa de des-

cuento. La tir de algún fondo de inversión es la tasa de rendimiento que propor-
ciona dicho fondo. Si la tir es mayor que el costo de oportunidad, el proyecto
es atractivo; si la tir es menor que la tasa de oportunidad o que la tmar (tasa
mínima atractiva de rendimiento) seleccionada, el proyecto no es rentable.

227
Ejemplo. Supóngase que se invierte $1.00 en una refacción de equipo en un

Capítulo - 6
tiempo t = 0. Las utilidades generarán $1.00 después de impuestos a través de
su uso por cada uno de los próximos 10 años. Si se depositan $5.00 en el banco a
una tasa de interés de i, entonces su valor al final de los 10 años se puede obtener
usando la ecuación:

VF = VP (1+i)ⁿ

VF = VP (1+i)ⁿ = $5.00 (1+i)¹⁰

El valor futuro (al final de 10 años) de las ganancias anuales de $1.00 después de
impuestos es:

(1+i)ⁿ−1
VF = Am
i
Donde Am es la cantidad anual y [(1 + i)ⁿ − 1]/i representa el factor de la can-
tidad de series uniformes compuestas. La tasa de interés i, la cual iguala el valor
futuro, es llamada la tasa interna de retorno (tir) de la inversión. Para este
ejemplo:

(1+i)¹⁰−1
$5.00(1+i)¹⁰ = $1.00
i
Despejando i de la ecuación, se encuentra que:

~ 0.15
i=

Por lo tanto, la tasa de retorno es de 15 %.

De manera semejante y mediante el empleo de la fórmula del valor presente

neto, se puede encontrar la tasa de interés que hace que el valor presente de los
pagos y de la inversión sea igual a cero en t = 0.

(1.10)¹⁰−1
VPN = −$5.00+$1.00 =0
i(1+i)¹⁰
…la respuesta es la misma.

228
6.3.6. Flujo de caja

Capítulo - 6
El término «flujo de caja» o «flujo de efectivo», se refiere al flujo neto, interno
o externo de dinero, que ocurre durante un periodo específico de tiempo.²³ La
representación, usando la palabra «ecuación» escrita verticalmente para un cál-
culo elemental de un flujo de caja, es:

(+) Ganancia bruta

(−) Regalías
(−) Costos de operación
(=) Ganancia bruta (antes de impuestos)
(−) Impuestos (federales, estatales y municipales)
(=) Ganancias netas
(−) Costos de capital
---------------------------
(=) Flujo de caja

El flujo de efectivo se puede definir como las utilidades generadas por la mina
con disponibilidad para ser usadas por el dueño o por la compañía, después de haber
cubierto todos los gastos, incluyendo impuestos.

Un ejemplo simple está ilustrado en la tabla 6.1. En este caso, existe una inversión
de capital de $200 ocurrida en t = 0 y otra más de $100 al final del primer año. El
resultado arroja cinco flujos de caja positivos para los años del 2 al 6.

Tabla 6.1 Ejemplo de flujo de caja simple (Stermole & Stermole, 1987)

Años
0 1 2 3 4 5 6
(+)Ganancias 170 200 230 260 290
(−)Costos de operación −200 −100 −40 −50 −60 −70 −80
(−)Costos capital
(−)Impuestos −30 −40 −50 −60 −70
Flujo de caja −200 −100 +100 +110 +120 +130 +140

23. Ibidem, p. 47.

229
6.3.7. Flujo de caja descontado

Capítulo - 6
El proceso de traer los pagos futuros a tiempo igual a cero, se llama descontar.
También, «descontar» se usa generalmente como sinónimo de «encontrar el
valor presente». En el ejemplo anterior, se puede calcular individualmente el
valor presente para cada uno de los flujos de caja.

El valor presente neto, asumiendo una tasa mínima de descuento del 15 %,

resulta en:

Año 0 NPV₀ = −200 = −200.00

Año 1 NPV₁ = −100 = −86.96

1.15


Año 2 NPV₂ = 100 = 75.61
(1.15)²


Año 3 NPV₃ = 110 = 73.33
(1.15)³


Año 4 NPV₄ = 120 = 68.61
(1.15)⁴

Año 5 NPV₅ = 130 = 64.63

(1.15)⁵


Año 6 NPV₆ = 140 = 60.53
(1.15)⁶

Flujo de caja descontado = $55.75

La suma de flujos de caja es igual a $55.75. Esto representa el gasto de capital adi-
cional que pudiera ocurrir en el año 0 y todavía conseguir una tasa de retorno de
15 % en el capital invertido.

230
6.3.8. Tasa de retorno del flujo de caja descontado (DCFROR)

Capítulo - 6
Para calcular el valor presente neto, se tiene que conocer una tasa de descuento.
Sin embargo, se puede calcular la tasa de descuento que haga que el valor pre-
sente neto sea igual a cero. Esto se llama tasa de retorno del flujo de caja descontado
(dcfror) (por sus siglas en inglés) o tasa interna de retorno (tir). En este libro
se usará indistintamente los términos dcfrof o simplemente tir. Para el ejem-
plo dado en el inciso 3.5, la ecuación del valor presente neto es:

100 100 110 120 130 140

VPN = −200 − + + + + + =0
1+i (1+i)² (1+i)³ (1+i)⁴ (1+i)⁵ (1+i)⁶

Despejando y resolviendo por i, se encuentra que:

i = 0.208

Expresado verbalmente: La tasa de retorno de esta inversión después de impuestos,

es de 20.8 %

6.3.9. Flujo de caja, flujo de caja descontado y tasa interna

de retorno (TIR)

Los cálculos del flujo de caja se modifican de la siguiente manera cuando una
inversión de capital es depreciada en un cierto periodo de tiempo:

(+) Ganancia bruta

(−) Costos de operación
(−) Depreciación
(=) Ingresos sujetos a impuestos
(−) Impuestos
(=) Ganancias netas
(+) Depreciación
(−) Costos de capital

(=) Flujo de caja

231
 Tabla 6.2 Ejemplo de flujo de caja incluyendo depreciación

Capítulo - 6
(Stermole & Stermole, 1987)

Años
0 1 2 3 4 5 Acumulativos
(+)Ganancias 80.0 84.0 88.0 92.0 96.0 440.0
(−)Costos de operación −30.0 −32.0 −34.0 −36.0 −38.0 −170.0
(−)Depreciación −20.0 −20.0 −20.0 −20.0 −20.0 −100.0
(=)Ganancia sujeta a
impuestos 30.0 32.0 34.0 36.0 38.0 170.0
(−)Impuestos @32 % −9.6 −10.2 −10.9 −11.5 −12.9 −54.4
(=)Ingreso neto 20.4 21.8 23.1 24.5 25.8 115.6
(+)Depreciación 20.0 20.0 20.0 20.0 20.0 100.0
(−)Costos capital −100.0 ---- ---- ---- ---- ---- −100.0
Flujo de caja −100.0 40.4 41.8 43.1 44.5 45.8 115.6

Para este ejemplo se asumirá que la inversión (Inv) tiene una vida operativa de
(Y) años, con un valor de rescate de cero. El método estándar de depreciación en
línea recta arroja un valor de depreciación anual (Dep) de:

Inv
Dep =
Y
El procedimiento se ilustrará usando el siguiente ejemplo:

Ejemplo: Se ha hecho una inversión de $100 en un tiempo t = 0 como parte de

un proyecto que tiene una vida estimada de 5 años. El valor de rescate será de
cero. El ingreso se estima que será de $80 en el año 1, $84 en el año 2, $88 en el
año 3, $92 en el año 4, $96 en el año 5. Los costos de operación estimados son
$30 en el año 1, $32 en el año 2, $34 en el año 3, $36 en año 4 y $38 en el año 5.
Los impuestos se estiman en 32 %.

Los flujos de caja correspondientes se muestran en la tabla 2. El valor presente

neto de esos flujos de caja, asumiendo una tasa de descuento de 15 %, resultó ser
$43.29 y se calculó así:

40.4 41.8 43.1 44.5 45.8

VPN = −100 − + + + + = $43.29
1.15 (1.15)² (1.15)³ (1.15)⁴ (1.15)⁵

232
La tir es la tasa de descuento que hace que el valor presente neto sea igual a

Capítulo - 6
cero. En este caso:

40.4 41.8 43.1 44.5 45.8

VPN = −100 − + + + + =0
(1+i) (1+i)² (1+i)³ (1+i)⁴ (1+i)⁵

El valor de i es de alrededor de

6.3.10. Agotamiento

Para efecto de pago de impuestos, se aplican consideraciones especiales a los

concesionarios de depósitos minerales, los cuales son extraídos (o agotados) a lo
largo de su vida productiva. Por ello, se debe considerar que el valor del depósito
a «depreciar» se debe hacer de manera muy semejante a cualquier otra inver-
sión de capital. Aquí, en lugar de llamarlo «depreciación», se le denominará
agotamiento. Para su aplicación existen dos métodos de cálculo:

•• Costo del agotamiento

•• Porcentaje de agotamiento

Cada año fiscal se deberán aplicar ambos métodos y aquel que proporcione la
mayor tasa de deducción de impuestos, es el que se deberá seleccionar. La selec-
ción del método podrá variar de año a año, dependiendo de las condiciones
financieras de la empresa. Para la mayoría de las operaciones mineras, el porcen-
taje de agotamiento normalmente resulta en la mayor deducción.

Para aplicar los métodos de agotamiento, primero se deberá establecer el costo

de la base de agotamiento. La base inicial de costo puede usualmente incluir:

•• El costo de adquisición de la propiedad que contiene las tarifas y costos

legales
•• Costos de exploración geológica y geofísica y costos de topografía pericial

233
Ejemplo: Para ilustrar el principio, se asumirá que el costo inicial es de $10. Tam-

Capítulo - 6
bién se supone que el depósito contiene 100 toneladas en reservas y que anual-
mente se extraen 10 toneladas. El costo de $10 deberá dividirse entre las 100
toneladas totales. Para el cálculo del costo de agotamiento, el costo base al final
de cada año (sin considerar el año que corre de agotamiento) se divide entre las
unidades de reservas remanentes, más la cantidad de mineral extraído durante el
año que corre. El resultado dará la unidad de agotamiento. En este caso simple, y
para el año 1:
$10
Unidad de agotamiento = = $0.10
100

Ahora la unidad de agotamiento se multiplica por la cantidad de mineral extraído
durante el año, para llegar a la deducción de agotamiento.

Deducción de agotamiento = 10 ton x $0.10 = $1.0

La nueva base del costo de agotamiento, es la base original del costo de agota-
miento menos la del agotamiento a la fecha. Así que para el cálculo del año 2 será:

Base para el costo de agotamiento₂ = $10 −$1 = $9

Reservas remanentes = 90 toneladas

La unidad y la deducción de agotamiento para el año 2, será:

$9
Unidad de agotamiento = = $0.10
90

Deducción de agotamiento = 10 x $0.10 = $1.0

Una vez que el costo inicial de la propiedad ha sido recuperado, la base del costo
de agotamiento, será igual a cero. Obviamente, la deducción de agotamiento por
los años remanentes permanecerá en cero.

234
6.3.11. Flujo de caja (incluye el agotamiento)

Capítulo - 6
Como se señaló, el agotamiento permitido se trabaja exactamente igual que
como se calculó la depreciación, en el flujo de caja. El flujo de caja anual se cal-
cula como sigue:

(+) Ganancias brutas

(Toneladas de mineral comercializable) x (valor por tonelada de mineral)
(−) Regalías
(−) Costos de operación
a. Costos de producción mina:
a) Minado (mineral y tepetate)
b) Transporte
c) Beneficio
d) Administración
e) Depreciación
f) Amortización
g) Deducciones
b. Costos de tratamiento:
a) Fundición
b) Flete a fundición
c) Flete a refinería
d) Refinación
e) Manejo y ventas
(−) Impuestos (federales, estatales y municipales)

∑= GANANCIA NETA

(+) Depreciación
(+) Amortización
(+) Deducciones diferidas

∑= FLUJO ANUAL DE EFECTIVO

235
Ejemplo: Una operación minera tiene ventas anuales de un mineral de plata por

Capítulo - 6
$1’500,000. Sus costos de operación son de $700,000, la depreciación permitida
es de $100,000 y la tasa aplicable de impuestos es 32 %. El costo base de agota-
miento es cero, el flujo de caja es:

(1). Preliminar: Cálculos sin agotamiento

Ventas brutas $1’500,000

Costos de operación −700,000
Depreciación −100,000

Ingresos sujetos a impuesto (antes de agotamiento) $700,000

(2). Cálculo del agotamiento. Dado que la base de agotamiento es cero, el porcen-
taje de agotamiento es lo único que se puede ser considerado. Para ello, se escoge
la cantidad que resulte más baja entre:

(a) 50 % del ingreso sujeto a impuesto antes de agotamiento.

(b) 15 % de las ventas brutas.

Para este caso, los valores encontrados son:

0.50 x $700,000 = $ 350,000

0.15 x $1’500,000 = $ 225,000

Por lo que se escogerá la cantidad más baja, es decir, $225,000.

(3). Cálculo del flujo de caja.

(+) Ingresos brutos $1’500,000

(−) Costos de operación 700,000
(−) Depreciación 100,000
(−) Agotamiento 225,000

(=) Ingreso sujeto a impuesto $ 475,000
(−) Impuestos (32 %) 152,000

236
 $ 323,000

Capítulo - 6
(+) Depreciación 100,000
(+) Agotamiento 225,000

(=) flujo de caja $ 648,000

6.4. Parámetros QUE INTERVIENEN en un análisis

económico

Los principales elementos para realizar el análisis económico de una operación

minera son:

1. Los flujos de efectivo anuales generados por el proyecto.

2. Los costos de inversión necesarios para realizar tales flujos.

Si el retorno de inversión es suficientemente alto para atraer inversionistas,

puede decirse que el proyecto es financieramente factible.

El análisis económico debe tomar en cuenta muchos parámetros, algunos de los

cuales se conocen, otros se pueden conocer y algunos más se pueden estimar
dentro de ciertos límites.

a) Parámetros económicos conocidos o que se pueden conocer:

-- Tonelaje y ley para todo el cuerpo mineral o para bloques individuales.
-- Recuperación metalúrgica.
-- Vida mínima de la operación a un ritmo específico.
-- Programa de regalías, pagos de propiedad, etc.
-- Acuerdos de compraventa con fundiciones, contratos con el mercado,
etc.
-- Estructura de impuestos (sujeta a cambios de acuerdo con la ley),
incluye impuestos federales, estatales y locales, depreciación, agota-
miento, etc.
-- Posibilidad de acuerdos en el financiamiento.

237
 b) Parámetros económicos estimados:

Capítulo - 6
-- Costo total requerido para la inversión, que incluye equipos de
minado y de beneficio de minerales, artículos de consumo, artículos
depreciables, etc.
-- Costos de operación, que incluyen costos de minado (mineral y tepe-
tate), molienda, beneficio, fundición y refinación, transporte y otros.
-- Precios del mercado para minerales producidos.

6.5. Notación estándar y relación entre factores

En muchos libros de ingeniería económica o de evaluación de proyectos,²⁴ se agre-

gan al final tablas que contienen los valores de los diversos factores para distintas
tasas de descuento (0.25 %, 0.5 %, 1 %, 2 %, 10 %, 50 %, etc.) y para valores de n
(número de periodos), por ejemplo entre 1 y 100. Es claro que por razón de espa-
cio disponible en un libro, solamente se incluyen las tablas que cubren los valo-
res de tasas y de números de periodos que el autor considere más útil, por lo que
recurrir a esas tablas ciertas tiene limitaciones. En este libro, cuyo tema central es
el diseño de minas a cielo abierto, no se ha intentado que este capítulo sea un texto
completo por sí mismo, sino sólo destacar algunos de los conceptos y términos más
importantes, razón por la cual no se incluyen las tablas que se mencionan líneas
arriba, pero sí se sugieren algunos títulos de ingeniería económica en la bibliografía.

Con la finalidad de expresar los factores de actualización de manera compacta y

presentar de forma clara y concisa las relaciones entre ellas, se ha definido una
notación estándar (reconocida por diversos autores) y que tiene la siguiente
forma general: (β/α i%, n), donde α es el valor dado, β es el valor buscado, β/α
significa obtener β dado α, i es la tasa de descuento (%), n número de periodos, y
lo contenido en el paréntesis es el factor de actualización por el que se debe mul-
tiplicar α para obtener β.

La expresión (vf/vp i, n) representa el factor para obtener el valor futuro vf, dado
el valor presente vp, con una tasa i y para n periodos. Esta notación simplifica la
forma de expresar las diversas fórmulas de actualización; así, en lugar de escribir:

24. BOLIVAR, V. H. Elementos para la evaluación de proyectos de inversión, pp. 123-125.

238
 Capítulo - 6
(1+i)ⁿ −1
VP = A
i (1+i)ⁿ

Simplemente se escribe:

VP = A (VP/A i, n)

Los diversos factores de actualización y su notación estándar se muestran en la

siguiente tabla:

Tabla 6.3 Notación estándar para fórmulas de actualización (Bolivar, 2001)

Fórmula Factor de actualización Notación estándar

F=VP(1+i)ⁿ (1+i)ⁿ VP(VF/VP i, n)
VF 1
P VF (VP/VF i, n)
(1+i)ⁿ (1+i)ⁿ
(1+i)ⁿ−1 (1+i)ⁿ−1
VF = A A (VF/A i, n)
i i
(1+i)ⁿ−1 (1+i)ⁿ−1
VP = A A (VP/A i, n)
i (1+i)ⁿ i (1+i)ⁿ
i i
A = VF VF (A/VF i, n)
(1+i)ⁿ−1 (1+i)ⁿ−1
i (1+i)ⁿ i (1+i)ⁿ
A = VP VP (A/VP i, n)
(1+i)ⁿ−1 (1+i)ⁿ−1
A 1
VP = A (VP/A i, ∞)
i i
A = iVP i VP (A/VP i, ∞)

1 n 1 n
B= g − − g (B/g i, n)
i (1+i)ⁿ−1 i (1+i)ⁿ−1

(1+i)ⁿ−rⁿ (1+i)ⁿ−rⁿ
VF = A A (VF/A i, r, n)
(1+i)−r (1+i)−r

(1+i)ⁿ−rⁿ (1+i)ⁿ−rⁿ
VP = A A (VP/A i, r, n)
(1+i)ⁿ (1+i−r) (1+i)ⁿ (1+i−r)

239
 Capítulo - 6
VF = VP enj enj VP (VF/VP j, n)
VF 1
VP = VF (VP/VF j, n)
enj enj
enj −1 enj −1
VF = A A (VF/A j, n)
e j −1 e j −1
1− e−nj 1− e−nj
VP = A A (VP/A j, n)
e j −1 e j −1
e j −1 e j −1
A = VF VF (A/VF j, n)
en j −1 en j −1
e j −1 e j −1
A = VP VP (A/VP j, n)
1− e−nj 1− e−nj

1 n 1 n
B=g j − nj j − nj g (B/g j, n)
e −1 e −1 e −1 e −1

j j
 = VF VF (Â/VF j, n)
en j −1 en j −1
j en j j en j
 = VP nj VP (Â/VP j, n)
e −1 en j −1

6.6. Bases equivalentes

Valor presente neto (VPN)

Para que las evaluaciones económicas de diferentes alternativas de inversión sean

válidas, es importante que se analicen en base equivalente, tomando en cuenta el
valor del dinero en el tiempo.

VPN = Interés compuesto − valor del dinero en el tiempo

240
 Capítulo - 6
F

(P+Pi)i³
(P+Pi)i²
(P+Pi)i
(P+Pi)i
P Pi

Periodo Periodo Periodo

Principal 1º 2º 3º

R₁ R₂ R₃

Figura 6.1 Incremento del principal por interés compuesto

Para desarrollar las fórmulas del valor del tiempo del interés computado equiva-
lente, se usará la siguiente simbología: «P» es el presente o principal, general-
mente referido al tiempo cero, «F» es una suma de dinero única en una fecha
futura, «R» es la cantidad de cada pago en una serie uniforme de pagos anua-
les, realizados al final de cada periodo, «n» es el número de periodos de interés
compuesto e «i» es la tasa de interés del periodo.

De la figura anterior, resulta evidente que el valor futuro del principal «P»,
invertido durante «n» periodos, a una tasa de interés «i», es:

F = P (1+i)ⁿ (1)

Resolviendo la ecuación 1 para P, se puede demostrar que el valor de una canti-

dad futura que se va a realizar después del periodo a una tasa de interés, es

1
F= (2)
(1 + i)ⁿ

Al término (1+i)n se le conoce como factor de pago único compuesto y a 1/(1+i)n

se le llama factor del valor presente. La derivación de la ecuación para calcular el
valor futuro (F) de una serie uniforme de pagos al final de cada periodo, es como
sigue:

241
 Capítulo - 6
n−1 periodos
n−2 periodos
1 periodo
R R R
F=?
0 1 n−2 n−1 n

Figura 6.2 Diagrama de tiempo

Como se ilustra en la figura, el dinero invertido al final del primer periodo, obten-
drá interés por n−1 periodos, la inversión del segundo periodo por n−2 periodos,
etc. y el último pago no obtendrá intereses, entonces la cantidad total de F es:

F = R[1+(1+i)] + (1+i)² + ...... + (1+i)n−1 (3)

Multiplicando ambos lados de la ecuación por (1+i):

F(1+i) = R[(1+i) + (1+i)² + ...... + (1+i)n] (4)

Restando la ecuación (3) de la (4):

(1+i)n −1
F(1+i)−F = R[(1+i)n −1] ó F = R (5)
i
La expresión [(1+i)n −1]/i se le llama factor de series uniformes. Por lo que resol-
viendo la ecuación (5) para R, se obtiene:

i
R=F (6)
(1+i)n −1

La expresión i/[(1+i)ⁿ−1] se le llama factor de depósito

Para determinar los pagos uniformes al final del año (R) que pueden realizarse
en n años de una inversión presente (P), únicamente hay que sustituir la ecua-
ción (1), en la (6).

242
 n
i (1+i)

Capítulo - 6
R=P n (7)
(1+i) −1

Finalmente, para determinar la cantidad presente (P), que es equivalente a una

serie de pagos iguales, al final de cada periodo (R), para n periodos y una tasa de
interés i, se resuelve la ecuación (7) para (P).

(1+i)n−1
P=R (8)
i(1+i)n

La expresión [(1+i)ⁿ −1]/i (1+i)ⁿ se llama factor de valor presente de series

uniformes.

Hay cuatro métodos, usados generalmente para comparar las alternativas de

inversión. Estos métodos se conocen como: Valor Presente (vp); Valor Anual
(va); Valor Futuro (vf) y Tasa de Retorno (tr). De éstos, únicamente el método
de la tasa de retorno puede indicar la tasa de interés que recibirán los accionistas
por su inversión.

En la evaluación de minerales, el método de valor presente se usa para comparar

los costos de inversión contra los flujos de efectivo proyectados. Tiene tres usos
principales en el análisis económico:

1. Para hacer comparaciones entre los desembolsos estimados.

2. Para colocar una evaluación en perspectiva futura.
3. Para usarlo en los cálculos de tanteo y error, para determinar tasas de
retorno desconocidas.

Para ilustrar la aplicación del valor presente, valor anual y tasa de retorno, se consi-
derará a manera de ejemplo, un caso simplificado:

Ejemplo: Una mina en operación que había cerrado durante un periodo de

tiempo, debido al bajo precio de los metales en el mercado internacional, ahora
resulta atractiva para los inversionistas debido al incremento en las cotizaciones del
mercado. Un estudio reciente muestra que en el lugar existen reservas minerales

243
positivas suficientes para siete años de operación, con una ley relativamente uni-

Capítulo - 6
forme, la cual rinde un flujo de efectivo de $3’300,000.00 dólares al año, bajo las
condiciones de producción y de mercado estimadas. ¿Cuánto se puede invertir
para comprar la mina y reanudar las operaciones, si se desea un mínimo de 15 %
de tasa de retorno, suponiendo que la mina pueda reanudar las operaciones casi
inmediatamente?

La pregunta se puede contestar haciendo uso de la ecuación (8), resolviendo

para (P) con una (R) = $3’300,000., i = 15 % y n = 7 años.

(1−i)ⁿ−1 (1+0.15)⁷−1
P=R = 3'300,000 = 13'129,000
i(1−i)ⁿ 0.15(1+0.15)⁷

Suponiendo que el inversionista ofreciera $10’000,000.00 como precio de

compra y para poner la mina en producción se necesita $1’000,000.00, con un
total de $11’000,000.00 ¿cuál sería el flujo de efectivo anual, mínimo tolerable,
para obtener una tasa de retorno de 15 %, suponiendo que los precios cayeran
más abajo de lo esperado?

Usando la ecuación (7), (P) = $11’000,000.00, i = 15 % y n = 7años

i(1+i)ⁿ 0.15(1+0.15)⁷
R=P = 11'000,000 = $2'644,000 dólares por año
(1+i)ⁿ−1 (1+0.15)⁷−1

Si se acepta la oferta de $11’000,000.00 dólares y suponiendo que las condicio-

nes del mercado se mantengan, ¿cuál sería la tasa de retorno de la inversión?

Para encontrar la tasa de retorno i, se puede usar la fórmula del valor presente o la
del valor anual, con aproximaciones sucesivas para encontrar el valor de i:

(1+i)ⁿ−1
P=R = $11'000,000.00
i(1+i)ⁿ

Para i = 20 % (P) = $ 11’895,000.00
Para i = 25 % (P) = $ 10’432,000.00
Para i = 22.9 % (P) = $ 11’000,000.00

244
6.7. Depreciación, Agotamiento y Amortización

Capítulo - 6
Los diferentes métodos de depreciación, amortización y agotamiento, son medios
que el inversionista puede utilizar para ahorrar o recuperar (antes de aplicar
impuestos) las inversiones realizadas. Cada uno de estos tres tipos de deduccio-
nes aplica a diferentes artículos de inversión, tales como propiedades, edificios,
equipos, investigación, etc.

El costo de edificios, equipo y maquinaria, son representativos de costos capita-

lizables que se pueden recuperar por depreciación durante la vida de la inver-
sión. Los costos de inversión en propiedades para adquirir recursos naturales,
tales como minerales, son ejemplos de costos de inversión que es posible recu-
perar por agotamiento. Algunos capitalizables, tales como gastos de exploración
y gastos de comercialización, pueden recuperarse por amortización.

El término capitalizable significa que el costo de inversión no se deduce como un

gasto de operación en el año que ocurrió, sino que se reportará en un periodo de n
años por medio de deducciones de depreciación, agotamiento o amortización, de
acuerdo a los programas legales. Otros costos de un negocio, tales como mano de
obra y costos de operación que no son capitalizables, se dice que son gastos.

6.7.1. Depreciación

El propósito de la depreciación es el de prever la recuperación del capital inver-

tido en una propiedad, que se espera declinar en valor como resultado del tiempo
y/o el uso.²⁵ Por definición:

«Es una forma de deducción permitida de los gastos sujetos a impuestos,

como una bonificación por el deterioro de una propiedad usada en un negocio
y utilizada para la producción de una renta o ganancia».

El costo inicial de la propiedad es el que se utiliza para determinar la deprecia-

ción y se aplica durante la vida útil de la inversión.

25. CANADA, J. R. Intermetiate Economic Analysis for Management and Engineering, pp. 77-82.

245
Cargos de depreciación: Son mecanismos contables por medio de los cuales se

Capítulo - 6
hacen alocaciones o cargos no en efectivo. La contabilidad de la depreciación
proporciona medios sistemáticos para obtener un valor declarado o no amorti-
zado llamado comúnmente valor en libros.

El primer paso entonces será determinar la vida útil o la vida depreciable de la

inversión. Esta se determina de acuerdo con las condiciones de operación y la
experiencia. El segundo paso será determinar el valor de rescate de la inversión,
lo cual se hace cuando se realiza la inversión y representa la cantidad de dinero
que puede recuperarse al vender la inversión o propiedad al final de su vida útil.

Para lograr lo anterior, existen cuatro métodos de depreciación:

•• Método de línea recta

•• Método de balance descendente o método de doble balanza declinada
•• Método de suma de años dígitos
•• Método de unidades de producción

▶ Método de depreciación en línea recta. La depreciación en línea recta prevé

cargos de depreciación uniforme y periódica sobre el lapso de vida depreciable.
Es el más simple para el cálculo de la depreciación. Esta se determina para cada
año, restando el valor de rescate del valor inicial de la inversión y dividiendo el
resultado entre los años de vida:

P−F
D=
W

donde:

D cargo de depreciación
P costo original del equipo
F valor de rescate
W periodo de depreciación en años
P−F inversión depreciable

246
El valor del bien en los libros de contabilidad al final del año «x» (periodo de

Capítulo - 6
depreciación), es llamado el valor en libros y se presenta como: BVx = (book value).

BVx = P − ( P−F
W )
(x)

Ejemplo: Supóngase un compresor para producir aire comprimido cuyo costo

original es de $15,000.00 instalado. El periodo de depreciación es de 12 años y su
valor de rescate es de $1,500.00. Se requiere calcular:

a) El cargo de depreciación
b) El valor en libros al final del tercer año

P−F $15,000 − $1,500

a) D = = = $1,125
W 12

P−F (15,000−1,500)
b) BV₃ = P −( ) x3 = (15,000) − x3 = (15,000)− [1,125 (3)]
W 12
BV₃= $11,625

▶ Método de depreciación de balance descendente o doble balanza declinada. La

depreciación por balanza declinada prevé una depreciación acelerada durante los
primeros años de vida del equipo, con cargos que se van haciendo más pequeños a
medida que pasa el tiempo.

Es el más comúnmente aplicado. La inversión no se puede depreciar más abajo

del valor de rescate y la propiedad debe tener una vida útil de tres o más años para
usar este método.

El cargo de depreciación para el año x se representa como Dx y es igual al porcen-

taje fijo d, o sea, el valor en libros al principio del año x o al final del año x−1

Dx = BVx−₁ • dr

247
Se puede mostrar que el valor en libros al final del año (x−1), está dado por:

Capítulo - 6

BVx−₁ = P(1−dx)x−1

así,
Dx = P(1−dr)x−1 (dr)

Para calcular que el valor del libro sea igual al valor de rescate al final del periodo
de la vida operativa del bien, se emplea la siguiente fórmula:

F
dr = 1− W
P

Ejemplo: Para el ejemplo anterior, usando el método de depreciación en línea
recta, determine el valor en libros al final del tercer año, así como el cargo de
depreciación para el cuarto año usando el método de balanza declinada.

F 1,500
dr = 1− W =1− 12 = 1 −0.826 = 0.174
P 15,000

BV₃ = $15,000 (1−0.174)³ = $8,460

D₄ = $8,460 (0.174) = $1,470

Existe una versión especial del método de balanza declinada o «método de

balance fijo» al cual se le conoce como método de doble balanza declinada. Para
este método dr se calcula como:

200 %
dr =
W

Por este método y usando esta versión (doble balanza declinada), el valor del
libro al final del periodo depreciable W años, no igualará el valor de rescate, por
lo que debido a esto, a la persona física que paga impuestos se le permite pagar
depreciación en línea recta por los años remanentes.

248
Ejemplo: Considerando el ejemplo anterior del compresor, P = $15,000.00;

Capítulo - 6
F = $1,500.00; y W = 12 años, deprecie el equipo usando el método de doble
balanza declinada y cambie al de línea recta después del 4º año. ¿Cuál será el
cargo de depreciación por todos los años remanentes?

200 %
dr = = 16.7 % = 0.167
12

El valor en libros al final del año 3:

BV₃ = $15,000.00 (1 −0.167)³ = $ 8,700

D4 $8,700.00 (0.167) = $ 1,450

BV4 = $8,700.00 − $1,450 = $7,24

7,247 −1,500 5,747

D= = = $720 por año, después del 4º año
12−4 8

▶ Método de depreciación de suma de años dígitos. También permite una depre-

ciación acelerada durante los primeros años, pero no tan rápida como el de doble
balance descendente. Este método aplica un porcentaje diferente de deprecia-
ción cada año contra una cantidad fija, la cual consiste en el costo inicial, menos
el valor de rescate. El porcentaje variable se calcula dividiendo el número de años
de vida útil restantes al principio del año, entre una constante que será la suma de
los dígitos que representan los años de vida útil. Por ejemplo: si la vida útil de un
proyecto es de cinco años, la suma de los dígitos es 1+2+3+4+5 = 15, cantidad
que será el denominador en el primer año de vida útil, por lo tanto Depreciación
= 5/15 x (costo inicial − valor de rescate). El porcentaje para cada año subsiguiente
será: 4/15, 3/15, 2/15, y 1/15. Su representación analítica es como sigue:

(w)(w+1)
suma de años dígitos = SAD =
2

249
 (w)

Capítulo - 6
Daño₁ = (P−F)
SAD

(w−1)
Daño₂ = (P−F)
SAD

(w−2)
Daño₃ = (P−F)
SAD

•

(1)
Dañow = (P−F)
SAD

Ejemplo: Usando los datos del problema anterior, calcular la depreciación por el
método de suma de años dígitos hasta el año 4.

(12)(12+1) (12) + (13) 156

SAD = = = = 78
2 2 2

12 11 10
BV₃ =15,000 − (13,500)+ (13,500) (13,500)
78 78 78

BV₃ = (15,000)−(5,700) = $9,300

9
D4 = (13,500) = $1,580.00
78

Comparación entre los métodos de depreciación

A efecto de proporcionar una base común de comparación para los tres métodos
de depreciación descritos con anterioridad, se proporcionan las siguientes canti-
dades año por año para un artículo dado.

250
Ejemplo: Una máquina nueva cuesta $16,000.00 y se le estima un periodo de

Capítulo - 6
vida útil de 5 años, con un valor de rescate de $1,000.00. Mostrar en una tabla
los cargos de depreciación, los cargos acumulativos de depreciación y el valor
del libro al final de cada año, utilizando los métodos de línea recta, doble balanza
declinada y suma de años dígitos respectivamente:

Datos:
P = $16,000 F = $ 1,000 W = 5 años

Solución:
Para depreciación en línea recta:

Vida útil Cargo de Cargo de depreciación Valor en

(años) depreciación acumulativo libros
0 0 0 $16,000
1 $3,000 $3,000 13,000
2 3,000 6,000 10,000
3 3,000 9,000 7,000
4 3,000 12,000 4,000
5 3,000 15,000 1,000

Para depreciación por doble balanza declinada (*)

Vida útil Cargo de Cargo de depreciación Valor en

(años) depreciación acumulativo libros
0 0 0 $16,000
1 $6,400 $6,400 9,600
2 3,840 10,240 5,760
3 2,304 12,544 3,456
4 1,382 13,926 2,074
5 1,734 * 15,000 1,000

(*) Basado en la opción de ejercer el cambio a depreciación en línea recta para ajustar el
valor final de rescate. En este ejemplo, el cambio de método ocurre al principio del quinto
año.

251
Para depreciación por suma de años dígitos:

Capítulo - 6
Vida útil Cargo de Cargo de depreciación Valor en
(años) depreciación acumulativo libros
0 0 0 $16,000
1 $5,000 $5,000 11,000
2 4,000 9,000 7,000
3 3,000 12,000 4,000
4 2,000 14,000 2,000
5 1,000 15,000 1,000

La memoria de cálculo para la última tabla (depreciación por suma de años dígi-
tos), se puede ver a continuación:

SAD = 1 + 2 + 3 + 4 + 5 = 15

(w)(w+1) (5)(6) 30
SAD = = = = 15
2 2 2

Cargos de depreciación:

5
Daño₁ = (15,000) = 5,000
15

4
Daño₂ = (15,000) = 4,000
15

3
Daño₃ = (15,000) = 3,000
15

2
Daño4 = (15,000) = 2,000
15

1
Daño5 = (15,000) = 1,000
15

252
Valor en libros:

Capítulo - 6
BV5
5
[ 4 3 2 1
]
= (16,000)− 15 (15,000) + 15 (15,000) + 15 (15,000) + 15 + 15 (15,000) = $1,000

BV
5
[ 4
4 = (16,000)− 15 (15,000) + 15
3 2
(15,000) + 15 (15,000) + 15 ] = $2,000

BV₃
5
[ 4 3
]
= (16,000)− 15 (15,000) + 15 (15,000) + 15 (15,000) = $4,000

BV₂
5
[ 4
= (16,000)− 15 (15,000) + 15 (15,000) =]
$7,000

BV₁ = (16,000)−
[
5
15 ]
(15,000) = $11,000

La figura 6.3 muestra la comparación gráfica de los valores en libros año por año
del ejemplo anterior, empleando cada uno de los tres métodos de depreciación
mencionados.

Figura 6.3 Comparación gráfica anual de los valores en libros (Canada, 1971)

253
▶ Método de depreciación de unidades de producción. Todos los métodos de

Capítulo - 6
depreciación discutidos hasta aquí están basados en el periodo de tiempo trans-
currido, bajo la teoría de que el valor de la propiedad decrece en función del
tiempo.

El método de depreciación de unidades de producción está diseñado para depre-

ciar la inversión en proporción directa a su uso. Se hace por descuentos anua-
les iguales al producto del costo inicial menos el valor de rescate, multiplicado
por las unidades producidas durante el año y dividido entre la vida útil esperada,
medida en unidades de producción.

(Costo inicial−valor de recate)

Depreciación por unidad de producción =
Producción estimada durante la vida útil

Ejemplo: Un ventilador para mina subterránea tiene un costo de adquisición de

$5,000.00 dólares y se estima que tendrá un valor de rescate de $1,000.00 dóla-
res después de 100,000 horas de uso. Se desea encontrar su tasa de depreciación
basada en su uso funcional y su valor en libros después de 20,000 horas de uso.

$5,000 − $1,000
Depreciación por unidad de producción = = $0.04 por hora
100,000 horas

BV = $5,000−$0.04(20,000 horas) = $4,200

6.7.2. Agotamiento

Los minerales son recursos naturales no renovables, los cuales, una vez extraídos
del yacimiento que los contiene, éste perderá su valor intrínseco, por lo que la
propiedad o lote(s) mineros que lo(s) ampararon, ya no tendrá(n) ningún valor
económico para efectos de explotación minera.²⁶ Los métodos para el cálculo
del agotamiento de yacimientos son:

•• Porcentaje de agotamiento
•• Costo del agotamiento

254
▶ Método del porcentaje de agotamiento. Es una deducción no en efectivo, expre-

Capítulo - 6
sada por un porcentaje específico de las ganancias brutas, por concepto de la
venta de minerales extraídos de una propiedad minera durante un año fiscal,
siempre y cuando esta deducción no exceda del 50 % de las ganancias después
de todas las deducciones, excepto la de agotamiento. Para calcular la bonifica-
ción por agotamiento, primero se hace la prueba del 50 % de ganancias: (ventas
brutas) − (costos de operación) − (depreciación) para determinar el límite superior
para luego simplemente multiplicar las ganancias brutas por la tasa de agota-
miento y escoger la menor de las dos cifras.

▶ Método del costo de agotamiento. Es un método mucho menos usado. Se cal-

cula dividiendo el número total de unidades recuperables de mineral entre el
número de unidades producidas o por las que se recibió pago durante el año
fiscal, multiplicando el resultado por el valor en libros de la propiedad para ese
año fiscal.

Agotamiento =
[UnidadesTotal
producidas y vendidas durante el año
de unidades recuperables ]*(Valor ajustado en libros)
Valor ajustado en libros = (Costo+Ajustes) − (Agotamiento acumulado)

6.7.3. Amortización

Ciertos gastos de capital pueden ser amortizables, los cuales generalmente no

se incluyen ni en la depreciación ni en el agotamiento. La amortización permite
la recuperación de esos gastos en una manera similar a la depreciación en línea
recta. Ciertos costos por concepto de contratos, gastos de exploración y desarro-
llo, son ejemplos de capital que puede ser amortizable.

26. STERMOLE, J.F. Economic Evaluation and Investment Decision Methos, pp. 167-172.

255
6.8. Análisis del flujo de efectivo descontado

Capítulo - 6
-la tasa de retorno (DCF-ROR)

El método DCF-ROR²⁷ (Discounting Cash Flow - Rate of Return, por sus siglas en
inglés) se define como: la tasa de retorno que tiene en valor presente, de un flujo
de efectivo futuro generado durante la vida del proyecto (incluyendo el valor de
rescate después de impuestos) igual al valor presente de todas las inversiones
después de impuestos.

El reto más importante en el análisis del dcf-ror es determinar adecuada-

mente los flujos de efectivo durante la vida del proyecto, tomando en cuenta
todas las consideraciones de impuestos, junto con todos los costos de capital y
valores de rescate.

Para ilustrar el análisis del dcf-ror seguiremos el mismo ejemplo mencionado

anteriormente. Una revisión cuidadosa de todos los parámetros económicos
indica que puede lograrse una ganancia (antes de impuestos) de $4’500,000.00
anuales. Se ha acordado un precio de compra de $10’000,000.00, de los cuales
seis millones pueden depreciarse durante el resto de la vida del proyecto,
$200,000.00 costará la rehabilitación y otros $800,000.00 como capital de tra-
bajo. Se ha estimado que puede haber un 10 % como valor de rescate de la inver-
sión depreciable y una tasa por agotamiento del 22 %. ¿Qué dcf-ror se puede
esperar bajo estas condiciones?

Flujo de efectivo anual:

(+) $ 4’500,000.00 Utilidades (ganancia en fundición-costos de operación)

(−) $ 771,400.00 Depreciación (en línea recta)
(−) $ 990,000.00 Agotamiento (22 % de 4.5 millones)
______________
∑ $ 2’738,600.00 Ingresos sujetos a impuesto
(−) $ 1’396,600.00 Impuestos (51 % tasa efectiva)
______________

27. Ibidem, pp. 187-189.

256
∑ $ 1’342,000.00 Utilidad neta

Capítulo - 6
(+) $ 771,400.00 Depreciación
(+) $ 990,000.00 Agotamiento
_____________
∑ $ 3’103,400.00 Flujo anual de efectivo

El paso siguiente es ubicar los gastos de capital y flujos de efectivo en un marco

de referencia adecuado, tal y como se ilustra en la siguiente figura:

10’000,000.00 compra
200,000.00 rehabilitación
800,000.00 capital de trabajo

Resolviendo la ecuación (8) para valor presente de $11’000.000.00

PW = 3'103,400 [ ]
(1+i)⁷−1
i(1+i)⁷
+ 1'400,000 [ ]
1
(1+i)⁷

DCF-ROR: i=20 % : (3'103,400 * 3.604)+(1'400,000 * 0.279) = $11'578,300.00

i=25 % : (3'103,400 * 3.161)+(1'400,000 * 0.210) = $10'103,450.00

DCF-ROR: i=20 % + 5 %
[
(11'578,300)−(11'000,000)
(11'578,300)−(10'103,450)
= 20.2% ]

257
El capital de trabajo es un elemento importante en el análisis dcf-ror. El capi-

Capítulo - 6
tal de trabajo es el dinero requerido en la operación diaria de un negocio, y es
especialmente necesario en el periodo de arranque de una mina. No es dedu-
cible de impuestos y no se puede depreciar o afectar ni por agotamiento ni por
amortización y no tiene efecto en el cálculo de flujo de efectivo, excepto por el
hecho de que es un flujo de efectivo negativo.

Para propósitos de evaluación de minerales, el capital de trabajo puede conside-

rarse como la inversión al inicio de la operación y generalmente se recupera al
final de la vida del proyecto.

Un inversionista debe estar interesado en maximizar su tasa de retorno y minimi-

zar el riesgo de su inversión. La mejor solución para esto es proveer una recupe-
ración rápida de la inversión. El periodo de recuperación de la inversión se define
como: «los años que se requieren para que el flujo de efectivo recobre la inversión origi-
nal (incluyendo el capital de trabajo) a una tasa de interés cero, medido desde el inicio
de la operación».

Para minimizar el riesgo y maximizar el retorno, en la mayoría de todos los

nuevos proyectos se intenta planear el minado de los bloques de alta ley en los
primeros años de producción. Esto se puede hacer si se cuenta con una planea-
ción cuidadosa y si existe un inventario de minerales adecuado.

El diagrama de flujo para el dcf-ror que se presenta es un programa de cóm-

puto generalizado al que hay que alimentar la siguiente información:

•• Año y cantidad incurrida del costo del capital por los años o periodos
que sean necesarios, incluyendo capital de trabajo.
•• La cantidad que de estos costos de capital se puede depreciar.
•• El costo total de operación por tonelada, incluye minado, molienda, pro-
ceso, flete, etc.
•• El porcentaje de regalías, si resulta aplicable.
•• Tasas de impuestos aplicables a las ganancias sujetas a impuestos.
•• Valor de rescate del equipo y capital de trabajo que se recuperará en el
último año o periodo activo de la mina.

258
 •• El precio neto de fundición para cada metal o mineral usado en los cálculos.

Capítulo - 6
•• La ley para cada año o periodo, para cada metal que se producirá.
•• La recuperación metalúrgica para cada mineral.
•• La tasa de agotamiento para cada metal o mineral, si resulta aplicable.

6.9. Análisis de sensibilidad

Independientemente del cuidado que se haya tenido en las evaluaciones econó-

micas, aún queda un factor de incertidumbre en los resultados de los análisis.²⁸ El
investigador o el economista sabe de ese factor. Muchos de los parámetros están
en función de los factores económicos y valores estimados que se puedan cono-
cer con cierto grado de certeza. El dfc-ror se basa en ciertas estimaciones que
representan la mejor suposición. Para una buena toma de decisiones hay que ver los
análisis y preguntarse ¿qué pasa si los costos de producción son 10 % más altos
que los estimados?, ¿qué pasa si aumentan los costos de construcción?, ¿qué pasa
si el precio de los minerales baja más de lo estimado?, etc.

La determinación del análisis de sensibilidad para cambios en los distintos pará-

metros económicos, tomando uno a la vez, puede llevarse a cabo calculando el
dfc-ror.

Generalmente en las evaluaciones de minerales, los parámetros más sensibles y

probados son: el precio de los minerales, los costos de operación, la ley anual de
la producción y el capital inicial de inversión.

El análisis de sensibilidad se lleva a cabo manteniendo fijos los otros parámetros

y variando el parámetro que se está investigando.

El análisis de sensibilidad generalmente se usa como una medida de riesgo, esto

es, el inversionista está interesado en determinar el valor de retorno de la inver-
sión más bajo que la tasa mínima aceptable.

28. Ibidem, pp. 123.

259
 Alimentar los valores de los parámetros

Capítulo - 6
N=1

Calcular el valor por tonelada usando la ley para el año «n»

Calcular las regalías ( si son aplicables)

Calcular las ganancias brutas para el año «n», multiplicando la producción del año
«n» por la diferencia entre el valor/ton y el costo/ton

Calcular la ganancia neta por regalías (si es aplicable)

Calcular la depreciación para el año «n»

Calcular el agotamiento para el año «n»

Calcular el ingreso sujeto a impuestos para el año «n»

TI = GP − RDY − depreciación − agotamiento

Calcular los impuestos para el año «n»

Calcular la ganancia neta para el año «n»

NP = TI − impuestos

Calcular el flujo de efectivo para el año «n»

ACF = NP + depreciación + impuestos

N = N+1
SI NO
¿Es N = al número de años de producción?

Seleccionar la tasa de interés para el descuento

Descontar todos los costos de capital (DCC)

Descontar todos los flujos de efectivo (DCF)

SI NO
¿Es DCC = DCF? Incrementar el parámetro
para el cual
Imprima DCF-ROR se desea la sensibilidad

SI NO
¿Es el análisis de sensibilidad deseado?

FIN

Figura 6.4 Diagrama de flujo para el DCF-ROR

260
CAPÍTULO 7
OPERACIÓN EN MINAS A CIELO ABIERTO

En la década de los sesenta dio inicio la espectacular expansión de la minería a

cielo abierto, debido al importante desarrollo tecnológico que tuvieron los equi-
pos de perforación, de cargado, de acarreo, equipos auxiliares e innovaciones en
el uso de materias primas de origen mineral. Debido a ello, se comienzan a con-
trolar las operaciones mineras mediante el empleo de computadoras, lo que dio
como resultado una operación más eficiente, pero al mismo tiempo más sofisti-
cada, con controles más estrictos y con mayor cantidad de insumos consumibles.

7.1. DESARROLLO DE LAS EXPLOTACIONES

A CIELO ABIERTO

El cobre, sin lugar a dudas, fue el primer metal utilizado por el hombre para sustituir
los utensilios de piedra de hace más de 10,000 años, lo cual hizo de las explotacio-
nes mineras a cielo abierto, el recurso principal de los materiales de construcción
y minerales de todas las civilizaciones. Con la aparición de las máquinas de vapor,
en el siglo xix, dio inicio la mecanización de las operaciones mineras en superficie
(palas de vapor en 1867, tractor de orugas en 1904, tractor de neumáticos en 1938,
cargadores sobre orugas y neumáticos, dragas, etc.).

261
 Capítulo - 7
Figura 7.1 Diagrama de entradas y salida de una mina a cielo abierto

En los años cincuenta empiezan a aparecer en el mercado perforadoras de mayor

diámetro, equipo de cargado de mayor capacidad, camiones de fuera de carretera
de más de 20 toneladas, etc. El nitrato de amonio con diesel (anfo), usado como
agente explosivo por su costo y seguridad de manejo, empieza a competir con los
explosivos de alta intensidad elaborados en fábricas, con lo que el desarrollo de la
minería a cielo abierto se aceleró espectacularmente con producciones cada vez
mayores. En los Estados Unidos, por ejemplo, el porcentaje de carbón explotado
a cielo abierto en 1914 era inferior al 1 %, para 1969 subió al 20 % y en 1977 se
incrementó hasta el 60 %.

El minado a cielo abierto con relación a la minería subterránea ofrece las siguien-
tes ventajas:

•• Mejor recuperación del volumen explotable económicamente.

•• Planeación más flexible a medida que progresa el tajo.
•• Los niveles de riesgo en el trabajo disminuyen considerablemente.
•• La mecanización no tiene límite en cuanto a las dimensiones de los equi-
pos. La única limitación es de orden económico.
•• El esfuerzo físico desarrollado por los trabajadores es menor.
•• La productividad es más alta.
•• Los problemas de ventilación prácticamente no existen.

262
 •• Los tonelajes fragmentados por cada voladura individual son mayores.

Capítulo - 7
•• Los costos de producción por tonelada son bastante más bajos.

Las desventajas de minado a cielo abierto son muy particulares y tienen influen-
cia sobre el costo por tonelada producida. Algunas de las más relevantes son:

•• Las inversiones en equipo son cuantiosas y las cargas financieras son

muy altas.
•• El equipo es más sofisticado y necesita mano de obra más calificada.
•• Los agentes atmosféricos naturales tienen fuerte impacto (lluvia, nieve,
niebla).
•• Los frentes de trabajo deben estar mejor organizados para obtener rendi-
mientos mucho más altos, acordes al equipo usado.
•• El equipo de minado sólo se puede usar en grandes yacimientos (cuer-
pos diseminados, masas, chimeneas y mantos no plegados), siempre y
cuando se pueda conservar una relación de descapote económica.

El avance y evolución de los sistemas de minado a cielo abierto ha sido más noto-
rio en los últimos 25 años. El método de explotación depende en buena medida,
de la morfología y génesis del depósito por explotar. Los yacimientos que mejor
se adaptan al sistema son aquellos cuya presencia es relativamente cercana a la
superficie topográfica del terreno, con volúmenes muy grandes de mineral eco-
nómico, tales como yacimientos diseminados (de plata, de cobre porfídico,
placeres, etc.), cuerpos masivos (fierro, granitos), yacimientos sedimentarios
(carbón, calizas, fierro, yeso, sal), etc.

En los yacimientos que son susceptibles de explotarse a cielo abierto, la secuencia

se lleva a cabo por tajos sucesivos, dependiendo tanto de la capacidad y número
de equipos en operación, como de la relación de descapote para cada tajo, hasta
llegar al límite final planeado en el diseño. El tepetate producto del descapote y de
algunas zonas estériles dentro del área en explotación, es prácticamente imposi-
ble depositarlo o acumularlo dentro del tajo (con excepción de algunas minas de
carbón poco profundas), por lo cual se tendrá la necesidad de acarrearlo fuera de
los límites de éste. Este acarreo se puede hacer por medio de camiones fuera de
carretera (off of road), dragas, ferrocarril o bandas, según sea el caso particular de
cada operación.

263
7.2. LA COMPUTACIÓN COMO MEDIO DE ESTUDIO

Capítulo - 7
Y DE CONTROL

La aplicación de la computación como herramienta de estudio y de control en

las explotaciones a cielo abierto, ha tenido un gran avance, empezando por los
estudios geológicos y geofísicos, para continuar con la explotación propiamente
dicha. Esto se debe a que cada vez se dispone de programas de cómputo más fun-
cionales en cada una de las numerosas fases de la operación de una mina a cielo
abierto. Algunos de los múltiples software disponibles en el mercado pueden
hacer los siguientes trabajos, sólo por mencionar algunos:

•• Topografía
•• Mecánica de rocas
•• Muestreo y cálculo de reservas
•• Diseño de obras mineras
•• Diseño y control de voladuras
•• Hidrogeología
•• Mantenimiento y control de equipo minero
•• Control y supervisión de la operación
•• Planeación a corto, mediano y largo plazo
•• Nómina y control de personal
•• Administración
•• Otros más específicos

La informática tiene la gran ventaja de que se pueden simular las operaciones

dando respuestas confiables en periodos de tiempo sensiblemente cortos.

7.3. PERFORACIÓN

Cuando el hombre tuvo la imperiosa necesidad de perforar barrenos en la roca,

los comenzó a hacer manualmente por medio de percusión, golpeando y girando
una barra aguzada de fierro. No fue sino hasta el siglo xix cuando se dio inicio
a la barrenación mecanizada, utilizando máquinas de percusión impulsadas por
vapor.

264
La perforación de barrenos constituye la primera fase de cualquier explotación

Capítulo - 7
minera donde se requiera del uso de explosivos. Las máquinas perforadoras más
usadas en la actualidad, en operaciones a cielo abierto, son las de percusión rota-
ria y las exclusivamente rotarias. La penetración se logra por fragmentación de
la roca dentro del barreno y la consecuente expulsión de los detritos o pedazos
producidos durante la acción.

Los elementos que determinan el funcionamiento de un equipo de perforación

son:

•• Máquina perforadora
•• Barras o tubos
•• Brocas (elemento cortante)
•• Fluido de circulación
•• Diámetro del barreno
•• Material a perforar

Selección del método de perforación

Para realizar un verdadero diseño de ingeniería en perforación de rocas y por lo

tanto una adecuada selección del método de perforación, se requiere tomar en
cuenta los factores que más afectan a esta operación, algunos de los cuales son:

•• Localización geográfica
•• Condiciones climáticas imperantes en la zona
•• Escala de las operaciones
•• Disponibilidad de agua, mano de obra y energía
•• Geología del depósito (general y estructural)
•• Propiedades físicas del mineral y roca encajonante
•• Condiciones de operación del equipo de perforación
•• Capacidad de los equipos de cargado y acarreo
•• Altura de bancos, espaciamiento de barrenos (entre líneas y bordos)
•• Tamaño de fragmentación y proyección de rocas durante las voladuras
•• Capacidad y tamaño de alimentación de la trituradora primaria

265
 •• Disponibilidad de explosivos en el mercado

Capítulo - 7
•• Parámetros de funcionamiento de equipos y costos de operación
(brocas, barras, rimas, energía y depreciación de equipos)
•• Costos de mantenimiento (refacciones, mano de obra en talleres, dispo-
nibilidad de equipo, etc.)
•• Supervisión de la operación y del mantenimiento

Con fundamento en los parámetros anteriores, se debe seleccionar el sistema

de barrenación que cumpla con la mayoría de los requerimientos y cuyo costo
global de operación sea el más bajo.

Equipo de perforación para minas a cielo abierto

Las perforadoras de uso más común en las minas a cielo abierto de principios del
siglo xx fueron principalmente las montadas, cuyo tamaño, peso y características
dependían de las necesidades de cada mina. Posteriormente aparecieron en el mer-
cado las primeras perforadoras de percusión y rotación, para uso en la minería.²⁹ A
la fecha, el desarrollo tecnológico ha avanzado a pasos agigantados, por lo que hoy
en día, las máquinas perforadoras se pueden clasificar como sigue:

Perforadora tipo Jackhammer (cuernuda, pistola, sinker o plugger). Máquina

perforadora de roca con motor neumático sin pierna y sin estructura de soporte,
que barrena exclusivamente en sentido vertical descendente. Las barras que uti-
liza este tipo de equipo son hexagonales, de 19 a 25.4 mm (¾ a 1") de diámetro,
con brocas que van de 25.4 a 44.4 mm (1 a 1¾"). La energía que se emplea para
su funcionamiento es aire comprimido. El uso que hoy en día proporcionan es
en la perforación de rocas para voladuras secundarias (moneo) y en operaciones
a pequeña escala.

Perforadora tipo Track Drill (montada sobre orugas). En este equipo, la

máquina perforadora está montada en un mástil, y todo el chasis, sobre un tren
de orugas. Es autopropulsable y puede halar (tirar) su propia fuente de energía

29. LÓPEZ, V. M. Op. cit., pp. 202-207.

266
 Capítulo - 7
Figura 7.2 Máquina perforadora tipo jackhammer (pistola sinker o plugger)

(compresor). Usa barras hexagonales de 38.1 mm (1 ½") de diámetro y el ele-

mento cortante o broca, es de 51 a 89 mm (2 a 3 ½") de diámetro. Se emplea
en operaciones de voladuras primarias para operaciones en pequeña escala y en
perforaciones secundarias (moneo) en grandes operaciones. Se caracterizan por
su alta velocidad de penetración en barrenos cortos y alto consumo de aire com-
primido. La pluma admite movimiento vertical (con respecto al plano horizon-
tal), con objeto de poder colar barrenos con inclinaciones de hasta 45º.

Figura 7.3 Perforadora tipo Track drill

267
Perforadora tipo Down-Hole (con martillo en el fondo). La perforadora se loca-

Capítulo - 7
liza en el mástil principal y el chasis puede ir montado sobre orugas o en un trineo.
Las barras son de sección circular con diámetro de 63.5 a 102 mm (2 ½ a 4") con
brocas o elementos cortantes, entre 76.2 a 152.4 mm (3" a 6"). Se caracterizan por
bajo consumo de aire, en comparación con el track drill, y velocidad de penetra-
ción constante.

Perforadora tipo Wagon Drill (montada sobre ruedas neumáticas con marti-
llo en el fondo o en la perforadora). Esta máquina de perforación es una unidad
modular, autopropulsada. En el mismo chasis está montado el motor, el com-
presor y la perforadora. Emplea tubería de sección circular de 127 a 197 mm (5
a 7 ¾") de diámetro con brocas de 178 a 229 mm (7 a 9") de diámetro. Se carac-
terizan por alta productividad y porque pueden usar tubos de hasta de 9,144
mm (30') de longitud, dependiendo de la altura del mástil. Se usa para barrenar
bancos de 15 m de altura o más. Los modelos recientes se están equipando con
perforadoras hidráulicas.

Figura 7.4 Perforadora tipo Wagon drill

268
Todas las máquinas mencionadas, se fabrican en diversos modelos que varían

Capítulo - 7
en peso, potencia, presión de trabajo, consumo de aire comprimido, etc., depen-
diendo del trabajo a que se les destine. Las marcas comerciales acreditadas en el
mercado son numerosas y los volúmenes de ventas que algunas de ellas alcanzan
a tener en ciertas épocas, se debe a la introducción de mejoras mecánicas o de
eficiencia, ya que en principio, todas las máquinas y sus mecanismos de opera-
ción son los mismos en la mayoría de las marcas.

Las máquinas de percusión-rotación usan brocas con insertos de carburo de

tungsteno tipo cruz para roca de dureza media a alta y brocas de tipo botones
para dureza alta.

Perforadoras tipo Rotaria. La perforación rotaria ha tenido un gran auge en la

minería a cielo abierto, principalmente en minas con cuotas de producción que
van más allá de 20 toneladas por día. Su empleo en minas altamente productivas
es cada vez más generalizado.

La penetración en las perforadoras rotarias se consigue por la acción conjunta de

raspar, surcar, astillar, desmenuzar (o alguna combinación de éstas) y la expul-
sión de los detritos producidos. El empuje aplicado a la broca a través de la tube-
ría, debe ser lo suficientemente poderoso como para que los dientes o insertos
de la broca sobrepasen el esfuerzo de compresión de la roca.

Las perforadoras rotarias vienen montadas sobre camiones trailer y/o sobre bas-
tidores con orugas, dependiendo del uso y terreno al que se les vaya a destinar.
Estas máquinas, con algunas modificaciones, pueden perforar barrenos desde
horizontales hasta verticales, aunque el tipo de barreno más usado en operacio-
nes a cielo abierto es el vertical. Últimamente existe la tendencia a perforar con
inclinaciones que van de 60 a 70° con la intención de que los barrenos sean para-
lelos a la cara del banco, logrando con esto que el pateo de la última línea sea
menor y mejor amortiguado para evitar daños severos en la nueva cara libre.

Las máquinas rotarias se componen de un cuerpo estructural, motor principal,

generador, compresor, motor hidráulico, motor del cabezal, motor de propul-
sión, equipo de empuje e izado y gatos niveladores (tres o cuatro).

269
 Capítulo - 7
 

   

Figura 7.5 Diferentes modelos de perforadoras tipo Rotaria

7.4. TIPOS DE BROCA

Las brocas más usadas en la perforación rotaria son las del tipo tricónica (tres
conos con «botones» de carburo de tungsteno). Los fabricantes de brocas
tienen una gama grande de modelos para cada tipo de material por perforar, los
cuales varían en diseño para rocas que van desde material suave hasta material
extremadamente duro, como sigue:

270
 •• Formaciones suaves (lutita, arenas sin consolidar y limo)

Capítulo - 7
•• Formaciones medias (caliza dura, pizarra silicificada, dolomita y monzo-
nita suave)
•• Formaciones medianamente duras (dolomita, lutita-arenisca, arenisca y
granito alterado)
•• Formaciones duras (chert, granito, basalto y formaciones cuarcíticas)
•• Formaciones muy duras (cuarcita, arenisca y taconita)

Figura 7.6 Elementos de una broca Tricónica (Mata, 2005)

La broca es la herramienta de corte y representa el costo más elevado en perfora-

ción, por lo que se debe tener mucho cuidado en la selección, buscando siempre
abatir costos. Por ejemplo una broca que proporciona rendimientos excelentes
en taconita, no necesariamente da los mismos resultados en una roca de dureza
media a alta, ya que presenta la desventaja adicional de que es más cara y de que
la penetración disminuye por la forma y tipo de inserto con que fue fabricada.

271
Para seleccionar una broca que perfore correctamente en un determinado tipo

Capítulo - 7
de terreno o roca en una mina, se deberán considerar los siguientes factores:

1. Conocimiento anticipado de la roca o terreno por perforar

2. Limitaciones mecánicas del equipo de perforación, principalmente com-
presores y vía de conducción del líquido de perforación
3. Rendimiento máximo en los costos por metro barrenado

Así, las barrenas para formaciones suaves o blandas solo requieren de una fuerza
mínima para que los elementos de corte, largos y espaciados, efectúen su acción
de penetración y corte, en donde los factores limitantes de su rendimiento, son
la eficiencia en el flujo del fluido de perforación. En este caso, resulta muy impor-
tante la velocidad de rotación para descubrir rápidamente una superficie de con-
tacto, donde la fuerza de fracturamiento pueda actuar nuevamente.

Las brocas para formaciones de dureza media poseen una estructura de corte
capaz de resistir una carga unitaria de fuerza mayor para penetrar la roca y para
soportar el desgaste por abrasión en el área del calibre o diámetro de la broca,
por ello, los componentes de la estructura de corte son más robustos y numero-
sos en el conjunto que forma el calibre de la herramienta.

Las brocas para formaciones duras penetran la roca por trituración, por lo que la
acción de corte que se ejerce en este tipo de brocas es muy reducida. A cambio,
requieren de una mayor carga unitaria de fuerza en comparación con las brocas
del grupo anterior para vencer la resistencia a la compresión de la roca. Estas
brocas tienen mayor resistencia a la abrasión ya que normalmente la dureza de
esta clase de roca está asociada a un gran contenido de materiales abrasivos.

Las brocas para formaciones extremadamente duras requieren de máximos

niveles de energía para vencer la gran resistencia a la compresión que posee la
roca. La mecánica de perforación es básicamente por penetración y un casi nulo
efecto de corte.

Las brocas para máquinas rotarias se fabrican en diámetros que varían de 102 a
444 mm (4 a 17 ½"). Están formadas por tres conos montados sobre dos baleros
cada uno. Un balero es de barras y el otro de bolas y cada cono tiene sus propios

272
insertos de carburo de tungsteno distribuidos estratégicamente. Estos insertos

Capítulo - 7
constituyen los elementos de corte. El enfriamiento y lubricación se logra por
medio de la corriente de aire que baja por la propia tubería de perforación, la
cual acarrea una cierta cantidad de aceite lubricante en suspensión, ya sea aquel
que se fuga de la lubricación del motor del compresor o el que se proporciona
de un lubricador de línea colocado en la manguera de alimentación principal del
aire comprimido. El aire de enfriamiento también cumple con la función de rea-
lizar el barrido de los detritos de perforación.

Velocidad de rotación y empuje

La velocidad de rotación de la broca es de 25 a 80 rpm en materiales cuya dureza

varía de suave a media alta y hasta de 15 rpm en materiales duros. El empuje en
material suave con barrenos verticales es escaso, por lo que prácticamente con
el peso de la tubería es suficiente. En roca dura se requieren empujes que varían
entre 71.5 a 143 kg por cada milímetro de diámetro, de acuerdo con la siguiente
tabla:

Tabla 7.1 Presiones de empuje

Diámetro de la broca Empuje recomendado

mm pulgadas kilogramos libras
127 5.0 9,080 20,000
178 7.0 15,890 35,000
229 9.0 27,240 60,000
305 12.0 34,050 75,000
381 15.0 54,480 120,000
444.5 17.5 72,640 160,000

273
 Capítulo - 7
4

Broca tricónica
(Equipos Varel S.A.)

Figura 7.7 Broca tricónica

Tubos, rimas y centradores (sarta de perforación)

El diámetro del tubo de perforación está diseñado de acuerdo al diámetro de

la broca y al empuje requerido en la perforación, en tanto que el calibre del tubo
dependerá únicamente del diámetro. Por ejemplo, para un tubo de 127 a 178 mm
de diámetro (5 a 7"), el espesor o calibre de la pared será de 12.7 a 19 mm (½ a ¾").
Para un tubo de 273 a 340 mm de diámetro (10¾ a 13⅜"), el espesor de la pared
será de 25.4 a 38.1 mm (1 a 1½") y puede llegar, en casos especiales, a espeso-
res de 50.8 mm (2"). La longitud de la tubería de perforación tiene rangos que
varían de 1,524 mm (5') a 9,144 mm (30'), dependiendo de la cantidad de tubos
que se usen en cada barreno y de la altura del mástil de la máquina perforadora.

La rima o estabilizador tiene como función mantener el diámetro del barreno

constante en la medida que la broca va sufriendo desgaste.³⁰ Esta herramienta se
acopla entre la tubería y la broca. Tiene una longitud de 762 mm (30") y posee

30. MATA, G: L. Elementos para la selección y evaluación de brocas tricónicas en la minería a

cielo abierto, pp. 8-9.

274
tres rodillos o aletas con insertos de carburo de tungsteno, que sirve para rimar o

Capítulo - 7
rectificar el diámetro del barreno.

El centrador es un dispositivo que se coloca en la plataforma de la máquina.

Tiene forma de balero, con un diámetro interior de 1 mm mayor al diámetro de
la barra. El centrador posee las siguientes características:

•• Aumenta la razón de penetración

•• Incrementa la potencia en la broca, eliminando el arrastre entre la tube-
ría y los cojinetes
•• Incrementa la velocidad en revoluciones por minuto (rpm)
•• Proporciona una mayor presión de empuje
•• Proporciona estabilidad de nivelación a la plataforma de la máquina
•• Incrementa la vida útil de la tubería
•• Reduce las vibraciones de la tubería
•• Proporciona un apoyo móvil intermedio entre el cabezal y la broca

Figura 7.8 Sarta de perforación (Mata, 2005)

275
7.5. CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DEL COMPRESOR

Capítulo - 7
DEL EQUIPO

Para obtener resultados óptimos en la de vida de brocas, rimas y tubería,³¹ es

importante mantener una velocidad anular de retorno de los detritos de perfora-
ción de aproximadamente 1,524 m/min (5,000 fpm) para materiales ligeros; de
2,134 m/min (7,000 fpm) para materiales más pesados y de 2,734 m/min (9,000
fpm) para materiales húmedos o pesados y con una alta relación de penetración
de 24.4 m/h (80.0 ft/h). Para ello se requerirá de un compresor de aire adecuado
al tamaño y capacidad de la perforadora rotaria.

La capacidad del compresor de una máquina rotaria se determina por la fórmula

Q = AV, misma que de acuerdo a las pérdidas de fricción entre la tubería y las
paredes del barreno, se transforma, según la Hughes Tools Company, como sigue:

Sistema Inglés Sistema Métrico

V V₁
Q= (D²−d²)
133.85
Q₁=
1.273
(D₁²−d₁²)

Q= 27.272 (D²−d²) Q=1,197.172 (D₁²−d₁²)

Q = Gasto (pies³/min) Q₁ = Gasto (m³/min)
V = Velocidad de retorno (fpm) V₁ = Velocidad de retorno (m/min)
D = Diámetro de barreno (pulgadas) D₁ = Diámetro del barreno (m)
d = Diámetro de tubería (pulgadas) d₁ = Diámetro de tubería (m)

Ejemplo:
Q = ? Q =?
V = 5,000 fpm V₁ = 1,524 m/min.
D = 12¼" D₁ = 0.3111 m
d = 10¾" d₁ = 0.2730 m

Solución:
Q = 940.82 pies³/min. Q₁ = 26.643 m³/min.

276
7.6. COSTOS DE BARRENACIÓN

Capítulo - 7
Los costos de barrenación se obtienen a partir de la siguiente fórmula:

B+[(D)(T)]
C=
F

C= Costo de barrenación (pesos por metro)

B= Costo de la broca (pesos)
D = Costo de barrenación (pesos por hora)
T = Tiempo de barrenación (horas)
F= Longitud total de barrenación (por broca)

Ejemplo:

Datos
B = $6’000,000.00 T = 200 horas
F = 3,000 m D = $130.00/ hora

6'000,000+[(130)(200)]
C= = $10,666.67/metro
3,000

7.7. TRAZO DE PLANTILLAS DE BARRENACIÓN

PARA VOLADURAS A CIELO ABIERTO

7.7.1. Introducción

Las canteras y las minas a cielo abierto producen hoy en día la mayor parte de las
rocas y minerales requeridos por la industria minera y por la industria de la cons-
trucción a nivel mundial.³²

31. MATA, G. L. Op. cit., pp. 32-34.

32. LÓPEZ, V. M. Op. cit., pp. 346-367.

277
Los términos tajo abierto, cielo abierto, cantera y ocasionalmente la palabra anglo-

Capítulo - 7
sajona open pit, son empleados indistintamente para referirse a una operación
de minado de un material o materiales específicos que deberán ser extraídos de
una matriz o formación donadora, empleando para ello técnicas de explotación
superficial, es decir, métodos no-subterráneos, que no corresponden a la imagen
tradicional de una explotación minera subterránea.

La condición fundamental para poder llevar a cabo una explotación a cielo abierto,
es la de que el cuerpo mineral por explotar se encuentre localizado en la superficie
natural del terreno o cercano a ella, de forma tal que resulte económicamente cos-
teable la remoción del material estéril que sobreyace al depósito en cuestión.

En el caso de los tajos abiertos productores de minerales metálicos y nometá-

licos, generalmente después de que el material comercial ha sido removido, el
material remanente (tepetate) y el producto del descapote (material estéril), se
considera como desperdicio, por lo que se debe disponer de él de manera conve-
niente y económica de acuerdo al medio ambiente de la zona.

Esto contrasta con las canteras, en donde todo el material minado generalmente
se consume como producto final, a excepción de la tierra vegetal y tal vez algu-
nos otros materiales del encape.

Para los propósitos que se persiguen en este capítulo referentes al diseño de plan-
tillas de barrenación, las canteras y los tajos abiertos son minados de la misma
forma general, por lo que el término será utilizado indistintamente.

Dependiendo de la topografía del área, una cantera se desarrollará como una ope-
ración de minado de ladera en montaña, como minería de contorno o como un tajo
abierto. En los lugares donde la zona es montañosa y la roca aflora, la cantera se
desarrollará abriendo una cara en uno de los costados expuestos del afloramiento,
para de ahí continuar el minado cortando bancos descendentes hasta el límite
inferior del depósito o hasta que la operación ya no resulte rentable.

Cuando el terreno es casi plano, es necesario construir rampas de acceso que

alcancen el fondo del último banco en producción, las que descenderán conforme
se ahonde la operación. Lo anterior traerá como consecuencia la formación de un

278
hueco, tajo o pit que quedará totalmente por debajo del nivel natural del terreno

Capítulo - 7
circundante.

En general, la plantilla de barrenación para una voladura se diseñará en función

de la geología estructural del yacimiento, del grado de fragmentación requerido,
del diámetro y profundidad de los barrenos y del tipo de explosivo por emplear.
A su vez, el diámetro y profundidad de barrenación dependerán del equipo dis-
ponible para tal fin.

7.7.2. Geología

La geología estructural del depósito representa uno de los factores más impor-
tantes por determinar en el diseño de una voladura. Existen muchas teorías que
relacionan la velocidad sónica y la dureza de la roca en la determinación de la
cantidad óptima de explosivos que se deberán emplear en el fracturamiento de
un determinado material rocoso. Para definir tales factores, es necesario llevar a
efecto numerosas pruebas de campo, conjuntamente con análisis de laboratorio
que determinen las características físicas y químicas de las rocas. En la mayoría
de los casos, los resultados obtenidos se basan en la suposición de que el material
por fracturar es homogéneo en su totalidad.

Los resultados de las pruebas de campo y de mecánica de rocas podrán ser usados
como guías para ayudar a determinar el espaciamiento, el bordo y la profundidad
de los barrenos, así como las cantidades y tipos de explosivos requeridos, aunque
el análisis final de la determinación, generalmente se base en un factor de juicio
obtenido por muchos años de experiencia.

Frecuentemente y de forma empírica, se usa el grado y velocidad de penetra-

ción en la barrenación, como una guía para determinar la dureza de la roca, lo
cual no necesariamente representa un buen criterio para determinar el grado de
dificultad con el que se quebrará el material. En muchos casos una roca dura y
quebradiza romperá con menos dificultad que una roca suave y «esponjosa».
La estratificación de la formación es un factor muy importante en el diseño de la
voladura. Donde las capas presentan estratos horizontales laminados y delgados,
la roca generalmente podrá ser bien fragmentada, con bordos y espaciamientos

279
relativamente grandes y con un consumo de explosivos sensiblemente bajo, com-

Capítulo - 7
parado con otras formaciones de características más «severas». Si la formación
es de tipo masivo con sólo unas cuantas capas laminares, el diseño de su plantilla
de barrenación requerirá de espaciamientos y bordos más cercanos, con el conse-
cuente aumento en mano de obra y consumo de explosivos.

Cuando la estratificación presenta un ángulo de buzamiento, será conveniente

desarrollar la cara de la cantera con un ángulo mayor de 45º (preferentemente de
90) con respecto al ángulo de la estratificación. En este tipo de formaciones los
bordos y el espaciamiento deberán ser reducidos, para colar los barrenos con un
ángulo que coincida con el de buzamiento de las capas.

7.7.3. Fragmentación

El grado de fragmentación dependerá del uso final que se le dé al producto

minado. En minería a cielo abierto, donde uno o varios minerales pueden obte-
nerse de una misma matriz, generalmente es deseable lograr la máxima fragmen-
tación permisible. En las canteras productoras de materiales de construcción, la
roca será clasificada por tamaños según su uso específico, por lo que resultará
indeseable, caro y poco práctico producir grandes porcentajes de fragmentos
menores de dos pulgadas.

El grado de fragmentación requerido está también relacionado con el tipo y tamaño

del equipo de cargado y con el tamaño y tipo de quebradoras que se tengan disponi-
bles. Obviamente, palas, cargadores frontales y quebradoras de grandes dimensio-
nes, podrán manejar tamaños de fragmentación mayores, mejor que unidades de
dimensiones más pequeñas. De cualquier manera, la economía que se puede alcan-
zar produciendo grandes fragmentos, deberá ser estimada, medida y comparada
contra los costos de mantenimiento adicional que requerirán los equipos, así como
la reducción en producción que resultará del material pobremente fragmentado.

Los grandes equipos de cargado y trituración están diseñados para manejar mate-
rial fragmentado a un tamaño mayor. Es un concepto equivocado muy frecuente
el incrementar bordos y espaciamiento entre barrenos, debido a la adquisición
de nuevo equipo de cargado de mayor capacidad.

280
Con frecuencia un incremento en el factor de carga de los explosivos, mejora

Capítulo - 7
sustancialmente la fragmentación a grado tal que se compensará el costo adicio-
nal de los detonantes y de la mano de obra, con la consecuente reducción en los
costos de mantenimiento de equipo y aumento en la producción.

Toda operación minera posee características tales como:

1. Costos fijos que no varían apreciablemente con la producción.

2. Costos de operación incrementables que varían directamente con la
producción.

El costo incremental de cada fase de producción deberá balancearse uno con

otro para dar como resultado el costo por tonelada de producto terminado. Por
lo tanto, un incremento en los costos de perforación y voladura deberá equili-
brarse con la utilidad que se obtendrá del incremento en producción por con-
cepto de mejoras en la etapa de fragmentación primaria o de voladuras.

7.7.4. Diámetro y profundidad de barrenación

La selección del diámetro de barrenación generalmente dependerá de la geolo-

gía de la(s) formación(es), del tamaño de fragmentación requerida, de la altura
del banco y de la economía del conjunto en relación a la inversión inicial y a los
costos de operación.

La geología estructural de la formación es quizá el factor de más peso en la selec-

ción del diámetro del barreno, debido a que es el único factor en el diseño total de
la voladura que no podrá ser modificado, por lo tanto, dicha selección deberá ser
compatible con las características geológico estructurales del depósito.

El método de operación y la selección del equipo serán determinados en función

de la fragmentación requerida, la cual se obtendrá a partir de la determinación
del diámetro de barrenación.

La altura del banco puede ser determinada en función de los espesores de la for-
mación; sin embargo, dado que la gran mayoría de las formaciones por minar

281
exceden los límites prácticos de espesor operable, los factores determinantes en

Capítulo - 7
la selección de esta variable serán el tamaño de los equipos de cargado (alcance
de las plumas de las palas o de los brazos de los cargadores) y los límites de segu-
ridad recomendados. La estabilidad de los taludes formados en los bancos de
explotación es el factor de control de mayor seguridad en la selección del tamaño
de la cara, que se deberá determinar por estudios profundos de mecánica de
rocas, llevados a efecto tanto en campo como en laboratorio. El uso de un diseño
adecuado de voladura dará como resultado el aprovechamiento máximo de la
estabilidad inherente de la formación. Sin embargo, no se podrá alterar la estabi-
lidad de las rocas más allá de sus límites inherentes.

El costo de los explosivos requeridos para fracturar una tonelada de roca no

se afecta apreciablemente por la selección del diámetro de barrenación; sin
embargo, la economía total de los costos de perforación sí son afectados por la
selección del diámetro de barrenación.

En formaciones masivas de gran dureza el factor más importante por considerar

será la distribución del explosivo a lo largo del área de voladura. Barrenos de 3½
a 5 pulgadas de diámetro con espaciamiento de 8 a 12 pies, darán como resul-
tado una mejor distribución del explosivo y un mejor tamaño de fragmentación,
comparado con barrenos de 7 a 9 pulgadas de diámetro y espaciamientos que
varíen entre 17 y 25 pies, aunque la relación de explosivos por tonelada de roca
producida se mantenga igual. Por lo anterior, nuevamente resulta obvio que el
diseño final de la voladura dependerá de la geología de la formación.

7.7.5. Diseño de la voladura

Si se examina el mecanismo de fracturación de la roca por efecto de una detona-

ción con explosivos, se observará que al detonar el explosivo dentro del barreno,
se produce en la roca una onda de choque. La magnitud y forma de movimiento
de esta onda (la cual se mueve muy rápidamente en varios puntos de la roca),
depende de factores diversos tales como:

1. Tipo de explosivo
2. Tipo de roca

282
 3. Longitud de la columna de explosivo en relación al diámetro del barreno

Capítulo - 7
4. Distancia al bordo
5. Espaciamiento entre barrenos
6. Número de puntos de cebado
7. Relación de la velocidad de detonación a la velocidad de propagación de
la onda en la roca

Es importante considerar que estas ondas se propagan tan rápidamente dentro

del macizo rocoso (ver Capítulo 8: Teorías de la fragmentación de las rocas) que
alcanzan velocidades que van de 10,000 a 20,000 pies por segundo, dependiendo
del tipo de roca. La onda de propagación en rocas duras viaja más rápidamente
que en formaciones de rocas blandas. La mayoría de las fracturas producidas son
de tipo radial y están asociadas con la propagación de las ondas de choque. El
fisuramiento en la frente, causado por las ondas de tensión reflejada(“pateo”),
produce muy pocas fracturas con el distanciamiento al bordo que normalmente
se utiliza en las condiciones de campo, por lo que resulta lógico que los planos
de fractura inherentes de la formación son un factor importante para determinar
la plantilla de barrenación más adecuada para la voladura.

Si los planos de fractura están ampliamente espaciados, las fracturas radiales (pro-
ducto de la propagación de las ondas de choque promovidas por la expansión de
los gases explosivos), serán disipadas dentro del macizo rocoso, dado que nunca
alcanzarán dichos planos de fractura, y darán como resultado una fragmentación
pobre y deficiente.

Bajo las condiciones anteriores, el bordo y el espaciamiento entre barrenos

deberá reducirse. Si los planos de fractura están más cercanos entre sí, la roca
podrá quebrarse más fácilmente usando diámetros de barrenación mayores. Se
vuelve aparente entonces, el que muchas formaciones rocosas podrán quebrarse
básicamente por movimiento cuando los planos de fractura inherentes están
finamente divididos.

Las fracturas radiales producidas viajan a velocidades que varían de 0.15 a 0.4
veces la velocidad de las ondas de choque. Esto significa que las fracturas pueden
estar viajando a 8,000 pies por segundo (0.4 x 20,000 pies/segundo) en rocas
densas y competentes. En rocas con baja velocidad de propagación de onda, las

283
fracturas desarrollan velocidades de 1,500 a 4,000 pies/segundo. En resumen, las

Capítulo - 7
fracturas radiales viajan a una velocidad de 1.5 a 8 pies/milisegundo; por lo tanto,
las fracturas iniciales quedan perfectamente bien definidas en unos cuantos mili-
segundos, dependiendo del tipo de diseño de la plantilla de barrenación.

Estudios sobre el mecanismo del movimiento de las rocas en canteras han

demostrado que el tiempo inicial en el movimiento de la frente dependerá gran-
demente de la distancia al bordo. Por ejemplo, cuando se utilizan bordos de 8-20
pies, el movimiento inicial ocurrirá en menos de 15 milisegundos. La red de frac-
turas se establece y el movimiento de roca en la frente empieza en un periodo
de tiempo (después de la detonación), aproximadamente igual a un milisegundo
por pie de bordo, por lo que la expresión de un milisegundo por pie de bordo es
una regla empírica razonablemente confiable.

El proceso de la fragmentación de la roca ocurre en un tiempo relativamente corto

(5 a 15 milisegundos). El proceso de movimiento, sin embargo, es completamente
diferente. Mediciones en canteras han demostrado que la roca quebrada se mueve
a velocidades relativamente lentas, del orden de 50 a 100 pies/segundo, en tanto
que la mayor parte del proceso de fragmentación se completa en unos cuantos mili-
segundos. A una velocidad de 50-100 pies/segundo, la roca quebrada se mueve sólo
de 0.5 a 1 pie en 10 milisegundos. Este largo tiempo de movimiento juega un papel
significativo en el diseño de la voladura para obtener la fragmentación adecuada.

La perforación primaria es la fase inicial de producción de una mina a cielo

abierto. En el diseño de patrones de perforación para voladuras se tienen que
tomar en cuenta los factores que más afectan a la operación (mencionados con
anterioridad), además de la densidad de los materiales y la sub-barrenación.
La densidad de los materiales define la distancia al bordo y la separación entre
barrenos. La sub-barrenación sirve para mantener los pisos parejos y sin irregu-
laridades, dando por resultado mayor eficiencia al equipo de cargado y acarreo.
Las operaciones más importantes para la perforación de una plantilla de barrena-
ción son las siguientes:

Selección del área. Mediante la planeación mensual se programan las áreas por
perforar y se procede con la limpieza y nivelación de pisos.

284
Localización de barrenos. Con el área seleccionada, se procede al marcado topo-

Capítulo - 7
gráfico de los barrenos. A cada barreno del patrón se le lleva un registro numé-
rico fijando el bordo, la separación entre barrenos, la separación entre líneas y las
dimensiones del área por perforar.

Perforación de barrenos. Una vez marcados los barrenos, se procede con la per-
foración. La longitud total del barreno (H) representará la altura del banco más
la sub-barrenación (J). (figura 7.9).

B Bordo
L Altura del banco
H Profundidad de barrenación
T Taco
C Carga de columna
J Sub-barrenación
S Espaciamiento
S Espaciamiento entre líneas
d Diámetro de barrenación

Figura 7.9 Elementos de un banco a cielo abierto (López, 2003)

Muestreo de barrenos. Si los barrenos están dentro del área mineralizada, se pro-
cede a su muestreo para el ensaye correspondiente en el laboratorio.

Tratamiento topográfico de los barrenos. Cuando los barrenos del patrón han
sido terminados por la perforadora, se deberán localizar topográficamente para
pasar los datos a los planos de registro, donde posteriormente se vaciarán los
resultados de los ensayes de muestreo.

285
Problemas en la perforación de patrones. En esta operación se presenta una serie

Capítulo - 7
de problemas que afectan directamente la vida útil de las herramientas de perfo-
ración y que necesariamente repercute en los costos. Estos problemas pueden ser:

•• Desalineamiento en tuberías y cabezal rotario

•• Presión de empuje y velocidad de rotación inadecuada
•• Toberas obstruidas o inadecuadas
•• Fugas de aire en tuberías y rimas
•• Insuficiencia de aire de compresor
•• Baja velocidad de retorno del detrito

7.7.6. Plantillas de barrenación

Existen muchos tipos de plantillas de barrenación para el minado a cielo abierto,

dentro de las cuales las que se usan con más frecuencia son: la reticular, la rectan-
gular y al tresbolillo.³³

La plantilla reticular (figura 7.10) tiene las mismas dimensiones en espaciamiento

y bordo, para formar una retícula de lados iguales. Los barrenos de cada una de
las filas, están alineados directamente con los barrenos de la fila de enfrente.

Figura 7.10 Plantilla de barrenación tipo reticular (López, 2003)

33. Ibidem, pp. 352-353.

286
En la plantilla rectangular (figura 7.11), la dimensión menor se tiene en el bordo

Capítulo - 7
y la mayor en el espaciamiento de tal forma que los barrenos de cada fila, queden
también alineados detrás de los barrenos de la filas de enfrente.

Figura 7.11 Plantilla de barrenación tipo rectangular (López, 2003)

La plantilla «al tresbolillo» (figura 7.12) puede tener un dimensionamiento

semejante al de la plantilla rectangular, sin embargo, es usual dar una distancia
menor en el bordo y mayor en el espaciamiento. Los barrenos deberán perforarse
en filas alternadas, de tal manera que los barrenos de la fila posterior queden ali-
neados a la mitad de los de la fila anterior. El tresbolillo generalmente requiere
de barrenos adicionales o «de empuje» para lograr un banco con aristas unifor-
mes en los extremos.

Figura 7.12 Plantilla de barrenación al tresbolillo (López, 2003)

Algunas de las «salidas» más comunes para los diseños de plantillas de voladu-
ras a cielo abierto se encuentran ilustradas en los siguientes diagramas.

287
 Capítulo - 7
Figura 7.13 Salida en «v» con esquinas en cuadro (s = 1.4b) (Konya, 1998)

Figura 7.14 Salida en «v» con esquinas en anguladas (s = 1.4b) (Konya, 1998)

Figura 7.15 Corte en caja (s = 1.4b) (Konya, 1998)

Figura 7.16 Corte en caja (s = 1.4b) (Konya, 1998)

Figura 7.17 Salida en esquina cuadrada (s = 1.4b) (Konya, 1998)

288
 Capítulo - 7
 

Figura 7.18 Dimensionamiento de las plantillas de barrenación (Konya, 1998)

B Bordo
S Espaciamiento entre hileras
s Espaciamiento entre barrenos
b Nuevo bordo

289
7.7.7. Fórmulas empíricas para el diseño de plantillas

Capítulo - 7
de barrenación

Son muchas las fórmulas propuestas por distintos autores para el cálculo del
esquema o malla de perforaciones en las voladuras de bancos a cielo abierto.
Todas ellas manejan uno o varios de los siguientes factores, los cuales pueden
agruparse en tres categorías:³⁴

Factores geométricos
•• Diámetro del barreno o de la carga (D)
•• Altura del banco (L) o longitud total de barrenación (H)
•• Inclinación del barreno

Factores inherentes a la roca

•• Densidad de la roca (dr)
•• Resistencia o dureza de la roca
•• Velocidad sísmica del macizo rocoso

Factores inherentes al explosivo

•• Densidad del explosivo (de)
•• Velocidad de detonación
•• Presión de detonación
•• Potencia del explosivo
•• Factor de carga explosiva

El problema es que no todos estos parámetros pueden determinarse con igual

facilidad y grado de precisión. Además, algunos de ellos, como la potencia del
explosivo y la dureza de la roca, son conceptos genéricos que admiten interpre-
taciones diversas.

Por otra parte, y debido a que todas las fórmulas han sido desarrolladas en forma
empírica, lógicamente muchas de ellas, aun siendo adecuadas para aplicaciones
similares a las de origen, presentan desviaciones importantes en circunstancias

34. BERNAOLA, A. J. Fundamentos de diseño de voladuras, pp. 25-28.

290
radicalmente diferentes. Por eso, hacer una relación de todas ellas, resultaría muy

Capítulo - 7
detallado y en muchos casos estéril, por lo que en este apartado sólo se tratará de
interpretar aquellas que por su utilidad o facilidad de aplicación lucen como las
más interesantes.

Con apoyo en las teorías de la fragmentación de rocas con explosivos, que se

analizarán en el siguiente capítulo, se establece que, siempre y cuando se dis-
ponga en la voladura de una cara libre adecuada, la zona de fragmentación acep-
table se extiende hasta una distancia de aproximadamente 40 veces el diámetro
de la carga. Esta primera estimación es la que da lugar a la sencilla regla muy
conocida por los mineros, que sugiere que en una malla o plantilla cuadrada
(B=S), «el bordo expresado en metros, es aproximadamente igual al diámetro de la
carga «D» expresado en pulgada». Obviamente se trata tan solo de una primera
aproximación que no toma en cuenta ni el tipo de explosivo, ni el tipo de roca, ni
otros factores que pueden influir, y de hecho influyen, en el correcto diseño de la
voladura.

Los proyectos de voladuras con explosivos deben abarcar los conceptos funda-
mentales de un diseño ideal, los cuales son modificados, cuando es necesario,
para compensar las condiciones geológico-estructurales específicas de la roca
que se pretende fragmentar. Para evaluar detalladamente un procedimiento de
voladura, éste se debe tomar por partes y evaluar cada variable o dimensión de la
plantilla.

Bordo

La distancia al bordo se define como la distancia más corta al punto de alivio al

momento en que un barreno cargado detona (figura 7.9). La cara de alivio se
considera como la cara original del banco bien, como una cara interna creada
por una hilera de barrenos que fueron disparados previamente con un tiempo de
retardo anterior, (Konya, Calvin, 1998).³⁵

35. KONYA, J. C. Diseño de voladuras, p. 77.

291
El cálculo y selección del bordo mejor adecuado es una de las decisiones más

Capítulo - 7
importantes que hay que hacer en cualquier diseño de voladuras. De todas las
dimensiones del diseño, el bordo resulta ser la más crítica. Si los bordos son dema-
siado pequeños, la roca será lanzada a una distancia muy grande de la cara de alivio
(“rocas volantes” o flying rocks), los niveles de golpe de aire y ruido son altos y la
fragmentación puede resultar demasiado fina. Por el contrario, si los bordos son
muy grandes dará como resultado un rompimiento trasero o «pateo» excesivo
y el fracturamiento descontrolado de la siguiente cara libre. Los bordos excesi-
vos también pueden ocasionar que los barrenos se «escopeteen» lanzando rocas
a distancias considerables, con la consecuente pérdida de presión de los gases de
expansión, que los niveles de golpe de aire se eleven y que formen cráteres debido
a que éstos ocurren cuando los barrenos sólo tienen al alivio hacia arriba.

Espaciamiento

Entre barreno y barreno debe existir una distancia a la que se le denomina «espa-
ciamiento». El espaciamiento se define como la distancia máxima que debe exis-
tir entre barrenos de la misma hilera, para conseguir el tamaño de fragmentación
de la roca deseado y calculado, el cual debe corresponder proporcionalmente al
tamaño de la boca de alimentación de la quebradora primaria. Esta dimensión o
espaciamiento debe ser cuidadosamente calculado desde el diseño de la plantilla
de barrenación en los bancos de la mina.

Altura total de barrenación

Esta dimensión corresponde a la distancia o profundidad vertical total que debe

ser perforada para alcanzar la altura de diseño del banco. En esta profundidad
deberá quedar incluida la «sub-barrenación», la cual corresponde a la porción
de barreno que debe ser perforada más allá de la altura del banco, con objeto de
evitar «patas duras» o porciones de roca sin fragmentar en el pie del banco.

El término «sub-barrenación» se utiliza comúnmente para definir la profundi-

dad a la cual se perforará el barreno por debajo del nivel del piso del banco pro-
puesto, para asegurar que el rompimiento ocurrirá al nivel diseñado.

292
Taco

Capítulo - 7
La distancia que ocupará el «taco» se refiere a la porción superior del barreno
que normalmente se rellena con material inerte (gravilla clasificada o los detritos
de la perforación) que sirve para confinar los gases productos de la detonación, tal
y como lo explica la teoría de expansión de los gases. Para que una carga explosiva
trabaje adecuadamente y libere el máximo de su energía, deberá encontrarse con-
finada dentro del barreno. El confinamiento adecuado también es necesario para
controlar la sobrepresión del aire y las «rocas en vuelo (flying rocks).

Diámetro de barrenación

La selección del diámetro adecuado del barreno para cualquier trabajo, requiere
una evaluación que considere dos partes. La primera parte considerará el efecto
del diámetro de del barreno en la fragmentación, sobrepresión del aire, las rocas
en vuelo, las vibraciones en el terreno y el ruido. La segunda consideración tiene
que ver con la parte económica de la operación, es decir, a mayor diámetro,
mayor consumo de explosivos y viceversa.

7.7.8. Fórmulas de Rustan

Dentro del tipo de fórmulas de extremada sencillez como las expresadas líneas
arriba, cabe mencionar las propuestas por P. A. Rustan en 1990:³⁶

B = 1.81(D0.689) Para bancos a cielo abierto y 0 barrenación de 89 a 311mm

B = 11.8(D0.630) Para minas subterráneas y 0 barrenación de 48 a 165 mm

36. BERNAOLA, A. J. Op. cit., p. 26.

293
El autor llegó a tales expresiones tras un muestreo de casi un centenar de datos

Capítulo - 7
entre explotaciones de uno y de otro tipo, con unos coeficientes de correlación
del 0.78 y del 0.94 respectivamente. Las fórmulas de Rustan, aunque simples,
reflejan dos aspectos que no tenía en cuenta la regla anterior:

1. A medida que aumenta el diámetro del barreno, la carga se encuentra

más deficientemente distribuida dentro del macizo rocoso.
2. En minería subterránea cuyos barrenos son más pequeños, las voladu-
ras se encuentran generalmente mejor confinadas y con salidas más defi-
cientes, lo que obliga también a reducir los bordos y espaciamientos.

7.7.9. Fórmulas de Ash

En 1763 R.L. Ash propuso una fórmula del mismo corte que las anteriores, que
de alguna manera tomaba en cuenta el tipo de roca y de explosivo, pero ignoraba
el hecho de que a medida que el diámetro aumenta la carga es mayor, por lo que
se supone que se trata de una fórmula aplicable más bien a barrenos de gran diá-
metro. La fórmula original de Ash era la siguiente:

B = KD

donde K es una constante que varía según el tipo de explosivo de acuerdo con el
siguiente cuadro:

Tipo de explosivo Roca blanda Roca media Roca dura

Baja densidad(0.8-0.9)
30 25 20
y baja potencia
Densidad media (1.0-1.2)
35 30 25
y potencia media
Alta densidad (1.3-1.6)
40 35 30
y alta potencia

Para la perforación de barrenos verticales existen cinco fórmulas empíricas o

relaciones que se usan para el diseño de rondas de barrenación, aplicables a todo

294
tipo de bancos. Estas fórmulas también se conocen como Relaciones de Ash, y

Capítulo - 7
son las que a continuación se enuncian.

Para la perforación de barrenos verticales existen cinco fórmulas empíricas o

relaciones que se usan para el diseño de rondas de barrenación, aplicables a todo
tipo de bancos. Estas fórmulas, también conocidas como Relaciones de Ash, son
las que a continuación se enuncian.

12 ()
B = Kb De (1)

J = Kj (B) (4)

S = Ks (B) (2) T = K₁ (B) (5)

H = Kh (B) (3)

donde:

Kb = Relación de bordo (pies)

Ks = Relación de espaciamiento (pies)
Kh = Relación de longitud de barrenación (pies)
Kj = Relación de sub-barrenación (pies)
Kt = Relación de taco (pies)
De = Diámetro de barrenación (pulgadas)

Utilizando la fórmula adecuada se puede llegar a calcular los parámetros desco-

nocidos, tales como bordo, espaciamiento, longitud de barrenación, longitud de
sub barrenación, longitud del taco y longitud total de barrenación.

Cálculo del bordo

El bordo puede ser calculado a partir de la ecuación (1), usando un tipo de explo-
sivo conocido. Se podrán utilizar diferentes valores de Kb para diferentes tipos
de roca con una densidad no mayor de 2.7 g/cm³. Si la roca posee una densidad
mayor a la indicada, se podrán hacer ajustes al valor de Kb, por lo que para el cál-
culo del bordo se pueden emplear cualquiera de los siguientes valores:

295
Kb = 25 para condiciones de densidad baja

Capítulo - 7
K b = 30 para explosivos de densidad media
K b = 35 para explosivos de densidad alta

Cálculo del espaciamiento

El espaciamiento podrá ser calculado a partir de la ecuación (2). Para la inicia-

ción de barrenos simultáneos colocados en la misma hilera, los valores de «Ks»
podrán variar entre 1.8 y 2.0.

S = (B)(H) cuando 2B ≤ H ≤ 4B (6)

S = 2(B) cuando 4B ≤ H (7)

S = Ks = Ks (1.4)(B)

donde Ks varía entre 1.0 y 1.2

Los patrones con retardadores deberán tener preferencia sobre patrones de barre-
nación que contemplen las cargas explosivas distribuidas en todas sus líneas para
una detonación simultánea. Un valor de 3 ó 4 para Ks, podrá ser usado bajo con-
diciones favorables para cargas iniciadas simultáneamente, a diferencia del límite
comúnmente aceptado de Ks = 2.0 para cargas retardadas.

NOTA: Ks necesitará ser ajustada entre los valores de 1.0 y 1.2 hasta alcanzar las
condiciones locales.

Cálculo de la longitud de barrenación

Este parámetro puede ser obtenido a partir de la ecuación (3). En la práctica, el

valor de Kh puede variar de 1.5 a 4.0, teniendo como valor promedio Kh = 2.6 en
la mayoría de los casos. Cuando el valor de Kh es mayor de 4.0, se pueden tener
problemas que resultan en bancos con pisos disparejos, sobre todo cuando se
utiliza una sola carga de fondo.

296
Cálculo de la sub-barrenación

Capítulo - 7
La relación (4) es la que se deberá utilizar para esta determinación. El valor de
Kj no deberá ser menor de 0.2; con un valor de 0.3 como el más adecuado para
asegurar una «salida» completa de la cara y una buena nivelación en piso del
banco, y evitar con ello, «problemas de pata».

Cálculo del taco

A partir de la ecuación (5) se calcula el taco, con una Kt que puede variar entre 0.3
y 0.9, tomando como promedio 0.65.

Aplicación de las fórmulas de Ash

Ejemplo 5.1 Diseñar una ronda de barrenación para un banco de 50 pies de

altura, utilizando barrenos de 9" de diámetro, en condiciones estándar.

Constantes X Promedio [a−b] X Máxima

Kb 30.00 22-37 14.0-49.0
Ks 1.40 1.2-1.8 1.00-2.00
Kh 2.60 1.5-5.0 1.00-12.0
Kj 0.30 0.2-0.5 0.8
Kt 0.65 0.3-0.9 0.25-1.26

Solución: Aplicando las relaciones de Ash

(1) B = Kb (De/12) = 30(9/12) = 22.50 → B = 22.50 pies

(2) S = Ks (B) = 1.40(22.50) = 31.50 → S = 31.50 pies
(3) H = Kh (B) = 2.60(22.50) = 58.50 → H = 58.50 pies
(4) J = Kj (B) = 0.30(22.50) = 6.75 → J = 6.75 pies
(5) T = Kt(B) = 0.65(22.50) = 14.62 → T = 14.62 pies

297
Con los resultados obtenidos se procederá a representar los valores en el croquis

Capítulo - 7
esquemático que se muestra en la figura 7.19.

Figura 7.19 Diseño de un patrón de voladura

empleando fórmulas de Ash

7.7.10. Fórmulas de Calvin J. Konya

Calvin J. Konya (1983) caracterizó tanto el explosivo como la roca por sus res-
pectivas densidades «de» y «dr» y propuso la siguiente ecuación:

[( ) ]
B = 11.8D 2 de + 1.5
dr
(7.1)

Si se tiene en cuenta que el valor numérico de la expresión 2(de / dr)+ 1.5 va a

oscilar casi siempre entre 2.0 y 3.0, esta fórmula se relaciona con la de Ash para
valores intermedios de «K». Al igual que la de Ash, la fórmula de Konya se
ajusta bastante a la realidad con diámetros grandes y proporciona resultados bas-
tante conservadores en diámetros pequeños.

298
Los proyectos de voladuras con explosivos deben abarcar los conceptos funda-

Capítulo - 7
mentales de un diseño ideal, los cuales son modificados cuando es necesario para
compensar las condiciones geológico-estructurales específicas de la roca que se
pretende fragmentar. Para evaluar detalladamente un procedimiento de voladura,
éste se debe tomar por partes y evaluar cada variable o dimensión de la plantilla.

Calvin J. Konya sostiene que los bordos muy grandes causan un exceso de con-
finamiento en los barrenos, lo que da como resultado niveles de vibración signi-
ficativamente más altos por kilogramo de explosivo utilizado. También afirma
que la fragmentación de roca puede ser extremadamente gruesa y con frecuencia
se tienen problemas en la parte baja o «pata» del banco. Las otras variables de
diseño son más flexibles y no producirán diferencias tan drásticas en los resulta-
dos como la misma proporción de error en la dimensión del bordo.³⁷

Si el responsable del diseño de una plantilla de barrenación selecciona un bordo

y lo utiliza exitosamente con un diámetro de barreno determinado y necesita
calcular el bordo para un diámetro diferente (mayor o menor), podrá hacer con
facilidad, siempre y cuando lo único que cambie sea el diámetro, y que tanto el
tipo de roca y como el explosivo por usar, sea los mismos. La siguiente relación
lo puede estimar:

D₂
B₂ = B₁ e (7.2)
De₁
donde:

B₁= Bordo utilizado exitosamente en voladuras previas

De1= Diámetro del explosivo para B1
B2= Nuevo bordo
De2 = Nuevo diámetro del explosivo para B2

Ejemplo. Con un bordo original de 4.6 m, determinar el nuevo bordo necesario

cuando se reduce el diámetro de barrenación de 152 mm a 102 mm en una obra
colada en areniscas y barrenos cargados con ANFO.

37. KONYA, J. C. Op. cit., p. 28.

299
Datos:

Capítulo - 7
B1 = 4.6 m
De1 = 152 mm
De2 = 102 mm

D 102
B2 = B1 e2 = 4.6 = 3.09 m
D e1 152

Ajustes a la ecuación (7.2)

Cuando las características de la roca y del explosivo varían, se puede usar la

siguiente fórmula empírica:

[ Sgr ]
B = 0.012 2Sge + 1.5 De (7.2)

donde:

B = Bordo (m)
Sge = Gravedad específica (densidad) del explosivo (g/cm³)
Sgr = Gravedad específica (densidad) de la roca (g/cm³)
De = Diámetro del explosivo (mm)

Ejemplo. Diseñar una plantilla de barrenación en roca caliza (δ = 2.6 g/cm³),

con barrenos de 76 mm de diámetro. Se usarán cartuchos de explosivo con den-
sidad de 1.3 g/cm³ y 62 mm de diámetro.

[ ] [ ]
B= 0.012 2Sge + 1.5 De = 0.012 [(2)(1.3)] + 1.5 (62) = 1.86 m
Sgr 2.6

300
7.7.11. Fórmulas de Langefors y Kihlström

Capítulo - 7
Los ingenieros suecos Ulf Langefors y Björn Kihlström plantearon en 1963 la
siguiente fórmula para definir el bordo máximo³⁸, y a partir de éste, los demás
parámetros de diseño de una voladura:

( )[ ]
0.5
Bm = D de PRP
33 kf (S/B)

Donde «Bm» y «D» están expresados en metros y milímetros respectivamente.

Por lo tanto, el primero de los dos factores de dicha fórmula establece, en una
primera aproximación, un bordo máximo igual a 30 veces el diámetro, mientras
que el segundo factor sería un coeficiente de corrección, función de:

de = Densidad del explosivo

PRP = Potencia relativa en peso
S/B= Relación espaciamiento/bordo
k = Factor de roca

{
barrenos verticales f=1
f = Factor de fijación de la roca barrenos inclinados 3:1 f = 0.9
barrenos inclinados 2:1 f = 0.85

Este factor de roca «k» se define a partir de la carga específica «c» (cantidad
de kilogramos de explosivo necesaria para arrancar un metro cúbico de roca),
mediante la siguiente expresión:

k = c + 0.05

El bordo máximo «Bm» se tendrá que reducir a su vez, hasta un valor práctico
«B», que cubrirá las posibles desviaciones y errores inherentes a la perforación
de los barrenos.

38. BERNAOLA, J. Op. cit., p. 27-28.

301
La fórmula de Langefors y Kihlström, desarrollada principalmente con base en

Capítulo - 7
datos obtenidos con rocas duras y diámetros pequeños tiene, en tales circunstan-
cias, el mayor grado de verosimilitud. (Bernaola, 2003).

Después de desarrollar su fórmula, los investigadores suecos se dieron a la tarea

de diseñar un nomograma (figura 7.20), que gráficamente, considera y resume
en una serie de curvas, todos los parámetros de operación que intervienen en el
diseño de una voladura a cielo abierto tales como:

§b Concentración de la carga(kg/m o lb/pie)

P Grado de compactación del explosivo (kg/dm³ o lb/pie³)
S Potencia en peso del explosivo (adimensional)
c Factor de roca (kg/m³)

Grado de compactación (P)

Es una medida de la compactación con la cual el explosivo es empaquetado

dentro del barreno. La tabla 2 proporciona los factores (P) para varios y diferen-
tes métodos de cargado.

Potencia en peso del explosivo (S)

Es un medio de designar la potencia de un explosivo comparado con un están-

dar. El explosivo estándar fue originalmente la dinamita de bajo punto de conge-
lación, usada extensamente en Suecia. La potencia en peso de esta dinamita se
asumía como 1.0. Las comparaciones también consideran la energía del explo-
sivo (Q), y el producto del volumen de gases (Vg), el cual en nuestros días puede
ser calculado con toda precisión. La potencia en peso puede ser calculada de la
siguiente manera:

5(Q) 1(Vg)
s= +
6(Qo) 6(Vgo)

302
donde los valores Qo y Vgo son para la dinamita tomada como estándar

Capítulo - 7
Qo = 5.00 Mj/kg (1.196 kcal/kg)

Vgo = 0.850 m³/kg

La potencia en peso (S) para diferentes explosivos, se registra en la tabla 7.2.

Tabla 7.2 Factores de potencia y de compactación para explosivos

Potencia Grado de Potencia

Explosivo Presentación en peso (s) compactación (p) por unidad
(anfo= 0.87) (kg/dm³, g/cm³) de volumen (p.s.)
ANFO Perlas 0.87 Vaciado 0.9 0.80
Insuflado 1.2 0.95

ANFO Polvo 0.78 Insuflado 1.15 1.50

SLURRY Lodos 1.00 Bombeada 1.50 1.00

(alta densidad) Bombeada 1.20

SLURRY Lodos 0.83 Atacada a mano 0.8 0.7 - 1.0

(baja densidad) 0.83 Neumática 1.15

GELATINA Bolsa de 1.00 Atacada a mano 1.0-1.3 1.0 - 1.3

(al 40 %) plástico Neumática 1.3-1.6

DINAMITA Cartuchos 0.83 Atacada a mano 1.0-1.3 1.3 - 1.6

(al 80 %) de plástico Neumática 1.3-1.6

DINAMITA Cartuchos -------- --------- -----------

(al 40 %) de papel

Factor de roca (c)

Es un factor que representa la facilidad o dificultad con que la roca se rompe.

Incluye variables como resistencia, características elásticas, fractura, crucero,
etc., las cuales se determinan en un laboratorio de mecánica de rocas, para cada
caso en particular.

303
 El factor de roca promedio bajo condiciones estándar se considera de c = 0.4 kg/m³.

Capítulo - 7
En esencia, cuando se estima que la roca es «fracturable», el factor puede bajar
hasta c = 0.2 kg/m³; y para rocas de difícil fracturamiento, el factor puede llegar a
alcanzar valores de hasta 1.4.
Carga concentrada de fondo C = 1.6
cuando S = 1 Factor de roca
Kg/m lb/ft 1.2

50
70
P.S = 160 60 40 0.8

1.25 50 30 0.6
40
1.00 0.4
0.80 20
30 0.3

0.50 20
0.2
10
9
8
7
10
9 6
8 5
7
4
6
5
3
4

3 2

2
1.0

0.8
1.0 0.6
0.8 0.5
O del barreno (d) 0.4 0.4 Bordo (B)
1.0" 1.5" 2" 3" 4" 5" 6" 7" 8" 9" 10" 15" 20" 3' 4' 5' 6' 7' 8' 9' 10' 15' 20' 30' 40'
25 mm 35 40 45 60 70 90 125 150 175 225 275 400 mm 1m 1.5 2m 3m 4m 5 6 7 8 9 10 m
30 50 80 100 mm 200 250 300

El bordo max. (B) está en función de la concentración de la carga (Ib); diámetro del barreno (d); grado de
empaquetamiento (P); potencia por peso del explosivo (S); pendiente de los barrenos = 90º (f=1) k>2V,
V = 0.3V N>4. disparados simultáneamente.
Referencia Rock Blasting, Langefors, Kihlstorm, 1967, Diagrama 2:1

Figura 7.20 Nomograma de Langefors y Kihlström

7.7.12. Aplicación del nomograma en el diseño

de plantillas de barrenación

Ejemplo 7.1 Calcular una ronda de barrenación que emplea barrenos con las
siguientes características: diámetro de barrenación = 75 mm; P = 1.45; c = 0.4
S = 1.0; N > 4 barrenos disparados simultáneamente.

304
Se requiere calcular: a) Bordo máximo para las condiciones dadas.

Capítulo - 7
b) Bordo máximo para un factor de roca c = 0.3
c) Bordo máximo para un factor de roca c = 0.2

Metodología: En la escala correspondiente a los diámetros de barrenación del

nomograma, se localiza el del barreno dato. Se traza verticalmente una línea
hasta intersectar el valor de la gráfica (P)(S) calculada; se cruza horizontalmente
al lado derecho del nomograma, hasta cruzar la línea del factor de roca propor-
cionado como dato; de esta intersección se baja verticalmente una raya hasta
intersectar la línea en la escala de los bordos. El valor que ahí se lea, será el que
corresponda al bordo máximo.

Solución: a) Bordo máximo para c = 0.4 ===> B = 3.40 m

b) Bordo máximo para c = 0.3 ===> B = 3.90 m
c) Bordo máximo para c = 0.2 ===> B = 4.80 m

Ejemplo 7.2 Para un factor de roca c = 0.4 y un bordo B = 3.9 m se requiere deter-
minar por medio del nomograma de Langefors:

a) La carga concentrada de fondo, si S=1.0 y P=1.0

b) La carga concentrada de fondo, si se emplea anfo en forma de perlas
con una densidad de 0.9
c) Diámetro de barrenación requerido en el inciso (b)
d) El diámetro de barrenación requerido, si el explosivo a emplear es una
dinamita gelatinizada con S=1.0 y P=1.5

Solución: Consultando el nomograma y siguiendo los procedimientos corres-

pondientes, se llega a los siguientes resultados:

a) δ = 5.3 lb/pie ó 8.0 kg/m

b) b = (5.3) (0.9) = 4.77 lb/pie ó 7.1 kg/m
c) d = 4.0" ó 100 mm
d) d = 3 3/8" ó 85 mm

(para fines prácticos: d = 3½" ó 87.5 mm)

305
Ejemplo 7.3 Diseñar una ronda de barrenación con barrenos de 40 mm de diáme-

Capítulo - 7
tro; S=1.0; c=0.4; P=1.1; calculando:

a) Carga concentrada de fondo y bordo máximo

b) Carga concentrada de fondo, con P=1.6
c) Para un espaciamiento de E/B=1.25 y altura de banco L=3(B), calcular el
volumen de roca fragmentada por metro lineal de barreno para cada uno
de los incisos (a) y (b).

* Asuma que N > 4 barrenos disparados simultáneamente.

Solución: Consultando el nomograma de Langefors se llega a los siguientes resultados:

a) δb = 1.8 kg/m b) δb = 2.0 kg/m c) Para E = 1.25(B) y

B = 1.70 m B = 1.95 m L = 3(B):

Longitud total de barrenación: H = L+J donde: L = 3(B) y J = 0.3(B)

Sustituyendo: H = 3(B)+J ===> H = 3(B)+0.3(B) ===> H = 3.3(B)

• Para las condiciones de (a): B = 1.70 m y V = (L)(E)(B)

H = 3.3(B) = 3.3 (1.70) ===> H = 5.61 m

V = [3(B)][1.25(B)](B) ==> V = (3)1.25(B)³ ==> V = 3.75(B)³

V/barreno = 3.75 (1.70)³ ===> V = 18.42 m³

• Para las condiciones de (b): B = 1.95 m y V = (L)(E)(B)

H = 3.3(B) = 3.3 (1.95) ===> H = 6.43 m

V/barreno = 3.75 (1.95)³ ===> V = 27.80 m³

V 27.80
Volumen por metro barrenado = = = 4.32 m³
H 6.43

306
Ejemplo 7.5 Producir 30,000 tpd de un mineral, con una densidad = 2.8. ¿Con

Capítulo - 7
las condiciones de (a) y (b) del ejemplo anterior, cuantos barrenos se requieren
para proporcionar la producción requerida?

• Para condiciones de (a): T = (V)(densidad) ===> V = T/densidad

30,000
V= = 10,714.286 m³
2.8

10,715
No./barrenos = = 582 barrenos
18.42

• Para condiciones de (b): T = (V)(densidad) ===> V = T/densidad

30,000
V = = 10,714.286 m³
2.8

10,715
No./barrenos = = 357 barrenos
27.80

7.7.13. Voladuras

El objetivo de esta operación es el de fragmentar el material rocoso con el mínimo

riesgo posible, de tal manera que se produzcan tamaños de roca que pueda ser
manejada por el equipo de cargado y acarreo. Cuando se trate del mineral que
entrará al proceso metalúrgico, se buscará que el tamaño de los fragmentos sea
inferior al tamaño de admisión de la quebradora primaria, si es que no se cuenta
en la estación de trituración con una herramienta capaz de romper los bloques
grandes para que puedan alimentar a la quebradora.

Cargado a granel de ANFO

5
(mina “la Caridad”)

307
 Capítulo - 7
 
Figura 7.21 Cargado a granel de los explosivos

Figura 7.22 Distribución de los explosivos en el barreno

308
CAPÍTULO 8
TEORÍA Y USO DE LOS EXPLOSIVOS³⁹

8.1. DEFINICIÓN

Un explosivo es una sustancia sólida, líquida o una mezcla de ambas, la cual bajo
la aplicación de un estímulo adecuado se convierte en un intervalo muy corto
de tiempo en otra sustancia más estable, conllevando en el proceso liberación
de calor, sonido y energía en forma de ondas de choque y/o presión de gases de
expansión.

La mayor parte de los materiales explosivos se descompone en gases calientes que

ocupan un gran volumen dentro de la pequeña área en que se confinan (barreno).
La presión generada por estos gases ejerce un esfuerzo compresivo de gran mag-
nitud sobre la masa rocosa que rodea al barreno obligando a ésta a romperse en
fragmentos de diversos tamaños dependiendo del tipo y cantidad de explosivos
cargados y de las características físicas de la roca. Existen dos formas de descom-
posición química, por detonación y por deflagración.

39. LÓPEZ, V. M. Op. cit., pp.219-234.

309
La detonación se produce porque la reacción de descomposición se mueve más

Capítulo - 8
rápido que la velocidad del sonido a través de la columna de explosivos aun sin
reaccionar. La deflagración es iniciada por una reacción de quemado más lenta
que la velocidad del sonido.

Asociado al concepto de deflagración se encuentra el llamado «triángulo de

fuego» el cual involucra los tres elementos que deben existir juntos para que se
pueda producir una flama. Estos elementos son: un combustible, una fuente de
calor y oxígeno.

Para que haya fuego deben de estar presentes estos tres elementos, de lo con-
trario no se puede generar. Si existe oxígeno y se tiene un combustible, éste no
encenderá por que hace falta una fuente de calor, de la misma manera, si se tiene
una fuente de calor y oxígeno, la mezcla no puede encender debido a que no hay
un combustible. Un ejemplo sencillo es imaginar un recipiente lleno de gasolina
y un fósforo que aportará la flama. Al tratar de encender el combustible del reci-
piente con el fósforo, la gasolina no arderá por la sencilla razón de que al revi-
sar los elementos del triángulo del fuego, se nota que existe combustible y calor,
pero hace falta el oxígeno, el cual permite la ignición de la fuente de calor, y dado
que se tiene el recipiente saturado de combustible, no queda espacio para el oxi-
geno y por tanto se imposibilita la incineración del combustible.

8.2. HISTORIA DE LOS EXPLOSIVOS

La siguiente cronología es una síntesis histórica en el desarrollo y uso de los

explosivos industriales. En muchos casos, tanto las fechas como los eventos son
controversiales, pero para fines informativos el conocimiento de la secuencia de
los eventos y sus periodos aproximados en la historia son suficientes.

310
 Fecha Evento

Capítulo - 8
80 a.C. Algunos historiadores como Drinker, establecen que los chinos
descubrieron la pólvora negra (o alguna mezcla similar), cuyo
uso fundamental era el de producir fuegos pirotécnicos, cohetes
y algunos otros artificios similares. Sin embargo hindúes, griegos
y árabes reclaman la invención de esta pólvora.

Intermedia Se reporta el uso de los primeros cañones conocidos como fuego

griego. Estos cañones estaban constituidos por artificios incen-
diarios los cuales eran arrojados a los enemigos con catapultas,
razón por la cual también se les conoció como cañones de fuego.

Alrededor Roger Bacon en Inglaterra empieza a mezclar pólvora negra pero

de 1300 d. C. aparentemente no desarrolló su potencial. En fecha posterior,
Berthold Schwarz en Alemania «inventaba» la pólvora negra y
más tarde el cañón tubular. El descubrimiento y empleo de la pól-
vora negra señaló el fin de la época de la «oscuridad». Los otros
eventos contemporáneos que señalaron este hecho, fueron la
invención de la prensa y el descubrimiento de América.

Después El uso y desarrollo de las armas de fuego como material bélico

de 1300 d.C. toma gran importancia y se hace común entre los pueblos
guerreros.

1613 Martín Weigle superintendente de minas en las montañas de

Hartz, fue el primero en sugerir la barrenación en roca para car-
garla con pólvora negra y detonarla, produciendo con ello el
fracturamiento de las rocas.

1627-1700 Por superstición e ignorancia el uso de explosivos en el fractura-

miento de rocas era poco aceptado y muy lentamente fue adoptado
por la minería; primero en Alemania y Suecia y alrededor de 1670
en Inglaterra. El primer uso en el cuele de túneles fue en el canal
de Languedoc, Francia en el año de 1680, y el primer uso en cons-
trucción de carreteras y caminos fue en Suiza en el año de 1696.

311
 Fecha Evento

Capítulo - 8
1675 Se instala el primer molino o factoría de pólvora negra en Milton,
colonia del estado de Massachusetts, a unas 6 millas de Boston.

1700 - 1830 El uso de la pólvora negra es ampliamente difundido en la

minería, en la construcción y en la limpieza de áreas boscosas
(para arrancar los tocones de los árboles talados), pero la tasa
de accidentes era muy alta. En 1802, se instala la compañía de
explosivos Du Pont en Wilmington, Delaware.

1831 William Brickford en Inglaterra inventa la primera «mecha de

seguridad para mineros» (cañuela), la cual redujo los acciden-
tes en un 90 %.

1850 Schoenbein de Inglaterra, produce el primer nitro-cotton o

gun-cotton. Ascanio Sobero en Italia descubre la nitroglicerina
que dio origen en muchas formas, al desarrollo de los actuales
explosivos de alta potencia.

1866 Alfredo Nobel, químico sueco, inventa la dinamita con una base
inerte de arenas sílicas. Johan Ohlsson y Johan Norrbin, tam-
bién suecos, patentaron el ammonikrutt, explosivo con una base
de NH₄NO₃.

1870-880 Howden en Estados Unidos inventa una base activa para dina-
mitas igual o parecida a la de Nobel. Otros inventos notables de
Nobel en esta época (1874) fueron el descubrimiento de los
cápsules de seguridad o fulminantes para la iniciación de cargas
explosivas, las gelatinas detonantes y las dinamitas gelatinosas
que aparecieron en 1875. También en este periodo, H. Julius
Smith inventa los estopines eléctricos con retardo.

1895 Lynde descubre las propiedades explosivas del oxígeno líquido.

312
 Fecha Evento

Capítulo - 8
1908 Se introduce en Estados Unidos los primeros explosivos permi-
sibles aplicables a la minería del carbón. En Europa también se
incorporan los primeros compuestos de t.n.t. (trinitrotolueno).

1925 Las primeras dinamitas de bajo punto de congelación son

empleadas en trabajos superficiales en e.u.a. y Canadá, evi-
tando los problemas de congelación de las sustancias explosivas.

1930 Los primeros fulminantes de azida de plomo se introducen en

el mercado de los explosivos.

1935 Se desarrollan los primeros explosivos a base de nitrato de

amonio por Eugene Irenee DuPont de Nemours and Co., en
sus fábricas de Wilmington.

2ª Guerra Las primeras cargas explosivas para usos militares fueron desa-
Mundial rrolladas en forma de bombas, minas explosivas, granadas y
torpedos.

1945 Mc Farland de la Atlas Powder Co., desarrolló los primeros

retardadores de periodo corto.

1955 Se desarrolló la akremita, explosivo de tipo casero que consiste

en una mezcla de nitrato de amonio y carbón vegetal. Esta sus-
tancia fue desarrollada por Maumee Colliers y tuvo el liderato
comercial sobre otros explosivos más baratos y seguros que
empleaban nitrato de amonio y diesel.

1956 Le Clair de Cleveland Ohio, en conjunto con Cliffs y Cooley,

dispararon por primera vez una mezcla de nitrato de amonio y
diesel, dando lugar al descubrimiento del ANFO (Ammonium
Nitrate Fuel Oil). Durante el verano de este mismo año, el tam-
bién norteamericano Hawking comenzó a utilizar comercial-
mente el ANFO como agente explosivo.

313
 Fecha Evento

Capítulo - 8
1957 Proliferó rápidamente el uso del anfo vaciado directamente
al barreno. La mezcla se preparaba previamente en bolsas o a
granel para vaciarla o insuflarla dentro del barreno.

1959 Se desarrollaron los primeros slurries (lodos) explosivos, con

una composición de 65 % de nitrato de amonio; 20 % de t.n.t.
y 15 % de agua.

1960-962 Se desarrollaron varios slurries y gelatinas explosivas empleando

diversos ingredientes con objeto de producir la menor canti-
dad posible de gases tóxicos. Se experimentó con sustancias
tales como nitrostarch; aluminio; magnesio; t.n.t.; ferrosilicio,
etc. Finalmente se desarrollaron los slurries de nitrocarbonitrato
o n.c.n., primero mezclados en las plantas y después monta-
dos en camiones mezcladores para su transporte y cargado
directo en los barrenos.

1963 La IRECO Chemicals coloca en operación el primer camión

automático para el manejo de gelatinas y slurries.

1972 Empieza el desarrollo de las gelatinas de alta energía tales

como el metanol, el tovex, el nitropropano, el glicolmononitrato y
el ácido amínico.

Hoy en día En la tecnología de los explosivos (gelatinas de alta y baja den-

sidad, hidrogeles, artificios de iniciación, etc.) se han logrado
desarrollos tan espectaculares, que pueden obtener productos
especiales para su aplicación en condiciones específicas para
diferentes operaciones industriales. Lo más reciente en artifi-
cios de iniciación ha sido el desarrollo del sistema nonel (Non
Electrical Devise) que consiste en métodos de iniciación no eléc-
tricos, aplicables en lugares o en minas donde existan corrien-
tes extrañas no controladas (energía estática) que pudiera en un
momento dado iniciar un fulminante eléctrico o estopín.

314
 Capítulo - 8
Sinfonía explosiva
6
(Nitro Nobel Explosives)

8.3. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA FRAGMENTACIÓN

EN LAS ROCAS

8.3.1. Mecánica del fracturamiento

Dentro de los siguientes milisegundos que transcurren inmediatamente después

de iniciadas las sustancias explosivas dentro de un barreno cargado, se suceden
una serie de eventos, los cuales en drama y violencia poseen algunos equivalen-
tes en la tecnología civil.

La energía química de un explosivo liberada durante el proceso de detonació

transforma al explosivo sólido o líquido en gases incandescentes con enorme pre-
sión, los cuales, confinados densamente dentro del área de un pequeño barreno,
pueden alcanzar y en ocasiones hasta exceder presiones de 100,000 atmósferas.
La cantidad de energía desarrollada por unidad de tiempo es, aun en un barreno
de diámetro muy pequeño perforado con máquinas manuales, de un orden de
magnitud equivalente a 25,000 mega watts, lo que excede la potencia de muchas
plantas de energía en operación hoy en día. Lo anterior no se debe al hecho de
que la cantidad de energía latente en un explosivo sea exageradamente grande,
sino a la rapidez de la reacción (2,500 a 6,000 m/s).

Lo que resulta especialmente característico de los explosivos como herra-

mienta en el fracturamiento de las rocas es su habilidad para proporcionar
energía concentrada en una porción muy limitada del macizo rocoso, repre-
sentada por un barreno.

La alta presión a la cual queda sometida la roca durante el proceso de detonación

hace que el área adyacente al barreno quede hecha añicos, y deje expuesto un gran
espacio alrededor de él a una gran cantidad de esfuerzos y tensiones tangenciales.
Este fenómeno tiene lugar bajo la influencia de la onda de choque que se genera,
la cual viaja a través de la roca a velocidades que fluctúan entre 3.000 y 5,000 m/s

315
(10,000-15,000 pies/s). De esta manera, cuando el material es tensionado por

Capítulo - 8
una carga explosiva repentina, las deformaciones y tensiones no son transmitidas
inmediatamente a todo el macizo rocoso, sino que aumentan paulatinamente en
milésimas de segundo, fracturando a su paso el material que se desea afectar. Así
por ejemplo, en una ronda de detonación formada con barrenos de 40 mm de diá-
metro (1 3/4 pulgadas aproximadamente) perforados en roca sana, el espesor de
la zona fracturada resulta ser igual (o ligeramente menor) que el radio del barreno.

Durante el proceso de detonación, generalmente se presentan dos tipos de per-

turbaciones pasajeras, las cuales viajan a velocidades finitas partiendo del punto
de aplicación de la carga. A estos dos tipos de ondas tensionales se les conoce
con el nombre de tensiones radiales y tensiones tangenciales. Las fuerzas tensiona-
les anteriores pueden ser generadas por fuentes de perturbación que se produ-
cen en alguna de las siguientes formas:

•• Por un estallido mecánico (velocidad sónica de los aviones a reacción)

•• Por impacto de un proyectil a alta velocidad
•• Por una detonación explosiva

En la industria minera, la tercera forma es la más difundida.

8.3.2. Tensiones radiales

Se les conoce también como ondas «P» y se propagan en forma de ondas lon-
gitudinales, en las que el movimiento de las partículas resulta paralelo a la direc-
ción de la línea de propagación (figura 8.1). El desplazamiento de estas ondas, es
semejante al de las ondas de frecuencia modulada (F.M.).

8.3.3. Tensiones tangenciales

Se propagan en forma de onda tangencial, en donde el movimiento de las partí-

culas resulta perpendicular a la dirección de la onda de propagación (figura 8.2).
Su forma de desplazamiento es análoga al de las ondas radiofónicas de amplitud
modulada (A.M.). Se les conoce también con el nombre de ondas «S».

316
 Capítulo - 8
Figura 8.1 Tensiones radiales

Figura 8.2 Tensiones tangenicales

Estos dos tipos de ondas, viajan a velocidades que varían entre los 3,000 y 5,000
m/s, produciendo cada una de ellas las fracturas características que se ilustran en
las siguientes figuras.

Figura 8.3 Fracturas radiales características

(Producidas por las ondas “S” o tangenciales)

317
 Capítulo - 8
 

Figura 8.4 Fracturas tangenciales características

(Producidas por las ondas “P” o radiales)

El sistema con fracturas radiales generadas en el centro del barreno como resul-
tado de los esfuerzos tangenciales (ondas “S”), también llamado rosa o estrella
de fracturas, se extiende bastante más allá de su origen (figura 8.3). En el ejem-
plo citado, estas fracturas radiales podrán extenderse desde algunos decímetros
hasta aproximadamente un metro; consecuentemente, las primeras fracturas se
habrán formado en fracciones de milisegundo (1 ms = 1/1000 s).

La presión lateral en la onda de choque es, en un principio, positiva cuando

llega a la cara libre para caer rápidamente a un valor negativo, lo que implica un
cambio de compresión a tensión. A medida que la roca es menos resistente a
la tensión que a la compresión, las fracturas primarias ocurrirán principalmente
bajo la influencia de fuerzas de tensión, dando como resultado fracturas radiales
pronunciadas.

Durante la primera etapa del fracturamiento, prácticamente no existe desprendi-

miento de material. Si el barreno con su carga se coloca directamente en la roca
sin ninguna superficie paralela al plano del barreno, la onda de choque se des-
vanecerá en el macizo rocoso sin producir ningún efecto. La presión remanente
de los gases de detonación dentro del barreno, únicamente ensanchará un poco
las fracturas, pero si se estudia el área de detonación después de la voladura, por
ejemplo en un banco localizado a unos cuantos pies por debajo de la parte supe-
rior de la nueva cara y en un ángulo recto respecto al barreno, solo se encontra-
rán las fracturas radiales.

318
En el fracturamiento de rocas con explosivos, usualmente se tiene una cara libre

Capítulo - 8
al frente y paralela al plano del barreno. Cuando las ondas de compresión se
reflejan contra esa superficie se convertirán en esfuerzos de tensión, los cuales
son los causantes del desmoronamiento o desgarramiento de la porción de roca
más cercana a la superficie de la cara libre. Este mecanismo ha sido profunda-
mente estudiado por Fischer, Broberg, Petterson, Atchison, Rhinehart, Duval y
otros más. (ver “Teoría de la onda reflejada”).

El proceso es muy semejante al efecto que producen unas bolas de billar, cuando
se acomodan en hilera y se golpea con otra bola en uno de los extremos, donde
el efecto del golpe inicial pasa de bola a bola hasta que la última de la línea se des-
plaza con toda fuerza. Este mismo fenómeno podría producirse aun cuando las
bolas estuviesen ligeramente cementadas.

8.4. TEORÍA DE LA ONDA REFLEJADA⁴⁰

Atchinson, del Bureau of Mines de los Estados Unidos de Norteamérica, sos-

tiene que las tensiones radiales son las responsables de la mayor parte del frac-
turamiento. Afirma que la reacción del esfuerzo compresivo lo realiza la tensión
radial al encontrar la cara libre, lo cual justifica y explica con los diagramas que
aparecen en la figura 8.5.

La figura 8.5 muestra de una manera sencilla cómo una pulsación de esfuerzo
a compresión se refleja al llegar a la cara libre para convertirse en una pulsa-
ción tensional, lo que da como resultado la fragmentación. El pulso reflectivo es
capaz de causar el rompimiento o desplazamiento, debido a que la resistencia a
la tensión de la roca es mucho menor que la resistencia a la compresión. La ilus-
tración asume una pulsación triangular con una onda frontal plana y una inciden-
cia normal a la superficie plana de la cara libre, sin cambios ni en amplitud ni en
forma de propagación. En realidad, el efecto del pulso de reflexión resulta mucho

40. ATCHINSON, T. «Reflected Wave Theory», en PFLEIDER, P.E. (Edit.) Surface Mining.
Chap. VII.2, pp 360-363.

319
más complejo, sin embargo el concepto simplificado de la onda plana de reflexión

Capítulo - 8
empleado para medir el pulso del esfuerzo con la forma y amplitud proporciona-
das como dato, ha sido empleado con bastante éxito en la teoría de craterización
en muchas y muy diferentes rocas.

 
Figura 8.5 Fracturas de tensión por reflexión de un pulso compresivo
(Thomas C. Atchinson, 1972)

320
8.5. TEORÍA DE CRATERIZACIÓN

Capítulo - 8
La parte medular de la teoría de craterización consiste en determinar la profun-
didad crítica a la cual deberá ser colocada la carga explosiva. A esta profundidad
crítica se le denomina «N», y se define como la profundidad a la cual el explosivo
no puede fracturar la roca. Livingstone determinó teórica y experimentalmente,
que existe un factor constante entre la profundidad crítica y la raíz cúbica del
peso del explosivo, expresada matemáticamente en la siguiente ecuación:

N = E(W)⅓

donde:

W = Densidad del explosivo medida en peso

E = Factor de energía de tensión, que en términos generales puede ser llamada
la constante de craterización, en peso
N = Profundidad crítica

La explicación es simple si se supone que entre la profundidad crítica y la raíz

cúbica del explosivo empleado en peso existe un factor. Resolviendo la ecuación
anterior, dicho factor se determina de la siguiente manera:

N
E=
(W ⅓)

Ejemplo: Se supone que se tiene una carga explosiva de 8 libras y en una serie de
pruebas de craterización se estableció que la profundidad crítica para este tipo
de explosivo fue de 6 pies. Encontrar el factor tensional de energía (constante de
craterización).

Solución:
N
E=
(W ⅓)

321
Sustituyendo valores:

Capítulo - 8
6 6
E= ⅓
= =3
(8) 2

Por lo que el factor tensional de energía resulta ser:

E=3

¿Qué es lo que se tiene ahora? ¡nada todavía!....Pero dado que se ha cubicado el

volumen de varios cráteres en las pruebas que se detonaron para la búsqueda de
la profundidad crítica del explosivo, necesariamente alguna de ellas registró una
cierta profundidad en la que el explosivo produce mayor volumen de material
quebrado, lo que dará como resultado otra relación. La profundidad a la cual el
explosivo produce el cráter de mayor volumen, se llamará profundidad óptima,
lo que generará otra proporción entre esta profundidad y la profundidad crítica,
expresada de la siguiente forma:

Profundidad óptima
Proporción óptima en profundidad de barrenación =
Profundidad crítica

Supóngase que se ha determinado que un explosivo en un cierto tipo de roca

alcanza una profundidad crítica de 10 pies y una profundidad óptima de 5 pies.
Entonces, se tendrá la siguiente ecuación:

5 pies = 0.5
Proporción óptima de barrenación =
10 pies

Con la proporción obtenida se puede aplicar prácticamente el método de crate-

rización, expresado en la siguiente ecuación:

W=
( Distancia
(proporción óptima de barrenación)(E)
³
)

322
Aquí, la distancia es igual a la cantidad de pies medidos al centro de gravedad

Capítulo - 8
de la carga. En los cálculos que conducen a la determinación de la geometría del
banco, se escogen arbitrariamente un buen número de distancias al bordo y se
sustituyen por la variable distancia de la ecuación anterior. Entonces se resuelve
para la cantidad de libras de explosivo requerido por cada uno de los bordos
seleccionados. Con el bordo y con el peso del explosivo como datos, se podrá
calcular el espaciamiento y la profundidad de los barrenos, resolviendo de esta
manera un buen número de configuraciones para un tipo de roca en particular,
con un explosivo específico.

Usando un ejemplo típico, la ecuación puede ser fácilmente aplicada. Supóngase

una formación de mineral de hierro donde se empleará un explosivo gelatinoso
de alta densidad (slurry). El factor tensional de energía calculado (constante de
craterización) fue de E = 4.26 y la relación óptima de barrenación = 0.53. Con un
bordo = 18 pies (sustituido por “distancia”), se tiene:

W=
[ (0.5³)(4.26)
18
]³ = ( 2.25
18 ³
) = (8)³ = 512
W = 512 libras de explosivo por barreno

(Cuando el bordo sea igual a la profundidad del centro de gravedad de la carga)

Con la aplicación analítica de estas fórmulas, se tienen herramientas de cálculo

muy valiosas, las cuales pueden ser aplicadas con fines prácticos en la determina-
ción de cargas explosivas adecuadas, ya sea para un sólo barreno (voladura indi-
vidual) o para una serie de barrenos (voladura simultánea). La figura 8.6 muestra
en forma visual el principio de la teoría de craterización.

323
 Capítulo - 8
 
Figura 8.6 Principio de la teoría de craterización

8.6. TEORÍA DE LA PRESIÓN DE LOS GASES

La teoría sostiene que bajo la influencia de la presión de los gases producidos

durante el proceso de detonación (que en ocasiones llegan a alcanzar presio-
nes del orden de 50,000 lb/pulg), las fracturas radiales primarias se expanden al
ser penetradas por dichos gases, la superficie de la cara libre de la roca cede y la
masa rocosa afectada se mueve hacia adelante (figura 8.7). Lo anterior puede ser
descrito como un proceso semiestacionario, en el cual el estado de deformación
decide en cualquier momento la continuación de las fracturas, como en el caso
de una carga estática.

Cuando la superficie frontal se mueve hacia adelante, la presión se descarga y la

tensión se incrementa en las fracturas primarias, las cuales se inclinan oblicua-
mente hacia el frente. Si el bordo no es demasiado grande, muchas de esas frac-
turas se expanden hasta la superficie expuesta, llevándose a cabo el proceso de
aflojamiento total de la roca. La distancia al bordo es, consecuentemente, de pri-
mordial importancia en el diseño de plantillas de barrenación y el efecto máximo

324
por barreno y por cantidad de explosivos en la carga se logra, cuando es posible,

Capítulo - 8
localizando el bordo enfrente de un barreno que mueva libremente hacia ade-
lante el material fracturado cuando la carga detone.

La generación de fracturas en la detonación de una o más hileras de barrenos,

dependerá grandemente de la relación entre el bordo y la distancia entre barre-
nos, así como si la ignición de éstos ocurre simultáneamente o con un cierto
periodo de retardo. En detonaciones instantáneas la presión de los gases (en
muchos de los barrenos cercanos unos a otros) coopera, empujando la roca hacia
el frente en la medida que la cara libre cede. Si el espaciamiento entre barrenos
es aun más cercano, la cara libre se moverá sin muchas deformaciones, pudiendo
considerarse la posibilidad de la existencia de ligeros esfuerzos cortantes, tensio-
nales y de pandeo dentro de la roca.

La mecánica del fracturamiento, de acuerdo con la teoría de los gases, es la

siguiente:

1. Los gases a presión se introducen en las fracturas previamente producidas.

2. Los gases generados producen un empuje a presión en las paredes de las
fracturas.
3. El bloque «A» se mueve hacia afuera ligeramente (ver figura).

Figura 8.7 Representación diagramática de la teoría de la presión de los gases

325
 4. Las presiones remanentes de los gases dentro de las fracturas, junto con

Capítulo - 8
los esfuerzos de tensión dentro de éstas, se incrementan ejerciendo pre-
sión sobre el bloque «A», el cual acusa un efecto de empuje por parte de
los gases.
5. Las fracturas continúan propagándose en todos sentidos buscando los
puntos de menor resistencia en el sentido de la cara libre.
6. Las fracturas radiales generadas hacia la parte interior (posterior) acusan
el mismo efecto, a diferencia de que por la carencia de caras libres, las
ondas y las fracturas serán disipadas o absorbidas por el macizo rocoso.
7. El proceso de transformación del resto del explosivo (carga de columna),
continúa incrementando la producción y la generación de gases.

8.7. PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS

DE LOS EXPLOSIVOS

Los explosivos son sustancias o mezclas de ellas, que cuando son iniciadas por
algún medio adecuado, sufren una descomposición química en un intervalo de
tiempo extremadamente rápido, generando productos gaseosos a temperaturas
y presiones muy altas, capaces de realizar trabajos mecánicos por expansión. La
energía y los productos gaseosos se obtienen principalmente a partir de rearre-
glos exotérmicos entre oxígeno, carbón, hidrógeno y nitrógeno, todos ellos, ele-
mentos contenidos en la composición de los explosivos.

Existen fundamentalmente dos clases de explosivos: explosivos de alta intensidad

y explosivos de baja intensidad. Los explosivos de alta intensidad se diferencian de
los de baja intensidad, en que la descomposición de los primeros se realiza por
detonación, la cual sucede por el paso de la onda de choque a través del explosivo;
mientras que los explosivos de baja intensidad se descomponen por quemado o
deflagración de las partículas que lo componen (por ejemplo, pólvora negra y pól-
vora “sin humo”).

En la práctica, los explosivos de alta intensidad son iniciados por detonadores espe-
cíficos, los cuales contienen pequeñas cantidades de explosivos iniciadores sensi-
bles al calor y cargas base de otros explosivos de alta intensidad en combinaciones

326
variadas, confinados en pequeñas cápsulas metálicas que inician un fuerte choque

Capítulo - 8
mecánico que a su vez inicia la detonación del explosivo principal. Los estopines o
cápsules, son la forma más común y comercial de estos detonadores.

La calidad y cualidades de los explosivos se miden por sus propiedades y caracte-

rísticas, las que se describen a continuación:

a) Potencia

El término potencia (o fuerza), se define como la cantidad de energía contenida en

un explosivo y el trabajo que éste es capaz de realizar. En la práctica, sin embargo,
este término es inexacto y mal entendido, no obstante el término «potencia» ha
sido empleado por los fabricantes de explosivos para describir los diferentes grados
de explosivos en el mercado. En algunos sistemas para clasificación, la potencia se
expresa como el porcentaje de fuerza generado por el tnt (trinitrotolueno). En
otros, el término se aplica a las dinamitas cuando son mezclas de nitroglicerina y
algún otro material inerte, como tierras diatomáceas, aserrín, etc. Una dinamita del
60 % contiene 60 % de nitroglicerina en peso y es tres veces más poderosa que una
dinamita del 20 %. En nuestros días, las dinamitas puras sustituyen estos productos
inertes por ingredientes activos tales como: nitrato de sodio y combustibles carbo-
náceos, los cuales adicionan una energía sustancial al explosivo.

Existen dos formas comerciales para clasificar la fuerza de un explosivo: la fuerza

en peso, que compara al explosivo sobre la base de su peso y la fuerza en cartucho
o a granel, que lo compara sobre la base de su volumen. La fuerza o potencia son
comúnmente expresadas en porcentaje, tomando a las dinamitas nitroglicerina-
das puras como estándar de comparación para ambos sistemas. Por ejemplo, de
acuerdo con la primera forma de clasificación, una libra de dinamita extra del 40
% y una libra de gelatina de amonio del 40 %, son equivalentes a una libra de dina-
mita pura del 40 %. Un cartucho de 1 a 1¼ pulgadas de diámetro por 8 pulgadas

41. DUPONT. Blasters Handbook, pp. 75-82.

327
de longitud de dinamita extra con 30 % de fuerza en cartucho, y un cartucho de 1

Capítulo - 8
a 1¼ x 8 pulgadas de semigelatina del 30 %, son equivalentes a cartuchos de 1 a
1¼ x 8 pulgadas de dinamita pura del 30 %. Por definición, las fuerzas en peso y
en cartucho de un explosivo corresponden a la densidad promedio de la mayoría
de las dinamitas puras. La cuenta de cartuchos es aproximadamente de 140 divi-
dida entre la gravedad específica del explosivo. Como regla general, las dinamitas
son clasificadas sobre la base de su fuerza en peso y las gelatinas sobre la base de
su fuerza en cartucho.

b) Velocidad de detonación

Esta es la propiedad más importante cuando se pretende clasificar un explo-

sivo. La velocidad de detonación puede ser expresada en términos confinada o
no confinada y normalmente estará medida en pies por segundo (fps = foot per
second). La velocidad de detonación confinada es una medida de la velocidad a la
cual viaja la onda de detonación a través de una columna de explosivos dentro
de un barreno o de cualquier otro espacio confinado; en tanto que la velocidad
de detonación no confinada indica la velocidad a la que la onda de choque viaja en
espacios abiertos. Dado que los explosivos generalmente son usados bajo algún
grado de confinamiento, el valor bajo estas condiciones será más significativo
para medir la potencia del explosivo.

La velocidad de detonación de un explosivo depende fundamentalmente de la

densidad de éste, de sus ingredientes, del tamaño de la partícula, del diámetro de
la carga y del grado de confinamiento. Las velocidades de detonación confinadas
para explosivos comerciales, varían de 5,000 a 25,000 pies/s (fps). Las velocida-
des de detonación no confinadas, generalmente fluctuarán entre el 70 y el 80 %
de las velocidades confinadas.

c) Densidad

La densidad de un explosivo puede ser expresada en términos de gravedad espe-

cífica o en términos de «cuenta de cartuchos». La gravedad específica se define
como la relación que existe entre la densidad del explosivo y la densidad del agua, bajo

328
condiciones estándar. La cuenta de cartuchos, tal y como se mencionó líneas arriba,

Capítulo - 8
es aproximadamente igual al producto de dividir 140 entre la gravedad específica
del explosivo y representa el número de cartuchos de 1 a 1¼ por 8 pulgadas con-
tenidos en una caja de 50 libras de peso. La gravedad específica de los cartuchos
comerciales varía de 0.6 a 1.7 g/cc en su correspondiente cuenta de cartuchos, la
cual fluctúa entre 83 y 202 piezas (cajas de 50 libras).

La densidad de un explosivo es importante cuando se trabaja bajo condiciones

de gran humedad. Un explosivo con una gravedad específica menor de 1.0 g/cc
o con una cuenta de cartuchos mayor a 140, no se hundirá en el agua, es decir,
flotará.

d) Presión de detonación

La presión de detonación, usualmente medida en kilobars, es generalmente con-

siderada como la presión en la zona de choque, adelante de la zona de reacción.
Cuando se detona un explosivo ésta tremenda presión es liberada prácticamente
de manera instantánea en forma de ondas de choque, la cual existe solamente
una fracción de segundo en cualquier lugar en la periferia de la zona de perturba-
ción. La presión creada repentinamente, fragmentará la roca en lugar de despla-
zarla y es aceptada generalmente como la presión que proporciona al explosivo
una habilidad llamada poder fragmentador Brisance. Este poder fragmentador o
efecto de fragmentación dependerá de la brusquedad con la que los productos
gaseosos de un explosivo sean liberados.

La presión de detonación estará en función directa de la densidad, de la veloci-

dad de detonación y de la velocidad de partícula del explosivo. Para explosivos
condensados, la velocidad de partícula es aproximadamente ¼ de la velocidad
de detonación. La presión de detonación puede ser calculada en forma aproxi-
mada como sigue:

P= (2.5)(δ)(D)²(10)-⁶

329
donde:

Capítulo - 8
P = Presión de detonación (en kilobars)
δ = Densidad (en g/cc)
D= Velocidad (en m/seg)

La determinación de la presión de detonación resulta de singular importancia

debido a que dicha presión está íntimamente relacionada con el nivel de esfuer-
zos que puede soportar el material sujeto al efecto de los explosivos, lo cual a su
vez, se traducirá en la obtención adecuada de tamaños de los fragmentos roco-
sos detonados. Es también importante en la etapa de «cebado», ya que una pre-
sión de detonación en el cebo iniciador que exceda la presión de detonación de
la carga principal, dará como resultado una iniciación efectiva y confiable.

La presión de detonación no deberá confundirse con la presión de explosión, la

cual representa la presión ejercida después de la expansión adiabática que vuelve
al volumen original del explosivo. La presión de explosión es teóricamente cerca
de un 45 % de la presión de detonación.

e) Resistencia al agua

La resistencia al agua (o a la humedad) de un explosivo, puede ser definida en

forma general, como la habilidad de un producto para soportar la penetración del
agua. Más específicamente, la resistencia al agua es expresada como la cantidad de
horas que un producto explosivo puede permanecer sumergido en agua estática y
aun ser detonado confiablemente. Los productos explosivos penetrados por agua
resultan perjudicados primero en su eficiencia y, bajo una exposición prolongada
o en condiciones de severa humedad, pueden desensibilizarse hasta el punto en el
cual no podrán detonar. La resistencia al agua de un producto no sólo depende del
empaque y de la habilidad inherente del explosivo para resistir la penetración del
agua, sino también de las condiciones mismas del agua, es decir, un agua estática a
baja presión no afectará tan rápidamente como lo haría un agua dinámica de movi-
miento rápido, especialmente a alta presión. Consecuentemente, los resultados de
las pruebas de resistencia al agua, deben ser considerados con relación a las con-
diciones particulares de cada operación de voladura. Las cifras sobre resistencia al

330
agua, son pautas conservadoras que deberán ser interpretadas adecuadamente por

Capítulo - 8
personal bien entrenado y con experiencia.

Los explosivos comerciales difieren ampliamente en su habilidad para resistir el

efecto de la penetración del agua. Las mezclas de nitrato de amonio y combusti-
ble (anfo), no poseen resistencia inherente al agua o la humedad. Por el contra-
rio, los hidrogeles y las dinamitas tienen características particulares que los hacen
resistir los efectos del agua. A pesar de esta cualidad, algunas condiciones severas
de campo pueden ejercer efectos desensibilizadores en el explosivo. En general y
bajo condiciones muy severas de humedad, se recomienda que los productos no
sean removidos de su empaque original y se evite cortarlos en secciones, ya que
el empaque protege al explosivo e incrementa la resistencia a la humedad. Si se
corta el cartucho ésta se reduce debido al incremento de área expuesta en cada
pedazo. De igual modo, entre más pequeño sea el diámetro del barreno, mayor
será la superficie expuesta al agua con relación al volumen del explosivo. Como
resultado se puede concluir que los barrenos de diámetro reducido tendrán la
tendencia a disminuir la resistencia al agua de cualquier producto. Cuando se
empleen hidrogeles, se recomienda bombear el producto con una manguera que
se extienda hasta el fondo del barreno para asegurar un grado de acoplamiento
adecuado y evitar hasta donde sea posible la penetración del agua.

En resumen, las cifras de resistencia al agua deberán ser empleadas solamente

como guías, ya que las condiciones de campo varían de un lugar a otro. En con-
diciones severas, un producto resistente al agua deberá ser cargado tal y como
viene empacado, disparándolo tan pronto como sea posible. Bajo algunas otras
condiciones, las cifras publicadas sobre resistencia al agua pueden no ser aplica-
bles. El personal encargado de voladuras deberá conocer sus condiciones parti-
culares de humedad y usar productos que se desempeñen adecuadamente bajo
dichas condiciones.

f) Gases tóxicos

Los gases resultantes de la detonación de explosivos comerciales y agentes explo-

sivos son principalmente bióxido de carbono, nitrógeno y vapor. Estos productos
son clasificados en el sentido ordinario, como «no tóxicos», sin embargo algunos

331
gases venenosos, incluyendo el monóxido de carbono y los óxidos de nitrógeno,

Capítulo - 8
también resultan de cualquier detonación. En la industria de los explosivos a estos
gases tóxicos se les denomina técnicamente con el nombre de emanaciones.

¡Los gases tóxicos no deben ser confundidos con humo!

El humo estará compuesto fundamentalmente por vapor y por los productos sóli-
dos de la combustión. Aun cuando el humo no es tóxico, la exposición prolongada
a éste (especialmente a aquel producido por la dinamita), puede ocasionar fuertes
dolores de cabeza, por lo que la inhalación de estos humos deberá evitarse.

La cantidad total de gases venenosos y humo, así como la naturaleza y origen de

las emanaciones, varía según el tipo y marca comercial del explosivo. Por ejemplo,
la detonación de hidrogeles, produce significativamente menos humo que la dina-
mita, aunque las condiciones podrán variar de acuerdo al uso que se destinen.

Cualquier elemento o sustancia que tienda a enfriar

los gases de detonación más rápidamente, aumentará
la tendencia a la formación de óxidos de nitrógeno

En trabajos a cielo abierto, los gases tóxicos usualmente causan poca preocupa-
ción si pueden ser rápidamente dispersados por el movimiento de las corrientes
de aire, pero en trabajos subterráneos, el tipo y la cantidad de explosivos, las con-
diciones de la voladura, las condiciones de ventilación y otros factores relaciona-
dos con la rápida dispersión y dilución de las emanaciones tóxicas, deberán ser
cuidadosa y detenidamente considerados.

Donde los gases tóxicos pueden ser un problema, los explosivos y agentes explo-
sivos adecuadamente formulados y fabricados, generarán cantidades mínimas de
gases tóxicos. Sin embargo, debe considerarse que una pequeña proporción de
monóxido de carbono y algunos óxidos de nitrógeno resultan de toda detona-
ción con explosivos o con agentes explosivos y que las condiciones de uso pueden
cambiar drásticamente los tipos y clases de gases producidos.

332
Algunos factores que incrementan la generación de gases tóxicos son la formu-

Capítulo - 8
lación deficiente de los productos, un cebado inadecuado, una pobre resistencia
al agua, un confinamiento deficiente (desacoplado), una reacción extraña (física
o química) del explosivo con la roca u otro material que esté siendo detonado, la
reacción incompleta del producto, etc. Los periodos de espera adecuados antes
de regresar al área de voladura son obligatorios. Deberá recordarse que algunos
gases tóxicos son incoloros e inodoros, por lo que la ausencia de humo inmedia-
tamente después de una voladura no garantiza que los niveles peligrosos de ema-
naciones no estén todavía presentes. Nunca se deberá regresar a un área recién
detonada, sin asegurar que las emanaciones hayan sido adecuadamente diluidas
y la atmósfera circundante se encuentre dentro de los niveles permisibles para ser
respirada sin consecuencias físicas para los operadores.

Existen dos clasificaciones para los explosivos. El tipo de clasificación se basa en

que el explosivo sea de grado no permisible. Los explosivos permisibles aproba-
dos por el Departamento de Minas de los Estados Unidos (U.S. Bureau of Mines)
para minas subterráneas de carbón, están limitados en cuanto a la cantidad de
material que puede ser disparado en una sola voladura, por lo que las normas
de ventilación en las minas de carbón, deben ser considerablemente más estric-
tas que en las metálicas. Esto es con el objeto de minimizar el peligro que repre-
senta el gas metano que produce el propio carbón y el polvo generado durante su
explotación. La tabla 8.1 lista la clasificación actual de las emanaciones. Las ema-
naciones anotadas de todos los grados permisibles, están evaluadas de acuerdo a
la clasificación del Departamento de Minas y todos los grados no permisibles de
acuerdo a la clasificación del Instituto de Fabricantes de Explosivos (ime).

Los grados permisibles no llevan marcas de emanaciones, pero un explosivo no

debe producir más de 53 litros de gases nocivos, por cada 1½ libras de explosivo
y ser aprobado como permisible por el Departamento de Minas. Los grados no
permisibles están marcados como emanaciones clase 1 y 2. Si un producto es cla-
sificado en emanaciones de clase 3, podrá ser usado bajo tierra, sólo de acuerdo
con los reglamentos de MSHA (Mine Safety and Health Association).

333
 Tabla 8.1 Clasificación de las emanaciones tóxicas

Capítulo - 8
Explosivos permisibles (U.S. Bureau of mines)

0.00-53.0 litros ó 0.00-1.87 pies³

clase a
de gases tóxicos por cada 681 g (1.5 lbs) de explosivo

Explosivos no permisibles (Instituto de fabricantes de explosivos)

tipo de Pies³ de gases tóxicos por c/200 g de explosivos

emanaciones (1 cartucho de 1¼" x 8")

clase 1 0.00 - 0.16

clase 2 0.16 - 0.37
clase 3 0.33 - 0.67

g) Flamabilidad

Esta propiedad se refiere a la facilidad con la cual un explosivo o agente explosivo

puede ser iniciado por calor. La mayoría de las dinamitas se inician rápidamente
y se consumen violentamente, por lo que esta forma de quemarse se puede
transformar en una detonación. Los hidrogeles son más difíciles de iniciar que la
dinamita y en muchos casos una fuente de flama debe aplicarse en forma conti-
nua. Aun después de que casi toda el agua se ha evaporado por la flama exterior,
los hidrogeles soportarán la combustión.

Los productos explosivos formulados a base de nitrato de amonio (como los

hidrogeles), tienen una tendencia menor a transformar la combustión en una
detonación. Las pruebas de combustión para simular condiciones que se presen-
tan en el campo, han variado desde la combustión de una sola caja de explosivo,
hasta una carga de 10,000 libras confinadas en un camión. A la fecha, los hidro-
geles no han detonado bajo esas condiciones. Estas pruebas de combustión han
demostrado que los hidrogeles tienen un potencial significativamente menor
para detonar cuando están sujetos a la flama, que el que tiene las dinamitas, pero
debe enfatizarse que esto es solamente una prueba de seguridad, lo que implica
que deberán evitarse prácticas inseguras.

334
8.8. INGREDIENTES DE LOS EXPLOSIVOS⁴²

Capítulo - 8
Con base a sus funciones, los ingredientes usados en la manufactura de explosi-
vos de alta intensidad se clasifican en:

a) Explosivos base d) Antiácidos

b) Combustibles e) Absorbentes
c) Acarreadores de oxígeno f) Anticongelantes

En virtud de que algunos ingredientes realizan más de una función también

caerán dentro de más de una clasificación. (tabla 8.2).

a) Explosivos base

Es el constituyente principal en la mezcla de ingredientes explosivos. Consta de

una sustancia sólida o líquida, la cual, bajo la aplicación de una fuente de calor
suficientemente intensa, o por el efecto de un golpe o choque, se convierte rápi-
damente en productos gaseosos acompañados de un desprendimiento de ener-
gía y de calor.

b) Combustibles y c) Acarreadores de oxígeno

Son sustancias que se adicionan a un explosivo base con objeto de ganar oxígeno
en el balance de la reacción (porcentaje de oxígeno requerido para completar la
conversión de calor a monóxido o bióxido de carbono e hidrógeno en el agua).
La combinación de combustibles con un exceso de oxígeno en una mezcla explo-
siva, previene la formación de óxidos de nitrógeno, emanaciones que resultan ser
sustancias altamente venenosas.

42. LÓPEZ, V. M. Op. cit., pp. 249-251.

335
Un acarreador de oxígeno asegura la oxidación completa del carbón en la mezcla

Capítulo - 8
explosiva con objeto de prevenir la formación de monóxido de carbono. La for-
mación de óxidos de nitrógeno y/o de monóxido de carbono, además de ser
indeseables debido a sus emanaciones tóxicas, resultan en una pobre producción
de calor durante el proceso de detonación, ya que parte de ellos se consumen en
la formación de bióxido de carbono y nitrógeno. Un bajo calor de explosión sig-
nifica una reducción en la energía del explosivo durante su trabajo y, consecuen-
temente, una baja eficiencia durante el proceso de detonación.

d) Absorbentes

Son sustancias que se usan cuando se requiere absorber explosivos base en forma
líquida (ejemplo: aserrín, algodón, tierras inertes, etc.), con objeto de hacerlos
más estables para su manejo.

e) Antiácidos

Se adicionan a los explosivos para incrementar su estabilidad durante periodos

de almacenaje.

f) Anticongelantes

Para algunos tipos de explosivos cuyos destinos de operación son regiones árticas
o extremadamente frías, estos componentes se adicionan para evitar el congela-
miento de los compuestos explosivos activos durante el almacenaje y operación,
cuya consecuencia se traduciría en la no iniciación y/o degradación del producto.

Tabla 8.2 Ingredientes de los explosivos (López, 2003)

Ingrediente Fórmula química Función

Explosivo base de bajo punto
Dinitrato Etilenoglicol C₂H₄(NO₃)₂
de congelación
Nitrocelulosa Explosivo base.
C₆H₇(NO₃)₃O₂
(Gun-cotton) Agente gelatinizante

336
 Capítulo - 8
Explosivo base de bajo punto
Tetranitrodiglicerina C₆H₁₀N₄O₁₃
de congelación
Nitrostarch ? Explosivo base
Trinitrotolueno (tnt) C₇H₅N₃O₆ Explosivo base
Polvo metálico de Explosivo base para producir
Al
aluminio fulminantes y cordón detonante
Pólvora negra Na NO₃+C+S Explosivo base deflagrante
Pentaeritritetranitrato Explosivo base para producir
C₅H₈N₄O₁₂
(PETN) fulminantes y cordón detonante

Explosivo base para producir

Azida de plomo Pb (N₃)₃
fulminantes y cordón detonante

Explosivo base para producir

Fulminato de mercurio Hg (ONC)₂
fulminantes y cordón detonante

Agente explosivo. Acarreador de

Nitrato de amonio NH₄ NO₃
oxígeno
Acarreador de oxígeno. Reductor
Nitrato de sodio Na NO₃
del punto de congelación
Nitrato de potasio K NO₃ Acarreador de oxígeno
Oxígeno líquido O₂ Acarreador de oxígeno
Carbón vegetal C Combustible
Carbón mineral C Combustible
Parafina Cn H₂n+S Combustible
Azufre S Combustible
Diesel (CH₃)₂(CH₂)n Combustible
Pulpa de madera (C₆H₁₀O₅) Combustible y absorbente
Kieselgur SiO₂ Absorbente
Gis CaCO₃ Absorbente
Carbonato de calcio CaCO₃ Antiácido
Oxido de cinc ZnO Antiácido
Depresor de flama
Cloruro de sodio NaCl
para explosivos permisibles

337
8.9. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES EXPLOSIVOS

Capítulo - 8
MÁS COMUNES

En la tabla 8.3 se encuentra una lista de los componentes explosivos comerciales

más comunes, donde aparece: nombre, fórmula química, densidad, velocidad y
temperatura de detonación y una breve descripción de su textura y color, para
facilitar su identificación física.

Tabla 8.3 Descripción de los componentes más comunes (López, 2003)

δ
Nombre Fórmula química
(g/cc)

Nitroglicerina C₆H₅(NO₃)₃ 1.60

Trinitrotolueno (TNT) C₇H₅N₃O₆ 1.65

Pólvora negra NaNO₃+C+S varía

Oxígeno líquido explosivo O₂+C 0.80

PETN C₅H₈N₄O₁₂ 1.77

Fulminato Hg Hg (OCN)₂ 4.43

Acido Pícrico C₆H₂(NO₂)₃OH 1.76

Azida de plomo Pb (N₃)₂ 4.80

Ciclonita C₃H₆(NNO₂) 1.84

Nitrato de Amonio
NH₄NO₃+C 1.73
y diesel (ANFO)

Glicoldinitrato (GDN) C₂H₄N₂O₆ 1.48

Nitrocelulosa (Gun-cotton) C₆H₇(NO₃)₂O₂ 1.70

338
 Capítulo - 8
Velocidad de Temperatura
Textura y color
detonación (m/s) de detonación (Oc)
Líquido amarillo aceitoso y
7,700 222
transparente como la miel

6,825 570 Cristales amarillos

400 510 Grano negro

4,700 0.0 Sustancia líquida obscura

8,300 272 Polvo blanco

5,000 210 Sustancia gris/blanca

7,350 322 Cristales amarillo/ anaranjado

5,180 275 Grano cristalino pardo

8,186 405 Cristal blanco

Masa pegajosa con perlas blancas y

2,500 325
fuerte olor a diesel

2,050-7,300 ? Líquido amarillo

7,300 230 Masa plástica pegajosa

339
8.10. ARTIFICIOS DE INICIACIÓN⁴³

Capítulo - 8
Para poder efectuar la detonación de cargas explosivas necesariamente se requerirá
del uso de ciertos artificios que acarrean la energía inicial a las cargas de alta inten-
sidad. En la siguiente tabla se hace una clasificación de dichos artificios iniciadores.

1. Iniciadores
1) Cañuelas (safety fuse)
-- Tipo «A» 30 s/pie
-- Tipo «B» 40 s/pie
2) Cordón de cantera (quarry-cord)
3) Petrados (squibs)

2. Detonadores
a) Cápsules, fulminantes o estopines (blasting-cap)
b) Estopines eléctricos (electric blasting-cap)
-- Instantáneos
-- Retardo regular (de 1 a 12 s)
-- Retardo de periodo corto (25 a 1000 milisegundos).
c) Estopines electrónicos
-- Tipo i-kon
-- Tipo UNI-Tronic
-- Tipo E-Star
d) Cordones detonantes
-- Alta energía. Tipo reforzado. (reinforced type).
(50 granos de PETN/pie).
-- Baja energía. Tipo económico. (economy type).
(25 granos de PETN/pie).

3. Cargas iniciadoras o cebos (explosivos de alta intensidad)

-- Primers
-- Boosters

43. Ibidem, pp. 274-301.

340
8.10.1. Iniciadores

Capítulo - 8
8.10.1.1. Cañuelas (safety fuse)

Es un iniciador acarreador de flama, que consta de un núcleo de pólvora negra

recubierto o forrado por un tramado de hilos de algodón que confina un núcleo
de pólvora negra para formar un cordón unitario de aproximadamente ¼" de
diámetro. Este cordón se recubre de una sustancia asfáltica (o plástica actual-
mente) que le permite tener flexibilidad, resistencia a la abrasión y protección
contra la humedad (figuras 8.8 y 8.9).

Hilo de centro
Núcleo de pólvora negra
Hilaza de Yute
Hilaza de algodón
Base para el impermeabilizante
Impermeabilizante

Cinta de papel

Hilaza de algodón

Recubrimiento plástico exterior

 
Figura 8.8 Corte transversal de una cañuela

Su función es la de acarrear la fuente de energía hacia el detonador o fulminante.

Esta fuente de energía se presenta en forma de fuego que hace arder el núcleo de
pólvora negra. Comercialmente existen dos tipos de cañuelas que difieren una
de otra en su velocidad de ignición:

1. El tipo «A» con una velocidad de 30 s/pie.

2. El tipo «B» con una velocidad de 40 s/pie.

Estas velocidades de ignición deberán estar perfectamente controladas por el

fabricante, dado que de ello dependerá el tiempo de iniciación de la ronda com-
pleta y del tiempo de que dispondrá el operador para resguardarse en un sitio

341
seguro. Puede considerarse permisible un ± 10 % de variación en la velocidad

Capítulo - 8
de ignición, bajo condiciones estándar. Esta variación obedece a un índice de
seguridad que varía de acuerdo a las condiciones de almacenamiento, de enve-
jecimiento del producto, a condiciones ambientales dentro del polvorín, a por-
centajes de humedad y, en general, a las condiciones climatológicas de la zona de
operación.

Aunque el fabricante garantiza las velocidades de sus cañuelas dentro de los már-
genes de variación, es sumamente recomendable efectuar pruebas aleatorias de
quemado tomando muestras de cada rollo para verificar las velocidades. Por
regla general, los tramos muestreados se deben tomar de ambas puntas de cada
rollo.

Figura 8.9 Corte longitudinal de una cañuela

342
8.10.1.2. Encendedores de cañuela

Capítulo - 8
A pesar de que las cañuelas pueden ser iniciadas o encendidas con fósforos, ceri-
llos, encendedores de llama directa o con la brasa de un cigarrillo, resulta poco
recomendable, poco práctico y poco seguro, por lo que, cualquiera de los encen-
dedores diseñados para tal fin, serán los más recomendables. Los encendedores
más baratos y seguros, recomendables para operaciones subterráneas en rondas
de pocos barrenos donde se requiere encender una a una las cañuelas, son los
encendedores de chispa. En rondas múltiples de gran cantidad de barrenos, se
recomienda el uso de cordones de ignición rápida, conocidos termalita o ignita-
cord, el cual a su vez se inicia con una flama abierta.

Cualquiera de los siguientes encendedores podrá ser utilizado para iniciar una
cañuela.

1. Cerillos o fósforos
2. Encendedores de alambre caliente
3. Encendedores de chispa
4. Cordón encendedor de ignición rápida (ignitacord y termalita)
-- Tipo «A» (de 8 a 10 s/pie)
-- Tipo «B» (de 16 a 20 s/pie)
5. Cordón de cantera

Los encendedores de chispa se venden en longitudes de 7, 9 y 12 pulgadas, con

tiempos de ignición de 1, 1½ y 2¼ min/pulgada.

¡Nunca se deberán emplear los encendedores como testigos

o como medida de los tiempos de ignición!
Lo que se debe usar como testigo de tiempo es un tramo de cañuela de 1.0 m

Para usar la termalita se requiere que el extremo expuesto de la cañuela esté

ensamblado a un conector. El conector, llamado conector TH (figura 8.10), con-
siste en una cápsula de cobre con una ranura en su extremo por donde pasará el
alambre de termalita, el cual se aprisionará contra la ranura que se deforma por
efecto de una presión de los dedos.

343
 Capítulo - 8
Figura 8.10 Conector TH de cobre para termalita

8.10.1.3. Cordón de cantera (quarry cord)

Es un cordón iniciador del tipo de ignición de flama, diseñado fundamentalmente

para encender un gran número de cargas en superficie o para detonaciones secun-
darias plasteo y/o moneo (figura 8.11). La velocidad de quemado del cordón de
cantera es de 1 s/ft (sensiblemente más rápido que la termalita), razón por la cual
no deberá ser empleado en voladuras secuenciales o rotativas.

8.10.1.4. Petardos (squibs)

Poco usuales en la industria minera. Son iniciadores con un núcleo acarreador de

flama (como las cañuelas) en cuyo extremo hay una carga explosiva. Son artifi-
cios unitarios que vienen ensamblados de fábrica, por lo que su manejo y alma-
cenamiento los hace más peligrosos que el sistema cañuela-estopín que se vende
por separado.

344
 Capítulo - 8
 

Figura 8.11 Voladuras secundarias (Moneo y plasteo)

8.10.2. Detonadores

8.10.2.1. Cápsules, fulminantes o estopines

Los fulminantes, cápsules o estopines, son cargas detonantes compuestas por tres
materiales explosivos de menor a mayor sensitividad (estifnato de plomo/azida
de plomo/petn), confinados todos ellos en una cápsula metálica de aluminio
con dimensiones aproximadas de 1¼" de largo por ¼" de diámetro (figura 8.12).
Fueron diseñados para ser iniciados por medio de cañuelas. Se usan en rondas
múltiples en minas subterráneas, donde la secuencia de encendido es necesaria
o donde existe la presencia de fuentes de energía extraña (corrientes estáticas).
También se aplican en detonaciones de cargas simples o independientes y en el
fracturamiento secundario (moneo/plasteo).

345
 Capítulo - 8
 
Figura 8.12 Croquis esquemático de un estopín (Dupont, 1993)

Ensamblados a una cañuela forman el sistema cañuela-estopín que se traduce en

el elemento iniciador-detonador de una carga explosiva regular de alta intensi-
dad confinada en un barreno (figura 8.13).

 
Figura 8.13 Sistema cañuela-estopin

La carga base está constituida por tetranitrato de pentaeritrol (petn) y la carga

pirotécnica de iniciación compuesta por azida y estifnato de plomo en propor-
ción 70/30 % en todos los casos. Por su potencia se clasifican con los números 6,
8 y 12, como sigue:

Carga base Carga pirotécnica Peso total

Fulminante
(gramos) (gramos) (gramos)
No. 6 0.31 0.17 0.48
No. 8 0.44 0.17 0.61
No. 12 0.78 0.17 0.95

346
8.10.2.2. Estopines eléctricos

Capítulo - 8
a) Estopines eléctricos instantáneos

Formados por casquillos metálicos que contienen las mismas tres cargas explo-
sivas que los estopines descritos en el inciso anterior. Las cápsulas pueden ser de
aluminio o de bronce. Esta última presentación es la requerida para las detona-
ciones subterráneas en minas de carbón. Los elementos para el acarreo de ener-
gía son alambres de cobre o de fierro, uno de cuyos extremos se localizan en el
interior del casquillo (ensamblados desde la fábrica), con una separación sufi-
ciente entre ambos polos, para formar un arco eléctrico cuando las puntas exte-
riores son activadas por una descarga eléctrica. (figura 8.14). Estos iniciadores
eléctricos se venden preparados de fábrica (a diferencia del sistema de cañuela-
estopín que se prepara localmente). En los estopines eléctricos, la cañuela ha
sido substituida por los dos alambres conductores calibre 20 que deben ser
conectados a diferentes polos para producir un corto circuito dentro de la carga
de ignición (pólvora negra), con energía suficiente para activarla.

Figura 8.14 Estopín eléctrico instantáneo

347
Cuando la energía pasa a través del sistema, el elemento de ignición produce un

Capítulo - 8
arco eléctrico que lo torna suficientemente caliente como para encender la carga
de pólvora negra, la cual a su vez genera la energía para activar la carga inicia-
dora (azida de plomo) y ésta a la carga base (petn), efectuándose el fenómeno
completo que conlleva a la iniciación de toda la carga explosiva confinada en el
barreno. El proceso completo se lleva a efecto en fracciones de segundo, en lo que
podría llamarse una «reacción en cadena».

b) Estopines eléctricos con retardo regular (Delay Electric

Blasting Cap) (DEBC)

Este tipo de estopines eléctricos fueron diseñados para detonar en un periodo

de tiempo predeterminado después de que la energía eléctrica fue aplicada al
sistema de encendido (figura 8.15). Los periodos de tiempo, se traducen en
diferentes velocidades de iniciación, las cuales para este tipo de estopines con
retardo regular, varían de 1 a 12 segundos. Su uso más difundido en minería sub-
terránea es en el cuele de frentes y rampas de grandes dimensiones, contrapozos,
ahonde de tiros, rebajes y en general para rondas múltiples del orden de 50 o más
barrenos disparados simultáneamente. El elemento de retardo consiste básica-
mente de un tramo pirotécnico de ignición lenta alojado en un tubo de plomo
que se caracteriza por poseer una carga de pólvora negra que proporciona un
tiempo de ardido más lento.

c) Estopines eléctricos de periodo corto (MiliSecond = MS)

Al igual que los descritos en el inciso anterior, éstos se fabrican en periodos

sensiblemente más cortos, los cuales varían de 25 a 1000 milisegundos. Su
empleo común es en operaciones superficiales donde se usan barrenos de diá-
metro pequeño (máximo hasta 3½ pulgadas) y en minas subterráneas donde se
requiere de rondas múltiples de barrenación. El elemento de retardo se encuen-
tra interconstruido dentro de la cápsula del estopín.

348
 Capítulo - 8
 

Figura 8.15 Estopín eléctrico de retardo regular

8.10.2.3. Estopines electrónicos

Este tipo de estopines pertenecen a la más reciente generación de iniciadores,

acorde con la era de las computadoras. Al igual que sus predecesores estos arti-
ficios de iniciación constan de una cápsula metálica cargada con los tres com-
ponentes básicos descritos anteriormente (estifnato de plomo/azida de plomo/
pentrita). La diferencia fundamental y novedosa radica en el elemento de retardo
el cual está compuesto por un chip electrónico que cumple con la misma función
del antiguo retardador de pirotécnico.

En México, los estopines electrónicos son distribuidos por la empresa Explosi-

vos Orica, quien presenta dos tipos de iniciadores, conocidos comercialmente
como i-kon, y la versión económica llamada UNI-Tronic. La compañía Austin
Powder fabrica los iniciadores electrónicos E-Star.

349
 Capítulo - 8
 

Figura 8.16 Diferencias entre estopines pirotécnicos y electrónicos

a) Iniciador electrónico tipo i-kon⁴⁴

En esta clase de iniciadores la energía para activar detonación llega al chip, loca-
lizado en el interior del estopín, a través de alambres eléctricos dúplex calibre 20
(figura 8.17), los que a su vez la reciben de una línea troncal del mismo calibre
(figura 8.18) conectada a una computadora portátil de almacenamiento de datos
llamada logger, la cual almacena en su memoria todos los intervalos de tiempo de
la secuencia de disparo diseñada. La señal de disparo se envía a los chips corres-
pondientes a través de la misma línea troncal mediante otro dispositivo manual
llamado blaster o disparador. El logger y el blaster se encuentran interconectados
(figura 8.19) por una «llave» de seguridad que confirma la secuencia y autoriza
el disparo (figura 8.20).

44. http://www:explosivos.com/doc/ficha_tecnica_ikon.pdf

350
El chip de retardo de cada estopín se programa en el logger en tiempos tan cortos

Capítulo - 8
que pueden ir desde 1 hasta 600 milisegundos, a diferencia de los retardos piro-
técnicos que vienen ensamblados y calibrados de fábrica en intervalos preesta-
blecidos de 25 milisegundos ( 25, 50, 75, 100, etc.).

Con el diseño de secuencias de disparo tan pequeñas, es posible obtener vola-

duras más precisas, lo que se traducirá en una fragmentación mejor controlada,
más segura y más nítida, con barrenos de poscorte o precorte más limpios y con
menos «pateo» hacia la pared final del banco. El resultado será una pared más
tersa con roca más sana y menos fracturada, lo que ahorra la necesidad de amaci-
zar los fragmentos sueltos o semisueltos.

Figura 8.17 Estopín electrónico i-Kon

Figura 8.18 Pinza de conexión del detonador

351
 Capítulo - 8
Figura 8.19 Computadoras de almacenamiento y de disparo

Figura 8.20 Llave de interconexión y llave de disparo

Iniciadores electrónicos SP Pop Corn

7
(Explosivos Orica S.A.)

b) Iniciador electrónico tipo UNI Tronic⁴⁵

El sistema de voladura electrónica UNI Tronic se compone de los iniciadores

propiamente dichos (figura 8.21) y de un hardware especializado llamado caja de
disparo, que sirve para programar, probar y activar el sistema (figura 8.22).

352
 Capítulo - 8
Figura 8.21 Estopines electrónicos UNI Tronic

 
Figura 8.22 Caja de disparo UNI Tronic

El detonador que se encuentra alojado en el interior de la cápsula metálica del

estopín electrónico, se diseñó para ser utilizado de manera convencional para ini-
ciar la carga de fondo, ya sea ésta una emulsión o un booster (explosivo de alta
presión). El rango de programación varía desde cero milisegundos (ms) hasta
10,000 ms. La dispersión del tiempo programado y el real es de hasta 0.01 %, lo
que ayuda a una adecuada secuencia de disparo.

45. ORICA MINING SERVICES (2012). Uni tronic Electronic Blasting System
http://www.oricaminingservices.com/mx/en/product/products_and_services/
electronic_blasting_systems/uni_tronic/uni_tronic_electronic_blasting_system/517

353
Cada iniciador posee un código único de identidad almacenado en su memoria

Capítulo - 8
interna. Este código está representado por un código de barras impreso en una
etiqueta en el detonador y se ubica en la parte superior de la línea de encendido
descendente. Cada detonador está compuesto por los siguientes elementos:

La parte externa consta de una cápsula metálica tal como se aprecia en la figura
8.23. La tableta electrónica y sus componentes están unidos al sistema por medio
de dos almohadillas de conexión, los cuales reciben los cables eléctricos con la
polaridad correspondiente.

 
Figura 8.23 Componentes externos de un estopin electrónico UNI Tronic

Las almohadillas de conexión transmiten la señal eléctrica por medio de dos de

resistencias de seguridad que sirven para evitar variaciones de voltaje que pudie-
ran afectar al microchip. La corriente eléctrica pasa después a un capacitor en
donde se encuentra el microchip que almacena la información del tiempo de
retardo programado. Este capacitor libera la energía cuando recibe la señal ade-
cuada para esto.

Los cojinetes de comprobación sirven para confirmar que la energía ha llegado

al capacitor. Realizada la confirmación, se manda la señal hasta el fusible de igni-
ción, el cual se encuentra cubierto por una carga primaria y una carga base que
detona en el tiempo exactamente programado.

354
Los iniciadores electrónicos Uni Tronic, están diseñados para que sea imposible

Capítulo - 8
su iniciación a través de corrientes extrañas, sobre voltajes, electricidad estática y
radiación electromagnética. En su manejo se debe tener cuidado de no iniciarlos
por medio de impactos intensos, fricción o calor.

A continuación se describe de manera general la forma de utilizar el sistema Uni

Tronic:

1. Nivelación de profundidad de barrenos. En cualquier voladura, para obte-

ner un buen control de los pisos del banco es de fundamental importan-
cia es verificar la profundidad de los barrenos previo al cargado de los
éstos. Se recomienda usar una cinta graduada para este fin.
2. Cebado. El cebado del barreno es la operación en la cual se inserta el ini-
ciador dentro del cartucho de emulsión empacada, hidrogel o cualquier
tipo de carga de alta presión (booster). Una vez unidos, se denominará
como «cebo», el cual se coloca en el fondo del barreno, conservando
siempre el extremo exterior de la línea descendente de ignición que
deberá ser conectada en superficie con la línea o cable troncal. Con el
empleo del sistema Uni Tronic el procedimiento de cargado de barrenos
que se realiza es igual al que se usa con los tubos de choque.

 
Figura 8.24 Componentes internos de un estopin electrónico UNI Tronic

355
3. Cargado. Una vez cebado el barreno, se procede a su carga mediante el

Capítulo - 8
vaciado del anfo (amonium nitrate fuel oil) de forma granular como
una columna. Este cargado se realiza igual que cuando se usa iniciadores
de tubo de choque (“noneles” o iniciadores no eléctricos). Después se
coloca el taco o material que confina al agente explosivo.
4. Programación. Una vez que los barrenos han sido cargados y confina-
dos con el material del taco, se usa el scanner en cada uno de ellos (figura
8.25). Este aparato constituye la interfase entre el software de diseño de
las voladuras y el iniciador. Con este aparato se lee el código de identifi-
cación y mediante un incremento secuencial con el teclado, se programa
el tiempo de detonación del iniciador. Dicha información queda alma-
cenada en el scanner, de donde se descargará a la caja de detonación o
blast box, previo a la voladura. La capacidad de almacenaje es de hasta
500 códigos de identificación, con sus respectivos tiempos de retardo. El
scanner está equipado con una batería recargable.

 
Figura 8.25 Scanner o logger UNI Tronic

5. Conexión. Después de la operación de programación se procede a la

conexión de los iniciadores mediante un cable eléctrico como se ve en la
figura 8.26.

356
 Capítulo - 8
 
Figura 8.26 Pinza de conexión del detonador a la línea troncal

6. Prueba de continuidad eléctrica. Después de asignar el tiempo de retardo a

cada uno de los barrenos y conectarlos a la línea troncal, se procede a hacer
una verificación de la continuidad eléctrica. Dicha prueba se hace con un
aparato llamado probador de continuidad o network tester (figura 8.27).

 
Figura 8.27 probador de continuidad (Network tester)

357
 Mediante este dispositivo se puede comprobar que todos los iniciado-

Capítulo - 8
res hayan recibido su retardo y que todos están conectados en la secuen-
cia de disparo correcta, es decir que existe comunicación con cada uno
de ellos. En caso de que exista algún iniciador sin la información respec-
tiva y/o que no se encuentre conectado, se señalará en la pantalla, por lo
que habrá que hacer una revisión barreno por barreno hasta encontrar la
inconsistencia. Este aparato provee un sistema seguro de prueba de con-
tinuidad de las conexiones e indica si existen cortos circuitos, o circuitos
abiertos, así como advertencias de la polaridad de las conexiones.
7. Disparo de la voladura. Para iniciar la voladura se utiliza un instrumento
llamado «caja de disparo» o blast box. Este aparato conecta los cables de
cobre que vienen ensamblados de fábrica a cada estopín, a la voladura.
Todos los códigos de identificación y el tiempo de retardo asignado a
cada uno de ellos se encuentran almacenados en la memoria del scan-
ner y se descargan al blast box mediante un puerto de frecuencia infra-
rroja ubicado en la parte inferior del scanner. Cada detonador es cargado
y programado mediante la comunicación existente entre los barrenos y
el blast box con el cable eléctrico de conexión, en cuya pantalla aparece-
rán los detalles correspondientes en caso de existir alguna falla de comu-
nicación con algún detonador, ya que el instrumento hace una revisión
de cada uno de ellos, detecta las anomalías e informa de los detalles en
la pantalla. Tiene la capacidad de disparar hasta 500 iniciadores por
voladura. Una vez descargada la información del scanner y verificada la
continuidad o comunicación de todos los barrenos, el blast box permite
realizar el disparo accionando un botón.

c) Iniciador electrónico tipo E-Star⁴⁶

Los detonadores electrónicos E-Star fabricados por Austin Powder (figura 8.28),
al igual que los i-kon y UNI Tronic descritos anteriormente, han sido diseñados
para proporcionar el control exacto necesario para producir la voladura más pre-
cisa y consistente.

46. AUSTIN POWDER INTERNATIONAL (2012). «Iniciadores electrónicos E-Star».

http://www.austinpowder.com/austinstar/index.html

358
 Capítulo - 8
 
Figura 8.28 Estopín electrónico E-Star

Figura 8.29 Pinza de conexión del detonador

Los E-Star pueden ser programados en incrementos de 1 milisegundo desde 1

hasta 10,000 milisegundos, empleando para ello el logger modelo DLG 1600-100
(figura 8.30). El número de serie único para cada iniciador E-Star, garantiza una
rastreabilidad de cada uno de ellos a toda prueba.

Los estopines electrónicos E-Star contienen en su interior un capacitor, un cir-

cuito lógico, un circuito de tiempo y un sistema de ignición pirotécnico. Este
modulo de ignición electrónica está integrado con la tecnología desarrollada por
Austin Powder para proporcionar unidades completas de detonadores electróni-
cos programables.

359
Cuando el sistema de voladura completo se carga a la caja de disparo digital DBM

Capítulo - 8
1600 (figura 8.31) y después de las verificaciones correspondientes que realiza el
equipo, el capacitor interno proporciona, a través de la línea troncal, la energía
que inicia el «arco eléctrico» que hace detonar la carga base de cada estopín en
el tiempo previo que se programó.

 
Figura 8.30 Logger DGL 1600-100

 
Figura 8.31 Caja de disparo modelo DBM 1600

El inconveniente mas sobresaliente de estos estopines electrónicos es su precio,

el cual resulta sensiblemente mayor que el costo de los antiguos iniciadores piro-
técnicos, ya sean instantáneos, eléctricos o noneles.

360
8.10.2.4. Cordones detonantes

Capítulo - 8
Los cordones detonantes son explosivos de alta intensidad cuyo principal obje-
tivo será iniciar explosivos comerciales. Físicamente se pueden describir como
cordones flexibles de ¼" de diámetro aproximadamente, con características
mecánicas semejantes a las de la cañuela, pero con la diferencia fundamental de
que el núcleo contiene un explosivo de alta intensidad (petn o pentrita).

El núcleo explosivo se encuentra envuelto en cubiertas textiles de alta calidad,

confinadas en una capa tubular de plástico y dos entorchados textiles cerrados,
cruzados por uno o cuatro cabos rojos en el exterior (según el tipo de cordón
que se trate). El acabado final exterior está constituido por una capa de cera ama-
rilla que lo protege contra los efectos de la humedad.

Los primeros cordones detonantes llamados cordo o cordeau, aparecieron por

primera vez en el mercado alrededor del año 1913, y constaban básicamente de
tubos plásticos de diámetro adecuado, cargados con tnt. En 1937, The Ensign-
Brickford Company introdujo el primer primacord con núcleo de pentrita (tetrani-
trato de pentaeritrol), produciendo resultados tan significativamente favorables
en los métodos de detonación que en la actualidad este producto es reconocido
universalmente como el dispositivo iniciador de cargas de alta potencia más
seguro, sencillo y digno de confianza.

En el mercado actual de los explosivos existen diversas marcas comerciales

con variantes poco significativas en su composición. Además del primacord, se
pueden mencionar marcas tales como: primex y detocod entre otras, cuyo princi-
pio de operación es el mismo.

Por razones de seguridad en su manejo y almacenaje los cordones detonantes

deberán ser considerados como explosivos de altas intensidad

…y no sólo como simples iniciadores (cañuela o mecha), razón por la cual

deberán ser manejados y almacenados en los polvorines destinados a explosivos
de alta intensidad (dinamitas, hidrogeles, gelatinas detonantes, emulsiones
explosivas etc.).

361
Construcción básica:

Capítulo - 8
Como se indicó, los cordones detonantes están formados por dos componentes
básicos:

a) El núcleo central que contiene el material explosivo.

b) Las capas protectoras del núcleo.

Los núcleos explosivos de los cordones detonantes contienen cargas nominales

de 5.3 a 10.6 gramos por metro (25 a 50 granos por pie), dependiendo del tipo
de cordón que se trate. Los tipos comerciales de mayor uso en México son cono-
cidos como:

•• Cordón detonante reforzado (10.6 g/m ó 50 granos/pie)

•• Cordón detonante económico ( 5.3 g/m ó 25 granos/pie)

 
Figura 8.32 Cordón detonante

362
Comercialmente se conocen como cordón reforzado y E-Cord, respectivamente.

Capítulo - 8
Las equivalencias en las unidades de medida, son aproximadamente 7000 granos
= 1 libra = 454 gramos.

El explosivo que forma el núcleo es conocido como «pentrita» o petn (pen-

taeritritetranitrato o más fácil, tetranitrato de pentaeritrol). Es la sustancia ideal
para ser empleada en artefactos detonadores, gracias a sus favorables propieda-
des. El petn es un sólido cristalino que funde a 140º C, no es higroscópico, no
arde ni aplicándole una flama abierta ni con las chispas de una cañuela. El petn
es relativamente difícil de detonar, pero tiene la suficiente sensibilidad para ini-
ciar su explosión con detonadores comerciales o por medio de la energía deto-
nante de otros explosivos de alta potencia. Una vez iniciado el petn estalla con
gran violencia y con un gran poder fragmentador.

Un cordón detonante es capaz de iniciar a cualquier otro material explosivo sen-

sible a un fulminante, siempre que el cordón permanezca en contacto directo
con dicho material durante el proceso de detonación. Los tramos continuos (sin
nudos y sin cortes) propagarán una detonación sin interrupción, aun a través de
lugares donde el núcleo esté mojado. Los materiales que alojan al núcleo pro-
porcionan al producto las cualidades indispensables para resistir las rudas con-
diciones físicas a las que el cordón será sometido en la práctica, tales como alta
resistencia a la abrasión y a cortaduras accidentales, a temperaturas muy altas o
muy bajas y a la penetración de agua o de combustibles líquidos.

Características:

•• Altas velocidades de detonación (del orden de 21,000 ft/s o 7,200 m/s

para los cordones reforzados y de 10,000 ft/s o 3,500 m/s para cordones
tipo económico).
•• Alta resistencia a esfuerzos de tensión.
•• Alta resistencia la humedad.
•• Difícil degradación por efectos de la humedad (puede detonar aun con el
núcleo húmedo, siempre y cuando la iniciación se realice en un extremo
seco o a partir de un extremo húmedo empleando un iniciador adecuado
de alta potencia).

363
 •• Gran sensitividad, ya que podrán detonar materiales explosivos de alta

Capítulo - 8
intensidad, con la condición de que el cordón se encuentre a lo largo y en
contacto físico (o muy cerca), con los explosivos dentro de la columna
formada en el barreno.
•• Gran seguridad en su manejo y almacenaje.

Aplicaciones:

Cordones tipo reforzado

Por su constitución robusta, este tipo de cordones se recomienda en operaciones a

cielo abierto para ser usados en líneas de detonación (también llamadas líneas des-
cendentes o down-the hole en inglés) y líneas troncales. Posee una excelente resis-
tencia a la penetración de agua o combustibles líquidos y buena flexibilidad, lo que
hace que se pueda anudar fácilmente además de ser muy manejable casi a cual-
quier temperatura; y se obtienen nudos muy seguros que no resbalan ni se desatan.

Cordones tipo económico

Estos cordones son recomendables para emplearse como líneas descendentes y

troncales en voladuras de barrenos de pequeño diámetro en operaciones a cielo
abierto. También se utilizan en barrenos medianos y grandes con la condición de
que se empleen explosivos de alta intensidad como carga de fondo o bien cual-
quier otro tipo de cebo adecuado al diámetro de barrenación, y que las condicio-
nes de carga no sean críticas, como la presencia de agua en cantidades excesivas o
cualquier otro tipo de condición que afecte adversamente la sensibilidad del cebo
o que impida el contacto físico necesario entre el cordón y el cebo.

Otro tipo de aplicaciones lo representan las voladuras secundarias (moneo y

plasteo), ya sea en operaciones subterráneas o superficiales. Para grandes voladu-
ras subterráneas (tumbe por subniveles, hundimiento de subniveles, bancos des-
cendentes, etc.) como línea troncal, cuando en los barrenos se esté empleando
cordón reforzado. En operaciones subterráneas o a cielo abierto, donde existan

364
corrientes eléctricas extrañas o energía estática que haga que el uso de estopines

Capítulo - 8
eléctricos no sea recomendable para la iniciación del cordón. Hay que recordar
que un cordón detonante (económico o reforzado) podrá ser iniciado ya sea por
un estopín eléctrico o por un sistema cañuela-estopín y los cordones a su vez
podrán iniciarse entre sí. Al igual que el cordón reforzado, el económico ofrece
las mismas cualidades físicas a pesar de que su estructura y apariencia son menos
robustas.

Cordón detonante de baja energía (deta-cord)

Con el creciente uso de los sistemas nonel, el empleo de cordones detonantes de

baja energía ha crecido notablemente, en particular en operaciones subterráneas.
Su uso principal en la ronda de barrenación es como línea troncal, dado que por
sus características y contenido de material explosivo, actúan igual que los cordo-
nes detonantes tipo E-cord, pero a un costo mas bajo.

Dentro del desarrollo de los cordones detonantes el más reciente ha sido el

cordón «nonel». Este cordón no eléctrico ha sido diseñado para que no se inicie
a través de ningún tipo de artificio eléctrico; lo que implicará que sólo podrá
ser iniciado por flama directa transportada al cápsul o fulminante por medio de
cañuelas. Su utilidad y empleo se ha difundido en áreas donde existen fuertes
corrientes eléctricas extrañas, en donde el uso de estopines eléctricos los hace
potencialmente peligrosos. El cordón nonel esta formado por un delgado tubo
plástico cargado con 10 granos/pie de petn, lo que lo clasifica dentro de los cor-
dones detonantes de baja energía. Esta especificación corresponde al sistema
nonel sueco (lugar donde se desarrolló éste). Posee una velocidad de detonación
de 600 pies/s y un índice de ruido muy bajo. Se emplea como línea troncal de
superficie con cápsules especiales en cada barreno. También se puede usar con
cordón detonante de 20 a 25 granos/pie en las líneas que bajan al barreno, lo que
conduce a la eliminación de los cápsules.

En operaciones subterráneas se ha venido usando con bastante éxito, debido a

que siendo un explosivo de alta intensidad pero con una velocidad de detonación
muy moderada, produce un mejor efecto en la columna explosiva del barreno,

365
aprovechando toda la energía conjunta en la fragmentación de la roca y evitando

Capítulo - 8
el desperdicio de agente explosivo «no quemado» por los métodos convencio-
nales de cañuela-estopín o cordón detonante reforzado o económico en los sis-
temas de iniciación.

Existen varios fabricantes del sistema nonel que poseen sus propias marcas
registradas, por ejemplo Du Pont le llama ledc (Low Energy Detonating Cord)
o ledcore; Hércules Chemicals lo llama hercudet, etc.

El ledc de Du Pont lo fabrica en potencias mínimas de hasta 5 granos/pie, con

el propósito de minimizar el ruido, ya que en muchas operaciones con cordón
detonante, la mayoría de los disturbios de la detonación en cuanto a ruido se
refiere, son producidos por las líneas troncales y transportados por el aire atmos-
férico circundante. Las propiedades más relevantes de los cordones nonel son:

•• Buenas cualidades de resistencia a la tensión.

•• Resistencia ilimitada al agua.
•• Velocidades de detonación de hasta 24,000 pies/s (20-25 granos/pie).
•• Útil en líneas troncales cuando se desea un mínimo de ruido (ledc).
•• Buen iniciador de cebos de fondo.
•• Detonará sólo cuando el extremo de iniciación este bien acoplado y en
perfecto contacto con el iniciador.
•• Un tramo de ledc no podrá ser iniciado por otro tramo de ledc. Tam-
poco podrá ser iniciado por un detonador paralelo a él si no se encuentra
en contacto directo.

Cordón tipo sísmico

Este cordón detonante de alta potencia (200 granos/pie), se usa fundamen-

talmente en exploraciones geofísicas, para producir vibraciones en las rocas en
estudios de sismicidad, razón por la cual se le conoce con este nombre. Actual-
mente se encuentra en etapa experimental en operaciones subterráneas, donde
se pretende usar en lugar de cargas cebadas (sistema cañuela-estopín más un car-
tucho de explosivo de alta intensidad).

366
 Capítulo - 8
 
Figura 8.33 Técnica para fijar la «cola» del cordón detonante
a la línea troncal (DuPont, 1983)

8.10.2.5. Sistema NONEL (non electrical detonating cord)

Los sistemas de iniciación con detonadores no eléctricos son versátiles y fáciles

de usar. Ofrecen una ilimitada combinación de tiempos que pueden ser emplea-
dos con todo tipo de explosivos. El alma de este sistema de iniciación es una
onda de choque de baja velocidad canalizada a través de un tubo de plástico
denominado tubo de choque o tubo trasmisor.

Figura 8.34 Componentes de un sistema de cordon detonante NONEL

367
El tubo de choque consiste en un tubo de plástico laminado multicapa que con-

Capítulo - 8
tiene en su cara interna una finísima capa de material reactivo compuesto por
homociclonita y polvo de aluminio (hmx y Al), el cual, una vez iniciado, conduce
una onda de detonación de baja energía a una velocidad de aproximadamente
2,000 m/s. Este fenómeno de onda de choque se propaga con toda fiabilidad a
través del mismo aunque en él existan dobleces, nudos o cocas, ya que la capa
interior está diseñada para que el material reactivo quede pegado a su superficie,
en tanto que el recubrimiento exterior del tubo es de polietileno, el cual le añade
resistencia a la tracción, capacidad de elongación y resistencia a la abrasión. El
tubo transmisor no es de naturaleza eléctrica, no puede ser iniciado por ondas de
radiofrecuencia, electricidad estática, corrientes erráticas, flama o las fricciones o
impactos comunes en la actividad normal de carga de voladuras.

 
Figura 8.35 Sistema NONEL con estopín electrónico y booster

La onda de detonación no tiene influencia sobre la columna de explosivos con-

tenidos en el barreno, permitiendo la iniciación en el fondo del mismo, ya que la
cantidad de material reactivo contenida en el tubo es tan pequeña que la super-
ficie exterior queda intacta durante el paso de la citada onda de detonación. Las
características del tubo transmisor son:

368
 • Resistencia a la tracción: 20 kg

Capítulo - 8
• Capacidad de elongación: 300 %
• Diámetro exterior: 3 mm
• Carga reactiva:14.5 mg/m (HMX/Al)
• Tubo naranja: para iniciadores MS (milisegundos)
• Tubo amarillo: para iniciadores LP (long period)

8.10.3. Cargas detonadoras y cebos

8.10.3.1. Boosters, primers o «veladoras»

El empleo de agentes explosivos a granel (bulk), está logrando más adeptos

entre los usuarios de explosivos en México. Estos agentes explosivos pueden
ser de diferentes tipos, ya sea con ingredientes secos o húmedos; mezclas de
prills (aglutinados) porosos como el anfo o mezclas con contenidos diversos
de agua como son generalmente las emulsiones, slurries o hidrogeles o mezclas de
anfo y emulsiones. Estas composiciones resultan insensibles a un fulminante
del número 8. Ante esta necesidad del usuario de explosivos a granel, la Compa-
ñía Mexicana de Mechas para Minas, S.A. de C.V. fabrica bajo los estándares de
calidad certificada internacionalmente de la norma ISO 9002, los boosters para
aplicaciones en voladuras mineras y exploraciones sísmicas.

 
Figura 8.36 Boosters o «veladoras»

369
En detonaciones de barrenos de gran diámetro, se hace necesario el uso de una

Capítulo - 8
carga iniciadora especial, algunas veces también llamada carga booster. Una carga
booster debe ser suficientemente sensible como para ser iniciada confiablemente
por medio de un detonador (fulminante No. 6) o por un tramo de cordón deto-
nante acoplado en el primer (o “veladora”); y todo el conjunto deberá ser lo
suficientemente poderoso como para iniciar el explosivo no sensible (carga de
columna o anfo). La selección del booster deberá considerar el diámetro del
barreno, el tipo de explosivo que debe ser iniciado y el grado de confinamiento
de éste.

La efectividad de una carga iniciadora deberá ser determinada por su presión

de detonación, su diámetro y su longitud. Aunque es bien sabido que entre más
grande sea el diámetro, más efectiva será la carga iniciadora. Los boosters más
comercialmente disponibles en el mercado, tienen una relación de longitud a
diámetro de 2:1 ó más. Se envasan en contenedores plásticos de diferentes diá-
metros y longitudes uniformes de 10.0 y 12.5 centímetros. Bajo condiciones de
extrema humedad o de barrenos inundados, el iniciador o primer explosivo tam-
bién deberá resultar inafectado por inmersión en agua, mientras espera a que el
explosivo principal sea cargado.

Figura 8.37 Corte longitudinal de un booster

370
Los boosters (o iniciadores de alta presión de detonación) proporcionan la fuerza

Capítulo - 8
de conducción requerida para generar la máxima energía iniciadora, combi-
nando una alta velocidad de detonación de 26,000 pies/s (7925 m/s), con una
alta densidad (1.60 g/cc), elementos con los que se origina una presión de deto-
nación de 250 kilobars. Presión = (2.5)(densidad)(velocidad)²(10)⁶.

Incluyen en su construcción una cavidad profunda en su base que admite cual-

quier detonador. Esta cavidad describe una curva en el interior del booster que
sirve de protección al conductor del detonador, ya sea tubo de choque, cables
eléctricos, mecha de seguridad o cordón detonante.

Los boosters están manufacturados de «pentolita», sustancia que resulta de la

mezcla de cantidades proporcionales (60/40 %) de trinitrotolueno y pentaeri-
tritetranitrato (petn y tnt), para asegurar su desempeño cuando se usan con
detonadores comerciales o cordón detonante. Son impermeables e ideales para
las más severas condiciones de campo, con una vida útil muy prolongada bajo
condiciones adecuadas de almacenamiento. Actualmente se experimenta con
una nueva mezcla denominada titronal a base de tnt, petn y polvo de aluminio
como sensibilizador. También se ha estado introduciendo al mercado un boos-
ter pequeño de 2 y de 8 gramos de pentolita llamado stinger, con el que se pre-
tende sustituir el «cebo» con cordón detonante tradicional de carga de fondo.
Actualmente, este artificio ha entrado a la línea de producción de Cia Mexicana
de Mechas para Mina, con bastante éxito.

 
Figura 8.38 Stinger

371
Los boosters, primers o «veladoras», no se congelan a bajas temperaturas y no

Capítulo - 8
exudan peligrosos aceites explosivos aun en condiciones climatológicas adver-
sas. A pesar de lo anterior, se recomienda almacenamiento bien ventilado y sin
variaciones considerables de temperatura. No contienen nitroglicerina y pasan
las pruebas estándar de disparo con rifle, prueba de fuego y pruebas de fricción
e impacto. Pueden ser usados tanto en minería a cielo abierto como en canteras
y minas subterráneas. Como iniciadores, los boosters sustituyen con ventaja a las
cargas cebadas de dinamita y/o hidrogel gracias a su seguridad, a su poder de ini-
ciación y a su facilidad de control.

Comercialmente se presentan en dos líneas: la serie 25 y la serie LU

Serie 25 Serie LU
Peso Tamaño Peso Tamaño
Tipo Tipo
(onzas) (gramos) (pulgadas) (onzas) (gramos) (pulgadas)

12-25 12 340 2 x 4¾ 90 gr LU 3.2 90 11/8 x 4¾

16-25 16 454 2¼ x 4¾ 6 LU 5.5 156 1½ x 4¾
32-25 32 908 31/8 x 5 8 LU 8.0 227 15/8 x 4¾
12 LU 12.0 340 2 x 4¾
16 LU 16.0 454 2¼ x 4¾
32 LU 32.0 908 31/8 x 5

8.10.3.2. Cebos o cartuchos cebados

Un cebo o cartucho cebado está formado por un bombillo o cartucho de cualquier

tipo de explosivo de alta intensidad (hidrogel o emulsión) cuyos componentes
resulten sensibles a un fulminante del No. 6, dentro del cual se alojará un estopín
engargolado a una cañuela (sistema cañuela-estopín, a un iniciador nonel, o a
un cordón detonante). Los cartuchos cebados deberán prepararse de tal manera
que queden satisfechos los siguientes requisitos:

1. El conjunto deberá sujetarse al cartucho de modo que no pueda sepa-

rarse del mismo accidentalmente.

372
 Capítulo - 8
 

   
 
Figura 8.39 Cebado de un booster con iniciador nonel

Cebado de un booster
con cordón detonante
(mina “La Caridad”)
 

Figura 8.40 Cebado de un booster con cordón detonante

373
 2. La colocación del fulminante dentro del cartucho debe ser segura y eficaz.

Capítulo - 8
3. Con un objeto punzante u otra herramienta adecuada, se perfora el car-
tucho con un agujero de tamaño suficiente para que permita la intro-
ducción, sin esfuerzo, del fulminante dentro del cartucho. El punzón o
herramienta, deberá ser de madera, aluminio o cobre.
No se recomienda ni amasar el cartucho ni aflojar el empaque original,
pues tal operación puede ocasionar que se derrame el material explosivo
y que se dificulte la operación de fijar el fulminante.
4. Evitar dobleces marcados, «cocas» o nudos en la mecha, ya que éstos
pueden dañar su estructura y romper la continuidad del núcleo de pól-
vora negra.
5. El cartucho cebado deberá colocarse dentro del barreno y «atacarse» de
tal modo que no se dañe la cañuela o el tubo de choque.

Ventajas y desventajas de las detonaciones no-eléctricas

Las ventajas que se enumeran también deberán ser aplicadas a los sistemas
nonel.

•• Se podrán disparar simultáneamente un gran número de cargas. El

uso del cordón detonante sin retardos de línea, hace el encendido casi
instantáneo.
•• Buen control de la secuencia de disparo aun con el uso de retardadores.
•• Mejor fracturamiento, como consecuencia de una buena secuencia de
disparo.
•• Mejor control hasta el último minuto.
•• Más seguro que la «cañuela-estopín» cuando que no existe electricidad
extraña.

Las desventajas de los estopines eléctricos son:

•• Son sensibles a los detonadores de alta intensidad.

•• Su uso se restringe en zonas de electricidad extraña y/o estática.

374
 Capítulo - 8
 

Figura 8.41 Técnica para fijar la «mecha» a los cartuchos cebados

8.11. DISPOSITIVOS Y ARREGLO DE CONEXIONES

PARA DISPAROS ELÉCTRICOS

El equipo de voladura usado para probar y disparar es una parte importante de

cualquier operación de voladura; por lo que deberá ser de la mejor calidad y
mantenerse siempre en condiciones óptimas.

La voladura eléctrica con tales refinamientos como los estopines de retardo y

reguladores de tiempo electrónicos, ha hecho posible el disparo seguro de un
gran número de cargas en una secuencia prediseñada desde un lugar remoto y
seguro con control preciso sobre el tiempo de disparo.

El éxito de una voladura eléctrica depende de cuatro principios generales:

1. Selección y trazado apropiados del circuito de voladura.

2. Una fuente de energía adecuada y compatible con el tipo de circuito de
voladura.
3. El reconocimiento y la eliminación de todos los riesgos eléctricos.
4. Balanceo de circuitos, buenas conexiones y prueba del circuito terminado.

375
La selección del circuito dependerá del número de estopines a ser disparados y

Capítulo - 8
del tipo de trabajo minero. La eliminación de riesgos eléctricos debe ser la pri-
mera consideración antes de empezar a cargar cualquier voladura. La falta de
atención a los detalles es la causa más frecuente de fallas en disparos eléctricos
que acarrean como resultado lesiones serias o fatales y costosos daños a la propie-
dad. Las conexiones eléctricas deberán ser muy ajustadas, limpias, estar aisladas
del suelo. Se debe de tener cuidado para evitar que los alambres del detonador se
deterioren o se pelen ya sea en el barreno o en la superficie. Las líneas guía debe-
rán ser inspeccionadas y probadas con anterioridad a cada voladura.

8.11.1. Dispositivos para voladuras eléctricas

Dentro de los dispositivos o equipo para voladuras eléctricas, se dispone de los

siguientes:
Twist
a) de generador
1. Máquinas explosoras Cremallera

b) de descarga de capacitor (CD)

2. Líneas eléctricas con voltajes de 110 140 volts

Las líneas eléctricas de corriente directa resultan más recomendables que las de
corriente alterna, ya que la corriente directa no tiene fluctuaciones y por lo tanto
no existe corte en las fases. Una corriente directa moderada es mejor que una
corriente alta, dado que esta última puede ocasionar problemas de arco eléctrico.

a) Máquinas explosoras de tipo generador

Las máquinas explosoras de generador poseen un pequeño generador eléc-

trico accionado a mano. Cuando este generador se activa produce un pulso de
corriente directa que dispara los estopines. El generador conecta con el circuito
de voladura cuando el operario gira o impulsa hacia abajo la manija lo más rápido
y fuerte que le sea posible y ésta llega al final de su carrera o movimiento (figuras

376
8.42 y 8.43). En este punto, la producción eléctrica del generador es máxima.

Capítulo - 8
Las máquinas generalmente se clasifican por el número de estopines eléctricos
instantáneos (con alambre de cobre de 10 metros) que pueden disparar exito-
samente en una conexión en serie y, bajo ciertas condiciones, pueden también
usarse para disparar series en paralelo. Las máquinas de tipo generador nunca
deben usarse para disparar estopines en paralelo debido a posibles fallas durante
el proceso de disparo.

b) Máquinas explosoras por descarga de capacitor

Estas máquinas tienen un capacitor o banco de capacitores que almacena una

gran cantidad de energía eléctrica suministrada por baterías de celda. El operario
debe descargar la energía almacenada en los capacitores hacia el circuito de vola-
dura en fracciones de segundo a través de los dos postes (terminales sujetando el
switch de disparo).

Las máquinas explosoras de descarga por capacitor (CD) pueden disparar

muchos estopines eléctricos con relación a su peso y tamaño, lo que hoy en día
representa el medio de disparo más confiable de que se dispone. (figura 8.44).

   

Figura 8.42 Figura 8.43

Máquina explosora Máquina explosora
de generador tipo twist de generador tipo cremallera

377
 Capítulo - 8
Figura 8.44 Máquinas explosoras por descarga de capacitor

Los cálculos de circuitos de disparo para máquinas explosoras de corriente directa

(cd) son más complicados que para disparos con línea de poder, debido a que
la corriente y el voltaje cambian continuamente al descargarse la máquina; sin
embargo, las computadoras han hecho posible analizar la descarga de estas máqui-
nas explosoras y determinar exactamente su capacidad eléctrica de disparo.

8.12. CRITERIOS GENERALES PARA LA SELECCIÓN

DE UN ALTO EXPLOSIVO⁴⁷

Para cualquier trabajo de detonación se exige que el explosivo o el agente explo-

sivo realicen el mejor trabajo. Para seleccionar el explosivo más adecuado, el
cliente deberá definir las condiciones físicas del material donde lo va aplicar,
tales como dureza y densidad de la roca, factores geológicos, condiciones de
humedad y disponibilidad de ventilación. También deberá definir cuáles serán
sus resultados óptimos (grado de fragmentación, altura y desplazamiento del
montón de rezaga, etc.). Conociendo estos factores, el comprador podrá decidir
cuál de las propiedades de los explosivos es la más importante para su situación
en particular.

47. LÓPEZ, V. M. Op cit., pp. 262-270.

378
Por ejemplo, en rocas duras y densas como la taconita y el granito, un explosivo de

Capítulo - 8
alta velocidad o un agente explosivo como una gelatina o un slurry explosivo, pro-
porcionarán la acción máxima de fracturamiento requerido para el rompimiento
de ese tipo de rocas; sin embargo en la práctica, el uso de nitrato de amonio y
diesel (anfo) podrá proporcionar resultados semejantes —previo cálculo ade-
cuado— por lo que debido a su bajo costo resulta obvio que será preferido sobre
los más caros.

Un explosivo de alta densidad también es preferible debido a que permite la

máxima utilización de cada pie de barreno vaciado, lo que resulta de particular
importancia cuando se barrena en rocas duras, donde los costos por metro o pie
barrenado son muy altos.

En rocas blandas, agentes explosivos de baja densidad tales como el anfo o una
dinamita de baja densidad a base de nitrato de amonio, usualmente proporcio-
narán resultados satisfactorios. Un explosivo que contenga un alto porcentaje de
nitrato de amonio dará como resultado una gran cantidad de gases tóxicos, pero
se obtendrán mejores resultados en el desplazamiento de la rezaga si se compara
con un explosivo de alta densidad y, sobre todo, a un costo más bajo. Los explo-
sivos de baja velocidad pueden resultar preferibles cuando se requiere obtener
granulometrías del orden de 2 pulgadas (tamaño grava).

La resistencia a la humedad y la clasificación de gases tóxicos producidos, facto-

res de peso durante la etapa de selección, resultan obvios. El usuario deberá evitar
el uso de explosivos o agentes explosivos secos, con una resistencia al agua pobre
o baja, cuando se trabaje en condiciones de alta humedad, a menos que las sus-
tancias explosivas posean o se les proporcione una protección externa, tales como
bolsas de plástico dentro del barreno. El uso de bolsas de polietileno es recomenda-
ble, fundamentalmente en los barrenos verticales descendentes utilizados en ope-
raciones a cielo abierto donde los explosivos son vaciados por gravedad dentro del
barreno. Cuando se usan inyectores neumáticos de explosivos, el tubo de plástico
que baja al barreno incrementa el peligro de crear electricidad estática debido al
efecto de fricción de las partículas de anfo. Adicionalmente se generarán con el
uso de las bolsas de plástico, una mayor cantidad de gases tóxicos los cuales debe-
rán ser cuidadosamente evaluados si se desean emplear en operaciones subterrá-
neas o donde las condiciones de ventilación sean muy pobres o limitadas.

379
Otros factores representados por los costos de cargado y por los costos de inicia-

Capítulo - 8
ción o encendido deberán ser tomados en cuenta. El escoger el explosivo ade-
cuado o inadecuado tendrá sus efectos, no solamente en los costos y eficiencia
de los programas de explotación, sino que afectará también la economía de las
operaciones de barrenado, cargado, acarreo y trituración primaria. Esto es par-
ticularmente verdadero en detonaciones de roca competente, donde el uso de
explosivos más caros (de alta velocidad y alta densidad), incrementarán los
costos de voladura, pero casi siempre resultan en el abatimiento del resto de los
costos de operación.

8.13. HISTORIA Y DESARROLLO DE LOS EXPLOSIVOS

COMERCIALES

Los primeros explosivos comerciales de la época moderna fueron en principio

los explosivos de alta intensidad donde el compuesto detonante más importante
fue la nitroglicerina. Su denominación comercial fue la dinamita y su intensidad
explosiva se cuantificaba por su contenido de nitroglicerina, de tal manera que
se podía hablar de dinamitas del 40 %, del 60 %, etc., porcentaje que indicaba el
contenido de nitroglicerina por unidad, y que complementaba el resto con mate-
riales inertes u otros compuestos explosivos.

Las dinamitas originalmente fueron manufacturadas con una mezcla de nitro-

glicerina, tierras diatomáceas (ingrediente inerte y poroso) y alguna variedad de
arena sílica. Posteriormente y a través del tiempo, los ingredientes inertes fueron
sustituidos por ingredientes activos, y se produjeron explosivos más poderosos en
la medida que lo fue demandando la industria consumidora.

Las dinamitas nitroglicerinadas puras estaban constituidas por partes proporcio-

nales de nitroglicerina, nitrato de sodio, algún combustible carbonáceo, un antiá-
cido y algunas veces azufre. Generalmente se producían en potencias (en peso) del
20 al 60 %. Las dinamitas puras se caracterizaban por su alta velocidad de detona-
ción, alta resistencia a la humedad y gran desprendimiento de emanaciones tóxi-
cas, lo que las hacia poco recomendables para usos subterráneos o para espacios
mal ventilados. Las dinamitas extras o de base amoniacal fueron reemplazando a
las dinamitas nitroglicerinadas en muchas y muy variadas aplicaciones.

380
Las dinamitas se dejaron de fabricar comercialmente en México desde el año de

Capítulo - 8
1980, sin embargo, en algunas partes del mundo siguen vigentes y en operación.
A manera de reseña histórica, a continuación se describirán las dinamitas que en
su momento fueron los productos explosivos de mayor demanda en el mercado.

8.13.1. Dinamitas amoniacales de alta densidad

El alto costo de las dinamitas puras nitroglicerinadas, así como sus propieda-
des indeseables (gases tóxicos), llevaron al desarrollo de las dinamitas a base de
nitrato de amonio, conocidas comúnmente como dinamitas extra. Las dinamitas
extra fueron los explosivos encartuchados de mayor uso, quizá con excepción de
las nuevas gelatinas que se fueron desarrollado. Una dinamita a base de nitrato
de amonio poseía una composición muy similar a la de las dinamitas puras, con
la diferencia de que el nitrato de amonio reemplazaba porciones de nitroglice-
rina y nitrato de sodio. Estas dinamitas amoniacales comúnmente se fabricaban
en grados que iban del 20 al 60 % en potencia. Eran de menor velocidad de deto-
nación, menor densidad, mejor calidad de emanaciones y considerablemente
menos sensibles al choque y a la fricción. Las dinamitas extra, podían ser usadas
donde la roca era extremadamente dura y en donde las condiciones de humedad
no eran muy severas. Se empleaban ampliamente en operaciones a cielo abierto
(tajos, canteras, descapote de mantos de carbón, etc.), así como en minas sub-
terráneas bien diseñadas en cuanto a ventilación se refiere. Su uso prevaleció en
barrenos de diámetro pequeño y en operaciones de baja producción.

8.13.2. Dinamitas amoniacales de baja densidad

Una dinamita de baja densidad era un explosivo con una potencia en peso de
aproximadamente 65 %. Comercialmente se le conocía también como dinami-
tas extra de baja intensidad. Su composición era semejante a las de alta densidad,
con la diferencia de que poseían una proporción más baja de nitroglicerina y una
más alta de nitrato de amonio.

381
8.13.3. Gelatinas puras

Capítulo - 8
Las gelatinas puras eran explosivos de alta densidad y de textura plástica, com-
puestas fundamentalmente de nitroglicerina (o alguna otra sustancia explosiva
gelatinizada con nitrocelulosa), un antiácido, nitrato de sodio, un combustible
carbonáceo y algunas veces azufre. Al igual que todas las gelatinas, era un explo-
sivo a prueba de agua, o lo que es lo mismo, con excelente resistencia en condi-
ciones de extrema humedad. Las gelatinas puras eran equivalentes a las dinamitas
puras.

Las gelatinas puras fueron usadas para fracturar rocas excesivamente duras y
como carga de fondo en la columna de explosivos; sin embargo, su alto costo al
igual que el de las dinamitas puras, obligaron su reemplazamiento, por un subs-
tituto más económico, surgiendo las gelatinas a base de nitrato de amonio. La
composición de las gelatinas puras para diferentes porcentajes, así como algunas
de sus propiedades se reproduce en la siguiente tabla.

Tabla 8.4 Composición de las gelatinas puras

Potencia 20 % 30 % 40 % 50 % 60 %
Nitroglicerina 20.2 25.4 32.0 40.1 49.6
Nitrato de sodio 60.3 56.4 51.8 45.6 38.9
Nitrocelulosa 0.4 0.5 0.7 0.8 1.2
Combustible 8.5 9.1 11.2 10.0 8.3
Azufre 8.2 6.1 2.2 1.3 ---
Antiácido 1.5 1.2 1.2 1.2 1.1
Humedad 0.9 1.0 0.9 1.0 0.9
Velocidad (fps) 11,000 14,500 16,500 18,500 20,000
Gases bueno bueno bueno bueno bueno
Cartuchos 85 88 92 95 98
Gravedad específica 1.7 1.6 1.5 1.5 1.4

382
8.13.4. Gelatinas detonantes

Capítulo - 8
Genéricamente, las gelatinas detonantes han sido consideradas, como los explo-
sivos comerciales más poderosos en el mercado. Físicamente tienen apariencia
pastosa de textura semejante a la del hule blando, debido fundamentalmente a
que uno de sus componentes básicos puede ser la nitrocelulosa o alguna goma
gelatinizante. También contienen un antiácido para aumentar su estabilidad
durante el almacenaje. Las gelatinas detonantes se adaptan particularmente a
usos submarinos (construcción de diques y muelles; trabajos de dragado, etc.) o
en localidades donde las condiciones de humedad son extremas. Su mayor des-
ventaja es su alto costo.

Dentro de sus propiedades mas relevantes, está la de poseer una excelente resis-
tencia al agua, una velocidad de detonación (confinada) de 25,000 a 26,000 fps
y una gravedad específica de 1.3, lo que resulta en una cuenta de cartuchos cer-
cana a 110 piezas por caja de 50 libras. Su composición aproximada en peso era:
nitroglicerina 91 %, nitrocelulosa 7.9 %, antiácido 0.9 % y humedad 0.2 %.

8.13.5. Gelatinas amoniacales

La gelatina amoniacal también conocida como gelatina especial o gelatina extra,

es prácticamente una gelatina pura con una porción de nitroglicerina y nitrato
de sodio reemplazados por nitrato de amonio. Al igual que los anteriores explo-
sivos amoniacales, esta gelatina se desarrollaron buscando un substituto más
barato para las gelatinas puras. La gelatina de amonio se fabricaba comúnmente
en potencias del 30 al 80 %, con su correspondiente potencia en cartucho de 35
a 72 %. Comparada con las gelatinas puras, las gelatinas de nitrato de amonio
poseen una velocidad de detonación un poco más baja, pero con una mejor cali-
dad de gases emanados y menor resistencia a la humedad a pesar de que se podía
iniciar eficientemente, aun después de permanecer sumergida en agua por algu-
nos días. Las gelatinas amoniacales reemplazaron a las gelatinas puras en prácti-
camente todas las aplicaciones, excepto en trabajos subacuáticos. Debido a que
la gelatina de amonio poseía muy buenas cualidades en cuanto a la emanación de
gases tóxicos, resultaba adecuada para usos subterráneos y otros tipos de traba-
jos similares.

383
8.13.6. Semigelatinas

Capítulo - 8
Una semigelatina se comparaba con una gelatina amoniacal en básicamente
todas sus características, al igual que las gelatinas extra de baja densidad. La serie
de gelatinas tenían una potencia en peso uniforme, la cual fluctuaba entre el 60 y
el 65 %, con una potencia en cartuchos que variaba en función de la densidad y
tamaño del grano de los ingredientes. Debido a sus propiedades, quedaba com-
prendida entre las dinamitas amoniacales de alta densidad y las gelatinas amo-
niacales puras. Podía ser usada para reemplazar a la dinamita amoniacal cuando
se requería mayor resistencia a la humedad substituyendo también (a costos más
bajos), a las gelatinas amoniacales puras donde existían condiciones severas de
humedad. La una velocidad de detonación confinada era bastante adecuada, ya
que variaba entre 10,000 y 12,000 f.p.s., y a diferencia de los explosivos de otro
tipo, la pérdida de confinamiento no afectaba grandemente su velocidad de deto-
nación. Su magnifica calidad de emanaciones permitía su uso en trabajos sub-
terráneos y su consistencia plástica la hazo ideal para el cargado de barrenos
verticales ascendentes. La siguiente tabla muestra la composición y cualidades
de las gelatinas amoniacales.

Tabla 8.5 Composición de las gelatinas amoniacales

POTENCIA (% en peso) 30 % 40 % 50 % 60 %
Nitroglicerina 22.9 26.2 29.9 35.3
Nitrocelulosa 0.3 0.4 0.4 0.7
Nitrato de sodio 54.9 49.6 43.0 33.5
Nitrato de amonio 4.2 8.0 13.0 20.1
Combustible 8.3 8.0 8.0 7.9
Azufre 7.2 5.6 6.4 ---
Antiácido 0.7 0.8 0.7 0.8
Humedad 1.5 1.4 1.6 1.7
Velocidad de detonación 14,000 16,000 16,500 17,500
Emanaciones muy buenas muy buenas muy buenas muy buenas
Resistencia humedad excelente excelente excelente excelente
Número de cartuchos (caja) 90 92 97 100
Gravedad específica 1.6 1.5 1.5 1.4

384
8.14 EXPLOSIVOS COMERCIALES ACTUALES

Capítulo - 8
8.14.1. Hidrogeles explosivos

Cuando los hidrogeles se desarrollaron vinieron a reemplazar, por razones de

seguridad, a las dinamitas a base de nitroglicerina, por lo que se consideran
explosivos de alta densidad que se pueden usar como «cebo» de agentes explo-
sivos. Los hidrogeles explosivos resultan excelentes debido a su alta velocidad de
detonación (5,700 m/s ó 18,700 fps) y energía liberada, las cuales en conjunto
producen altas presiones de detonación. Para su iniciación se requiere de un ful-
minante No. 6.

Los ingredientes para formar las mezclas de los explosivos gelatinosos de alta
densidad y alta velocidad de detonación o hidrogeles, están compuestos por un
sensibilizador primario llamado nitrato de monometilamina (mma), oxidan-
tes como el nitrato de amonio (NH₄NO₃) y el nitrato de sodio (NaNO₃), hule
molido y DW-3 como combustibles, goma guar como gelatinizante, un estabiliza-
dor y carlita como sensibilizador secundario.

Una vez que se han mezclado el nitrato de amonio y el nitrato de sodio, se agrega
el nitrato de amonio en forma de licor y el nitrato de monometilamina, lo que sen-
sibiliza el hidrogel para que pueda ser iniciado con un fulminante del número 6.

Dentro de las características técnicas que presentan los hidrogeles explosivos, se

pueden enumerar las siguientes:

a) Excelente resistencia al agua

b) Muy económicos como iniciadores de agentes explosivos
c) Altamente recomendables en voladuras difíciles, en rocas de alta densi-
dad y dureza
d) Excelente «cebo» para agentes explosivos (anfo)
e) Baja producción de gases tóxicos
f) Presentación comercial en cartuchos de película plástica altamente resis-
tente al uso rudo
g) Presentación comercial en tres tamaños: 2x8, 3x8 y 2x16 pulgadas

385
Como dato importante cabe señalar que los hidrogeles no tienen caducidad, por

Capítulo - 8
lo que su empleo se puede hacer confiablemente a través del tiempo.

8.14.2. Emulsiones explosivas

Pertenecen a la más reciente generación de explosivos comerciales. Las emulsio-

nes, ya sea en sus presentaciones como explosivos o como agentes explosivos,
representan el desarrollo más reciente en este campo, más allá de sus ingredien-
tes que por sí mismos son sustancias explosivas.

Para la fabricación de las emulsiones explosivas se requiere del empleo de emul-

sificadores adecuados que puedan dispersar una solución concentrada de nitrato
de amonio disuelto en agua caliente, para formar otra solución de gotitas micro-
métricas en aceite combustible o diesel. En la suave mezcla resultante (parecida
a la margarina o a la vaselina), la solución de nitrato de amonio permanece como
un líquido súper frío sin cristalización, aun a temperaturas por debajo de cero
grados centígrados En contraste con el anfo (el cual no puede ser usado en
barrenos llenos de agua debido a la gran solubilidad del nitrato de amonio), las
emulsiones explosivas poseen una excelente resistencia al agua, dado que cada
micro gota de nitrato/agua está rodeada por una delgada capa de aceite la cual
repele el agua. El extremadamente pequeño tamaño de las gotitas, y el espesor
submicrométrico de la película de aceite, proporciona una gran área de contacto
entre el diesel y la solución oxidizante.

A diferencia de los hidrogeles, las emulsiones tienen una caducidad máxima de

un año y su sensibilidad es menor ya que para una iniciación adecuada requiere
un fulminante del número 12 como mínimo.

Debido a las características técnicas y a sus componentes, las emulsiones deto-

nantes reúnen una combinación de alta densidad, gran velocidad de detonación
y elevada energía, que en conjunto permiten expandir los parámetros de diseño
de una plantilla de detonación, lo que significa ahorros considerables en los
costos de operación por metro cúbico de roca fragmentada.

386
Las emulsiones detonantes se entregan a granel en forma mucho más rápida y efi-

Capítulo - 8
ciente que los sistemas de cargado tradicionales, gracias a los sistemas de carga
mecanizada por medio de camiones tolva operados en el propio lugar de trabajo
como un servicio a pie del barreno. También se presenta comercialmente en tubos
o cartuchos de polietileno en diámetros que van desde 2 hasta 5 pulgadas, con
longitudes de 16 y 37 pulgadas. Su empleo se ha extendido a operaciones mineras
subterráneas, para lo cual se han empezado a empacar en diámetros intermedios y
pequeños (2½" x 4" y 1" x 8"). Por ser un explosivo tipo emulsión, se puede cargar
en barrenos llenos de agua sin desagüe y permanecer ahí por largos periodos de
tiempo sin que sus propiedades técnicas se vean afectadas.

Las emulsiones poseen una mayor velocidad y presión de detonación que los
hidrogeles o el anfo, en diámetros de barrenación similares, dando como resul-
tado una mejor fragmentación de roca bajo condiciones difíciles de detonación,
tales como barrenos inundados o alta humedad.

Las emulsiones también resultan ideales como boosters para la iniciación de

barrenos de gran diámetro cargados con productos explosivos a granel. La efi-
ciencia de las emulsiones se debe principalmente al micro tamaño de las par-
tículas de sus componentes, en contraste con los materiales explosivos que se
han venido usando hasta ahora, los cuales son granulares con una gama muy
amplia de tamaños, como es el caso del anfo y los hidrogeles, los que no se
«quemarán» a una velocidad uniforme durante el proceso de detonación, por
lo que resultarán menos eficientes. Estudios independientes han mostrado que
las emulsiones poseen una eficiencia de 93 %, en comparación con los hidrogeles
que han mostrado un 70 % de eficiencia.

Las emulsiones explosivas pueden ser mezcladas para proporcionar varios

rangos de energía y densidad dentro de cada barreno, posibilitando formulacio-
nes adecuadas para cada tipo de voladura. El tipo de cargado «a granel» asegura
un llenado completo de los barrenos y el acoplamiento perfecto del material, y
con ello se logra generar una transferencia óptima de energía a la roca.

387
 Tabla 8.6 Comparación entre explosivos y emulsiones

Capítulo - 8
Velocidad
Densidad Energía Resistencia
Tipo de explosivo de detonación
(g/cm³) (kcal/cm²) al agua
(m/s)

ANFO 0.82 3,700 740 pobre

Hidrogel 1.20 4,800 1,030 buena

Emulsión a granel 1.25 5,500 1,030 excelente

25 % emulsión/75 %
1.17 4,700 990 buena
ANFO
50/50 % emulsión/
1.30 4,900 1,060 excelente
ANFO
75 % emulsión/25 %
1.27 5,200 1,000 excelente
ANFO

TNT 1.65 6,900 1,000 excelente

8.15. CARGADO DE EXPLOSIVOS EN VOLADURAS

El cargado del explosivo dentro de los barrenos puede ser manual o mecanizado,
principalmente con productos explosivos a granel (anfo, emulsiones, etc.). No
hay línea divisoria entre uno y otro tipo de cargado de explosivo en cuanto a
cantidad, sin embargo, se puede decir que en operaciones a cielo abierto donde
el consumo de explosivos es de más de tres toneladas por día, se debe conside-
rar el sistema mecanizado. El consumo de explosivos por voladura está en rela-
ción directa al diámetro de barreno, separación entre barrenos, separación entre
líneas, profundidad de barrenación, longitud de la columna de carga, número de
barrenos y factor potencia. Las operaciones necesarias para efectuar el cargado
de explosivos en una voladura son las siguientes:

•• Retirar el equipo de perforación, si el patrón está terminado.

•• Retirar los equipos de cargado y acarreo a una distancia prudente.
•• Cerrar el área de la voladura con señalizaciones muy visibles.

388
 •• Establecer la hora de la voladura.

Capítulo - 8
•• Sondear todos los barrenos.
•• Calcular el explosivo, agentes explosivos y dispositivos de iniciación.
•• Determinar la posición del cebo dentro del barreno.
•• Efectuar el cargado de la columna con los explosivos.
•• Efectuar el «cargado» de taco con los detritos o gravas.

Retirar el equipo. Como medida de seguridad, de preferencia se debe iniciar el

cargado de la voladura cuando la plantilla de barrenación esté terminada. Si por
el contrario la barrenación no está terminada porque la voladura es muy grande
o por exigencias de producción, habrá necesidad de realizar las operaciones de
perforación y cargado en paralelo. Antes de retirar el equipo de perforación, se
dejan barrenos sin cargar en el área de salida de la máquina perforadora, respe-
tando también un radio de seguridad, de tal manera que por más desviación que
sufra un barreno, nunca llegue a tocar el explosivo de otro ya cargado.

Cerrar el área de la voladura. Para evitar la entrada de personal no autorizado

al área de voladura antes, durante y después del cargado, se deberán colocarán
letreros muy visibles (¡peligro explosivos!), advirtiendo el peligro en la zona
delimitada. También es conveniente hacer sonar una sirena o alarma desde 15
minutos antes hasta 15 minutos después de la voladura.

Movimiento
 
de una perforadora rotaria
Figura 8.45 (mina “La Caridad”)
Advertencias de peligro en la zona de voladura

389
Establecer la hora de la voladura. Para llevar a cabo una voladura, es recomenda-

Capítulo - 8
ble que ésta se efectúe durante el turno diurno o al final de éste, ya sea a la hora
de comida o al cambio de turno, con objeto de que el área se encuentre despe-
jada de la mayor parte del personal y únicamente puedan permanecer los res-
ponsables de esta actividad.

Sondeo de barrenos. El sondeo de barrenos sirve para ajustar la barrenación a

la profundidad requerida, principalmente a la altura del banco y considerando
la sub barrenación. En esta operación se detectan también si los barrenos están
cortos o largos en exceso y si existe la presencia de agua. Por lo general, el sondeo
se realiza con una cinta métrica de lienzo.

Cálculo de explosivo, agente explosivo y dispositivos de iniciación. Para el cálculo

de explosivos y dispositivos de una plantilla, se debe tomar en cuenta los siguien-
tes factores:

•• Geología. Tipo de roca, orientación de fracturas, dureza, fallas, diaclasas,

etc.
•• Altura de banco. Distancia vertical entre la cresta y el piso del banco.
•• Cara libre o bordo. Distancia horizontal medida de la primera línea de
barrenos a la cara libre o entre líneas subsecuentes.
•• Factor potencia. Relación entre gramos de explosivo/tonelada de mate-
rial fragmentado
•• Tipo de explosivo. Dinamitas, hidrogeles, emulsiones, anfo, etc.
•• Patrón de barrenación. Reticular, rectangular o al tresbolillo.
•• Pateo. Material fragmentado que queda después de la detonación de la
última línea.
•• Taco mínimo. Porción del barreno que se llena con detrito de la perfora-
ción o con gravas, para mantener los gases confinados hasta que las frac-
turas producidas por la expansión de éstos alcancen la cara libre.
•• Material proyectado o flying rocks. Desplazamiento del material fragmen-
tado o «rocas en vuelo» al momento de la voladura.
•• Costo de los explosivos (por tonelada) y sus artificios de iniciación.
•• Experiencias de voladuras. Conocimiento del rendimiento de las voladu-
ras, con diferentes explosivos y diferentes factores de carga o de poten-
cia, para cada tipo de roca.

390
Con el conocimiento de los parámetros anteriores, se puede efectuar el cálculo

Capítulo - 8
de la voladura con una aproximación ideal y al menor costo.

Cebo y su posición en el barreno. La función primordial del cebo es la de iniciar la

carga de columna. El cebo a su vez, puede estar formado desde un simple fulmi-
nante del No.6, hasta un porcentaje importante de explosivos de alta intensidad
(alto explosivo o carga de fondo), todo lo cual dependerá de la sensibilidad de la
carga de columna (figura 8.48) La posición más usual del cebo es en el fondo del
barreno debido a que el trabajo que realiza el explosivo, se ejecuta por una expan-
sión prácticamente instantánea de los gases de detonación. Si el cebo se localiza
en el fondo del barreno, el explosivo que reacciona al final será la porción que está
en contacto con el taco y éste a su vez hará que los gases se mantengan confina-
dos una fracción de tiempo mayor, antes de sean expulsados por el efecto de la
voladura. Cuando la carga de columna está «desacoplada» con tacos interme-
dios (para poder cargar una mayor longitud de barreno), la onda explosiva no
resulta suficiente para detonar el agente explosivo anfo relativamente insensible
en cargas «desacopladas» de barrenos muy largos o para reducir vibraciones, en
cuyo caso se deben usar cebos intermedios.

10 Carga de fondo (mina “La Caridad”)

Carga de columna. La mayor cantidad de explosivo confinada en un barreno está

constituida por la carga de columna, la cual deberá ser lo suficientemente potente
para fragmentar toda la roca en el área de influencia del barreno. Por regla gene-
ral, la carga de columna al ser de mayor abundancia, resulta en su conjunto, de
mayor potencia que el cebo. El cargado del explosivo de columna (anfo) es la
etapa que antecede a la colocación del taco. En barrenos con diámetros mayores
a 150 mm se recomienda realizar el cargado de los explosivos, a granel o bulk, uti-
lizando camiones mezcladores especialmente diseñados, cuya ventaja fundamen-
tal consiste en poder mezclar el nitrato de amonio con el combustible diesel al
momento mismo de estar realizando el cargado al barreno (figuras 8.46 y 8.47),
con lo que se consigue obtener el «anfo» en el momento y evitar el tener que
transportarlo desde los polvorines, incrementando con esta acción las condicio-
nes de seguridad durante la operación.

391
 Capítulo - 8
11

Carga de columna
(mina “La Caridad”)
 

Figura 8.46 Vaciado de ANFO para la carga de columna

12

Taqueo
(mina “La Caridad”)
 

Figura 8.47 Carro tolva para la carga

de agente explosivo a granel

8.15.1. Conexión (encadenado) de una voladura

Una vez terminado el cargado de los barrenos, se regresan los sobrantes de explo-
sivos y dispositivos a los polvorines correspondientes. El día que se va a llevar a
cabo la voladura, se deberá realizar con anticipación de una a dos horas antes, el
traslado de los dispositivos necesarios para hacer la conexión o encadenado de
ésta. (videos 8 y 9). Encadenar es la labor de interconectar todos los barrenos
cargados, para lo cual se hace necesario establecer una secuencia de disparo u
orden de detonación. Algunos de los arreglos mas comunes pueden ser los de
salidas en líneas paralelas, rectas o quebradas, salida en «V» y salida mixta con

392
   Capítulo - 8

Figura 8.48 Cargado de barrenos para voladura

(patrón de 8.00 x 10.00 x 15.00 m) (diámetro = 12¼")

cara libre. Si se emplean estopines eléctricos o no eléctricos, el tiempo de cada

línea o barreno se dá con el encendido del cebo. Cuando se usa cordón refor-
zado, E-cord o deta-cord, los retardos entre líneas (figura 8.49) se colocan en
superficie sobre la línea troncal de disparo (figura 8.50).

393
 Capítulo - 8
13 14

Encadenado estopín Encadenado con sistema

electrónico EZ-Det
(mina “La Caridad”) (mina “La Caridad”)

Figura 8.49 Retardadores de linea tipo nonel

Figura 8.50 Conexión con salida en lineas paralelas

394
 Capítulo - 8
Figura 8.51 Conexión con salida en líneas paralelas

Figura 8.52 Conexión con salida en «V»

Figura 8.53 Conexión mixta con cara libre parcial

395
8.15.2. Iniciación o encendido de voladuras

Capítulo - 8
La última fase de una voladura que ya ha sido «encadenada» es la iniciación
o encendido. Como medida de seguridad antes de efectuar la iniciación (que
puede ser eléctrica o no eléctrica), se deberá retirar el equipo, tanto el de car-
gado (palas), como el de perforación (rotarias), a una distancia segura, así como
desalojar a todo el personal no autorizado del área de detonación, colocando
guardias en todas las entradas posibles a la zona de peligro para impedir el paso
de curiosos. Después de verificar lo anterior, se hace sonar una sirena de alarma
hasta que termina el proceso de voladura.

15 Caja Explosora I-Kon (mina “La Caridad”)

16 Voladuras varias

8.15.3. Precorte y poscorte

El precorte consiste en perforar barrenos verticales paralelos a un mismo plano y

muy cercanos entre sí. Este tipo de barreros se perforan para suavizar los límites
finales del tajo y para evitar dañar el talud final, el cual deberá permanecer estable
hasta que terminen las operaciones de minado La función principal de los barre-
nos de precorte es la de abrir una ranura dentro del macizo rocoso que pueda
amortiguar el «pateo» de la última línea de barrenos cargados. Para lograr el
efecto descrito anteriormente, los barrenos de precorte se cargan con explosi-
vos desacoplados alternados diametral y longitudinalmente. Se pueden disparar
simultáneamente o por grupo. La relación entre el diámetro del barreno y el diá-
metro del explosivo, debe ser:

Diámetro del barreno
≈3
Diámetro del explosivo

396
El poscorte sólo difiere del precorte por los siguientes aspectos:

Capítulo - 8
•• La línea de los barrenos de poscorte se encadena con la voladura prin-
cipal, pero deberá ser la última en detonar, por lo que necesariamente
tendrá los retardadores de mayor intervalo de tiempo.
•• El bordo de la última línea de la voladura deberá ser menor de (E=0.8B).
•• El intervalo entre barrenos es más importante que en el precorte, por
lo que tendrán que perforarse con más cuidado para que resulten más
exactos.

En el aspecto económico, el poscorte resulta más barato y produce menos vibra-

ción que el precorte, razón por la cual a menudo se prefiere el primero.
Algunas de las reglas generales que los especialistas consideran para la aplicación
del precorte en operaciones a cielo abierto, son:

•• Resulta muy difícil realizar un buen precorte en rocas fisuradas con diá-
metros y espaciamientos importantes (correlacionados).
•• La solución menos mala, es la de perforar una plantilla cerrada de barre-
nos pequeños, con poco espaciamiento y dispararlos con cordón deto-
nante de 20 a 40 granos/pie.
•• Intentar rellenar el espacio anular formado entre la carga explosiva y las
paredes del barreno con gravilla, lo que permitirá mejorar los resultados
en macizos rocosos heterogéneos.
•• El uso de tubos o «rosarios de bombillos» hechos a base de altos explo-
sivos, se adaptan perfectamente a formaciones rocosas más o menos
sanas. Estas formaciones permiten realizar precortes con diámetros de
barrenación relativamente grandes (más de 89 mm).

El precorte ornamental o de rocas dimensionables, es mucho más delicado lle-

varlo a la práctica, debido a que no solamente se trata de cortar el bloque, sino
también desplazarlo y evitar que se fisure y/o se dañe. El ejemplo de precorte
ornamental con explosivos más difundido es el de la explotación de bloque de
mármol. El corte de la roca ornamental se puede hacer en una, dos o tres caras
de un bloque.

397
A continuación aparecen unos parámetros que proporcionan los especialistas en

Capítulo - 8
operaciones de precorte, los cuales pueden ayudar a establecer una base, respecto
a la separación que debe existir entre barrenos, con relación a sus diámetros:

•• En barrenos de precorte, la separación puede estar entre 8 a 12 veces su

diámetro.
•• En precorte de roca ornamental, la separación varía de 10 a 15 veces el
diámetro.
•• En poscorte, el espaciamiento es del orden de 15 veces el diámetro. Tam-
bién se recomiendan cerrar el patrón, para reducir el volumen de explo-
sivo por barreno en la línea que precede al poscorte.

El explosivo para precorte y poscorte puede ser de las mismas características del
explosivo de las voladuras principales, si su empleo se hace en minería a cielo
abierto u obras de construcción. En corte de roca ornamental, el explosivo debe
ser de baja velocidad y potencia. El que ha tenido el uso mas difundido es la pól-
vora negra. En la actualidad las empresas fabricantes de explosivos han desarro-
llado y colocado en el mercado, productos que se adaptan para ser usados en
sustitución de la pólvora negra.

398
CAPÍTULO 9
PRINCIPIOS BÁSICOS PARA LA SELECCIÓN DE EQUIPOS
DE CARGADO EN MINERÍA A CIELO ABIERTO⁴⁸

9.1. Introducción

Al hablar de operaciones de minado a cielo abierto, surge en la mente la idea

de máquinas gigantescas que acometen maniobras, hasta hace algunos años,
imposibles.

El hombre avanza gracias a la tecnología y se ha valido de ella para acelerar el desa-

rrollo de la sociedad a la que pertenece. En el caso particular de la explotación
minera a cielo abierto, la relación hombre-máquina juega uno de los papeles más
importantes: crear las vías por las que transitan los productos minero-metalúrgicos
que coadyuvan al desarrollo de un país, de aquí la importancia de correlacionar
todos los factores que influyen para lograr una operación económica del equipo.

La intención en este capítulo es visualizar la selección de los equipos para movi-

miento de tierras desde el punto de vista práctico, a fin de explicar algunas de las
razones de dicha selección.

48. LÓPEZ, V. M. «Principios básicos en la selección de equipos de cargado en minería a

cielo abierto», en Revista de Ingeniería, pp. 28-46.

399
La selección adecuada de los equipos se debe realizar tomando como base la

Capítulo - 9
combinación del conocimiento operativo de la máquina y los cálculos que con-
duzcan a dicha selección, por lo que resulta recomendable conocer y entender
los parámetros básicos del movimiento de tierras.

Por principio, se debe recordar que ningún componente o pieza de una máquina
ha sido diseñada para efectuar un trabajo universal por sí sola, aun cuando existe
cierto tipo de unidades que pueden ser usadas en todo tipo de operaciones de
cargado, lo que quiere decir que no necesariamente esa aplicación sea la más efi-
ciente o la más rentable. Algunos de los factores que resultan significativos en las
operaciones mineras superficiales, pueden ser los siguientes:

1. Escalas de producción más altas

2. La posibilidad de cambiar de un minado subterráneo a un minado
superficial
3. El decremento en la ley o calidad del mineral, que justifique económica-
mente el cambio de operación
4. La necesidad de incrementar la productividad
5. Mejorar las recuperaciones de minado

Con respecto a la productividad, se puede afirmar que ésta ha sufrido notables

incrementos debido a que ha sido posible explotar económicamente minerales
de baja ley, antes considerados como marginales, lo cual es indicativo de los avan-
ces tecnológicos logrados con los sistemas de minado superficial. El aumento en
la productividad de las operaciones a cielo abierto se debe en buena parte a:

a) El perfeccionamiento en el diseño de los equipos para el movimiento de

tierras.
b) La introducción de agentes explosivos de bajo costo, tales como el nitrato
de amonio y diesel (anfo).
c) El desarrollo de grandes máquinas rotarias y de percusión, que han per-
mitido la perforación de barrenos de producción de gran diámetro.

También ha sido significativo el empleo de grandes unidades de acarreo, con su

continuo aumento en capacidad volumétrica y desarrollo de motores cada vez
más potentes. Los equipos de excavación y cargado han crecido paralelamente

400
a los de acarreo, notándose cambios importantes que van desde las palas exca-

Capítulo - 9
vadoras (eléctricas e hidráulicas) de 8 m³ de capacidad, hasta las enormes palas
con cucharones de 25-45 m³ (figuras 9.1 y 9.2).

Figura 9.1 Pala electrica P&H modelo 2800

Figura 9.2 Pala hidráulica Komatsu PC 3000

Lo mismo ha sucedido con las dragalinas que se usan en los grandes descapotes
de mantos de carbón, las cuales han tenido incrementos notables desde aquellas
con cucharones de 46 m³, hasta las gigantescas «mamut» de 138 m³ (figura 9.3).
En este grupo se incluyen las excavadoras de rueda con canjilones que se usan en
el minado de mantos muy potentes de lignito, cuya dureza es lo suficientemente
baja como para poder ser cortados por las cucharas o canjilones adosados a la
periferia de la rueda. (Figura 9.4).

401
 Capítulo - 9
 

Figura 9.3 Dragalina «caminante» P&H-Page modelo 732

(P&H-Page Equipment)

Figura 9.4 Rotopala Krupp

La rueda de canjilones Krupp que se muestra en la figura 9.4 es de manufactura

alemana y tardaron alrededor de cinco años en diseñarla y construirla y otros
cinco para su ensamblado y acabado. La máquina mide aproximadamente 215
metros de longitud, 95 de altura; pesa 45,500 toneladas y costó 100 millones de
euros en el año 2005. Las dimensiones de la rueda excavadora son de 21 metros
de diámetro con 20 canjilones, cada uno de los cuales carga 20 metros cúbicos
de material, por lo que puede remover 76,455 metros cúbicos por día.

402
La roto pala completa se mueve sobre 12 orugas, cada una de 3.60 metros de

Capítulo - 9
ancho, 2.40 de altura y 13.90 de longitud. Ocho de las orugas están al frente y
cuatro en la parte trasera de la máquina. Para sus traslados posee una velocidad
de 1 milla en 3 horas (1/3 milla por hora). Para su operación, requiere única-
mente de cinco personas. La máquina aquí ilustrada es el equipo muevetierra
mas grande del mundo.

Generalmente, el minado superficial se considera más ventajoso que el subterrá-

neo, sobre todo cuando se contemplan factores tales como recuperación, con-
trol de leyes, economía, flexibilidad y seguridad. Sin embargo, y a pesar de todas
estas ventajas, muchos depósitos minerales no son susceptibles de explotarse
por este método, ya sea porque son pequeños e irregulares, o bien porque se
localizan a una profundidad tal que resulta incosteable su explotación por méto-
dos superficiales.

Cuando el mineral económico profundiza, se pueden seguir empleando los

métodos de minado superficial a base de remover volúmenes de encape cada vez
mayores, razón por la cual es necesario imponer límites económicos, más allá de
los cuales la operación a cielo abierto deberá ser abandonada o convertida en
una explotación subterránea.

Conociendo el inventario de minerales, las reservas explotables, la relación de

descapote, los estudios de factibilidad y el análisis de sensibilidad, se puede esta-
blecer aproximadamente la magnitud las operaciones, la vida de la mina, el capi-
tal de riesgo, la etapa de preproducción, la curva de capacitación del personal,
etc., todo lo cual será el punto de partida para la selección del equipo de cargado
estándar que exista en el mercado de las diferentes marcas comerciales disponi-
bles y de las correspondientes capacidades. Una buena práctica antes de tomar la
decisión de compra de determinado equipo, es la de conocer operaciones simi-
lares que tengan trabajando máquinas de la capacidad y marca de las que se tiene
en mente adquirir, para conocer su problemática y parámetros. El mayor pro-
blema al que se enfrenta un empresario al comprar equipo, es el de definir su
tipo, marca y tamaño, sin caer en la esfera de influencia de vendedores tenaces
que le llenarán la cabeza de datos técnicos y cualidades del equipo que ellos pre-
tenden vender, factores que resultan determinantes en la selección.

403
Al realizar la selección del equipo de cargado, el responsable de ello deberá tomar

Capítulo - 9
en consideración antes de comprar, la información técnica disponible del depó-
sito relacionado con el material a minar, la concentración del trabajo por reali-
zar, la existencia de diferentes frentes de ataque en lugares alejados, debido a
que la movilidad del equipo es fundamental. Por ejemplo, cargadores frontales
montados sobre llantas neumáticas poseen una ventaja decisiva, a diferencia de
cuando el trabajo se encuentra concentrado en grandes tajos, donde la movilidad
del equipo de carga no resulta tan importante y por tanto resultará más práctico
contar con una pala de mayor capacidad, que, aunque resulta más cara que un car-
gador frontal, su capacidad es mayor y su movilidad menor. Los costos unitarios
por tonelada o por metro cúbico son menores si el equipo es el idóneo.

9.2. RESPONSABILIDAD ADMINISTRATIVA

El éxito en la administración de una empresa minera consiste en hacer el esfuerzo

por aprovechar al máximo los sistemas de explotación y los equipos de los que se
dispone para producir la mayor cantidad de mineral al menor costo, motivo por
el que los gerentes no sólo deben ser hábiles e industriosos administradores, sino
que también se deben mantener actualizados en el desarrollo de nuevos y mejo-
res métodos y en las innovaciones de máquinas y equipos, además de que deben
evaluar las necesidades de su operación, de tal forma que le permitan seleccio-
nar el equipo que mejor resuelva su problema de operación. Asimismo, todos los
equipos complementarios que se piense comprar, deberán ser cuidadosamente
analizados desde el punto de vista técnico, a fin de asegurar su compatibilidad
con el resto de la operación. Se deberán reunir y estudiar todos los hechos y ante-
cedentes relacionados con la adquisición de partes y refacciones, con objeto de
asegurar que se ajustan adecuadamente tanto al equipo como a las necesidades
de la operación. Cualquier falla o error al considerar cada uno de estos factores
se puede traducir en la compra de la máquina equivocada o inadecuada, la cual
deberá ser operada por algunos años hasta recuperar la inversión de capital, a un
costo más elevado que el de la máquina que se debió comprar correctamente.

El camino más seguro para evaluar una máquina o un sistema es la demostración

física en un modelo a escala bajo las condiciones normales de operación. Estas
pruebas son de mucha utilidad en la comparación de equipos nuevos o diferentes

404
con los actuales o de uso diario. Donde las pruebas a escala no sean posibles, existe

Capítulo - 9
otra apreciación válida que se puede realizar mediante el uso de simulaciones
con técnicas de investigación de operaciones, donde el uso de una computadora
resulta fundamental para el manejo de grandes volúmenes de datos. Cuando se
contemplen reemplazos de equipo, siempre será útil asegurar que los operadores
estén plenamente informados del cambio y totalmente convencidos de las venta-
jas que ello representa en función de los métodos y procedimientos de operación.

En la selección de la capacidad de un equipo de cargado se deben tomar en

cuenta tres factores fundamentales:

a) Costo por tonelada excavada y cargada.

b) Condiciones bajo las cuales debe trabajar el equipo.
c) Disponibilidad y utilización.

Al estimar el costo por tonelada, con base en operaciones similares, deberán

tomarse en cuenta los siguientes factores:

•• Magnitud de las operaciones, grandes volúmenes a minar por periodo,

justifican altos costos en equipo de gran capacidad.
•• Costos directos de transporte y ensamblado
•• Costos de inversión por el tiempo que dure el equipo en entrar en produc-
ción (el equipo mayor tiene un costo más alto que los equipos pequeños).
•• Las limitaciones de peso y altura impuestas en carreteras federales,
pueden restringir en cierta manera el tamaño de los equipos grandes al
dificultarse el transporte de los conjuntos para su ensamblado.
•• Los costos del tiempo perdido en mantenimiento por falta de refaccio-
nes de poco consumo, que sólo se manufacturan sobre pedido, resulta
notablemente mayor en equipos grandes.
•• Los costos de perforación y voladura se abaten notablemente cuando se
utilizan grandes diámetros de perforación y alturas de bancos del orden de
15 m (dimensiones estándar en operaciones que usan equipos mayores).
•• Los costos por concepto de depreciación en equipos de gran capacidad
son menores.
•• El equipo mayor de cargado tiene una vida útil más grande que el
pequeño, si se le da el mantenimiento adecuado.

405
 •• El costo de mano de obra por tonelada producida, se reduce considera-

Capítulo - 9
blemente en las operaciones de alto tonelaje que usan máquinas de gran
capacidad.
•• El tiempo de operación por día con equipos de gran capacidad, deberá
ser igual a la disponibilidad de tiempo de la máquina.

Para realizar la selección de la capacidad del equipo de cargado, se deberán tomar

en cuenta las siguientes condiciones relacionadas con el frente de trabajo:

•• La altura del banco. Para efectos prácticos, es la que realmente define el

alcance del equipo de cargado y perforación.
•• Material a excavar. El tamaño de los fragmentos producidos por las vola-
duras podrá aumentar considerablemente cuando se usan cucharones
grandes en los equipos de cargado.
•• Cuota de producción. Si la cuota de producción diaria es alta, se deberá
emplear grandes equipos de cargado, sin llegar a depender únicamente
de un solo equipo, cuando no exista holgura en el proceso.
•• Dureza del material. Cuando el material a excavar presenta cierto grado
de dificultad en su excavación el cucharón de equipo mayor tiene más
poder de arranque.
•• Densidad del material. Si el material a excavar es de alta densidad, a un
equipo de cargado grande se le puede adaptar cucharón de menor volu-
men, manteniendo su capacidad de carga sin muchas limitaciones en el
tamaño de los fragmentos.
•• Compatibilidad de equipos. Al seleccionar el equipo de cargado se
deberá tomar en cuenta la disponibilidad en el mercado del equipo de
acarreo, ya que es de gran importancia que sea compatible con la unidad
de carga para que ésta pueda completar el ciclo de cargado en un prome-
dio de entre tres y seis pasadas (cuando se carga a camiones o góndolas,
el número de pases dependerá del factor de llenado).
•• Condiciones de trabajo en función de la elevación. Cuando se usa maqui-
naria diesel hay que tomar en cuenta que por cada 305 m (1,000 ft) de
altura s.n.m., la potencia disminuye un 3 % en motores de cuatro tiem-
pos. En motores de dos tiempos, la potencia se reduce en 1.33 % hasta
1,828 m de altura s.n.m. y después de esta altura, un 3 % por cada 305
metros.

406
Al trabajar en la selección del equipo, también se deberá tomar en cuenta la dis-

Capítulo - 9
ponibilidad, utilización, fuerza de trabajo y mano de obra especializada interna
para mantener los equipos operando en rangos razonables, aun contratando los
servicios especializados de empresas independientes. Algunos de los parámetros
que se han tomado de la experiencia de otros usuarios del equipo por seleccio-
nar, las disponibilidades y utilización, se pueden calcular como sigue:

W
Disponibilidad mecánica: DM =
W+R

W+S
Disponibilidad física: DF =
T

W
Uso de la disponibilidad física: UDF =
W + S

W
Utilización: U =
T

donde:

W = Horas trabajadas
R = Horas en reparación
S = Horas en reserva
T = Horas totales

9.3. CONSIDERACIONES EN LA PLANEACIÓN

DE UNA OPERACIÓN DE MINADO SUPERFICIAL

Valor y tamaño del cuerpo mineral. Se puede decir que una mina nace cuando
se comprueba que los minerales contenidos en un depósito existen en canti-
dad y calidad suficiente como para justificar de manera razonable su explotación
comercial. En esta etapa, el trabajo del responsable del proyecto consistirá en
estimar la vida productiva de la mina, el tamaño de la operación, la metodología
de minado y la selección del equipo que se empleará.

407
Método de minado. Usualmente, los depósitos muy grandes con leyes bajas y

Capítulo - 9
cubiertos por un encape de poco espesor son una invitación a que sean explo-
tados por métodos a cielo abierto. Las características geológico-estructurales, la
génesis, la morfología, la posición del cuerpo en relación con la topografía circun-
dante y la relación de descapote existente entre el material estéril y el mineral son
factores determinantes en la selección del sistema de minado y sus variantes (can-
tera, open pit o tajo abierto, explotación de ladera, de contorno, etc.).

Estación para recibo de minerales. Debido a los altos costos de capital, usual-
mente es necesario instalar una sola quebradora primaria de grandes dimensio-
nes, acorde con el tamaño de los equipos de cargado y acarreo, dentro del área
del tajo. La ubicación de la quebradora primaria y de la planta de tratamiento
metalúrgico deberá asegurar las mínimas distancias de acarreo y accesibilidad,
además de una localización estratégica lo suficientemente retirada de los límites
finales del tajo y de reservas potenciales, para evitar la posibilidad de un cambio
de localidad en las instalaciones.

Pendiente de los caminos de acarreo. Las modernas unidades de acarreo, diseña-

das para el transporte de grandes tonelajes, aseguran también la disponibilidad
de motores lo suficientemente potentes, capaces de vencer en forma rápida pen-
dientes muy pronunciadas. Las pendientes de las pistas de acarreo suelen variar
en rangos que van desde 1 hasta 15 %. Con pendientes mayores, la relación entre
la capacidad de carga del vehículo y el peso-caballaje de la máquina, deberá ser
cuidadosamente analizada con objeto de prevenir y evitar en su caso desgas-
tes prematuros en los componentes físicos y mecánicos del vehículo. También
se debe tomar en cuenta que una resistencia al rodamiento de 10 kg por tone-
lada acarreada es equivalente a una pendiente de 1 %. Lo anterior ha obligado
a muchas compañías a estandarizar la pendiente de sus caminos de acarreo con
una aproximación al 8 %, aunque no siempre se ha logrado debido a condiciones
intrínsecas de la operación.

Flexibilidad del equipo. En una operación a cielo abierto de grandes dimensio-

nes, es normal tener en operación unidades destinadas exclusivamente a trabajos
de descapote y máquinas trabajando en labores de minado. Las unidades desti-
nadas al descapote, normalmente palas de ataque con capacidades que van de 8 a

408
45 m³, se encuentran sirviendo flotillas de camiones de 60 a 240 toneladas métri-

Capítulo - 9
cas de capacidad, en tanto que el cargado y acarreo del mineral se encuentra asig-
nado a equipos menores (palas de 10 a 25 m³ y camiones de 30 a 80 toneladas).

Mano de obra. Un operador de camión entrenado adecuadamente en todos los

aspectos de cuidado y mantenimiento de su vehículo, podrá reducir los costos
de operación y minimizar los tiempos muertos por averías mayores. Un aspecto
relacionado con lo anterior, será el cuidado y conservación de las llantas, factor
que por sí solo cuenta para ahorros sustanciales.

Refacciones y servicio. Uno de los factores más importantes que es necesario con-
siderar cuando se selecciona un nuevo equipo, es la disponibilidad de refaccio-
nes, servicio y asesoría técnica que deberá proporcionar el fabricante a través de
sus distribuidores. Los equipos pesados empleados en la minería deberán estar
fuertemente apoyados por una eficiente organización de servicio y refacciones,
montada como garantía después de la operación de venta.

Por experiencia, ha quedado demostrado que la mayoría de los fabricantes pro-

porcionan buenos equipos, pero la popularidad comercial de una marca en par-
ticular, que compite con otra de las mismas características, usualmente se debe
a la habilidad y sagacidad del agente para colocar su producto en el mercado,
por lo que también se ganará la venta a base de proporcionar un buen servicio
de apoyo después de la venta, condición que se tornará como prerequisito para
seleccionar y adquirir un nuevo equipo.

Por su parte, la compañía deberá mantener un inventario de refacciones y partes

de uso común o de mayor desgaste para todos los equipos. No será necesario
mantener refacciones mayores o de alto costo en el almacén, si el proveedor se
localiza cercano a la mina o si éste es capaz de surtir las refacciones solicitadas
en un tiempo razonablemente corto. Cuando la operación se localice en lugares
remotos, resultará esencial para el proveedor llevar y asegurar las refacciones de
mayor demanda a su almacén más cercano.

409
9.4. FACTORES QUE AFECTAN EL SISTEMA DE TRANSPORTE

Capítulo - 9
DE MATERIALES

Durante la etapa de selección de un sistema de acarreo de materiales, se tendrán

que analizar muchos detalles que aseguren la opción óptima para una aplicación
particular. Las combinaciones pueden ser numerosas, por lo que a manera de guía,
a continuación se hace un listado de los factores más sobresalientes por considerar.

Tipo de material. Roca fragmentada con explosivos; roca desgarrada (con ripper);
material suelto; arcilla, etc.

Consideraciones geológicas. Estratos inestables. Niveles freáticos y sus efectos

sobre los estratos. Rumbo y echado de los estratos. Presencia o ausencia de dis-
continuidades, fallas o fracturas. Efectos de transmisión de las ondas de choque
causadas por explosivos.

Consideraciones geográficas. Clima. Topografía. Accesibilidad. Disponibilidad

de agua y fuentes de energía.

Rutas de acarreo. Longitud y ancho de las pistas. Pendientes (favorables y adver-

sas). Resistencia al rodamiento. Tracción y flotación. Sinuosidad. Medidas de
seguridad.

Apreciaciones generales de minería. Vida estimada de la operación (puede afec-

tar el uso y obsolescencia del equipo). Ritmo de producción (continua o intermi-
tente). Capacidad de las áreas de apilamiento (estación de quebradoras primarias,
terreros etc.). Flexibilidad del equipo de minado y acarreo (posibilidad de mane-
jar los materiales estériles y comerciales con el mismo tipo de equipo). Tonelaje
total que va a ser removido por día (estéril y mineral).

Efecto de los factores anteriores en la selección del equipo. Inversión de capital.

Tipo de tracción en las unidades móviles. Equipo móvil o estacionario. Manio-
brabilidad de los equipos. Tamaño y peso de las unidades. Relación peso-caba-
llaje. Maniobras de carga y descarga de materiales. Requerimientos de equipos
auxiliares. Versatilidad. Profundidades de excavación. Sistemas de seguridad en
la de operación. Vida estimada del equipo. Obsolescencia y valor de rescate.

410
9.5. EQUIPO DE CARGADO

Capítulo - 9
En la actualidad existen varios tipos de palas cargadoras que se usan como
máquinas mineras: la pala descapotadora o dragalina, la pala eléctrica excavadora
de cable o de ataque, la pala hidráulica y los cargadores frontales o front loaders.
La diferencia básica entre estas máquinas estriba en el tipo de trabajo que reali-
zan; las palas eléctricas, las hidráulicas y los cargadores frontales, han sido dise-
ñados fundamentalmente para excavar y cargar material previamente fracturado
con explosivos, dentro de camiones, góndolas de ferrocarril o en algún otro sis-
tema similar de acarreo, en tanto que la pala descapotadora o dragalina se emplea
básicamente en el descapote de depósitos sedimentarios superficiales, donde su
función es la descubrir la capa de mineral económico, y retirar el material esté-
ril que sobreyace a éste para colocarlo a lo largo y fuera del área por minar. Las
descapotadoras difieren de las excavadoras en su tamaño total, en su principio de
operación y en su brazo de grúa que llega a tener longitudes de 60 metros o más,
además de su capacidad de cargado (cucharones de más de 150 m³, contra 45-60
m³ de las palas de ataque). Las dragalinas, dado su enorme peso, el cual depende
de su tamaño, operan sobre trenes de cuatro orugas o bien sobre una gran base
circular que para avanzar utiliza grandes zapatas «caminantes» que incorporan
mecanismos hidráulicos niveladores al sistema motriz de desplazamiento.

9.5.1. Cargadores frontales

Los cargadores frontales son equipos de excavación, carga y acarreo, que tienen
un cucharón o bote que se adapta a la parte delantera de la unidad motriz. En
el mercado existen dos tipos: el modelo montado sobre ruedas neumáticas y el
modelo sobre orugas. En cuanto al manejo de los sistemas hidráulicos, controles
automáticos, cucharones y motor, ambos tipos se rigen en forma general, bajo
los mismos principios.

411
9.5.1.1. Orugas contra llantas

Capítulo - 9
Cuando se contemple la adquisición de cargadores frontales, se tendrán que eva-
luar las condiciones de operación. En caso de que el terreno sea extremadamente
abrasivo, se deberán seleccionar las llantas en lugar de las orugas. En lugares
donde la máquina se tenga que mover sobre roca fragmentada (con lo que se
agudiza el problema de rotura de neumáticos) los cargadores de orugas deberán
ser considerados.

Dado que las máquinas de oruga operan sobre su propio «camino de rodamiento»
cuando se mueven, no existe resistencia que tenga que ser vencida cuando la
unidad trabaja en terrenos flojos y/o lodosos. La resistencia al rodamiento ofre-
cida por una unidad equipada con llantas puede llegar a ser tan grande como
180 kg por tonelada de peso vehicular. Debido a que la estructura de las unida-
des de oruga es más rígida y adolecen del «muelleo» que proporcionan las llan-
tas, están más expuestas a sufrir fallas estructurales y fatiga en sus componentes
metálicos que los de ruedas neumáticas.

Figura 9.5 Cargador frontal montado sobre neumáticos (Caterpillar, Inc.)

9.5.1.2. Usos como herramienta de cargado

La selección de un cargador frontal como herramienta primaria de cargado, deberá

estar fundamentada en las siguientes condiciones:

412
 •• Cuando se requiera una movilidad continua en operaciones de bancos

Capítulo - 9
múltiples o cuando se requiera obtener compósitos homogéneos de
minerales, a base de mezclar materiales de calidad diferente en los patios
de materias primas.
•• Cuando los costos de inversión para la adquisición de una pala no se
puedan justificar.

17
Cargador frontal LeTorneau
(Caterpillar, Inc.)

9.5.1.3. Cargadores contra palas

A pesar de que los cargadores frontales poseen mucha mayor movilidad que las
palas de potencia, el cargador está capacitado para realizar trabajos de «carga y
acarreo», en los cuales éste puede reemplazar económicamente a una pala y a una
pequeña flotilla de camiones, en distancias de 300 a 400 metros.

En la tabla que se ilustra, se hace una comparación entre los rendimientos de las
palas y los cargadores. La producción estimada de las palas está basada en un
ángulo de giro de 90º, profundidad óptima de excavado, piso nivelado y factor
de llenado favorable. Sin embargo, se recomienda al usuario emplear sus propios
parámetros cuando se encuentre comparando estos dos tipos de máquinas.

Palas excavadoras Cargadores

Tamaño de la unidad (m³) 2.0 2.3 2.7 3.0 4.0 4.5

Producción promedio
en ton/h al 50 % 400 460 530 600 720 500
de eficiencia

La producción promedio de un cargador frontal de 4.5 m³ se encuentra entre

las producciones de las palas de 2.3 y 2.7 m³, aunque se han dado casos donde la
producción de los cargadores caen fuera de estos límites. Por lo anterior, cuando

413
se comparan las producciones de palas y cargadores se puede aplicar la siguiente

Capítulo - 9
regla empírica:

«Una pala eléctrica equipada con un determinado tamaño de cucha-
rón producirá aproximadamente la misma cantidad de material en un
periodo de tiempo conocido que la que podrá producir un cargador con
un cucharón del doble de tamaño»

9.5.1.4. Cargadores frontales como equipos auxiliares

Los cargadores frontales raramente son considerados como herramientas pri-

marias de cargado, sin embargo debido a su gran versatilidad se desempeñan
como equipos auxiliares o como cargadores de repuesto. Cuando se les emplea
cargando rocas pueden ser usados para mantenimiento o apertura de nuevos
caminos de acceso y rodamiento; para esparcir material fino en los pisos de los
bancos; para rellenar baches; para cargar mineral de la pila de materia prima a la
quebradora primaria; para manejo auxiliar de equipo pesado; para limpieza alre-
dedor de la pala cargadora, e incidentalmente, para cargar y excavar material de
un banco.

Ventajas

•• Menor costo de adquisición.

•• Mejor adaptación en áreas de cargado reducidas.
•• Mayor y mejor movilidad.
•• Más versatilidad en los cambios de tareas.
•• Pueden levantar cargas y transportarlas en distancias cortas.
•• Pueden alimentar a tolvas, quebradoras y bandas directamente, si el
material cumple con las especificaciones de operación de cada equipo.
•• Cuando se explotan minerales de demanda fluctuante, su relativamente
bajo costo de inversión y su facilidad de reventa favorece las considera-
ciones de adquisición.

414
 •• La operación de un cargador frontal requiere de menos destreza y

Capítulo - 9
capacitación que la de una pala eléctrica.
•• Los cargadores pueden trabajar obviando la necesidad de un tractor
«limpiador», ya que ellos mismos pueden realizar este trabajo entre
viajes de las unidades de acarreo.
•• Cuando se evalúe pala contra cargador como unidades de cargado,
se debe considerar la recuperación de la inversión. Alta producción y
costos comparativamente más bajos pueden inclinar la decisión a favor
de los cargadores frontales.

Desventajas

•• Menor vida útil.

•• Costos elevados por desgaste de neumáticos y reparaciones.
•• Mayor tiempo del ciclo de carga que una pala de igual capacidad de
cucharón.
•• Su estructura es menos reforzada y puede fallar, si no se opera
adecuadamente.
•• Menor radio de giro.
•• Menor alcance (altura) en cargado de camiones.
•• Menor comodidad en su operación.
•• Menor altura del banco y uso constante de tractor (en cierto tipo de
materiales).

9.5.1.4.1. Tren de transmisión

Dependiendo del fabricante, existen en el mercado tres clases de tren de trans-

misiones entre eléctricas y mecánicas:ç

1. Motor de convertidor. Convertidor-transmisión con flecha cardán;

transmisión a ejes planetarios con flecha cardán.
2. Conjunto motor diesel generador. Motores eléctricos de corriente
directa conectados uno al planetario del eje delantero y el otro al pla-
netario del eje trasero, controlando la velocidad electrónicamente en
ambos casos.

415
 3. Conjunto motor diesel generador o motor eléctrico generador. Con

Capítulo - 9
motores eléctricos en cada rueda, se elimina la transmisión. Están gober-
nados electrónicamente y además cuenta con un freno adicional diná-
mico o retardador, que reduce la velocidad de la máquina, cuando los
motores de las ruedas actúan como generadores, sobre todo pendientes
descendentes.

9.5.1.4.2. Neumáticos

Los fabricantes de neumáticos y los usuarios han realizado estudios muy comple-
tos del comportamiento de éstos en las diferentes máquinas y se ha encontrado
que con cierto tipo de dibujo se obtiene mejores resultados en determinados
trabajos. Los neumáticos más usados en los cargadores frontales son los de tipo
«L» de base ancha, resistentes a las cortaduras (la designación “L” se refiere al
tipo de estructura del neumático). Se clasifican según su forma y dibujo en:

a) Barras direccionales autolimpiadoras de máxima tracción.

b) Radial con dibujo de botones.
c) Botones normales.

Con relación al trabajo que tienen que desempeñar, ya sea moderado, normal o
severo, existen cuatro tipos de neumáticos:

L2. Son ideales para superficies blandas, fangosas o resbaladizas. Proporcio-

nan buena tracción y flotación. Tienen una profundidad en la ranura del
orden de ³⁶₃₂" o 28.575 mm.
L3. Neumático diseñado especialmente para tractores y cargadores que tra-
bajan en terrenos duros y rocosos. La profundidad de ranura varía de
⁴¹₃₂" a ⁵⁴₃₂" (32.54 - 42.86 mm)
L4. Neumático de banda profunda para rocas, adecuada para terrenos abrasi-
vos con superficies rocosas y cascajosas. Se usa en cargadores y camiones
con profundidad de ranura que va de ⁶⁸₃₂" a ¹⁰⁶₃₂" (53.97 - 84.13 mm).
L5. Neumático de banda extra profunda para trabajar en terrenos rocosos, con
profundidad de ranura que varía de ¹²³₃₂" a ¹³⁵₃₂" (97.63 - 107.15 mm).

416
 Capítulo - 9
 

   

Figura 9.6 Neumáticos tipo L para cargador frontal

El tamaño de los neumáticos comercialmente se designa mediante el ancho

aproximado de la sección transversal y el diámetro del aro, por ejemplo: 37.50-
39.00, designa a un neumático de base estándar en el que el primer número
(37.50) indica el ancho aproximado de la sección transversal medido en pulga-
das y el segundo número (39.00) el diámetro del aro en pulgadas.

Además del dibujo en la huella de la llanta, del tipo de hule y de la profundidad

de ranura, se ha encontrado que una forma de prolongar la vida de los neumáti-
cos es recubriéndolos con cadenas u orugas de acero endurecido, las cuales pro-
porcionan protección y tracción a los neumáticos que trabajan bajo condiciones
extremadamente rudas o en condiciones climatológicas adversas (terrenos lluvio-
sos y/o nevados), evitando el patinaje y por consiguiente el desgaste prematuro
de los neumáticos y los componentes mecánicos del equipo.

417
9.5.1.4.3. Fabricantes

Capítulo - 9
Existen en el mercado distintos fabricantes, con una gama muy amplia de capa-
cidades de cucharón y potencias en los cargadores frontales destinados a las dife-
rentes tareas por realizar y con características que se adaptan para cada tipo de
material que se va a excavar. Las capacidades de cucharón varían desde 2 hasta
18.3 m³, tal y como aparecen en la siguiente tabla.

Caballaje Capacidad Alcance Peso

Marca Modelo
(H.P.) (m³) Máximo (Toneladas)

980 C 270 4.04 3.15 26.33

Caterpillar 980 B 375 5.34 3.18 36.41
992 C 690 9.54 4.47 81.59

75 B 154 2.29 2.74 13.32

125 B 212 3.05 3.00 18.70
175 B 279 3.82 3.02 23.48
275 B 360 5.34 3.20 36.06
Clark Michigan
275 B1 360 4.96 3.86 38.71
475 C 632 9.16 4.16 73.35
475 C1 632 9.16 4.54 73.91
675 658 18.33 6.14 179.15

540 189 2.90 3.05 16.23

H-90E 239 3.05 3.00 18.28
H-100 290 3.44 3.03 21.20
International
560 415 4.96 3.76 34.60
H-400C 580 8.40 4.16 56.74
580 1,075 16.80 5.36 131.25

L 600 525 7.64 4.09 59.93

L 800 860 17.56 5.03 84.22
Marathon
L 800(1) 860 16.80 5.64 83.17
le torneau
L 800(2) 860 16.80 4.67 91.25
L 1200 1,200 16.80 7.74 148.46

72-51B 231 3.44 3.02 18.49

72-61 307 4.20 3.12 27.00
Terex
72-71B 388 5.73 3.61 38.55
72-81 434 6.11 3.96 52.82

418
 Capítulo - 9
Caballaje Capacidad Alcance Peso
Marca Modelo
(H.P.) (m³) Máximo (Toneladas)

2000 165 2.29 2.82 12.91

2500 182 3.05 3.10 13.66
Tojan 3000 238 3.44 3.15 18.56
5500 288 4.58 3.28 26.64
7500 400 5.73 3.53 35.63

D 600 700 9.16 4.72 84.31

Dart
D 800 C 800 15.27 5.66 90.94

Figura 9.7 Cargador fontal Caterpillar 992C montado sobre neumáticos

(Caterpillar, Inc.)

9.5.2. Dragalinas

La dragalina no tiene el empuje efectivo de excavación de una pala de potencia,

debido a que el cucharón no lleva el peso ni se mantiene alineado por estructu-
ras rígidas, lo que le permite rebotar, inclinarse hacia adelante o desviarse lateral-
mente cuando encuentra material duro o no fragmentado. La ventaja principal
de la draga sobre otros equipos de cargado es su gran alcance, tanto para excavar

419
 Capítulo - 9
 

Figura 9.8 Especificaciones cargador frontal Caterpillar modelo 992G

(Caterpillar, Inc.)

a profundidad desde su posición fuera del área de minado, como para descargar
a gran distancia de la máquina. Este tipo de máquinas se debe preferir cuando la
dureza del material no es muy alta y donde la superficie original presenta mejo-
res condiciones que la producida dentro de la excavación debido a las condicio-
nes del terreno o de los materiales.

Las dragas se identifican por su método de propulsión, por su tamaño y por su

capacidad de cucharón, en tres tipos:

Montadas sobre chasis de camión. Este tipo esta considerado como la unidad de
mayor movilidad. Las dimensiones de la máquina están limitadas por el tamaño
del chasis de base, por lo que se le puede considerar como equipo de baja capa-
cidad, si se le compara con las de los otros tipos. Para incrementar la estabilidad
de la unidad cuando opera en maniobras laterales, se fijan aparejos o postes de
apoyo como parte integral del chasis de la unidad. Son poco usadas en minería.

420
Montadas sobre orugas. La longitud y ancho de las orugas reduce la presión de

Capítulo - 9
los rodamientos e incrementa la estabilidad. Estas máquinas son capaces de tra-
bajar sobre superficies blandas y lodosas donde sus semejantes montadas sobre
neumáticos, experimentarían problemas de tracción.

Figura 9.9 Dragalina montada sobre orugas

Caminantes. Están montadas sobre una base circular de gran diámetro que les per-
mite «arrastrarse» o «caminar», cuando se accionan unas almohadillas o zapatas
metálicas gigantes que levantan la máquina unos cuantos centímetros. La base cir-
cular y la robusta pluma le proporcionan excelente estabilidad en condiciones muy
rudas de operación. Hoy en día, las dragas caminantes constituyen los equipos más
grandes que se fabrican, con plumas de hasta 125 m y cucharones de 95 m³ o más.

Ventajas

•• Útil en descapotes por debajo de un espejo de agua.

•• En materiales blandos, no se requiere usar explosivos.
•• Útil en excavaciones por debajo del nivel de operación.
•• Capaz de remover cortes muy altos en una sola maniobra.
•• Capaz de cargar unidades de acarreo de gran capacidad.

421
 •• Capaz de excavar en materiales semiconsolidados.

Capítulo - 9
•• Eficiente en condiciones lodosas e inestables.

Desventajas

•• Altos costos iniciales de inversión.

•• Sólo puede emplearse en operaciones especializadas.
•• No debe trabajar en pendientes muy pronunciadas o en pisos irregulares
y disparejos.
•• Donde el encape sea por roca dura, ésta debe estar adecuadamente
fragmentada.

9.5.3. Rotopalas

La rotopala o rueda de canjilones Krupp es de manufactura alemana y tardaron

alrededor de cinco años en diseñarla y construirla y otros cinco para su ensam-
blado y acabado. La máquina mide aproximadamente 215 metros de longitud, 95

Figura 9.10 Dragalina caminante Bucyrus Erie

18 Dragalina caminante

422
de altura; pesa 45,500 toneladas y costó 100 millones de euros en el año 2005. Las

Capítulo - 9
dimensiones de la rueda excavadora son de 21 metros de diámetro con 20 canjilo-
nes, cada uno de los cuales carga 20 metros cúbicos de material, por lo que puede
remover 76,455 metros cúbicos por día.

La roto pala completa se mueve sobre 12 orugas, cada una de 3.60 metros de
ancho, 2.40 de altura y 13.90 de longitud. Ocho de las orugas están al frente y
cuatro en la parte trasera de la máquina. Para sus traslados posee una velocidad
de 1 milla en 3 horas (1/3 milla por hora). Para su operación, requiere única-
mente de cinco personas. La máquina aquí ilustrada es el equipo mueve-tierra
más grande del mundo.

19 Rotopala Krupp

9.5.4. Palas excavadoras

Las palas excavadoras o de ataque presentan a su vez, dos líneas de equipos de

cargado perfectamente diferenciados: las palas eléctricas o de cable y las palas
hidráulicas.

9.5.4.1. Palas eléctricas de cable

En la palas con cable existen en el mercado varias marcas y modelos estándar:

eléctricas y con motores de combustión interna a diesel. Sus pesos que varían de
230 a 1,520 toneladas y pueden manejar capacidades de cucharón de 7.6 a 45.8
metros cúbicos (10 a 60 yd³).

En los últimos 20 años la capacidad de las unidades de acarreo «fuera de carre-

tera» para movimiento de tierras, se ha incrementado tremendamente. Las palas
de modelos recientes, están accionadas por motores a diesel, a diesel-eléctri-
cos o totalmente eléctricos, con mecanismos de levante operados por sistemas

423
 Radio Capacidad Altura Altura Longitud
Peso
Marca Modelo de vaciado cucharón de corte de descarga de la pluma
(tons)
(m) (m³) (m) (m) (m)

155 B 12.42 8.40 258.3 11.43 4.77 11.58

195 B1 14.25 12.22 353.2 12.80 5.79 12.65
290 B1 16.31 15.27 464.4 15.01 7.01 14.33
Bucyrus Erie
295 B 16.15 19.10 575.2 14.63 7.01 15.24
295 B1 16.61 20.62 603.4 13.79 7.16 15.24
395 B 19.76 25.96 822.6 17.83 7.82 17.07

Clark Diesel 2400 LS 12.93 8.40 230.6 13.06 5.36 12.19

424
1900 AL 15.85 11.45 370.0 12.95 5.79 12.19
2100 BL 16.92 15.27 494.9 14.55 6.04 15.24
P&h 2300 17.35 20.62 640.6 15.54 6.04 15.24
2800 19.23 27.49 851.7 15.70 6.14 15.54
5700 22.61 45.81 1,520.9 19.66 7.70 18.90

151 M 14.78 10.69 232.4 14.63 6.32 13.72

191 MHR 16.08 11.45 460.8 13.82 6.71 14.33
Marion
201MHR 17.07 17.56 584.8 15.85 7.26 15.70
Tabla 9.1 Características más importantes de las palas eléctricas

204 M2 18.67 22.91 628.8 15.24 7.77 -----

Northwest 180 D 9.83 7.64 119.0 10.31 ----- 8.53

Capítulo - 9
hidráulicos o de malacate y además de que son de mayor capacidad, poseen

Capítulo - 9
innovaciones importantes, entre las que se pueden mencionar las técnicas eléc-
tricas que convierten la corriente alterna en corriente directa, para alimentar
los motores que cumplen con las diferentes funciones motrices de la pala. Las
máquinas diesel-eléctricas utilizan arrancadores de combustión interna para ini-
ciar el movimiento de los generadores del sistema Ward Leonard.

Por muchos años, la corriente alimentación de las palas ha sido corriente alterna,
convertida a corriente directa por el sistema Ward Leonard, con un motor-gene-
rador (mg) y un generador asignado a cada movimiento de excavación. Este sis-
tema tan popular hasta hace algunos años ha sido ahora reemplazado en muchos
modelos recientes por técnicas eléctricas más sofisticadas como es el uso de
rectificadores controlados (tiristor), para convertir la corriente alterna para los
motores de corriente directa que mueven las diferentes transmisiones de las
palas, con un ahorro de energía en la transformación de la corriente de entre 10
y 15 %.

Existen dos ventajas en las unidades equipadas con tiristores sobre su equiva-
lente en MG (motor-generador):

a) Consumen menos energía por tonelada excavada

b) Disponibilidad más alta y costo de mantenimiento más bajo.

Otras innovaciones que poseen las palas de fabricación reciente son los siste-
mas de control de frecuencia, lo que las hace más rápidas en el ciclo de excava-
ción, mayor velocidad de levante, mejor aceleración en el malacate principal, en
la velocidad de giro, en la penetración y en el avance (propel), todo lo cual con-
duce a una disminución notable en el ciclo total de operación. El uso de sistemas
computarizados en las palas es otra innovación reciente que controla su opera-
ción y detección de fallas en los diferentes mecanismos y componentes.

En general, las palas eléctricas son las más solicitadas por la mayoría de las empre-
sas que operan a tajo abierto; sin embargo en los casos en que la vida produc-
tiva de la operación es relativamente corta o cuando el abastecimiento de energía
es inadecuado o inexistente y el movimiento frecuente del equipo hace poco

425
práctico el manejo de cables alimentadores, el uso de unidades hidráulicas o a

Capítulo - 9
diesel, puede resultar preferencial. Las palas de cable poseen ventajas sobresa-
lientes en trabajos donde deben permanecer confinadas en áreas relativamente
pequeñas y por largos periodos, como frecuentemente resulta ser una operación a
tajo abierto. Los factores más impactantes en la operación de palas eléctricas, son
sus bajos costos de operación y su cada vez más creciente confiabilidad.

Factores de influencia en la selección de palas

La siguiente lista puede dar una idea de los factores que deberán ser considerados
en la selección de palas eléctricas en comparación con otros equipos cargadores:

•• La pala eléctrica de cable se puede considerar como poco flexible en

su operación, ya que básicamente solo ha sido diseñada para excavar y
cargar materiales prefracturados.
•• Debido a los altos costos de inversión, las palas normalmente están des-
tinadas a ser usadas en proyectos de larga vida. La vida operativa pro-
medio de una pala es de 40,000 a 50,000 h., por lo que se deben operar
en periodos largos para que los beneficios de su bajo costo de opera-
ción se puedan verificar. Dado que el grueso de la depreciación de cual-
quier máquina generalmente se efectúa en los primeros dos o tres años,
las operaciones a corto plazo no resultan recomendables, ya que prác-
ticamente es imposible negociar o vender una pala eléctrica de grandes
dimensiones a la mitad de su vida útil, lo que deja al dueño original un
valor residual de cero.
•• Las palas eléctricas presentan problemas particulares relacionados con la
distribución de energía y el manejo de cables alimentadores. Para que el
rendimiento de la máquina sea óptimo es importante diseñar un sistema
adecuado de distribución eléctrica.
•• El diseño y la construcción de una pala involucra el uso de motores
eléctricos y controles electrónicos muy sofisticados, con lo que la con-
fiabilidad y eficiencia de la máquina son excepcionalmente grandes.
La mayoría de los controles vitales se localizan en la cabina de mando,
muchas de las cuales y en particular las de las palas más grandes están
equipadas con calefacción y aire acondicionado (filtrado y presurizado),

426
 Capítulo - 9
 
Figura 9.11 Pala de potencia o eléctrica P&H modelo 2100B

con lo que se impide la entrada de polvo durante la operación. En estas

condiciones de comodidad, los operadores trabajan en situaciones muy
favorables en cualquier clima y lugar con el consecuente beneficio de un
mejor rendimiento en la operación de la máquina.

Consideraciones en la selección

La siguiente lista presenta una serie de puntos importantes en la selección de

una pala:

•• Producción diaria requerida.

•• Tonelaje total por remover.
•• Dimensiones del área de operación de la pala.
•• Número de frentes o bancos de trabajo.
•• Tamaño máximo de los fragmentos de roca que puedan ser maneja-
dos en el punto de cargado, compatibles con el tamaño de alimentación
máximo que reciba la quebradora primaria.
•• Capacidad de las unidades de acarreo (como regla, una pala debe dar de
tres a cinco pasadas para cargar un camión de tamaño proporcional a la
pala).

427
 •• Disponibilidad requerida. Las palas de mayor tamaño han demostrado

Capítulo - 9
estadísticamente ser más confiables que las pequeñas).
•• Tipo de material por cargar. Si la fragmentación es pobre, se esperan
bajas eficiencias, por lo que las palas grandes deberán ser reconsideradas
para mantener los rendimientos requeridos.

La aplicación de las palas excavadoras puede ser sumarizada como sigue:

Ventajas
•• Construcción robusta.
•• Adecuadas para trabajos pesados de excavación y cargado.
•• Eficiencia y confiabilidad excelentes.
•• Bajos costos de operación en proyectos grandes.

Desventajas
•• Limitaciones en su movilidad y flexibilidad.
•• Altos costos de inversión.

Figura 9.12 Especificaciones de la pala eléctrica p&h modelo 2100 bl

428
 Capítulo - 9
Alcance y dimensiones pies-pulg. metros
A Ángulo del aguilón 45º 45º
B Longitud del aguilón 44-00 13.41
C Longitud de los brazos del cucharón 30-00 9.14
D Radio de descarga a la máxima elevación 51-10 15.80
D₁ Radio de descarga (máximo) 57-06 17.53
E Altura de corte (máxima) 46-05 14.15
F Radio de excavación (máximo) 65-09 20.09
G Radio a nivel del terreno 44-03 13.49
H Altura de descarga (máxima) 29-11 9.12
Espacio libre de la punta del aguilón, a la altura
I 47-03 14.40
de las poleas
J Espacio libre al radio de las poleas de la punta del aguilón 44-02 13.46
K Radio al extremo trasero de la pala 23-06 7.16
L Altura máxima sobre el pórtico 33-09 10.29
M Ancho total de las orugas 24-00 7.31
N Longitud total de las orugas 27-00 8.23
O Luz (claro) sobre el terreno 01-10 0.56
Altura desde el terreno hasta la parte inferior
P 08-10 2.44
del contrapeso
Q Centro de rotación al pasador de la base del aguilón 09-06 2.90
Altura desde el terreno hasta el pasador de la base del
R 12-06 3.81
aguilón
Altura desde el terreno hasta la parte superior
S 22-07 6.88
de la cabina principal al centro de la máquina
Altura desde el terreno hasta la parte superior
S₁ 28-00 8.53
de la cabina del operador
T Ancho de la cabina 21.00 6.40

Figura 9.12 Especificaciones de la pala eléctrica p&h modelo 2100 bl (continuación)

20 Pala de cable P&H 4100XPB

429
9.5.4.2. Palas hidráulicas

Capítulo - 9
En la actualidad ya se encuentra en el mercado una nueva generación de palas
hidráulicas cuyas capacidades de cucharón varían entre 10 y 25 metros cúbi-
cos, con pesos que van de 150 a 540 toneladas. Entre las marcas mas conocidas
se pueden nombrar las siguientes: P&H 1200B de 10 metros cúbicos; Poclain
1000, Liebherr 994 y Demag H48 de 23 metros cúbicos; Hitachi EX 5500 de 20
a 25 metros cúbicos. Las palas hidráulicas son fuertes competidoras de las palas
con cables, entre otras razones, por las siguientes ventajas:

•• Mejor minado selectivo

•• Mayor fuerza de ataque al banco
•• Pueden atacar a cualquier altura del banco
•• Son de menor peso y costo

Figura 9.13 Pala hidráulica P&H modelo 1200B

Ciclo de carga de las palas

El tiempo del ciclo completo del cucharón para excavar y llevarlo a través del
banco, depende de:

•• Características del material

•• Tiempo de levante del cucharón

430
 •• Tamaño de la pala

Capítulo - 9
•• Tamaño del cucharón
•• Fuerza de ataque
•• Penetración del cucharón dentro del banco

El tiempo de giro (de la posición de llenado a la posición de descarga) depende de:

•• Tamaño de la máquina
•• Ángulo de giro menor a 100º (ideal a 90º)
•• Tamaño del cucharón
•• Experiencia y habilidad del operador
•• Torque de giro

El tiempo de descarga (vaciado del cucharón en posición de descarga) depende de:

•• Tamaño del cucharón

•• Área de vaciado (dimensiones de la caja del vehículo de acarreo)

El tiempo de giro vacío (posición de descarga a la posición de ataque) depende de:

•• Tamaño de la pala
•• Ángulo de giro
•• Tamaño del cucharón
•• Experiencia y habilidad del operador
•• Torque de giro

El tiempo de demoras depende de:

•• De esperar a que el camión se acomode en su posición de carga

•• De la limpieza del área de cargado
•• De la falta de energía y otros

El tiempo del ciclo se reduce si la pala carga por los dos lados y el ángulo de giro
no es superior a 90º.

431
Factor de llenado

Capítulo - 9
El factor de llenado del cucharón de la pala depende del tipo de material por exca-
var y del tipo de cucharón empleado. La siguiente tabla muestra algunos paráme-
tros aproximados:

Material Factor de llenado (%)

Palas con cable Palas hidráulicas

Fragmentado con explosivos 0.65 a 0.90 0.40 a 0.75

Material suelto 0.75 a 1.0 0.80 a 1.00

 
1. Unidad de potencia 7. Cilindro de cucharón
2. Tanque de combustible 8. Cilindro de compuerta
3. Depósito de aceite 9. Unidad de giro con motor y freno
4. Válvulas de control 10. Anillo antifricción
5. Cilindros de la pluma 11. Mandos finales con motor de tracción
6. Cilindro del brazo del cucharón 12. Rodillo de ajuste

Figura 9.14 Componentes de una pala hidráulica

432
 Capítulo - 9
21

Pala Hidráulica
O&K EH 400

Figura 9.15 Pala Hitachi modelo EX5500

(Hitachi, Product Guide)

Producción de una pala

La producción de una pala, se puede calcular con la siguiente fórmula:

(60)(DM)(Do)(Fd)(Ce)
P =
Ts

En donde:

P= Producción (ton/h)
Do = Disponibilidad de operación (decimales)
Ts = Tiempo pala/carga (minutos por camión)
Fd = Factor de dirección (decimales)
DM = Disponibilidad mecánica (decimales)
Ce = Carga efectiva del camión

433
 {
n = Número de pasadas

Capítulo - 9
Ce = (n) (t)
t = promedio de carga/camión

FACTOR
Favorable Promedio Desfavorable
0.90 0.85 0.75
0.92 0.83 0.67
0.92 0.83 0.74

Ejemplo:

Ts = 2.45 minutos
DM = 0.80
Do = 0.75
Fd = 90
Ce = 110

(60)(0.80)(0.75)(0.90)(110)
P= = 1,454 ton/h
2.45

Factor de abundamiento

El factor de abundamiento representa el aumento volumen que experimenta un

material al ser fragmentado de su posición insitu. Se expresa en porcentaje y se
calcula de la siguiente manera:

Densidad del material in situ

Abundamiento =
Densidad del material fragmentado

Densidad del material fragmentado

Factor de abundamiento o factor de carga =
Densidad del material in situ

(100)−[(100)(Factor de abundamiento)] = (100)(1−Fa)

Porcentaje de abundamiento (%) =
Factor de abundamiento Fa

434
donde:

Capítulo - 9
A= Abundamiento
Ws = Peso por m³ del material in-sítu
Wf = Peso por m³ del material fragmentado
Fa = Factor de abundamiento

En la tabla, se presenta el factor de abundamiento o factor de carga de algunos

materiales.

Densidad Densidad Factor de % De

Material
in situ fragmentada abundamiento abundamiento
Arcilla húmeda
1,790 1,340 0.75 34.0
Arena y grava húm.
1,850 1,310 0.71 41.0
Arena y arcilla
2,030 1,610 0.79 26.0
Arenisca
2,320 1,520 0.66 53.0
Arenisca
2,530 1,550 0.61 63.0
Bauxita
2,580 1,940 0.75 33.0
Bauxita
1,610 1,210 0.75 33.0
Carbón antracítico
1,370 1,024 0.75 35.0
Carbón
1,130 840 0.74 35.0
bituminoso
2,500 1,430 0.57 75.0
Caliza
2,620 1,550 0.59 69.0
Caliza
2,680 1,500 0.56 79.0
Granito
2,740 1,790 0.65 53.0
Granito
1,250 920 0.74 36.0
Limo
1,670 1,070 0.64 56.0
Lutita
1,790 1,250 0.70 43.0
Lutita
2,410 1,730 0.72 39.0
Mineral de hierro
5,180 2,500 0.48 107.0
Mineral de hierro
2,260 1,670 0.74 35.0
Mineral de cobre
2,540 1,730 0.68 47.0
Mineral de cobre
2,730 1,640 0.60 66.0
Pizarra
2,890 1,740 0.60 66.0
Pizarra
2,610 1,760 0.67 48.0
Roca ígnea
2,980 1,990 0.67 50.0
Roca ígnea

Ejemplo:

Densidad del material in situ = 2,610 kg/m³

Densidad del material fragmentado = 1,815 kg/m³

435
 Ws 2,610

Capítulo - 9
A= = = 1.438
Ws 1,815

Wf 1,815
Fa= = = 0.695
Ws 2,610

(100)(1−Fa) (100)(1−0.695)
(%)A= = = 43.88 %
Fa 0.695

Factor de compactación

El factor de compactación es la relación que existe entre la densidad del material

compactado y la densidad del material in situ. Se expresa de la siguiente forma:

Densidad del material compactado

Factor de compactación =
Densidad del material in situ

La densidad se mide en kilogramos por metro cúbico compactado. Este factor

resulta importante porque sirve para determinar las necesidades de volumen en
stocks (apilamientos) de mineral

Coeficiente de explotación

El coeficiente de explotación es la relación que existe entre la producción anual

y la superficie explotada para una altura de banco determinada y se expresa por
la fórmula:
A
K=
S
donde:

A= Producción anual (toneladas)

S= Superficie horizontal del yacimiento (m²)
K = Coeficiente de explotación (t/m²)

436
El coeficiente de explotación puede igualmente ser expresado haciendo interve-

Capítulo - 9
nir la distancia vertical (h), donde la explotación ha progresado hacia abajo en
un año, para una determinada producción anual de mina. La fórmula analítica es
como sigue:

A= [(S)(h)](p) = KS

(S)(h) = Volumen de mineral producido en un año (m³)

(p) = Peso especifico del material (t/m³)

De donde:

A [(S)(h)](p)
K= = = (h)(p)
S S

Ejemplo:

A = 46’000,000 t
S = 1’200,000 m²
h= 15 m (altura de banco)

Operando:

46'000,000
K= = 38.33 t/m²
1'200,000

K
p= = 2,555 k/m³
h

Coeficiente de dilución

El coeficiente de dilución representa la perdida cualitativa o disminución de ley

en el mineral. Se expresa en porcentaje del mineral fragmentado con relación al
mineral in situ y puede ser determinado de la forma siguiente:

437
 V−V₂

Capítulo - 9
Coeficiente de dilución = R =
V

donde:

V= Ley de mineral in situ (kg ó g/ton)

V₁ = Ley de la roca encajonante o material que está considerado como estéril
V₂ = Ley de mineral fragmentado (kg ó g/ton)
R= Tasa de dilución

En consecuencia, la tasa de dilución será:

Si la roca no tiene ley:

V−V₂ V₂
R = 100 = 100 1− expresado en %
V V

Si la roca encajonante tiene cierto grado de ley:

V−V₂ V₂−V₁
R₁ = 100 = 100 1− expresado en %
V −V₁ V−V₁

Ejemplo:

V = 1,530 g/ton de Mo
V₁ = 480 g/ton de Mo
V₂ = 1,280 g/ton de Mo

R = 100 1−
1,280
1,530 (
= 16.33 % )


R₁ = 100 1− (
1,280 −480
1,530 −480
= 23.81 % )

438
Razón de profundización

Capítulo - 9
La razón de profundización se define como el avance descendente del tajo por
cada periodo. Conociendo las toneladas contenidas en cada franja de un metro de
espesor en el área(s) dentro del límite final del tajo planeado, resulta fácil calcular
la razón de profundización. Si la mina a cielo abierto se inicia en la cima de una
montaña, la razón de profundización es mayor al principio y al final de la opera-
ción. Por el contrario, cuando el tajo comienza en un valle, la razón de profundiza-
ción es menor al inicio y mayor al final de la vida productiva de la mina.

Para los casos anteriores, la afirmación resultará correcta si la producción total

por periodo se considera constante.

Elementos de desgaste de una pala

Las partes que están más expuestas a la abrasión son principalmente el cucharón
mismo y la herramienta de corte.

Los componentes principales de un cucharón de pala son:

•• Cuerpo del cucharón, con fondo y labio

•• Horquilla y pasadores
•• Compuerta
•• Protectores de bastidor
•• Protectores de labio frontal
•• Freno de compuerta
•• Placa Duchman
•• Adaptadores
•• Dientes
•• Protectores de adaptador
•• Cuñas «C»
•• Cuñas y candados
•• Pasadores del stick del cucharón

439
De todos los componentes del cucharón, sólo la horquilla, pasadores y pistones

Capítulo - 9
en las palas hidráulicas, tienen el desgaste del uso normal, el resto están expues-
tos a abrasiones muy severas.

9.5.5. Palas eléctricas de cable contra palas hidráulicas

El proceso de selección de los equipos de excavación para una mina superficial,

a base de palas y camiones de acarreo, resulta bastante complejo.⁴⁹ Una compa-
ñía minera que se encuentra considerando la adquisición de equipos de minado
de grandes dimensiones y gran inversión de capital, deberá sortear a través de
un gran número de temas relacionados con el diseño del proyecto, manejo de
explosivos, mantenimiento de equipos, entrenamiento y capacitación de traba-
jadores y recuperación de capital, antes de iniciar cualquier acción. Grupos de
compradores y operadores de equipo pesado deberán examinar las cualidades y
características de varios y diferentes tipos de equipos, para asegurar que se escoja
la maquinaria correcta, la cual será aquella que proporcione no solo las cuotas de
producción óptimas, sino que también genere los mas bajos costos de operación
por unidad.

Las palas eléctricas e hidráulicas merecen cada una de ellas ser consideradas
durante el proceso de selección de equipo de cargado. La ágil pala hidráulica
resulta una excelente máquina para la excavación selectiva y homogeneización
de materiales y donde además se requiera de movilidad frecuente, o donde una
pala eléctrica fracase o no pueda realizar el trabajo. En este caso, resultará conve-
niente evaluar cargadores frontales contra palas eléctricas.

9.5.5.1. Criterios de selección

En esta sección, se dará a conocer algunos de los criterios mas importantes

que deben ser considerados cuando se trata de seleccionar una herramienta de

49. P&H MINING EQUIPMENT. «Electric versus hydraulic» en Mining Magazine, pp. 42-45
[traducido por V. M. López].

440
cargado para una mina de alta productividad y bajo costo de operación. Estos

Capítulo - 9
criterios caen dentro de ocho categorías, de las cuales cinco se revisarán aquí con
todo detalle.

•• Aspectos técnicos
•• Operación de la máquina
•• Geología y caracterización del depósito
•• Escavado y cargado
•• Productividad
•• Mantenimiento
•• Impacto ambiental
•• Consideraciones comerciales

9.5.6. Aspectos técnicos

9.5.6.1. Fuerzas de excavación

Las palas mineras hidráulicas generan las fuerzas de excavación por medio del
cilindro del brazo principal (predominantemente fuerzas para amontonar el
material) y de los cilindros de ataque del cucharón (fuerzas para fracturar y

Figura 9.16 Retroexcavadora hidráulica Liebherr modelo R996 (Mining Magazine, 2007)

441
aflojar las rocas). La componente de una tercera fuerza se produce en el cilin-

Capítulo - 9
dro del brazo de levante (fuerza de levante). Las componentes de estas tres fuer-
zas se combinan a lo largo de la fase de excavado, para producir la fuerza neta de
excavación.

Las palas eléctricas generan fuerzas de excavación por medio del mecanismo
del malacate principal (tirar o aflojar el cable de levante) y por medio del meca-
nismo de apilamiento (fuerza apilamiento/malacate). Las componentes de estas
dos fuerzas se combinan a lo largo de la fase de excavado para producir la fuerza
neta requerida para penetrar el banco y llenar el cucharón.

 
Figura 9.17 Pala eléctrica P&H modelo 2800

Una pala minera hidráulica es típicamente capaz de generar fuerzas netas de

excavación más grandes al inicio de la fase de excavación, o sea, cuando su cucha-
rón se encuentra en la posición de ataque. Es en esta posición cuando las fuerzas
para fracturar y apilar combinan ventajosamente para dar a la pala hidráulica la
habilidad óptima para penetrar el banco y llenar el cucharón. A medida que el
cucharón viaja hacia arriba durante la fase de excavación, la fuerza de excavado
de éste disminuirá.

442
La fuerza neta de excavación de una pala hidráulica disminuye en la porción

Capítulo - 9
media-alta del banco, dado que la ventaja mecánica de los cilindros de la pluma
principal y del brazo de levante se ve afectada, debido a que parte del efecto de
los cilindros se consume en soportar el peso de los componentes mecánicos de
ambos brazos.

En una pala eléctrica también se generan grandes fuerzas netas de excavación

en la parte inferior del banco, debido a que la dirección del cable de levante del
malacate empuja el cucharón contra la cara del banco, auxiliado por la fuerza de
gravedad, ya que el peso combinado del cucharón y su brazo, ejercen fuerzas adi-
cionales de empuje en el labio del bote.

A medida que el cucharón viaja hacia la parte superior del banco, las palas eléc-
tricas modernas con geometrías de diseño y longitudes de plumas optimizadas,
podrán sustentar fuerzas más grandes durante la fase de excavación, debido prin-
cipalmente a que la mayor parte del peso de los accesorios y la pluma, son sopor-
tados con cables colgantes fijos.

Dependiendo de la aplicación minera, el banco de material puede variar en su

grado de fragmentación de bien fragmentado a muy grueso (en algunos casos sin el
uso de explosivos). La clave para obtener factores óptimos de llenado es la capa-
cidad del equipo para producir las fuerzas netas de excavación adecuadas a las
condiciones del material; además de la capacidad del operador para controlar los
accesorios de excavación, de tal manera que se pueda aplicar la máxima potencia
al cucharón en las áreas críticas de la fase de excavación.

Será la facilidad de la máquina excavadora y la experiencia de su operador para

penetrar el banco y mantener la fuerza de penetración del cucharón durante la
fase de excavación, lo que se traduzca en factores de llenado más altos y tiem-
pos del ciclo de trabajo más cortos. El cucharón de una pala hidráulica se puede
llenar más rápido, cuando el operador penetra el banco y después usa los brazos
y el cucharón de la máquina, para hacer los movimientos ondulatorios caracte-
rísticos, para el levante de la carga. El operador escogerá la trayectoria específica
del cucharón, dependiendo de la posición del cucharón y de la posición general
de la maquina con relación al banco.

443
Debido a la flexibilidad de los accesorios de excavación, el operador podrá res-

Capítulo - 9
ponder a los constantes cambios en la geometría del banco, creando la trayectoria
más adecuada mediante la coordinación de los tres movimientos de la máquina.
La versatilidad de los movimientos de excavación proporciona a la pala hidráu-
lica la habilidad de un excavado selectivo en una gran variedad de bancos.

Los cambios en la trayectoria del cucharón y el frecuente reposicionamiento de

la máquina, contribuyen a que la cuota de producción de una pala hidráulica
sea menor que la de una pala eléctrica en operaciones muy grandes y altamente
mecanizadas.

Por su construcción robusta y su gran peso, las palas eléctricas poseen la capa-
cidad inherente de sostener mejor penetración y flujo de materiales en toda
clase de excavaciones, debido a las consistentes fuerzas de excavación generadas
durante el rango de excavado. Esta constancia en la fuerza neta de excavación
proviene no solo de la geometría de los accesorios, sino también de los motores
eléctricos los cuales son capaces de producir el torque máximo durante todo el
rango de velocidad máxima.

Además, la simplicidad del sistema de controles permite al operador de la pala

controlar la excavación con máxima eficiencia y reducir el cansancio a lo largo
del turno. La posición de las palas con relación al banco en explotación afecta la
habilidad del cucharón para lograr una adecuada profundidad de corte, para un
buen factor de llenado y para el tiempo del ciclo. Sin embargo, debido al amplio
rango de relaciones de corte de las palas eléctricas, los movimientos improducti-
vos de reposicionamiento deberán mantenerse en lo mínimo.

9.5.6.2. Presión del terreno sobre los rodamientos de las orugas

Las máquinas hidráulicas resultan más ligeras en peso que las palas eléctricas,
por lo que poseen presiones estáticas del terreno sobre los baleros (o cojinetes)
de las orugas significativamente menores. Las palas eléctricas tienen estructuras
y elementos más pesados que las hidráulicas, por lo que también reciben mayo-
res presiones estáticas del terreno. Esta condición se ha compensado por regio-
nes, tal y como es el caso de las zonas lluviosas que tienden a formar terrenos

444
lodosos y blandos o minas de arenas aceitosas donde se emplean en las orugas

Capítulo - 9
de la máquina, zapatas más anchas que reparten el peso de la máquina y reducen
la presión del terreno en rangos que van de 28 a 40 libras por pulgada cuadrada.
Existe gran variedad de opciones para variar el ancho de las zapatas, general-
mente disponibles con los fabricantes de palas eléctricas.

9.5.6.3. Habilidad de excavación

La habilidad de excavación se refiere a la cantidad de resistencia que presenta un

material en particular, para ser extraído de la cara o frente de trabajo. La cantidad
de resistencia dependerá de la dureza del material, de su peso específico, de su
densidad, de su grado de fragmentación y de muchos otros factores. Por ejemplo,
el peso de los materiales puede variar ampliamente debido a su contenido mine-
ralógico y a su contenido de humedad, así como al tamaño del grano y su estruc-
tura molecular.

La habilidad de excavación de un material es determinada por el factor de lle-

nado del cucharón, o sea, la facilidad con que fluye el material dentro del cucha-
rón. Mientras más fácil es el flujo, más fácil se llenará a tope el cucharón, cuando
el material suelto sea levantado de la cara del banco.

Mientras que el carbón y la roca finamente quebrada puede ser clasificada como
fácil de excavar, los actuales factores de llenado para cualquier material dado,
solamente se puede determinar por el conocimiento práctico del material y/o
por mediciones y observación directa del sitio.

9.5.6.4. Tiempo de ensamblado de la máquina

El ensamblado de una pala hidráulica, típicamente toma de 10 a 20 días, con un

equipo de ocho personas trabajando turnos de diez horas. El número de trabajado-
res calificados requeridos para el ensamble de una hidráulica es menor que la de los
requeridos para una pala eléctrica, la cual requiere de 30 a 70 días para su armado y
erección total. El número y habilidades del equipo de trabajadores del ensamblado
será mayor que el requerido para una pala hidráulica de tamaño equivalente.

445
9.5.6.5. Peso de la máquina

Capítulo - 9
Las máquinas hidráulicas están diseñadas para minimizar su peso estructural, pro-
porcionar menor presión del terreno sobre las orugas e incrementa la movilidad.
Por el contrario, las palas eléctricas poseen diseños más robustos que proporcio-
nan máxima durabilidad, estabilidad y longevidad. También pesan más que las
palas hidráulicas de igual capacidad. Como resultado de su gran peso, las máqui-
nas eléctricas son menos susceptibles de ser empujadas hacia atrás durante el
proceso de excavado y ataque de la frente, por lo que requerirá de menos manio-
bras de reposicionamiento.

9.5.6.6. Movilidad

Las palas hidráulicas son más pequeñas y ligeras que las eléctricas, típicamente
de propulsión más rápida y, por lo tanto, de mayor movilidad sobre las áreas de
trabajo que las palas eléctricas de capacidad similar. La robustez del tren motriz,
de la cabina giratoria, del brazo grúa y toda la estructura de soporte de las palas
eléctricas, las hace sumamente pesadas y torpes en cuanto a su movilidad.

Algunas operaciones mineras requieren de una pala que temporalmente sea reu-
bicada para labores de limpieza de las caras de ataque, mantenimiento de cami-
nos y/o pistas de rodamiento, limpieza de bancos o de productos rocosos de las
detonaciones. Para estas labores, la movilidad de las palas hidráulicas sobre las
eléctricas, las hace mucho más adecuadas, ya que se pueden mover en periodos
de tiempo muy cortos. Las palas hidráulicas impulsadas por motores de com-
bustión interna a diesel, también pueden operar en áreas de una mina que no
tuviera energía eléctrica disponible, proporcionando con esto, una característica
adicional de flexibilidad a estas palas.

Se deberá tener en consideración que cuando algunas de estas grandes y pesadas

palas son transitadas a grandes distancias, los ejes de los rodillos de rodamiento
(pines) de las orugas pueden sufrir sobrecalentamiento después de propulsar
la máquina por algunos kilómetros, haciendo necesario detener la marcha del
equipo para permitir el enfriamiento de estas partes que mayormente resienten
el tránsito. En las minas de cobre a cielo abierto, por su menor tamaño, las palas

446
hidráulicas ofrece como una gran ventaja una mejor maniobrabilidad y movili-

Capítulo - 9
dad, pero esto solo representa una ventaja para trabajos alternos como los que se
mencionaron líneas arriba. En el fondo, solo representa una pizca productiva del
compromiso de la máquina, dado que la propulsión es típicamente menor al 5 %
del tiempo de operación para una pala eléctrica. Para una hidráulica la propulsión
es usualmente del 8 al 10 % del tiempo de operación.

Para reubicaciones más largas, las palas eléctricas se pueden mover usando una
unidad motriz (generador móvil a diesel), con lo que se reduce notablemente las
ineficiencias asociadas con el manejo del cable eléctrico que suministra energía a
la máquina sobre el camino de tránsito.

9.5.6.7. Opciones en la selección de fuentes de energía

La palas hidráulicas ofrecen opciones de operación con motores eléctricos o a

diesel, los cuales permiten al minero seleccionar la opción que mejor se ajuste
a sus necesidades. La única opción disponible para los trabajos mineros de las
grandes palas eléctricas es un sistema motriz electrónico compatible con moto-
res de corriente alterna (ac) o de corriente directa (dc).

9.5.6.8. Suministro de energía

Las palas hidráulicas energizadas con motores a diesel no necesitan de conexio-

nes con cables eléctricos exteriores. Sin embargo, para operaciones nocturnas,
puede ser que se requieran generadores eléctricos para alumbrado en las áreas de
cargado. El reabastecimiento diario de combustible diesel requerirá de vehículos
y personal de soporte. En cambio, las palas hidráulicas accionadas por motores
eléctricos tendrán requerimientos similares a los de una pala eléctrica.

Las palas eléctricas requieren de subestaciones y cables de alimentación o cables

de cola. Este último puede impedir o entorpecer la movilidad de la máquina
además de que el cable debe ser manejado, por ejemplo, con un carrete automá-
tico para mayor seguridad. Además, a los cables se les debe dar mantenimiento y
ocasionalmente reemplazarlos, lo cual incrementa los costos de operación de las

447
palas eléctricas. Adicionalmente, para el tendido de la red eléctrica en los bancos,

Capítulo - 9
se deben construir en el sitio con postes y neumáticos de desecho, puentes para
sostener los cables elevados y evitar que el paso continuo de los vehículos los
aplaste y los deteriore. En la actualidad también existen en el mercado protecto-
res de piso acanalados para cables de alta tensión lo cual evita el uso de puentes.

Figura 9.18 Requerimientos de campo para palas eléctricas

(Mining Magazine, 2007)

9.5.6.9. Cable de alimentación

Debido a que las palas hidráulicas motorizadas con combustible diesel se pueden
mover sin necesidad del cable de cola, se evita el desperdicio de tiempo de labor
y el tiempo requerido para el manejo del cable y su mantenimiento, lo que hace
que la máquina se mueva más eficientemente. Los costos iniciales de inversión
en cables y sus estructuras de soporte, también se evitan.

Por su parte, las palas eléctricas están equipadas con cables alimentadores capaces
de conducir electricidad de alto voltaje a través de cientos de metros. Dichos cables
deberán de ser capaces de soportar los rigores de cambios climáticos muy brus-
cos y las severas condiciones de aspereza de la mayoría de los pisos de las minas,
condiciones que tendrán que ser inspeccionadas y corregidas regularmente, para
asegurar su confiabilidad y uso. Muchas de las palas eléctricas que se ofrecen en

448
el mercado están equipadas con carretes para cable de cola y/o con canastillas

Capítulo - 9
portátiles, las cuales pueden ser levantadas por la propia pala y acarreadas con los
dientes del cucharón. Esto último reduce la necesidad de emplear personal de
mina para el manejo del cable de cola.

9.5.7. Operación de la máquina

9.5.7.1. Localización de la cabina de mandos

Las cabinas de mando de las palas hidráulicas se encuentran localizadas gene-

ralmente en el lado izquierdo de la máquina, adelante del compartimiento del
motor. La cabina de controles de las palas eléctricas está ubicada en la parte
superior del piso de la sala de máquinas, usualmente en el lado derecho de la
pala, pero se pueden fabricar sobre pedido, con la cabina en cualquiera de los dos
lados, según convenga al cliente.

 
Figura 9.19. Cabina de una pala eléctrica Bucyrus-Erie 495 HF
(Mining Magazine, 2007)

449
9.5.7.2. Uso del impulso motriz para maximizar el factor de llenado

Capítulo - 9
Con objeto de mantener las especificaciones adecuadas de peso, las palas hidráu-
licas han limitado el alcance de su brazo de ataque, por lo que deberán usar el
movimiento que les brinda la fuerza de su impulso motriz para conseguir una
posición de excavación tal, que proporcione el factor óptimo de llenado. Una
pala eléctrica puede ejecutar numerosos ciclos de minado antes de que se haga
necesario reposicionarla con relación a la cara de ataque.

9.5.7.3. Visibilidad

Las palas hidráulicas tienen una visibilidad completa de piso a techo a través
de la ventana frontal de la cabina del operador. Dependiendo de la posición del
brazo de ataque, el operador puede ver algunas veces por debajo de él, el lado
opuesto de la máquina.

El operador de una pala eléctrica se encuentra en una posición alta, con una vista
muy clara de la cara de trabajo al frente y el piso del banco por debajo. También,
debido a la gran cantidad de energía suministrada en una pala eléctrica, se puede
agregar fácilmente un volumen adicional de iluminación, para alumbrar la opera-
ción nocturna. Sin embargo, el brazo de ataque fijo de las palas eléctricas reduce
la visibilidad hacia el lado opuesto de la máquina.

Cuando se cargan los camiones del lado de la cabina, la pala eléctrica tiene
varias ventajas en cuanto a visibilidad. La cabina del operador no solamente se
encuentra muy por arriba del piso del banco, sino que debido al largo alcance
de su brazo, tanto la cabina como el operador están situados mas atrás de la cara
de ataque, lo que le proporciona una buena visibilidad panorámica del área de
trabajo. Con lo anterior, el operador puede inspeccionar rápidamente desde la
cabeza hasta el piso del banco, las rocas sueltas que puedan caer y constituir un
peligro potencial.

Cuando se cargan camiones del lado opuesto de la cabina, las palas hidráulicas
tienen la ventaja de que, dependiendo de la posición del brazo, el operador tiene
una mejor vista del camión.

450
 Capítulo - 9
Figura 9.20 Operación de cargado de una pala eléctrica (Calder P.N.,2008)
 

9.5.8. Geología y carácteristicas del depósito

9.5.8.1. Altura de los bancos

Una pala hidráulica tiene un brazo de ataque con una altura específica de alcance,
comparable con una eléctrica de capacidad semejante, pero tiene que trabajar
mas cerca de la cara del banco con objeto de conseguir la máxima altura de reza-
gado, debido a su mucho más corto rango de excavación.

El rango normal de altura de banco para una pala eléctrica se determina aproxima-
damente midiendo la altura que existe entre de los mandos horizontales (orugas) y
el nivel de las poleas del brazo. La práctica operativa de equilibrar la altura de banco
y la altura de las poleas del brazo, es fundamentalmente por razones de seguridad en
la mayoría de las operaciones mineras. La ventaja de una pala eléctrica es que puede
minar en forma segura una cara mas alta que una excavadora hidráulica debido a la
altura de las poleas, a la altura de corte de los dientes del cucharón y a la distancia
del centro de rotación a los dientes del cucharón.

Las palas hidráulicas tienen un alcance horizontal limitado, el cual obliga al opera-
dor a mover la máquina más cerca de los bancos altos, lo que reduce los márgenes
de seguridad que pudiera provocar la caída de rocas sueltas. Como resultado de ello,

451
los operadores de las excavadoras hidráulicas muy frecuentemente se sientan

Capítulo - 9
más lejos de la cara del banco, de lo que es ideal para la capacidad inicial de exca-
vado de la máquina, lo que se traduce en un llenado incompleto y una pobre efi-
ciencia de excavación.

Figura 9.21 Altura máxima de corte de una pala eléctrica (Calder P.N.,2008)

9.5.8.2. Capa por capa

Las excavadoras hidráulicas son capaces de remover capa por capa, trabajando
desde la cresta hasta la base del banco. Esto resulta de gran utilidad en operacio-
nes de excavado selectivo donde la homogeneización y mezclado de materiales
es importante. Una pala eléctrica normalmente empieza su ciclo de excavación
en la parte más baja de la frente de minado o pata del banco, que resulta ser el
punto donde en la mayoría de las minas, se obtiene el mejor grado de fractura-
miento. Esta técnica resulta en mejor compactación y factores de llenado.

9.5.8.3. Barrenación y voladura

Las palas hidráulicas pueden excavar en una gran variedad de condiciones, tra-
bajando de arriba hacia abajo, con lo que requerirán de menos barrenación y
explosivos. Una pala eléctrica tomará ventaja del material fragmentado con un
operador experimentado que tenga la habilidad para colocar el cucharón en un
punto estratégico que ayude a que la carga fluya dentro del cucharón. Una pala

452
eléctrica es más efectiva en bancos que estén apropiadamente barrenados y deto-

Capítulo - 9
nados, que produzcan materiales bien fragmentados. Las palas eléctricas moder-
nas poseen fuerzas de corte más elevadas, las cuales pueden en algunos casos,
minar materiales pobremente fracturados.

La barrenación y la detonación contribuyen aproximadamente con sólo el 15 %

del costo inicial de la operación minera, cayendo al 6 % cuando las operaciones de
minado y beneficio se consideran conjuntamente. Los responsables de las opera-
ciones mineras entienden perfectamente bien, el valor que representa un adecuado
programa de barrenación y detonación en la maximización de la productividad.

9.5.8.4. Cargado de materiales a lo largo de la cara

Con los tres movimientos independientes (izado del brazo, extensión del brazo
articulado del cucharón y el cucharón) en la parte frontal de la máquina, el opera-
dor de un excavador hidráulico puede seguir hacia la cresta del banco capas del-
gadas de material. El operador de una pala eléctrica no deberá tener dificultades
en controlar los movimientos de corte del cucharón para deslizarlo, ascendiendo
por el frente de la cara, con sólo dos movimientos (izado del cable y llenado del
cucharón), en lugar de los tres movimientos clásicos de las palas hidráulicas.

Figura 9.22 Las palas hidráulicas pueden excavar  

selectivamente capas de material

453
9.5.8.5. Abrasividad del material

Capítulo - 9
El peso más ligero del cucharón de la pala hidráulica, lo hace más susceptible
al desgaste por abrasión cuando trabaja sobre material clasificado como difícil
y muy difícil de minar. Debido a que las palas eléctricas han sido diseñadas para
soportar cargas suspendidas, pueden usar cucharones más pesados con mejor
protección contra el desgaste. Este atributo hace que las palas eléctricas sean una
mejor elección para minar minerales muy abrasivos

9.5.8.6. Selección de la cara de ataque

El operador de una pala hidráulica puede combinar la habilidad de ésta para

rodar o revolver el material con los movimientos usuales de su brazo articulado,
en una gran variedad de condiciones de excavación. Estas condiciones pueden
ser el resultado del debilitamiento de la masa rocosa, ya sea por un pobre o
escaso fracturamiento o por el minado del material, sin empleo de explosivos.
Un operador experimentado puede atacar la cara en el punto más conveniente
(arriba, abajo, a la derecha o a la izquierda), dentro del alcance de la máquina.

Figura 9.23 Las palas hidráulicas excavan hacia arriba haciendo

tres movimientos y siguiendo las capas de roca fracturada
 

454
 Capítulo - 9
Figura 9.24 Las palas eléctricas pueden excavar siguiendo las
capas de roca fracturada, solo con los movimientos del brazo de
cucharón y el cable del malacate principal  

Una pala eléctrica también puede excavar dentro de cualquier cara de minado en
el punto más adecuado, arriba o abajo y a derecha e izquierda, respectivamente,
dentro del alcance de la máquina. En una mina a tajo abierto altamente mecani-
zada, el material será adecuadamente fragmentado, por lo que la pala empezará
a rezagar al nivel del piso del banco, empujando la carga contra la cara del banco
para que ésta compacte el material dentro del cucharón, dándole una densidad
más alta. La pala eléctrica puede excavar arriba o abajo en la cara de minado, con
un alcance más largo, más alto y más seguro que el excavador hidráulico.

9.5.9. Excavado y cargado

9.5.9.1. Tiempo del ciclo

El tiempo teórico del ciclo para palas hidráulicas varía de 25 a 45 segundos por
ciclo, dependiendo del tamaño de la máquina. El tiempo del ciclo para palas
eléctricas resulta similar al de las hidráulicas.

455
El tiempo del ciclo de excavado de un equipo, consta de cuatro fases distintas:

Capítulo - 9
cargado del cucharón, giro, descarga en el vehículo de acarreo y retorno. Aunque
el ciclo de excavación es realizado con diferentes señales de control y movimien-
tos del cucharón, el resultado final del ciclo de cargado es el mismo tanto para
palas eléctricas como para hidráulicas.

El tiempo utilizado en la fase de giro del ciclo de cargado representa la parte mas
grande del ciclo completo. Mantener el arco de giro tan estrecho como sea posi-
ble ayuda a mejorar la eficiencia de la operación.

Un arco de giro de 70 grados se considera como estándar, por ejemplo, 100 %

de rendimiento óptimo. Incrementar el arco de giro, hará que se reduzca el ren-
dimiento, mientras que reducir el arco, lo incrementará. El mayor alcance de las
palas eléctricas, les permite mantener un arco de giro óptimo por un número
más grande de ciclos de cargado, antes de que sea necesario moverlas a una
nueva posición. El operador de la pala hidráulica tendrá la opción de girar más
para lograr un buen factor de llenado, o propulsar la pala más cerca de la cara de
ataque. Ambas acciones tendrán un impacto negativo en los ciclos de cargado.

9.5.9.2. Remoción de los fragmentos desbordados

Con la acción combinada de los movimientos del cucharón que arrastra por el
piso y del brazo articulado, levantar los fragmentos desbordados de los camio-
nes en el área de cargado es tarea fácil para el operador de una pala hidráulica.
Las palas eléctricas también pueden limpiar el piso del banco, pero éste no es el
empleo óptimo para este tipo de máquinas.

Las palas eléctricas deberán ser usadas para remover y cargar grandes cantidades
de materiales rocosos al menor costo por tonelada. En muchas de las operaciones
mineras con palas eléctricas, se aplica el cargado a ambos lados de la máquina para
minimizar los retrasos por concepto de limpieza de los fragmentos que se des-
bordan de los camiones de acarreo, lo que representa un beneficio adicional en el
ciclo. Mientras que una de las posiciones de cargado a uno de los costados de la
pala se limpia con un equipo auxiliar (por ejemplo: bulldozer), el operador de la
pala puede continuar con el llenado de camiones en el otro costado.

456
 Capítulo - 9
 

Figura 9.25 Sistema de cargado a ambos lados de la pala (Calder P.N.,2008)

9.5.9.3. Factores de llenado

Los proveedores de palas hidráulicas típicamente clasifican la capacidad de los

cucharones de sus máquinas de acuerdo con las definiciones de la Society of
Automotive Engineers (sae) 2:1 ó 1:1 rebozado estándar y establecen el potencial
máximo de carga útil de sus máquinas. La variedad de diseños en los cucharones
de las palas eléctricas satisfacen el cargado de materiales descritos como fácil y
medianamente excavables, los cuales proporcionan los máximos factores de lle-
nado para casi todo tipo de materiales.

Los fabricantes de palas eléctricas clasifican la capacidad de los cucharones

de sus máquinas como rasado estándar, la capacidad medida hasta la orilla del
cucharón. Los factores de llenado solo se usan para dimensionar el tamaño de
los cucharones. Para comprender el concepto de factor de llenado, el cliente
deberá entender la relación que existe entre la excavabilidad de los materiales,
los factores de llenado y las capacidades «rebosado» y «rasado».

457
9.5.9.4. Descarga de materiales

Capítulo - 9
La descarga moderada de los cucharones que vacían por el fondo, proporciona
un flujo uniforme y controlado de la carga dentro de los camiones de acarreo. El
material que descarga el cucharón, resbala hacia el fondo inclinado de él mismo
y éste a su vez, cuando se abre dicho fondo, cae dentro de la caja de carga del
camión.

Figura 9.26 Movimientos básicos de una pala eléctrica

con descarga a ambos lados (Calder P.N., 2008)

9.5.9.5. Aproximación a la cara de ataque

Uno de los mayores inconvenientes de las palas hidráulicas es que poseen menor
altura en el alcance horizontal en el banco, que las palas de cable. Esto hace que
se tengan que colocar más cerca del banco, lo que las hace más susceptibles de ser
golpeadas por las rocas que caen de alguna sección debilitada del banco.

458
Debido a la larga pluma de las palas eléctricas, esta máquina puede trabajar efecti-

Capítulo - 9
vamente a una distancia mayor de la frente de ataque que las hidráulicas. Además,
para permanecer más alejada de las rocas que desbordan de los camiones al
momento del cargado, esta posición de trabajo proporciona al operador mejor
visión, con lo que reduce los movimientos de cuello y de cabeza.

9.5.9.6. Alcance

Como ya se ha mencionado, las palas hidráulicas tienen limitaciones que hacen

que la máquina tenga que trabajar más cerca de la frente. Por lo que respecta a las
palas de cable, consiguen mayor alcance con sólo extender el brazo del cucharón,
y no la máquina completa como se requiere con las hidráulicas. El mayor alcance
de las palas eléctricas permite que se sitúen más alejadas de la frente de trabajo,
con las ventajas que ya han sido señaladas.

9.5.9.7. Compatibilidad con los camiones de acarreo

Las palas eléctricas de 35 metros cúbicos de capacidad en el cucharón, son per-

fectamente compatibles tanto con pequeñas unidades de acarreo (65 toneladas),
como también con camiones tan grandes como los de 172 y 186 toneladas, que
pueden cargar con tres pasadas. La gran variedad de capacidades en palas eléc-
tricas, las hace compatibles con la mayoría de los camiones que se emplean en
las minas a cielo abierto, incluyendo los gigantescos vehículos de 290 toneladas
métricas (320 toneladas cortas).

Algunos criterios adicionales para verificar la compatibilidad pala-camión son:

•• La carga útil deberá concentrarse en el centro de la caja de carga del

vehículo.
•• Deberá existir un claro libre suficiente entre el cucharón y el ápice de la carga.
•• Deberá existir un claro seguro entre el camión y la pala.
•• El cargado del camión hasta su capacidad permisible, deberá realizarse en
el menor número de pasadas (lo ideal son tres).

459
 Capítulo - 9
 

Figura 9.27 Compatibilidad de los equipos (Mining Magazine, 2007)

9.5.9.8. Cargado de camiones

Los excavadores hidráulicos son más efectivos cuando usan el método de car-
gado simple, debido a que tienen una tolerancia limitada al desparramamiento
de rocas de los camiones, con lo que requerirán incrementar la cantidad de
movimientos para lograr descargar el material rocoso adecuadamente dentro de
los vehículos de acarreo.

La excelente visibilidad y la gran capacidad de sus cucharones hace a las palas

eléctricas ideales para el cargado a uno o a ambos lados, además de que poseen
un rango mayor de tolerancia a los fragmentos que «salpican» de los camiones.
El tiempo usado en limpiar las rocas caídas de los camiones se puede minimi-
zar empleando el método de doble cargado, con lo cual se pueden asignar dos
camiones, uno a cada lado de la pala. Mientras que el camión que está siendo
cargado sale de su lugar, el que llega emplea ese tiempo en girar, dar marcha en
reversa y acomodarse en su posición al otro lado de la pala.

Cuando el camión cargado se retira, el operador de la pala empieza a cargar el

camión que está en espera en la posición opuesta. Un desparramamiento permi-
sible, especialmente con el método de doble cargado, requiere de un alto grado

460
 Capítulo - 9
Figura 9.28 Alcance y rango de tolerancia de desborde de una pala eléctrica
(Mining Magazine, 2007)

de coordinación y confirmación visual por parte de los operadores de la pala y

de los camiones. La combinación de gran visibilidad del operador de la pala y
la mayor tolerancia a la «salpicadura» del camión, hace de las palas eléctricas la
herramienta ideal de cargado para la productividad que ofrece el doble cargado.

9.5.9.9. Dimensiones de trabajo

Las palas hidráulicas son más pequeñas que las eléctricas, por lo que podrán tra-
bajar en espacios más reducidos. El tamaño más grande de las máquinas eléctri-
cas ubica al operador más alto y más lejano de la cara de trabajo y de las unidades
de acarreo, cuando se las compara con las hidráulicas. El mayor alcance de los
elementos de cargado de las eléctricas también permite mayor tolerancia al des-
parramamiento de fragmentos y mejor visibilidad que las hidráulicas.

461
9.5.10. Consideraciones comerciales

Capítulo - 9
9.5.10.1. Costos de capital

Las excavadoras hidráulicas son menos caras de comprar que las eléctricas. Gene-
ralmente, una pala hidráulica de la misma capacidad que una eléctrica resulta
aproximadamente 20 % más barata. El precio más alto de las eléctricas se puede
atribuir al mucho mayor empleo de acero y de tecnología electrónica que se ins-
trumenta en esta máquina. Los distribuidores de palas eléctricas venden sus equi-
pos basados en una sustancial reducción de costos por tonelada, para minar una
gran variedad de materiales.

Las aproximadamente 700 minas que proveen la mayoría de los minerales del
mundo, reemplazan sólo un pequeño porcentaje de sus equipos de cargado y
acarreo anualmente (del 5 al 10 %). Minas con altos índices de producción y
bajos costos de operación, generalmente compran palas eléctricas con expectati-
vas de vida entre 10 y 20 años, dependiendo de las horas de operación y la filoso-
fía de mantenimiento.

9.5.10.2. Costos por unidad

Las palas hidráulicas poseen un costo de capital menor que las eléctricas y pro-
porcionan más flexibilidad en su uso, lo que puede ayudar a reducir los costos
por tonelada a lo largo de la vida útil del equipo.

Si bien es cierto que la inversión inicial para la compra de una pala de cable es
mayor que para una hidráulica, la alta productividad y la confiabilidad de una
eléctrica, resulta a la larga en un menor costo por unidad. Modelos financieros
bien definidos, muestran que las palas eléctricas son los equipos mueve-tierra
disponibles en el mercado de más bajo costo.

La ventaja en el costo de una pala eléctrica se fundamenta en su gran capacidad

de producción, sus bajos costos de energía por unidad producida, y sus bajos
costos en refacciones y mantenimiento durante el ciclo de vida de la máquina.

462
9.5.10.3. Costos de combustibles

Capítulo - 9
Políticas mundiales y la cancelación de los descuentos en combustible diesel
propuesto actualmente por algunos países, hacen incierto el futuro de los costos
de este combustible. Por ejemplo, una pala de 35 metros cúbicos que opera en
Australia, tiene un costo promedio 45 % más alto que la gigantesca pala de cable
de 56 metros cúbicos. El costo unitario de la energía eléctrica usualmente es más
barato que el combustible diesel. Con los cambios políticos en la reglamenta-
ción de la industria eléctrica en algunos países, los precios de este energético,
aun pueden ser competitivos con los de los derivados del petróleo.

9.5.10.4. Limitación en la protección contra riesgos

Las palas hidráulicas generalmente cargan a bordo con varios cientos de litros
de combustible líquido todo el tiempo. Bajo condiciones extremas de calor o de
flama abierta este combustible puede arder y provocar peligrosas situaciones de
seguridad personal y la catastrófica pérdida del equipo. Puesto que las moder-
nas palas eléctricas cargan con poco, si es que llevan algún combustible líquido
a bordo, el riesgo de producir un incendio es insignificante, por lo que las tarifas
de las compañías de seguros para las palas eléctricas resultan significativamente
menores que aquellas para palas hidráulicas de capacidades semejantes.

9.5.10.5. Vida operativa

En las operaciones mineras a tajo abierto, las máquinas hidráulicas por regla
general se acercan al final de su vida útil de servicio después de aproximadamente
siete años (50,000 horas) de operación. Las palas eléctricas son reconocidas por
su extremadamente larga vida, ya que generalmente operan productivamente por
20 años o más, acumulando 100,000 o más horas de trabajo. Esto hace que las
palas eléctricas mantengan una enorme ventaja cuando se acercan al final de su
vida. Los fabricantes de palas hidráulicas, algunas veces, alegan lo anterior como
una desventaja debido a que las primeras palas eléctricas no pueden aprovechar

463
las nuevas tecnologías. Sin embargo, esta lógica pasa por alto el hecho de que las

Capítulo - 9
palas eléctricas proporcionan una plataforma para módulos de tecnología avan-
zada que pueden fácilmente ser instalados en las máquinas antiguas.

Figura 9.29 Diferencias más significativas entre palas hidráulicas y palas eléctricas
(Mining Magazine,2007)

9.5.10.6. Duración del proyecto

Los excavadores hidráulicos son considerados como apropiados para proyectos

con duración de al menos siete u ocho años. Las palas hidráulicas son fáciles de
transportar a un nuevo proyecto debido a su tamaño físico más pequeño y a su
peso más ligero. Sin embargo, el valor residual de una pala hidráulica, disminuye
rápidamente después del quinto año.

Usualmente, las palas eléctricas nuevas son consideradas como adecuadas para
proyectos de corta duración, entre ocho y diez años. A causa de la longevidad
inherente de las palas eléctricas, ellas retienen su valor, por lo que dan como
resultado muchos beneficios. Palas eléctricas usadas que alcanzan o exceden la
capacidad de una pala hidráulica nueva requieren de mas capital de inversión.

464
9.5.10.7. Riesgos del proyecto

Capítulo - 9
Las palas hidráulicas del tamaño necesario para el cargado de agregados y pro-
ductos de cantera, han probado, a través de los años, ser sólidas máquinas de
operación. Sin embargo, las palas más grandes requeridas por las gigantes ope-
raciones a cielo abierto, requieren de un nivel de tecnología mucho más alto
y complejo. Debido a la limitada experiencia que se ha tenido con las grandes
palas hidráulicas, el factor de riesgo puede ser importante.

Las palas eléctricas ofrecen un bajo nivel de riesgo en los proyectos, tal y como
lo indica su trayectoria en los últimos 50 años y su probada tecnología, factores
que proporcionan gran confianza para alcanzar objetivos satisfactorios de pro-
ducción y de costos de operación.

9.5.10.8. Reubicación

Las palas hidráulicas más pequeñas pueden ser transportadas de un sitio a otro
con un desmontaje mínimo, mientras que las palas eléctricas requieren de un
significativo nivel de desensamblado antes de que puedan ser reubicadas en una
nueva localidad. Este desmontaje usualmente incluye, como mínimo, la remo-
ción de los accesorios superiores (pluma, brazo de cucharón y cucharón) y el
desmontaje de la cabina principal del tren motriz de orugas. Aunque la mayoría
de las palas hidráulicas pueden ser trasladadas con un mínimo de desmontaje,
en la medida que aumenta el tamaño de la máquina, algunos componentes muy
grandes o muy anchos, requieren de permisos especiales por parte de las autori-
dades de transporte, lo que implica la detención obligada de la mudanza durante
el tiempo que demore el trámite.

9.5.10.9. Valor de reventa

El menor precio de las palas hidráulicas las hace un tanto atractivas en el mercado
de equipos usados. Sin embargo, esta ventaja aparente es sinónimo de una res-
tante vida operativa muy corta, lo que hace impráctico esperar un gran número
de horas programadas de utilización de una pala hidráulica usada. Debido a su

465
robusto diseño, su confiabilidad, su disponibilidad y su creciente uso, las palas

Capítulo - 9
eléctricas ofrecen una gran cantidad de oportunidades en el mercado de equipo
usado. Hoy en día, existen diversos programas de software que están dirigidos al
mercado de las palas eléctricas usadas, tal como el Triple RRR suministrado por
MinePro, el cual «reingenieriza», «restaura» y «reenergiza» equipo usado para
extender su vida operativa.

9.5.10.10. Conocimiento tecnológico

Para las tareas más pequeñas de un proyecto minero, las palas hidráulicas son
como obtener un mejor acceso para trabajar con las habilidades adecuadas,
debido a que las excavadoras hidráulicas pequeñas son comúnmente usadas en
todo el mundo para realizar los proyectos de infraestructura, tales como edifi-
cios, talleres y caminos de acceso.

Las palas eléctricas han estado trabajado en regiones remotas por muchos años,
con el mantenimiento mecánico de individuos con habilidades técnicas muy
limitadas. Los fabricantes de estos equipos han proporcionado a sus clientes
entrenamiento técnico, y han cubierto tanto el mantenimiento como la repara-
ción de sus palas, para salvar las situaciones donde falta mano de obra calificada
en labores técnicas.

9.5.10.11. Balance entre equipos de cargado y de acarreo

A lo largo de este capítulo, se ha insistido en la importancia que reviste el que los

equipos de cargado y acarreo en una operación minera a cielo abierto estén ade-
cuadamente balanceados de acuerdo a sus respectivas capacidades. El objetivo
fundamental de los cálculos que aquí se presentan es que dichos equipos no sean
sobretrabajados o subutilizados ya que si cualquiera de estas dos circunstancias
sucede, lo único que se conseguirá es el deterioro prematuro de la máquinaria
con la consecuente afectación en los costos de mantenimiento y de reemplazo
de equipos.

466
Para ilustrar el procedimiento, emplearemos un ejemplo sencillo donde interac-

Capítulo - 9
túan una pala de cable y una flota de camiones, cuyo número variará de acuerdo
con sus capacidades de acarreo.⁵⁰

Ejemplo:

Una pala de 14 yardas cúbicas de capacidad en el cucharón se encuentra exca-

vando en tierra suelta con un ángulo de giro de 90° y sin demora en el tiempo
de espera de las unidades de acarreo. El tiempo del ciclo de trabajo de la pala es
de 21 segundos (carga, giro, levante, descarga y retorno a la posición original de
cargado).

Si el cucharón de la pala y la caja de carga del vehículo de acarreo son operados a

su máxima capacidad (rebosado), el efecto del factor de abundamiento del mate-
rial, permitirá a cada elemento (cucharón y caja) cargar y acarrear a su capacidad
nominal expresada en yardas cúbicas in situ.

Se asume que el número de pasadas requeridas para llenar la caja del camión
rebosada, será igual a la capacidad del camión dividida entre el tamaño del
cucharón, ambas expresadas en yardas cúbicas.

También se asumirá que el tiempo del ciclo del camión para cada viaje (exclu-
yendo el tiempo de cargado), será el mismo para los diferentes tamaños y capaci-
dades de los vehículos de acarreo que se considerarán a lo largo de este ejemplo.
Si lo anterior no resulta cierto, entonces se tendrá que determinar en campo el
tiempo del ciclo para cada camión en particular.

El tiempo del ciclo de acarreo que se considerará para el ejemplo, será de 6 minu-
tos, el cual incluye el tiempo de recorrido al destino, el tiempo de acomodo para
la descarga, la descarga y el retorno a la pala.

50. PEURIFOY, R. L. Métodos, planeamiento y equipos de construcción, pp. 211-212.

467
Solución:

Capítulo - 9
Caso No. 1: Si se utilizan camiones de 60 yardas cúbicas de capacidad:

Capacidad del camión 80 yd³

1) No. de pasadas = = ≈ 4 pasadas
Capacidad del cucharón 14 yd³

2) Con un ciclo de cargado de 21 segundos:

Ciclo total de cargado de cada camión = 4 x 21 = 84 s o 1.4 min.

Será necesario proporcionar a la pala un camión vacío, cada 84 s o 1.4 min

3) El tiempo mínimo del ciclo total de acarreo para cada camión será:

Tiempo total acarreo = Tiempo acarreo + Tiempo de cargado

Tiempo total de acarreo = 6.0 + 1.3 min = 7.4 min

4) El número mínimo de camiones de acarreo requeridos para mantener ocu-

pada la pala será igual al tiempo total del ciclo del camión, dividido entre el
tiempo de cargado de la pala:

7.4 min
No. de camiones = = 5.3
1.4 min

Por el resultado anterior, será necesario ocupar 6 unidades de acarreo para

mantener a la pala 100 % ocupada (sin líneas de espera). También será posible
emplear 5 unidades y permitir algún tiempo muerto a la pala, entre el cargado de
cada unidad.

5) Dado que el tiempo requerido para cargar 6 vehículos de acarreo será de:

6 x 1.4 = 8.4 min, la pérdida de tiempo por cada unidad será 8.4 − 7.4 = 1 min, lo
cual produce un factor de operación de 7.4/8.4 = 88 % para los camiones y 100
% para la pala (8.4/8.4 x 100 = 100).

468
Caso No. 2: Si se utilizan camiones de 120 yardas cúbicas de capacidad:

Capítulo - 9
120 yd³
1) No. de pasadas = = 8.5
14 yd³

(para efectos prácticos, se considerarán 8 pasadas)

2) Tiempo requerido para llenar un camión = 21 s x 8 pasadas = 2.8 min

3) Tiempo mínimo para un viaje redondo de un camión = 6 + 2.8 = 8.8 min

8.8
4) Número de camiones para mantener la pala ocupada = = 3.14
2.8

En estas condiciones, probablemente resultará más económico asignar 3 camio-
nes a la pala y permitir que ésta tenga un tiempo muerto entre camión y camión.

El tiempo requerido para cargar los camiones es de 3 x 2.8 = 84 minutos; de tal

forma que la pala perderá en el cargado total de los tres camiones 8.8 − 8.4 = 0.4
minutos.

0.4 min
El porcentaje de tiempo perdido = = 4.5 %
8.8 min

Lo cual representa una pérdida insignificante en los tiempos totales.
Si se asignan 4 camiones, el resultado sería el siguiente:

1. Tiempo de cargado = 4 x 2.8 = 11.2 min

2. El tiempo del ciclo para cada camión se incrementará de 8.8 min a 11.2 min.
Las pérdidas de tiempo por ciclo-camión serían de 2.4 min por unidad, lo que
se traduciría en una pérdida porcentual de tiempo de 2.4/11.2 x 100 = 21.4 %
del tiempo de camiones, lo cual sería equivalente a un factor de operación de los
camiones de 100 −21.4 = 78.6 %.

469
Caso No. 3: Si se utilizan camiones de 300 yardas cúbicas de capacidad:

Capítulo - 9
300
1) No. de pasadas = ≈ 21.5 pasadas
14

(20 pasadas para fines de cálculo)

2) Tiempo de cargado = 21 x 20 = 420 s o 7 min

3) Tiempo mínimo para el ciclo de acarreo = 6 + 7 = 13 min

13 min
4) Número mínimo de camiones = = 1.85 camiones
7 min

5) Tiempo de cargado para dos camiones = 7 x 2 = 14 min

6) Tiempo perdido por ciclo − camión = 14 − 13 = 1 min

7) Factor de operación de camiones 13 x 100 % = 93 %

14

Nótese que la producción de la pala está basada en horas de 60 minutos. Esta

política es la que se seguirá o deberá seguir cuando se haga el balance de una
unidad de carga con las unidades de acarreo servidas, debido a que el tiempo de
ambos tipos de unidades quedará a su máxima capacidad si el número de uni-
dades está adecuadamente balanceado, sin embargo la producción promedio
de unidades (pala o camión) para un periodo de tiempo sostenido, deberá estar
basada en la aplicación de factores adecuados de eficiencia u operación para la
máxima capacidad productiva.

470
9.5.11. Aplicación de la ingeniería industrial

Capítulo - 9
Para ilustrar la aplicación de la ingeniería industrial a las operaciones mineras a
cielo abierto, se hará uso del caso frecuente que se presenta para decidir la canti-
dad de unidades de acarreo, choferes, mecánicos y costos de operación por estos
conceptos.⁵¹

Ejemplo:

Una compañía minera opera una mina a cielo abierto en la cual emplea camiones
de 40 y 65 toneladas de capacidad.

La empresa posee suficientes camiones, pero el problema se presenta cuando

resulta necesario aplicar las restricciones de operación, o sea, para este caso,
serían los costos de operación, el número de operadores y el número de mecáni-
cos de mantenimiento requeridos.

La operación minera ha sido restringida económicamente y no podrá gastar más

de $750.00 por turno de operación de toda la flotilla. Los costos de operación por
turno para camiones de 65 toneladas es de $60.00; para los camiones de 40 tone-
ladas es de $40.00. En cuanto a la disponibilidad de operadores y mecánicos por
turno es de 15 choferes y 5 mecánicos. Los camiones de 65 toneladas acarrearán
por turno 1600 toneladas, y los de 40 toneladas transportarán 1200 toneladas.

Adicionalmente, el tiempo que utilizan los mecánicos para dar servicio a un

camión de 40 toneladas requiere del doble de tiempo utilizado en un vehículo
de 65 toneladas, de tal manera que se empleará ½ turno de un mecánico para
cada equipo de 40 toneladas y ¼ de turno de un mecánico para cada camión de
65 toneladas.

51. GRUPTA, S. K. y J. M. COZZOLINO. Fundamentals of Operation Research for Management,

pp. 106-109.

471
Solución:

Capítulo - 9
Para proceder a los cálculos correspondientes, lo primero que se debe hacer es
plantear las ecuaciones correspondientes:

Planteo de ecuaciones:

Operadores X₁ + X₂ ≤ 15 (1)

Mecánicos 60X₁ + 40X₂ ≤ 750 (2)

Costos 1 X₁ + 1 X₂ ≤ 5 (3)
4 2

Maximizar: Z = 1600 X₁ + 1200 X₂ (tonelaje)

Restricción natural:

X₁ ≥ 0
X₂ ≥ 0 {
Solución gráfica:

Figura 9.30 Representación gráfica de la ecuación para operadores

472
 Capítulo - 9
Figura 9.31 Representación gráfica de la ecuación para mecánicos

Figura 9.32 Representación gráfica de la ecuación de costos

473
 Capítulo - 9
Figura 9.33 Representación gráfica de las tres ecuaciónes

Conclusión:

El número de camiones exigido de acuerdo a las restricciones impuestas por la

compañía es de:

Camiones de 65 toneladas = 8
Camiones de 40 toneladas = 6

Aunque existe un número infinito de puntos en la región R donde cualquiera de

ellos puede ser una solución al problema, no obstante pueden resultar soluciones
inadecuada. El origen de la grafica se le conoce con el nombre de «solución trivial».

Tonelaje máximo:

Z = 1600(X₁) + 1200(X₂)
Z= 1600(8) + 1200(6) = 12,800 + 7,200
Z = 20,000 toneladas

474
CAPÍTULO 10
PRINCIPIOS BÁSICOS EN LA SELECCIÓN DE EQUIPOS
DE ACARREO EN MINERÍA A CIELO ABIERTO

10.1. Introducción

El objetivo fundamental del transporte es el desplazamiento de los materiales desde

el punto de carga hasta su destino final o lugar de descarga. Los puntos de carga y
los «tiraderos» de estéril sufren un desplazamiento continuo, el único punto que
es estable es la tolva de la quebradora primaria, si ésta es una estación fija.

La cantidad de materiales que se transportan se cuantifican en toneladas o en

metros cúbicos. La producción también se puede expresar por unidad de tiempo,
ya sea hora, día, mes o año. Un sistema de transporte comprende, tanto el acarreo
de mineral como el de estéril, además de materiales o insumos necesarios para
mantener la unidad en producción. Para transportar los diferentes materiales se
puede hacer por el mismo camino o por caminos diferentes, dependiendo de la
dirección donde tales materiales deban ser depositados. Cuando el transporte se
hace por una sola vía se llama concentrado y cuando se realiza por vías diferentes
se denomina distribuido.

En el caso de las minas a cielo abierto que empleen camiones «fuera de carre-
tera», el transporte es distribuido, debido a que el estéril se destina a puntos dife-
rentes (terreros o tiraderos) para su deposición, todo ello con el objeto de optimizar

475
las distancias de acarreo, en función de los puntos de cargado (o de descapote),

Capítulo - 10
los cuales son dinámicos a través de la vida operativa de la mina.

En las minas a cielo abierto los principales medios de acarreo lo forman los
siguientes equipos:

•• Camiones fuera de carretera

-- Con descarga trasera
-- Con descarga por el fondo
-- Tractor y caja articulada con descarga trasera
-- Tractor y caja articulada con descarga lateral
-- Tractor y caja articulada con descarga por el fondo
•• Escrepas
-- Tractor-escrepa convencional
-- Tractor-escrepa de potencia en tándem
-- Tractor-escrepa con elevador (autocargable)
•• Bandas transportadoras
•• Locomotoras y vagones

10.2. CAMIONES DE ACARREO

A partir de la década de los años sesenta en que comenzó la evolución de los vehí-
culos de acarreo «fuera de carretera» con motores cada vez más potentes (que
antes eran de uso exclusivo de barcos y locomotoras), los camiones han despla-
zado a las locomotoras en la minería a cielo abierto debido a la gran movilidad y
flexibilidad que tienen para cambiar de lugar de trabajo, transitar en pendientes
ascendentes y descendentes cada vez mayores y radios de curva menores, tanto
en estaciones de quebrado como en los «tiraderos» o «terreros». Estos vehícu-
los no requieren de instalaciones especiales ni de grandes espacios en las áreas de
carga y descarga.

La capacidad de carga viva en los camiones fuera de carretera se ha incremen-

tado diez veces en los últimos 25 años. Con tales incrementos en las capacida-
des, surgieron también modificaciones importantes en los camiones, como el
uso de motores turbocargados⁵². En otros modelos (mayores de 100 toneladas

476
de capacidad), se cambió el sistema de transmisión de caja de velocidades flecha-

Capítulo - 10
cardán, por componentes motrices accionados por motores eléctricos (ruedas
motorizadas).

La siguiente tabla ilustra las marcas comerciales más conocidas en el mercado

mexicano, sus capacidades y aquellos modelos que usan ruedas motorizadas.

Rueda
Capacidad Terex Caterpillar Euclid Haulpak Komatsu H.P.
motorizada
t/métricas t/cortas
31.8 35 X 450
40.8 45 X 600
45.4 50 X X X 650
54.4 60 X X 680
68.0 75 X X X X 700
77.1 85 X 870 GE 772
90.8 100 X X 900 GE-772
108.9 120 X X X X 1000 GE-772
117.9 130 X 1290
136.1 150 X 1600 GE-776
154.2 170 X X X X X 1705 GE-776
172.4 190 X X 1800
181.4 200 X X X 2000
217.7 240 X X 2400 GE-787
226.8 250 2400 GE-787
317.5 350 X X - -

10.2.1. Camiones con descarga trasera

En estas unidades, tanto la caja como los componentes mecánicos y eléctricos,

están montados sobre un chasis y la descarga se hace por medio de pistones
hidráulicos de levante que vienen instalados en el vehículo como equipo estándar.
Los camiones con descarga trasera vienen en presentaciones de dos y tres ejes.

52. CUMMINS, B. A. y A. GIVEN. «SME Mining Engineering Handbook». Vol. 2, pp. 18-24.

477
Los de dos ejes llevan cuatro ruedas con tracción en el eje trasero y dos ruedas

Capítulo - 10
direccionales en el delantero. A solicitud del cliente los pueden surtir con tracción
en las seis ruedas. En los vehículos de tres ejes, los dos traseros tienen tracción
con cuatro ruedas cada uno y en el eje delantero dos ruedas direccionales.

Las características más importantes son:

•• Pueden acarrear todo tipo de material

•• Tienen buena velocidad en pendientes
•• Poseen buena tracción (debido a que más del 65 % del peso está en el eje
de tracción)
•• Son buenos aun en caminos malos
•• Tienen un alto grado de maniobrabilidad debido a su menor radio de
giro
•• Son resistentes al impacto de cargado
•• Buenos para descargar en áreas reducidas e ideales en «tiraderos»
•• Son buenos en las minas donde se requiere de flexibilidad en el equipo
de acarreo
•• La capacidad de carga viva es menor de 318 toneladas
•• No son muy recomendables para distancias mayores de 4.5 km y en pen-
dientes mayores del 10 % con carga, ya sea ascendente o descendente,
sobre todo en trayectos largos

10.2.2. Camiones con descarga por el fondo

Estos vehículos son menos versátiles que los de descarga trasera. La caja y los
componentes están montados sobre el chasis. También están equipados con
cilindros hidráulicos para efectuar la descarga, sólo que en lugar de levantar la
caja, abren las compuertas inferiores de descarga localizadas en el fondo. Las
características más importantes son las siguientes:

•• El material de la carga debe fluir libremente

•• Poseen una velocidad regular en pendientes
•• Poseen buena tracción, aunque un poco menor que los camiones de des-
carga trasera

478
 Capítulo - 10
 

Figura 10.1 Camión fuera de carretera con descarga trasera (Caterpillar, Inc.)

•• Tienen limitaciones en caminos malos (con pendientes fuertes, húme-

das o resbalosas)
•• Requieren de caminos con mayores radios de curva
•• No son resistentes a los impactos del cargado, debido a que se dañan las
compuertas
•• Son ideales para el acarreo de materiales granulados
•• Son buenos para acarreos largos en caminos nivelados en distancias
entre 4 y 10 km
•• Pueden vaciar en movimiento
•• Tienen limitaciones en el tamaño de los fragmentos (en la carga y en la
descarga)
•• Son menos compactos que los de descarga trasera
•• Son adecuados para vaciar en tolvas acondicionadas, con abertura de
recepción acorde con las dimensiones de la descarga

10.2.3. Tractor y caja articulada con descarga trasera

Estas unidades vienen equipadas con dos y tres ejes, ya sea que el tractor tenga
uno o dos ejes con los pistones de levante en la caja de carga o góndola. Los
vehículos de dos ejes pueden girar hasta 90º en una u otra dirección sin avanzar,

479
lo que los hace muy maniobrables y adecuados para lugares reducidos como

Capítulo - 10
túneles o caminos angostos. Los de tres ejes son menos maniobrables, pero
tienen la ventaja de que el tractor puede desplazarse solo. En ambas unidades se
tiene la ventaja de que se pueden intercambiar los tractores o cajas para que con-
tinúe trabajando el componente que se encuentre disponible. Las características
más importantes de estos equipos son:

•• El tractor o la caja pueden intercambiarse

•• Trabajan en radios de curva muy pequeños
•• Su operación no resulta muy confortable
•• El operador tiene alto riesgo en choques por alcance de otra unidad
•• Pueden descargar en lugares reducidos como tolvas o tiraderos
•• Tienen poca aplicación en la gran minería a cielo abierto por sus
limitaciones
•• Resultan poco eficientes en caminos con pendientes fuertes, debido a que
la mayor parte del peso se concentra en el eje sin tracción (el problema se
puede resolver montando ruedas motorizadas en el eje trasero)

10.2.4. Tractor y caja articulada con descarga lateral

Este tipo de máquinas tiene una aplicación más reducida en minería, debido a
que requiere de instalaciones especiales para su descarga. El mecanismo de des-
carga puede estar integrado al trailer o bien en las instalaciones de descarga,
como por ejemplo, las tolvas.

10.2.5. Tractor y caja articulada con descarga por el fondo

La caja de estos vehículos viene equipada con mecanismos para abrir las com-
puertas, ya sean abatibles o de tipo almeja. Las características principales son las
siguientes:

•• El trailer y el tractor son intercambiables en las diferentes máquinas

•• El material debe de ser de granulometría regular y que pueda fluir sin
problemas

480
 •• Tienen una tracción deficiente debido a la distribución de la carga en las

Capítulo - 10
ruedas
•• Son ineficientes en caminos con pendientes, húmedos y resbaladizos
•• Maniobrabilidad muy limitada debido a la longitud de la unidad
completa
•• Son excelentes para distancias largas en caminos nivelados y/o pavi-
mentados
•• Como toda unidad con descarga por el fondo, pueden descargar en
movimiento
•• Malos en caminos irregulares, por la poca altura de la caja sobre el piso
y su longitud

10.2.6. Motores para camión

La mayoría de los camiones «fuera de carretera» usan motores a diesel de dos y

cuatro tiempos equipados con turbocargadores e interenfriadores para obtener
su máxima potencia a la elevación sobre el nivel del mar donde se encuentre tra-
bajando. En los motores turbocargados que trabajan hasta elevaciones de 610
m snm, la pérdida de potencia resulta insignificante, pero a partir de esta eleva-
ción, el comportamiento es como sigue:

Los motores de cuatro tiempos tienen una pérdida de potencia de 3 % por cada
305 m de elevación y en los de dos tiempos (los cuales son más eficientes), la
pérdida de potencia es del orden del 1.33 % por cada 305 m de elevación (hasta
1,830 m snm), después de esa altura, la pérdida es del mismo porcentaje que en
los motores de cuatro tiempos. La potencia está en relación directa a la capaci-
dad del camión y a las pendientes de trabajo con carga y vacíos.

Los camiones que están equipados con ruedas motorizadas en los ejes de trac-
ción, pueden trabajar como diesel-eléctricos o como eléctricos solamente. Para
que puedan ser usados como camiones eléctricos, es necesario hacer uso de un
trolley o varillas tomacorriente, instalar para ello una red o cableado de alimen-
tación eléctrica dentro del área en explotación a lo largo de las trayectorias de
acarreo. Lo anterior requiere de algunas modificaciones al diseño original del
vehículo.

481
 Capítulo - 10
 

Figura 10.2 Motor para camión «fuera de carretera» Dailmet-Chrysler 4000

10.2.7. Tren de potencia para camiones

Las transmisiones mecánicas manuales tradicionales con caja de velocida-

des normal, sólo se usa en automóviles y camiones pequeños. Las transmisio-
nes mecánicas usadas en camiones de hasta más de 150 toneladas de capacidad,
constan de un tren de potencia en la máquina, un convertidor de torque, retarda-
dor, transmisión, flecha cardán y diferencial completamente automáticos y con
control electrónico, con seis o más cambios hacia adelante y uno de reversa.

Figura 10.3 Tren de potencia de un camión con ruedas motorizadas

482
En las transmisiones eléctricas usadas en camiones de 77 toneladas en adelante,

Capítulo - 10
el tren de potencia consiste de máquina, generador o alternador de corriente
directa, excitador, dos o cuatro motores de corriente directa y mando final. En
camiones con motores a diesel de más de 1,000 Hp, los motores eléctricos de
las ruedas motorizadas de corriente directa que dan la tracción, están montados
en un alojamiento especial dentro del rin de la llanta. El alojamiento está fijado
directamente a la estructura del camión.

10.3. CAMINOS DE ACARREO

Uno de los costos más elevados en el acarreo son los neumáticos, por lo que se
debe tener un cuidado especial en el diseño y mantenimiento de los caminos
para prolongar la vida de los neumáticos, del motor y de los principales compo-
nentes mecánicos del camión, incluyendo la estructura y chasis de la unidad. En
el diseño de los caminos de acarreo se debe buscar:

•• Minimizar la distancia del acarreo.

•• Minimizar la pendiente de los segmentos del camino.
•• Mantener un ancho operativo en los caminos.
•• Diseñar radios de curva y peraltes adecuados.
•• Reducir la resistencia al rodamiento, y mantener buenas superficies en
los caminos.

Minimizar la distancia de acarreo. La distancia más corta entre dos puntos es

la línea recta que los une, pero en la vida real esto resulta económicamente casi
imposible, debido a que una de las restricciones más fuertes a la que se enfrenta
el diseño de un camino lo constituye la topografía del terreno, por lo que el trazo
se debe adecuar a ella, tomando en cuenta los demás parámetros.

Minimizar pendientes en los segmentos del camino. Las pendientes, ya sean posi-
tivas o negativas, se miden en porcentaje, el cual resulta de obtener la diferencia
de elevaciones a cada 100 m de distancia horizontal. El minimizar las pendien-
tes debe ser congruente con otras consideraciones económicas. La pendiente en
caminos para camiones fuera de carretera está limitada a 15 % usualmente, por
lo que una buena pendiente para los caminos de acarreo en operaciones mineras

483
a cielo abierto debe ser del 7 al 10 %, lo cual depende del tipo y capacidad de los

Capítulo - 10
camiones que se van a usar. También se debe tomar en cuenta las condiciones cli-
matológicas y las propiedades del recubrimiento del camino. La resistencia a la
pendiente se mide en porcentaje y está relacionado con el peso total de la unidad.
La relación debe ser del 1 % por cada 1% de pendiente positiva.

Ancho operativo del camino. En trazos y construcción de caminos de acarreo se

deben considerar los siguientes aspectos:

•• Ancho de los camiones de mayor capacidad, más un margen de seguri-

dad por carril.
•• Número de carriles y densidad de tráfico.
•• Ancho de los camiones para rebases de emergencia.
•• Ancho para bordos de protección en la periferia del camino.

Es recomendable que con tráfico en un sentido, el ancho transitable sea de 2.5

veces el ancho del camión, mientras que con circulación en dos sentidos sea de
3.5 a 4.0 veces. También a lo largo del camino se deben planear escapes para esta-
cionar un camión que pudiera presentar algún desperfecto o emergencia, rampas
de seguridad con pendientes mayores al 15 % en caminos de rodamiento, locali-
zadas a cada 300 m aproximadamente. El diseño de la pendiente y la longitud de
las rampas de seguridad deberá ser tal que, un camión sin frenos que ha pasado
la rampa de seguridad anterior, se detenga antes de llegar al final de la siguiente.
El ancho de una rampa de seguridad deberá ser como mínimo el equivalente al
ancho de dos camiones.

Ejemplo: Calcular el ancho del camino recomendable para un camión de 154.2

toneladas métricas (170 toneladas cortas), si el camión mide 6.60 m de ancho.

• Circulación en un solo sentido:

6.60 m (ancho del camión) x 2.50 (veces el ancho del camión) = 16.50 m

Bordo Ancho del camión Zona para rebasar Bordo

1.80 m 6.60 m 6.30 m 1.80 m

484
• Circulación en dos sentidos con pendiente suave:

Capítulo - 10
6.60 m (ancho del camión) x 3.50 (veces el ancho del camión) = 23.10 m

Bordo Ancho del camión Zona para rebasar Ancho del camión Bordo
1.80 m 6.60 m 6.30 m 6.60 m 1.80 m

• Circulación en dos sentidos con pendiente fuerte:

6.60 m (ancho del camión) x 4.00 (veces el ancho del camión) = 29.70 m

Bordo Ancho del camión Seguridad Zona de rebase Seguridad Ancho de camión Bordo
1.80 m 6.60 m 3.15 m 6.30 m 3.15 m 6.60 m 1.80 m

También es importante señalar que dentro de las áreas operativas de explotación

y de tránsito en caminos y pistas de acarreo, la circulación de todos los vehícu-
los deberá hacerse por el lado izquierdo. La regla de circulación «a la inglesa»
(figura 10.4), se justifica debido al gran tamaño de los vehiculos de acarreo ya
que los operadores difícilmente alcanzan a ver el lado opuesto de la cabina de
mando de su camión y solo cuentan como guía visual del camino, el bordo de
seguridad (o la pared del cerro) que tienen al lado derecho, con lo que, concien-
tes de ello tienen la confianza de saber que la vía fue diseñada con el ancho sufi-
ciente para que, con el cruce simultaneo de dos vehículos no se produzca una
colisión entre ellos.

Diseño de radio de curvas y peraltes adecuados. Para el diseño de curvas y peral-

tes se debe tomar en cuenta el ancho de camión y su maniobrabilidad. El radio y
el peralte de la curva dependerán de la velocidad que deba desarrollar el camión.
Por ejemplo: en caminos de radio de curvas de 30 a 90 m, con velocidades de
circulación del orden de 16 a 32 km/hora, un 4 % de pendiente positiva hacia
afuera de la curva o 4 cm/m, resultará lo más recomendable. Al tomar la curva
un camión, es posible que se generen en los neumáticos fuerzas laterales altas
que pueden causar separación de las capas y gran desgaste, por lo que un radio de
curva amplio, será lo más conveniente, siempre y cuando el terreno lo permita.

485
Resistencia al rodamiento. Se define como la fuerza que se opone al rodado de

Capítulo - 10
los neumáticos y se mide en kilogramos por tonelada de peso de la unidad y se
representa como el 2 %, más 1.5 % por cada 2.54 cm (1 pulgada) de penetración
en el terreno.

Figura 10.4 Circulación de vehiculos por el lado izquierdo

10.3.1. Frenos en camiones

Los camiones con retardador hidráulico utilizan el motor y el tren de engranes

como freno de transmisión mecánica. Además tienen el freno de servicio y el
de estacionamiento, éstos dos últimos son por presión de las balatas y se accio-
nan por aire comprimido. En camiones con motores eléctricos de tracción, los
motores en bajada actúan como generadores y hacen la función de freno diná-
mico. Adicionalmente tienen freno de servicio, freno de estacionamiento y traba
de freno, los cuales actúan aplicando mayor presión a las balatas del freno de ser-
vicio. Todos los frenos, excepto el dinámico, son por presión en las balatas.

486
10.3.2. Neumáticos para camiones

Capítulo - 10
Los neumáticos son los elementos de más alto costo en las operaciones de aca-
rreo, tal y como se ha podido apreciar antes, razón por la cual se debe usar un
neumático resistente al calor y a las cortaduras. El neumático que más se adapta
a las condiciones de operación de una mina a cielo abierto⁵³, es el conocido
como estructura de tipo E, el cual posee tales características. Las dimensiones
del neumático indican el ancho nominal de la sección y el diámetro del rin, todo
expresado en pulgadas, de tal manera que una llanta de 36.00 x 51.00 tiene un
ancho de sección igual a 36 pulgadas y debe montarse en un rin de 51 pulgadas
de diámetro.

El ancho de la sección se define como el ancho de un neumático nuevo, incluyendo

las paredes laterales normales; no abarca las costillas, barras o decoraciones.

El ancho total del neumático está representado por el ancho de una llanta nueva
incluyendo las costillas laterales, barras y decoraciones.

El diámetro exterior es la mayor distancia diametral entre las superficies de roda-

miento de una llanta montada, inflada y descargada, medida en el mismo plano
que la dirección de rodamiento.

La presión de inflado es la presión de aire a la que debe inflarse el neumático, de

acuerdo a sus dimensiones y características, tal y como la indican las tablas de los
fabricantes. Deberá medirse a la temperatura ambiente y con el neumático frío
(antes de empezar a rodar), ya que cuando un neumático entra en operación,
generará calor y tenderá a aumentará su temperatura y la presión de inflado, por
lo que una lectura en estas condiciones puede resultar errónea.

Diámetro del rin es el diámetro nominal en pulgadas, medido por la parte exterior
del rin adyacente a la ceja (aplica tanto a rims de base plana como acanalados).

53. PEURIFOY, R. L. Métodos, planeamiento y equipos de construcción, pp. 229-232.

487
Ancho del rin se mide entre las superficies paralelas interiores de las cejas del rin.

Capítulo - 10
Otras precauciones que deben ser tomadas en cuenta para tener un buen cui-
dado de los neumáticos, son:

•• Mantener los caminos y las áreas de cargado razonablemente limpias.

•• Aparear los neumáticos que tengan el mismo desgaste en los tándems del
eje trasero.
•• Trabajar los neumáticos hasta la mitad de su vida operativa en el eje
delantero, para posteriormente cambiarlos a los tándems del eje trasero,
respetando un orden preestablecido.

Los tipos de neumáticos más comúnmente usados en los camiones «fuera de

carretera», son los de barras direccionales autolimpiadoras y los radiales. Los
neumáticos se identifican por el número de capas que formas su estructura, por
la profundidad del dibujo y por el tipo de superficie en el que trabajarán:

•• E2. Tracción. Profundidad de dibujo: ³⁶₃₂" (28.575 mm)

•• E3. Roca dura. Profundidad de dibujo: de ⁴¹₃₂ a ⁵⁴₃₂" (32.54 - 42.86 mm)
•• E4. Dibujo profundo. Profundidad de dibujo: de ⁶⁸₃₂ a ¹⁰⁶₃₂"
(53.97 - 84.13 mm)

Figura 10.5 Ruedas neumáticas tipo E para camiones «fuera de carretera»

488
10.4. Ciclo de trabajo de los camiones

Capítulo - 10
Durante la etapa de explotación de una mina a cielo abierto, se tienen que cum-
plir una serie de recorridos de acarreo de los materiales producidos (mineral y
tepetate), cuyos destinos varían de un punto a otro y mantienen una dinámica
muy activa a lo largo de la vida de la operación. Las operaciones de cargado de
camiones y los recorridos de acarreo se han estandarizado operacionalmente,
creando ciclos de trabajo perfectamente establecidos que son cuantificados en
tiempo medido en minutos, con la idea de optimizarlos de acuerdo a las distan-
cias, tamaño de los equipos de cargado y acarreo, velocidades permisibles de los
vehículos (en función de la topografía del terreno y del trazo de caminos), todo
lo cual tiene como objetivo generar estudios de ingeniería industrial y de tiem-
pos y movimientos.

 
Figura 10.6 Flotilla de camiones de acarreo

Cargado de camiones con pala

22
mecánica (mina “La Caridad”)

23 Cargado con pala hidráulica

489
A manera de ejemplo, las actividades que comprenden los ciclos de trabajo para

Capítulo - 10
los camiones de acarreo, se listan en las tablas anexas.

Tiempo del ciclo (camiones)

Actividad Tiempo (min)

1. Espera en el área de cargado

2. Maniobras en el área de cargado
3. Cargado
4. Salida del área de cargado
5. Transito (lleno) al área de descarga
6. Espera en el área de descarga
7. Maniobras en el área de descarga
8. Descarga
9. Salida del área de descarga
10. Transito (vacío) al área de cargado
11. Imprevistos

Tiempo auxiliar del ciclo (camiones)

Actividad Tiempo (min)
1. Recibir instrucciones de supervisión
2. Traslado del operador al vehículo
3. Revisión del camión
4. Carga de combustible y lubricantes
5. Trayecto del estacionamiento al área de carga
6. Descanso y/o toma de alimentos
7. Imprevistos
8. Fin del turno

10.5. PRODUCCIÓN DE CAMIONES

Para determinar la capacidad de producción de los camiones «fuera de carretera»

que se emplean en las operaciones mineras a cielo abierto, se usa la siguiente fór-
mula empírica:

(60)(Dm)(Do)(Fd)(Ce)
P=
Tc

490
donde:

Capítulo - 10
P= Producción (ton/h)
Do = Disponibilidad de operación (decimal)
Tc = Tiempo del ciclo del camión (min)
Fd = Factor de administración
Dm = Disponibilidad mecánica (decimal)
Ce = Carga efectiva (toneladas)

Los factores de disponibilidad mecánica, disponibilidad de operación y factor

de administración o dirección, que más comúnmente se usan para este tipo de
cálculos son:

Factor Favorable Promedio Desfavorable

Dm 0.90 0.85 0.75
Do 0.92 0.83 0.67
Fd (55 min/h) (50 min/h) (40 min/h)
0.92 0.83 0.74

24 Descarga en quebradora
primaria (mina “la Caridad”)

10.6. EQUIPO AUXILIAR

El equipo auxiliar lo constituyen todas aquellas máquinas y vehículos que sirven

como soporte a la producción en minas a cielo abierto. Las funciones de los
equipos auxiliares son:

•• Construcción de caminos y rampas entre bancos.

•• Mantenimiento de caminos y rampas en general.
•• Nivelación de pisos en bancos
•• Limpieza en áreas de cargado.
•• Limpieza y nivelación en áreas afectadas por las voladuras.
•• Nivelación y construcción de bordos en los tiraderos.

491
 •• Riego en rampas y áreas de tránsito de vehículos.

Capítulo - 10
•• Construcción de bordos de seguridad en caminos y estacionamientos.
•• Construcción de libramientos y rampas de seguridad.
•• Remolque de maquinaria y servicios especiales.

Las máquinas que se consideran como equipo auxiliar en la mayoría de las gran-
des minas a cielo abierto, son:

•• Tractores de oruga.
•• Tractores de neumáticos.
•• Motoniveladoras.
•• Cargadores frontales de hasta 6.1 metros cúbicos.
•• Camiones de hasta 31.7 toneladas de capacidad.
•• Camión cisterna
•• Vehículo utilitario (“orquesta”), para reparto de aceite lubricante, aceite
hidráulico y refrigerante a las palas en operación en los bancos y vehícu-
los que lo requieran.

10.6.1. Tractores

Para seleccionar un tractor se tendrá necesidad de considerar varios factores,

algunos de los cuales son:

•• Tamaño y tipo, de acuerdo al trabajo a desempeñar (construcción, esca-

rificación, limpieza, empuje, etc.).
•• Tipo de terreno y características físicas de los materiales.
•• Pendientes de trabajo en los diversos accesos.
•• Longitudes de acarreo.

10.6.1.1. Tractor de oruga

El tractor de oruga es el equipo auxiliar con más versatilidad y utilidad en la mine-

ría a cielo abierto. Desarrolla una multitud de usos, entre los cuales se pueden
mencionar su empleo como escarificador, para excavar y empujar materiales,

492
jalar y empujar equipos pesados, para destoconar y descapotar terrenos. Con

Capítulo - 10
instalación de componentes adecuados, se puede usar como grúa, rompedor de
rocas, retroexcavadora, cargador frontal, malacate, etc. Los usos más comunes de
un tractor de oruga son: excavar y empujar materiales y escarificar (rippear).

Figura 10.7 Tractor de oruga con escarificador (ripper) (Caterpillar, Inc.)

Excavar y empujar materiales. A medida que la distancia aumenta en la opera-

ción de excavar y empujar materiales, el volumen de producción del tractor (en
metros cúbicos o toneladas) tiende a disminuir. Solamente operadores experi-
mentados, trabajando en condiciones favorables pueden hacer menos brusca
la caída de producción, ya que un operador con poca experiencia podrá mover
menos material que uno experimentado, todo ello debido al poco conocimiento
de las características del equipo y a su incapacidad para juzgar la velocidad ade-
cuada del tractor y la carga que lleva empujando la cuchilla. El ciclo completo de
operación efectiva de un tractor se divide en tres etapas:

•• Cavar (el 15 % del tiempo del ciclo)

•• Acarrear o empujar (el 60 % del tiempo del ciclo)
•• Regresar a iniciar el ciclo (25 % del tiempo del ciclo)

La mayor producción de un tractor se obtiene en distancias menores de 30 m.

No es recomendable que empuje materiales a más de 90 m debido a que a esta
distancia su producción puede bajar hasta un 25 ó 30 %. Con esto se pretende
decir que si un tractor Caterpillar modelo D9 trabaja excavando y acarreando un
volumen de 1,000 m³/hora a una distancia menor de 30 m, al incrementar la dis-
tancia de arrastre a 90 m, sólo podrá producir entre 250 y 300 m³/hora.

493
Escarificar. El trabajo de escarificación o de rippeo, consiste en aflojar el mate-

Capítulo - 10
rial con «uña(s)», «diente(s)», «desgarrador(es)» o «ripper» de acero que
vienen acoplados al tractor, en su parte posterior.

Debido al aumento en tamaño, peso y potencia de los tractores modernos, el

uso del escarificador en los trabajos de minería superficial se ha incrementado
notablemente, sobretodo en materiales cada vez más duros y difíciles, con lo
que en ocasiones ha resultado una buena alternativa para sustituir las operacio-
nes de barrenación y voladura en materiales que posean las características físi-
cas adecuadas para el uso de esta herramienta. En el descapote, y sobretodo en
las maniobras de explotación de mantos de carbón, el uso del escarificador casi
ha sustituido totalmente a la barrenación y voladura clásica. El costo unitario
por concepto de fragmentación de rocas no compactadas mediante el empleo
del escarificador o ripper, en lugar del sistema de barrenación y voladura (o una
combinación de ambos), debe reducirse notablemente si se usa el equipo ade-
cuado para cada tipo de material.

En las minas que se encuentran en la etapa de preproducción y en donde la roca

superficial que sobreyace el depósito mineral favorezca el empleo del escarifica-
dor, ésta debe presentar planos de debilidad, fracturas, fallas, roca intemperizada,
fragilidad, estratificación laminada, humedad en terrenos arcillosos y esfuer-
zos de compresión de baja resistencia. Las condiciones anteriores representan
un área de oportunidad para el uso del tractor como máquina de producción de
roca fragmentada, siempre y cuando ésta cumpla con algunos de los requisitos
enunciados antes.

Para calcular la producción horaria de un tractor con escarificador o ripper, se

procede mediante la aplicación de la siguiente fórmula empírica:

(59.82)(l)(d)(h)(Dm)(Do)(Fa)
P=
Tc
donde:

P = Producción/h de material in situ (m³)

h = Penetración (m)
Tc = Tiempo del ciclo (min)

494
Dm = Disponibilidad mecánica (decimal)

Capítulo - 10
l = Longitud de empuje (m)
Do = Disponibilidad operación (decimal)
d = Distancia entre surcos (m)
Fa = Factor de administración (decimal)

El factor de Administración se califica como:

1.0 = favorable
0.75 = promedio
0.50 = desfavorable

Ejemplo: Calcular la producción horaria de un tractor con los siguientes

parámetros.

Tc = 6.20 min
h= 0.60 m
l= 120 m
Dm = 0.80
d= 1.20 m
Do = 0.83
Fa = 0.75 (promedio)

(59.86)(120)(1.20)(0.60)(0.80)(0.83)(0.75)
P= = 415 m³/hora
6.20

Consumo de combustible de un motor. El consumo de carburante de un motor

de combustión interna (a gasolina y a diesel), cambia enormemente, debido a las
condiciones de trabajo tan variables. Para tener una idea más clara del consumo
real de un motor, los factores de carga deberán medirse en campo y bajo las con-
diciones de operación del lugar. Para poder estimar el consumo de combustible,
se puede emplear la siguiente relación:

Consumo de combustible/hora (diesel) = (0.227)(HP motor)(factor de carga)

Consumo de combustible/hora (gasolina) = (0.303)(HP motor)(factor de carga)

495
El factor de carga se considera de acuerdo al tipo de servicio que desarrolle la

Capítulo - 10
máquina:

Liviano = 0.35
Medio = 0.40
Pesado = 0.45

Ejemplo: Calcular el consumo horario de combustible diesel para un tractor con

un motor de 1,000 HP de potencia, trabajando bajo condiciones medias:

Consumo combustible/hora (diesel) = (0.227)(1,000)(0.40) = 91 litros/hora

10.6.1.2. Tractor de neumáticos

Los tractores de neumáticos son el resultado de la búsqueda de máquinas que

realizaran las misma funciones que un tractor de oruga, que fueran más versá-
tiles, que desarrollaran mayor velocidad, que fueran capaces de acarrear a dis-
tancias mayores y que no tuvieran limitaciones muy serias en el tránsito por
carreteras pavimentadas. Los tractores de neumáticos «nacieron» en 1938, y
desde entonces se les ha encontrado una variedad muy amplia de aplicaciones,
algunas de las cuales se mencionan a continuación:

•• ractor con cuchilla topadora

T
•• Máquina motriz para escrepas y cajas de camiones articulados
•• Cargador frontal (con un cucharón debidamente acoplado)
•• Compactadora de llantas
•• Se le puede montar equipo especial para diversas funciones (ej. carrete
para tendido de cables, ripper, cuchilla para desmonte de árboles y toco-
nes, etc.).

496
 Capítulo - 10
 

Figura 10.8 Tractor de ruedas neumáticas (Caterpillar, Inc.)

El tractor de neumáticos resulta de gran utilidad para la limpieza de áreas de car-

gado, caminos, áreas de descarga y construcción de bordos de seguridad en tira-
deros y caminos. La gran movilidad que poseen estas máquinas las hacen muy
versátiles para poder dar servicio a diferentes lugares de trabajo en periodos de
tiempo relativamente cortos, ya que los tractores de hoy en día pueden desarro-
llar velocidades de hasta 31 mph (50 kph).

 
Figura 10.9 Tractor-escrepa autocargable (Caterpillar, Inc.)

497
10.6.1.3. Camión cisterna

Capítulo - 10
Este tipo de vehículos se emplea para mantener humedecidos los caminos, las
rampas y en general todos los accesos por donde circulan los camiones fuera de
carretera y los equipos auxiliares. El objeto de regar con agua los caminos, es el
de abatir el polvo que por el constante tránsito y peso de los vehículos, tiende a
levantarse.

Los motores toman aire del medio ambiente para inyectarlo a la cámara de com-
bustión a través de los turbo cargadores y efectuar la mezcla proporcional ade-
cuada de combustible-aire requerida para su desempeño. Si el aire que aspira
el motor se encuentra contaminado de polvo, éste actuará como abrasivo en
las partes internas de la máquina, por lo que las condiciones «polvosas» de los
caminos resultan altamente indeseables, razón por la cual el uso de camiones cis-
terna (o pipas de riego) se justifica ampliamente

La cisterna es un camión de características idénticas a los vehículos de acarreo

«fuera de carretera», con la diferencia de que en lugar de una caja de carga, tiene
un gran tanque para almacenar agua, misma que descargará por aspersión a lo
largo de los caminos. La capacidad de los tanques cisterna varía de acuerdo al
tamaño y capacidad del camión, llegando hasta 30,000 galones.

Figura 10.10 Camión cisterna (“pipa”) (Mina “La Herradura”, Fesnillo, PLC)

498
 Capítulo - 10
 
Figura 10.11 Camión cisterna en operación (Mina “La Herradura”, Fesnillo, PLC)

10.6.1.4. Motoconformadora

La motoconformadora es una máquina utilizada fundamentalmente en la con-

formación y acabado de caminos y pistas de rodamiento dentro de una opera-
ción minera a tajo abierto. Aunque se pueden utilizar tractores de oruga o de
llanta para realizar el conformado de los caminos, se obtienen mejores resul-
tados utilizando una motoconformadora. Las conformadoras pueden espe-
cificarse por la potencia del motor (100 HP en adelante), por la longitud de la
cuchilla y por el número de ejes motrices (uno para cada eje y en tándem para
dos). Algunas conformadoras están equipadas con dientes escarificadores ajus-
tables, colocados delante de la cuchilla, cuya función será la de aflojar la tierra
antes de conformarla.

La cuchilla es ajustable y puede colocarse a la profundidad que se desee y girar

a cualquier posición requerida para empujar la tierra hacia delante o hacia un
lado. Las conformadoras pueden tener de tres a seis velocidades hacia delante
y una de reversa. La velocidad de operación de la máquina varía de 2 a 20 mph
(3.2 a 32.2 km/h). Las velocidades más bajas se utilizan para operaciones de
conformación, mientras que las más altas se utilizan para los desplazamientos de
un lugar a otro.

499
La estructura de una motoconformadora consta fundamentalmente, de un bas-

Capítulo - 10
tidor formado por dos travesaños contraventeados que soportan el motor y la
sección de control, los cuales convergen hasta formar una viga sencilla curva que
termina en el eje frontal. El impulso se efectúa a través de ruedas en tándem loca-
lizadas en la parte posterior del aparato. La cuchilla conformadora está sujeta
a un anillo que está colgado del bastidor superior el cual jala una barra de tiro
sujeta al frente del mismo bastidor.

 
Figura 10.12 Motoconformadora Caterpillar modelo 24H (Caterpillar, Inc.)

10.7. MANTENIMIENTO

El mantenimiento en minería a cielo abierto, y en particular en las grandes ope-

raciones, adquiere una importancia primordial porque de éste depende gran
parte del éxito de la operación, ya que debido a su magnífica eficiencia en el
movimiento de grandes tonelajes de materiales, el abatimiento de los costos de
operación es bastante significativo, por lo que el rubro de mantenimiento en la
mayoría de los casos ocupa más del 50 % del total de los costos directos. Los tra-
bajos de mantenimiento se dividen en dos grupos: el preventivo y el correctivo.

500
10.7.1. Mantenimiento preventivo

Capítulo - 10
Consiste en planear, programar y ejecutar la reposición y/o reparación de com-
ponentes que llegaron al final de su vida útil, antes de que empiecen a fallar. Un
buen mantenimiento es el que consigue sostener trabajando los equipos con
la menor pérdida de producción. Para obtener la historia de la vida útil de una
determinada pieza o componente, se deberá consultar las estadísticas de los
fabricantes, si es que en la mina no se dispone de una base de datos confiable.

La inspección periódica y minuciosa que sirve para detectar fallas antes de que
los equipos tengan que detenerse en los talleres, es de gran ayuda debido a que
se puede programar su reparación, con ello se afecta lo menos posible el ritmo de
producción, y se aprovecha la circunstancia para realizar también otros servicios
en paralelo a dicha reparación.

La lubricación periódica y adecuada es otra arma con la que cuenta el mante-

nimiento preventivo, por lo que resulta absolutamente necesaria para obtener
grandes beneficios en la reducción de los costos de mantenimiento.

10.7.2. Mantenimiento correctivo

Se define como la reparación forzada de un equipo cuando éste ya se encuentra

fuera de servicio debido a una falla esperada o inesperada. Este tipo de mante-
nimiento es el que más afecta a la producción de una unidad minera, debido a
que distorsiona la planeación de la operación, ya que los cambios de emergen-
cia, invariablemente no previstos, obligan a forzar el trabajo de otros equipos de
producción a fin de reducir el impacto ocasionado por el quipo que cayó fuera
de servicio. Además de las pérdidas que ocasiona la máquina fuera de servicio
por efecto de la falta de producción, habrá que sumar los costos de la reparación
y de las partes requeridas, lo que da como resultado la necesidad de establecer un
balance entre el mantenimiento preventivo y el correctivo, y de valorar la impor-
tancia del mantenimiento preventivo, que es donde se pueden conseguir ahorros
importantes.

501
Hoy en día y con el uso del procesamiento de datos aplicado al mantenimiento

Capítulo - 10
preventivo, se pueden lograr grandes avances, algunos de los cuales se citan a
continuación:

•• Control más estricto de los programas de mantenimiento

•• Estadísticas más confiables y oportunas
•• Control de la vida útil de partes y componentes
•• Abastecimiento oportuno de partes para reparaciones programadas
•• Actualización del estado de operación que guardan los equipos
•• Seguimiento a las reparaciones programadas
•• Control de las fallas más frecuentes y repetitivas
•• Estándares estadísticos de tareas
•• Control del personal de talleres

Los programas de cómputo para el control y mantenimiento que satisfagan las

necesidades de cada mina en particular, constituyen herramientas de actualidad
que sin lugar a dudas, deben ser usadas. Los programas pueden ser adquiridos
en el mercado si son muy sofisticados, o ser desarrollados en el departamento
de sistemas de la propia unidad minera, de acuerdo a las necesidades reales de la
empresa.

10.8. PERSONAL

El activo más valioso de cualquier empresa son sus recursos humanos, razón por
la cual se le debe dar la importancia primordial que merece. Al seleccionar perso-
nal, se debe considerar a:

•• Personas que tengan conocimientos y experiencia en la especialidad que

en ese momento esté requiriendo la empresa.
•• Personas con gran potencial de desarrollo e iniciativa, que sean capa-
ces de que en un futuro cercano, se puedan convertir en capacitadores y
entrenadores de la empresa.

En ambos casos deben poseer cualidades de adaptación, tanto al medio como al

grupo de trabajo de la organización.

502
La consolidación de una empresa se alcanzará cuando todo su personal, sin

Capítulo - 10
excepción, se capacite, se identifique con la organización y obtenga estabilidad
en el trabajo. Esta etapa es la más difícil por la que atraviesa cualquier empresa,
particularmente las mineras, debido a la localización geográfica de sus instalacio-
nes o centros de trabajo, los cuales en la mayoría de los casos, se encuentran en
sitios aislados y de difícil acceso.

Existe un principio muy antiguo que dice que la gerencia es una especialidad,
dado que debe establecer metas, definirlas y mantenerlas vivas y operando, ejer-
ciendo el arte y habilidad de mandar para lograr alcanzar dichas metas. Otras
funciones para la consolidación de la gerencia son las de definir la organización
para que exista una línea de mando funcional que evite interferencias; establecer
mecanismos para que la información fluya rápidamente hacia el grupo; colocar
a las personas idóneas en cada puesto; capacitar al personal de todos los niveles
con los medios y sistemas más apropiados; evaluar puestos y áreas de responsa-
bilidad; cesar al personal que no tenga la capacidad de integrarse al grupo o, en
última instancia, aislarlo y mantener el control sobre la organización.

La capacitación del personal se puede hacer en el campo de operación y en el

aula. La capacitación en campo es de preferencia práctica y el laboratorio es el
propio equipo, donde la gente aprende a medida que efectúa el trabajo. Esta
capacitación la puede proporcionar personal externo o interno. La capacitación
en aula se hace con personal interno principalmente y se invita a instructores
externos (proveedores o fabricantes de equipos) para abordar algunos temas
especializados. En empresas donde en el contrato colectivo de trabajo esté pac-
tado de tal manera que sólo el personal adscrito a la compañía pueda hacer los
trabajos de reparación, mantenimiento u operación, resulta mucho más impor-
tante el renglón de capacitación, debido a que no se puede hacer uso de compa-
ñías especializadas como un servicio de soporte. También aplica en lugares muy
apartados donde el costo del transporte resulta una limitante, ya sea porque los
componentes son muy voluminosos y pesados o porque las distancias a los talle-
res especializados son muy grandes.

Las empresas mineras proporcionan a sus trabajadores la mayor cantidad de

servicios y prestaciones, principalmente en lugares alejados de las zonas urba-
nas. Los más importantes son: transportes, casas, escuelas, servicios médicos y

503
hospitalarios, tiendas de servicio, instalaciones deportivas y lugares de esparci-

Capítulo - 10
miento, energía, comunicaciones, iglesia, aguinaldo, fondo de ahorro, vacacio-
nes, utilidades, premios en efectivo o en especie y becas. Todas estas prestaciones
y servicios son parte muy importante para tener estabilidad en el trabajo.

Los sueldos suelen ser superiores al costo de la vida de la zona económica, con
objeto de una buena oferta de mano de obra que permita seleccionar a los traba-
jadores mas capacitados, acorde con las necesidades de la compañía.

Empresas bien administradas, con personal calificado y bien remunerado, son

mas eficientes, ya que su productividad es alta, el número de obreros y emplea-
dos disminuye y los que se quedan, llegan a consolidarse en menos tiempo.

La eficiencia y los conflictos laborales disminuyen notablemente cuando se inte-

gran grupos de trabajo por áreas de especialidad en las que participan por igual,
obreros y supervisores que identifican a ambas partes.

Cuando las empresas trabajan de lunes a sábado, desde uno hasta tres turnos,
realmente no existen problemas para integrar los grupos, debido a que tanto la
supervisión como los obreros descansan el mismo día figura 10.9 (tabla 5-b).
En compañías mineras donde sea necesario trabajar los siete días de la semana
y todos los días del año, debido a necesidades de producción para alimentar la
planta concentradora, lo más funcional es mantener el mismo número de perso-
nas trabajando, con excepción de los que estén fuera por vacaciones, ausentismo
y enfermedad. Para ello, hay dos formas de establecer un rol de turnos continuos,
como sigue:

1. Dividir el personal de cada especialidad entre siete, para que una séptima
parte descanse por día de la semana y trabajen dos séptimas por turno
(tabla 5-a). Este tipo de rol tiene la desventaja de que sólo la séptima
parte del personal puede descansar en domingo, rotando diariamente en
los tres turnos, con lo que se descarta la existencia de grupos de trabajo
integrados.
2. Dividir el personal de cada especialidad en cuatro grupos (tabla 5-c). En
este tipo de rol la gente trabaja seis días de la semana y descansa dos.

504
 El descanso de todo el grupo de supervisores y obreros es rotativo, por

Capítulo - 10
ejemplo, en una semana descansa domingo y lunes, en la siguiente lunes
y martes y así sucesivamente hasta completar el ciclo.

Como el número de semanas al año es de 45.625, en lugar de 52.153 y para que

la gente trabaje las mismas horas al año que el rol anterior (48.0 hrs/semana), se
deberá trabajar por cada día laborable 9 horas y 9 minutos (54 horas y 51 minu-
tos/semana) o descontar en los turnos mixto y nocturno, 30 minutos y 1 hora
respectivamente, para evitar el pagar tiempo extra en esos turnos.

La duración de los turnos quedaría como sigue: diurno de 9 horas y 9 minutos;

mixto de 8 horas y 39 minutos, y nocturno de 8 horas y 9 minutos.

Las ventajas de este rol son:

1. E
xiste la integración de grupo
2. Se puede hacer el cambio de turno con el equipo trabajando porque exis-
ten 39 minutos para hacerlo
3. No es necesario pagar tiempo extra en turnos continuos
4. Fin de semana largo

La desventaja que se tiene es que se necesita un 8.33 % más del personal para la
misma fuerza efectiva de trabajo.

Ejemplo: ¿Cuál sería el costo directo de mano de obra para operar un equipo
durante 56 días, los tres turnos, si el salario del operador es de $8,000.00 diarios?

Caso A Caso B

T. diurno 56 x 8,000 = 448,000 T. diurno 56 x 8,000 = 448,000

T. mixto 56 x 9,000 = 504,000 T. mixto 56 x 8,000 = 448,000
T. nocturno 56 x10,000 = 560,000 T. nocturno 56 x 8,000 = 448,000
7° día 24 x 8,000 = 192,000 Cubre descanso 56 x 8,000 = 448,000

Total (caso B) = 1’792,000

505
 {
8 x 8,000 = 64,000

Capítulo - 10
Descansos 8 x 9,000 = 72,000
8 x 10,000 = 80,000

7° día 3 x 1.333 x 8,000 = 32,000

Total (caso A) = 1'952,000

Se seleccionó un periodo de 56 días para el ejemplo de costo directo, porque es el

producto de multiplicar 7 x 8 = 56 y para hacer la comparación. Como se puede
apreciar, resulta mas económico operar con cuatro grupos integrados, y a la vez se
obtiene un aumento substancial en la producción, ya que el promedio de tiempo
trabajado por turno, es mayor (caso B). Se debe hacer la aclaración de que no
existe ninguna empresa que trabaje con cuatro grupos para cubrir tres turnos en
una operación continua. Sin embargo, existen variantes, por ejemplo, usar relevos
con personal extra que trabajen durante la hora de comida o descanso, para lo cual
se deberá negociar con los sindicatos a fin de lograr convenios para desfasar los
tiempos de descanso o comidas hasta el final del turno, o bien trabajar el tiempo
destinado a la toma de alimentos pagándolo como tiempo extra.

506
 Capítulo - 10
(a)
Grupo S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L
A 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2 2 2 2 2 2 • 1 1 1 1 1 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2
B 3 3 • 2 2 2 2 2 2 • 1 1 1 1 1 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2 2 2 2 2 2 •
C 2 2 2 • 1 1 1 1 1 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2 2 2 2 2 2 • 1 1 1 1 1 1
D 1 1 1 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2 2 2 2 2 2 • 1 1 1 1 1 1 • 3 3 3 3 3
E 3 3 3 3 3 • 2 2 2 2 2 2 • 1 1 1 1 1 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2 2 2 2
F 2 2 2 2 2 2 • 1 1 1 1 1 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2 2 2 2 2 2 • 1 1 1
G 1 1 1 1 1 1 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2 2 2 2 2 2 • 1 1 1 1 1 1 • 3 3

7 grupos de trabajo en una operación continua con el

mismo número de efectivos/turno, sin integración

(b)
Grupo S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L
A 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2 2 2 2 2 2 • 1 1 1 1 1 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2
B 3 • 2 2 2 2 2 2 • 1 1 1 1 1 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2 2 2 2 2 2 • 1
C 2 • 1 1 1 1 1 1 • 3 3 3 3 3 3 • 2 2 2 2 2 2 • 1 1 1 1 1 1 • 3

3 grupos con operación discontinua seis días a la semana

con igual número de efectivos/turno, con integración

(c)
Grupo S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L M M J V S D L
A 1 • • 3 3 3 3 3 3 • • 2 2 2 2 2 2 • • 1 1 1 1 1 1 • • 3 3 3 3
B 3 3 • • 2 2 2 2 2 2 • • 1 1 1 1 1 1 • • 3 3 3 3 3 3 • • 2 2
C 2 2 2 2 2 • • 1 1 1 1 1 1 • • 3 3 3 3 3 3 • • 2 2 2 2 2 2 • •
D • 1 1 1 1 1 1 • • 3 3 3 3 3 3 • • 2 2 2 2 2 2 • • 1 1 1 1 1 1

4 grupos en una operación contínua con el mismo número

de efectivos/turno, con integración

1 Turno diurno
2 Turno mixto
3 Turno nocturno
• Descansos

Figura 10.13 Alternativas para el rol de turnos en la operación

de minas a cielo abierto

507
•
CAPÍTULO 11
EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS PARA MINADO
SUPERFICIAL Y/O MINADO SUBTERRÁNEO⁵⁴

11.1. DETERMINACIÓN DE LA PROFUNDIDAD ÓPTIMA

EN UN TAJO ABIERTO

11.1.1. Generalidades

Para decidir si un yacimiento debe ser minado a tajo abierto o por métodos sub-
terráneos, sólo existen cuatro tipos de depósitos que pueden ser considerados:

1. Depósitos que son adecuados para el minado a cielo abierto exclusivamente.

2. Depósitos que inicialmente son adecuados para el minado superficial y
posteriormente para continuar con minado subterráneo.
3. Depósitos que claramente resultan muy profundos para ser considerados
con posibilidades de explotación a cielo abierto.
4. Depósitos que previamente fueron trabajados por métodos subterráneos
y que debido a cambios en la tecnología o en las cotizaciones de los meta-
les, resultan adecuados para una posible operación superficial.

54. LÓPEZ, V. M. Manual para la selección de métodos de explotación de minas, pp. 71-113.

509
Para algunos depósitos resultará obvia la categoría dentro de la cual caerían, sin

Capítulo - 11
embargo, todos los prospectos requerirán de un profundo y detallado análisis
económico.

11.1.2. Bases para la optimización

Para determinar los límites finales de un tajo y la profundidad óptima de explo-

tación de un cuerpo mineral, es necesario considerar la prioridad de objetivos.
Dado que las compañías mineras tienen que invertir grandes capitales en la remo-
ción de material estéril (frecuentemente por varios años antes de recibir utilida-
des de la venta del mineral), deben incluir en sus estudios financieros el valor del
capital a través del tiempo. Esto significa que el objetivo primario es escoger una
profundidad de explotación tal que maximice el valor presente del capital del yaci-
miento, usando las tasas de interés que la compañía emplea para otras inversiones.

Frecuentemente, el valor del dinero a través del tiempo se excluye, por lo que tal
acción podrá traducirse en un tajo más profundo en comparación con la geome-
tría final que se obtendría si se empleara el método del valor presente neto. La
determinación de la profundidad óptima de un tajo dependerá de diversos fac-
tores, incluyendo las tasas de interés que se manejen en los cálculos, las cuales se
discutirán más adelante dentro de este mismo capítulo.

Para tomar una decisión correcta será necesario establecer cuál de las siguientes
situaciones es aplicable al proyecto en estudio:⁵⁵

1. Si no existen las condiciones favorables para un minado subterráneo,

debido a la configuración del yacimiento, al contenido de mineral, a la ley
de los valores, etc., y si la empresa no se encuentra en posición de obtener
el mismo tipo de mineral en otra locación… ¿Cuánto tiempo más deberá
continuar la operación a tajo abierto?

55. NILSSON, D. «Open pit or underground mining?», pp. 70-81, tomado de Underground
Mining Methods Handbook. Traducido y citado en LÓPEZ, V. M. Manual para la selección de
métodos de explotación de minas, pp. 79-132.

510
 2. Si existen las condiciones adecuadas para un posterior minado subterrá-

Capítulo - 11
neo..... ¿En cuánto tiempo se llegará al momento preciso en que se deba efec-
tuar la transición a operación subterránea?

Tal vez la primera situación sea la más fácil de evaluar; sin embargo, en muchos
casos se tendrá que realizar toda una serie de cálculos para determinar cuál de
las dos situaciones es aplicable. En la misma situación, se podrá continuar con
la operación de minado por todo el tiempo que sea necesario, siempre y cuando
la última tonelada producida por tajo abierto no exceda en costo a su correspon-
diente utilidad. En el segundo caso, la operación a tajo abierto podrá continuar
hasta que el costo de la última tonelada extraída no sobrepase los costos vincula-
dos al minado subterráneo de dicha tonelada.

La profundidad de un tajo dependerá de la relación de descapote, del contenido

metálico de los valores, del ángulo final de los taludes, de los costos, etc.; y éstos
podrán variar notablemente en diferentes secciones del yacimiento en propor-
ción a las dimensiones del cuerpo. Para entender mejor la forma en que se llega a
determinar el diseño óptimo, se presenta un ejemplo hipotético.

11.1.3. Ejemplo hipotético

Supóngase la existencia de un depósito ferrífero denominado El Tigre, el cual se

muestra en sección y en planta en las figuras 11.1 y 11.2. El proyecto asume pro-
veer una planta peletizadora existente, con una capacidad anual de proceso del
orden de 3 millones de toneladas. El cuerpo mineral tiene una longitud de 1.0
kilómetro (3,300 pies), una potencia promedio de 100 m (330 pies), una pro-
fundidad de 500 m (1,650 pies), un echado de 65º y un contenido de hierro de
40 %, lo cual corresponde a un total de reservas minables de aproximadamente
175 millones de toneladas. Con dicho contenido de hierro, el ritmo de produc-
ción anual será de cerca de 5 millones de toneladas.

De momento, se asumirá que el contenido de fierro es el mismo en todas las sec-

ciones. Más tarde se examinarán los efectos de la variación del contenido metá-
lico. Para efectos de cálculo se considerará que el cuerpo presenta un espesor
uniforme con aproximadamente la misma área, ancho promedio etc. En realidad,

511
aplicando los factores determinados para el estudio de un cuerpo de espesor uni-

Capítulo - 11
forme, los resultados que se obtengan solo serán aproximados.

Un estudio completo del depósito El Tigre podría involucrar el diseño de un tajo

abierto, con arreglos diversos para diferentes profundidades de minado, lo que
acarrearía la necesidad de preparar diferentes planes de producción (remoción de
mineral y tepetate) y análisis económico para cada una de las alternativas conside-
radas. Sin embargo, el estudio simplificado de un yacimiento uniforme será siem-
pre el primer paso para conocer qué tanto de la cantidad de mineral contenida en
el depósito, podrá ser minada por métodos a cielo abierto. Con objeto de determi-
nar correctamente el punto en el cual el minado superficial deberá ser suspendido,
será necesario considerar diferentes alternativas de profundidad en cada una de las
secciones de minado a tajo abierto. Para tal efecto, se evaluarán cuatro alternativas
de diseño, con profundidades promedio de 100, 150, 200 y 250 m (330, 490, 660 y
820 pies), las cuales se muestran en la sección transversal de la figura 11.3. Las ins-
talaciones necesarias para el minado subterráneo también aparecen representadas.

Figura 11.1 Vista en planta del depósito ferrífero

El Tigre (Nilsson, 1982)

512
 Capítulo - 11
 

Figura 11.2 Sección transversal del depósito ferrífero El Tigre (Nilsson, 1982)

Figura 11.3 Secciones transversales de las diferentes alternativas

de minado superficial (Nilsson, 1982)

Para poder establecer las ecuaciones de cálculo se designarán las siguientes variables:

d= profundidad del tajo

b= altura de banco
w= ancho del cuerpo

Si se asume un talud de 45º, entonces la relación tepetate-mineral para el último

banco (en cada una de las alternativas en cuestión) estará dada aproximadamente
por la siguiente ecuación:

513
 tepetate (d + b)² − d²

Capítulo - 11
R.D. = =
mineral (w)(b)

Si se asignan valores a b = 10 m; w = 100 m y d = 100, l50, 200, y 250 m, res-
pectivamente, para el último banco se obtendrán valores de 2, 3, 4 y 5 m³ de
tepetate, aproximadamente, por cada metro cúbico de mineral. Conociendo la
densidad de los materiales, las cifras anteriores pueden ser fácilmente converti-
das en toneladas.

11.1.4. Cantidad de mineral y tepetate

a) Encape

Si se dispone de secciones transversales suficientemente buenas de todo el

cuerpo mineral, será posible calcular directamente y con toda exactitud las canti-
dades de encape y de roca estéril que se tendrán que remover; en caso contrario,
se podrá emplear un modelo matemático del yacimiento (Figura 11.4).

Figura 11.4 Modelo Matemático del cuerpo mineral y del tajo abierto
(Nilsson, 1982)

El área total por descapotar se calcula de la siguiente manera, considerando las

siguientes variables:
d = profundidad del tajo
x = ángulo del talud
l = longitud del cuerpo mineral
w = ancho del cuerpo mineral

514
 Profundidad del encape = 10 m

Capítulo - 11
Ancho de las rampas = 20 m
Pendiente de las rampas = 1:10
Densidad del encape = 2.0 ton/m³

1) El área que sobreyace al yacimiento es el producto de multiplicar la longi-

tud por el ancho (l)(w).
2) El área del encape a lo largo del yacimiento es el producto de multiplicar
la longitud l por [(2d) tangente del ángulo (90x)]
3) El área del encape en los extremos del cuerpo es el producto de multipli-
car el ancho w por [(2d) tangente del ángulo (90x)]
4) El área del encape en las esquinas es un círculo, o lo que es lo mismo:
A= (π * d)² [tan ang (90º −x)²]
5) El área sobre la rampa es (20) (10) (d)

El tonelaje total sobre el tajo abierto en proyecto se estima multiplicando el área

total por la profundidad y por la densidad.

El tonelaje del encape que tendrá que removerse en la alternativa No. 1 del ejem-
plo, será (asumiendo x = 45º y δ (densidad) = 2.0):

Sobre el cuerpo:
t = (1000 x 100 x 10 m) (2.0 t/m³) = 2'000,000

A lo largo del cuerpo:

t = (2 x 1000 x 100 x 10 m) (2.0 t/m³) = 4'000,000

En los extremos del cuerpo:

t = (2 x 100 x 100 x 10 m) (2.0 t/m³) = 400,000

En las esquinas del cuerpo:

t = (100 x 100 x 10 m) (2.0 t/m³) = 600,000
Sobre la rampa:
t = (20 x 1000 x 10 m) (2.0 t/m³) = 400,000

Total 7'400,000 toneladas

515
Siguiendo la misma secuencia, se estima el total del encape para todas las res-

Capítulo - 11
tantes alternativas y para diferentes ángulos de talud, con lo que se obtienen los
siguientes resultados:

ENCAPE
45º 55º 65º
(millones de toneladas)

Alternativa No. 1 7.4 5.9 4.5

Alternativa No. 2 10.3 7.7 5.8
Alternativa No. 3 12.8 9.5 7.0
Alternativa No. 4 17.4 12.4 8.8

La gráfica de los valores obtenidos en función de la profundidad y del ángulo del

talud, se muestra en la figura 11.5

Figura 11.5 Encape removido en función de la profundidad y el ángulo de talud

(Nilsson, 1982)

516
b) Tepetate

Capítulo - 11
Para estimar la cantidad de tepetate que se va a remover, se divide el volumen del
tajo que cae dentro del entorno del cono entre un número definido de volúmenes
triangulares y rectangulares. La sección transversal del cuerpo muestra que el área
de tepetate es la misma que la de un triángulo, cuya base es:(2) [(tangente del
ángulo (90 x)] (d), lo cual da por resultado un área definida por:

½ [(2*d) tan ang (90 − x)]d

donde x es el ángulo del talud y d es la profundidad del tajo

El volumen se calcula multiplicando la ecuación anterior por la longitud del

cuerpo l

Una sección longitudinal del cuerpo muestra que el área de tepetate que tendrá
que ser minada en los extremos del cuerpo, también se resuelve con la ecuación
previamente mencionada. El volumen se obtiene multiplicando tal expresión
por el ancho w del cuerpo.

El volumen combinado de tepetate que tendrá que ser minado en las cuatro
esquinas del cuerpo, será el volumen de un cono de altura (h) y radio (d)[tan-
gente del ángulo (90 x)], lo cual se traduce en:

V = [(d²)(tan ang (90º − x))²] π()

3

Finalmente, se tendrá que minar el tepetate para la construcción de una rampa
que llegue hasta el fondo del tajo planeado. Se asumirá que la rampa debe tener
un ancho de 20 m para manejar tráfico en dos sentidos (dos carriles), con una
inclinación de 1:10. La longitud será de 10 (d); por lo que el volumen de tepe-
tate que se va a remover será de:

V = (10 d²) 20 ( )
2

517
Resolviendo las ecuaciones para la alternativa 1, la cantidad total de tepetate que

Capítulo - 11
tendrá que ser removido será de 36.5 millones (asumiendo x = 45º y δ (densi-
dad) = 2.8), desglosado como sigue:

A lo largo del cuerpo:

t = (1000 x 100 x 100 m) (2.8 t/m³) = 28'000,000

En los extremos del cuerpo:

t = (100 x 100 x 100 m) (2.8 t/m³) = 2'800,000

En las esquinas:
t = (100 x 100 x 100 m) (3.14)(2.8 t/m³)
= 2'900,000
2

Para la rampa (20 m):

t = (20 x 100 x 1000 m)(2.8 t/m³)
= 2'900,000
2

Total 7'400,000 toneladas

Si se calculan los tonelajes para las otras alternativas, siguiendo el mismo proce-
dimiento, se obtiene el siguiente cuadro:

TEPETATE
45º 55º 65º
(millones de toneladas)

Alternativa No. 1 36.5 25.8 17.7

Alternativa No. 2 86.4 60.1 40.9
Alternativa No. 3 157.6 108.8 73.9
Alternativa No. 4 255.8 174.6 117.1

Los totales de tepetate obtenidos en función de la profundidad del tajo y del

ángulo del talud, aparecen en la figura 11.6.

518
 Capítulo - 11
 
Figura 11.6 Tepetate removido en función de la profundidad
del tajo y del ángulo de talud (Nilsson, 1982)

c) Mineral

Las cantidades de mineral que se recuperarán en cada una de las alternativas,

considerando una densidad del mineral de 3.5 t/m³ son las siguientes:

Alternativa No. 1 (profundidad = 100 m)

t = (1000 x 100 x 100 m)(3.5 t/m³) = 35'000,000

Alternativa No. 2 (profundidad = 150 m)

t = (1000 x 100 x 150 m)(3.5 t/m³) = 52'500,000

Alternativa No. 3 (profundidad = 200 m)

t = (1000 x 100 x 200 m)(3.5 t/m³) = 70'000,000

Alternativa No. 4 (profundidad = 250 m)

t = (1000 x 100 x 250 m)(3.5 t/m³) = 87'500,000

519
11.2. PLAN DE PRODUCCIÓN PARA UNA MINA

Capítulo - 11
A TAJO ABIERTO

Continuando con el ejemplo de la mina El Tigre, se asumió la existencia de una

planta peletizadora con una capacidad de proceso de tres millones de toneladas
al año, para el tratamiento de un mineral con contenido de 40 % de Fe y una pro-
ducción minera de cinco millones de toneladas anuales, por lo que la vida pro-
ductiva de la mina tendrá las siguientes alternativas.

Alternativa No. 1: 35.5/5.0 millones = 7.0 años

Alternativa No. 2: 52.5/5.0 millones = 10.5 años
Alternativa No. 3: 70.0/5.0 millones = 14.0 años
Alternativa No. 4: 87.5/5.0 millones = 17.5 años

Lo que significa que la mina se profundizará a razón de aproximadamente 15

metros por año.

La figura 11.7 ilustra algunas de las actividades en una mina a tajo abierto: el
ángulo del talud en el límite final planeado; la explotación del mineral y la remo-
ción del tepetate.

Figura 11.7 Representación diagramática de las actividades en un tajo abierto

(Nilsson, 1982)

520
El encape localizado sobre el tajo planeado siempre deberá removerse y colocarse

Capítulo - 11
fuera del área antes o inmediatamente después de que el minado ha empezado.
En el ejemplo manejado, se ha supuesto que todo el encape ha sido retirado de
la zona mineralizada al comienzo del primer año de operación, lo cual siempre
resulta una suposición aceptable. La remoción de material estéril deberá ser retar-
dada tanto como sea posible, con objeto de evitar costos no redituables e innece-
sarios mientras no se requiera disponer del mineral «descapotado».

La figura 11.8 muestra la forma en que deberá ser conducida la remoción del
material estéril por etapas, en función del espacio requerido en cada banco en
explotación y dependiendo de la capacidad de producción y del tamaño del
equipo empleado. Para permitir el trabajo eficiente de una excavadora (pala) en
su actividad de cargado de camiones de acarreo, el frente o área de trabajo deberá
tener de 15 a 30 m (50-100 pies) de ancho.

Figura 11.8 Ancho mínimo requerido en los bancos en función

del tamaño de los camiones (Nilsson, 1982)

El espacio mínimo de trabajo también es necesario para actividades de barrena-

ción, detonación, alojamiento de la roca fragmentada etc., lo cual significa que
cada banco de trabajo (ya sea para remoción de tepetate o tumbe de mineral),
deberá tener una longitud que varíe entre 60 y 90 m.

Las condiciones mencionadas son posibles en distancias cortas de acarreo, lo

que significa que en planes de minado a largo plazo, donde las distancias se van
incrementando, las dimensiones de los bancos en explotación tendrán que ser
modificadas con algunos márgenes adicionales.

521
En cada lugar de cargado debe ser posible el transporte de mineral y de tepetate,

Capítulo - 11
por lo que siempre será necesario planear cada banco con una sección horizon-
tal que permita el tránsito de camiones en dos direcciones. Esto significa que el
tepetate se debe remover de tal manera que deje un talud de trabajo de 30º a 40º,
dependiendo del tamaño del equipo empleado. En contraste con estos taludes
de trabajo tan planos, los finales del tajo deberán ser tan pronunciados (escarpa-
dos) como sea posible, con objeto de minimizar la relación total de descapote.
Las pendientes de trabajo tan poco pronunciadas también se traducen en altos
costos de descapote durante el inicio de las operaciones.

Si una mina se profundiza muy rápidamente, la necesidad de abrir más frentes

de trabajo para descapote será mayor, que si la producción de mineral fuera más
baja. Entre mayor sea el número de frentes de ataque, menor será la efectividad
de los taludes de trabajo.

Generalmente se considera que una mina no debe profundizar más de 30 o 40 m

por año. Si se asume que el equipo de cargado tiene una capacidad de 5,500 t
por turno (figuras 11.8 y 11.9); que cada frente debe tener 50 m de ancho; que la
altura de los bancos es de 15 m; que el material tiene una densidad in situ de 2.8;
y que es posible cargar 400 turnos por año en cada frente, el avance máximo «x»
por año está dado por la siguiente ecuación:

(x)(50 m)(15 m)(2.8 t/m³) = (5,000 t/turno)(400 turnos/año)

x = 1,000 m/año

Si se requiere que existan cuando menos 300 m de distancia entre las áreas de
cargado, significa que no existe espacio suficiente para que se pueda trabajar en
más de tres lugares al mismo tiempo.

Para el caso particular del depósito El Tigre, el tajo planeado tendrá un desarro-
llo horizontal de 1000 m de longitud, por lo que sí será posible trabajar en tres
frentes simultáneamente. Dadas las condiciones anteriores, la profundización de
los trabajos ocurrirá a una velocidad máxima de (3)(15) m = 45 m/año. En el
supuesto caso de que llegara a existir algún otro tipo de restricciones como cami-
nos locales de acarreo, el índice de profundización se verá reducido.

522
 Capítulo - 11
Figura 11.9 Taludes de trabajo en función del tamaño de las unidades de acarreo
(Nilsson, 1982)

La figura 11.10 muestra una sección transversal del hipotético depósito El Tigre,
con una profundidad en el tajo de 150 m (alternativa 2). También ilustra el talud
de trabajo, el talud final, la remoción de tepetate (asumiendo una velocidad de
profundización de 30 m/año) y la profundidad del tajo en diferentes periodos
de tiempo.

Figura 11.10 Sección transversal de un depósito hipotético que muestra

el plan de remoción de tepetate (Hustrulid, A.W. 1982)

523
Para garantizar la producción de mineral durante el cuarto año, la remoción del

Capítulo - 11
tepetate y del encape original deberá empezar durante el primer año y continuar
durante el segundo, tercero y cuarto años. El año 0 (cero) es el periodo de pre-
producción o de preparación. Durante el cuarto año, la remoción del tepetate
también deberá continuar para garantizar la producción de mineral en los años
subsecuentes. Lo anterior sugiere un talud efectivo de trabajo de unos 15º.

Para determinar con exactitud el tiempo en que deberá ser removido el tepe-
tate en cada una de las alternativas, se requerirá de una gran cantidad de horas
de planeación. La figura 11.11 muestra una gráfica de planeación, donde apa-
recen registrados los años en que deberá efectuarse la remoción del tepetate en
función de los requerimientos anuales de mineral planteados para la alternativa
número 2, con un talud final de 45º.

Figura 11.11 Gráfica de planeación de un tajo abierto (Alternativa No. 2)

(Hustrulid, A.W. 1982)

Calcular los planes detallados de producción tomará mucho tiempo, por lo que
para fines ilustrativos se usará el promedio anual de remoción de tepetate, el cual
para el ejemplo que aquí se trata, arroja las siguientes cifras:

524
A) Talud final 45º:

Capítulo - 11
Alternativa 1: 36.5 millones t/ 7.0 años = 5.2 millones de t/año
Alternativa 2: 86.4 millones t/10.5 años = 8.2 millones de t/año
Alternativa 3: 157.6 millones t/14.0 años =11.3 millones de t/año
Alternativa 4: 255.8 millones t/17.5 años =14.6 millones de t/año

B) Talud final 55º:

Alternativa 1: 25.8 millones t/ 7.0 años = 3.7 millones de t/año

Alternativa 2: 60.1 millones t/10.5 años = 5.7 millones de t/año
Alternativa 3: 108.8 millones t/14.0 años = 7.8 millones de t/año
Alternativa 4: 176.4 millones t/17.5 años =10.0 millones de t/año

C) Talud final 65º:

Alternativa 1: 17.7 millones t/ 7.0 años = 2.5 millones de t/año

Alternativa 2: 40.9 millones t/10.5 años = 3.9 millones de t/año
Alternativa 3: 73.6 millones t/14.0 años = 5.3 millones de t/año
Alternativa 4: 117.1 millones t/17.5 años = 6.7 millones de t/año

En la práctica es muy recomendable que se realicen con todo detalle los planes
de producción para todas las alternativas consideradas.

11.3. PLAN DE MINADO PARA UNA MINA SUBTERRÁNEA

Con relación a la alternativa 2, sólo se deberá determinar la profundidad óptima

de minado a tajo abierto, si se planea minar a futuro por métodos subterráneos.
Si se presenta el caso de continuar con minado subterráneo la pregunta obligada
sería: ¿Cuál de los métodos es el más adecuado? La respuesta probablemente
fuera la de optar por algún método de hundimiento (por subniveles o por hundi-
miento de bloques) o por algún otro sistema similar (figura 11.12).

525
Para fines ilustrativos, se asumirá que el método seleccionado es el de hundi-

Capítulo - 11
miento por subniveles. Con este sistema se estima una recuperación de minado
del orden del 80 %, suponiendo que ocurrirá alguna dilución. Considerando
dicha dilución, se asumirá que la cantidad de material que se deberá manejar
se incrementará de 5 a 6 millones de toneladas por año. Si las dimensiones del
cuerpo son: 1000 m de longitud; 100 m de ancho; 500 m de profundidad y una
densidad de 3.5 para el mineral, el volumen y el tonelaje total estará dado por las
siguientes ecuaciones:

V = (1000 m)(100 m)(500 m) = 50'000,000 m³

t = (50'000,000 m³) (3.5 t/m³) = 175'000,000 toneladas

Figura 11.12 Representación esquemática de un plan de minado

de hundimiento por subniveles (Nilsson, 1982)

Por lo que para un 80 % de recuperación de mineral, y restando el tonelaje que

se extrajo por tajo abierto en cada una de las alternativas analizadas, la cantidad
remanente de mineral que se puede extraer por métodos subterráneos, quedaría
expresada de la siguiente manera:

Alternativa 1 : (175 35.0)(0.8) = 112 millones/t

Alternativa 2 : (175 52.5)(0.8) = 98 millones/t
Alternativa 3 : (175 70.0)(0.8) = 84 millones/t
Alternativa 4 : (175 87.5)(0.8) = 70 millones/t

526
La vida de la mina subterránea será:

Capítulo - 11
Alternativa 1 : 112/5 = 22.4 años.
Alternativa 2 : 98/5 = 19.6 años.
Alternativa 3 : 84/5 = 16.8 años.
Alternativa 4 : 70/5 = 14.0 años.

11.3.1. Solución económica

El programa de producción de un tajo abierto muestra que la remoción del mate-

rial estéril (tepetate) tiene lugar algunos años antes de que las operaciones de
minado de mineral se lleven a efecto. En el caso de la minería subterránea, tam-
bién se tienen que realizar inversiones similares (obras de preparación), antes de
que empiecen los trabajos de explotación de mineral.

Lo anterior significa que para determinar la profundidad óptima de un tajo

abierto, se tiene que estimar el valor del capital para ambos tipos de sistemas de
minado: superficial y subterráneo.

Primeramente se calcula el valor del capital de ingresos y costos para el periodo

de explotación a tajo abierto, asumiendo una tasa de interés del 15 %. Para fines
de cálculo, se considera que el costo de minado, tanto de mineral como de tepe-
tate es de 0.90 dólares por tonelada; los costos de tratamiento metalúrgico, 1.20
dólares por tonelada de mineral, y los costos de pelletización a razón de 3.0 dóla-
res por tonelada de concentrado.

Los costos generales fijos se consideran del orden de 10 millones de dólares

anuales. En realidad los costos de minado se elevarán un poco a medida que el
tajo vaya profundizando y las distancias de acarreo se incrementen, pero no al
grado de afectar severamente los resultados económicos.

Cuando el minado se continúe por métodos subterráneos, la compañía tendrá

que invertir 70 millones de dólares debido a que los costos de producción de
mineral se elevarían a 3.30 dólares por tonelada extraída, conservándose los
mismos costos de beneficio, pelletización y generales que se estimaron durante

527
la etapa de explotación superficial. Los costos de flete para los pellets entre la

Capítulo - 11
planta de concentración y las acerías o fundiciones, se pagarán a razón de 5.50
dólares por tonelada de pellet transportada.

Para efectuar cálculos reales, será necesario elaborar un diseño de la futura mina
subterránea que conteste a las siguientes interrogantes:

1. ¿Qué tipo de sistema de acarreo interior se debe emplear?

2. ¿Se puede acarrear alguna porción del mineral con camiones?
3. ¿Cuáles son los medios de transporte y acarreo que se deben emplear en
la mina subterránea?: ¿camiones?, ¿bandas?, ¿locomotoras?

Para el ejemplo que se ha manejado, se considera que la selección del sistema de

transporte interior cae dentro del acarreo convencional a través de un nivel prin-
cipal de arrastre, empleando camiones a diesel de bajo perfil.

La tabla 11.1 proporciona un resumen del análisis económico que para un solo
año se realizó para varias alternativas, asumiendo un ángulo de talud en el límite
final del tajo de 45º.

Las cuatro alternativas se refieren a los diferentes tonelajes de tepetate que tienen
que ser removidos y sus correspondientes costos (para diferentes profundida-
des), de acuerdo con cálculos previos realizados para este ejemplo (ver páginas
anteriores).

Alternativa 1 : 5.2 millones/t/año x $ 0.90/t = $ 4.7 millones/año

Alternativa 2 : 8.2 millones/t/año x $ 0.90/t = $ 7.4 millones/año
Alternativa 3 : 11.3 millones/t/año x $ 0.90/t = $10.2 millones/año
Alternativa 4 : 14.6 millones/t/año x $ 0.90/t = $13.1 millones/año

Se consideran también dos posibles precios de venta del producto terminado

(pellets):

@ 22.00 dlls/ton
@ 33.00 dlls/ton

528
El siguiente paso es estimar el valor del capital para después restarlo de los costos

Capítulo - 11
de descapote (tabla 11.2). No es necesario tomar en cuenta inversiones iniciales,
como son la instalación de las plantas de beneficio y de pelletizado, dado que se
puede asumir que éstas son las mismas para todas las alternativas.

Tabla 11.1 Resumen del análisis económico para diferentes alternativas

de minado superficial

Alternativas a tajo abierto

Movimiento
(millones de dólares al año)

1 2 3 4

Ingresos (@ $ 22.0/t pellets)

66.0 66.0 66.0 66.0
(3 mill t/año) ($ 22.0/t)
Ingresos (@ $ 33.0/t pellets)
99.0 99.0 99.0 99.0
(3 mill t/año) ($ 33.0/t)
Costos por concepto de
4.7 7.4 10.2 13.1
remoción de tepetate
Costos de minado
4.5 4.5 4.5 4.5
(5 mill t/año) ($ 0.90/t)
Costos de tratamiento
6.0 6.0 6.0 6.0
(5 mill t/año) ($ 1.20/t)
Costos de pelletización
9.0 9.0 9.0 9.0
(3 mill t/año) ($ 3.00/t)
Costo de flete
16.5 16.5 16.5 16.5
(3 mill t/año) ($ 5.50/t)

Costos misceláneos 10.0 10.0 10.0 10.0

TOTAL DE COSTOS 50.7 53.4 56.2 59.1

UTILIDADES
(Ingresos-costo totales)

@ $ 22.00/ton pellets 15.3 12.6 9.8 6.9

@ $ 33.00/ton pellets 48.3 45.6 42.8 39.9

529
 Tabla 11.2 Estimación del valor de capital para diferentes alternativas

Capítulo - 11
de minado superficial

Alternativas a tajo abierto

(millones de dólares al año)

1 2 3 4

Vida útil de la mina (años) 7.0 10.5 14.0 17.5

Valor capital @ $ 22.0/t

($ 15.3 millones/año) (4.16) 63.6

($ 12.6 millones/año) (5.12) 64.5

($ 9.8 millones/año) (5.72) 56.0

($ 6.9 millones/año) (6.08) 41.9

Valor capital @ $ 33.0/t

($ 48.3 millones/año) (4.16) 200.9

($ 45.6 millones/año) (5.12) 233.4

($ 42.8 millones/año) (5.72) 244.8

($ 39.9 millones/año) (6.08) 242.5

Costo total de descapote (@ $ 0.70/t)

($ 7.4 millones/t) ($0.70) 5.0

($ 10.3 millones/t) ($0.70) 7.2

($ 12.8 millones/t) ($0.70) 9.0

($ 17.4 millones/t) ($0.70) 12.2

Valor neto capital
(Valor capital-descapote)
@ $ 22.00/t pellets 58.6 57.3 47.1 29.7

@ $ 33.00/t pellets 195.9 226.3 235.8 230.4

530
Los valores mostrados indican que a un precio de venta de 22.00 dólares por

Capítulo - 11
tonelada de pellets, la operación de minado a tajo abierto hasta una profundi-
dad de 100 m es rentable. A 33.00 dólares por tonelada de pellets, se recomienda
profundizar hasta 200 metros.

Ahora se debe considerar la posibilidad del minado subterráneo; para lo cual la

tabla 11.3 muestra el resumen del análisis económico:

Tabla 11.3 Resumen del análisis económico para diferentes alternativas

de minado subterráneo

Alternativas subterránea
Movimiento
(millones de dólares al año)

1 2 3 4

Ingresos @ $ 22.00/t pellets

66.0 66.0 66.0 66.0
(3 millones de t/año) ($ 22.0/t)

Costos de minado
99.0 99.0 99.0 99.0
(6 millones de t/año) ($ 3.3/t)

Costos de tratamiento
19.8 19.8 19.8 19.8
(6 millones de t/año) ($ 1.2/t)

Costos de pelletización
7.2 7.2 7.2 7.2
(3 millones de t/año) ($ 3.0/t)

Costos de flete
9.0 9.0 9.0 9.0
(3 millones de t/año) ($ 6.5/t)

Costos misceláneos 16.5 16.5 16.5 16.5

TOTAL DE COSTOS 10.0 10.0 10.0 10.0

UTILIDADES
62.5 62.5 62.5 62.5
(Ingresos-costo totales)

@ $ 22.00/ton pellets 3.5 3.5 3.5 3.5

@ $ 33.00/ton pellets 36.5 36.5 36.5 36.5

531
El valor del capital para la operación subterránea fue calculado en la misma forma

Capítulo - 11
que se hizo para el minado superficial, restando después los costos de inversión,
cuyo resultado es el valor neto de capital para cada alternativa (Tabla 11.4).

Los resultados indican que no es rentable la operación subterránea, si el precio

de los pellets es de 22.00 dólares por tonelada.

Tabla 11.4 Estimación del valor de capital para las alternativas

de minado subterráneo

Alternativa subterránea
(millones de dólares al año)

1 2 3 4

Vida útil de la mina (años) 22.4 19.6 16.8 14.0

Valor capital @ $ 22.0/t

(3.5 millones/año)(6.38) 22.3

(3.5 millones/año)(6.25) 21.8

(3.5 millones/año)(6.02) 21.0

(3.5 millones/año)(5.72) 20.0

Valor capital @ $ 33.0/t

(36.5 millones/año)(6.38) 231.8

(36.5 millones/año)(6.25) 228.1

(36.5 millones/año)(6.02) 219.7

(36.5 millones/año)(5.72) 208.7

INVERSIÓN 70.0 65.0 60.0 55.0

VALOR NETO DE CAPITAL

@ $ 22.0/t pellets −47.7 −43.1 −38.9 −43.9

@ $ 33.0/t pellets 162.8 163.1 159.7 153.8

532
Ahora se hará una comparación entre estos valores de capital y los calculados

Capítulo - 11
para el de minado superficial. Para hacerlo, se estiman los valores de capital para
ambas operaciones en el mismo año.

Tabla 11.5. Estimación del valor de capital para las alternativas de minado subterráneo,
al inicio de la operación superficial

Ganancia en minado subterráneo

(millones de dólares)

1 2 3 4

@ $ 22.00 t/pellets 0.00 0.00 0.00 0.00

@ $ 33.00 t/pellets

7.0 años (162.8)(0.38) 61.90

10.5 años (163.1)(0.23) 37.20

14.0 años (159.8)(0.14) 22.40

17.5 años (153.8)(0.08) 12.30

Los valores registrados en la tabla 11.5, sumados a sus correspondientes valores

para el minado superficial, dan por resultado los valores registrados en la tabla
11.6.

Tabla 11.6 Resumen del total de los valores de capital para las diferentes alternativas

1 2 3 4

VALOR TOTAL DEL CAPITAL

(millones de dólares)
@ $ 22.00 t/pellets

Superficial 58.6 57.4 47.2 29.6

Subterráneo 00.0 00.0 00.0 00.0

58.6 57.4 47.2 29.6

533
 Capítulo - 11
1 2 3 4

VALOR TOTAL DEL CAPITAL

(millones de dólares)
@ $ 33.00 t/pellets

Superficial 196.9 226.4 236.0 230.2

Subterráneo 61.9 37.5 22.4 12.3

257.8 263.9 258.4 242.5

Por lo tanto, la posibilidad de un minado subterráneo @ 33.00 dólares por tone-

lada de pellets, significa que se debe limitar el minado superficial a la alternativa
de 150 m de profundidad, antes de cambiar de sistema.

Los resultados gráficos mostrados en la figura 11.13 revelan que para el último
banco se puede minar hasta tres veces más tepetate y mineral, con la posibili-
dad de cambiar a un sistema de minado subterráneo, si el precio es de $ 33.00 t/
pellets; y hasta cuatro veces ese volumen, si no se puede cambiar de sistema.

Figura 11.13 Valor del capital para diferentes profundidades a tajo abierto
(Nilsson, 1982)

534
Lo anterior podrá constituir un valor mínimo absoluto. El incremento más acele-

Capítulo - 11
rado en costos para el minado subterráneo (como ya se observó), podrá cambiar
el punto óptimo sugerido en favor de una operación superficial más profunda.

También, los cálculos realizados se refieren a mineral de magnetita, el cual resulta

más adecuado para un minado subterráneo debido a sus propiedades magnéti-
cas, gracias a las cuales resulta más sencilla la separación del tepetate de dilución,
y su alta densidad lo hace más adecuado para su manejo en espacios restringidos
disponibles en las minas subterráneas. Si las estimaciones se hubieran hecho en
base a minerales diferentes, muy probablemente hubiera resultado más econó-
mico minar por tajo abierto a mayor profundidad.

11.3.2. Influencia de factores diversos en la situación

económica

11.3.2.1. Impacto del ángulo de talud

La limitación más importante en un tajo es la cantidad de roca estéril que se tiene

que remover, para dejar expuesto el mineral que se va a explotar. El volumen de
estéril estará en función directa del ángulo del talud final del tajo. El talud de la obra
cobra importancia a medida que la mina profundiza, dado que una gran cantidad
de tepetate (siempre creciente) deberá ser removido antes de que el mineral pueda
ser explotado. Por tanto, se podrán realizar ahorros considerables, si técnica y geo-
lógicamente se puede evitar la remoción de parte de este material estéril.

Hoy en día los taludes finales de un tajo son diseñados con la intención de evitar
al máximo los desprendimientos de las paredes, con lo que se reduce al mínimo
la posibilidad de accidentes y, al mismo tiempo, se asegura una buena produc-
ción en la mina. Para incrementar los ángulos del talud, se debe evaluar primero
los riesgos de accidentes e interrupciones en la producción. Si se incrementa el
ángulo del talud, puede suceder lo siguiente:

1. Se reducen los costos de remoción de tepetate, y se deja sin cambio la pro-

fundidad del tajo.
2. Se profundiza la obra y se extiende su vida productiva.

535
La figura 11.14 muestra cómo varía la profundidad de un tajo con relación a los

Capítulo - 11
taludes finales.

Figura 11.14 Profundidad óptima del tajo abierto en función del ángulo de talud
(Nilsson, 1982)

Limitando el talud final a un rango realista, por ejemplo 45-55º, se deduce que
para un minado superficial exclusivamente, resulta más económico continuar
hasta una profundidad de 200 m en lugar de 150 (820 pies en lugar de 500), lo
que se traducirá en un incremento en el valor de capital de la mina.

Los números anteriores no incluyen ningún costo vinculado con las operaciones
involucradas en el incremento del ángulo del talud. El ángulo óptimo del talud
únicamente podrá ser determinado si se conocen perfectamente las condiciones
de la roca, del agua y de todos los demás factores de riesgo que en un momento
dado pudieran poner en peligro la estabilidad de las paredes. Se puede pensar en
algunos avances por medio de un diseño minucioso de la red de drenaje dentro
del tajo. El incremento de los ángulos de talud es una tecnología relativamente
nueva que presupone la interacción entre geotécnicos, ingenieros civiles, espe-
cialistas en diseño de redes de drenaje y especialistas en diseño de minas a tajo
abierto. En décadas venideras se esperan grandes progresos en este campo.

536
11.3.2.2. Impacto de las tasas de interés

Capítulo - 11
¿Qué cambios se operarían en los resultados obtenidos, si la tasa de interés se
variara? por ejemplo, usar una tasa de interés del 0 % significaría que el valor del
dinero a través del tiempo sería desperdiciado. El resultado, como una función de
la tasa de interés usada, se refleja en la figura 11.15 (asumiendo un talud final de
45º, para el ejemplo de la mina El Tigre). Una disminución en la tasa de interés de
15 % al 0 % (15 % es lo que se ha venido empleando en el ejemplo), o un incre-
mento hasta el 30 % significaría que la profundidad óptima cambiaría en aproxi-
madamente 50 m. La gráfica ilustra la importancia de considerar la tasa de interés
más apropiada, o sea, el valor adecuado del dinero a través del tiempo.

Figura 11.15 Profundidad óptima en función de la tasa de interés

(Angulo de talud:45º. Relación: tepetate-mineral en volumen) (Nilsson, 1982)

11.3.2.3. Impacto de los costos de minado

Los costos de minado que se han empleado en el ejemplo, son hipotéticos al igual
que el propio depósito, por lo tanto, resultará interesante estudiar los resultados
obtenidos en función de los costos empleados en el desarrollo del ejemplo.

537
Costos de operación más bajos en el minado superficial a costos más altos en el

Capítulo - 11
minado subterráneo, significarán tajos más profundos y productivos. Costos más
altos a tajo abierto o costos más bajos en minado subterráneo, significarán más
toneladas minadas por métodos subterráneos.

La gráfica de la figura 11.16 ilustra los cambios que se operarían en cuanto a la

profundidad del tajo conforme los costos de operación a cielo abierto varíen.

Figura 11.16 Profundidad óptima en función de los costos

de operación en un tajo abierto (Los costos de inversión para el minado
subterráneo se mantuvieron constantes) (Nilsson, 1982)

De la misma manera la gráfica de la figura 11.17 muestra la variación en la pro-

fundidad óptima en función de los costos de minado subterráneo.

11.3.2.4. Impacto de la variación en contenido metálico

Las variaciones en el contenido metálico del cuerpo mineral no han sido consi-
deradas. Se asume que el depósito está formado por cinco rebanadas de 20 m (66
pies) de ancho, y que la rebanada más cercana al respaldo del bajo es la que tiene
el mayor contenido de fierro. Dicho contenido metálico disminuye gradualmente
a medida que se aproxima al respaldo del alto. El contenido promedio de fierro

538
 Capítulo - 11
Figura 11.17 Profundidad óptima en función de los costos de minado subterráneo
(Los costos de inversión para el minado superficial se mantuvieron constantes)
(Angulo del talud: 45º; Relación de descapote en volumen) (Nilsson, 1982)

es el mismo que se ha venido empleando; o sea, 40 %. A medida que el nivel de

trabajo profundice, se hace obligatorio el minado de proporciones cada vez más
grandes en las secciones de menor contenido metálico, con objeto de cumplir con
los requerimientos de producción y de ley promedio (figura 11.18).

Figura 11.18 Leyes de corte para el minado superficial y subterráneo

(Las áreas achuradas representan zonas costeables) (Nilsson, 1982)

539
La siguiente pregunta que surge es: ¿Cuál deberá ser el contenido de fierro en la

Capítulo - 11
roca minada para que ésta pueda ser considerada como mineral y sea enviada a la
planta de tratamiento? Los cálculos realizados muestran que en la operación de
minado a tajo abierto todo el mineral que presenta un contenido mínimo del 20
%, debe ser minado.

Desde el punto de vista de la compañía, no resulta rentable trabajar mineral de

baja ley por métodos subterráneos mientras existan suficientes reservas de mine-
ral de alta ley; por lo tanto con un minado subterráneo inicial, el material minado
deberá poseer un contenido de fierro de cerca del 50 % o más; sin embargo, a
medida que la vida productiva de la mina se acorte, este límite podrá ser redu-
cido a aproximadamente 30 %.

Diferentes profundidades en diferentes secciones

Si el contenido de fierro varía a lo largo del cuerpo mineral, la profundidad en las

diferentes secciones transversales también se verá afectada. Para el cuerpo mine-
ral El Tigre, se asume que la parte media contiene 60 % de fierro y que dicho
contenido decrece de una sección a otra a medida que los trabajos avanzan del
centro hacia las orillas (figura 11.19). La ley promedio de todo el cuerpo, al igual
que en el caso anterior, será de 40 % de fierro.

Figura 11.19 El Tigre mostrando variación en contenido de Fe

para diferentes secciones (Nilsson, 1982)

540
Cada sección transversal tiene un área de 100 m², lo que significa que a la misma

Capítulo - 11
velocidad de profundización que se señaló, se minarán 0.5 millones de toneladas
al año en cada una (tabla 11.7).

Tabla 11.7 Producción potencial de cada sección con diferentes contenidos

Fe Producción anual
Sección
(%) (millones/t)

Mineral Pellets
1 20.0 0.5 0.14
2 30.0 0.5 0.22
3 40.0 0.5 0.30
4 50.0 0.5 0.38
5 60.0 0.5 0.46
6 60.0 0.5 0.46
7 50.0 0.5 0.38
8 40.0 0.5 0.30
9 30.0 0.5 0.22
10 20.0 0.5 0.14
Total 5.0 3.00

A medida que los contenidos metálicos de fierro se reducen en una determinada

sección, la producción anual de pellets también se verá disminuida y, consecuen-
temente, los ingresos de la empresa se verán afectados en la misma proporción,
en tanto que los costos de operación por concepto de descapote, remoción de
tepetate, explotación de mineral, tratamiento metalúrgico, etc., son los mismos
para todas las secciones.

Con objeto de determinar la profundidad a la que se deberá minar en cada una de

las secciones, se tendrá que estudiar la rentabilidad del proyecto como una función
de dicha profundidad para cada sección en particular. Esto se podrá hacer a través
del cálculo del valor de capital para las diferentes profundidades y secciones.

541
Una segunda alternativa será la de calcular el valor por tonelada para diferentes

Capítulo - 11
contenidos metálicos, deteniendo el minado superficial a la profundidad en donde
estos valores sean igual a cero, en el supuesto caso de que no fuera posible reali-
zar un minado subterráneo posterior. En estos cálculos se deberán incluir tanto
los costos de remoción de tepetate como los costos de interés, en virtud de que los
trabajos de descapote deberán empezar algunos años antes de que empiece la pro-
ducción de mineral. Dichas estimaciones se pueden complicar, por lo que siempre
resultará más recomendable el método del valor de capital.

El resultado del estudio de rentabilidad para cada sección del ejemplo, aparece
registrado en la figura 11.20. Si el contenido de fierro se incrementa del 20 al 60 %,
el tajo se podrá profundizar aproximadamente 150 m más, y la relación de desca-
pote tepetate-mineral se podrá incrementar de 2 a 5 aproximadamente, o sea, de
2:1 a 5:1.

Figura 11.20 Profundidad óptima del tajo en diferentes secciones

(en función del contenido de fierro) (Nilsson, 1982)

El efecto del minado subterráneo, podrá ser estudiado de la misma forma. La

posibilidad de minado subterráneo significa que el tajo no deberá ser profun-
dizado más allá de 150 m, aun cuando el contenido metálico de fierro tienda a
incrementarse.

542
11.3.2.5. Impacto de la variación de potencia en las secciones

Capítulo - 11
Partiendo de la hipótesis de que el depósito original posee anchos diversos en
sus secciones, se llega a la conclusión de que dicho efecto deberá ser evaluado.
Para un tajo abierto de diseño idealizado, los volúmenes de roca estéril que se
deben remover, son exactamente los mismos volúmenes en todas sus secciones
transversales, aunque existen algunas excepciones como se ha venido consta-
tando. Por ejemplo, cuando el contenido metálico o los costos de minado subte-
rráneo son diferentes en distintas secciones transversales.

Si se tiene una alternativa donde se desea minar el doble de tepetate en relación

al mineral (2:1) en el último banco de 10 m y en base a una sola sección trans-
versal, se tendrá un tajo con una profundidad igual a su ancho (figura 11.21).

(d + 10)² − (d)²
=2
(10)(w)

d~
=w

Figura 11.21 Tajo abierto con profundidad igual a su ancho (Nilsson, 1982)

Pero existen dos razones por las cuales no se puede usar la profundidad obtenida
de esta forma para el diseño final del tajo:

543
 1. El ángulo del talud deberá ser el mismo en todas direcciones, lo que

Capítulo - 11
implica que si el ángulo es de 45º, la diferencia máxima entre dos seccio-
nes (A y B) no puede ser mayor de 100 m (figura 11.22).
2. Si se profundiza el tajo en una sola sección, la cantidad de tepetate que
se requerirá retirar se incrementará en las otras secciones transversales.

Figura 11.22 Diferencia máxima entre secciones (ángulo de talud = 45º)

(Nilsson, 1982)

Considérese un cuerpo mineral simple, con las siguientes potencias (anchos):

Secciones de la 1 a la 5 = 100 m
Secciones de la 6 a la 10 = 200 m

Supóngase que se desea minar el doble de tepetate que de mineral en el último

banco (lo que significa una profundidad de 100 m en la sección 5) si únicamente
se estuviera analizando esta sección.

544
Minar una cantidad doble de tepetate en el último banco representaría una pro-

Capítulo - 11
fundidad de 200 m en la sección (si únicamente se analizara ésta). Pero tal y
como se muestra la figura 11.23, profundizar hasta 200 m en la sección 6, sig-
nificaría un aumento considerable de tepetate por remover en la sección 5. Por
lo tanto, no se podrá minar hasta 200 m en la sección 6 y seguir manteniendo la
relación de descapote de 2:1. Lo que se debe hacer, es profundizar en la sección
5 y reducir la profundidad en la sección 6.

Figura 11.23 Remoción de tepetate en la sección no. 6

(El área sombreada representa el tepetate por remover en caso
de que la sección 6 se profundice de 100 a 200 m) (Nilsson, 1982)

11.3.2.6. Impacto de la remoción de tepetate para caminos de acarreo

La cantidad de tepetate que tiene que ser removido de los caminos de acarreo,
deberá ser particularmente considerada, sobre todo si se desea profundizar el
tajo en solamente una o dos secciones. A manera de ejemplo se examinará lo que
sucedería si se profundiza el tajo de 100 a 110 m, en una sección.

La cantidad de mineral que se obtendría de un banco de 10 m de altura en una

sección de 100 m de ancho por 100 de largo, sería:

V = (10 m)(100 m)(100 m) = 10,000 m³

545
y la cantidad de tepetate que se tendría que remover para cada banco de 10 m de

Capítulo - 11
altura a partir del nivel 100 m sería:

I(100 m + 10 m)² − (100 m)²(I)(100 m) = 200,000 m³

Lo que significa una relación de 2:1 para el banco comprendido entre los niveles
100 y 110 m. La cantidad de tepetate que se debe remover se ilustra en la figura
11.24.

Figura 11.24 Camino de acarreo hasta el fondo del tajo (Nilsson, 1982)

La decisión de profundizar otros 10 m a partir del nivel 100, significará un incre-

mento en la remoción de tepetate para el camino de acarreo de:

(100 2+ 110)(100 m long)(20 m ancho) = 200,000 m³
La conclusión es que debido a los caminos de acarreo, la relación de descapote
tepetate-mineral se incrementará de 2:1 a 4:1, por lo que se deberá considerar
detenidamente la decisión de profundizar en una o más secciones.

546
11.3.2.7. Impacto de la futura mina subterránea en el diseño del tajo

Capítulo - 11
La posibilidad de un minado subterráneo a futuro significa que la hipotética mina
a tajo abierto estará limitada a una profundidad de 150 m. Considerando esto,
cuando se planee el fondo del tajo, éste deberá diseñarse en forma adecuada para
que a futuro sea posible el minado subterráneo de los niveles inferiores.

Siempre será posible el tumbe de mineral con un ancho mínimo de banco de 50

m; sin embargo, en aquellos lugares donde el cuerpo exceda de 50 m, la profun-
didad del tajo podrá ser llevada hasta que se alcance el ancho mínimo sin que se
tenga que remover ninguna cantidad adicional de tepetate. Pero si se planea con-
tinuar el minado con métodos subterráneos, lo más probable es que se tenga que
dejar un fondo plano en el último banco (figura 11.25).

Figura 11.25 Fondo del tajo con y sin futura mina subterránea (Nilsson, 1982)

Como se ha hecho hincapié, el minado superficial se podrá efectuar mientras el

costo de la última tonelada extraída no exceda los costos asociados al minado sub-
terráneo para la obtención de dicha tonelada, a pesar de que los costos de explota-
ción por vía subterránea puedan variar en las diferentes partes del depósito.

La figura 11.26 muestra una sección longitudinal del depósito. En la porción del
lado izquierdo, los anchos son mayores que en el lado derecho, lo que significa
que el tajo podrá profundizarse más en esas secciones.

547
 Capítulo - 11
Nivel superficial
del terreno

100 m

200 m

Figura 11.26 Sección longitudinal del depósito (Nilsson, 1982)

La parte del depósito comprendida entre los 100 y 200 m que no será minada a
tajo abierto, posiblemente requerirá de algunas instalaciones subterráneas espe-
ciales muy caras para su extracción, por lo que tal vez sea conveniente profundizar
un poco más el tajo en esa parte, con objeto de evitar algunos de esos gastos. El
ancho del cuerpo en tales secciones es menor, lo que quiere decir que el depósito
es más pequeño ahí, por lo que la inversión deberá ser «distribuida» en un tone-
laje menor en lugar de que sea en secciones más anchas, lo cual en su momento
representará costos más altos por tonelada de mineral producida. En las secciones
anchas los costos de minado subterráneo serán más baratos por tonelada, lo que
se traducirá en un tajo abierto más somero (menos profundo).

Por todo lo anterior, para tomar la decisión más correcta, será necesario realizar
un anteproyecto de la mina subterránea y estudiar la forma en que cambiarán los
costos en las diferentes secciones, si la profundidad del tajo varía.

11.4. DISEÑO FINAL DEL TAJO

En realidad, todos los factores y limitaciones aquí abordados dan como resul-
tado que un análisis completo debe incluir diseños para diferentes tajos a varias
profundidades y también los estudios correspondientes para minado subterrá-
neo a partir de tales profundidades de tajo. Se deberán establecer y estudiar dife-
rentes planes de producción para ambos sistemas de minado y para diferentes
alternativas.

548
Finalmente, se deberán estimar los costos en función del tiempo para ambos

Capítulo - 11
métodos, así como la combinación de ellos, para seleccionar la alternativa que
rinda el más alto valor de capital.

La figura 11.27 muestra uno de los diseños a tajo abierto para el depósito El
Tigre. En el croquis se puede observar las pistas de rodamiento desde el fondo
del tajo hasta la superficie. Resulta de gran importancia que el camino de acarreo
llegue a la superficie lo más cerca posible del área industrial o del área de quebra-
doras primarias, según sea el caso.

Figura 11.27 Diseño final del tajo para el deposito El Tigre (Nilsson, 1982)

549
 Capítulo - 12
Figura 11.28 Sección transversal del tajo mostrando la localización
del camino de acarreo (Nilsson, 1982)

550
CAPÍTULO 12
SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO

12.1. ASPECTOS GENERALES

Las constantes discusiones acerca de la competitividad de las empresas han

girado en torno a varios elementos distantes de la producción, salvo contadas
excepciones. Sirva esta oportunidad para tratar uno de los puntos clave que se
pueden considerar como características de la empresa competitiva: la seguri-
dad industrial y el mantenimiento de los equipos. Puede parecer extraño que
se traten estos temas desde este punto de vista, sin embargo no debe de ser así,
ya que si se considera que los costos que acarrean los daños a los equipos por
mal manejo o por falta de mantenimiento tiene que asumirlos la empresa en el
menor tiempo posible, entonces se justificará la importancia de esta práctica.

Por otro lado y tal vez más importante es el correcto montaje y aplicación de
la seguridad industrial para evitar accidentes entre los empleados, puesto que
este tipo de traumatismos afectará a la empresa en muchos aspectos, tales como
perder al trabajador y con él su experiencia y la pérdida de tiempo para el cum-
plimiento de su labor.

551
12.2. SEGURIDAD INDUSTRIAL

Capítulo - 12
La seguridad industrial es la encargada del estudio de normas y métodos ten-
dientes a garantizar una producción que contemple el mínimo de riesgos tanto
del factor humano como en los elementos (equipo, herramientas, edificaciones,
etc.).

Dentro de los elementos de seguridad industrial existe uno de capital impor-

tancia y es aquel relacionado con los riesgos de incendio. En primer lugar, es
necesario recordar que para que se presente un incendio se debe contar con los
elementos que señala el triángulo de fuego: oxigeno una fuente de calor y un com-
bustible (ver capítulo 8 página 304).

Existen cuatro categorías de incendios, identificados por letras de la siguiente

manera:

•• Clase A: Productos a partir de productos sólidos

•• Clase B: Productos a partir de productos líquidos
•• Clase C: Productos a partir de equipos eléctricos, conductores o redes
energizadas
•• Clase D: Producidos a partir de de metales como magnesio, titanio,
sodio, etc.

Para contrarrestar este tipo de conflagraciones se cuenta con extintores. Los

extintores son aparatos portátiles diseñados especialmente para combatir incen-
dios incipientes. Existe de tres tipos: enfriantes, de recubrimiento y sofocantes.

Los cinco tipos de extintores mas usados son en primer lugar los de agua, otros
los de espuma, polvo químico los de bióxido de carbono y por último el llamado
universal. Lo importante es que sean ubicados en sitios estratégicos, pero no en
la misma fuente del posible incendio.

Otro factor de cuidado es la accidentalidad laboral, que se entiende como el

suceso imprevisto y repentino que sobreviene por causa o con ocasión del tra-
bajo y que produzca una lesión orgánica perturbadora, ejemplo de éstas son
caídas, golpes, compresiones, fracturas, cortadas, etc.

552
Se identifica como origen de los accidentes en primer lugar al elemento humano

Capítulo - 12
quien por negligencia, por ignorancia, por exceso de trabajo, por exceso de con-
fianza, por falta de interés, por desatención, por prisa, por movimientos innece-
sarios por mala visión, por mala audición, por problemas socioeconómicos, etc.,
comete errores que ponen en peligro su integridad física.

Para ilustrar la forma en que el elemento humano puede ser la causa y origen de
los accidentes, se presenta en el documental llamado El elemento humano, edi-
tado por la empresa fabricante de equipos pesado Caterpillar Inc., tales posibili-
dades aplicadas específicamente a la operación de camiones fuera de carretera y
tractores en la operación de minas a cielo abierto.

25 El elemento humano (Caterpillar, Inc.)

Figura 12.1 (a) Accidente por falta de destreza

553
 Capítulo - 12
 
Figura 12.1. (b) Accidente producido por falta de destreza

 
Figura 12.2 Accidente producido por abuso en la capacidad del equipo

554
 Capítulo - 12
 

Figura 12.3 Accidente de un tractor por exceso de confianza

Figura 12.4 Accidente de una pala por derrumbe de un talud

555
 Capítulo - 12
 

Figura 12.5 Incendio de un camión de acarreo por sobrecalentamiento

Otro foco donde se generan los accidentes está definido por las condiciones de
trabajo como iluminación deficiente, mala ventilación, desaseo, falta de orden,
herramientas obsoletas, equipo móvil en malas condiciones de operación, protec-
ción personal inadecuada, etc. La experiencia de muchas empresas ha dado como
resultado una lista de las principales acciones personales que causan accidentes:

1. Usar herramientas y equipos defectuosos

2. Usar equipo o el material en trabajos para lo que no están indicados
3. Limpiar y lubricar equipos en movimiento
4. Usar las manos en lugar de herramientas
5. Omitir el uso de ropa de trabajo
6. Llevar el pelo largo y suelto, relojes, anillos, pulseras, aros o pendientes,
zapatos de vestir
7. Adoptar posturas inseguras
8. Hacer bromas, chanzas, payasadas, reñir, promover resbalones y caídas
9. No inmovilizar los controles eléctricos cuando una máquina entra en
reparación
10. Hacer inoperantes los dispositivos de seguridad
11. Trabajar a velocidades inseguras
12. Soldar, reparar tanques o recipientes sin tener en cuenta la presencia de
vapores, emanaciones y/o sustancias químicas peligrosas.

556
El video titulado Errores Fatales, también editado por la empresa norteamericana

Capítulo - 12
Caterpillar Inc., muestra algunos de errores que pudieron haber sido cometidos
por los operadores de vehículos gigantes por alguna de las causas enunciadas y
que resultaron de fatales consecuencias.

26

Errores fatales
(Caterpillar, Inc.)
 
Figura 12.6 Accidente fatal por falta de atención

12.3. MANTENIMIENTO

En términos generales, el mantenimiento en la producción consiste en conservar

los locales, instalaciones, equipos y herramientas de trabajo en condiciones que
garanticen la máxima eficiencia para la producción y utilidad de la empresa. No
se trata de mantener todo en condiciones perfectas, sino en condiciones óptimas,
pues hay que tener en cuenta que un mantenimiento excesivo también resulta muy
costoso y tal vez incosteable para los efectos presupuestales de la compañía. Al
adquirir cualquier pieza de equipo o refacciónes es recomendable leer las ins-
trucciones y conservar los catálogos. Lo más conveniente es llevar una hoja de
registro donde se tenga el nombre del equipo, el número de serie, la fecha de
compra, el costo, la localización de la casa proveedora y el nombre del agente de
ventas. En esta hoja de registro también deben constar los detalles de manteni-
miento y reparación así como la lista de partes de recambio.

El mantenimiento correctivo se define como aquel que se efectúa una vez que las
máquinas o los equipos han fallado y deben detener su operación normal. Por

557
regla general el mantenimiento correctivo debe hacerse a aquellas piezas a las

Capítulo - 12
que son dificiles de predecir el momento en que se puede presentar una falla.

Paralelamente a lo anterior están las inspecciones sistemáticas o mantenimiento

preventivo, las cuales se realizan a intervalos de tiempo y en los sitios que son mas
propensos a desperfectos. Con el mantenimiento preventivo se pretende descu-
brir que algo está fallando o está por presentar una anomalía.

Para efectos de inspección los equipos se han clasificado en tres grupos:

•• Clase A: Son aquellos cuyas interrupciones son costosas para la pro-

ducción debido a que acarrean un alto costo de reparación y de tiempo,
además del costo de los repuestos y de la mano de obra.
•• Clase B: Producen pérdidas pequeñas de producción, pero los costos
mecánicos son elevados.
•• Clase C: Equipos de bajo costo de reparación sin vinculación con la
producción.

Todo lo anterior puede resultar suficiente para poder entender que la eficiencia
y la competitividad no solo tienen que ver con movimientos contables y finan-
cieros sino con un cuidadoso manejo del desperdicio de tiempo y trabajo como
fruto de los accidentes de trabajo y del mantenimiento de equipos y herramien-
tas de producción.

Los elementos aquí expuestos pueden ser tomados como una introducción al
tema de la seguridad industrial y al mantenimiento de equipos, sin embargo es
recomendable consultar cada caso específico con un experto, a efecto de realizar
los ajustes que la empresa necesite.

558
12.4. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Capítulo - 12
Definición

Son todas aquellas actividades desarrolladas con el fin de conservar todas las
propiedades físicas de una empresa o de sus distintos departamentos en condi-
ciones de funcionamiento seguro. Conjunto de acciones que permiten mantener
un bien en un estado especifico o en la medida de asegurar un estado especifico.

Objetivos

1. Maximizar la disponibilidad de maquinas.

2. Preservar el valor de las instalaciones, minimizando el uso y deterioro.
3. Conseguir estas metas de la forma más económica posible

Técnicas de la Administración del Mantenimiento

Estas técnicas de administración estan está formadas por los siguientes proce-
dimientos:

•• Planificación orgánica
•• Procedimientos escritos
•• Medición del desempeño
•• Planeación y programación
•• Programas de adiestramiento
•• Técnicas de motivación
•• Control de costos

Un buen servicio de conservación de instalaciones y equipo busca reducir al

mínimo las suspenciones del trabajo, al mismo tiempo que hacer eficaz el empleo
de dichos elemento y recursos humanos, a efecto de conseguir los mejores resul-
tados con el menor costo posible.

559
División del mantenimiento

Capítulo - 12
1. Limpieza. Tiene como finalidad evitar la acumulación del polvo, grasa,
aceite usado, estopas, trapos, basura, cochambre, etc. en los talleres, ofici-
nas y lugares no deseados.
2. Lubricación. Es parte del mantenimiento preventivo, este permite el fun-
cionamiento de los aparatos y alargar la vida de los mismos.
3. Cambio. Forma parte del mantenimiento predictivo.
4. Reparación. Este forma parte del mantenimiento preventivo.

Metodología del Mantenimiento

•• Planeación del Mantenimiento ¿Qué hacer?

•• Organización del Mantenimiento ¿Cómo hacer?
•• Integración del Mantenimiento ¿Con qué recursos?
•• Dirección del Mantenimiento Hacer
•• Control del Mantenimiento Resultados

Tipos de Mantenimiento

1. Preventivo. Se define como la conservación planeada de fabrica y equipo, pro-

ducto de inspecciones periódicas que descubren condiciones defectuosas. Su
finalidad es reducir al mínimo las interrupciones y la depreciación excesiva.

Objetivos

•• Lubricación. Debe ser administrado y establecido por personal capacitado.

•• Inspección. Es la preparación por personal adecuado, de listas de verifi-
cación que se usarán para realizar inspecciones programadas en forma
regular. Con el propósito de que la gerencia pueda evaluar los cambios
en el equipo y contemplar una suspención de la operación anticipada.
•• Revisión o cierres programados. Es fundamental la programación a corto,
mediano y largo plazo, de revisiones e interrupciones.

560
2. Correctivo. Es aquel que se aplica cuando la maquinaria o instalaciones ya no

Capítulo - 12
pueden continuar en uso debido a fallas o desperfectos mayores.

3. Predictivo. Se realiza mediante análisis probabilístico y estadístico. Tra-

tando de predecir el momento que la maquinaria o instalaciones necesitarán
mantenimiento.

4. Mantenimiento por averías. Se trata de consumir un mínimo de mano de obra

para mantener el equipo funcionando. Esta tecnica minimiza los costos de trabajo
de mantenimiento y de materiales que, tienen que salir de las utilidades de ope-
ración. La mayoría de las reparaciones consisten en ajustes rápidos, hasta que las
condiciones del equipo exige reconstrucción, el ajuste general o la reposición.

5. Mantenimiento planeado y programado. Consiste en llevar acabo las repara-

ciones o interrupciones indicadas por el sistema de vigilancia del mantenimiento
predictivo y preventivo, a fin de minimizar el tiempo improductivo.

6. Mantenimiento Combinado. La mayoría de los grandes departamentos tienen

que recurrir a todas la técnicas administrativas antes mencionadas.

Técnicas de medición del desempeño

Mantenimiento por averías

•• Registro de utilización del equipo. Todas las averías se registra en un cua-

derno, base de datos o mediante un sistema de ordenes de trabajo. El inte-
rés primordial no es los costos de mantenimiento, sino en los efectos de
utilización continua del rendimiento de la mano de obra directa.
•• Análisis de variación de la mano de obra directa. Cada ves que se tiene que
suspender una operación para dar mantenimiento, los operadores directos
tienen tiempo perdido. Se analiza este tiempo con respecto a los costos de
mano de obra directa.
•• Muestreo de trabajo. Ayuda a determinar los factores casuales de tiempo
improductivo.

561
Mantenimiento preventivo

Capítulo - 12
La administración que recurra al mantenimiento preventivo tiene que vigilar las
siguientes tareas:

•• La vida económica del equipo

•• La variacion directa de la mano de obra
•• La reparación e inventario de partes de repuesto
•• La productividad del personal de mantenimiento

Mantenimiento predictivo

La meta es pronosticar el comportamiento del equipo, ejerciendo las siguientes

acciones:

•• Vigilancia de las vibraciones

•• Vigilancia del calor
•• Vigilancia del equipo eléctrico
•• Vigilancia de las circulaciones y las presiones
•• Vigilancia de la corrosión y el desgaste

Parámetros para la medición y control

Mantenimiento por avería

•• El costo del tiempo de máquina perdida, en términos de las horas perdi-

das de producción y de sus efectos en las utilidades.
•• La diferencia entre un costo de mantenimiento preventivo y de las cons-
tantes reparaciones de las averías.
•• Los efectos en la productividad de la mano de obra directa en aquellos
casos que las operaciones estén controladas o reguladas manualmente.

562
Mantenimiento preventivo

Capítulo - 12
•• Prolongar la vida del equipo mediante la utilización de sistemas eficientes.
•• Minimizar los efectos de interrupción imprevista debido a fallas del equipo.
•• Llevar registros del equipo a través del tiempo y conservar datos del rendi-
miento de las maquinas indispensables para identificar los cambios ocurri-
dos en el estado del equipo que indique reparaciones o ajustes necesarios.
•• Es menester establecer controles para determinar si se están cumpliendo
o no los planes y si se está avanzando a la realización de los objetivos.

Índices del control de mantenimiento

Los costos por mantenimiento en las industrias alcanzan el 5 % de las ventas y

crece aun más en industrias como la minería, la industria petrólera y la del acero.

Si el objetivo del mantenimiento es conservar las instalaciones que contribuyen

a la producción en un estado de eficiencia máxima y costo mínimo, esto exige lo
siguiente:

•• Mantenimiento preventivo con miras a economizar la producción.

•• El aseo personal, la salud y la seguridad de los trabajadores, mejoras en el
trabajo y el óptimo aprovechamiento de los recursos.
•• La planeación deberá basarse en el costo real de la mano de obra de
reparación.
•• La planeación tendrá que ser de acuerdo con la disponibilidad de mate-
riales actuales y los costos.
•• Toda desviación de los materiales disponibles implican demoras, con el
consiguiente desorden de programas y prioridades.

Quehaceres básicos del mantenimiento

1. Seleccionar y adiestrar personal calificado para que lleve acabo los distin-
tos deberes y responsabilidades de la función proporcionando remplazo
de los trabajadores calificados.

563
 2. Planear y programar en forma conveniente la labor del mantenimiento.

Capítulo - 12
3. Disponer de la relevación de máquinas y equipo en general, para realizar
las labores del mantenimiento de la planta.
4. Conservar, reparar y revisar maquinaría y equipo de producción, herra-
mientas eléctricas portátiles y equipo para el manejo de materiales, man-
teniendo las unidades respectivas en buen estado de funcionamiento.
5. Conservar y reparar locales, instalaciones, mobiliario, equipo de oficina
y comedores.
6. Instalar, redistribuir o retirar maquinaria y equipo obsoleto, con miras a
facilitar la producción y mantener condiciones adecuadas de seguridad e
higiene.
7. Revisar las especificaciones estipuladas para la compra de nueva maqui-
naría, equipo y proceso, con objeto de asegurar que estén de acuerdo con
las ordenanzas del mantenimiento.
8. Seleccionar y proceder a la aplicación en los plazos requeridos, de los
lubricantes necesarios para la maquinaria y el equipo.
9. Proporcionar servicio de limpieza en toda la empresa, en relación a
maquinaria, equipo y sistemas de elaboración.
10. Proporcionar aseo de cuartos sanitarios a toda la empresa.
11. Juntar yseleccionar materiales que puedan ser reutilizados y deshacerse
de desperdicios, combustibles, metales y basura en general.
12. Solicitar herramientas, accesorios y piezas especificas para los equipos y
maquinaria a fin de poder efectuar un mantenimiento exitoso.
13. Revisar que los inventarios sean conservados en un nivel óptimo.
14. Conservar en buen estado los dispositivos de seguridad y cuidar que ser
observen las normas de seguridad en el trabajo.

Hay algunos aspectos importantes de la organización general que afectan el

departamento de mantenimiento tales como:

•• Clase y tipo de empresa

•• Clase y tipo de servicios
•• Clase y tipo de equipos
•• Clase y tipo de conocimientos

564
Estos factores deben de ser tomados en cuenta en todas las empresas. Los cuatro

Capítulo - 12
factores delinean y circunscriben el papel del mantenimiento en la organización
y determinan lo que el mantenimiento hace en su función dentro de la organiza-
ción total.

Solicitudes de servicio de mantenimiento y procedimientos

para su autorización

Todo trabajo de mantenimiento debe originarse en un documento a fin de evitar

la realización de labores sin importancia, innecesarias o no autorizadas y para
contar con un registro de las tareas efectuadas a cada máquina.

La demanda de servicio puede provenir del personal de producción o del de

mantenimiento. En este último caso puede ser el resultado de inspecciones de
carácter preventivo o de problemas encontrados por un trabajador. La solicitud
deberá ser firmada por un sobrestante, supervisor o por el coordinador de man-
tenimiento preventivo.

565
•
CAPÍTULO 13
IMPACTO AMBIENTAL

13.1. INTRODUCCIÓN

Desde que el hombre existe en la tierra, sus actividades han dejado huella en el
medio que lo rodea. Entre los seres vivos es el único capaz de modificar su entorno
natural para adaptarlo a sus necesidades debido a su capacidad de raciocinio, y a
medida que ha crecido la población humana, también ha ido creciendo esta capaci-
dad de adopción que se consolida con el desarrollo de nuevas tecnologías.

Esta modificación del entorno ha traído consigo daños y alteraciones a la natu-

raleza desde épocas muy antiguas pero se han vuelto más severos, y en algunas
circunstancias hasta irreversibles, a medida que se desarrollan los procesos indus-
triales, que se concentra la población en las ciudades, que la agricultura se tec-
nifica y que se introducen gran cantidad de sustancias químicas en el ambiente
como consecuencia del desarrollo urbano, agrícola e industrial.

Actualmente se vive en la era de los productos petroquímicos como los plásti-

cos, pesticidas, aditivos para alimentos, detergentes, solventes y combustibles,
los cuales al final de su ciclo de vida (elaboración, utilización y disposición final),
generan una serie de problemas que tienen un impacto significativo en los recur-
sos naturales y el ambiente.

567
Muchos de los problemas que por contaminación se padecen hoy en día, son

Capítulo - 12
resultado de acciones que eran aceptadas en el pasado debido al poco conoci-
miento que se tenía entonces de sus efectos en el ambiente. Por ejemplo, el insec-
ticida conocido como DDT se aplicaba indiscriminadamente en áreas de cultivo
y residenciales para controlar mosquitos y otros insectos. Los compuestos uti-
lizados como refrigerantes dominados con el nombre de clorofluorocarbonos
(CFC), se consideraban casi mágicos debido a que no eran ni tóxicos ni combus-
tibles. Sin embargo, en la década de los setenta se descubrió que la destrucción
de la capa de ozono que protege al planeta de la radiación ultravioleta, se debía
precisamente a esta clase de compuestos. Sin embargo, para evitar que este tipo
de problemas se sigan presentando y que en un futuro se tornen incontrolables,
en diversos países desde hace ya algunos años, se han comenzado a aplicar políti-
cas que tienen como finalidad la protección del entorno natural.

Paralelamente se han desarrollado tecnologías encaminadas a prevenir, controlar

y evitar la generación y emisión de sustancias nocivas en el ambiente y éste es el
campo que compete a la ingeniería ambiental.

13.2. CONCEPTOS BÁSICOS⁵⁶

El objetivo fundamental de este inciso es el de definir los principales términos

de ecología y los ciclos bioquímicos, así como los conceptos de contaminación e
ingeniería ambiental.

13.2.1. Ecología

Desde el punto de vista biológico, se denominan organismos a todos los seres

vivientes, desde la bacteria más sencilla hasta los animales racionales como el
hombre, pasando por todo tipo de vida vegetal. Éstos no existen de manera ais-
lada, ya que interactúan entre sí y con los componentes físicos y químicos de la
naturaleza como son la luz, el calor, el agua, el suelo y el aire. Todo lo que rodea

56. ARELLANO, D. J. Introducción a la ingeniería ambiental, p 17.

568
o afecta a un organismo es lo que se conoce como ambiente, y la unidad básica

Capítulo - 13
de interacción entre un organismo y su ambiente en un área determinada se le
define como ecosistema. A la ciencia que estudia la relación entre los seres vivos y
su ambiente se le llama ecología, que proviene de las palabras griegas oikos y logos,
que significan casa y estudio respectivamente.

Ahora bien, dado que el ser humano se encuentra inmerso en el ambiente, no es

de ninguna forma ajeno a éste, por lo que también se estudia la interacción entre
ambos en una rama de la ecología denominada ecología humana. La cual resulta
compleja porque involucra muchas disciplinas científicas, naturales y sociales,
tales como la química, la economía, la política, la ética y la biología.

Las personas que se dedican al estudio de la ecología han ajustado sus conoci-
mientos de manera que entiendan mejor las interacciones que se llevan a cabo en
la naturaleza, para lo cual han elaborado diferentes modelos sobre la organización
natural entre los seres vivos (componentes bióticos) y las cosas inanimadas (compo-
nentes abióticos), dentro de los que existen una serie de términos que es necesario
definir para entender lo que es la organización biológica o natural.

Si fuese posible instalar un analista en algún punto en el espacio, fuera de nuestro

planeta para que se pudiera estudiar globalmente, quizá se percibiría como un sis-
tema cerrado que consta de diferentes capas. Una de ellas, la que soporta la vida,
se conoce como biosfera e incluye el agua, y la tierra de la corteza terrestre y la otra
sería la atmósfera, formada por la capa gaseosa que envuelve la tierra. El agua en la
biosfera se puede encontrar en el aire como vapor, en la superficie de la tierra en su
estado líquido como ríos lagos y océanos y en los poros del subsuelo como mantos
freáticos. Estos componentes de la biosfera proveen las condiciones para sostener
la vida. Dentro de la atmósfera se encuentran los ecosistemas los cuales pueden ser
variados porque poseen diferentes tipos de climas, suelos, vegetación y fauna que se
relacionan entre sí de manera tal que mantienen un balance dentro del ecosistema.

Algunos ejemplos de ecosistemas son los desiertos, las montañas, los lagos, los
océanos y los pastizales; sin embargo, cuando son terrestres y ocupan grandes áreas
se les conoce como biomasa, los cuales se identifican por sus tipos de suelo, clima,
flora y fauna similares. Como ejemplos de biomasa se puede mencionar los desier-
tos, las selvas y la tundra, y aunque los ecosistemas pueden ser tan pequeños como

569
una pecera o tan grandes como un pantano (sean del tamaño que sean). En todos

Capítulo - 12
existe lo que se conoce como comunidad, la cual está conformada por los grupos
de diferentes organismos que existen en un área determinada, por lo que se puede
describir como comunidad a la gran variedad de organismos que se encuentran en
un lago, los que incluyen desde los peces y las plantas, hasta los microorganismos,
que perecerían si las condiciones físicas o químicas del lago fuesen cambiadas, ya
que si tan sólo uno de esos organismos fuera afectado de manera inmediata por los
cambios, los otros, al depender de éste tal vez como alimento, también perecerían.
Las variaciones en las condiciones de un ecosistema por muy pequeñas que éstas
sean pueden afectar a la comunidad entera.

Dentro de una «comunidad» los organismos se reproducen con los de su mismo

tipo, y a todo grupo de organismos que es capaz de engendrar descendencia con
otro, pero no con miembros de otros grupos se les llama especies. Por ejemplo,
los elefantes sólo pueden reproducirse con otros elefantes. Siguiendo la misma
secuencia, a los miembros de una misma especie que comparten un área especí-
fica se les denomina población.

Así, resumiendo la organización natural, se tiene que una agrupación de especies

forma las poblaciones, las diferentes poblaciones a su vez forman las comunida-
des, las comunidades junto con el medio abiótico conforman los ecosistemas y
los diferentes ecosistemas en su conjunto constituyen la biosfera.

El flujo de energía en un ecosistema es muy importante, ya que las interacciones de

las comunidades o poblaciones con los factores abióticos se encuentran determi-
nadas en cierta forma por este flujo, lo que a su vez produce cierto orden. Para ilus-
trar con un ejemplo los eslabones de la cadena alimenticia, se puede ver que si en
un bosque un conejo se alimenta de hierba, de la cual obtiene una cierta cantidad
de energía y de ésta sólo un pequeño porcentaje es almacenado en el cuerpo del
animal, lo demás es utilizado para sus funciones metabólicas como son el poder
respirar, digerir la comida o para moverse. Cuando un carnívoro como un lobo o un
coyote se comen al conejo ocurre lo mismo, la mayor cantidad de energía la utilizan
para sus funciones vitales y sólo un pequeño porcentaje es almacenado.

Por lo anterior, la cadena alimenticia es un buen ejemplo del flujo y la pérdida

de energía. Los vegetales que son el primer eslabón de la cadena son los que

570
contienen la mayor cantidad de energía. Los herbívoros contienen menos energía

Capítulo - 13
que el nivel anterior y así en forma decreciente hasta llegar a los carnívoros finales.
Este ejemplo sobre la cadena ayuda a entender por qué hay una mayor cantidad de
productores de energía que consumidores finales como los carnívoros.

13.2.2. Ciclos bioquímicos

a)El ciclo del carbono y el oxígeno

Los ciclos naturales que relacionan a los organismos vivos con el ambiente físico
son otro componente esencial de las relaciones de los ecosistemas. A estos ciclos se
les conoce como ciclos bioquímicos. En esencia, durante estos procesos se transfie-
ren algunos elementos y compuestos entre los componentes bióticos y abióticos.⁵⁷

El carbono es un elemento esencial en los organismos vivos. Más de 80% de los

compuestos conocidos en la actualidad contienen carbono. Los carbohidratos que
actúan como combustible para los organismos vivientes están compuestos de car-
bono. El bióxido de carbono (CO₂) de la atmósfera es uno de los componentes
del proceso de la fotosíntesis. El ciclo del carbono es el término que se utiliza para
describir la manera como el carbono circula a través del aire, plantas, animales y el
suelo. Para explicarlo se puede empezar con el proceso de la fotosíntesis.

Durante la fotosíntesis las plantas toman el CO₂ de la atmósfera a través de sus

hojas y obtienen agua del suelo por sus raíces. Combinan el CO₂ y el agua usando
la luz solar para elaborar glucosa (C₆H₁₂O₆), molécula que es la fuente de ener-
gía potencial para la planta y para los organismos que la consuman. En otras pala-
bras, la molécula de azúcar almacena energía solar en forma de energía química
y el oxígeno es liberado como un coproducto de la fotosíntesis. El proceso de la
fotosíntesis puede resumirse en la siguiente reacción:

CO₂ (del aire) + H₂O (del suelo) + luz solar → azúcar almacenada+O₂ (liberado)

57. ARELLANO, D. J. Op. cit., pp. 19-25.

571
La molécula de azúcar producida durante la fotosíntesis es el material básico para

Capítulo - 13
otros compuestos que la planta utiliza para mantenerse a sí misma y seguir cre-
ciendo. Cuando los vegetales crecen, almacenan más y más carbono en los com-
puestos que los conforman. Los herbívoros obtienen el carbono que necesitan
sus cuerpos consumiendo plantas. Por lo que el carbono se mueve hacia arriba en
la cadena alimenticia de plantas a herbívoros y de herbívoros a carnívoros.

Cuando las plantas y los animales desprenden energía de sus moléculas en el

proceso de respiración, utilizan oxígeno para quemar estas moléculas y exhalan
CO₂ y agua como productos. La respiración permite a los organismos capturar
la energía química almacenada en la comida y producir energía para mantener
sus funciones vitales como son el crecimiento y la reproducción. El proceso de la
respiración puede resumirse como sigue:

azúcar + moléculas alimenticias → agua residual + CO₂ + energía + O₂ (del aire)

Las bacterias obtienen su materia y energía de los productos de desecho de los

organismos y de animales o vegetales muertos en el mismo proceso de la respi-
ración, así que el carbono y los residuos de los organismos muertos pueden ser
reciclados.

En algunas ocasiones la materia biológica no se descompone debido a que los

organismos que se encargan de esta función no están presentes, o no pueden
vivir en ciertas condiciones, lo cual ocurre con frecuencia cuando la materia
orgánica proveniente de árboles o musgos es enterrada y no tiene acceso al oxí-
geno, tal y como se lleva a cabo en pantanos o en las profundidades de lagos u
océanos. Como se necesita oxígeno para que las bacterias de descomposición
puedan respirar, el carbono de estos organismos enterrados no se reincorpora a
la atmósfera como CO₂, y en estas condiciones el calor y la presión pueden con-
vertir esta materia orgánica en depósitos de petróleo o gas natural, conocidos
también como combustibles fósiles.

El «ciclo del oxígeno» se refiere a la circulación del oxígeno a través de diferen-

tes etapas o ambientes. Los seres vivientes necesitan oxígeno el cual obtienen del
aire y del agua por medio de la respiración. El oxígeno es desprendido hacia la

572
atmósfera por las plantas verdes durante la fotosíntesis. Por su papel en estos dos

Capítulo - 13
procesos, la circulación del oxígeno está íntimamente relacionada con el ciclo
del carbono.

b) El ciclo del nitrógeno

A la circulación del nitrógeno a través de plantas y animales se le conoce como

el ciclo del nitrógeno. Corresponde al nitrógeno 78% en volumen de la mezcla de
gases del aire, el cual es uno de los elementos esenciales para la vida. El nitró-
geno es necesario para las plantas ya que les permite la construcción de proteí-
nas y otras moléculas que lo contienen y resultan esenciales para el crecimiento y
la reproducción. También juega un papel importante en la producción de ácido
nucleico, un componente esencial en la síntesis del ADN y el ARN.

A pesar de que el nitrógeno es el elemento más abundante en la atmósfera, en su

estado gaseoso no puede ser utilizado por los organismos vivos ya que sólo pueden
hacerlo mediante el proceso conocido como fijación del nitrógeno, en donde se
combina con otros elementos para formar el amoniaco, los nitritos y los nitratos.

Aunque la formación del nitrógeno puede ocurrir de diversas maneras, ésta se

realiza frecuentemente en forma biológica. Como sucede con las bacterias, algas
y líquenes que viven en el suelo y que transforman el nitrógeno del aire en amo-
niaco y otros compuestos similares, algunas de estas bacterias de fijación del nitró-
geno viven en las raíces de algunas plantas como la del frijol, otras bacterias del
suelo transforman el amoniaco en nitrito (NO₂) y en nitrato (NO₃). Las raíces
de las plantas utilizan estos compuestos para construir proteínas. Las plantas pro-
veen a las bacterias de carbohidratos como comida y las bacterias transforman el
nitrógeno para que las plantas puedan utilizarlo. Cuando los animales se comen
las plantas obtienen el nitrógeno que requieren las proteínas de los animales.

Los compuestos de nitrógeno regresan al suelo mediante los residuos de los ani-
males o a través de sus cadáveres. El nitrógeno puede regresar a la atmósfera por
la acción de las bacterias de desnitrificación, que pueden convertir los nitritos en
gas nitrógeno.

573
c) El ciclo hidrológico

Capítulo - 13
El ciclo más conocido es quizá el ciclo hidrológico. El agua en sus tres estados de
segregación (sólido, líquido y gaseoso) constantemente está en movimiento en
el ambiente. Hay una gran cantidad de componentes en este ciclo.

La precipitación involucra el movimiento del agua desde la atmósfera hasta la

superficie de la tierra en forma de nieve, granizo o lluvia. Mientras que la evapora-
ción es el movimiento del agua de la superficie de la tierra de lagos, suelo y océanos
hacia la atmósfera. Cuando se lleva a cabo este fenómeno, el agua no sólo está en
movimiento sino que también está cambiando su estado: el agua líquida se trans-
forma en vapor de agua y en esta forma se incorpora a la atmósfera.

El agua que termina sobre la superficie de la tierra puede retornar hacia la atmós-
fera por el proceso llamado de transpiración. Como el agua se filtra a través del
suelo, ésta se puede volver útil para las plantas. Aproximadamente 2% del agua
absorbida por las raíces de las plantas se utiliza para la fotosíntesis, casi toda el
agua viaja por las plantas hasta sus hojas donde es transpirada hacia la atmósfera
comenzando nuevamente el ciclo.

El agua que continúa fluyendo o filtrándose por el subsuelo se convierte en agua

subterránea que alimenta los lagos, ríos y eventualmente termina en el océano.
Las plantas y los animales absorben temporalmente esas moléculas de agua,
aunque de manera constante las intercambian con el ambiente. En la figura 13.1
se puede ver el ciclo hidrológico en forma resumida.

13.2.3. Contaminación ambiental

La contaminación ambiental se define como la presencia de sustancias, energía u

organismos extraños en un ambiente determinado en cantidades, tiempo y con-
diciones tales que pueden causar desequilibrio ecológico.

Como ejemplo de contaminación podemos mencionar la presencia de diversos

compuestos gaseosos en el aire de las grandes metrópolis, como lo es el dióxido
de carbono (CO2), los óxidos de azufre (SO2) y de nitrógeno y las partículas

574
 Capítulo - 13
Figura 13.1 El ciclo hidrológico (Arellano, 202)

sólidas suspendidas. También podemos mencionar las sustancias líquidas que se

vierten en lagos, ríos y océanos o los residuos sólidos provenientes de las ciudades
los cuales son depositados en áreas diversas donde causan severos daños al suelo.

En el caso de la energía contaminante, se puede señalar como ejemplo el vertido

de aguas residuales con altas temperaturas a un lago, río o laguna, pues el aumento
de la temperatura del agua, provoca que se escape el oxígeno disuelto en ella, lo
que impide que los peces y demás animales que habitan este ecosistema respiren.

13.2.4. Tipos de contaminación

Existen diversas clasificaciones de la contaminación, pero sólo se mencionaran

las dos principales:

a) Por su origen:

Contaminación natural: que se debe a fenómenos naturales como la erosión y las

erupciones volcánicas y está relacionada con la composición de suelos, aguas y
los componentes de algunos alimentos pero que no resulta tan grave como la
antropogénica.

575
Contaminación antropogénica: se genera por las actividades que realiza el hombre

Capítulo - 13
como son las industriales, mineras, agropecuarias, artesanales y domésticas y es
más grave por su naturaleza y la gran variedad de contaminantes que produce.

b) Por el tipo de contaminante que generan:

Contaminación biológica: se presenta cuando un microorganismo (virus, hongo

o bacteria) se encuentra en un ambiente que no le corresponde y causa daños a
los demás organismos que lo habitan. Con frecuencia es provocada por las defi-
ciencias de los servicios de saneamiento como drenajes y alcantarillado, abaste-
cimiento de agua potable, sistemas de tratamiento de aguas negras o por malos
hábitos higiénicos. Sin embargo, es relativamente fácil de prevenir y controlar,
ya que si se llevan a cabo las medidas de recolección oportuna y adecuada de la
basura, su confinamiento en lugares acondicionados para tal fin y campañas de
educación para la salud, se podrán prevenir muchas de las enfermedades debidas
a esta fuente de contaminación.

Contaminación física: es la provocada por agentes físicos como las radiaciones

ionizantes, energía nuclear, ruido, presiones extremas, calor y vibraciones. Se
presenta tanto en ambientes cerrados por ejemplo los laborales, como en abier-
tos donde provocan daños a la población en general. Una característica de este
tipo de contaminación es que en ocasiones sus efectos pueden presentarse a
largo plazo; por ejemplo, en el caso del ruido, que después de que una persona
está expuesta a este agente de manera permanente y prolongada, presentará pro-
blemas en su sistema auditivo como sordera y, asímismo, pueden provocar la
muerte de la flora y la fauna, cáncer y mutaciones, entre otros.

Contaminación química: es provocada por diferentes sustancias de uso industrial

y doméstico que se encuentran dispersas en el ambiente. Se considera como la
más grave de las tres, pues dichas sustancias suelen encontrarse en los tres esta-
dos de la materia (líquido, sólido y gaseoso) y por lo tanto quedar depositadas
en el agua, suelo y aire, y por esta razón entrar más fácilmente en los organismos
vivos. También pueden incorporarse de manera fácil a los ciclos bioquímicos,
provocando daños severos en el ambiente.

576
13.3. INGENIERÍA AMBIENTAL

Capítulo - 13
La ingeniería ambiental se define como la rama de la ingeniería que se encarga
del diseño de tecnologías encaminadas a evitar y controlar la contaminación del
medio ambiente provocada por las actividades del hombre, así como a revertir sus
efectos. Esta área tecnológica es relativamente nueva a pesar de que la ingeniería
sanitaria, hidráulica, química y civil ya se encargaban de la solución de muchos
de los problemas provocados por la contaminación ambiental. Sin embargo en la
ingeniería ambiental se abarcan de manera integral los aspectos relacionados con
la prevención y control de la contaminación en el aire, suelo o agua. Por lo que
puede afirmar que en esta disciplina convergen gran número de áreas del conoci-
miento de las ciencias naturales como la biología, la química o la física.

También contempla la restauración y limpieza de los ecosistemas que han sido

afectados de manera importante por uno o varios contaminantes, asímismo el
desarrollo de tecnología menos contaminante, tanto de procesos industriales
como de fuentes alternas de energía más limpias y seguras.

En la ingeniería ambiental se adaptan los principios de los mecanismos naturales a

los sistemas de ingeniería para el control de la contaminación cuando se constru-
yen grandes chimeneas para dispersar y diluir los contaminantes del aire, cuando
se diseñan instalaciones de tratamiento biológico para remover compuestos orgá-
nicos de las aguas residuales o al utilizar diferentes compuestos químicos para
oxidar y precipitar metales en instalaciones de suministro de agua. En suma, en
esta disciplina se usan todas las herramientas tecnológicas disponibles para dise-
ñar dispositivos de tratamiento y control de la contaminación. Lo anterior hace
que la ingeniería ambiental sea sumamente importante en nuestros días, lo que la
convierte quizá en el último eslabón que se necesita para cerrar un círculo esen-
cial: preservar el ambiente de los efectos adversos provocados por la actividad
humana y por lo tanto a los humanos de los efectos adversos de un ambiente
contaminado.

577
13.4. IMPACTO AMBIENTAL DE LA MINERÍA

Capítulo - 13
A CIELO ABIERTO

Cada vez más numerosas, este tipo de extracciones mineras generan toda una
serie de perjuicios sobre el medio ambiente y la salud.

Desgraciadamente este tipo de minas tiene un impacto ambiental mucho mayor

que las subterráneas, ya que al ser más grandes y productivas en cuanto a materia-
les minerales, también aumentan la producción de residuos. Estadísticamente, se
dice que a nivel mundial y por sí solas las minas a cielo abierto generan aproxima-
damente el 75% de los residuos industriales⁵⁸, lo cual pudiera resultar muy exage-
rado, ya que no solo la industria minero metalúrgica es la causante de este deterioro
ambiental, sino que también otras industrias como la petrolera, la química, la far-
macéutica, la maderera y algunas otras similares, contribuyen en buena medida a
dicho deterioro, incluyendo la actividad humana en las grandes metrópolis.

El gran crecimiento de los sectores de la construcción y la ornamentación, con-

juntamente con el desarrollo de grandes infraestructuras ha convertido a la mine-
ría a cielo abierto en el procedimiento fundamental de extracción de materiales
(figura 13.2), sustituyendo a las explotaciones subterráneas, cuya capa superfi-
cial natural que permanecía intacta con la extracción bajo tierra, queda alterada
irreversiblemente, dejando atrás un paisaje inerte.

Asimismo, los acuíferos y los cursos de agua próximos pueden resultar afectados,
poniendo en peligro la fauna y flora del lugar. Además, el arrastre de las partícu-
las del suelo vegetal por efecto del agua, perjudica a la agricultura, al erosionar y
esterilizar las superficies de cultivo.

La proximidad de las canteras a los centros urbanos de población, produce tam-

bién de manera indirecta, nuevos problemas al medio ambiente, pues las excava-
ciones que ya carecen de cubierta vegetal se convierten en vertederos urbanos
de basura y desperdicios conocidos como «rellenos sanitarios». Además de su

58. FERNÁNDEZ, A. «Impacto ambiental en la minería a cielo abierto»,

http://www.consumer.es/web/es/medio_ambiente/energia_y_ciencia/2006/10/09/156236.php

578
impacto ambiental, los problemas para la salud humana también se incrementan,

Capítulo - 13
ya que los gases, polvo en suspensión, ruidos y vibraciones de la maquinaria y
explosiones, pueden afectar a los habitantes próximos a estas minas, en forma de
enfermedades respiratorias o del sistema nervioso.

El incumplimiento de las normas legales y la descoordinación de los organis-

mos encargados del control de esta actividad minera han agravado el deterioro
medioambiental, aunque según diversos expertos, la situación ha mejorado en
los últimos años. En la actualidad, la estricta normativa que recae sobre las explo-
taciones mineras, regula la composición de los vertidos, las emisiones contami-
nantes o la recuperación del paisaje afectado. Asimismo, los estudios de impacto
ambiental contribuyen a evitar posibles errores y deterioros ambientales origina-
dos durante los trabajos de extracción.

Figura 13.2 Vista panorámica de un tajo abierto

(Unidad Minera “Peñasquito”. Mazapil, Zacatecas, México. Minera Goldcorp México)

La mayor parte de los problemas derivados de la actividad minera persisten

durante largos periodos de tiempo, por ello, la aplicación de medidas correctivas
resulta esencial. Los expertos hablan de tres aspectos clave a la hora de gestionar
una explotación minera de la manera más respetuosa posible con el entorno: pre-
vención del impacto, antes o durante las labores de explotación; restauración del
terreno, devolviéndole en lo posible su aspecto original y remediación, tratando de
solucionar los problemas que la restauración no ha sido capaz de resolver.

579
En cualquier caso, las minas a cielo abierto alteran de tal forma el entorno natural

Capítulo - 13
que no es posible recuperar por completo la biosfera, ni siquiera con la reintro-
ducción de las especies originales. En la actualidad se habla más bien de medidas
compensatorias para rehabilitar la zona afectada, ofreciendo las condiciones que
permitan albergar un nuevo hábitat, por lo que ninguna de estas tareas resultará
efectiva a mediano o largo plazo si no hay un seguimiento estricto del proceso.

13.5. CÓMO CONSEGUIR MINAS A CIELO ABIERTO

MÁS ECOLÓGICAS

Los expertos ofrecen una serie de recomendaciones a la hora de gestionar una

explotación minera de superficie y de recuperar posteriormente la zona:

1. Realizar una extracción selectiva de los materiales.

2. Depurar separar y seleccionar los terreros y las áreas de los vertidos.
3. Diseñar y utilizar adecuadamente las redes de drenaje.
4. Reutilizar los escombros (terreros estériles) que se pueden aprovechar
como material para firmes de carretera, concretos y materiales cerámi-
cos; como fuente de energía en el caso del carbón; como fertilizante para
la agricultura; o como elemento para restaurar suelos degradados.
5. Para la restauración del terreno original, rellenar la cavidad minera con
los terreros de material estéril, con los jales frescos provenientes de plan-
tas de beneficio, con las arenas secas de presas de jales antiguas y/o con
escorias de fundición. Cuando esto no es posible, se utiliza la denomi-
nada «minería de transferencia», que restaura una zona del yacimiento
mediante los materiales que se extraen en otra zona del mismo.
6. Mantenimiento de los diques de contención de las presas de jales o de
lodos, con lo que se pueden evitar catástrofes ecológicas que pudieran
dañar entornos poblacionales, montañosos, selváticos, boscosos, acuífe-
ros o desérticos.
7. Remediación de los terrenos favoreciendo generación de material orgá-
nico que formen suelo vegetal, usando lodos ricos en nutrientes o aña-
diendo cal para neutralizar la acidificación. Después se procederá a la
introducción de especies vegetales, sembrando aquellas que resulten
más recomendables, tales como los pastos, el trébol u otras leguminosas.

580
13.6. EVALUACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

Capítulo - 13
Las actividades humanas tienen un impacto que en ocasiones resulta perjudi-
cial para el entorno. Las políticas en materia medioambiental de los últimos
años propugnan la prevención, para tratar de evitar la contaminación o los daños
ecológicos antes de que se produzcan, por medio de la Evaluación de Impacto
Ambiental (EIA).⁵⁹

La EIA determina los posibles efectos sobre el medio ambiente que cualquier pro-
yecto o actividad pueda producir, de manera que pueda contarse con los elemen-
tos objetivos suficientes para decidir si finalmente se llevará o no a cabo. Para ello,
se realiza previamente un estudio de impacto ambiental con el que se identifican,
mediante una metodología rigurosa e imparcial, los posibles impactos y la posibi-
lidad de corregirlos, y en el que se tienen en cuenta los efectos sobre la naturaleza
y las actividades humanas de dicho lugar, así como los valores culturales o histó-
ricos de la zona. Estos estudios son llevados a cabo generalmente por comisiones,
consejos o juntas locales, ya sea que estén formadas por expertos independientes
o por personal de planificación de la administración en cuestión. La cuantifica-
ción de un posible impacto sobre un entorno natural concreto en el que pueden
existir factores muy diversos, como animales en peligro de extinción, monumen-
tos históricos o un ecosistema protegido, y en el que pueden converger distintos
intereses económicos, culturales o sociales, es una tarea compleja, para la que se
utilizan metodologías y disciplinas científicas diversas. La legislación pide además
estudios más o menos detallados según sea la actividad que se va a realizar.

Una vez que los organismos o autoridades medioambientales han analizado el

estudio de impacto ambiental, les corresponde realizar una «Manifestación de
Impacto Ambiental» y los alegatos, objeciones o comentarios que los ciudada-
nos o las instituciones consultadas hayan hecho, por lo que debe estar disponible
públicamente durante el tiempo suficiente. Después, con todo este material se
decide la conveniencia o no de llevar a cabo la actividad estudiada y se determi-
nan las condiciones y medidas que se deben tomar.

59. FUNDACIÓN EROSKI. «Evaluación de impacto ambiental»,

http://www.consumer.es/web/es/medio_ambiente/urbano/2005/12/13/147679.php

581
No obstante, el impacto ambiental no tiene por qué ser siempre negativo, algo

Capítulo - 13
que también tendrá que ser tenido en cuenta a la hora de realizar la EIA. Por
ejemplo, las explotaciones de algunos minerales no-metálicos y ciertas canteras
de calizas, pueden dejar, al término de su explotación, lagunas o pequeños cuer-
pos de agua que sirven de refugio provisional a las aves migratorias. Sin embargo,
estos efectos positivos no siempre se pueden conocer.

Estados Unidos fue el primer país que introdujo la necesidad de la EIA, en 1969,
con la promulgación de la Ley Nacional de Políticas sobre Medio Ambiente, más
conocida por sus siglas en inglés como Ley NEPA, que establecía que cualquier
proyecto que usara fondos federales debía examinar sus posibles efectos en el
medio ambiente y determinar posibles alternativas para minimizar sus conse-
cuencias negativas. En Europa no fue hasta 1975 cuando comenzó a discutirse
en foros de técnicos medioambientales y expertos en derecho, que daría pie años
después a la primera Directiva europea (85/337) sobre este tema, en 1985. En
ella se especificaba la obligatoriedad de la EIA para determinados proyectos. En
cuanto a una normativa de carácter internacional, habría que esperar hasta 1991,
cuando se firmó en Finlandia el Convenio sobre EIA. Posteriormente, la Declara-
ción de Río, elaborada durante la Cumbre de la Tierra en 1992, dedicaba uno de
sus 27 principios a la EIA.

13.7. IMPACTOS AMBIENTALES EN LA MINERÍA

Y AFECTACIONES A LOS GRUPOS SOCIALES

13.7.1. El costo económico

El trabajo de economistas e ingenieros de minas se ha conducido en gran

parte sobre la base de dos líneas paralelas sin mucha interacción entre sí⁶⁰. Sin
embargo, dado que en general tanto los equipos de trabajo como los presupues-
tos para la regulación ambiental han sido reducidos en todo el mundo y debido
a una creciente preocupación a nivel internacional sobre el concepto de que «el

60. MORÁN, R. «Impactos ambientales en la minería. Algunas notas sobre su costo econó-
mico», http://www.contramina.com/IMPACTOSAMBIENTALESENLAMINERIA.doc

582
que contamina, paga», los gobiernos se han focalizado en el uso de incentivos

Capítulo - 13
económicos para regular los cumplimientos ambientales. Esto ha llevado a la uti-
lización creciente del análisis económico y al uso de instrumentos económicos
en la elaboración de políticas ambientales. El análisis de los nexos inextricables
entre ambas variables, economía y medio ambiente, se hace aún más interesante
bajo la perspectiva del desarrollo sustentable.

En el pasado, las empresas operadoras frecuentemente no necesitaban remediar

los impactos ambientales ocasionados en los recursos naturales. De esta manera,
los costos ambientales no eran económicamente contabilizados o, incluso,
muchas veces se asumían como costo cero. Como resultado, en muchos países
los costos efectivos han sido con frecuencia subsidiados por los contribuyentes y
los ciudadanos afectados.

Actualmente las empresas están cada vez más conscientes, tanto de los impac-
tos ambientales como de sus costos económicos. En este contexto, es interesante
comenzar a conectar ambas variables de manera más sistemática, tanto en la
investigación como en las estrategias de manejo.

En este inciso se pretende entregar una mirada inicial a estas interrogantes, al

enfocarse en el costo económico de algunos impactos ambientales. Se hace un
llamado a formular un acercamiento más comprensivo que realmente integre
ambas variables (económicas y ambientales), al echar una mirada no sólo el costo
económico, sino también a los beneficios involucrados debidamente valorados.

13.7.2. Principales impactos ambientales

La minería no es una actividad «delicada»⁶¹. Generalmente involucra trasladar

y procesar cantidades masivas de roca y en el caso de la minería del cobre, más
del 95% de la roca original trasladada se convierte en residuo (figura 13.3).

61. Idem.

583
Muchos de los impactos discutidos son más importantes en áreas geográficas de

Capítulo - 13
precipitación significativa, que en regiones desérticas. No obstante, los recursos
naturales de las áreas desérticas también pueden verse severamente afectados por
estos procesos, pero los costos no se pueden considerar hasta años más tarde.

Figura 13.3 Terreros de material estéril (Unidad Minera “La Caridad”.

Nacozari, Son., México. Southern Copper. Grupo México)

13.7.3. Impactos mineros sobre la cantidad de agua

Normalmente, aún las regiones más desérticas, cuentan con cantidades disponi-
bles de aguas subterráneas muchas veces a gran profundidad, que se han trasla-
dado largas distancias desde su fuente de origen en las montañas. La región del
desierto de Sonora-Arizona es un típico caso de lo anterior. Estas aguas usual-
mente se pueden valorar bajo condiciones de escasez, siempre que se permita a
los mercados operar libremente. El agua también puede ser llevada más allá desde
lugares a muchos kilómetros lejos de las minas, para abastecer las diversas nece-
sidades de procesamiento de minerales, agua potable, supresión de polvos, etc.
Tales desviaciones son la causa de una verdadera competencia con otros secto-
res de la sociedad por el recurso agua, posiblemente reduciendo los suministros a
pueblos, ciudades y grupos indígenas; además, pueden crear impactos negativos
en lagos o salares debido a la reducción de los niveles de agua o del afloramiento
de agua dulce y podría dañar flora y fauna silvestre local.

584
En algunas zonas limítrofes de México, Estados Unidos, Chile, Bolivia, Perú,

Capítulo - 13
Brasil, Argentina y Venezuela, los desvíos que se efectúan cerca de las fronteras
internacionales, pueden producir serios conflictos transfronterizos.

El agotamiento del agua asociado a la apertura de futuras minas a tajo abierto,

inevitablemente reduce el nivel local y a veces regional del agua. Esto puede
causar la sequía de los afluentes y reducir el nivel del agua en pozos vecinos. Esto
último aumenta los costos de bombeo de agua hacia la superficie para los afecta-
dos o podría forzarlos a perforar nuevamente y profundizar los pozos.

La reducción de vertientes y riachuelos puede afectar el uso de agua para el

ganado y la vida silvestre endémica, así como los usos municipales y domésticos
de agua. El agotamiento se detiene cuando lo hace la minería, pero los niveles
de agua podrían requerir de muchos años para volver a su estado original (o casi
original).

13.7.4. Impactos mineros sobre la calidad del agua

El procesamiento de minerales produce una cantidad de residuos y productos

que pueden causar la contaminación del agua. Además, la infraestructura que
debe ser construida para apoyar una operación minera y sus operaciones de pro-
cesamiento, genera residuos de alcantarillados, de tratamiento de aguas, aceites,
petróleo, combustibles diesel, etc.

En los procesos de lixiviación y cianuración, la minería rompe y comprime la

roca, creando nuevos túneles para que el agua, oxígeno, aire y microbios, reac-
cionen con los minerales. En consecuencia, las rocas pueden generar soluciones
ácidas que llegan a movilizar muchos otros constituyentes químicos, los cuales
pueden a su vez, si no se procede adecuadamente en el diseño y operación de la
explotación, contaminar cuerpos de agua por décadas o incluso cientos de años
después del cierre de la mina. Incluso el uso de explosivos aumenta las concentra-
ciones de nitrato y amoníaco, provocando el incremento de la eutroficación de las
bacterias lixiviantes y la contaminación de cuerpos de agua.

585
 Capítulo - 13
Figura 13.4 Terreros de lixiviación
(Unidad Minera “La Herradura”, Sonora, México. Cía. Minera Penmont, S.A. de C.V.)

La roca residual a menudo contiene concentraciones elevadas de sulfatos, meta-

les tóxicos, no-metales y componentes radioactivos. Dicha roca generalmente se
desecha en montones en la superficie del suelo al borde de los tajos o fuera de las
obras. Muchos contaminantes se pueden filtrar de estos montones de desecho,
contaminando las aguas superficiales y subterráneas.

El procesamiento del mineral generalmente requiere de tratamientos químicos

para remover los metales pesados. Estos metales frecuentemente son filtrados
directamente de los montones de mineral (llamados “terreros”), usando ácidos
fuertes. De otro modo, los minerales sufren un proceso de molienda que implica
compresión, adición de diversos químicos, combinado con procesos de separa-
ción física que producen residuos llamados «jales». Ambos tipos de procesos
resultan en desechos que contienen numerosos residuos metálicos y no-metá-
licos del mineral, pero que también contienen altas concentraciones de quími-
cos. En operaciones mineras modernas, los jales generalmente son depositados
en apilamientos especialmente diseñados que reciben el nombre de «presas de
jales». Ya que para el transporte de estos lodos a su destino final, se hace uso

586
de grandes cantidades de agua que actúa como vehículo transportador de estas

Capítulo - 13
arenas molidas, ésta se recuperará posteriormente para ser reciclada y reinser-
tada a los circuitos de molienda de minerales.

Donde no existe inspección ambiental y/o ecológica, obviamente estos residuos

mineros pueden causar una contaminación significativa de todos los cuerpos de
agua. Este material muchas veces contiene pH (potencial de hidrógeno) muy
altos (10 a 12), así como concentraciones potencialmente tóxicas de numerosos
metales y no metales, radiactividad, cianuro y compuestos orgánicos relaciona-
dos. Aun donde han sido construidos tanques de relave modernos, existen posibi-
lidades significativas de contaminación a largo plazo, debido a la posible filtración
que puede no ser detectada hasta después de varios años de operación o del cierre
de la mina. Todas estas actividades aumentan fuertemente la carga de sedimen-
tos a los cuerpos de agua (ríos, lagos, mares), lo que podría dañar cultivos y, más
importante aún, la calidad de agua y organismos acuáticos.

En el caso de formaciones lacustres en minas abandonadas a cielo abierto, las

aguas acumuladas podrían llegar a contaminarse a través de los procesos de
lixiviación antes mencionados y por evaporación, especialmente en ambientes
desérticos. Tales minas requieren además de secado, de la construcción de tan-
ques o reinyección de aguas subterráneas hacia la superficie. Dichas operaciones
resultan a menudo en interacciones químicas no deseadas entre el agua que está
siendo removida y la roca o los sedimentos, cuyo contacto entre sí puede generar
elementos como el arsénico.

Las piletas de lixiviación de relave en zonas sísmicas frecuentemente sufren el

efecto de movimientos telúricos fuertes, lo cual hace que los detalles en la cons-
trucción sean importantes y requieran de una manutención a largo plazo, incluso
después del cierre de operaciones, para prevenir tanto fallas catastróficas de fun-
cionamiento, como filtraciones crónicas.

Los desechos de las fundiciones tales como la escoria y el material polvoso,

pueden contaminar las aguas superficiales y subterráneas. Los desechos de las
fundiciones, a pesar de numerosos reclamos por parte de la industria, frecuen-
temente emiten contaminantes, especialmente donde las aguas que reaccionan
tienen un pH inusualmente alto o bajo, y/o son saladas o contienen cal.

587
Muchos de los procesos descritos implican la construcción de infraestructura

Capítulo - 13
que requiere de mantenimiento a largo plazo para prevenir el deterioro y la seria
contaminación: tanques de relave (sellados o sin sellar), filtraciones, pilas de
sedimentos de rocas (con o sin tapas), equipos de desvío, bombeo y filtración,
áreas de revegetación, sistemas de tratamiento «pasivos», etc. Varios países
desarrollados hoy en día, cuentan con plantas de tratamiento en operación para
corregir problemas de calidad del agua después del cierre de la mina. Se anticipa
que algunas de estas plantas lleguen a operar por décadas después del cierre o
incluso para siempre. Tales plantas y equipos requieren de mantenimiento con-
tinuo y a largo plazo, pudiendo ser una de las actividades ambientales más costo-
sas relacionadas con la minería.

Estos impactos se podrían describir como daños al abastecimiento de agua para

usos domésticos y municipales, usos en la ganadería y agricultura, en situaciones
donde las filtraciones pueden impactar huertos o plantíos, la salud de las perso-
nas, la pesquería y vida acuáticas y usos industriales de agua. Tales daños tam-
bién pueden tener impactos indirectos en los aspectos sociales, educacionales y
turísticos de una economía.

13.7.5. Impactos mineros sobre aire y suelos

Las variadas actividades mineras y de construcción asociadas, movilizan gran-

des cantidades de partículas de polvo. Éstas pueden producir impactos negativos
debido tanto a su naturaleza física como química. Tales impactos incluyen:

1. Reducción de la visibilidad, esmog y neblina.

2. Impactos estéticos sobre casas, autos y vestimenta; decoloración y ero-
sión de edificios debido a la presencia de lluvia ácida.
3. Impactos en la salud de la población, la cual puede sufrir enfermedades
respiratorias y alergias, erupciones en la piel y reacciones tóxicas debido
a contaminantes aéreos.
4. Daños a la vegetación, jardines, cultivos comerciales, huertas y hortalizas
lo que podría afectar a los plantíos, dejándolos potencialmente con cali-
dad de tóxicos para el consumo humano y animal.

588
 5. Impactos en la salud que podrían resultar del consumo de alimentos con-

Capítulo - 13
taminados que fueron cultivados en tierras contaminadas.
6. Corrosión de metales; daños a equipo y entorpecimiento operacional.
7. Impactos en la calidad del agua y la vida acuática. Tales emisiones de
fuentes industriales son conocidas contribuyentes de la lluvia ácida y la
acidificación de lagos.
8. Contaminación de análisis de laboratorios por parte de contaminantes
aéreos.
9. Impactos negativos sobre el desarrollo turístico.

El procesamiento de minerales y específicamente las operaciones de fundición,

emiten cantidades masivas de partículas y gases aéreos potencialmente tóxicos.
La EPA (Agencia de Protección Ambiental) de los Estados Unidos de Norte-
américa, declara en su inventario de emisiones tóxicas (mayo de 2000) que la
industria de la minería de metales pesados es la mayor fuente de contaminantes
en ese país. Estos contaminantes aéreos pueden dañar tanto a los trabajadores
de minas como a la población ubicada a bastante distancia de las operaciones
mineras, la cual rara vez tienen una conexión económica directa con estas opera-
ciones y no eligieron estar expuestos a tales impactos. Claramente las empresas
mineras han enfrentado los costos por la responsabilidad derivada de algunos
impactos asociados a la salud de las personas, pero mayores datos de este tipo no
son fáciles de obtener.

13.7.6. Impactos mineros sobre aspectos sociales y culturales

El desarrollo de la actividad minera provoca un flujo de trabajadores y sus fami-

lias hacia áreas que a menudo estaban escasamente pobladas. Esto es seguido por
el desarrollo de empresas e instalaciones de apoyo que causan un gran aumento
en la actividad económica y demanda de todos los recursos, lo cual con frecuen-
cia es considerado como algo positivo.

27 Recuperación ecológica

589
Históricamente, la minería ha tenido ciclos económicos de auge y depresión que

Capítulo - 13
son considerados insostenibles. Una vez que comienza la caída económica, el
área local inevitablemente es incapaz de proveer los fondos necesarios para pagar
por los impactos. Lo anterior generalmente lleva a caídas económicas y ambien-
tales severas, y/o a peticiones de financiamiento externo para poder manejar los
problemas.

13.7.7. Conclusiones

Tradicionalmente, los estudios de impacto minero no han considerado la evalua-

ción de los costos de dichos impactos. Como resultado, muchos de estos costos
han sido «subsidiados» por los contribuyentes o los ciudadanos locales. A fin
de asegurar de que «el que contamine, pague» por impactos ambientales de
largo plazo derivados de actividades mineras, el valor económico de los recursos
necesita ser incluido en estudios de análisis de impactos.

Si dichos análisis económicos son conducidos de manera correcta y conserva-

dora, entonces los legisladores podrán requerir que las empresas entreguen
algún tipo de seguro financiero adecuado, como una fianza, o bien un seguro por
daño ambiental para cubrir estos costos anticipados.

13.7.8. Resumen

La minería y el procesamiento de minerales a menudo producen impactos

ambientales negativos sobre el aire, suelos, aguas, cultivos, flora y fauna, y salud
humana. Además pueden impactar, tanto positiva como negativamente, en
varios aspectos de la economía local, tales como el turismo, inflación, etc. En el
pasado, las empresas no siempre fueron obligadas a remediar los impactos de
estos recursos. Como resultado, mucho de los costos de limpieza han debido ser
subsidiados por los contribuyentes y los ciudadanos locales.

Hoy en día en México y en muchos países de América Latina, controlan a través

sus oficinas gubernamentales relacionadas con estos asuntos (por ejemplo
la SEMARNAT en México), todo lo relacionado con impacto ambiental en las

590
minas, y para ello ha estructurado documentos que obligan a las empresas mine-

Capítulo - 13
ras a realizar estudios de impacto ambiental antes de iniciar sus operaciones for-
males de explotación. Para lograr conseguir los permisos correspondientes, se
deberán satisfacer las normas y los reglamentos especificados en la Legislación
Ambiental aprobada en 1988 y en cuyo artículo 28 se señala que es un requi-
sito de las empresas mineras contar con una Manifestación de Impacto Ambien-
tal (MIA)⁶² en actividades de exploración, explotación y beneficio de minerales,
aprobada por las autoridades correspondientes, antes de iniciar los trabajos de
ingeniería.

(Consultar Guía para elaborar la manifestación de impacto ambiental. Modali-

dad particular de proyectos mineros. Dirección General de Ordenamiento Ecoló-
gico e Impacto Ambiental. Instituto Nacional de Ecología. Secretaría del Medio
Ambiente y Recursos Naturales SEMARNAT).

Guía para elaborar la manifestación de impacto ambiental

modalidad regional de proyectos mineros

62. SEMARNAT. Guía para la presentación de la manifestación de impacto ambiental minero.

Modalidad: particular,
http://tramites.semarnat.gob.mx/Doctos/DGIRA/Guia/MIAParticular/g_minera.pdf
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