CONTROL DE

CALIDAD

Ing. Vanessa M. García Díaz

 ¿QUÉ ES INSPECCIÓN?
Inspección consiste en el examen o
comprobación de elementos suministrados o
de servicios a fin de determinar su
conformación con los requisitos técnicos o
contractuales.

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0 La norma ISO 8402 define la inspección como la
“acción de medir, examinar, ensayar o verificar
una o varias características de un producto o
servicio y de compararlas con los requisitos
especificados con el fin de establecer su
conformidad”.

0 La inspección puede tener diversos alcances:

0 constituir sólo una actividad de información,
0 incluir además una decisión (aceptación, rechazo o
reproceso), o
0 desembocar incluso en acciones correctoras.
El enfoque de la Gestión de la Calidad como inspección parte de
un modelo de proceso productivo en el que cada sección o fase
elabora unas tareas, entregando su resultado a las fases o
secciones posteriores sin ningún control. Al final del proceso, el
departamento de control de calidad separa los buenos de los
malos productos a través de la inspección.
EVITAR QUE PRODUCTOS DEFECTUOSOS
LLEGUEN AL CLIENTE
 POR
QUÉ
INSPECCIONAR

Determinar ajustes al proceso.

Cuando la
Antes de
materia
ser
prima y las
partes son CUANDO I
embarcado
el producto
recibidas
N a nuestros
de nuestro S clientes.
proveedor. P
E
C
C
I
O
N

En diferentes etapas
durante el proceso de
manufactura.
 El tiempo en el cuál se va inspeccionar
durante el proceso de manufactura es
fundamental en el control de calidad del
producto:
1. INSPECCIÓN NO-LINEAL.
Consiste en realizar la inspección fuera del proceso en donde
se lleva a cabo la manufactura. Existe un tiempo de retraso
entre el procesamiento y la inspección. Es ejecutada usando
métodos estadísticos de muestreo. Comúnmente la
inspección se hace de manera manual.
0 Existe buena variabilidad del proceso al diseñar las
tolerancias.
0 Procesos estables y riesgos de desviaciones son bajos.
0 El costo de la inspección es alto en relación con el costo de
las partes defectuosas.
0 Desventajas: Al momento de detectar las partes
defectuosas, dichas partes ya se encuentran elaboradas.
2. Inspección lineal
Existen dos tipos de inspección lineal:
a) Inspección lineal durante el proceso
El beneficio de esta inspección es que se pueden corregir
los problemas de defectos que se detecten y así corregir
las fallas, antes que las partes sean terminadas.
b) Inspección lineal después del proceso
Se realiza inmediatamente después de haber finalizado el
proceso. No se pueden realizar correcciones a las partes,
ya que éstas ya están terminadas. Solo pueden
influenciar a la corrección de la siguiente pieza que
procesará.

Cada tipo de inspección lineal deberá de proveer acciones

positivas en el proceso de manufactura tales como la
retroalimentación y el sorteo de la calidad de las partes. Si
dichas acciones no son ejecutadas, se tendrá que utilizar
inspecciones no-lineales.
0 Actualmente, la inspección tiene una serie de
limitaciones:
0 No se pueden garantizar el cero defectos
0 Los productos repasados son más propensos a
sufrir averías
0 Resulta impracticable con productos complejos
0 Desatiende el diseño de nuevos productos, servicio
postventa, formación de los trabajadores
0 No puede hacerse en los servicios
0 Aburrimiento y monotonía, que producen fatiga
0 Incrementa los costes de producción y no añade
valor al producto
0 Problemas en la fabricación flexible o sobre pedido
 ¿QUIÉN DEBE REALIZAR LA
INSPECCIÓN?
0 Comúnmente se cuenta con personal especifico de
las áreas de calidad, quienes cuentan con una
formación que les permite realizar esta actividad
sin presentar favoritismos a la entidad a evaluar.
0 Las nuevas tendencias de las industrias pasan esta
actividad al personal operativo de producción, ya
que ellos son quienes están formando paso a paso
la calidad del proceso y del producto.

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 0 Inspección 100% automatizada.
0 Sistemas de sensores en línea durante o inmediatamente
después del PROCESO.
S TÉCNICAS
0 Software´s para rastrear y analizar las mediciones del
sensor a través del tiempo para controlar el proceso
estadísticamente.
0 Inspecciones avanzadas y tecnología de sensores,
combinados con sistemas basados en computadoras
para automatizar las operaciones del sistema de
sensores.

U
EV
N
 TIPOS DE INSPECCIÓN
0 De acuerdo a la cantidad de información derivada del
proceso de inspección acerca de la concordancia del
elemento con las especificaciones.
INSPECCIÓN POR VARIABLES INSPECCIÓN POR ATRIBUTOS
Mide una o más características de Una parte o producto se inspecciona
calidad usando un instrumento de para determinar si concuerda con el
medición apropiada o sensor. estándar de calidad aceptada.

Medir del diámetro de una pieza cilíndrica. Medir una pieza cilíndrica como pasa/no pasa
para determinar si se encuentra dentro de las
tolerancias.
Medir la temperatura de un horno tostador Determinar la tasa de fracción de defectos de
para ver si está dentro del rango especificado una muestra de partes de producción.
por el diseño de ingeniería.
Medir de la resistencia eléctrica de un Contar el número de defectos por automóvil
componente electrónico. conforme este deja la planta de ensamble final
Medir el volumen específico de un producto. Contar el número de imperfecciones en una
corrida de producción de alfombras.
 INSPECCIÓN MANUAL VS
INSPECCIÓN AUTOMATIZADA
Inspecciona un solo
elemento o una muestra de
partes de un lote más grande
Los sistemas automatizados son
más comúnmente utilizados
para inspección 100% en
producción en masa.
 CARACTERÍSTICAS CLAVES KC’s
0 En un procedimiento de inspección ideal, se inspeccionarían
todas las especificaciones de dimensiones y atributos del
producto, sin embargo esto consume mucho tiempo y dinero.
0 Por esto, se determinan las características claves (KC’s) que son
las características reconocidas como importantes en el diseño.
La inspección debe ser diseñada para que se enfoque en estas
características claves. Si éstas están en control, las otras
dimensiones también se encontrarán en control.
 PRECISIÓN DE LA INSPECCIÓN
0 Algunas veces ocurren errores en el procedimiento de inspección,
en los pasos de examinación y decisión. Elementos con buena
calidad son clasificados incorrectamente como no conforme a
especificaciones y un elemento no conforme se clasifican
erróneamente como conforme.
0 Error tipo I. Ocurre cuando un elemento de buena calidad es
incorrectamente clasificado como defectuoso, es una “Falsa
Alarma”.
0 Error tipo II. Ocurre cuando un elemento de mala calidad es
erróneamente clasificada como bueno, es un fallo.
DECISIÓN Elemento conforme Elemento no conforme
Aceptar el Error tipo II
elemento Buena decisión
“Falla”
Rechazar el Error tipo I
elemento Buena decisión
“Falsa Alarma”
FACTORES QUE PRODUCEN ERRORES
0 Inspecciones manuales.
0 Complejidad y dificultad de la tarea de inspección.
0 Variaciones inherentes en el procedimiento de inspección.
0 Juicio requerido por parte del inspector humano.
0 Imprecisiones o problemas con los instrumentos de
medición.
0 Inspecciones automáticas.
0 Complejidad y dificultad de la tarea de inspección.
0 La resolución del sensor de inspección.
0 Malfuncionamiento del equipo.
0 Fallas o “bugs” en el programa de computadora que controla
el procedimiento de inspección.
 PRECISIÓN DE LA INSPECCIÓN
0 Capacidad del proceso de la inspección para no caer en
estos tipos de errores.
0 Alta precisión cuando se producen pocos o nulos
errores.
0 Las piezas son clasificadas por un inspector en dos
categorías, conformes o no conformes. Siendo.
0 p1 = proporción de veces (o probabilidad) en que un
elemento conforme es clasificado como conforme.
0 p2 = proporción de veces (o probabilidad) en que un
elemento no conforme es clasificado como no conforme.
0 De este modo.
0 (1-p1) = probabilidad de que un elemento conforme sea
clasificado como no conforme (Error tipo I).
0 (1-p2) = probabilidad de que un elemento no conforme sea
clasificado como conforme (Error tipo II).
0 Se toma q = tasa de fracción actual de defectos en el
lote de elementos
Estado real del elemento
Decisión Conformes No Conformes Total
Aceptar p1(1-q) (1-p2)q p1+ q(1-p1-p2)
elemento Error tipo II
Rechazar (1-p1)(1-q) p2q 1- p1- q(1-p1-p2)
elemento Error tipo I
Total (1-q) q 1.0
ECUACIÓN DE PRECISIÓN
p1  p2
A
2
A = Medida de la precisión de la inspección.

Rango:

0 (todas las decisiones de inspección

incorrectas)
1.0 (todas las decisiones correctas)
 EJEMPLO
0 Un trabajador ha inspeccionado un lote de 100
piezas, reportando un total de 12 defectos en el
lote. En una re-examinación, se encontró que 4 de
estos reportes fueron de hecho buenas piezas (4
falsas alarmas), mientras que un total de 6
unidades defectuosas no fueron detectadas por el
inspector (6 fallos). ¿Cuál es la precisión del
inspector en este caso? Específicamente, ¿cuáles
son los valores de (a) p1, (b) p2, y (c) A?
 SOLUCIÓN
0 Se reportaron 12 defectos, 4 son buenos, dejando 8
defectos reportados.
0 Además, se encontraron 6 defectos más entre las
unidades reportadas como buenas.
0 Entonces, el no. total de defectos en el lote de 100 es de
8+6=14.
0 Esto significa que hay 100-14 =86 unidades buenas en el
lote. Por lo tanto:
(a) p1, el inspector reportó 12 defectos, dejando 88
reportados como aceptables. De estos 88, 6 resultaron
defectuosos, dejando 88-6=82 unidades buenas
realmente reportadas por el inspectores. Por tanto, la
proporción de partes buenas reportadas como
conformes es:

82
p1   0.9535
86
 SOLUCIÓN
(b) Hay 14 defectos en el lote,
de los cuales el inspector
identificó correctamente 8
8. Por tanto, la proporción p2   0.5714
de defectos reportados 14
como no conformes es:

(c) La precisión total de la

inspección, resulta:

0.95350.5714 
A  0.7625
2
 INSPECCIÓN VS PUEBAS
0 Una prueba es un procedimiento en el cual el elemento puesto a
prueba es observado en su operación actual o bajo condiciones
que se pueden presentar durante su operación.
0 Algunas veces los procedimientos de prueba dañan o destruyen
el elemento. Para asegurar que la mayoría de los elementos
tengan una calidad satisfactoria se deben de sacrificar un
número limitado de elementos.
Existen métodos para reducir el gasto de estas pruebas, estos
son las pruebas no destructivas (NDT) y la evaluación no
destructiva (NDE).
0 Otro tipo de procedimiento de prueba involucra no solo la
prueba para ver si el producto funciona apropiadamente, sino
que requiere un ajuste o calibración del producto que depende
de la salida de la prueba.
 INPECCIÓN DEL PRODUCTO VS. MONITOREO
DEL PROCESO
0 Otra alternativa de inspección es el de monitorear el proceso y no el producto,
el cual consiste en monitorear los parámetros fundamentales del proceso de
manufactura que determinan la calidad del producto.
0 Más práctico ejecutar la inspección lineal durante el proceso midiendo
variables del proceso que midiendo variables del producto. Lo cual permite
incorporar retroalimentación en línea al sistema de control. Permitiendo
acciones correctivas mientras el producto todavía se encuentra procesando
0 El uso de monitoreo del proceso asume una manufactura determinística, es
decir que existe una relación causa-efecto entre los parámetros del proceso
que se pueden medir y las características de calidad que se deben mantener
con las tolerancias.
0 Método utilizado en industrias con procesos continuos como la química, la
alimentaria y la de petróleo. Difícil de medir las características de calidad del
producto, excepto si se usa un muestreo periódico.
0 Variables de producción fáciles de medir: Temperatura, presión, tasas de flujo.
0 Variables en manufactura de productos discretos: Difíciles de medir.
Frecuencias de vibración, amplitudes de la maquinaria, deflexión de los
componentes de la maquinaria.
 INSPECCIÓN DISTRIBUIDA
0 Estaciones de inspección a lo largo de la línea de flujo de trabajo
en la fábrica, puestos en puntos críticos de la secuencia de
manufactura.
0 Su función consiste en identificar defectos de partes o de
productos tan rápido como fueron cometidos para que dichos
defectos puedan ser excluidos del procesamiento que siga.
0 La meta de esta estrategia de inspección es el prevenir costos
innecesarios que son agregados al tener partes defectuosas.

0 Usado en el ensamble de componentes que al combinarlos

forman una entidad, en donde difícilmente se pueden
desensamblar.
 INSPECCIÓN FINAL
0 Inspección minuciosa del producto momentos antes de ser enviado el
producto al cliente.
0 Más eficiente el realizar todas las inspecciones en solo un punto y una
sola vez. Si es realizada de manera correcta ofrece la mejor protección
en contra de la mala calidad.
0 Desventajas: Altos costos, y riesgos de que la inspección final sea
ineficiente.
0 La mejor opción es la Inspección distribuida en operaciones de la
planta con alta tasa de defectos para prevenir el procesamiento de
partes malas en operaciones posteriores, para asegurar que solo
buenos componentes son ensamblados al producto, y la inspección
final es usada en las unidades terminadas para asegurarle al cliente la
mayor calidad posible.
 MUESTREO VS INSPECCIÓN AL
100%
0 El muestreo es usado para reducir la necesidad de inspeccionar
cada parte, y reducir así el tiempo y gastos de inspección.
0 Los procedimientos de muestreo estadístico son conocidos
como muestreo de aceptación o muestreo de lotes.

TIPOS DE MUESTREO PROBABILÍSTICO

POR
SIMPLE SISTEMÁTIC
ESTRATIFIC CONGLOME
O
ADO RADOS
 MUESTREO SIMPLE
Se realiza utilizando alguna fuente de elección aleatoria.
Supone que cada miembro de la población tiene elemento que
lo identifica ( ej. Un número identificador) y mediante el cual
puede ser elegido si “sale” sorteado.
La afirmación anterior implica que hay que tener un listado
completo de TODOS los miembros de la población
Ventajas Desventajas
Facilidad en los cálculos Cada que cada miembro de
estadísticos la población tiene que ser
Elevada probabilidad de identificado
lograr “equivalencia” Complicado en poblaciones
entre las características grandes
de la muestra y las Alto costo
correspondientes a la
población
 MUESTREO ALEATORIO
SISTEMÁTICO
 Similar al muestro simple salvo que:
1. Solo la primera unidad de la muestra se elige al azar siempre
que el número seleccionado sea mayor que el coeficiente de
elevación.
Coeficiente de Elevación = N/ n
N: Tamaño de la población
n : Tamaño de la muestra
2. Los restantes elementos de la muestra se hayan sumando,
sucesivamente el coeficiente de elevación.
 MUESTREO ALEATORIO
ESTRATIFICADO
0 Presupone el conocimiento de las características de las
unidades que forman la población para poder dividirla en
grupos (estratos)
0 Se eligen los miembros de la muestra en cada estrato creado
siguiendo algún tipo de muestreo de los vistos anteriormente.
0 El objetivo de este tipo de muestreo es garantizar la
representatividad equitativa de los estratos (que implica
representación equitativa de las características de la
población).
0Se logra si:
0 Son máximas las diferencias entre los estratos
0 Son mínimas las diferencias entre los miembros de un mismo
estrato.
0 Los criterios de división de la población en estratos se hallen
relacionadas con los objetivos de la investigación.
0Los tamaños de cada estrato pueden ser:
0 Los mismos ( Afiliación simple)
0 Proporcional al peso relativo ( tamaño) del estrato dentro de
la población (Proporcional)
0 En función de la heterogeneidad de cada estrato ( Óptima)
 Afiliación Afiliación
Simple Proporcional

2500 nestrato1  0,45x2500  1125

nestratos 
3 nestrato2  0,39x2500 975
nestrato3  0,16x2500 400
MUESTREO POR CONGLOMERADOS
0 La unidad muestral es un grupo de elementos de la población
que forman una unidad, a la que llamamos conglomerado.
0 A diferencia de un estrato, un conglomerado es una unidad de
elementos que contienen representantes de toda la población.
0 Zona Geográfica
0si se pueden agrupar los
0 Edificio
miembros de la población por
0 Una institución conglomerados, en los cuales el
criterio de agrupación no sea la
VENTAJAS variable que se estudia.
0No es preciso tener un listado de
toda la población, sino de las
unidades ( conglomerados) por
los que se agruparán.