Modelamiento de una columna de destilación fraccionaria para

hidrocarburos empleado el software de simulación CHEMCAD

V. 6.1.3 con el método Fenske – Underwood-Gillilland y la
ecuación de Kirkbride
I. Responsables del proyecto:

II. Problemática:

Se necesita de un método rápido y confiable, para el diseño de columnas de destilación

fraccionaria multicomponentes, alternativo al método Mc Cabe –Thiele que es un muy
impreciso.

III. Fundamentos del proyecto de investigación:

3.1.- Definición del problema:

El diseño de columnas de destilación, requiere de resultados confiables y de rápido calculo.
Por tal motivo los métodos de modelamiento de destilación cortos son eficientes, asi por
ejemplo el método Fesnke-Underwood-Gilliland permite determinar el número de etapas
mínimas, el reflujo mínimo, el número de etapas teóricas y mediante la adición de la ecuación
de Kirkbride se puede determinar el número de plato de alimentación.

3.2.- Objetivos:
3.2.1.- Objetivo general:
- Realizar el diseño de una columna de destilación fraccionaria para hidrocarburos (pentano,
hexano, heptano y octano), empleando el software de simulación CHEMCAD V. 6.1.3.

3.2.2.- Objetivos específicos:

- Determinar el Número de etapas mínimas (Nmin) con el software y con cálculos manuales.

- Determinar el reflujo mínimo (Rmin) con el software y con cálculos manuales.

- Determinar el número de etapas teóricas (N) con el software y con cálculos manuales.

- Determinar el plato de alimentación con el software y con cálculos manuales.

3.3.- Hipótesis:
- El software CHEMCAD V. 6.1.3, permite el diseño de columnas de destilación fraccionaria
con baja probabilidad de error empleando el método Fenske – Underwood – Gilliland y
usando la ecuación de Kirkbride para determinar el plato de alimentación.
3.4.- Justificación:

3.4.1.- Alcances:
- El diseño permite el modelamiento de la columna de destilación fraccionaria para
hidrocarburos de menos de 10 carbones.

3.4.2.- Restricciones:
- El diseño del equipo es solo para hidrocarburos, para someter el diseño a otros compuestos se
requiere variar el programa, añadiendo la simulación detallada de calentador y condensador.
Debido a que el software viene pre configurado para la simulación de hidrocarburos.

- Los hidrocarburos con volatilidad muy cercana, al ser sometida a la simulación presentaran bajas
tasas de destilación.

IV. Marco Teórico:

4.1.- Método Fenske-Underwood-Gilliland:

El método de diseño aproximado recibe el nombre de Fenske-Underwood-Gilliland (FUG)
ya que utiliza la ecuación de Fenske para el cálculo del número mínimo de pisos, el método
de Underwood para el cálculo del reflujo mínimo y para relacionar el número de pisos
teóricos y la razón de reflujo se utiliza el método de Gilliland, que hace uso del número
mínimo de pisos y de la razón de reflujo mínima.

A) Ecuación de Fenske (ecuación 1):

El número mínimo de etapas de equilibrio se obtiene cuando la columna proporciona
la separación deseada en condiciones de reflujo total. La deducción exacta para el
número mínimo de etapas requiere sólo la utilización del valor de la constante de
equilibrio (K) y la consideración de igualdad de fracciones molares entre las etapas
(recuérdese el cálculo gráfico para mezclas binarias por el método de Ponchon-
Savarit o McCabe-Thiele). Para operación en estado estacionario, la entrada de calor
en el calderín y la salida en el condensador son iguales (suponiendo que no hay
pérdidas de calor) y, según el balance de materia, las corrientes de vapor y líquido
que se cruzan entre dos etapas tienen los mismos caudales y composiciones. Sin
embargo, los caudales de vapor y líquido variarán de una etapa a otra, a no ser que
se cumpla la condición de flujo molar constante. Esto se comprueba fácilmente
haciendo balance de materia global y de componente entre la cabeza o cola de la
columna y cualquier etapa intermedia(1):
  d  b 
log  i  j 
  (1)
 d j  bi 
N min 
log  m
Donde:

di: Flujo del destilado del LK

dj: flujo del destilado HK

bi: flujo de fondos del Lk

bj: flujo del destilado HK

(αir)m: Volatilidad media del componente r

Nmin: Número mínimo de etapas.

Se usa la ecuación (7)

 m   ij N  ij 1 
1
2
(2)

Donde:

(αij)N :𝑉𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐻𝐿 𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎

(𝛼𝑖𝑗)I:𝑉𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐻𝐿 𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑖ó.

A.1) Comprobación del balance de materia preliminar:

La comprobación del balance preliminar de materia se lleva a cabo mediante la
comparación con la distribución que se obtiene para los componentes no clave a
reflujo total, ya que ésta proporciona una buena estimación de la separación que se
obtendrá para la columna operando a una razón de reflujo finita, comprendida entre
el reflujo total y el reflujo mínimo.
Resulta evidente que la distribución de los componentes clave entre el destilado y el
residuo ha de ser la misma independientemente de las condiciones de operación de
la columna ya que se trata de una especificación del problema. Sin embargo, la
distribución de componentes no clave varía dependiendo de que la columna opere a
reflujo total, a reflujo mínimo o a reflujo intermedio. Una vez que se conoce Nmín,
la ecuación de Fenske permite calcular las fracciones molares x0 y xN para todos
los componentes no clave. Como ya se ha dicho, estos valores proporcionan una
primera aproximación a la distribución real de los productos cuando se utiliza un
número de etapas superior al mínimo y, obviamente, permiten calcular las
temperaturas de las etapas de cabeza y de cola, que deberán compararse con los
valores estimados utilizados para el cálculo de las volatilidades en la ecuación de
Fenske.
Ecuación de distribución NK(componente no clave) a reflujo total:

f = d +b
i i i (3)
fi (4)
bi 
d 
1   r  ir mN min
 br 

d 
f i  r  ir m min
N

di   r 
b (5)
d 
1   r  ir m min
N

 r
b

Donde:

dr: Volatilidad relativa del compuesto r del destilado.

br: Volatilidad relativa del compuesto r de los fondos.

fi: Alimentación del componente r

B) Ecuación de Underwood (ecuación 6): (1)

El reflujo mínimo puede calcularse por métodos gráficos, por métodos aproximados o
por métodos rigurosos. Los métodos gráficos, estrictamente, sólo son válidos para
mezclas binarias. La mayoría de los métodos gráficos y aproximados dan buenos
resultados si se puede aplicar la suposición de flujo molar constante, o si el método se
corrige incluyendo los balances de energía. Sin embargo, la mayoría de los simuladores
comerciales no tienen en cuenta dicha corrección y las predicciones suelen ser malas.
Los métodos rigurosos predicen el reflujo mínimo con precisión, pero son tediosos y
dan muchos problemas de convergencia. Un método sencillo para calcular el reflujo
mínimo puede consistir en una extrapolación en la representación gráfica del número de
pisos teóricos frente a la razón de reflujo.
El cálculo riguroso del reflujo mínimo requiere realizar cálculos piso a piso desde la
cabeza y la base de la columna hasta el piso de alimentación, hasta no encontrar cambios
en la composición del líquido al pasar de un piso a otro. Para ello se requiere conocer la
composición del destilado y la del residuo, lo que a su vez implica el tener que realizar
una suposición acerca de la distribución de productos entre la cabeza y las colas. Esta
distribución puede estimarse, pero es muy difícil de establecer exactamente para un
alimento dado y para una cierta separación entre claves, por lo que aun tratándose de
métodos rigurosos, los resultados seguirán siendo aproximados. Para una distribución
de componentes calculada o supuesta, se puede utilizar el siguiente procedimiento:
1. Se supone una razón de reflujo externo mínima, y se calcula la razón de reflujo
interno mínima para cada sector de la columna.
2. Se calcula la temperatura de rocío del vapor que sale del piso 1.
3. Se calcula la composición del líquido que sale del piso 1 (equilibrio).
4. Se calcula la composición del vapor que sale del piso 2 (balance de materia)
5. Se continúa de esta manera, repitiendo los cálculos piso a piso, hasta que no se
observe cambio en la temperatura o en la composición al cambiar de piso.
6. Se calcula la temperatura de burbuja del residuo y la composición del vapor en
equilibrio.
7. Se repiten los cálculos piso a piso desde la base de la columna, hasta no encontrar
cambios en la temperatura o en la composición de las corrientes al pasar de un piso
a otro.
8. Se añade trazas de los componentes LLK a la composición del punto de contacto o
infinitud inferior (donde se acumulan las etapas de composición constante) y se
continúa hasta el piso de alimentación (donde las composiciones del alimento
coinciden esencialmente con las obtenidas en el cálculo piso a piso).
9. Se continúa con el cálculo piso a piso hasta que los componentes HHK prácticamente
hayan desaparecido.
10. Se comparan las composiciones obtenidas en el paso 9 con las procedentes del
cálculo piso a piso comenzando en el piso 1. Si son iguales, el reflujo mínimo
supuesto era correcto. En caso contrario, se supone un nuevo reflujo mínimo y se
repite todo el cálculo.
Este procedimiento, que se suele calificar como riguroso, sigue siendo aproximado ya
que no tiene en cuenta los balances de entalpía en cada etapa. Sin embargo, aunque éstos
sí se considerasen, los resultados seguirían sin ser exactos debido a la incertidumbre
asociada con el cálculo de la entalpía de una mezcla multicomponente y también con el
hecho de que los cálculos se inician a partir de una composición del producto supuesta.
Shiras, Hanson y Gibson clasifican los sistemas multicomponentes atendiendo a que
tengan una (clase 1) o dos (clase 2) zonas en la columna donde se acumulan las etapas
de composición constante, denominadas puntos de contacto o de infinitud, zonas de
conjunción o zonas de tangencia (en inglés, pinch point).
Son sistemas de clase 1 las mezclas binarias y las mezclas multicomponentes en las que
todos los componentes están repartidos. La zona de contacto aparece en los pisos
adyacentes al piso de alimentación, salvo en casos similares al que se da en mezclas
binarias no ideales en las que la recta operativa que determina el reflujo mínimo sea una
tangente a la curva de equilibrio. En este caso, la zona de composición constante aparece
en el sector en el que se encuentre dicho punto de tangencia. Los sistemas de clase 2 son
aquellos en los que hay componentes no repartidos. Si hay componentes LLK no
distribuidos, aparece una zona de contacto en el sector de agotamiento, separada del piso
de alimentación, y los pisos comprendidos entre el de alimentación y la zona de contacto
sirven para eliminar los componentes ligeros que no aparecen en el residuo. Si hay
componentes HHK no distribuidos, aparece una zona de contacto en el sector de
enriquecimiento, y las etapas entre el piso de alimentación y la zona de contacto sirven
para eliminar los componentes pesados que no aparecen en el destilado. Ocurrirán
 separaciones de clase 1 en el caso de mezclas con un estrecho margen de temperaturas
de ebullición, o cuando el grado de separación entre los componentes clave no sea muy
grande.
B.1.- Separación de clase 1:
Una separación de clase 1 es aquella en la que el punto de contacto aparece en una
posición adyacente al piso de alimentación. Suelen ser separaciones de clase 1 las
separaciones de mezclas binarias y las separaciones multicomponentes donde todos los
componentes se encuentran repartidos.
Para las separaciones de clase 1 puede considerarse que las composiciones de la zona de
contacto son idénticas a las de concentraciones en equilibrio con el alimento, siempre
que éste no esté ni sobrecalentado ni subenfriado ya que, en estas condiciones, si sólo
hay un punto de contacto, el punto de contacto normalmente aparecerá inmediatamente
por encima, inmediatamente por debajo, o inmediatamente por encima y por debajo del
piso de alimentación. Por tanto, xi∞ = xiF y la ecuación (65) para LK y HK adquiere la
forma:
Ecuación de Underwood (6) para sistemas clase 1:

 xi , D x 
   ij  jD  (6)
L  xi x j 

D  ij   1
Donde:
L∞/D = Reflujo minimo (Rmin)
Xi,D: Fracción liquida de compuesto LK del destilado
Xj,D: Fracción liquida de compuesto HK del destilado
Xi∞:Fracción liquida de compuesto LK de la alimentación
Xj∞:Fracción liquida de compuesto HK de la alimentación
C) Correlación de Gilliland (ec. Molokanov y col.) (ecuaciones 7 y 8):
El número de etapas teóricas para llevar a cabo una cierta separación depende de la
razón de reflujo de operación. De las infinitas combinaciones posibles, debe elegirse
aquélla que haga que el coste total de la destilación sea lo menor posible. La relación
de reflujo real se suele expresar como un múltiplo del reflujo mínimo y, en general,
el óptimo económico para separaciones que requieren gran número de etapas suele
encontrarse en torno a un valor de R/Rmín de aproximadamente 1.10, mientras que
aquéllas que requieren pocas etapas se suelen diseñar para valores de R/Rmin de
alrededor de 1.50. Para casos intermedios se suelen utilizar valores del orden de
R/Rmín = 1.30.
 N  N min  1  54.4 X  X  1 
Y  1  exp   0.5  (7)
N 1  11  117.2 X  X 

R  Rmin
X
R 1 (8)
Donde:
Rmin: reflujo minimo
R: Reflujo real = 1.5 *Rmin
Nmin: etapas minimas
N: etapas teóricas
Y,X: Cosntantes
D) Ecuación de Kirkbride (ecuaciónes 9 y 10):
Una aproximación razonablemente buena de la localización de la etapa óptima de
alimentación puede obtenerse utilizando la ecuación empírica de Kirkbride:
la ecuación de Kirkbride
0.206
N R  z HK,F  z LK,B 
2
  B 
     (9)
N S  z LK,F  z HK,D 
  D 
 
𝑁 = 𝑁𝑅 + 𝑁𝑆 (10)
Donde:
NR: N° de platos inferiores
NS: N° de platos superiors
ZHK,F: Composición de compuesto HK de la alimentación
ZLK,F: Composición de compuesto LK de la alimentación
ZHK,D: Composición de compuesto HK del destilado
ZLK,B: Composición de compuesto LK de los fondos
B: flujo de fondos
D: flujo de destilado
 4.2. Software de simulación CHEMCAD V. 6.1.3.:
CHEMCAD es una herramienta de simulación de procesos muy amigable y rigurosa
que junto a sus diferentes módulos integrados logran resolver el 95% de los problemas
en la ingeniería química en tiempo récord y con resultados confiables.
Importantes corporaciones a escala global han hecho de CHEMCAD su estándar
gracias a su Alta Sofisticación Tecnológica y Excelente servicio de Soporte Técnico.
La preparación, ejecución y presentación de los resultados de la simulación de un
proceso con Chemcad implica los diez pasos o etapas siguientes:
1. Inicio de un nuevo trabajo
2. Selección de las unidades a utilizar
3. Creación del diagrama de flujo
4. Selección de los componentes del sistema
5. Selección de las opciones termodinámicas
6. Introducción de los datos de las corrientes de alimentación y de las
corrientes de corte
7. Introducción de las especificaciones para las unidades del diagrama de
flujo
8. Ejecución de la simulación
9. Revisión de los resultados
10. Preparación de informes

V. Metodología:

5.1.- Determinación de variables:

A) Variables en el proceso:
 Variables independientes:
- Presión total
- Flujo de alimentación
 Variables dependientes:
-Presión parcial del componente.
-Flujo de Destilado y fondos.
 Variables de control:
- Temperatura
B) Variables de respuesta:
- Número mínimo de etapas (Nmin)
- Reflujo minimo (Rmin)
- Número de etapas teóricas (N).
- Plato de alimentación:
5.2 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
FLUJOGRAMA DE CALCULOS DEL METODO FENSKE-UNDERWOOD-GILLILAND Y
ECUACIÓN DE KIRKBRIDE

Determinar si el proceso presenta

Condensación parcial o total

Balance de materia Preliminar

Número mínimo de etapas (Nmin)

Ecuación de Fenske (ecuación 1 y 2)

Comprobación de balance de materia

preliminar (ecuaciones 3,4 y5)

Reflujo minimo (Rmin)

Ecuación de Underwood (ecuación 6)

Número de etapes teóricas

Correlación de Gilliland (ec.
Molokanov y col.) (ecuaciones 7 y 8)

Plato de alimentación
Ecuación de Kirkbride (ecuaciones 9 y 10 )
 5.3.- Diseño de columna de destilación fraccionaria para hidrocarburos (calculo
manual):

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Se realiza la destilación de hidrocarburos en una columna de destilación fraccionaria por el método
FUG. El sistema tiene una presión uniforme de 1.2 atm e ingresa 44.8 °C. El alimento está
vaporizado un 14.1%. La condensación es parcial.

CALENTADOR

Condensador

C
OL D (DESTILADO) kmol/h
C5: n-pentano: XD = 0.89
U
F (ALIMENTACIÓN) Kmol/h C6: n-Hexano: XD= 0.11
M
C8: n-Octano: 45 N
C7: n-Heptano: 35 A
C6: n- Hexano: 10 DE
C5: n-Pentano: 10 DE
ST
IL
CALENTADOR

B (FONDOS)
C8: n-Octano: XB=0.43
C7: n-Heptano: XB=0.38
C6: n- Hexano: XB=0.17
C5: n-pentano: XB = 0.02

1. COMPONENTE LIGERO Y PESADO:

El n-Pentano es el componente ligero (LK) y el n-hexano es el componente pesado (HK).

2. BALANCE DE MATERIA PRELIMINAR:

Se emplean las siguientes ecuaciones:

𝐹 =𝐷+𝐵 (1)
𝐷 = 𝐹 − 𝐵 (2)
𝐹𝑋𝐹 = 𝐷𝑋𝐷 + 𝐵𝑋𝐵 (3)

(2) en (3)

𝐹𝑋𝐹 = (𝐹 − 𝐵)𝑋𝐷 + 𝐵𝑋𝐵 (4)

 Reemplazando valores:

En (2)

𝐷 = 100 − 𝐵 (5)

En (3)

100 ∗ 0.45 = 0.89(100 − 𝐵) + 𝐵(0.02)

𝐵 = 50.575 𝐾𝑚𝑜𝑙/ℎ
Reemplazando en (5)

𝐷 = 100 − 55.575 = 49.425 𝐾𝑚𝑜𝑙/ℎ

Alimentación F Destilado D Fondos B

Componente
Composición F F (kmol/h) Composición D D (kmol/h) Composición B B(kmol/h)
xFC5 (LK) 0.45 45 0.89 45.01175 0.02 0.9885
xFC6 (HK) 0.35 35 0.11 5.56325 0.17 8.40225
xFC7 0.1 10 - - 0.38 18.7815
xFC8 0.1 10 - - 0.43 21.25275
Total 1 100 1 50.575 1 49.425

3. ECUACIÓN DE FENSKE, CALCULO DE NÚMERO DE ETAPAS MINIMAS:

 x  x   d  b 
log  i ,0  j , N  log  i  j 
    (6)
 xi , N  x j , 0   d j  bi 
N min  N min 
log(  ij ) m log  m

 m   ij N  ij 1 
1
2 (7)

3.1. Calculo de punto de roció (TR):

Temperatura de Rocio del destilado: TR=38.8 °C

Componente XDi Pi° Ki=Pi°/PT XDi/Ki YDi=Xdi/Ki Ydi corregido αi
xFC5 (LK) 0.89 1.29333333 1.078 0.825773196 0.825773196 0.739027284 2.85714286
xFC6 (HK) 0.11 0.45266667 0.377 0.291605302 0.291605302 0.260972716 1
xFC7 0 0.18106667 0.151 0 0 0 0.4
xFC8 0 0.0776 0.065 0 0 0 0.17142857
Total 1 1.117378498 1
 3.2. Calculo de punto de burbuja (TB):

Temperatura de Burbuja de los fondos: TR=118.5°C

Componente XDi Pi° Ki=Pi°/PT XDi/Ki YDi=Xdi*Ki Ydi corregido αi
xFC5 (LK) 0.02 8.5 7.083 0.002823529 0.141666667 0.131789075 2.23684211
xFC6 (HK) 0.17 3.8 3.167 0.053684211 0.538333333 0.500798487 1
xFC7 0.38 1.9 1.583 0.24 0.0912 0.084841155 0.5
xFC8 0.45 0.8 0.667 0.675 0.30375 0.282571282 0.21052632
Total 1.02 1.07495 1

Se usa la ecuación (7)

 m   ij N  ij 1 
1
2

Donde:

(αij)N :𝑉𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐻𝐿 𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑟𝑏𝑢𝑗𝑎

(𝛼𝑖𝑗)I:𝑉𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐻𝐿 𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑐𝑖ó.

Reemplazando datos en (7)

𝛼𝑚 = ((2.236842) ∗ (2.85714))1/2 = 2.52804

Se usa ecuación (6):

 d  b 
log  i  j 
 
 d j  bi 
N min 
log  m

Donde:

di: Flujo del destilado del LK

dj: flujo del destilado HK

bi: flujo de fondos del Lk

bj: flujo del destilado HK

Reemplazando datos en (6)

 45.01175 8.40225
𝐿𝑜𝑔[( )∗( )]
𝑁𝑚𝑖𝑛 = 5.56325 0.9885 = 4.5618 → 5 𝑒𝑡𝑎𝑝𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑎𝑠 (𝑖𝑛𝑐𝑙𝑢𝑦𝑒 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟)
𝐿𝑜𝑔(2.52084)

4. ECUACIÓN DE FENSKE: DISTRIBUCIÓN DE NK Y COMPROBACIÓN DEL

BALANCE DE MATERIA PRELIMINAR:

Ecuación de distribución NK(componente no clave) a reflujo total:

f = d +b
i i i (8)
fi
bi  (9)
d 
1   r  ir mN min
 br 

d 
f i  r  ir m min
N

di   r 
b (10)
d 
1   r  ir m min
N

 br 
Donde:

dr: Volatilidad relativa del compuesto r del destilado.

br: Volatilidad relativa del compuesto r de los fondos.

fi: Alimentación del componente r

(αir)m: Volatilidad media del componente r

Nmin: Número mínimo de etapas.

αi (Temp
Componente αi (Temp Rocio burbuja αm
destilado) fondos)
xFC5 (LK) 2.857142857 2.23684211 2.52803826
xFC6 (HK) 1 1 1
xFC7 0.4 0.5 0.447213595
xFC8 0.171428571 0.21052632 0.189974276
Total
 Destilado
Fondos B Fondos Destilado D
(calculado) di+bi Fi
(Supuesto) (calculado) bi (Supuesto)
di
0.9885 0.011126224 45.01175 44.5051128 44.5162391 45
8.40225 4.201125 5.56325 2.781625 6.98275 35
18.7815 18.40671054 0 0 18.4067105 10
21.25275 21.24388733 0 0 21.2438873 10
49.425 50.575 91.1495869 100
5. ECUACIONES DE UNDERWOOD: RMÍN INTERNO Y DISTRIBUCIÓN DE
NK A REFLUJO MÍNIMO:

Ecuaciones de Underwood: Rmín interno y distribución de NK a reflujo mínimo, Temperatura de ingreso 44.8°C
Componente XF Pi° Ki=Pi°/PT Yi Yi corregido Xi αi
xFC5 (LK) 0.45 1.5 1.25 0.947016833 0.939120025 0.757613467 2.7027027
xFC6 (HK) 0.35 0.555 0.4625 0.042748707 0.042392242 0.092429636 1
xFC7 0.1 0.2175 0.18125 0.01261743 0.012512218 0.069613407 0.39189189
xFC8 0.1 0.09 0.075 0.006025762 0.005975515 0.08034349 0.16216216
Total 1 1.008408732 1 1

Ecuación de Underwood (11) para sistemas clase 1:

 xi , D x 
   ij  jD  (11)
L  xi x j 

D  ij   1
Donde:

L∞/D = Reflujo minimo (Rmin)

Xi,D: Fracción liquida de compuesto LK del destilado

Xj,D: Fracción liquida de compuesto HK del destilado

Xi∞:Fracción liquida de compuesto LK de la alimentación

Xj∞:Fracción liquida de compuesto HK de la alimentación

Reemplazando datos en ecuacipon (11):

0.89 0.11
𝐿 [0.7576 − 2.7027 ∗ (0.0924)
𝑅𝑚𝑖𝑛 = = = 1.19
𝐷 2.70027 − 1
 6. CORRELACIÓN DE GILLILAND (ec. Molokanov y col): Para determinar el plato
de alimentación:

N  N min  1  54.4 X  X  1 
Y  1  exp   0.5  (12)
N 1  11  117.2 X  X 

R  Rmin
X
R 1 (13)
Donde:

Rmin: reflujo minimo

R: Reflujo real = 1.5 *Rmin

Nmin: etapas minimas

N: etapas teóricas

Y,X: Cosntantes

Termino Valor
Rmin 1.19
R 1.785
Nmin 4.5618

Reemplazando datos en (13):

1.785 − 1.19
𝑋= = 0.2136
1.785 + 1
Reemplazando datos en (12)

(1 + 54.4 ∗ (0.2136)) 0.2136 − 1

𝑌 = 1 − exp [( )∗( )] = 0.4489
11 + 117.2 ∗ (0.2136) 0.2136ˆ0.5

Reemplazando datos en (12) para hallar N:

𝑁 − 4.5618
0.4489 =
𝑁+1
𝑁 = 9.0922
7. DETERMINACIÓN DEL PISO DE ALIMENTACIÓN:
Se usa la ecuación de Kirkbride
0.206
N R  z HK,F  z LK,B 
2
  B 
     (13)
N S  z LK,F  z HK,D 
  D 
 
Donde:
NR: N° de platos inferiores

NS: N° de platos superiors

ZHK,F: Composición de compuesto HK de la alimentación

ZLK,F: Composición de compuesto LK de la alimentación

ZHK,D: Composición de compuesto HK del destilado

ZLK,B: Composición de compuesto LK de los fondos

B: flujo de fondos
D: flujo de destilado
Se tiene que calcular NS y NR, se usa el resultado de calculo de número de etapas teóricas:
N = NS+NR=9.022 (14)
Reemplazando datos en ecuación (13):
0.206
𝑁𝑅 0.35 0.02 2 49.425
= [( )( ) ( )] = 0.4682
𝑁𝑆 0.45 0.11 50.575

9.022=0.4449*NR + NR

NR/NS=0.4682
NR=0.4682*NS (15)
Reemplazando (15) en (14)
9.022=0.4682NS+NS
NS=6.19 =6
NR=2.9 = 3
El piso de alimentación es NR=6
8. RESULTADOS:

Resultado Valor
Número minimo de etapas (Nmin) 4.5618 →5 etapas minimas
Reflujo Minimo (Rmin) 1.19
Número de etapas teóricas (N) 9.022
Plato de alimentación (NR) 6
5.4.- Simulación con software CHEMCAD V.6.1.3:
FLUJOGRAMA DE SIMULACIÓN

1. Inicio de un nuevo
trabajo

2. Selección de las
unidades a utilizar

3. Creación del diagrama

de flujo

4. Selección de los
componentes del sistema

5. Selección de las opciones

termodinámicas

6. Introducción de los datos de las

corrientes de alimentación y de las
corrientes de corte

7. Introducción de las especificaciones

para las unidades del diagrama de flujo

8. Ejecución de la
simulación

9. Revisión de los
resultados

10. Preparación de informes

PASO 1: Inicio de nuevo trabajo:

PASO 2: . Selección de las unidades a utilizar:

PASO 3: Creación del diagrama de flujo:

PASO 4: 4. Selección de los componentes del sistema:

Paso 5: Selección de las opciones termodinámicas
 Paso 6: Introducción de los datos de las corrientes de alimentación y de las corrientes
de corte

6. CONCLUSIONES:

- El método FUG presenta variaciones someras con el método Mc Cabe-Thiele, que se aprecia en el
número de platos (etapas) y el plato de alimentación.

- El método FUG, utiliza la volatilidad de los componentes y la determinación del componente de

clave ligero y pesado, los cuales son empleados para formular ecuaciones mas precisas que el método
gráfico Mc Cabe -Thiele
1. RECOMENDACIONES:
- Los componentes que se han de usar para la simulación no deben tener pesos moleculares
cercanos, en el caso de hidrocarburos. Para otras sustancias se debe tener en cuenta su
estructura molecular.
- Realizar solo para sistemas de composición binaria, en el caso de la comparación Mc Cabe
– Thiele con el método FUG. Si se desea utilizar más componentes se requerirá comparar el
método FUG con otros métodos de cálculo rigoroso como Método de Lewis y Matheson
entre otros.

8. BIBLIOGRAFÍA
Bibliografía
(1) Gómez, A., Font, A., Blanes, J., (2012) MÉTODOS APROXIMADOS PARA EL
CÁLCULO DE OPERACIONES DE SEPARACIÓN MULTICOMPONENTE.
Universidad de Alicante (España). Enlace web: http://iq.ua.es/MetAprox/index.html
(2) Narvaez-García.(s.f.).(2013). : Metodo Corto Para La Destilación Discontinua
Multicomponente Considerando Una Política De Reflujo Variable. Universidad Autónoma de
Yucatán, Facultad de Ingeniería Química. Revista Mexicana de Ingeniería Química. Vol. 12, No.
3 (2013) 621-637