Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
Ingeniería Civil Mecánica
Elasticidad y sus Aplicaciones en Ingeniería

LABORATORIO DE ELASTICIDAD Y
SUS APLICACIONES

EXPERIENCIA C593:
TORSIÓN

Profesor: Enzo Schachter

Estudiante: Carlo Sotta

Fecha de la Experiencia: 13 de Abril de 2016

Índice

Resumen ............................................................................................................................................................................. 3

Objetivos ............................................................................................................................................................................. 3

Equipos e Instrumentos Utilizados....................................................................................................................................... 4

Resultados .......................................................................................................................................................................... 7

Apéndices.......................................................................................................................................................................... 13

Tablas de Datos y Mediciones .......................................................................................................................................... 13

Fórmulas Utilizadas ......................................................................................................................................................... 14

Bibliografía ...................................................................................................................................................................... 17
Resumen
En esta experiencia consta de dos partes, una para determinar módulo elástico de dos materiales; y otro para conocer el
esfuerzo de corte máximo en seis probetas de diferentes formas para cierta deformación y momento torsor dentro del
rango elástico.

En la primera parte se determina el módulo de corte, mediante un ensayo de torsión con una máquina destinada para tal,
para dos materiales: acero y latón. La idea es determinar tal módulo y compararlo con el valor teórico, teniendo así una
idea de que tan precisa y exacta puede ser la medición y qué elementos son claves para su buena determinación.

Además, en la segunda parte se precisa de seis probetas del mismo material (acero), pero con secciones transversales
distintas, a las que se les propicia un ensayo de torsión dentro del módulo elástico, pues, contienen unidas a ellas (las
probetas) una celda Strain Gage (galga extensiométrica) que mediante el software LabView SignalExpress es posible
medir los momentos torsores y ángulos de giro generados por la máquina de torsión, dadas ciertas micro-deformaciones
leídas en el software. Las celdas se deforman y mandan una señal eléctrica que el software interpreta como deformación.

Objetivos
- Medir y calcular el módulo de corte (G) de 2 probetas: una de acero y otra de latón, mediante una máquina de torsión
modificada con sistema electrónico, y compararlo con valores de la literatura.

- Medir y calcular el esfuerzo de corte (Τ) de 4 probetas mediante modelos matemáticos y compararlos con el valor de
esfuerzo nominal calculado por las micro-deformaciones impuestas para todas las probetas.

- Comparar el esfuerzo de corte con el momento aplicado a cada probeta con distintas secciones, teniendo en cuenta
que son del mismo material y analizar cada ituación.
Equipos e Instrumentos Utilizados
Máquina de Torsión. Marca TECQUIPMENT, con capacidad de hasta 30 [N m]. Fue modificada en la USACh con el
propósito de actualizar la toma de datos mediante un servo-motor añadido y conectado a un ordenador, el cual toma los
datos a través de un programa especial para este tipo de ensayos.

Imagen 1: Máquina de Torsión TECQUIPMENT modificada con servo-motor junto a su ordenador.

Módulo de Galga Extensiométrica. Marca NATIONAL INSTRUMENTS, modelo NI 9236. Trabaja con un cuarto de
puente de Wheatstone con medida de galga extensiométrica de 350 Ω. Puede trabajar en un rango de operación de -40
[°C] a 70 [°C], y contiene 8 entradas para medidas simultáneas.

Imagen 2: Módulo NI9263 (izquierda), y su puerto que conecta al ordenador (derecha).

Montaje y Desarrollo Experimental
Para la primera parte de la experiencia, se coloca la probeta en las mordazas de la máquina de torsión y luego se asegura
de tal forma que no haya problemas de movimiento y vibración en el ensayo. Dado que la máquina de torsión es
modificada, es posible conectar un servomotor añadido, a un ordenador (Computador), y mediante un software especial,
es posible medir en tiempo real tanto el momento aplicado, como el ángulo de torsión y la velocidad con que se realiza el
ensayo.

Previamente se debe medir el largo y el espesor de cada probeta con pie de metro. Este ensayo es destructivo, por lo que
termina cuando la probeta falla por corte, tanto para la probeta de Acero como para la de Latón.

Imagen 4: Montaje del ensayo de torsión para la probeta de latón.

Para la segunda parte, dado que las probetas tienen distintas secciones transversales y formas geométricas, es necesario
tener una herramienta con la que se permita el amordazamiento de estas. Para ello se cuenta con un par de topes con la
forma de la mordaza que se pueden introducir en los extremos de cada probeta, y a su vez, el conjunto se asegura con
un par de pernos para que así, se logre conseguir la torsión. Luego se procede a torcer la probeta de forma manual
controlada por los datos de micro-deformaciones que arroja el software al cual está conectada la galga extensiométrica
adherida a la probeta en cuestión. Es preciso hacer las mediciones correspondientes a cada probeta previo al ensayo.

Luego de llegar a cierto límite de deformación establecido anteriormente (dentro del rango elástico), se debe cesar la
torsión y volver al estado inicial para luego montar la siguiente probeta y repetir el ensayo.

Imagen 5: Montaje de una probeta de acero con forma circular hueca abierta. Se puede apreciar que contiene adherido a ella una galga
extensiométrica, la cual va conectada a un ordenador que logra captar los alargamientos de esta en tiempo real.
A continuación, se dejan algunas imágenes del procedimiento que se genera en el software LabVIEW SignalExpress al
cual va conectada la galga extensiométrica (calibración y ensayo):

Imagen 6: Calibración de la galga extensiométrica mediante el software previo al ensayo.

Imagen 7: Señal que refleja las micro-deformaciones en la galga dado cierto valor de momento aplicado.
Resultados
La curva de esfuerzo-deformación que se genera en el ensayo para el Acero es la siguiente:

Esfuerzo de Corte vs. Deformación Angular Esfuerzo de Corte vs. Deformación Angular
para Acero para Acero (Zona Elástica)
500
400
450
350
400

Esfuerzo de Corte [MPa]

350 300
Esfuerzo de Corte [MPa]

300 250
250 200
200
150
150
100
100 y = 59574x - 40.351
50
50
0 0
0 0.05 0.1 0.15 0 0.002 0.004 0.006 0.008
Deformación Angular Deformación Angular

Gráfico 1: Esfuerzo de Corte vs. Deformación Angular para el Acero (completo y solo zona elástica).

Además es posible obtener las curvas de momento-ángulo del Acero, que son las siguientes:

Momento Torsor vs. Ángulo de Giro para Momento Torsor vs. Ángulo de Giro para
Acero Acero (Zona Elástica)
10.000 8.000
9.000
7.000
8.000
6.000
Momento Torsor [Nm]
Momento Torsor [Nm]

7.000
6.000 5.000
5.000 4.000
4.000
3.000
3.000
2.000
2.000
y = 36.217x - 0.8226
1.000 1.000
0.000 0.000
0.000 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250
Ángulo de Giro [rad] Ángulo de Giro [rad]

Gráfico 2: Momento Torsor vs. Ángulo de Giro para el Acero (completo y zona elástica).
El procedimiento de medida es igual para el caso del Latón, donde su curva de esfuerzo-deformación es la que sigue:

Esfuerzo de Corte vs. Deformación Angular Esfuerzo de Corte vs. Deformación Angular
para Latón para Latón (Zona Elástica)
450 200

400 180
160
350
Esfuerzo de Corte [MPa]

Esfuerzo de Corte [MPa]

140
300
120
250
100
200
80
150 60
100 40
y = 29957x - 20.938
50 20

0 0
0.000 0.100 0.200 0.300 0.000 0.002 0.004 0.006 0.008

Deformación Angular Deformación Angular

Gráfico 3: Esfuerzo de Corte vs. Deformación Angular para el Latón (completa y zona elástica).

Luego, sus curvas de momento-ángulo para el Latón son las siguientes:

Momento Torsor vs. Ángulo de Giro para Momento Torsor vs. Ángulo de Giro para
Latón Latón (Zona Elástica)
12.000
6.000

10.000
5.000

8.000
Momento Torsor [Nm]

Momento Torsor [Nm]

4.000

6.000 3.000

4.000 2.000

2.000 1.000
y = 25.186x - 0.5454
0.000 0.000
0.000 2.000 4.000 6.000 8.000 10.000 0.000 0.050 0.100 0.150 0.200 0.250
Ángulo de Giro [rad] Ángulo de Giro [rad]

Gráfico 4: Momento Torsor vs. Ángulo de Giro para el Latón (completo y zona elástica).
Ahora, la experiencia trata de buscar los valores de los Módulos de Corte (G) para ambos materiales, por lo que al
analizar la parte lineal de la gráfica de cada uno, es posible calcular cada valor pedido mediante la pendiente de la
misma, dando como resultado los siguientes valores:

τ (UTS) G (teórico)
Material M (max) [Nm] G (exp) [GPa] Error [%]
[MPa] [GPa]
Acero 443.261 9.036 59.574 80.769 26.242
Latón 385.19 10.033 29.957 34 – 39.2 11.89 – 23.57

Tabla 1: Valores de esfuerzo UTS, momento máximo, módulo de corte experimental, teórico, y error asociado.

Para la segunda parte, los valores de esfuerzo de corte para cada micro-deformación son dato, pues al tratarse de un
corte puro, el valor de esfuerzo normal del acero será el patrón para cada probeta, sin importar su forma.

Esfuerzos Micro-deformaciones
Probeta
[MPa] 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
τ [MPa]
0.00 10.50 21.00 31.50 42.00 52.50 63.00 73.50 84.00 94.50 105.00
(Te)
Circular
τ [MPa]
Maciza 0.00 10.76 19.62 28.17 36.60 44.81 52.99 60.35 67.34 74.43 81.96
(Ex)
Error - 2.46 6.56 10.57 12.86 14.66 15.89 17.89 19.83 21.23 21.94
τ [MPa]
0.00 10.50 21.00 31.50 42.00 52.50 63.00 73.50 84.00 94.50 105.00
(Te)
Circular
τ [MPa]
Hueca 0.00 10.41 18.77 27.45 36.08 43.75 50.85 60.48 67.21 74.83 82.20
(Ex)
Error - 0.83 10.60 12.85 14.11 16.66 19.28 17.72 19.99 20.81 21.72
τ [MPa]
0.00 10.50 21.00 31.50 42.00 52.50 63.00 73.50 84.00 94.50 105.00
Circular (Te)
Hueca y τ [MPa]
0.00 7.84 15.68 23.53 31.37 39.21 47.05 54.89 63.71 71.56 79.40
Abierta (Ex)
Error - 25.32 25.32 25.32 25.32 25.32 25.32 25.32 24.15 24.28 24.38
τ [MPa]
0.00 10.50 21.00 31.50 42.00 52.50 63.00 73.50 84.00 94.50 105.00
(Te)
Cuadrada
τ [MPa]
Maciza 0.00 8.39 16.70 25.36 33.96 42.85 50.59 59.10 67.05 75.15 83.18
(Ex)
Error - 20.12 20.46 19.51 19.14 18.38 19.70 19.59 20.17 20.47 20.78
τ [MPa]
0.00 10.50 21.00 31.50 42.00 52.50 63.00 73.50 84.00 94.50 105.00
(Te)
Cuadrada
τ [MPa]
Hueca 0.00 7.51 13.06 18.68 24.16 29.49 34.48 39.68 44.23 48.22 53.35
(Ex)
Error - 28.51 37.82 40.70 42.48 43.83 45.28 46.01 47.34 48.98 49.19
τ [MPa]
0.00 10.50 21.00 31.50 42.00 52.50 63.00 73.50 84.00 94.50 105.00
Cuadrada (Te)
Hueca y τ [MPa]
0.00 14.43 21.39 27.86 33.33 41.79 47.26 53.73 59.70 66.17 71.64
Abierta (Ex)
Error - 37.41 1.87 11.55 20.63 20.40 24.98 26.90 28.93 29.98 31.77

Tabla 2: Valores de esfuerzo de corte teórico, experimental, y error asociado.

Además, es posible hacer un análisis mediante una gráfica de esfuerzo de corte vs. Momento Torsor, ya que para las
distintas micro-deformaciones existirán valores distintos de momento en cada probeta, pues aquí si es importante la forma
de cada una. Cabe destacar que el esfuerzo de corte en esta parte es el que debiese ser, es decir, el teórico.

Esfuerzo de Corte vs. Momento Torsor para perfiles Circulares

120

100
Esfuerzo de Corte [MPa]

80

60

40

20

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Momento Torsor [Nm]

Gráfico 5: Comparación de esfuerzo y momento torsor entre perfiles circulares.

Esfuerzo de Corte vs. Momento Torsor para perfiles Cuadrados

120

100
Esfuerzo de Corte [MPa]

80

60

40

20

0
0 5 10 15 20 25 30 35
Momento Torsor [Nm]

Gráfico 6: Comparación de esfuerzo y momento torsor entre perfiles cuadrados.

Donde: Azul: Macizo Naranjo: Hueco Gris: Hueco Abierto

Conclusiones y Observaciones
Primera parte de la experiencia:

La utilización de la máquina de torsión en general no es compleja, tanto en al ámbito análogo como en el digital (su
modificación), por lo que la toma de datos se facilita a la hora de utilizar el equipo. No así con el sistema de galga
extensiométrica, el cual tiene que ser impuesto por alguien conocedor del sistema completo, tanto hardware como
software, lo cual genera un problema de experiencia de usuario.

Aquí, el porcentaje de error relativo entre los valores teóricos comúnmente usados y los valores experimentales varía,
pues la literatura considera ciertos valores de G dependiendo del material ensayado. Un ejemplo es el caso del Latón,
pues existe un valor de G de 34 [GPa], valor que corresponde al Latón enfriado, pero a su vez también está el Latón típico,
que tiene un valor de G igual a 39.2 [GPa]. Concluyendo que el valor de la experiencia es aceptable.

El error en general puede deberse a varios factores, de los cuales el factor sistemático puede ser clave, pues hay que
considerar que la máquina de torsión tiene mucho tiempo de uso, no se calibra lo suficiente como para dar buenos
datos, y la producción de las probetas no era buena (tenían marcas que no debería estar); es decir, la medición es
medianamente confiable. El factor humano siempre es también un punto a considerar dado que al no saber
anteriormente como manejar una máquina de ese tipo, es posible cometer errores en las mediciones como en la velocidad
de la medición, pues debe ser a velocidad baja que sea considerada cuasi-estática.

Es posible darse cuenta que la falla se genera en el plano transversal en ambas probetas, lo que significa que el material
falla por corte puro en su plano principal.

Segunda parte del experimento:

En esta parte, hay que aclarar que los datos del principio son erróneos, pues el montaje no corresponde cien por ciento a
lo que debiese ser para este tipo de ensayos. Los pernos para asegurar que la probeta no gire con respecto a las mordazas
hacen que en cierto punto, el material se deforme por aplastamiento antes de que se deforme por corte, lo que
claramente genera un problema de medición.

La galga extensiométrica está dispuesta a 45° con respecto al largo de cada probeta, esto con el fin de que la galga
experimente tracción pura, por lo que para un cierto valor de micro-deformación, el valor de esfuerzo normal será igual en
todas las probetas. Además cabe destacar que como se trata de un ensayo en donde hay corte puro, el esfuerzo principal
se genera a 45° dando así cuenta de que tal valor de esfuerzo normal es igual al esfuerzo de corte generado en la
probeta.

Con lo anterior es evidente darse cuenta que los valores generados por ecuaciones matemáticas extraídas de la literatura
típica no son 100% confiables, ya que, los errores porcentuales van desde los 0.83% hasta los 49.19% (valores para
distintos casos, fijarse en la tabla 2). Luego, el modelo más aceptado es el de esfuerzo de corte para ejes circulares
macizos y tubulares de pared gruesa; y en contraparte, los modelos menos rigurosos y poco aceptables son los de
perfiles huecos y huecos abiertos, teniendo errores que rodean el 20 hasta los casi 50%, porcentaje más que considerable,
pues existe una desviación casi en la mitad del valor calculado.

De todas formas, se logra verificar con cierta certeza que los esfuerzos de corte obedecen a la regla general, es decir, es
posible deducir por qué y para qué se utilizan los perfiles y secciones de los tipos ensayados.
En el caso de las secciones circulares, el eje hueco presenta una clara competencia a los ejes macizos, ya que la
diferencia de momento aplicado no es muy grande para alcanzar la misma cantidad de esfuerzo por corte. Esto se aclara
al verlo en diseños de ejes cardánicos por ejemplo, pues al soportar una cantidad de esfuerzo de corte muy parecida
(aproximadamente un 94%), su construcción es menos costosa y se gana en reducción de masa, teniendo así un elemento
muy eficiente para este tipo de usos. Claro está que el eje macizo genera más confianza en la resistencia, independiente
del momento aplicado, pues los modelos para el cálculo de esfuerzo son más confiables.

No se puede decir lo mismo de la sección circular hueca abierta, pues los valores de momento torsor difieren mucho de
los anteriores para lograr la misma cantidad de esfuerzo, pero aun así, puede tener aplicaciones donde el momento
aplicado sea reducido, como es el caso de los paraguas. Es evidente ver que este diseño tiene una mayor reducción de
material y costo, pero su aplicación es más acotada.

Para el caso de las secciones cuadradas, es claro que la sección maciza logra resistir mayores momentos torsores que
sus símiles de perfil cuadrado, pero dada su geometría, no es cómodo trabajar con este tipo de forma, principalmente
por sus vértices, a menos que se disponga de tal forma geométrica dependiendo de su uso.

En la sección cuadrada hueca, se tiene cierta similitud con su par circular hueco, lo que las hace posiblemente
intercambiables dependiendo de su uso y costo, pero contiene el mismo problema anterior, es decir, dada su forma
geométrica no se utiliza tanto. Es posible ver este tipo de perfil para usos en donde existan pares cinemáticos
prismáticos, al igual que en el caso de la sección cuadrada hueca abierta, pero claramente es un problema de cinemática
y dinámica.

Hay que acotar que en ambas secciones huecas abiertas (circular y cuadrada) puede suceder de que se deformen por
otros efectos, dependiendo de cuanto momento se le aplique, es decir, que se convierta en un problema de esfuerzos
combinados, lo que las hace no muy prácticas para construcción de elementos mecánicos con alta demanda de
resistencia por giro.

Si se quisiese hacer una comparación entre los perfiles macizos, claramente convendría ocupar para fines ingenieriles el
perfil circular, ya que requiere casi la misma cantidad de momento para llegar al mismo esfuerzo de corte además de
llevar la delantera por geometría. La misma idea se aplicaría para la comparación entre las huecas y las huecas abiertas.

Luego, se concluye que los perfiles circulares son mejores en términos de producción dada su forma geométrica y su
prestancia por resistencia. Se puede verificar esto por ejemplo, en la formación de los troncos de los árboles, ya que
son eficientes en diseño y en características, pues es natural tratar siempre de encontrar los menores estados energéticos
y de complejidad frente a una situación física real, y para este caso, el esfuerzo máximo sería (o tendería) a ser el mismo
en cualquier punto de su capa exterior, cosa que sucede exactamente en un eje circular de cualquier material.
Apéndices
Tablas de Datos y Mediciones
Para la primera parte, las mediciones propias de cada probeta y de interés para esta caracterización son:

Material Largo [mm] Diámetro [mm] J [mm4]

Acero 78.8 4.7 47.906
Latón 79.0 5.1 66.417

Tabla 3: Valores necesarios de cada probeta.

En la segunda parte, los valores medidos para cada probeta (todos del mismo material), son los siguientes:

Micro-deformaciones
Probetas Variables
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500

M [Nm] 0.00 4.43 8.08 11.60 15.07 18.45 21.82 24.85 27.73 30.65 33.75
Circular
Maciza
ϴ [°] 0.00 11.59 12.68 13.75 15.13 17.41 19.79 21.10 22.44 24.06 25.99

M [Nm] 0.00 1.98 3.57 5.22 6.86 8.32 9.67 11.50 12.78 14.23 15.63
Circular
Hueca
ϴ [°] 0.00 11.35 13.00 13.71 14.43 15.02 15.70 16.70 17.49 18.55 19.86

Circular M [Nm] 0.00 0.08 0.16 0.24 0.32 0.40 0.48 0.56 0.65 0.73 0.81
Hueca
Abierta ϴ [°] 0.00 9.89 10.88 11.85 12.76 13.67 14.52 15.36 16.19 17.03 17.85

M [Nm] 0.00 3.49 6.95 10.55 14.13 17.83 21.05 24.59 27.90 31.27 34.61
Cuadrada
Maciza
ϴ [°] 0.00 7.28 8.34 9.18 10.02 10.88 11.69 12.60 13.51 14.42 15.41

M [Nm] 0.00 3.07 5.34 7.64 9.88 12.06 14.10 16.23 18.09 19.72 21.82
Cuadrada
Hueca
ϴ [°] 0.00 10.65 11.55 12.48 13.44 14.42 15.21 16.04 16.79 18.12 18.48

Cuadrada M [Nm] 0.00 0.29 0.43 0.56 0.67 0.84 0.95 1.08 1.20 1.33 1.44
Hueca
Abierta ϴ [°] 0.00 9.48 10.52 10.48 11.74 12.57 13.25 13.96 14.64 15.30 16.00

Tabla 4: Valores medidos de momento torsor y ángulo de giro para cada probeta.
Además, los valores propios de cada probeta son los siguientes:

Probetas Largo [mm] Diámetro [mm] Arista [mm] Espesor [mm] Abertura [mm]

Circular Maciza 91.5 12.8 - - -

Circular Hueca 92.2 12.6 - 0.9 -

Circular Hueca Abierta 81.7 12.8 - 1.8 1.8

Cuadrada Maciza 95.1 - 12.6 - -

Cuadrada Hueca 90.3 - 15.3 1 -

Cuadrada Hueca
79.3 - 15.3 1 0.9
Abierta

Tabla 5: Valores medidos de cada probeta.

Fórmulas Utilizadas

En el caso de utilizar la curva esfuerzo vs. deformación, es preciso usar la Ley de Hooke directamente:

τ = Gγ
𝛕
𝐆=
𝛄

Donde:
rθ
γ=
L
Mr
τ=
J

Luego G es la pendiente de la recta esfuerzo-deformación (en la zona elástica), y J el momento polar de inercia.

En el caso de usar la gráfica de momento-ángulo, la relación funcional es la siguiente:

M = kθ

M
k=
θ

Pero de la ley de Hooke se sabe que:

Mr Grθ
=
J L
 M GJ
=
θ L

Igualando:
GJ
k=
L

Finalmente:
𝐤𝐋
𝐆=
𝐉

Donde k es la pendiente de la recta de la curva momento-ángulo (en la zona elástica), y J es el momento polar de inercia.

El cálculo del error porcentual queda definido como sigue:

|Valor teórico − Valor experimental|

Error = ∗ 100
Valor teórico

Para la segunda parte, el valor del esfuerzo de corte nominal para cada micro-deformación es el mismo para cada probeta,
sin importar su forma, pues no depende de ella, si no que de su módulo de Young, que es el mismo para todas (E = 210
[GPa]). Luego, la galga extensiométrica está a 45° en cada probeta, pues ahí está el plano principal, con lo que la ecuación
de esfuerzo normal a la cual está expuesta la galga es la siguiente:

σ = Eε

Entonces, como el círculo de Mohr está centrado en cero (0), el valor del esfuerzo normal que experimenta la galga es
igual al esfuerzo de corte experimentado por la probeta:

σ=τ

Una representación gráfica sería la siguiente:

Imagen 8: Aplicación de momento torsor en un eje con su forma gráfica del círculo de Mohr. A la derecha es posible ver el cómo iría puesta la
galga extensiométrica en la probeta para marcar esfuerzo normal que será igual al de corte.
Para el caso de los modelos matemáticos usados para el cálculo del esfuerzo de corte en cada micro-deformación, las
expresiones son las siguientes:

- Circular Maciza:
Mr 16T
τ= =
J πD3

Donde: M: momento torsor (Nm o Nmm)

J: momento polar de inercia (mm4)
D: diámetro del eje (mm)

- Circular Hueca:
Mr 16TD
τ= =
J π(D4 − d4 )

Donde: M: momento torsor (Nm o Nmm)

J: momento polar de inercia (mm4)
D: diámetro exterior (mm)
D: diámetro interior (mm)

- Circular Hueca Abierta:

M 3M
τ= =
1 2 e2 (πD
− a)
3e P

Donde: M: momento torsor (Nm o Nmm)

e: espesor (mm)
P: perímetro (mm)
D: diámetro externo (mm)
a: apertura (mm)

- Cuadrada Maciza:
M
τ=
0.208a3

Donde: M: momento torsor (Nm o Nmm)

a: arista del perfil (mm)
0.208 es una relación entre las aristas, que para este caso es uno, ya que es un cuadrado

- Cuadrada Hueca:
M M
τ= =
2eA 2e(a − e)2

Donde: M: momento torsor (Nm o Nmm)

e: espesor (mm)
a: arista (mm)
- Circular Hueca Abierta:
M 3M
τ= =
1 2 e2 (4a
− b)
3e P

Donde: M: momento torsor (Nm o Nmm)

e: espesor (mm)
P: perímetro (mm)
a: arista (mm)
b: apertura (mm)

*Es de considerar que existen más métodos matemáticos para calcular el esfuerzo de corte máximo dependiendo de su
geometría, pero para este caso se consideraron las anteriores mostradas.

Bibliografía
- Guía de Laboratorio de Torsión, Enzo Schachter Cisternas. Guía para la asignatura de Elasticidad y sus
Aplicaciones en Ingeniería. USACh. Visto en 2016.

- Mecánica de Materiales, Capítulo 3: Torsión. Beer - Johnston - DeWolf - Mazurek. 5ta edición, 2010. Visto en 2016.

- Mecánica de Materiales, Capítulo 5: Torsión. Hibbeler. 8va edición. 2011. Visto en 2016.

- Módulo de Galga Extensiométrica. National Instruments. Página web del producto y sus características:
http://sine.ni.com/nips/cds/view/p/lang/es/nid/208790. Visitado en 2016.