Manual de Serviços

INTRODUÇÃO
SEÇÃO 1
2 SEÇÃO 1 - INTRODUÇÃO
04 - 2001
SEÇÃO 1 - INTRODUÇÃO 3
INTRODUÇÃO
Este MANUAL DE SERVIÇOS foi elaborado e composto no Centro de Treinamento da
New Holland Latino-Americana Ltda. para atender as necessidades de treinamento do pessoal
técnico de campo e mecânicos da Rede de Distribuidores New Holland, atualizando-os com as
informações técnicas mais recentes pertinentes a linha New Holland, no Brasil, de Colheitadeiras
- Modelos TC 55, TC 57 e TC 59.
As informações contidas neste Manual encontram-se atualizadas até a data de sua
publicação. Modificações incorporadas posteriormente ao produto serão divulgadas através de
Boletins de Serviço, os quais complementam as informações aqui impressas, ou por revisões
periódicas deste mesmo Manual.
New Holland Latino-Americana Ltda.
A New Holland Latino-Americana Ltda. adota, para os seus produtos, uma política de contínuo
aprimoramento, reservando-se, portanto, o direito de alterar as especificações de seus
produtos a qualquer tempo, ou mesmo descontinuá-los, sem comunicação prévia, e isenta
de obrigações ou responsabilidades de qualquer natureza.
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CUIDADOS COM A COLHEITADEIRA

Recomendações que devem ser passadas ao cliente, visando uma vida útil maior para a
colheitadeia.
REVISÃO PÓS-SAFRA • verificar rotação Mínima e Máxima do
1. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO ventilador.
• verificar as regulagens do variador de • verificar peneiras.
velocidade do molinete. 5. SISTEMA DE ARMAZENAMENTO
• verificar nivelamento molinete. • verificar o comprimento da mola da catraca
• verificar os ajustes da barra de corte e o dos elevadores.
seu funcionamento. • verificar o tensionamento das correntes
• verificar o nível de óleo da caixa de transportadoras dos elevadores.
acionamento da barra de corte. • verificar o estado das pás dos elevadores.
• verificar a distância do sem-fim e dos dedos • verificar o ajuste da chapa reguladora da
retráteis, em relação ao fundo da vazão de descarga, no interior do tanque
plataforma. graneleiro.
• verificar a distância das chapas raspadoras, • verificar distância do sensor de rotação
em relação ao sem-fim. dos elevadores.
• verificar deslizamento da embreagem do 6. PICADOR DE PALHA
sem-fim alimentador. • verificar o seu funcionamento e
• verificar o funcionamento do CAAP e da balanceamento.
flutuação lateral. • verificar a situação das facas.
• verificar a tensão da esteira alimentadora. • verificar o ajuste do sensor de rotação.
• verificar a tensão das molas de 7. CORRENTES
compensação do eixo dianteiro do elevador • verificar o tensionamento e alinhamento
de palha. das correntes.
• verificar o ajuste da catraca do eixo traseiro • lubrificar as correntes com óleo New
do elevador de palha. Holland NHT-90.
• verificar ajuste dos rolos (foguetes) nas 8. CORREIAS
plataformas de milho. • verificar o tensionamento e alinhamento
• verificar embreagem sem-fim milho. das correias.
2. SISTEMA DA DEBULHA • substituir correias avariadas.
• verificar o paralelismo entre côncavo e 9. SISTEMA DE TRANSMISSÃO (TC 55/57)
cilindro, se necessário regular. • verficar a tensão das correias do variador
• verificar as regulagens do variador do de tração.
cilindro. • verificar o alinhamento vertical e horizontal
• verificar a rotação máxima e mínima do do variador de tração.
cilindro. • verificar a folga de 1,0 mm entre os discos
• verificar se as barras de debulha não tem do variador de tração.
avariasou se estão gastas; se sim, trocar. • verificar o nível de óleo da caixa da
3. SISTEMA DA SEPARAÇÃO transmissão.
• bandejão deslocamento. • verificar o curso livre do pedal da
• verificar o paralelismo entre côncavo e embreagem.
“rotary separator”. • verificar o curso livre dos pedais dos freios.
• verificar o balanceamento estático dos • verificar o ajuste do freio de
saca-palhas. estacionamento.
• verificar o ajuste das chapas do batedor em • verificar o nível do reservatório do fluido de
relação às barras do cilindro. freio e embreagem.
• verificar rotação do batedor. • verificar o nível de óleo dos redutores finais.
• verificar a fixação das cristas. SISTEMA DE TRANSMISSÃO (TC 59)
• verificar as distâncias entre os saca-palhas • verificar o nível de óleo da caixa da
observando também o alinhamento. transmissão.
4. SISTEMA DE LIMPEZA • verificar o curso livre dos pedais dos freios.
• verificar a folga de 1 mm entre discos do • verificar o ajuste do freio de
variador do ventilador. estacionamento.
• verificar a tensão das correias do variador • verificar o nível do reservatório do fluido de
do ventilador. freio.
• verificar o posicionamento das chapas • verificar o nível de óleo dos redutores finais.
defletoras, verticais e horizontais, do
ventilador.
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10. SISTEMA PNEUMÁTICO

• verificar o nível de óleo do compressor. ARMAZENAGEM DA COLHEITADEIRA
• verificar o nível de óleo dos lubrificadores, e o Siga as instruções a seguir delineadas ao final de cada
seu funcionamento. safra, ou quando a máquina tiver que ficar imobilizada
• verificar o circuito, quanto a possíveis vaza- por um longo período de tempo. Isso garantirá que a
mentos de ar. colheitadeira seja mantida em bom estado geral e
pronta para a próxima colheita.
• drenar a água do reservatório de ar (eixo
1. Lavar cuidadosamente o exterior e interior da
dianteiro)
máquina, removendo todas as tampas de
11. SISTEMA HIDRÁULICO proteção e inspeção. Em seguida, funcioná-la,
• verificar o nível de óleo do reservatório. colocando-a em lugar inclinado por alguns
minutos, a fim de eliminar toda água que
• verificar o circuito, quanto a possíveis vaza-
eventualmente tenha permanecido em seu
mentos. interior. Feita essa lavagem, desacoplar o
• verificar o funcionamento da direção hidros- elevador de palha com a plataforma, verificando
tática. todos os locais em que haja possível acúmulo
12. SISTEMA ELÉTRICO de material. Certificar-se de que a máquina
esteja completamente seca.
• verificar o funcionamento do painel de instru- 2. Remover as correntes dos elevadores de grão,
mentos. palha e retrilha, limpá-las e untá-las com uma
• verificar o funcionamento dos faróis/lanter- mistura de óleo lubrificante e combustível; com
nas. a mesma mistura, untar a caixa dos elevadores
• verificar o posicionamento dos fios elétricos. e reinstalar as correntes, regulando-as à tensão
(atritos com cantos vivos) normal.
• verificar o nível da solução eletrolítica das 3. Todas as partes de maior uso, tais como as
peneiras e bandejão, perdem a camada de tinta
bateiras.
que as protege, o que pode causar ferrugem;
• verificar os bornes quanto a sulfatação. por isso, untá-las com a mesma mistura acima
13. MOTOR mencionada.
A. Verificações Gerais: 4. Acoplar o elevador de palha e plataforma à
• nível de óleo lubrificante. máquina.
5. Retocar com uma camada de tinta as parte da
• nível de líquido de arrefecimento do radiador.
plataforma de corte, que devido ao uso sofre-
• tampa do radiador. ram danos na pintura. Isto as protegerá contra
• tensão da correia do alternador. ferrugem. Desmontar a barra de corte e lubrificá-
• verificar o sistema elétrico. la.
6. Desmontar e lubrificar as catracas de proteção.
• examinar as conexões da tubulação de com-
Ao remontá-las, assegurar-se de que todas fun-
bustível.
cionam nas devidas condições (observar os
• verificar e reajustar a mínima e a máxima torques aplicados as engrenagens).
rotação. 7. Acionar várias vezes as válvulas pneumáticas
• reapertar parafusos, porcas, conexões e bra- com os lubrificadores abertos.
çadeiras. 8. Lubrificar as hastes dos cilindros hidráulicos e
B. Verificações Especiais após 600 horas: retraí-los completamente.
9. Fazer uma lubrificação geral na máquina, como
• trocar filtro externo do ar de admissão (após 6
descrito no capítulo “Lubrificação” deste manu-
limpezas ou 1 ano).
al.
• ajustar folga de válvulas (com motor frio) ad- 10. Colocar a máquina em lugar seco e protegi-
missão: 0,406 mm, do contra intempéries, em cima de suportes
escape: 0,483 mm. para que os pneus não fiquem carregados;
• verificar a pressão de abertura dos bicos apoiar a plataforma sobre um suporte.
injetores (255 - 267 bar). 11. Afrouxar todas as correias. Tirar as correntes,
14. SISTEMA HIDROSTÁTICO guardando-as em um recipiente contendo uma
• verificar o nível de óleo do reservatório mistura de óleo e combustível. Retocar com
tinta ou com produto anticorrosivo as superfíci-
• verificar o circuito, quanto à possíveis es das polias que estão expostas à oxidação.
vazamentos. Finalmente montar todas as tampas de inspe-
ção e proteção.
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12. Limpar o compartimento do motor. Trocar filtros As peças de reposição devem ser pedidas nessa
de ar e óleo diesel. ocasião e instaladas antes do início da próxima colheita.
13. Utilizar ar ou água sob pressão para limpar o Ao pedir as peças de reposição, lembre-se sempre de
radiador. Usar jato de ar ou de água a baixa fornecer ao seu Distribuidor/Representante NEW
pressão para limpar as aletas do condensador HOLLAND o número de série e o modelo da sua
do ar condicionado (se equipado). Utilizar o colheitadeira. Ver - IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO.
mesmo procedimento para radiador do sistema
hidrostático (não realizar a limpeza com o radi- INSISTA SEMPRE EM ADQUIRIR PEÇAS ORIGINAIS
ador quente, ao limpar com água). - NEW HOLLAND, POIS ESTAS LHE
14. Drenar, enxaguar e reabastecer o sistema de PROPORCIONARÃO O MELHOR DESEMPENHO E
arrefecimento, adicionando 11 litros de aditivo SÃO COBERTAS PELA NOSSA GARANTIA.
NHR 2000 Revisar mangueiras.
NOTA: Não se recomenda armazenar a colhei- REVISÃO ANTES DA SAFRA

tadeira sem líquido de arrefecimento no sistema Siga as instruções abaixo para assegurar-se de que a
máquina encontra-se em bom estado e pronta para o
15. Fazer funcionar o motor para levá-lo à tempera- trabalho:
tura normal de operação. Drenar o óleo e rea-
bastecer com uma mistura de lubrificante e óleo 1. Baixar a colheitadeira dos suportes. Verificar a
anticorrosivo a 10%. pressão dos pneus e o aperto das porcas das
rodas.
16. Encher o tanque de combustível com uma mis- 2. Lubrificar a colheitadeira conforme instruções
tura de óleo diesel e óleo anticorrosivo a 10%. contidas neste Manual.
3. Verificar a tensão de todas as correias e corren-
17. Desligar a chave geral elétrica da máquina ao
tes (inclusive do elevador de palhas, elevador
deixá-la sem funcionamento por longos perío-
de grãos, e retrilha). Caso a máquina tenha
dos.
ficado parada e as correias afrouxadas deve-se
tensioná-las novamente conforme instrução no
IMPORTANTE: As baterias devem ser carrega- manual.
das cada 8 a 10 semanas por um período de 24 4. Reinstalar a navalha.
horas.
5. Remover o óleo de proteção das peneiras e
18. Cada três semanas, dar partida no motor e instalar as peneiras na colheitadeira.
fazê-lo funcionar a 3/4 da aceleração máxima 6. Verificar o nível de óleo dos seguintes compo-
durante 1 hora. nentes:
• Caixa de acionamento da navalha
Acionar a máquina e todos os variadores, do
• Caixa de Câmbio/Redutores finais
mínimo ao máximo e vice-versa, para garantir
uma lubrificação adequada e evitar oxidação. • Reservatório do fluido do freio
• Reservatório do óleo hidráulico
ATENÇÃO: Ligar o ar condicionado, por pelo menos • Cárter do motor
15 minutos (se equipado com cabine) enquanto o
• Compressor de ar
motor estiver funcionando a fim de lubrificar os
componentes do compressor e evitar sua oxidação. • Lubrificadores pneumáticos
Inspeções Periódicas reduzirão ao máximo a • Reservatório do óleo da transmissão

manutenção e reparos da sua colheitadeira, além de hidrostática.
evitar paradas muito caras durante a colheita. Portanto, 7. Verificar os ajustes da colheitadeira, conforme
é aconselhável mandar revisar a máquina ao término instruções contidas neste Manual.
de cada safra. Confie esse serviço ao seu Distribuidor/ 8. Instalar a bateria.
Representante New Holland.
9. Ligar o motor e fazê-lo funcionar até atingir a
temperatura normal de operação e, em segui-
AQUISIÇÃO DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO da, drenar a mistura óleo + anticorrosivo ante-
riormente instalada. Trocar o óleo e o filtro de
Quando estiver preparando a colheitadeira para óleo do motor.
armazenagem, verifique cuidadosamente todas as 10. Retirar a mistura de anti-corrosivo e óleo diesel.
peças que sofreram desgaste e que precisam ser
substituídas.
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11. Operar o motor a meia aceleração, engatar a 15. Lubrificar mais uma vez a colheitadeira, to-
trilha e a plataforma e verificar seu funciona- mando o cuidado de não aplicar graxa em
mento. excesso.
12. Operar o motor em máxima aceleração, e NOTA:
verificar a velocidade do eixo do batedor
(875 rpm). É uma boa medida solicitar ao seu Distribuidor/
Representante New Holland ou a um
13. Movimentar a colheitadeira verificando assim
especialista em sistemas de ar condicionado,
o funcionamento da transmissão hidrostática,
para testar o sistema de ar condicionado da
dos freios e do equipamento hidráulico.
sua colheitadeira, verificando a existência de
14. Parar a máquina, e certificar-se de que tudo vazamentos
está em ordem - instalar todas as tampas e
coberturas que eventualmente tenham sido
removidas.
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NORMAS DE SEGURANÇA
ANTES DE FUNCIONAR A MÁQUINA
1. Verifique se todas as proteções estão montadas corretamente.
2. Verifique se a máquina está suficientemente limpa, a fim de evitar o perigo de incêndio durante o
funcionamento. (Verificar a situação do extintor de incêndio)
3. Verifique se não se encontram ferramentas abandonadas (durante as regulagens anteriores).
4. Certifique-se de que ninguém se encontra perto da máquina. Tenha cuidado no caso de crianças.
5. Verifivar se a chave geral está ligada.
DANDO PARTIDA
1. Verifique se todos os comandos estão em posição neutra. Atenção especial para alavanca multi-função.
2. Ligue a chave e verifique o comportamento regular do painel de instrumentos.
3. Buzine duas vezes para avisar as pessoas que se encontram perto da máquina.
4. Dê partida ao motor e deixe-o funcionar em baixa rotação, prestando atenção a qualquer barulho estranho.
5. No caso de usar uma bateria auxiliar (ponte), evite faíscas pois os gases da bateria são explosivos.
6. Nas máquinas TC 55/57/59, ao funcionar e ao parar o motor, deixe-o em marcha lenta por um minuto.
OPERANDO A MÁQUINA
1. O operador da máquina deve ser uma pessoa treinada para este fim.
2. Não permita a presença de outras pessoas na plataforma do operador.
3. Ligue as partes de debulha e de alimentação com o motor em baixa rotação.
4. Tome o máximo cuidado estando perto de partes em movimento (em modo especial, regulando o variador
do ventilador) usando roupa adequada e mangas curtas.
5. Pare completamente a máquina sempre que seja necessário fazer qualquer regulagem.
6. Nunca freie bruscamente: evitará que a máquina se incline perigosamente para a frente.
7. Nunca tire proteções com a máquina em funcionamento.
8. (TC 55/57) Verifique se o variador de tração se encontra em mínima velocidade no momento de avançar
com a máquina.
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ADVERTÊNCIA: 6. Overspeed
Para evitar descontroles da colhei-
tadeira, especialmente quando ope-
rando em declividades, recomenda-se Não utilizar o sistema hidrostático para fre-
reduzir a marcha de acordo com o
ar a máquina.
grau do declive, conforme indicado.
Fig. 1
REBOQUE DA COLHEITADEIRA PARANDO A MÁQUINA

Não se recomenda rebocar a colheitadeira, porém 1. Deixe todos os comandos na posição neutra.
caso seja necessário, os seguintes passos devem
Trave com freio de estacionamento.
ser observados:
1. Posicionar a alavanca de mudança de marchas 2. Retire a chave do contato, evitando o risco de
em ponto neutro e rebocar à velocidade máxima acidentes.
de 16 km/h.
3. Abaixar a plataforma.
2. Providenciar adequada sinalização de alerta para
indicar a outros usuários da rodovia que a
colheitadeira está sendo rebocada.
REGULANDO A MÁQUINA
TRANSPORTANDO A MÁQUINA 1. Use unicamente ferramentas em boas con-
dições.
1. Verificar se os dois pedais de freio estão liga-
dos entre si. 2. Nunca fique com o corpo apoiado em par-
tes rodantes da máquina.
2. Nunca desengrenar o câmbio em ladeiras (ban-
guelas). 3. Desmontando qualquer peça tome todas
as providências necessárias para evitar aci-
3. Respeitar as normas locais de tráfego rodovi-
dentes.
ário, procurando sempre ser precedido e se-
guido por um batedor com bandeirinha verme- 4. Não faça funcionar a máquina durante a
lha. operação de ajuste.
4. Certificar-se de que o tanque graneleiro esteja 5. Nunca confie no sistema hidráulico, use os
vazio. dispositivos de segurança ou blocos de ma-

deira.
5. Ligar a luz de alerta.
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CUIDADOS ESPECIAIS
CHAVETAS
Ajustar as chavetas com cabeça na superfície
superior com uma lima, mantendo perfeitamente
o perfil e o ângulo.
A distância H está correta quando for igual ou

5 mm maior que a largura da chaveta.
Usar graxa ao montá-las (facilita a extração

futuramente).
CORREIAS
A vida útil das correias depende das seguintes condições:

1. Estocagem adequada.
2. Instalação correta. (Nunca montar com uma alavanca, pode danificar a correia e a polia).
3. Tensão correta
4. Alinhamento das polias.
5. O estado das polias (amassamentos em polias de chapa ou bordas quebradas em polias fundidas).
6. A limpeza das correias (livres de graxa ou óleo).
7. A limpeza das polias (terra presa nos canais, causa vibrações, ferrugem).
8. Afrouxá-las na entresafra.
CORRENTES
A vida útil das correntes depende das seguintes condições:

1. O estado das rodas dentadas (se estão gastas a corrente não encaixa perfeitamente).
2. Alinhamento das rodas dentadas.
3. Tensão correta (excesso de tensão - desgaste prematuro; pouca tensão - tende a remontar).
4. Lubrificação adequada (lavar periodicamente com óleo diesel e lubrificar com óleo).
5. Na entresafra, desmontar, lavar e guardar engraxadas ou imersas em óleo.
ROLAMENTOS
A vida útil dos rolamentos depende das seguintes condições:

1. Montagem correta com ferramentas adequadas e limpas
2. Limpeza do rolamento, do eixo e do flange.
3. Uso adequado do lubrificante recomendado
4. Alinhamento dos eixos.
5. Montagem correta dos retentores.
6. Na reposição utilizar rolamentos originais.
7. Na lubrificação evitar a contaminação com agentes estranhos.
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IDENTIFICAÇÃO DO PRODUTO
O número do chassi da colheitadeira, das plataformas e das esteiras, e o número de

série do motor podem ser encontrados nos seguintes locais:
• Colheitadeiras: Na placa posicionada no lado direito da plataforma do

operador e no lado direito da colheitadeira, acima do
eixo dianteiro.
• Motor: Na placa posicionada na tampa de válvulas.
É também estampado na face posterior do bloco de

cilindros.
• Plataforma para grãos: No canto superior direito da plataforma.
• Plataforma para milho: Na barra superior direita da plataforma.
• Esteira (TC 55/57/59): No lado externo dos chassis direito e esquerdo.
As figuras a seguir ilustram a localização destes números de série.
a) Colheitadeira
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b) Motor
c) Plataforma para grãos d) Plataforma para milho
K9
e) Esteira
Número de série e in-

dicação de lado (E/D)
Esteiras c/sapatas 775 mm: 80001 E
80001 D
Esteiras c/sapatas 600 mm: 60001 E
60001 D
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CÓDIGOS DE IDENTIFICAÇÃO DE PLATAFORMAS E ESTEIRAS - TC 55/57/59

OBS.: ANTIGO = ATÉ 29/09/99
NOVO = A PARTIR DE 30/09/99
MÁQUINAS
DESCRIÇÃO ANTIGO NOVO
TC55 ARROZ, MECÂNICA, PENEIRA FIXA, SEM-FIM REFORÇADO 57 1A
TC55 GRÃOS, MECÂNICA, PENEIRA FIXA, SEM-FIM STANDARD 5U 1B
TC55 GRÃOS, MECÂNICA, PENEIRA FIXA, SEM-FIM REFORÇADO 5X 1C
TC55 GRÃOS, MECÂNICA, PENEIRA AUTONIV., SEM-FIM STANDARD 4U 1D
M
TC55 GRÃOS, MECÂNICA, PENEIRA AUTONIV., SEM-FIM REFORÇADO 4X 1E
Á TC57 ARROZ, MECÂNICA, PENEIRA FIXA, SEM-FIM REFORÇADO 77 2A
Q TC57 GRÃOS, MECÂNICA, PENEIRA FIXA, SEM-FIM REFORÇADO 7X 2B
U TC57 GRÃOS, MECÂNICA, PENEIRA AUTONIV., SEM-FIM REFORÇADO 6X 2C

TC57 GRÃOS, MECÂNICA, PENEIRA FIXA, SEM-FIM STANDARD 7U 2D
I
TC57 GRÃOS, MECÂNICA, PENEIRA AUTONIV., SEM-FIM STANDARD 6U 2E
N
TC57 ARROZ, HYDRO, PENEIRA FIXA, SEM-FIM REFORÇADO 8A 3A
A TC57 GRÃOS, HYDRO, PENEIRA FIXA, SEM-FIM REFORÇADO 8B 3B
S TC57 GRÃOS, HYDRO, PENEIRA AUTONIV., SEM-FIM REFORÇADO 8B 3C
TC57 GRÃOS, HYDRO, PENEIRA FIXA, SEM-FIM STANDARD 8B 3D
TC57 GRÃOS, HYDRO, PENEIRA AUTONIV., SEM-FIM STANDARD 8B 3E
TC59 ARROZ, HYDRO, ENEIRA FIXA, SEM-FIM REFORÇADO 9A 2G
TC59 GRÃOS, HYDRO, PENEIRA FIXA, SEM-FIM STANDARD 9U 2F
PLATAFORMAS DE CORTE
P
L
PLATAFORMA 13' RÍGIDA 3R Z6
A
PLATAFORMA 13' FLEX 3F Z1
T PLATAFORMA 15' RÍGIDA 5R Z7
A PLATAFORMA 15' FLEX 5F Z2
F PLATAFORMA 17' RÍGIDA 7R A1
O PLATAFORMA 17' FLEX 7F A2
R PLATAFORMA 19' RÍGIDA TC59 9K Z9

PLATAFORMA 19' FLEX TC59 K9 Z4
M
PLATAFORMA 19' FLEX TC55/57 9F Z3
A
PLATAFORMA 19' RÍGIDA TC55/57 9R Z8
S PLATAFORMA 23' FLEX TC59 23 Z5
P PLATAFORMA DE MILHO
A
T DESCRIÇÃO ANTIGO NOVO
. BM 4 TC55/57 80/90/100 BM G1
D BM 5 TC59 80/90 K5 G4
E
BM 5 TC55/57 80/90 B5 G2
M
I BM 6 TC55/57 70 B6 G3
L BM 6 TC59 70 K6 G5
H
O BM 6 TC59 80/90 T6 G6
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CÓDIGOS DE IDENTIFICAÇÃO (Cont.)

OBS.: ANTIGO = ATÉ 29/09/99
NOVO = A PARTIR DE 30/09/99
ESTEIRAS
E ESTEIRA 6 ROLETES 600mm TC55 Y6 V5

ESTEIRA 6 ROLETES 600mm TC57 Y8 V6
S
T
E ESTEIRA 6 ROLETES 900mm TC59 - S1
I ESTEIRA 7 ROLETES 600mm TC55 56 V1
R ESTEIRA 7 ROLETES 775mm TC55 58 V2

ESTEIRA 7 ROLETES 600mm TC57 76 V3
A
ESTEIRA 7 ROLETES 775mm TC57 78 V4
S ESTEIRA 7 ROLETES 900mm TC59 - S2
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IDENTIFICAÇÃO DA COLHEITADEIRA
A identificação das colheitadeiras TC-55 e TC-57 é feita através de um código de números. Veja como é fácil
interpretá-lo:
TIPO DE PRODUTO:
TC-55 TC-57
4U - Peneira autonivelante para soja, trigo e 6U - Peneira autonivelante para soja, trigo e
milho. milho.
5U - Peneira fixa para soja, trigo e milho. 7U - Peneira fixa para soja, trigo e milho.
4A - Peneira autonivelante para arroz. 6A - Peneira autonivelante para arroz.
5A - Peneira fixa para arroz. 7A - Peneira fixa para arroz.
57 - Arrozeira Especial (24/11/98) 77 - Arrozeira Especial (24/11/98)
TC-59
9U - Peneira fixa para soja, trigo e milho
XX XXXX
No de série sequencial crescente (0001 em diante)
Tipo do produto (modelo conforme acima)
EXEMPLO DE IDENTIFICAÇÃO 8040 E/OU 8055 (ATÉ 55920288)
55. 90. 0415. A. 08. A

Primeiro turno
Dia da montagem (08)
Mês da montagem (janeiro)
Número de ordem
Ano de fabricação (90)
Tipo de produto (8055 CBCU std)
TIPO DO PRODUTO: CÓDIGO DE DATAS DIAS TURNO

40 - 8040 CBCU standard MESES
41 - 8040 CDPP arrozeira Janeiro ............. A 01 a 31 1o A
42 - 8040 CDPG arrozeira Fevereiro .......... B
55 - 8055 CBCU standard Março ............... C 2o B
56 - 8055 CDPP arrozeira Abril .................. D
57 - 8055 CDPG arrozeira Maio ................. E
3R - Plataforma 13' rígida Junho ............... F
3F - Plataforma 13' flexível Julho ................ G
5R - Plataforma 15' rígida Agosto .............. H
5F - Plataforma 15' flexível Setembro ......... J
8F - Plataforma 18' flexível Outubro ............ K
94 - Plataforma para milho Novembro ........ L
Dezembro ........ M
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IDENTIFICAÇÃO
PLATAFORMAS EXEMPLO CÓDIGO
13F 5632 13 - Largura em pés
13R 5143 13 - Largura em pés
K9 2050 K9 - 19 pés
Flexível, para
colheitadeira TC 59
23F4680 23F - 23 pés

Flexível para
Colheitadeira TC 59
13 F 5632
Indica o número do chassi
Identifica se a plataforma é rígida ou flexível
Largura em pés
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TABELA DE CONVERSÃO
Pé (ft) Polegada (in) Metro (m)
1 Pé 1 12 0,3048
1 Polegada 0,0833 1 0.0254
1 Metro 3.281 39.37 1
SÍMBOLOS:
1 Pé = 1 ft
1 Polegada = 1 in
1 Metro = 1 m
1 libra = 1 lb
1 Polegada Quadrada = 1 in2
CONVERSÕES:
1 hp = 0.746 kW
1 kW = 1.341 hp
1 lb/in2 = 0.0689 bar
= 6.894 kPa
1 bar = 14.5 lbs/in2
1 kPa = 0.145 lbs/in2
1 pa = 10-5 bar
= 1.450 x 10-4 lbs/in2
1 bar = 100 kPa
1 lb/in2 = 6.896 Pa
1kgf.m = 9.806 Nm
1 Nm = 0.1019 kgf.m
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TABELA DE TORQUES
SISTEMA MÉTRICO
Classe 5.8 Classe 8.8 Classe 10.9

Tamanho Torque Nm Torque Nm Torque Nm
Nominal
Mín. Máx. Contra-Porca Mín. Máx. Mín. Máx.
M4 1,7 2,2 2,3 2,6 3,4 3,7 4,8
M6 5,8 7,1 7,9 8,9 12 3 17
M8 14 18 19 22 28 31 40
M10 28 36 38 43 56 61 79
M12 49 63 66 75 97 107 138
M16 121 158 164 186 240 266 344
M20 237 307 331 375 485 519 671
M24 411 531 573 648 839 897 1160
04 - 2001
TC 55/57 - LADO ESQUERDO
SEÇÃO 1 - INTRODUÇÃO
ROTAÇÕES POR MINUTO NOS EIXOS
A 386 EIXO INFERIOR ELEVADOR PALHA J 2524 EIXO DA POLIA INTERM. P/PICADOR
B 376 EIXO SUPERIOR ELEVADOR PALHA K 2800/1600 EIXO DO PICADOR (soja/arroz/milho)
C 875 EIXO DO CILINDRO DO BATEDOR L 216 EIXO DO MOTOR DO REVERSOR
D 1775 EIXO DO TUBO DE DESCARGA M 2614/1064(pneu) EIXO DA POLIA DA CAIXA DE REDUÇÃO
E 408 EIXO ROTARY SEPARATOR (arroz/milho)-Polia Maior 2009/858(esteira)
F 766 EIXO ROTARY SEPARATOR (soja/trigo)-Polia Menor N 320 EIXO EXCÊNTRICO DO BANDEJÃO
04 - 2001
G 2205 EIXO DA POLIA DO MOTOR O 2235/1426 EIXO DA POLIA DO VARIADOR
19
H 1718 EIXO DO COMPRESSOR DE AR P 442 EIXO SEM FIM DO ELEVADOR
I 3227 EIXO DO COMPRESSOR DO AR CONDICIONADO Q 442 EIXO SEM FIM DO ELEVADOR
TC 55/57 - LADO DIREITO
04 - 2001
20
A 3433 EIXO DA BOMBA D’ÁGUA H 586 EIXO SEM-FIM TANQUE GRANELEIRO
B 486 EIXO DA TELA ROTATIVA I 1482/877 EIXO DA POLIA VARIADOR VENTILADOR
C 4828 EIXO DO ALTERNADOR J 1150/425 EIXO DO CILINDROD E DEBULHA
D 2577 EIXO INTERMEDIÁRIO K 212 EIXO DO SACA PALHAS
E 2205 EIXO DOMOTOR L 1001/350 EIXO DO VENTILADOR
F 1960 EIXO DO VENTILADOR (motor) M 320 EIXO EXCÊNTRICO DO BANDEJÃO
G 875 EIXO DO CILINDRO DO BATEDOR
TC 59 - LADO ESQUERDO
A 423 EIXO INFERIOR ELEVAD. PALHA H 320 EIXO EXCÊNTRICO BANDEJÃO
B 376 EIXO SUPERIOR ELEVAD. PALHA I 2700 EIXO DA BOMBA HIDROSTÁTICA
C 875 EIXO DO CILINDR. DO BATEDOR J 442 EIXO SEM FIM ELEVADORES
D 1775 EIXO DO TUBO DE DESCARGA K 1150/425 EIXO CILINDRO DE DEBULHA
04 - 2001
E 2100 EIXO DA POLIA DO MOTOR L 216 EIXO DO MOTOR DO REVERSOR
21
F 2500 EIXO POLIA INTERM. P/ PICADOR M VARIÁVEL EIXO DA CAIXA DE REDUÇÃO
G 2800/1600 EIXO DO PICADOR (Soja, arroz, milho) N VARIÁVEL EIXO DO MOTOR HIDROSTÁTICO
TC 59 - LADO DIREITO
04 - 2001
22
A 1300 EIXO DA TELA ROTATIVA H 1363 EIXO DO COMPRESSOR DE AR
B 1813 EIXO INTERM. ACION. TELA ROT. I 400/760 EIXO DO ROTARY SEPARATOR
C 6610 EIXO DO ALTERNADOR J 212 EIXO DO SACA PALHAS
D 3888 EIXO DA BOMBA D’ÁGUA K 1482/877 EIXO DA POLIA VAR. VENTILAD.
E 2100 EIXO DA POLIA DO MOTOR L 1001/350 EIXO DO VENTILADOR
F 594 EIXO SEM FIM TANQUE GRANEL. M 1150/425 EIXO CILINDRO DE DEBULHA
G 2123 EIXO DO COMPRESSOR DO AR CONDICIONADO N 320 EIXO EXCÊNTRICO BANDEJÃO
ACIONAMENTOS
E COMANDOS
SEÇÃO 2
2 SEÇÃO 2 - ACIONAMENTOS E COMANDOS
04 - 2001
SEÇÃO 2 - ACIONAMENTOS E COMANDOS 3
FUNCIONAMENTO BÁSICO
As colheitadeiras New Holland executam 5 Antes de ver cada uma destas partes, vamos
operações diferentes alimentação, debulha, conhecer o funcionamento geral da máquina.
separação, limpeza e armazenamento .
18
12
10 11
17 9
1
3 4 6
8 13
14
2 5 7 16 15
- Ao girar , o molinete (1 ) alinha , puxa e deita as - Os saca-palhas (12) separam os grãos e expulsam
plantas sobre a plataforma. a palha para fora da máquina.
- A barra de corte (2) , com um movimento de vai e - Os grãos debulhados e o palhiço caem no bandejão
vem , corta os talos das plantas. (8) onde são estratificados. (Separados em
- O sem-fim da plataforma (3) leva o material cortado camadas).
para a boca do elevador de palhas (4). - O ventilador ( 16 ) sopra a palha deixando que
- Os dedos retráteis recolhem para a esteira apenas os grãos caiam sobre as peneiras (13,14
transportadora. e 15).
- A esteira transportadora (5) leva o material até o - A peneira inferior ( 15 ) deixa passar apenas os
cilindro (6) e o côncavo (7) , para ser debulhado. grãos totalmente limpos.
- O batedor (9) auxilia a separação e transfere o - Os grãos limpos são levados pelo elevador de
material (palha + grãos) até o “rotary separator” grãos (18) até o tanque graneleiro.
(10), sendo o mesmo responsável por separar - Os grãos parcialmente debulhados são levados
parte dos grãos existente na palha. A palha é novamente para o cilindro pelo elevador de retrilha
lançada para o saca-palha (12) sendo a cortina ( 17).
(11) responsável por evitar que ela caia muito - Os grãos armazenados no graneleiro são
atrás do saca-palha. descarregados pelo tubo de descarga.
04 - 2001
PAINEL DE INSTRUMENTOS TC 55/57 (TRANSMISSÃO MECÂNICA)
A
B
A Módulo do monitor de perdas (se instalado)

B Módulo geral
C Módulo de controle
Módulo geral [B]

Instrumentos:
1 Tacômetro - Indica: 2 Indicador da temperatura do líquido de

arrefecimento do motor
- Velocidade de deslocamento (km/h)
• Pneus - faixa amarela
3 Indicador do nível de combustível
• Esteira - faixa vermelha
4 Horímetro
- Velocidade do cilindro e ventilador (rpm)
• Ambos - faixa verde
04 - 2001
Interruptores
5 Seletor de indicação do tacômetro 10 CAAP (1) + Flutuação Lateral

- Cilindro - pressionada a 1ª posição - desligado
parte superior 2ª posição - ligado F.L. (somente)
- Deslocamento - posição interme- 3ª posição - ligado F.L. + C.A.A.P.
diária
- Ventilador - pressionada a
parte inferior
6 + Variador do ventilador 11 Acionamento da plataforma

• Possui trava de segurança.
7 Variador do cilindro 12 Acionamento do sistema industrial

+
Acionar o sistema com o motor em
marcha lenta.
8 + Variador do molinete 13 Descarga de grãos

9 Pisca-alerta 14 Reversor
Ativado somente quando o interruptor do
sistema industrial (12) estiver desligado.
04 - 2001
15 Lanternas e faróis principais 20 Ajuste horizontal do molinete

1ª posição: desligado - Para frente
2ª posição: lanternas
- Neutro
3ª posição: lanternas e faróis princi-
pais. - Para trás
16 Faróis de trabalho e Farol do tanque 21 Chave de partida e parada do motor

graneleiro Condições para a partida:
1ª posição: desligado - interruptor do sistema de de
2ª posição: faróis de trabalho bulha desligado.
3ª posição: faróis de trabalho e farol - interruptor do dispositivo de se-
do tanque graneleiro. gurança do motor acionado.
17 Lâmpada de aviso para tráfego 22 Interruptor de partida.

1ª posição: desligado
2ª posição: soará o alarme sonoro
com o enchimento do tanque grane-
leiro. Acenderá também a lâmpada
para tráfego. [se instalada]
3ª posição: luz de aviso para tráfego.
18 Sistema “self levelling” das peneiras

(religa o sistema “self levelling” das
peneiras). Incorpora lâmpada de aviso.
(+ alarme sonoro)
Detalhes ver capítulo entitulado
“Trabalho no Campo”. [se instalado]
19 Dispositivo de segurança do motor

(ver o capítulo “Trabalho no Campo”)
04 - 2001
PAINEL DE INSTRUMENTOS TC 57/59 (HIDROSTÁTICA)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
( 1 ) TACÔMETRO (7) VARIADOR DO CILINDRO

Faixa Amarela (km/hora) - 0 a 28 km/h
Faixa Verde - Rotação Cilindro e Ventilador (RPM) (8) TECLA 4WD
Faixa Vermelha - Esteira 1a Posição - DESLIGADO
2a Posição - 4WD LIGADO
( 2 ) TEMPERATURA ÁGUA DO MOTOR
(9) LIGA O TUBO DE DESCARGA
( 3 ) NÍVEL DE COMBUSTÍVEL
(10) FLUTUAÇÃO LATERAL E CAAP
( 4 ) HORÍMETRO 1a posição - Desligado
2a posição - Ligado Flutuação Lateral
(5) SELETOR DO TACÔMETRO 3a posição - Ligado Flutuação Lateral e CAAP
Posições: 1 - Cilindro (RPM)
2 - Deslocamento (11) LIGA SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO (plataforma)
3 - Ventilador (RPM)
(12) LIGA SISTEMA INDUSTRIAL (trilha)
(6) VARIADOR DO VENTILADOR
04 - 2001
(17) LÂMPADA DE AVISO

1a posição - Desligado
2 a posição - A lâmpada acenderá com
enchimento do tanque graneleiro.Também soará
alarme.
13 14 15 16 17 18 19 20
3a posição - Luz de aviso para tráfego (se
equipado)
(13) PISCA ALERTA
(18) SELF-LEVELLING (Somente TC57)
(14) AJUSTE HORIZONTAL
DO MOLINETE { – Para frente
– Neutro
– Para trás
(19) LATERAL FLOAT - MANUAL
(20) TECLA PARA ATIVAR O SISTEMA DE

(15) LANTERNAS E FARÓIS PRINCIPAIS
1a posição - Desligado PARTIDA DO MOTOR
2a posição - Lanternas Condição para funcionar :
3a posição - Lanternas e farois principais 1a Tecla sistema industrial (11) desligado
2a Alavanca multi-função em neutro
(16) FARÓIS DE TRABALHO E FAROL TANQUE 3a Sistema de partida do motor reativado
GRANELEIRO 4a Chave geral ligada.
1a posição - Desligado
2a posição - Faróis de trabalho (21) CHAVE DE PARTIDA
3a posição - Faróis de trabalho e farol do tubo
de descarga. (22) BOTÃO DE PARTIDA
MÓDULO DE CONTROLE (B)
01 06 11
02 07 12
03 08 13
04 09 14
05 10 15
04 - 2001
Módulo de Controle [B]
Lâmpada de aviso da carga da Lâmpada de aviso de baixa velo-

bateria. cidade no picador de palha
Acende quando as baterias não (+ alarme sonoro) (**)
estão sendo carregadas. [se instalado]
Lâmpada de aviso do freio de Lâmpada de aviso de correta pres-

estacionamento (+ alarme sono- são de ar no sistema.
ro). Enquanto a pressão não atingir 6 a
Acende quando o freio de estacio- 8 kgf/cm2 o sistema industrial não
namento estiver aplicado. funcionará.
Lâmpada de aviso de baixa pressão Lâmpada de aviso de excesso de

do óleo da transmissão hidrostática temperatura do líquido de arrefe-
(+ alarme sonoro). cimento (+ alarme sonoro) (*)
Lâmpada de aviso de excesso de

Lâmpada aviso de nível do tanque temperatura do óleo hidráu-
graneleiro (+ alarme sonoro). [se lico (+ alarme sonoro)
instalado]
Acende quando o tanque granelei-
ro estiver cheio.
Observação: a lâmpada de Lâmpada de aviso de baixa ve-
advertência permanece ace- locidade dos elevadores de grãos
sa enquanto o interruptor 17, e retrilha (+ alarme sonoro) [se
instalado]
estiver na posição 2.
Lâmpada de aviso de baixa

Lâmpada de aviso da abertura do velocidade do saca-palha (+ alar-
tubo de descarga. me sonoro) [se instalado]
Acende quando o tubo de des-
carga não está em sua posição
fechada.
Lâmpada de aviso de baixa pressão temperatura do óleo da transmis-
do óleo do motor (+ alarme sonoro) são hidrostática.
(*) (+ alarme sonoro)
(1) CAAP - Controle automático

Lâmpada de aviso de obstrução do
de altura da plataforma
filtro de ar.
IMPORTANTE: (*) Nestes casos, o motor será
desligado automaticamente. No
caso de alguma emergência, o
motor pode ser religado, por um
Lâmpada de aviso de funciona- curto período, pressionando o
mento do CAAP (1) [se instalado] interruptor do dispositivo de se-
Acende quando o sistema está gurança do motor, nº 20 e
acionado. acionando o interruptor de
partida, nº 22.
(**) Neutraliza (desliga) o aciona-
mento do sistema industrial.
04 - 2001
MONITOR DE PERDAS 7. Consultando a Figura:

Ligar o monitor pelo interrruptor A. Ajustar o ma-
(se instalado)
nípulo B do sensor de sensibilidade das peneiras
até que todas as lâmpadas (led's), verdes e uma
amarela acendam na fileira de lâmpadas indica-
doras C.
NOTA:
As fileiras de lâmpadas (led's) indicadoras C e D
contêm quatro lâmpadas verdes em baixo, se-
guidas de três amarelas e finalmente três verme-
lhas em cima.
A primeira lâmpada verde fica acesa permanen-
temente, mesmo que haja perda ou ajuste do mo-
nitor. Com o aumento da taxa de perdas, mais
lâmpadas acender-se-ão.
A - Interruptor liga-desliga
B - Botão variador da sensibilidade do sensor das 8. Ajustar o manípulo E do sensor de sensibilidade
peneiras do saca palha até que todas as lâmpadas verdes
e uma amarela acendam na fileira de lâmpadas
C - Luz indicadora de perdas na peneira
indicadoras D.
D - Luz indicadora de perdas no saca-palhas
9. Aumentar a velocidade de deslocamento até que
E - Botão variador da sensibilidade do sensor dos uma das fileiras (C ou D) acenda até a zona ver-
saca-palhas. melha.
10. Parar a colheitadeira e verificar se a perda d grãos
aumentou significativamente. Caso contrário, isto
Para ajustar o monitor de perdas da sua colheitadeira, significa que a sensibilidade de forma que à mes-
proceder como segue: ma velocidade do item 6, apenas duas ou três
lâmpadas verdes acendam.
1.
2.
Acoplar o acionamento da plataforma.
Engrenar a 1a. ou 2a. marcha e iniciar a colheita.
. Quando a taxa de perdas aumenta, mais lâm-
padas acendem.
3. Ajustar a altura e a velocidade do molinete de
acordo com o tipo do produto a ser colhido.
. Quando a taxa diminui, lâmpadas apagam.
4. Ajustar a velocidade de deslocamento, utilizan-

do a alavanca de controle. A velocidade de des-
locamento, em km/h, pode ser observada no ta-
cômetro.
5. Parar a colheitadeira após cem metros e verifi-
car uma amostra dos gràos. Verificar também o
retorno na retrilha. Caso os resultados não se-
jam satisfatórios, proceda aos ajustes necessá-
rios.
6. Selecionar a mais alta velocidade de desloca-
mento que permita bons resultados.
04 - 2001
ALAVANCA MULTI-FUNÇÃO
Alavanca de ajuste da velocidade de deslocamento da colheitadeira.
à frente
ponto neutro
à ré
B1
B2
B3
B4
A - Interruptor do variador de velocidade do molinete. C - Interruptor para ajuste da altura do molinete.

- em cima: aumenta a velocidade Sobe e desce o molinete.
D - Botão do acionamento do CAAP.
- embaixo: diminui a velocidade
Aciona o funcionamento do CAAP, quando a
B - Interruptor de ajuste da flutuação lateral (quando tecla nº 9 estiver acionada (3 a posição),
acionada a tecla nº 16) e da altura da plataforma ascendendo a lâmpada do painel, indicando sua
de corte. ativação.
ATENÇÃO: A tecla nº 16 deverá estar
Posição (B1) - inclina a plataforma levantando o
desativada.
lado direito.
E - Botão de acionamento do reversor hidráulico.
Posição (B2) - inclina a plataforma levantando o Ativado somente quando a tecla nº 10 da
lado esquerdo. plataforma estiver desligada.
Possue trava de segurança.
Posição (B3) - sobe a plataforma. F - Botão de emergência.
Posição (B4) - desce a plataforma. Desliga o funcionamento da plataforma,
emergencialmente.
04 - 2001
CONTROLES OPERACIONAIS TC 55/57 (MECÂNICA)
CONTROLES
A - Alavanca de comando da velocidade de J - Alavanca de posicionamento do tubo de

deslocamento. descarga
B - Alavanca de comando da altura da plataforma de N - Válvulas de acionamento do reversor
corte e início da operação do CAAP P - Alavanca de acionamento da flutuação lateral
C - Alavanca de comando da altura do molinete Q - Comando dos indicadores de direção e buzina
D - Alavanca de câmbio R - Pedal de comando da inclinação da coluna de
E - Alavanca de posicionamento do côncavo direção
F - Alavanca do freio de estacionamento S - Alavanca de comando da inclinação do volante
G - Pedais do freio e trava para interligar os de direção
pedais U - Alavanca do acelerador
H - Pedal da embreagem V - Reservatório fluido de freio e embreagem
X - Lubrificador pneumático
04 - 2001
CONTROLES E INSTRUMENTOS TC 57 / 59 (HIDROSTÁTICA)
A - Alavanca multi-função
B - Acelerador
C - Ajuste de inclinação do volante
D - Comando dos indicadores de direção e buzina.
E - Alavanca do câmbio.
F - Alavanca de abertura do tubo de descarga.
G - Alavanca de ajuste de abertura do côncavo de debulha (14 posições).
H - Freio de estacionamento.
I - Pedais de freio com trava para acionamento simultâneo.
J - Trava da coluna de direção.
K - Acionamento do avanço e retrocesso do reversor.
L - Monitor de Perdas.
M - Reservatório do fluído de freio.
N - Lubrificador pneumático.
04 - 2001
PLATAFORMA
DE CORTE
SEÇÃO 3
2 SEÇÃO 3 - PLATAFORMA DE CORTE
04 - 2001
SEÇÃO 3 - PLATAFORMA DE CORTE 3
ACOPLAMENTO
PLATAFORMA DE GRÃOS
E
BM
04 - 2001
PLATAFORMA 5. Ajustar a alavanca “B”, pelos parafusos “D” (Fig.

2), de maneira que seja sentida uma certa
resistência quando se aplica a trava “E” sobre a
Acoplando a plataforma à colheitadeira alavanca “B”.
Proceder como segue:
6. Conectar o acoplamento de acionamento “F”
1. Alinhar o elevador de palha da colheitadeira com (Fig. 3) da plataforma.
a abertura da plataforma.
7. Efetuar a conexão elétrica através do conector,
2. Baixar o elevador de palha até que o guia “A” (Fig. específico.
1) encoste na face superior da abertura da
plataforma. 8. Apenas para plataforma de grãos:
Conectar a mangueira hidráulica no engate “H”
(Fig. 3) da plataforma, para ajuste de altura do
molinete.
Certificar-se de que as conexões estejam
absolutamente limpas.
Fig. 1
3. Movimentar a colheitadeira para posicionar o

elevador de palha contra a plataforma e levantar
o elevador de palha e a plataforma.
Caso haja dificuldades para posicionar o elevador
de palha, utilizar a alavanca P de controle manual
da Flutuação Lateral para facilitar o engate [se Fig. 3
instalado].
4. Enganchar a alavanca de engate rápido “B” (Fig.
2) de maneira que os ganchos estejam em 9. Apenas para plataformas flexíveis:
contato total com os pinos. Caso o contato não
seja total, ajustá-los no rasgo. Conectar as mangueiras pneumáticas (Fig.4),
observando a coincidência dos números e a
lateralidade (direita e esquerda).
Fig. 2 Fig. 4
04 - 2001
Desacoplamento da plataforma da
ADVERTÊNCIA: colheitadeira
Antes de conectar as mangueiras Proceder como segue:
pneumáticas, certifique-se de que os 1. Apenas para plataforma de grãos:
controles de Flutuação Lateral e
Comando Automático de Altura da Posicionar o molinete em sua posição mais
Plataforma estejam em posição baixa.
neutra. 2. Desconectar as seguintes peças:
- Acoplamento de acionamento da plataforma.
10. Apenas para plataformas com ajuste horizontal - Conexão elétrica.
hidráulico do molinete: - Mangueira(s) hidráulica(s).
- Mangueiras pneumáticas.
Antes de conectar as mangueiras hi–

dráulicas (Fig. 6), destravar os mancais do
molinete.
ADVERTÊNCIA:
Antes de desconectar as mangueiras
pneumáticas, certifique-se de que os
controles de Flutuação Lateral e
Comando Automático de Altura da
Plataforma estejam em posição
neutra.
3. Instalar as capas protetoras nos engates das

mangueiras hidráulicas e pneumáticas da
plataforma e pendurá-las convenientemente.
4. Liberar a alavanca de engate rápido “B” (Fig.
2).
5. Posicionar a plataforma contra o solo.
Fig. 5 6. Baixar o elevador de palha (com o motor fun-

cionando em marcha lenta) para liberar os guias
“A” (Fig. 1) da plataforma e mover a colheitadeira
para trás.
Conectar as mangueiras hidráulicas (Fig. 5),
observando a coincidência das cores dos anéis
indicativos.
Fig. 6
04 - 2001
NIVELAMENTO HORIZONTAL DA PLATAFORMA
O conjunto de alimentação (elevador de palha +
plataforma) pode ser ajustado para que esteja paralelo
ao eixo dianteiro, levantando ou abaixando o suporte
(M), regulável, do lado direito, soltando os parafusos
(N) ajustando através do parafuso (P).
Fig. 7
NOTA: Antes de fazer o nivelamento horizontal da plataforma, observar os seguintes pontos:
• A colheitadeira deve estar sobre uma superfície nivelada e plana;
• Certifique-se que ambos os pneus estejam com a mesma pressão;
• Certifique-se que a plataforma esteja corretamente fixada ao elevador de palha;
• Plataforma flexível devem ser bloqueadas (rígidas), bem como a flutuação lateral fixada;
• Certifique-se que os dedos da barra de corte estão alinhados.
• Medir a distância entre as pontas dos dedos e o solo de ambos os lados (medir também na barra de
corte).
OBS: Caso haja variação, ajustar a distância

conforme descrito anteriormente.
04 - 2001
PLATAFORMA DE CORTE
A plataforma de corte vem ajustada de fábrica, na
condição rígida:
Para o sistema flexível, ajustar da seguinte forma:
• Engatar a plataforma ao elevador de palha.
• Soltar as porcas (X), retirar os parafusos (ambos os

lados).
• Retirar o espaçador (R).
• Fixar (R) no suporte (Y) com os parafusos fixadores. Y
Fig. 8
• Para que não haja interferência, observar que a folga

(L) seja (5 mm) paralela com a frente do elevador de
palha.
• Para ajustar, soltar as porcas (F), girar os tirantes (M)

conforme necessário.
• Reapertar as porcas (F) (as porcas dianteiras - rosca

esquerda)
Fig. 9
Para soltar a barra de corte, proceder:
• Retirar os fixadores (C), soltando os parafusos (B),

de cada sapata.
NOTA:
• Recomenda-se retirar os fixadores da direita para a
esquerda (posição do operador)
• Para fixar a barra de corte e plataforma, proceder na
ordem inversa.
Fig. 10
04 - 2001
REGULAGEM DO C.A.A.P. / L.F.

(CONTROLE AUTOMÁTICO DE ALTURA DA PLATAFORMA / LATERAL FLOAT)
• Soltar a barra de corte (Flexível) como

descrito anteriormente
• Pressionar as duas ponteiras até que

encostem nas laterais da plataforma.
• Afrouxar as porcas (1), fazer coincidir

as pontas das setas (3) e (4), girando o
esticador (2).
• Apertar as porcas (1) e testar o

funcionamento do sistema.
{
A - Posição para corte Alto
Significados de “A”, “N” e “B” B - Posição para corte Baixo
N - Posição para corte Normal
AJUSTE FLUTUAÇÃO LATERAL
É a base pivotante central do elevador de palha que

permite através de um sistema pneumático e
hidráulico, inclinar automaticamente toda a
plataforma em relação a máquina.
Para ajustarmos as válvulas (7), proceder:
COMPONENTES DA FLUTUAÇÃO LATERAL

1 - Compensador Hidropneumático
2 - Comando Hidráulico
3 - Válvula Eletropneumática
4 - Atuador pneumático
5 - Engates rápido
6 - Cilindro hidráulico atuador
7 - Válvulas pneumáticas
04 - 2001
• Após regular o controle de altura (CAAP), desligá-lo

e levantar a plataforma.
• Levantar as ponteiras (1) - elas devem descer

livremente até sua posição inferior.
Fig. 11
• Com a flutuação lateral ligada (pressão do ar entre 6 a 8 bar), levantar a ponteira (1), de modo a escutar um
estampido. Se o mesmo não ocorrer, apertar o parafuso (2) até que o estampido apareça.
• Levantar a plataforma e incliná-la para a esquerda. Ligar CAAP e flutuação lateral. Verificar se a plataforma
baixa até ficar paralela ao solo. Repetir a operação inclinando a plataforma para a direita. Caso a barra de corte
não fique paralela ao solo deve ser apertado o parafuso (2) do lado que ficar mais afastado do solo.
• Caso ocorram oscilações contínuas da plataforma no contato da mesma com o solo, deve-se desenroscar
os parafusos (2), esquerdo e direito, gradativa e alternadamente até que as mesmas cessem.
NOTA: Testar a flutuação lateral com o "motor totalmente acelerado".
Fig. 12
IMPORTANTE:
Para que as válvulas do sistema pneumático funcionem normalmente, é necessário que o lubrificador esteja
regulado:
Girar o parafuso regulador, de modo que fique totalmente aberto (1 volta completa). Observando que não haja
excesso de lubrificação nas válvulas/atuadores pneumáticos.
04 - 2001
CAIXA ACIONADORA DA NAVA-

LHA
A caixa é acionada por correia tipo V perfil HC.
O braço de acionamento deve estar perfeitamente
alinhado com a navalha. Isto observa-se no ponto 2,
figura 13, e consegue-se retirando ou colocando calços
nos pontos de fixação inferior 1.
São fornecidos calços de 0,3 e 0,6 mm.
Fig. 14
Fig. 13
Troca de Óleo
A primeira troca deve ser feita com 50 horas de trabalho
e as demais em intervalos de 400 horas.
Para drenar o óleo, abaixar a plataforma ao máximo e
MANUTENÇÃO DA CAIXA DE retirar o bujão E, figura 14.
ACIONAMENTO DA NAVALHA A caixa de acionamento da navalha sai de Fábrica com
óleo AMBRA HYPOIDE 90.
Nível de Óleo
É aconselhável controlar periodicamente o nível de óleo

da caixa de acionamento da navalha.
Sua capacidade é de 820 ml.
Para a verificação procede-se da seguinte maneira:
• Colocar a máquina em local nivelado.
• Levantar a plataforma hidraulicamente até que a
chapa traseria da plataforma de corte esteja na
veritical, ou seja, perpendicular ao piso.
• Retirar o bujão E, figura 14. O óleo deverá atingir o
orifício do bujão.
• Se necessário, adicionar óleo pelo bujão F, figura 14.
04 - 2001
NAVALHAS E CAIXA DE NAVALHAS
SUBSTITUIÇÃO DAS FACAS
Fig. 15
Remover o parafuso (A) de fixação das facas. Re-mover

a faca.
1. Examinar as guias da faca, verificando se se

encontram perfeitamente alinhadas e, caso necessário,
ajustar ou substituir as guias deformadas.
AJUSTE DA NAVALHA CAIXA DE NAVALHAS

Posicionar as navalhas contra a superfície de corte dos
dedos e ajustar os apertadores (C). Deixar no máximo Especificações
0,4 mm entre o apertador e a navalha no ponto (A),
colocando ou retirando calços debaixo do apertador no • Rotação da caixa de navalhas: 550 rpm (Flex)
ponto (B). 600 rpm (Rígida)
• Curso das facas: 76 mm
• Volante solidário com a polia
• Rotacionado a 90º : Eixo de saída virado para baixo
• Capacidade: 0.9 litros, óleo SAE 80 W-90 9API GL-5)
• Para verificação do nível, proceder como segue:
Colocar a máquina em local nivelado.

Fig. 16 Levantar a plataforma até que a chapa traseira da mesma
esteja na vertical ou seja, perpendicular ao piso.
OBS.: Girar a polia de acionamento da caixa de
navalha (sem correia) observando que a navalha
deslize suavemente e manter o alinhamento da
barra de corte.
NOTA: Ao substituir as facas da navalha, aper-

tar as porcas de fixação com um torque de
14 Nm.
04 - 2001
MOLINETE
Nivelamento
O molinete é nivelado em relação à barra de corte
através da extensão A, da haste do cilindro, figura 17.
Os três furos C, de fixação da extremidade superior
do cilindro no suporte, permitem um afastamento
maior ou menor do molinete em relação à barra de
corte, figura 17.
Fig. 18
Sempre que for executar trabalhos
sobre o molinete, apoiá-lo sobre as Ajuste Horizontal Hidráulico
travas de segurança B, figura 17.
O posicionamento (avanço e recuo) é efetuado por
cilindros hidráulicos G, figura 19.
Os cilindros são comandados pelo interruptor H,
diretamente da plataforma do operador.
Fig. 19
Sangria do sistema hidráulico de ajuste

horizontal
Fig. 17 Quando da primeira instalação da plataforma e toda vez
que o sistema sofrer qualquer tipo de reparo, sangrar
conforme indicado:
Ajuste Horizontal
a - recuar totalmente o molinete e manter acio–
O posicionamento é feito deslocando as travas E, nado seu comando, por 5 segundos;
figura 18. A posição frontal é usada para culturas com
palha caída e/ou comprida. b - liberar e aguardar 15 segundos;
Recua-se no caso de palha curta. c - repetir a e b 4 vezes;
A posição intermediária é a que se adapta à maioria d - avançar totalmente o molinete e manter acionado
das culturas de porte médio. seu comando, por 5 segundos;
Obs.: O ajuste vertical é feito diretamente da e - liberar e aguardar 15 segundos;
plataforma do operador da máquina, acionando f - recuar totalmente o molinete e manter acionado
a alavanca da direita dos comandos seu comando, por 5 segundos;
hidráulicos.
g - liberar e aguardar 15 segundos;
h - repetir d a g 4 vezes;
j - posicionar o molinete na posição desejada.
04 - 2001
Posicionamento dos Dedos

A posição C, figura 20, é usada para culturas caídas,
tornando os dedos agressivos, para levantar os caules
antes do corte.
A posição A é usada para culturas demasiadamente
secas ou emaranhadas, para evitar ao máximo a
debulha (Posição Suave).
A posição intermediária B é usada para as demais
condições da cultura. Estes ajustes são efetuados
mediante a trava J, figura 20.
Fig. 20
IMPORTANTE:
Depois de cada ajuste do molinete, verificar se na sua
posição mais baixa não há interferência entre dedos
do molinete, barra decorte e sem-fim.
04 - 2001
VARIADOR DE VELOCIDADES DO MOLINETE
ROTAÇÃO DO MOLINETE
A engrenagem dupla (A), pode ser invertida permitindo
duas gamas de rotação.
Com engrenagem de acionamento de:
16 dentes - 20 a 60 (rpm)
13 dentes - 16 a 49 (rpm)
OBS.: As plataformas rígidas possuem a rotação

mínima de 12 rpm.
Fig. 21
REGULAGEM DO VARIADOR DO MOLINETE (CONFORME FIGURA NA PÁGINA

SEGUINTE)
• Regular a distância de 145 mm entre suporte e polia fixa, mantendo o paralelismo com o perfil superior da
plataforma.
• Regular a distância de 57 mm entre as duas polias fixas.
• Regular a dimensão da mola com a polia fixa em 140 mm.
• Regular a distância entre cabeça do parafuso e polia móvel “25 mm” (polias fechadas), isto deve ser feito
nas duas polias.
• Com o braço (S) posicionado junto ao limitador, ajustar a haste (R), até fechar completamente a polia
inferior.
A corrente de acionamento deve ser ajustada nos

esticadores Z, de forma que seja possível deslocá-la
lateralmente.
Girar, manualmente, o conjunto até a engrenagem

superior completar uma volta verificando
constantemente, durante esta volta, se a corrente
permanece solta. Em nenhum momento ela pode ficar
tensa ou oferecer resistência ao giro.
O tensionamento excessivo danifica os rolamentos dos

eixos, a própria corrente e gera ruído excessivo.
Fig. 22
04 - 2001
Fig. 23
04 - 2001
SEM-FIM DE ALIMENTAÇÃO
ACIONAMENTO
A engrenagem dupla (E), pode ser invertida permitindo

duas gamas de velocidade.
Montagem de fábrica:
20 dentes: 170 rpm
Para culturas muito secas (fácil debulha)

16 dentes: 135 rpm
Fig. 24
ESPECIFICAÇÕES:
NOTA: Refazer esta regulagem sempre que alterar a
• Folga do sem-fim ao fundo da plataforma: posição do sem-fim.
15 mm (19 e 23") e 10 mm (13 e 15")
• Flutuação do sem-fim: amplitude 25 mm.
• Folga entre sem-fim e chapa de bloqueio:

1,5 - 3 mm.
• Manter o paralelismo do sem-fim em relação ao

chassi da plataforma.
• Distância mínima entre molinete e sem-fim 20 mm.
Fig. 25
NOTA:
1) Ao montar o eixo pivô, observar o ponto da montagem (para evitar oscilações do eixo).
2) Refazer a regulagem dos dedos retráteis toda vez que alterar a posição do sem-fim.
04 - 2001
EMBREAGEM DE SEGURANÇA SEM-FIM ALIMENTADOR
DESMONTAGEM
1. Afrouxe os tensores (A) e retire a corrente (B).
B
2. Retire o contra pino (C) e as arruelas de encosto. A
E
3. Retire a embreagem (D); desmontando-a através dos
três parafusos (E).
Fig. 26
MONTAGEM DE UMA EMBREAGEM

NOVA:
1. Monte as peças na ordem conforme seqüência
descrita.
2. Monte o cubo (1) o disco de fricção (2) a roda

dentada (3) o disco de fricção (4) o prato (5) as molas
pratos (6) e a flange (8).
3. Monte a nova embreagem no eixo do sem-fim de

alimentação, seguindo a seqüência inversa à
desmontagem.
OBS.: Verfique o alinhamento da roda dentada

(D) com relação aos tensores (A) e a
engrenagem motora.
Fig. 27
NOTA: Verifique o torque da embreagem conforme a tabela correspondente a largura da plataforma.
Nesta verificação use a ferramenta especial: NHC 0027 (Antiga)
04 - 2001
AJUSTE DE FLUTUAÇÃO DO SEM-FIM/

DEDOS RETRÁTEIS
• Os blocos (D) saem de fábrica na posição (E),

passando o bloco (D) para a posição (A), o sem-fim
adquire uma flutuação de 25 mm. (Recomendável
posição fixa quando há tendência de
embuchamento do sem-fim).
OBS: A partir de setembro/98, passou a sair de fábrica
na posição de flutuação (ver BS-23/98).
• Para o deslocamento do sem-fim (avançado/

recuado), soltar as porcas (F), ajustando o parafuso
(G).
• Para a regulagem dos dedos retráteis, soltar as
Fig. 28
porcas (M), regulando-os pela alavanca (K).
• Para regularmos a altura do sem-fim, soltar as
porcas (A) e (B) (9,5 a 13 mm - faixa de altura),
ajustando através da porca (C).
OBS: A partir da plataforma flexível nº 5708 e rígida

nº 5865, o sem-fim alimentador passou a ser montado
na condição flutuante.
OBS: Para evitar retorno de palha no sem-fim,

ajustar a folga entre o sem-fim e a chapa de
bloqueio (A): 1,5 a 3,0 mm
Fig. 29
SEM-FIM DE ALIMENTAÇÃO
AJUSTE DA EMBREAGEM DE
SEGURANÇA DO SEM-FIM
Localizada na extremidade do sem fim, ajusta-se

através dos parafusos (G), no ponto (F).
• Torque da embreagem de segurança:
Plataformas:
13', 15, 17', 19' e 23' => 850 a 1000 Nm
Fig. 30
04 - 2001
CAIXA DE ACIONAMENTO
DA BARRA DE CORTE
DESMONTAGEM / MONTAGEM
04 - 2001
DESMONTAGEM
Remover o contra-pino, a porca-castelo (B) e a arruela

(C), e remover o braço da faca (A) da extremidade
estriada do eixo de saída, batendo levemente com um
martelo.
OBS: No sistema novo não se usa a porca-castelo.
Fig. 31
IMPORTANTE
Anotar as marcas de sincronização no braço e no eixo
de saída. Estas marcas devem ficar alinhadas durante
a montagem.
Fig. 32
Remover a polia acionadora (D), removendo o

contra-pino, a porca castelo (E) e a arruela (F), batendo
levemente com um martelo, a fim de expulsar a polia
da extremidade estriada do eixo. Drenar o óleo pelo
bujão (G).
OBS: No sistema novo não se usa a porca-castelo.
Remover os quatro parafusos, e bater levemente com

um martelo de plástico no mancal dos rolamentos (I)
para expulsá-lo do eixo.
Fig. 33
04 - 2001
Remover a tampa (H), retirando os seis parafusos de

fixação (G), os dois pinos-guia e a chaveta. G
NOTA: Marcar a posição dos parafusos de fixação da

blindagem da caixa de acionamento.
G
Fig. 34
Remover o mecanismo excêntrico.
Fig. 35
Soltar os dois parafusos.
Remover os dois pinos do garfo, utilizando um extrator

tipo tubo (2). Nº NHC 0033
Fig. 36
04 - 2001
Remover o rolamento S1 do eixo de entrada, utilizando

um extrator de rolamentos.
Fig. 37
Remover a porca (M), a fim de poder retirar o eixo

primário e o alojamento do rolamento (N) do eixo do
excêntrico, juntamente com os rolamentos (P).
Limpar bem todos os componentes da caixa de

navalhas.
Fig. 38
MONTAGEM
Montar os rolamentos (P) e o alojamento (N) no eixo do
excêntrico.
IMPORTANTE
Nas caixas mais antigas, montar com os furos dos
parafusos voltados para a extremidade de acionamento
do eixo do excêntrico.
Fig. 39
04 - 2001
Ajustar ambos os rolamentos, apertando a porca (M)

de modo a obter um torque de 0.5 a 1 Nm no eixo (ou
seja, o torque necessário para girar livremente o eixo).
Bater uma das abas da porca (M) para dentro da

cavidade existente no eixo do excêntrico, a fim de fixar
a porca. Instalar o rolamento S1.
Fig. 40
Instalar novamente os pinos (L). Não esquecer de

instalar as arruelas (Q) entre o garfo e o alojamento
do rolamento para as caixas mais antigas.
IMPORTANTE
Assegurar-se de que a cavidade em cada pino do garfo
fique precisamente posicionada.
Montar os parafusos com Loctite.
Fig. 41
04 - 2001
Instalar novamente o mecanismo completo do excêntrico

na caixa de navalhas.
Instalar novamente o mancal (I) do rolamento inferior,

juntamente com os dois rolamentos e os dois
retentores.
Fig. 42
Aplicar graxa de uso geral nos rolamentos, e um produto

selante (Loctite 542) nos quatro parafusos. Apertar os
parafusos com torque de ± 90 Nm.
Fig. 43
NOTA: Montar os retentores como mostrado na Figura

(L é o topo do eixo de saída).
Fig. 44
04 - 2001
Limpar a superfície da tampa (H) e a caixa de navalhas,

G M
e aplicar junta Loctite 515 nas superfícies.
Montar a tampa (H) com os seis parafusos longos (G)

e com os guias (M), e apertá-los.
M
G
Fig. 45
Montar novamente a polia (D) com a arruela (F) e a

porca castelo (E), apertando a porca (E) com torque
de 140 Nm. Montar o contra-pino.
OBS: O sistema novo não usa a porca-castelo.
Fig. 46
Alinhar as marcas de sincronização (1) na extremidade

do eixo de saída da caixa de navalhas com o braço
das facas (A), a fim de proporcionar um perfeito
alinhamento das facas.
Fig. 47
04 - 2001
Montar novamente o braço de acionamento das facas

(A), com a arruela (C) e a porca (B). Não instalar o
braço invertido a 180º.
Apertar a porca (B) com torque de 210Nm. Bater de

leve e uniformemente com um martelo na face do
braço. Reapertar a porca com 210 Nm. Repetir o
procedimento até que o torque deixe de diminuir após
as batidas no braço.
Montar o contra-pino, no sistema novo usa-se porca

auto-travante.
Fig. 48
Após a montagem, encher a caixa de navalhas com

0,9 litros de óleo SAE 80W-90 (API GL-5), através do
bujão de enchimento (V).
Fig. 49
04 - 2001
PLATAFORMA
PARA MILHO
SEÇÃO 4
2 SEÇÃO 4 - PLATAFORMA PARA MILHO
04 - 2001
SEÇÃO 4 - PLATAFORMA PARA MILHO 3
ESPECIFICAÇÕES
PLATAFORMA PARA MILHO
MODELO BM4 Vector BM5 Vector BM6Vector BM6Vector
CHASSI
Largura da plataforma: (em mm) máxima 4.024 4.651 4.551 5.551
mínima 3.766 4.394 5.210
PESO 1.380 kg 1.650 kg 1.820kg 1.940kg
ALTURA MÁXIMA (Apoiada no Solo) (em mm) 1.450 1.450 1.450 1.450
DISTÂNCIAS POSSÍVEIS ENTRE LINHAS 838 mm 800 mm 700mm 800 mm

914 mm 900 mm 900 mm
991 mm
Tolerâncias admissíveis distância entre as linhas ±50 mm ±50 mm ±50 mm ±50 mm
ROLOS PUXADORES
Diâmetro frontal 82 mm
Diâmetro posterior 110 mm
Comprimento 550 mm
Velocidade 1.140 rpm (ALTA) - 910 rpm (BAIXA)
CORRENTES ALIMENTADORAS
Rebitada tipo CA 2060 H
Número de elos 64
Comprimento dos elos 38,1 mm
Velocidade 1,65 m/s (ALTA) - 1,28 m/s (BAIXA)
Seqüência de composição 7 elos normais
1 elo de arraste
Comprimento do arrastador 57 mm
SEM-FIM ALIMENTADOR
Diâmetro das espirais 356 mm
Diâmetro do tubo 114 mm
Velocidade 155 rpm
Passo de hélice: nos extremos 355 mm
no centro 750 mm
Embreagem de segurança 35 kgf.m
DIVISORES EXTERNOS
Comprimento 2.850 mm
Inclinação das pontas divisoras 21o
Inclinação dos divisores ± 31o
DIVISORES INTERNOS
Inclinação das pontas dos divisores 21o
Inclinação dos divisores ± 25o
SISTEMA DE SEGURANÇA DA UNIDADE DE LINHA

Tipo Embreagem de segurança
Número de embreagens 1 por unidade de linha
Velocidade 592 rpm (ALTA) - 474 rpm (BAIXA)
Inclinação da unidade 25o
Lubrificante Graxa NLGI nº 2
SISTEMA DE SEGURANÇA DO SEM-FIM ALIMENTADOR

Tipo Embreagem de discos de fricção
04 - 2001
DIMENSÕES DA PLATAFORMA
Fig. 1
BM4 Vector BM5 Vector BM6 Vector (70) BM6 Vector (80/90)
A - 3.057 mm 3.057 mm 3.057 mm 3.057 mm
B - 1.386 mm 1.386 mm 1.386 mm 1.386 mm
C - 4.024 mm 4.651 mm 4.551 mm 5.551 mm
D - 3.586 mm 4.214 mm 4.214 mm 5.030 mm
E - 2.850 mm 2.850 mm 2.850 mm 2.850 mm
F - 2.227 mm 2.227 mm 2.227 mm 2.227 mm

04 - 2001
INSTRUÇÕES DE MONTAGEM
ACESSÓRIOS
04 - 2001
ELEVADOR DE PALHAS
(ACOPLAMENTO DA PLATAFORMA À COLHEITADEIRA)
Acoplar a plataforma para milho ao elevador, fixan-

ADVERTÊNCIA: Quando utilizar-se de do-a por meio da alavanca B, figura 3.
colheitadeira equipada com elevador de
palha longo e rígido (colheitadeira
arrozeira), observar especial atenção às reco-
mendações para lastragem do eixo traseiro.
Retirar as chapas de bloqueio em ambos os

lados do elevador de palha.
Fixar a flutuação lateral (ver instruções, página

7).
Sapatas de Apoio
A instalação (ou remoção) da plataforma de milho

ao elevador de palhas é facilitada por duas sapatas
Fig. 3
de apoio (1) facilmente ajustáveis (figura 273), que
permitem colocar a plataforma de milho no chão na
posição adequada quando removida do elevador de
Acoplar o eixo da plataforma ao eixo primário 2
palhas.
conforme instruções no decalque abaixo, figura 4.
INSTRUÇÕES PARA ACOPLAMENTO
SOLTAR AS PORCAS 1 E 2 .
ACOPLAR AS RODAS DENTADAS COM A CORRENTE 4 E
APERTE AS PORCAS 1 .
POSICIONAR O SUPORTE 3 , DE MODO QUE NÃO INTERFIRA COM
O EIXO E APERTE AS PORCAS 2 . 823395
Fig. 4
Fig. 2
1. Sapatas de Apoio (uma de cada lado)
04 - 2001
AJUSTE E FIXAÇÃO DA FLUTUAÇÃO LATERAL

Para que a base pivotada trabalhe sem interferên- Tensão das Molas de Compensação
cias, observar que a folga L fique paralela com a
frente do elevador de palha.
Para ajustar, soltar as porcas F (a porca dianteira
Para a colheita de milho, ajustar as porcas T até obter
possui rosca esquerda), girar os tirantes M, conforme
a dimensão de 113 mm, figura 7.
necessário e apertar novamente as porcas F.
Fig. 5 Fig. 7
Ao utilizar plataforma rígida ou para milho, introdu-

zir os espaçadores R e fixar a base pivotada ao
elevador de palha com os parafusos X.
Regulagem para Cultura de Milho
Nota: Antes de apertar os parafusos X, figura 6,
ajustar os tirantes M, figura 5, até que o
espaçador R, figura 6, esteja preso (sem
folga) e nivelado à base pivotada com o
elevador de palha.
Fig. 8
Fig. 6
04 - 2001
CÔNCAVO
Fig. 9 Fig. 11
Retirar os eixos de fixação convencionais do côn- Com a alavanca de comando na posição 7, ajustar
cavo e instalar em seu lugar os especiais, figura 9. a abertura entre o cilindro e a 3ª barra do côncavo
para 31 mm e entre o cilindro e a última barra do
côncavo para 25 mm, através das porcas Q, figura
Obs.: Não apertar as porcas 11. 9.
Dependendo das condições e do tamanho do
sabugo, pode ser considerada a seguinte regulagem:
alavanca de comando na posição 7, abertura na 3ª
barra 25 mm e 31 mm na última barra do côncavo.
As porcas 11, figuras 9 e 10, deverão ser aperta-

das, após o ajuste do côncavo na lavoura.
Fig. 10
04 - 2001
Fig. 12
Ref. Descrição Quant.
05 Parafuso 8
06 Arruela lisa 4
07 Apoio 4
08 Eixo 4
09 Arruela especial 2
10 Fixador 4
11 Porca 4
04 - 2001
COLETOR DE PEDRAS
Fig. 13
13 Tampa do coletor de pedras 1
BANDEJÃO
COLETOR DE PEDRAS
Fig. 15
Fig. 14 Montar a tampa 13, ao coletor de pedras, fixando-

a com os parafusos K, existentes no coletor de
pedras, figura 15.
Instalar a chapa de cobertura do coletor de pedras.
Retirar o coletor de pedras.
04 - 2001
VENTILADOR
Fig. 16
15 Chapa de proteção do ventilador 1

16 Suporte traseiro direito 1
17 Suporte traseiro esquerdo 1
Instalar a chapa 15, fixando-a ao chassi, com dois

parafusos M 8 x 20, arruelas lisas, arruelas denta-
das e porcas, em cada lado da máquina.
Instalar os suportes 16 e 17, fixando-os ao chassi

com dois parafusos M 8 x 25, arruelas lisas,
arruelas dentadas e porcas.
Utilizar dois parafuso M 8 x 20, arruelas lisas,

arruelas dentadas e porcas para fixar a chapa 15
aos suportes 16 e 17.
Fig. 17
04 - 2001
PENEIRA
Fig. 18 Fig. 19
Retirar a peneira superior, retirando os parafusos F, Instalar a peneira e fixá-la com os parafusos P,
figura 18. figura 19, retirados anteriormente, utilizando os
furos superiores, figura 18.
04 - 2001
LASTRO
Devido à distribuição de pesos na colheitadeira TC55

e TC57, não se faz necessário a lastragem do eixo
traseiro, sob condições normais de colheita, quando
se utiliza plataformas BM4 Vector.
Quando da utilização de plataformas BM5 ou BM6
Vector, recomenda-se lastrar as rodas traseiras com
lastro líquido (encher 75% dos pneus com água).
Além da utilização de água pura, pode-se encher 75%
dos pneus com solução de água e cloreto de cálcio na
proporção máxima de 600 g/l. A utilização desta solução
permite ganhar peso no lastro líquido.
Recomenda-se a utilização de lastro metálico (contra-
pesos) apenas em casos extremos, onde exista muita
declividade de terreno e o lastro líquido já esteja aplica-
do, de acordo com a necessidade de cada situação em
especial.
ADVERTÊNCIA: Aplicar lastro SEMPRE

que utilizar-se de colheitadeira equipada
Fig. 20
com elevador longo e rígido (colheitadeira
arrozeira).

1 Contrapesos para as rodas 6
traseiras (3 em cada roda)
(Peça Nº 325121)
COLHEITADEIRAS TC55/TC57
(Com Pneus Traseiros 10.5 x 18) Para instalar contrapesos, utilizar quatro parafusos M
12 x 230, arruelas lisas, arruelas dentadas e porcas,
Água pura figura 20.
60 litros em cada pneu
LASTRO 120 kgf
LÍQUIDO Água +
Cloreto de Cálcio (CaCl2)
(67,5 quilogramas em cada
pneu) 135 kgf
3 contrapesos
CONTRAPESOS
(em cada roda traseira)
(Peça No. 325121)
165 kgf
Fig. 20
04 - 2001
IMPORTANTE: Antes de introduzir lastro líquido

no pneu, é necessário que a solução de cloreto de
cálcio esteja misturada até que não existam partí-
culas sólidas em suspensão.
ADVERTÊNCIA: Quando se prepara a

solução de cloreto de cálcio, deve-se
sempre colocar o cloreto na água, mexendo bem
até que todo o produto se dissolva. Nunca colo-
que água sobre o cloreto de cálcio. Se a solução
atingir os olhos, lave-os imediatamente com água
fria e limpa, durante pelo menos 5 minutos e
consulte um médico em seguida.
Ao encher o pneu com lastro líquido, a válvula da

câmara de ar deverá ficar na parte superior do aro.
Isto significa que o lastro deverá ter seu nível até
a altura da válvula, aproximadamente 75% do total.
O restante do volume de ar deverá ter a pressão
estabelecida na tabela de especificação do pneu.
04 - 2001
CORRENTES ALIMENTADORAS
Fig. 22
As correntes alimentadoras J, figura 22, transportam os caules do milho para os rolos puxadores A, figuras 25
e 27. Estes puxam os caules por entre as chapas de bloqueio K, figura 25, separando as espigas que são de lá
levadas pelas mesmas correntes alimentadoras, para o sem-fim alimentador.
A tensão das correntes é mantida através de molas helicoidais, regulável nas porcas M, figura 23. É correta,
quando a mola estiver no comprimento da chapa C.
Devido à grande capacidade de compressão das molas, a alimentação é suave, e raramente necessita de
regulagens.
Fig. 23
04 - 2001
ROLOS PUXADORES
Os rolos puxadores A (figuras 25, 26 e 27) como o

nome diz puxam os talos para baixo da plataforma.
Em uma eventual desmontagem para reparos, deve-

se observar a recolocação dos rolos no mesmo lugar,
por serem diferentes nas características construti-
vas. Rolo direito e rolo esquerdo.
A combinação da alta velocidade e a configuração

dos rolos, garantem uma boa alimentação e operação
suave. Desta maneira, somente uma quantidade
mínima de material, a parte das espigas, é levado
Fig. 24
para dentro da máquina.
A regulagem do suporte N (Fig. 24) se faz mediante os
dois parafusos O, para permitir que o braço de apoio
P passe livremente por baixo.
Verificar a regulagem a cada 100 horas de trabalho.
Cada unidade de corrente possui duas guias Q (Fig.
25) as quais garantem que as correntes se mante-
nham nas engrenagens.
A regulagem da guia Q se faz mediante os parafusos
R e S, deixando uma folga de 1 mm entre a guia e a
corrente.
Fig. 26
Fig. 25
NOTA: Ao fazer a montagem das correntes
alimentadoras, certificar-se de que as castanhas
T (Fig. 25) de ambas as correntes fiquem interca-
ladas, uma entre a outra.
04 - 2001
ROLOS PUXADORES
Diâmetro posterior: 110 mm

CHAPAS
Diâmetro frontal: 82 mm
DE
BLOQUEIO
Fig. 27
04 - 2001
SUBSTITUIÇÃO DOS ROLOS

PUXADORES
• Retirar as chapas de proteção “A”
• Retirar:
Pino elástico “B”
As ponteiras “C” dos rolos
Os parafusos do pivô (D)
O alojamento “E” dos rolamentos de agulhas
Os pinos elásticos “F”
• Retirar os rolos puxadores
Na montagem deve-se seguir a ordem inversa à aquela

utilizada para a desmontagem. Fig. 28
OBS.: Após a substituição dos rolos deve-se rever o

ajuste de abertura dos rolos e a folga das quinas com
as facas de limpeza.
Fig. 29
Fig. 70
04 - 2001
REGULAGEM DAS FACAS DE LIMPEZA, DOS ROLOS PUXADORES E DA

ALTURA DO SEM-FIM ALIMENTADOR
AJUSTE DAS FACAS DE LIMPEZA

(CONTRA-FACAS)
As facas de limpeza tem a função de evitarem o
enrolamento da cultura nos rolos puxadores.
Elas devem ficar o mais próximo possível dos rolos

puxadores, porém não devem tocá-los
Procedimento para regulagem das facas:
1. Remover a corrente de acionamento (E, Fig. 32)
2. Afrouxar os parafusos "C".
3. Ajustar as facas de limpeza “B” sem que toquem

os rolos "A" (mínimo 0,5 mm)
4. Deve-se girar os rolos puxadores, verificando se

nenhuma das suas quinas tocam as facas de limpeza.
OBS.: As facas são desenhadas de tal maneira que

ao se gastarem, não necessitam ser afiadas.
Fig. 31
NOTA: Uma regulagem correta das facas de limpeza

garante um melhor aproveitamento do
equipamento.
Verificar a regulagem a cada 100 horas.
Fig. 32
04 - 2001
AJUSTE DOS ROLOS PUXADORES

Para se ajustar os rolos é necessário acrescentar ou
retirar os calços que ficam fixos no extremo frontal
dos rolos.
Isto é feito através do parafuso “D” que fixa o mancal

frontal do rolo.
O ajuste é normalmente realizado quando os caules

são muito finos (milho pipoca), acrescentando-se então
os calços disponíveis.
NOTA: A folga “F” entre os rolos e as contra-facas

deve estar entre 0,8 e 1,3 mm ao longo do conjunto.
F ROLOS
Fig. 33 Fig. 34
04 - 2001
SEM-FIM ALIMENTADOR
ACIONAMENTO DO SEM-FIM ALIMEN-
TADOR E DAS UNIDADES DE LINHA
Fig. 35
Sem-Fim Alimentador com Hélice Total no Cen-

tro Fig. 37
O sem-fim alimentador 1, figura 35, está equipado
1. Embreagem de Segurança a Disco de Fricção
com secções curtas de hélices com passo maior no
2. Eixo Intermediário
centro. Este modelo evita que espigas de milho
3. Eixo Principal
sejam jogadas fora da plataforma.
4. Corrente de Acionamento do Sem-Fim
5. Corrente de Acionamento do Eixo Principal
REGULAGEM DE ALTURA DO SEM-FIM 6. Tensor da Corrente 4
ALIMENTADOR 7. Tensor da Corrente 5
8. Elo Reserva
9. Engrenagem Dupla
O acionamento do sem-fim alimentador contém uma

embreagem de segurança a disco de fricção que previne
danos ao acionamento do sem-fim, ou a peças do próprio
sem-fim. O sem-fim alimentador é acionado pelo eixo
intermediário (2). Este mesmo eixo, aciona as unidades de
linha através da corrente (5), figura 37. A tensão das
correntes é regulada através dos tensores deslizantes (6)
e (7), figura 37 e (2), figura 38.
Fig. 36
1. Sem-fim Alimentador.
2. Parafusos de Fixação.
3. Tirante de Regulagem da Altura.
Para satisfazer as diferentes condições de colheita,

o sem-fim alimentador tem ajuste de altura. A distân-
cia medida entre o sem-fim e o piso da plataforma é
ajustável entre 10 e 50 mm, através dos parafusos 2,
e do tirante 3, figura 36. A regulagem normal de
produção é 20 mm, resultando em um transporte Fig. 38
suave do material cortado para o elevador de palhas. 1. Corrente de Acionamento das Unidades de Linha
2. Tensor da Corrente
3. Embreagem de Segurança das Unidades de Linha
04 - 2001
AJUSTE DA EMBREAGEM DE
SEGURANÇA
A embreagem de segurança ”1” deve ser ajustada

com um torque de 350 a 400 Nm, nas plataformas
BM4, BM5 e BM6.
Fig. 39
04 - 2001
Controle Elétrico das Chapas de Bloqueio

ATUADOR ELÉTRICO
O atuador elétrico tem por função comandar a 1. Interruptor do Variador do Molinete.
abertura e o fechamento das chapas de bloqueio
quando acionado a partir da plataforma do opera- OBS.: Quando não equipado com plataforma para
dor, com o uso do interruptor 1, Fig. 41. milho, o interruptor 1 comanda a velocidade do
molinete.
Plataforma do Operador [TC57 transmissão

hidrostática]
Fig. 40
1. Atuador elétrico
2. Conexão elétrica no atuador
Ajuste da Distância Entre as Chapas de Blo-

queio
A distância entre as chapas de bloqueio pode ser

ajustada, da plataforma do operador, com o uso do
interruptor 1, figura 41[TC57 transmissão hidros– Fig. 42
tática - interruptor 4 da alavanca multi-função,
figura 42]. Para obter uma distância maior, pressi-
4. Interruptor do Variador do Molinete.
onar a parte superior do interruptor, e a parte inferior
para obter uma distância menor. Este interruptor
aciona o atuador elétrico que comanda a abertura e OBS.: Quando não equipado com plataforma para
o fechamento das guias. milho, o interruptor 4 comanda a velocidade do molinete.
Plataforma do Operador [transmissão mecâni-

ca]
Fig. 43
Fig. 41 2. Conexão elétrica
04 - 2001
CHAPAS DE BLOQUEIO
As chapas de bloqueio F (Fig. 44) estão localizadas

entre as correntes alimentadoras e os rolos puxa-
dores. Sua função é separar as espigas dos caules
à medida que os rolos puxam os caules para baixo
da colheitadeira.
As chapas devem ser localizadas suficientemente

distantes uma da outra,para permitir que os caules e o
inço passem e ao mesmo tempo bastante próximas,
para impedir que as espigas atravessem o rolos.
Uma boa regulagem reduzirá consideravelmente as

perdas de espigas.
Primeiro, regular a chapa de bloqueio F do lado

esquerdo, com o atuador elétrico (Ver página 157), até
conseguir uma cota I = 66 mm, figura 44.
IMPORTANTE: Ao regular as chapas de blo-

queio F, nunca apertar as porcas H. Essas
porcas recebem um aperto inicial na fábrica, e
se apertadas novamente travarão as chapas Fig. 44
de bloqueio F.
A regulagem da chapa de bloqueio M, do lado direito, DEFLETOR E PROTEÇÃO ESQUERDA

se faz ajustando as cotas J = 35 mm na parte de trás
e a cota K = 32 mm na parte da frente. Para essa
regulagem, soltar inicialmente as porcas G, tomando
o cuidado de apertá-las novamente, depois de efetu-
ada a regulagem.
Para evitar que os caules de milho sejam derrubados

pela proteção esquerda (2), figura 241, a plataforma
para milho possui um defletor (1), equipamento pa-
drão e útil nos espaços entre linhas mais estreitos
(Ver figura 45).
O defletor está montado na lateral do chassi e

atende às distâncias entre linhas de 838 e 914 mm,
devendo ser removido para a distância entre linhas
de 991 mm.
Fig. 45
1. Defletor
2. Proteção Esquerda
04 - 2001
REGULAGEM DA DISTÂNCIA ENTRE LINHAS

As unidades de linha são fixadas de maneira simples em uma viga transversal do chassi que facilita o ajuste
segundo o espaçamento da lavoura.
Distância entre linhas:

• 4L - 0,80/0,90/1,00 m
• 5L - 0,80/0,90 m
• 6L - 0,70 m (Fixa)*
• 6L - 0,80/0,90 m
* Posssibilidade de transformar em 5 linhas: 0,80 e 0,90
Fig. 46
04 - 2001
REGULAGEM DAS UNIDADES DE

LINHA
Retirar as chapas protetoras A (figura 47) do lado direito

e esquerdo, dispostas na parte posterior inferior da
plataforma para milho.
Em seguida proceder como segue para cada

unidade:
Fig. 47
a) Remover a corrente acionadora B (figura 48).
b) Soltar parafuso C (figura 48) dos anéis deslizantes

E, no extremo direito da unidade de linha, figura 49.
c) Remover os parafusos F (figura 50).
d) Remover os quatro parafusos G (figura 51) e peça

H dentre as unidades de linha.
e) Remover os quatro parafusos I (figura 52) que fixam

a unidade de linha ao chassi. Fig. 48
f) Soltar os dois parafusos J (figura 52) para que a

unidade de linha possa ser movida no chassi até que
a distância entre as linhas seja estabelecida, figura
10.
OBS.: A folga máxima permitida entre o anel deslizante

(E - fig. 49) e o rolamento é de 1 mm.
Fig. 49
04 - 2001
g) Recolocar os parafusos I (figura 52) e F (figura 50)

e ajustar a peça H (figura 51) entre as unidades de
linha.
Apertar os parafusos I e J como mostra a figura 16.

Depois de apertados os parafusos I e J, apertar os
parafusos F (figura 50) e G (figura 51).
Fig. 50
h) Mover a engrenagem D (figura 48) alinhando-a com

a engrenagem da unidade de linha e apertar os
parafusos C. Reinstalar a corrente acionadora B (figura
48). Mover o anel deslizante E (figura 49) contra o
rolamento e apertar os parafusos C.
i) Reinstalar as chapas protetoras A (figura 47) na parte

posterior inferior da plataforma.
Fig. 51
Fig. 52
04 - 2001
PROTEÇÕES DAS UNIDADES DE LINHA
As proteções 1 das unidades de linha (figura 53) são

de construção leve e simples. As mesmas são
pivotadas, removíveis e suas fixações são dotadas
de trava rápida permitindo um fácil acesso às unida-
des de linha, no caso de inspeção ou manutenção.
Fig. 55
Para erguer os divisores internos puxar a haste A (figura

55), enroscando-a no suporte B.
Fig. 53
1. Proteções Pivotadas da Unidade de Linha.
Fig. 56
O tirante I (figura 56) pode ser usado para sustentar

os divisores externos, em posição aberta.
Fig. 54
Para erguer os divisores externos, primeiramente

desengatar o fixador H (figura 54).
04 - 2001
PONTAS DIVISORAS ARTICULÁVEIS
Fig. 57
Fig. 58
1. Pontas Divisoras Articuláveis
As pontas dos divisores são facilmente retraídas ao

girar em torno das dobradiças, o que facilita o trans-
porte nas estradas (figura 58).
Todas as pontas divisoras são articuláveis e foram

projetadas para trabalharem o mais próximo do solo,
permitindo desta forma a colheita de culturas caídas,
bem como as de pequeno porte, sem embuchamento ou
perdas de espigas.
É possível realizar ajustes de altura por meio do

parafuso A (vide figura 59).
Fig. 59
CHAPAS DE ARRASTE
A fim de evitar danos e desgaste, as chapas de

arraste (B) são montadas na parte inferior dianteira
das ponteiras, figura 60.
Fig. 60
B. Chapa de Arraste
04 - 2001
Ângulo de Inclinação das Unidades de Linha Fixação das Unidades de Linha
A fim de propiciar uma alimentação mais uniforme e As unidades de linha são fixadas individualmente
com menor índice de perda, bem como pela possibilida- sobre uma robusta viga transversal (1), figura 62 do
de de se colher variedades de menor porte e culturas chassi. Elas podem ser removidas facilmente para
caídas, nas Plataformas BM 4, BM 5 e BM 6 Vector reparos ou ajuste para outras distâncias entre linhas.
possuem pequeno ângulo de alimentação através da
inclinação das unidades de linha, figura 61.
Fig. 61 Fig. 62
Inclinação Vertical das Unidades de Linha 1. Viga Transversal de Fixação das Unidades de
Linha.
B = 25o
Esta pequena inclinação permite que a plataforma

chegue mais próximo do solo, auferindo-se desta
forma o máximo de aproveitamento da lavoura, Acionamento das Unidades de Linha
bem como na hora do transporte alcança uma maior
altura do solo, possibilitando superar obstáculos
mais facilmente.
As unidades de linha são acionadas por um eixo
sextavado ao longo de toda a largura da plataforma.
Este eixo sextavado permite ajustar fácil e rapida-
A pequena inclinação permite também uma maior
mente o acionamento e os rolamentos de acordo com
facilidade de engate e desengate da plataforma na
as distâncias entre as linhas escolhidas.
colheitadeira devido à diferença do ângulo entre a
frente do elevador de palhas e o bocal de entrada da
mesma.
Além disso, proporciona um melhor acesso embaixo da

plataforma no caso de manutenção, quando engatada à
máquina.
04 - 2001
REGULAGENS DE DISTÂNCIAS ENTRE LINHAS
As unidades de linha assentam de maneira simples sobre uma robusta viga transversal do chassi, podendo ser
facilmente removidas para reparos ou regulagens.
As unidades de linha são acionadas por um eixo sextavado que ocupa toda a largura da plataforma.
O eixo sextavado permite uma adaptação fácil e rápida das engrenagens e rolamentos para as requeridas
distâncias entre linhas.
Fig. 63
O = Posição dos parafusos

X = Furos não utilizados
Posição dos parafusos para as respectivas distâncias entre linhas:
Distância entre linhas A B C D

4L 5L 6L 4L 5L 6L 4L 5L 6L 4L 5L 6L 4L 5L 6L
X 838 800 692 654 518 500 382 338 271 232
Y 914 900 768 754 594 600 458 438 347 332
Z 991 845 671 535 424
700 554 400 238 132
04 - 2001
CAIXA DE TRANSMISSÃO DAS UNIDADES DE LINHA
Cada unidade de linha tem uma caixa de transmissão selada 1, figura 64, lubrificada a óleo, de configuração
compacta e simples. Tanto os rolos puxadores, como as correntes alimentadoras, são acionados diretamente
por um eixo central de entrada.
Fig. 64
1. Caixa de Transmissão
EMBREAGEM DE SEGURANÇA DA UNIDADE DE LINHA

(LIMITADOR DE TORQUE)
Cada unidade de linha é protegida por uma embreagem de segurança 1, figura 65, de elevado torque dinâmico, o
qual permite desembuchar a unidade de linha sobrecarregada, ligando e desligando algumas vezes a parte de
alimentação sem precisar descer da plataforma do operador. Caso ocorram embuchamentos da unidade de linha,
utilizar o sistema reversor conforme descrito nesta página.
A embreagem de segurança da unidade de linha é de construção compacta e elevado torque, e tem por função proteger
a unidade de linha contra sobrecargas, tanto no sentido de colheita como na reversão.
Possui regulagem fixa, isto é, não existe maneira externa de alterar o valor do torque de disparo, o que significa uma
maior confiabilidade de proteção do equipamento.
Fig. 65
1. Embreagem de Segurança
04 - 2001
DESMONTAGEM DA CAIXA DE ENGRENAGEM E EMBREAGEM DE

SEGURANÇA DAS UNIDADES DE LINHA
CAIXA DE ENGRENAGENS
1. Retire as blindagens que recobrem as unidades de

linha
2. Solte a chapa “A”
3. Soltar os parafusos “B”
4. Retirar a corrente de acionamento “C” e os 2 Fig. 66

parafusos de montagem do suporte da engrenagem
motora.
5. Retirar os 4 parafusos de montagem “E” da chapa

de fixação dos tubos "D".
6. Retire os parafusos “F”
7. Soltar a unidade de linha
Fig. 67
Fig. 68 Fig. 69
04 - 2001
DESMONTAGEM DA CAIXA DE
ENGRENAGENS C
Com a unidade de linha fora do chassi, seguir a
sequência abaixo:
• Retire as 2 correntes alimentadoras (A).
• Retire os rolos puxadores.
• Solte os 4 parafusos de montagem “C” e o parafuso

“B” Allen.
Fig. 70
ROLOS PUXADORES
SINCRONISMO DOS PUXADORES

Na montagem da caixa redutora o sincronismo entre
os rolos é mantido através das marcações “X” feitas
nas duas engrenagens motrizes dos rolos “A” e “B”.
Na montagem pode-se introduzir uma haste pelos furos A B

“F” para que o conjunto não se movimente durante a
montagem.
Fig. 71
04 - 2001
DESMONTAGEM DE UMA CAIXA DE ENGRENAGENS
F G A L J
G
K
E H
B
P
H M C D C M
Fig. 72
• Drenar o óleo da caixa • Retirar os eixos “M” de fora para dentro através da
abertura “A”
• Retirar a tampa de inspeção “A”
• A montagem deve ser feita na ordem inversa da
• Retirar as juntas de vedação “B” e os anéis trava “C”
desmontagem, tomando cuidado especial com o
• Retirar os eixos “D”, da forma indicada na figura. sincronismo dos rolos puxadores (que pode ser
• Retirar as juntas de vedação “G” e os anéis trava “H” garantido passando-se uma haste pelos 2 furos “P”
existentes nos eixos “D”.
• Retirar o rolamento “I” e a engrenagem “J”
• Após a montagem, colocar 1,75 litros de óleo SAE
• Retirar o eixo “K” , conforme indicação da figura
90
• Retirar a engrenagem “L”
DESMONTAGEM E MONTAGEM
DA EMBREAGEM DE SEGURANÇA F D
• Retire o pino elástico “A” E
• Soltar o anel trava “B” e a arruela “C”
• Retire a luva “D” A
• A montagem deve ser feita na ordem inversa da

desmontagem
B
OBS.: Ao retirar a luva (D), tomar cuidado para não

perder as molas (E) e as travas (F). C
Fig. 73
04 - 2001
REINSTALAÇÃO DAS PONTAS DIVISORAS

E DIVISORES
Depois de reinstalar os divisores internos, fixar o

suporte K na nova posição. Para isto é necessário
baixar o divisor e verificar o local correto. Ver figura
74.
Obs.: Para distância entre linhas de 914 mm e 838

mm, deslocar a chapa L no suporte K para a
segunda unidade de linha da direita.
Fig. 74
SUPORTE DE FIXAÇÃO
Nas plataformas reguladas com distâncias entre linhas de 991 mm, o suporte de fixação X (figura 75), não poderá ser
reinstalado. Para essa posição, fixar a unidade diretamente ao chassi Y.
Um parafuso M 12 x 45 é fornecido juntamente com a plataforma, para fixar a unidade de linha ao chassi.
APARADOR DE ESPIGAS
Os aparadores de espigas J (figura 76), dispostos

à frente das unidades de linha, impedem que as
espigas caiam fora das unidades, devido à inclina-
ção da plataforma e às longas distâncias entre os
pés de milho.
Fig. 75
OBS.: Para preencher a distância Z, encontra-se

soldada uma arruela no chassi.
Fig. 76
04 - 2001
LUBRIFICAÇÃO
• Sua segurança em primeiro lugar! Parar a máqui-

na antes de lubrificar.
• Lubrificação periódica é o melhor seguro contra

perdas de tempo por avarias e consertos, prolon-
gando consideravelmente a vida útil da
colheitadeira.
• Usar somente os lubrificantes indicados, guar-

dados em recipientes limpos.
• Remover toda a graxa e sujeira das graxeiras

antes de lubrificar.
• Lubrificação e manutenção devem ser feitas

somente com a plataforma e o motor desligados.
Fig. 77
• Ao trabalhar embaixo da plataforma para milho,
o suporte de segurança (1) no cilindro da platafor- 1. Suporte de Segurança
ma deve estar sempre abaixado (figura 77). Para 2. Presilha
abaixar o suporte, solte-o da presilha 2.
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO
Intervalo máximo, em horas,

PONTOS DE MANUTENÇÃO para serviço normal
10 50 100 400
Lubrificar a embreagem de segurança da unidade de

linha X
Lubrificar os rolamentos de agulhas dianteiras dos ro-

los puxadores X
Verificar o nível de óleo da caixa de transmissão X
Trocar o óleo da caixa de transmissão X
Lubrificar as correntes de transmissão X
Verificar a tensão de todas as correntes X
Verificar a regulagem das facas de limpeza dos

rolos puxadores X
Verifica a regulagem do suporte das rodas dentadas

montadas sobre mola das correntes alimentadoras X
Verificar o torque de aperto dos parafusos X
Para maiores informações, veja a descrição relacionada em cada parte.
X: Em condições excepcionais, os intervalos de serviço devem ser menores.
04 - 2001
PONTOS DE LUBRIFICAÇÃO
Graxeiras
Embreagem de segurança da unidade de linha (1
graxeira por unidade): três bombadas de graxa a
cada 50 horas.
Antes de começar uma nova safra, estas embrea-

gens devem ser engraxadas. Bloqueie a unidade de
linha e gire manualmente o eixo de acionamento em
uma volta. Fazendo isso, e embreagem de
deslizamento trabalhará, eliminando o contato com
a ferrugem nos pinos montados sobre molas.
Fig. 78
IMPORTANTE: Para lubrificação de todas as

graxeiras, usar Graxa AMBRA GR 9 ou AMBRA GR
75 MD, NLGI 2.
Fig. 79
Rolamentos de agulha na parte dianteira dos rolos

puxadores (1 graxeira por rolo).
Lubrificar a cada 10 horas.
04 - 2001
CAIXAS DE TRANSMISSÃO
As caixas de transmissão que acionam as unidades de

linha saem de fábrica com óleo AMBRA HYPOIDE 90.
Trocar o óleo a cada 400 horas de trabalho ou no fim de

cada safra.
Usar o mesmo óleo, AMBRA HYPOIDE 90.
A capacidade é de 1 3/4 litros (1,75 litros).
Verificar o nível de óleo pelo bujão C (figura 80) a cada

50 horas.
Completar pelo bujão A. Drenagem do óleo pelo bujão

magnético B.
IMPORTANTE: Quando adicionar ou verificar o nível de

óleo, abaixar a plataforma até o chão, para que as caixas
de engrenagens tenham a inclinação correta.
Fig. 80
CORRENTES
Fig. 81
Fig. 82
Em determinadas condições, especialmente em tempo seco, poderá ser útil lubrificar as correntes
alimentadoras e acionadoras com óleo fino após cada 10 horas de trabalho. Certificar-se de que as mesmas
estejam livre de umidade e pó.
MANUTENÇÃO DAS CORRENTES DEPOIS DA SAFRA

Remover as correntes, limpá-las em óleo quente, lubrificá-las com óleo fino e guardá-las.
04 - 2001
AJUSTES E MANUTENÇÃO
1. As correntes para o acionamento do eixo intermediário, do eixo hexagonal, sem-fim e acionamento das
unidades de linha são tensionadas por tensores deslizantes. A tensão deve ser verificada a cada 50 horas.
2. A tensão das correntes alimentadoras é mantida pelas rodas dentadas montadas sobre molas. A tensão
correta é assegurada quando o comprimento da mola é ajustado de acordo com o comprimento da chapa
indicadora.
Verificar a cada 50 horas.
3. Embreagens de segurança das unidades de linha:

O torque não pode ser reajustado.
4. Embreagem de segurança do sem-fim alimentador:

É instalada com torque máximo na fábrica e não deve ser reajustada.
5. Facas de limpeza dos rolos puxadores.

Para evitar enrolamento, a distância entre a faca e o rolo puxador deve ser a menor possível. Esta distância
pode ser ajustada afrouxando-se os parafusos da faca.
Distância máxima entre a faca e as lâminas dos rolos puxadores: 1,5 mm. Verificar a cada 100 horas.
Para evitar danos, certifique-se depois de cada ajuste que nenhuma lâmina esteja tocando nas facas.
Para isto, remover a corrente de acionamento da unidade de linha e girar o rolo puxador manualmente.
6. Suporte da roda dentada da corrente montada sobre molas das correntes alimentadoras.
Este suporte é pressionado para baixo por uma chapa ajustável. Ajustar esta chapa de tal forma que a folga
seja a menor possível. A roda dentada da corrente, no entanto, deve permanecer móvel.
Verificar a cada 100 horas.
04 - 2001
TRABALHO NO CAMPO
Lubrificar e regular a plataforma como descrito neste manual.
Dar partida à colheitadeira e acionar a plataforma por aproximadamente 10 minutos em baixa rotação, logo após por
5 a 10 minutos em alta rotação.
Desligar a colheitadeira e verificar a tensão das correntes.
A plataforma está agora pronta para o trabalho no campo.
Todas as regulagens mencionadas neste manual devem ser consideradas como regulagens básicas.
Não hesite em realizar regulagens de acordo com suas próprias condições de terreno e cultura.
1. Ajuste a altura das pontas divisoras (apertando ou afrouxando os parafusos-batente) de tal forma que o piso fique
trabalhando paralelo com o solo. Se o milho estiver deitado, pode ser vantajo ajustar a ponta do divisor um pouco
mais baixa. Isto permitirá que a ponta do divisor mova-se facilmente debaixo dos caules deitados, levantando-os
melhor.
2. Realizar a colheita o mais cedo que a maturação do milho permitir.
3. Colheita extremamente seca é mais difícil de colher e aumentará a perda de grãos e espigas. Nessas condições,
excessivo inço será levado para os saca-palhas e tanque graneleiro aumentando a perda de grãos.
4. Se por alguma razão a plataforma sobrecarregar, não desengatar o mecanismo de debulha ou diminuir a velocidade
do motor. Conservar o motor em velocidade de operação e diminuir a velocidade de marcha ou desengatar o
mecanismo de tração.
5. Ajustar a distância das chapas de bloqueio de acordo com a espessura dos caules a fim de que as perdas na
plataforma de milho sejam mantidas dentro de um padrão mínimo.
Sempre tome cuidado:
a) Que as chapas de bloqueio estejam ligeiramente mais abertas atrás do que na frente.
b) Que as chapas de bloqueio estejam centralizadas acima dos rolos puxadores.
6. Em algumas condições em que os caules estão quebradiços, pode ser vantajoso abrir os rolos puxadores na frente,
a fim de ter menos caules quebrados. Para tanto, deve ser removido o calço do suporte do rolamento dianteiro em
um ou ambos os rolos puxadores da unidade de linha. Depois desta operação, as facas de limpeza devem ser
reajustadas.
7. Conservar as correntes alimentadoras suficientemente tensionadas a fim de que o desgaste de correntes e guias
seja limitado ao mínimo, e que o perigo de pularem fora da roda de acionamento seja eliminado. Este último detalhe
é importante para conservar o sincronismo entre ambas as correntes alimentadoras de uma unidade de linha.
8. Quando a unidade de linha está embuchada, pode ser desembuchada com o reversor, desligando o interruptor da
plataforma, acionando o interruptor do reversor, e acionando com o pé esquerdo as válvulas A ou B de acordo com
o sentido de giro que requeira.
9. Ajuste o sem-fim alimentador.

A montagem padrão de produção é 35 mm.
No caso de problemas de alimentação com espigas pequenas, colocar o sem-fim na posição baixa. Ajustar em uma
posição mais alta pode resultar em transporte mais fácil para o sem-fim em condições secas ou quebradiças.
Ver regulagem de altura do sem-fim, página 21, figura 36.
04 - 2001
REGULAGENS PARA A COLHEITA DE MILHO

Depois de acoplar a plataforma para milho à colheitadeira e efetuadas as regulagens especificadas neste
Manual, efetuar as seguintes regulagens adicionais.
É necessário um equipamento de debulha para milho, o qual compreende os seguintes

elementos: plataforma para milho, chapa de cobertura do coletor de pedras e peneira
para milho, além de proteções especiais para milho. Para detalhes de montagem, ver
Instruções de Montagem neste manual, seção Plataforma para Milho.
Regular a altura do sem-fim alimentador conforme as condições da colheita.

Ver REGULAGEM DO SEM-FIM, figura 36, página 21.
Colocar o eixo inferior do elevador de palha em sua posição mais alta.(Ver

INSTRUÇÕES DE MONTAGEM, página 5). Ajustar a tensão da corrente do
elevador de palha e comprimir as molas à dimensão da chapa indicadora (X = 113
mm).
Utilizar o cilindro de barras.

Ajustar a velocidade do cilindro entre 600 e 700 rpm, conforme as condições de
colheita.
Colocar a alavanca de regulagem do côncavo na 7ª posição. Fixar o côncavo após

o ajuste da abertura entre ele e o cilindro. Ver INSTRUÇÕES DE MONTAGEM,
página 196.
Utilizar velocidade baixa, 400 rpm, e abertura do côncavo de 20 a 40 mm.
Ajustar as cristas, conforme instruções, Seção 7, páginas 11 e 12.
Ajustar a rotação do ventilador entre 750 e 800 rpm, segundo as circunstâncias.

Instalar a chapa de proteção sob a caixa do ventilador.
Instalar uma peneira de 1 5/8" no lugar da superior.

Abrir as peneiras superior e inferior 10 a 12 mm.
Ver instruções no item regulagem das peneiras.
04 - 2001
RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
A maioria dos problemas de operação em colheitadeiras com plataforma para milho estão relacionadas com
regulagens mal feitas.
Ao tentar solucionar um problema, certifique-se primeiro de sua origem. A causa pode estar em algum outro
lugar, além daquele em que o problema se manifestou. A rotação do cilindro pode ser seriamente afetada
pela rotação do motor. Uma regulagem mal feita na rotação do motor pode causar variações na rotação do
cilindro e batedor.
Natureza da Dificuldade Causas Possíveis Soluções
Milho debulhado é jogado por O milho é jogado por cima dos Excesso de retrilha.
trás da máquina. saca-palhas.
Retirar 50% dos arames do
côncavo (côncavo frio).
O milho é carregado sobre a pe- Limpar a peneira completa-

neira superior. mente.
Melhorar a regulagem de aber-
tura. Aumentar a velocidade
do ventilador e se o volume de
ar não aumentar, verificar a
tensão da correira.
Excesso de material na colheita- Verificar as unidades de linha

deira. quanto a excesso de caules
quebrados e se as chapas de
bloqueio estão muito fecha-
das.
Excesso de milho debulhado Chapas de bloqueio reguladas Diminuir o espaço entre as cha-
nos rolos puxadores. muito distante, permitindo que pe- pas de bloqueio.
quenas espigas entrem para os
rolos puxadores.
A operação de corte está efetua- Abaixar a plataforma até que

da muito alta. as unidades de linha operem
abaixo das espigas.
Embuchamento A operação não está sendo efe- Operar no centro das fileiras
tuada no centro das fileiras. para evitar quebra de caules.
IMPORTANTE: Nunca tente lim- Velocidade de marcha muito ele- Diminuir a velocidade para me-
par a plataforma quando esta vada. lhor rendimento.
estiver em funcionamento. Pri- Excesso de velocidade pode
meiro desengatar a plataforma causar embuchamento.
e o mecanismo de debulha. Em
seguida, desligar o motor e aci- Chapas de bloqueio reguladas Regular as chapas de bloqueio
onar o freio de estacionamento, muito próximo. como descrito neste manual.
antes de deixar a plataforma do
operador. As correntes alimentadoras es- Regular a tensão das corren-
tão frouxas. tes alimentadoras.
Inço se enrola nos rolos puxado- Regular as facas de limpeza como

res. recomendado. Verificar as facas
menores atrás dos rolos puxado-
res e trocá-las, se necessário.
Embreagem das unidades de linha Substituir jogo de castanhas

com desgaste nas castanhas, ou com respectivas molas.
molas das castanhas fadigadas.
04 - 2001
IMPORTANTE: Essa regula- Embreagem de disco patina de- Regular a tensão das molas pra-
gem é crítica e deve ser efetu- masiadamente. to.
ada com equipamento especi-
al, a fim de evitar danos maio- Os talos quebram nos rolos puxa- Verificar se as chapas de blo-
res. Para essa regulagem, pro- dores ou nas chapas de bloqueio. queio estão reguladas devida-
cure o Distribuidor/Represen- mente, como descrito neste
tante New Holland. manual.
Velocidade de marcha muito ele-
vada causando alimentação ex- Diminuir a velocidade de mar-
cessiva de material à plataforma. cha, operando em velocidade
compatível com o terreno, para
obter melhor rendimento. Ope-
ração em velocidade elevada
poderá causar embuchamento.
Perdas de espigas no campo. A operação não está sendo efe-
tuada no centro das fileiras. Operar na direção das fileiras.
Não colhe as espigas.

Colher as fileiras como foram
plantadas. Será fácil seguir as filei-
ras e eliminar perdas de espigas.
A operação está sendo efetuada
muito alta. Unidades de linha devem co-
lher abaixo das espigas.
Pontas divisoras reguladas muito
alto. Regular as pontas divisoras em
uma posição que permita à pla-
taforma operar mais próximo
ao solo.
Velocidade de marcha muito rá-
pida ou muito lenta. Operar a uma velocidade com-
patível com a colheita e tam-
bém com as condições do solo.
A velocidade estará correta quan-

do as correntes alimentadoras es-
tiverem operando livremente.
Chapas de bloqueio não estão
centralizadas com os rolos puxa- Regular as chapas de bloqueio
dores. conforme descrito neste manual.
Colher o mais cedo possível.
Diminuir a velocidade de mar-

cha quando colher com as espi-
gas úmidas. Aumentar a veloci-
dade quando os talos estive-
rem secos e quebradiços.
Unidades de linha não estão cen-
tralizadas com as fileiras. Regular a distância das unidade de
linha com espaço igual ao da fileira
de milho, conforme foi plantado.
04 - 2001
As espigas não são debulha- Milho muito úmido. Esperar até que essa umida-
das completamente. de seque.
A tendência dos grãos é se-

rem esmagados, não se des-
prendendo das espigas, quan-
do a umidade é acima de 30%.
A debulha será melhor quan-

do a umidade for inferior a
27%.
Velocidade do cilindro muito bai-
xa. Aumentar a velocidade do ci-
lindro.
Barras do cilindro tortas.
Endireitar ou trocar as barras.
Côncavo torto.
Trocar, se necessário.
Côncavo não está paralelo ao
cilindro. Ajustar o espaço do côncavo
igualmente em ambos os la-
dos da colheitadeira.
Espaço muito aberto entre cilin-
dro e côncavo. Diminuir o espaço entre cilin-
dro e côncavo para aumentar
a ação de debulha.
Sabugo arrebenta antes que o
milho seja debulhado (milho pre- Aumentar o espaço entre cilin-
so à metade ou menor seção do dro e côncavo o bastante para
sabugo). obter um debulhamento apro-
priado.
Velocidade de marcha muito rá-
pida. Diminuir a velocidade.
Excesso de grãos quebrados Côncavo muito próximo das bar-

ou esmagados. ras do cilindro. Abaixar o côncavo.
Velocidade do cilindro muito alta.

Diminuir a velocidade do cilin-
dro.
Verificar a velocidade do bate-
dor como mostra o manual do
operador.
Milho muito úmido.
Esperar para debulhar com
umidade inferior a 27 %.
Côncavo não paralelo ao cilindro.
Ajustá-lo.
Barras do cilindro ou do côncavo
estão estragadas. Trocar, se necessário.
04 - 2001
Sem-fim de alimentação torto. Endireitar ou trocar se neces-

sário.
Excesso de retrilha provocado Reduzir a velocidade de mar-

pelo inço. cha.
Limpar as peneiras e aumentar
a velocidade do ventilador.
Sabugo e inço no tanque Milho muito úmido. Verificar a umidade do milho

graneleiro. antes da colheita.
Insuficiente injeção de ar do ven- Aumentar a velocidade do ven-

tilador. tilador para obter suficiente in-
jeção de ar. Conservar a penei-
ra livre de pedaços de sabugo e
qualquer outra impureza.
Proteção do ventilador suja, não Limpar o ventilador.

fornece suficiente injeção de ar.
04 - 2001
ELEVADOR
DE PALHA
SEÇÃO 5
2 SEÇÃO 5 - ELEVADOR DE PALHA
04 - 2001
SEÇÃO 5 - ELEVADOR DE PALHA 3
ELEVADOR DE PALHA
• Para ajustar a tensão da corrente do elevador de

palha, apertar a mola (F), através da porca (G); em
seguida, soltá-las até o comprimento da chapa indicadora
(H) (ambos os lados - fig.1).
• Quando desta ajustagem, os suportes se deslocarem

até o final dos rasgos, deveremos retirar um elo da
corrente e repetirmos o processo acima.
Fig. 1
• A embreagem deslizante (J) é pré-ajustada.
• Para ajustarmos a embreagem (fig. 2), devemos

tensionar a mola (K) aperte a porca (L) com torque de
200 Nm (rosca esquerda).
No caso da TC59, devemos retirar a contra-porca (M),

antes de dar o torque na porca (L). Para instalar a contra-
porca, dar um torque de 170 a 230 Nm.
Fig. 2
ELEVADOR DE PALHA - ARROZ

Devido ao seu maior comprimento (200 mm), o elevador
de palha da máquina arrozeira, é provido de um eixo
(3), cuja finalidade é permitir uma alimentação mais
uniforme.
Fig. 3
04 - 2001
COLETOR DE PEDRA
Para limparmos, deveremos mover a alavanca (J) para
cima, a fim de abrir a tampa (K - fig. 3).
O coletor do pedras deve ser limpo periodicamente.
OBS.: Para proceder a limpeza, levantar a plataforma

ao máximo e travar o cilindro com o dispositivo de
segurança.
NOTA: Em colheita de milho, deve-se retirar o tubo

auto-limpante do coletor, para que seja possível fechar
o coletor de pedras nas máquinas TC 59
Fig. 4
REMOÇÃO DO ELEVADOR DE PALHA

OBS.: Calçar bem o elevador de palha antes de retirá-lo
da máquina.
1. Desconectar as mangueiras do distribuidor ao cilindro

hidráulico do elevador de palhas e do acionamento do
reversor.
OBS.: Com um bujão sempre tampar as conexões das

mangueiras do distribuidor hidráulico, para evitar
vazamento do óleo hidráulico.
2. Desconectar as mangueiras pneumáticas do CAAP

e F.L.
Fig. 5
3. Desconectar os engates rápidos do deslocamento
vertical e horizontal do molinete.
4. Desconectar o chicote elétrico do variador do molinete.
5. Retirar os pinos que fixam o cilindro hidráulico ao

elevador de palha
6. Retirar a correia (K - fig. 4), da polia de acionamento

do elevador de palhas.
7. Retirar o parafuso (M), o fixador (N ), e o suporte (P),

de ambos os lados.
8. Mover a colheitadeira para trás suavemente.
Dar marcha ré na máquina em linha reta para facilitar a

montagem do elevador de palha. Fig. 6
04 - 2001
CORRENTES DA ESTEIRA DO ELEVADOR DE PALHA
OBS: A partir do chassi No. 11080, os elos de

emendas são fixados por meior de parafusos
com porca autotravante. (Torque: 10 N.m)
DESMONTAGEM
1. Retire a plataforma da máquina.
2. Alivie a tensão das correntes (esteira) através das

porcas (G) em ambos os lados e retire as proteções
frontais do elevador de palha (C). Fig. 7
3. Gire o eixo de forma que os elos de emenda da

corrente fiquem na parte superior do eixo dianteiro.
4. Retire o contra-pino (D) do elo de emenda (E).
5. Prenda um pedaço de corda em cada corrente,

puxando a esteira pelo lado superior do elevador de
palha.
6. Prenda então a corda na nova esteira, puxando-a

pela parte inferior do elevador de palha.
OBS.: Torque nas porcas das barras dentadas:

22 a 29 Nm.
Fig. 8
MONTAGEM
Monte na ordem inversa à desmontagem.
NOTA: Para ajustar a tensão da esteira, apertar

completamente a mola (F) através da porca (G) em
ambos os lados do elevador de palha, e então soltar a
mola até o comprimento da chapa indicadora (H).
Fig. 9
04 - 2001
EIXO SUPERIOR
DESMONTAGEM DO EIXO TRASEIRO DO ELEVADOR DE PALHA

1. Retire o elevador de palha da máquina
2. Solte a corrente de acionamento (1 x) do lado esquerdo do elevador e as esteiras transportadoras (4 x) no seu

interior
3. Solte as chavetas (4 x) das rodas dentadas no interior do elevador
4. Soltar o colar (E) do mancal central (F) girando em sentido contrário ao de funcionamento (deve-se antes retirar
o parafuso trava do anel)
5. Soltar o rolamento do mancal central
6. Retire o parafuso J e a arruela H do lado direito do elevador
7. Soltar os parafusos de fixação do mancal no lado esquerdo do elevador
8. Sacar o eixo pelo lado esquerdo
NOTA: Ao se retirar o eixo traseiro observar a ordem de colocação das engrenagens e do mancal central (1 x).
MONTAGEM DO EIXO TRASEIRO DO ELEVADOR DE PALHA

1. Coloque o eixo pelo lado esquerdo do elevador, obedecendo a ordem de colocação das engrenagens motoras.
2. Fixar o mancal do lado esquerdo do elevador e também o do lado direito caso ele esteja solto.
3. Fixar o parafuso (J) e a arruela (H) (Torque - 75 a 98 Nm).
4. Colocar as chavetas das engrenagens centrais prendendo-as com um ponto de solda (As posições das
engrenagens devem obedecer às cotas do desenho de projeto.
5. Fixar o mancal central (F) e apertar os parafusos (Torque - 43 a 56 Nm).
6. Instalar as esteiras.
7. Instalar as correntes do elevador.
04 - 2001
E F A
U
S V
J
B
D
R
H
P Q
C
175 mm 379 mm 458 mm 379 mm 175 mm
Fig. 10
DESMONTAGEM DA EMBREAGEM DE SEGURANÇA DO ELEVADOR DE PALHA

1. Solte da corrente de acionamento do elevador (1 x).
2. Solte a contra porca (Q).
3. Solte a porca (D).
4. Solte os parafusos (V) (3 x).
5. Retire a polia (A).
6. Retire a roda dentada (S) e o cubo (U).
MONTAGEM DA EMBREAGEM DE SEGURANÇA DO ELEVADOR DE PALHA

1. Passar graxa ao longo do eixo onde a montagem será feita (lado esquerdo do elevador)
2. Coloque a bucha (P) no eixo encostando-a no mancal
3. Coloque a roda dentada (S) no eixo
4. Coloque as catracas (2 x) no eixo (deve-se aplicar graxa entre as duas catracas antes da montagem).
5. Colocar o cubo (U) no eixo.
6. Através dos parafusos (V) (3 x) unir a roda dentada (S), o cubo (U) e a polia (A) apertando todo o conjunto
(Torque - 75 a 98 Nm)
7. Passar graxa nas duas faces de apoio da arruela (B) e introduzir no eixo até encostar na polia (A).
8. Introduzir a mola (C) no eixo até encostar na arruela (B).
9. Passar graxa na face da mola (C) e colocar a porca "esquerda" (D) no eixo, apertar o conjunto com torque de
200 Nm (TC 55, TC 57 e TC 59).
10. Colocar a contra porca (Q) apertando-a com torque de 170 Nm a 230 Nm (TC 59).
11. Fixar a graxeira (R) na extremidade do eixo.
04 - 2001
DEBULHA
SEÇÃO 6
2 SEÇÃO 6 - DEBULHA
04 - 2001
SEÇÃO 6 - DEBULHA 3
CILINDRO DE DEBULHA
DESMONTAGEM
1. Retirar o elevador de palhas
2. Retirar a placa anti pó e os suportes
3. Retirar as duas chapas guias (A)
Fig. 1
4. Retirar o sensor (B) do lado esquerdo
Fig. 2
04 - 2001
5. Soltar a mola (C).
6. Retirar o braços (D), o rolamento axial e a correia.
7. Remover as polias movidas (G).
Fig. 3
04 - 2001
7. Soltar os 4 parafusos (E) das 4 flanges (disco) que

fixam a chaveta ao eixo do cilindro.
8. Retire os rolamentos direito (G) e esquerdo (F) do F G

cilindro assim como os mancais (H e C). Usar a B
ferramenta especial NHC 0046.
C E H
9. Retire o eixo (B) do cilindro pelo lado direito.
Fig. 4
MONTAGEM
Proceda a montagem em ordem inversa a desmontagem, obedecendo os ítens abaixo
1. Instale primeiramente o rolamento do lado direito fixando-o
2. Colocar o rolamento do lado esquerdo e fixá-lo ao chassi da máquina.Em seguida fixar o suporte do sensor e o
sensor.
3. Ajuste o cilindro no meio do chassi da máquina antes de apertar os parafusos da flange que fixam as chavetas.
O aperto das flanges deve ter torque de 240 a 260 Nm.
BALANCEAMENTO DO CILINDRO
• Limpar o conjunto.
• Tirar a correia do variador.
• Em caso de necessidade de substituição de barras do cilindro substituí-las aos pares (colocando uma 180o
em relação à outra, ou seja, em posições opostas). Apertá-las com torque de 70 Nm para porca e 110 Nm para
contra-porca.
• Balancear estaticamente o cilindro colocando pesos quando necessário, depois verificar se o cilindro para
em qualquer posição onde for colocado.
OBS.: Os pesos adicionados durante o balanceamento, devem ser colocados no disco.
• Ao substituir barras pesá-las previamente para que a diferença de peso entre elas seja a menor possível (as
2 barras que serão trocadas devem ter peso semelhante).
• O aperto das barras de inércia é de 100 Nm.
04 - 2001
AJUSTE DO VARIADOR DO CILINDRO E SUBSTITUIÇÃO DA CORREIA DO

VARIADOR DO CILINDRO
SUBSTITUIÇÃO DA CORREIA DO
VARIADOR: 1150
1 - Coloque o variador na posição de máxima rotação,
com o braço (D) contra a porca (G).
2 - Afrouxe a correia, aliviando a tensão da mola "C"

através da porca (H).
3 - Retire a corrente de acionamento do tubo de

descarga, a correia de acionamento do Rotary
Separator, bem como a correia de acionamento do
CORREIA
variador do ventilador.
4 - Desconectar o chicote elétrico do motor do variador

do cilindro retire o motor do variador.
J
5 - Retire os braços inferiores (D) do variador, o
rolamento axial e o disco variador externo.
INSTALAÇÃO DA CORREIA
1 - Instalar a correia na polia superior e inferior

ajustando a distância (Z):
TC 55/TC57: 91 mm
TC 59: 77 mm
2 - Ajustar a distância (Y):

H
TC 55/TC57: 172,5 + 2,5 mm
TC 59: 174 + 2,5 mm

Fig. 5
3 - Prossiga a instalação na ordem inversa à

desmontagem.
04 - 2001
AJUSTE DO VARIADOR DO CILINDRO
1 - Comprove a velocidade do eixo do batedor : 875

425 rpm
RPM.
2 - Elevar a rotação do cilindro de debulha para máxima

(1150 rpm ), e tensionar a mola (C) através da porca
(H) até que a chapa guía fique alinhada com a face
externa da flange da mola.
3 - Verificar se a distância (W) é aproximadamente

98 mm ( 425 rpm ). "Rotação Mínima"
4 - Verificar se a distância (V - fig. 5) é

aproximadamente 98 mm ( 1150 rpm ). "Rotação
Máxima"
5 - Coloque o variador na posição máxima (1150 rpm)

ajustar o anel trava contra os braços (D), para que o
anel trava faça o fim de curso.
1 2
NOTA: Tanto para a posição mínima como para a
máxima a correia do variador não poderá sobressair mais
que 3 mm.
As distâncias de 98 mm só são válidas para correias

novas.
Os braços (D) devem ficar distante do disco variador 5

mm quando em máxima rotação.
Porca 1 - Torque 150 a 200 Nm.
Porca 2 - Torque 250 a 280 Nm.

Fig. 6
04 - 2001
CÔNCAVOS DISPONÍVEIS
Tipo: 9 barras (Soja, Milho) TC59

8 barras (Soja, Milho) TC55/57
14 barras (Frio - Trigo) TC55/57/59
Dentes (Arroz) TC 55/57/59
14 barras (Universal) TC55/57 (arames removíveis)
REGULAGENS
ABERTURA DO CÔNCAVO DE 9/8

BARRAS PARA SOJA E DE 14 BARRAS
PARA TRIGO.
• Alavanca de comando na posição 2.
• 10 mm entre a 3a barra do côncavo e o cilindro.
• 10 mm entre a 10a barra do côncavo e o cilindro.
NOTA: Verificar o paralelismo em ambos os lados. Fig. 7
ABERTURA DO CÔNCAVO DE 9/8

BARRAS PARA MILHO (AJUSTE DE
FÁBRICA) G
Alavanca de comando na posição 7ª:
• 25 mm entre a 3ª barra do côncavo e o cilindro
• 31 mm entre a 8ª barra do côncavo e o cilindro.
O côncavo deverá ser bloqueado nesta posição com a

utilização dos blocos (H) através das porcas (G) (kits Fig. 8
da Boca de Milho).
A
• Fechar cilindro com chapas, Fig. A (Kit Boca de Milho),
conforme Figura 9.
Fig. 9
04 - 2001
CILINDROS:
UNVERSAL
Dentes (sommente Arroz)
Barra Pinada para o Cilindro (opcional)

Em caso de colheita de soja, onde existe muito mate-
rial verde, ou de soja com talo verde (do tipo de ciclo
curto), pode-se instalar pinos nas barras de inércia para
melhorar o desempenho do cilindro (1), Fig. 12.
As barras de inércia já estão pré-dispostas para isso.
Observar a furação das barras.
Torque de aperto dos pinos 120 Nm (12 kgfm).
Fig. 12
Fig. 10
A configuração do cilindro depende das condições de

colheita e podem ser as seguintes:
- 8 barras de trilha e 4 barras pinadas
- 4 barras de trilha e 4 barras pinadas
Fig. 13
Caso opte-se por utilizar-se apenas 4 barras de trilha,
intercaladas às barras pinadas, proteger os discos do
cilindro, instalando nos mesmos as peças de prote-
ção. Ver Fig. 11.
Fig. 11
Nas configurações com pinos, 4x4, recomenda-se au-
mentar a velocidade do cilindro. Este aumento de rota-
ção dependerá, sempre, das condições de colheita.
04 - 2001
ABERTURA DO CÔNCAVO DE DEN- Acesso ao cilindro e côncavo

TES (ARROZ) Pode-se acessar o cilindro e o côncavo através das
tampas R (Fig. 15) nos dois lados da colheitadeira e
Cilindro e Côncavo de Dentes através da tampa frontal W (Fig. 16) (somente cilindro).
Os melhores resultados na debulha de arroz, obtem-se
com a utilização de um cilindro e côncavo de dentes.
Para acessar pelas laterais, proceder como segue:
• Ao instalar o cilindro e côncavo de dentes deve-
se observar que a folga F entre os dentes do 1 - Parar o motor.
cilindro e do côncavo seja igual (Fig. 14). 2 - Soltar as três porcas-borbeleta U (Fig. 15) e
• Colocar a alavanca de comando A na 4ª posição retirar as tampas R.
(Fig. 14). Isto permite acesso também ao bandejão.
• Regular através das porcas Q (Fig. 19) a folga
entre as pontas dos dentes do cilindro e as
barras do côncavo, a qual deve ser de 20 mm na
1ª barra e 25 mm na 4ª barra do côncavo (Fig.
14).
NOTA R
A mínima folga entre-dentes deve ser F = 4 mm,
medida na primeira barra do côncavo.
Para garantir o paralelismo entre cilindro e côn-
cavo, medir a folga nos dentes das extremida-
des do cilindro; lado direito e esquerdo respecti-
vamente. Fig. 15
Para acessar a frente do cilindro, proceder como

segue:
1 - Girar para cima as alavancas V.
Fig. 16
2 - Retirar a tampa W.
CUIDADO:
Reinstale as tampas R e W antes de dar
Fig. 14 partida no motor.
04 - 2001
Chapa de cobertura do côncavo AJUSTE FINO

Dependendo da necessidade, podem ser instaladas Caso o ajuste original do côncavo deva ser mudado,
duas ou quatro chapas de cobertura A do côncavo (Fig.
proceder da seguinte maneira:
17).
1. Posicionar a alavanca na 2a posição.
2. Ajustar as porcas (Q), igualmente em ambos os lados

afim de manter o paralelismo.
OBS.: As porcas (Q) devem ser apertadas com torque

de 113 Nm.
Fig. 17

1 - Parar o motor e retirar as tampas R (Fig. 15) como
descrito no parágrafo anterior.
2 - Instalar os grampos B (Fig. 18).
3 - Inserir as chapas de cobertura A através das
aberturas (Fig. 17) e mantê-las em posição pelos
grampos B (Fig. 18) posicionados na barra C.
Fig. 19
Fundamentos do ajuste
• Maior velocidade e menor abertura, apresentam a

maior eficiência de separação.
• Excesso de grãos, quebrados e palha picada:
reduzir a velocidade do cilindro ou aumentar a
abertura do côncavo.
• Excesso de grãos não separados da palha (saca-
palha): aumentar a velocidade do cilindro ou
reduzir a abertura do côncavo.
• Formação de pacotes ou embuchamento: aumen-
Fig. 18 tar a velocidade do cilindro.
NOTA:
Instalar as chapas de cobertura do côncavo
somente em casos de real necessidade, uma
vez que, com o côncavo parcialmente obstruído,
inevitavelmente há perda de eficiência.
04 - 2001
SUBSTITUIÇÃO DO CÔNCAVO
OBS.: Retire o elevador de palha como descrito no

capítulo anterior
1 - Retirar a tampa (D), bem como a placa anti-pó (G)

e o coletor de pedra (C).
2 - Desconectar os dois braços situados em ambos

os lados da máquina, que sustentam o côncavo.
Fig. 20
3 - Desmonte o côncavo retirando os parafusos (A)
do eixo (B).
4 - Retire os eixos de fixação ( B ) e as duas chapas

de vedação da suspensão dianteira do côncavo.
Fig. 21
5 - Retire o côncavo.
Para montagem proceder a ordem inversa à

desmontagem.
NOTA: Após a substituição ajustar a distância entre

o côncavo e o cilindro de acordo com a cultura a ser
colhida.
Fig. 12
PLACA ANTI-PÓ
Ajuste :
- Movimente o cilindro de debulha e ajuste a placa

anti-pó com os parafusos (A), até que toquem no
cilindro. Logo, volte os parafusos uma volta.
Fig. 22
04 - 2001
SEPARAÇÃO
SEÇÃO 7
2 SEÇÃO 7 - SEPARAÇÃO
04 - 2001
SEÇÃO 7 - SEPARAÇÃO 3
SEPARAÇÃO
BATEDOR (TC 55/57 - até 1997)

RPM - 875/min
Montado com 4 lâminas ajustáveis (J), localizado acima

da grelha intermediária do côncavo. Girando no mesmo
sentido do cilindro , arremessa as plantas ao Rotary
Separator.
Acesso ao batedor, através de 2 janelas de inspeção

Fig. 1
no tanque graneleiro.
Para ajustarmos as lâminas (J), soltar os parafusos (K)

e aproximar as lâminas tanto quanto for possível
(recomenda-se 3 ± 1 mm).
Fig. 2
BATEDOR (TC 57 - APÓS 1998 e TC 59)
BATEDOR (TC 55 SEGUE )
RPM - 875/min
Cilindrico (φ 415 mm) com 4 chapas ajustáveis (J),

localizado acima da grelha intermediária do côncavo.
Fig. 3
Acesso ao batedor, através da (1) janela de inspeção

no tanque graneleiro.
Para ajustarmos as lâminas (J), soltar os parafusos

(K) e aproximar as lâminas tanto quanto for possível
(recomenda-se 3 ± 1 mm).
NOTA: Ao fazer o ajuste das lâminas do batedor, girar

todo o sistema manualmente, observando se não há
interferência com as barras do cilindro.
Fig. 4
04 - 2001
Na colheita de milho, usam-se as barras dentadas,

podendo ser utilizado para soja também.
IMPORTANTE:
As barras dentadas devem ser colocadas na sequência
indicada pela figura ao lado.
Fig. 5
SUBSTITUIÇÃO DO EIXO E DOS

ROLAMENTOS:
DESMONTAGEM:
Lado direito
1 - Retire a corrente (V) e os parafusos (A) e o parafuso

(B) que fixa o elevador de retrilha ao de grãos.
2 - Retire os 3 parafusos (C) de fixação do mancal (lado

esquerdo)) do sem-fim superior do elevador de retrilha.
Fig. 6
3. Levante o elevador e retire o sem-fim pelo lado direito,

abaixando o elevador de retrilha em seguida até a
posição mais baixa.
4. Retire a correia do rotary separator, do ventilador e a

corrente de acionamento do tubo de descarga.
5. Retirar os braços da polia variadora do cilindro e a

correia do mesmo.
Fig. 7
6. Retirar a contra-porca e a porca de fixação da polia
de acionamento do rotary separator e a polia.
7. Retirar a polia motora variadora do lado direito do

batedor, rolamento axial e os braços variadores.
Fig. 8
04 - 2001
Lado Esquerdo
1. Retire a correia de acionamento do batedor, correia
de acionamento da plataforma e a de acionamento do
bandeijão.
2. Retire a polia (S) através dos 6 parafusos, solte a

contra-porca e a porca e retire o cubo (L).
3. Solte os parafusos da flange do batedor que fixam a

chaveta ao eixo (através da janela de inspeção dentro
do tanque graneleiro).
4. Retire o mancal e o rolamento do eixo lado esquerdo.
5. Retire os 4 parafusos de fixação do eixo do batedor

do lado direito.
6. Retire o eixo pelo lado direito, caso necessário, retirar

o batedor pela janela de inspeção dentro do tanque
graneleiro.
MONTAGEM
Proceder a montagem em ordem inversa à
desmontagem.
OBS.: Polia de acionamento do batedor:
• Torque da porca: 200 Nm.
• Torque da contra-porca : 250 Nm.
Fig. 9
04 - 2001
ROTARY SEPARATOR TC 55 / TC 57
O ajuste de fábrica para abertura do côncavo é de 20 ±

2 mm, medida entre a 4ª e a 5ª barra do côncavo. Se
houver necessidade para ajustagem do côncavo,
Soltar as porcas (A) e (B) de ambos os lados, e ajustar

através das porcas (C); em seguida, apertar (B) e (A). Fig. 10
NOTA: Verificar a chapa protetora do dente a cada 100

horas, caso necessário substituir.
Para verificarmos a abertura do côncavo, poderemos

acessar pela janela de inspeção (E).
A regulagem de abertura varia de 20 a 30 mm, de

acordo com a necessidade da colheita.
Fig. 11
AJUSTES DE VELOCIDADES
O cilindro do “Rotary Separator” tem duas gamas de

velocidades: 400 ou 760 rpm.
Para alterar as rotações, proceder da seguinte maneira:
• Desconectar a mangueira de ar comprimido (A) do

cilindro pneumático (B).
• Soltar os parafusos (C) e retirar a polia (D)
• Soltar os parafusos (E) e retirar a polia (F). 760 RPM

• Soltar o parafuso (G) e reposicionar na posição frontal Fig. 12
do braço (H).
• Fazer a montagem conforme a figura (13).
• Conectar a mangueira (A) ao cilindro (B).
400 RPM
Fig. 13
04 - 2001
ROTARY SEPARATOR TC 59
O ajuste de fábrica para abertura do côncavo é

20 mm.
Se houver necessidade para ajustagem do côncavo,

Utilizar a alavanca de regulagem multi-thresher (A -

fig. 15), nas seguintes posições (fig. 15):
1. Côncavo Aberto
2. Côncavo Médio (40 mm)
3. Côncavo Fechado (20 mm) (maior eficiência)
Fig. 14
Existe a possibilidade de ajuste intermediário através
do reposicionamento dos batentes (A), montados em
furos oblongos.
AJUSTES DE VELOCIDADES
Para mudar a velocidade, proceder como segue:
1. Mova a alavanca tensionadora para fora do batente e

para trás, isso moverá o tensionador da correia para
A
baixo afrouxando a correia. (fig. 16 e 17)
2. Instale a correia no outro canal da polia.
3. Mova a alvanca até a mesma encaixar no batente.

1 2 3
4. Checar a tensão e ajustar se necessário.
Fig. 15
P P
AJUSTE PARA Fig. 16 AJUSTE PARA Fig. 17

VELOCIDADE DE 400 RPM VELOCIDADE DE 760 RPM
04 - 2001
PROCEDIMENTO PARA SUBSTITUIR O

ROTARY SEPARATOR
1 - Retire a correia que aciona o Rotary
A
2 - Soltar a porca (P - figs. 16 e 17) e retirar o conjunto
tensionador da polia do Rotary, retirar também a polia
motora.
Fig. 18
3 - Soltar o colar (A - fig. 18) do rolamento no lado

esquerdo permanecendo o mesmo no local.
4 - Soltar os parafusos (B - fig. 19) dos mancais das

margaridas (utilizar a ferramenta NHC 0052).
B B
Fig. 19
04 - 2001
5 - Soltar o colar (A) do rolamento no lado direito da

máquina e puxar o eixo por este lado.
(para sacar o eixo do Rotary utilizar a ferramenta

NHC-0046 ).
Fig. 20
J
6 - Retirar as peneiras superior e inferior.
7 - Retirar todos os saca-palhas através da janela

traseira (J).
CUIDADO:
Na desmontagem manter o eixo dos saca-palhas e os

mancais com os rolamentos no lugar.
Fig. 21
Os saca-palhas devem ser identificados para que
na montagem eles permaneçam no lugar de
origem.
8 - Retirar o Rotary Separator da máquina deslizando-

o para a traseira passando por cima do travessão da
estrutura traseira do chassi.
9 - Montar o novo Rotary seguindo a seqüência inversa

de desmontagem.
04 - 2001
SACA-PALHAS
A cortina retardadora (L) tem por função evitar que a

B
palha vinda do "Rotary Separator" seja lançada além A
do primeiro degrau do saca-palhas
Esta tem duas posições, uma em cima, outra mais

baixa.
A = posição mais alta para culturas que contenham

muita palha.
B = posição mais baixa para culturas que contenham

pouca palha.
Fig. 22
As critas (P) do saca-palhas auxiliam a saída do

material processado na colheita e revolve a palha para
que o grão seja separado.
P
P
Fig. 23
FIXAÇÃO DAS CRISTAS

As cristas do saca-palhas são fixadas através dos 3
parfusos (A) na barra existente (B) nos degraus do saca-
palhas.
Fig. 23A
04 - 2001
POSIÇÃO DAS CRISTAS :

As cristas são ajustáveis e saem de fábrica com o modelo STD (standard).
Todas as 18 cristas ficam posicionadas nos 3 degraus centrais dos saca-palhas.
TC 55
CONFIGURAÇÃO PARA SOJA, MILHO E ARROZ CONFIGURAÇÃO PARA TRIGO, AVEIA, CEVADA
(MONTAGEM DE FÁBRICA) E GIRASSOL
SENTIDO DE AVANÇO DA MÁQUINA SENTIDO DE AVANÇO DA MÁQUINA
TC 57
CONFIGURAÇÃO PARA SOJA, MILHO E ARROZ CONFIGURAÇÃO PARA TRIGO, AVEIA, CEVADA
04 - 2001
TC 59
CONFIGURAÇÃO PARA SOJA E MILHO CONFIGURAÇÃO PARA TRIGO, AVEIA, CEVADA

NOTA: Observar o balanceamento do saca-palhas, para isso proceder como segue:
• Retirar a correia do saca-palha;
• Fixá-los (levemente) no virabrequim dianteiro.
• Movimentar o saca-palha (vai e vem) para que estes se ajustem nos virabrequins (traseiros).
• Fixar os saca-palhas nos virabrequins traseiros e dianteiros.
• Movimentá-los num sentido de vai e vem, observando que o movimento esteja livre e que parem em qualquer
posição.
04 - 2001
DESMONTAGEM DOS SACA-PALHAS E DOS EIXOS
DESMONTAGEM DO SACA PALHAS

1. Retirar as peneiras (superior e inferior).
2. Soltar os mancais dos saca-palhas e retirá-los pela janela na traseira da máquina.
3. Observar a posição de origem dos saca-palhas na desmontagem.
DESMONTAGEM DOS EIXOS DOS SACA-PALHAS

Eixo traseiro:
1. Retirar a tampa protetora do mancal (A) e a arruela trava (B) no lado direito.
2. Retire o colar (C) dos rolamento do lado esquerdo.
3. Retirar os parafusos de montagem dos rolamentos em ambos os lados.
4. Soltar os dois rolamentos e extrair o eixo para fora da máquina.
K E
A
C
Fig. 24
Eixo frontal :
1. Retirar a tampa protetora A e a arruela trava B no lado esquerdo.
2. Soltar a polia de acionamento D no lado direito.
04 - 2001
A
B
Fig. 25
3. Retire os parafusos de montagem dos rolamentos em ambos os lados.
4. Retire os dois rolamentos, empurrando o eixo pelo lado direito com uma ferramenta especial NHC-0040.
MONTAGEM DOS EIXOS DOS SACA-PALHAS

Eixo traseiro :
1. Instale o eixo na máquina.
2. Coloque o rolamento esquerdo, deslizando-o pelo eixo contra a parede até que ele pare.
3. Fixe o rolamento do lado esquerdo com os 4 parafusos do mancal e então instale o colar (C).
K E
A
C
Fig. 26
4. Em seguida coloque o rolamento do lado direito fazendo-o deslizar pelo eixo até que ele encoste na parede
da máquina.
5. Fixe o rolamento direito com os 4 parafusos do mancal.
6. Instale o mínimo necessário de espassadores e com a arruela trava B (a distância entre os espassadores (E)
e a arruela trava (B) deve ser inferior a 1 mm ).
7. Monte a tampa protetora (A).
8. Lubrifique o conjunto ao final da operação.
04 - 2001
Eixo dianteiro :
Introduza o eixo girabrequim da direta para esquerda

caso ele se encontre com a polia de acionamento.
A instalação do eixo dianteiro dos saca-palhas é igual

ao eixo traseiro, com excessão ao fato do início da
montagem iniciar-se pelo lado direito.
CUIDADOS NA MONTAGEM DOS EIXOS:

Observe a ranhura J situada no alojamento do
rolamento no lado direito ( eixo dianteiro, a peça deve
ficar com a ranhura virada para baixo para que a graxa
possa entrar no rolamento). Fig. 27
• O engraxador (K - fig. 26) deve ficar posicionado a 90º

em relação à ranhura da chaveta.
• A folga entre os saca-palhas deve ficar entre 3 e 5

mm, com a lateral deve ser 10 mm.
• Antes da montagem untar os guarda-pós de feltro

com óleo.
ROLAMENTOS DOS SACA-PALHAS
Ao se substituir um rolamento, todos os guarda pós

de feltro devem ser untadas com óleo durante a
montagem.
O aperto da porca (P) deve ser de 105 Nm.
Fig. 28
04 - 2001
BANDEJÃO
Os grãos vindos do côncavo do cilindro de debulha,

batedor, “Rotary Separator” e dos saca-palhas caem no
bandejão, junto com a palha.
Neste, com um movimento de vai-e-vem, o material é

estratificado em camadas, onde o material mais leve
(palhiço) se acomoda por cima dos grãos. A partir daí,
todo o material é conduzido para as peneiras.
FIG. 29
NOTA.: Para que o bandejão tenha eficiência

em sua finalidade, é de fundamental
importância a limpeza periódica em seus
degraus.
O bandejão possui divisores altos, em toda a sua

extensão.
CARACTERÍSTICAS
BANDEJÃO TC 55 TC 57 TC-59
Comprimento 1030 mm 1030 mm 1900 mm
Divisores Chapas ajustáveis Chapas ajustáveis Chapas fixas
Número de divisores 3 4 5
Forma dos divisores Dentes de serra Dentes de serra Dentes de serra
Curso horizontal 47 mm 47 mm 47 mm
Comprimento do pente 160 mm 160 mm 160 mm
04 - 2001
DESMONTAGEM E MONTAGEM DO BANDEJÃO E DO COLETOR DE

PEDRAS
DESMONTAR :
1 - Elevador de palhas (conforme instruções contidas

neste manual).
2 - Coletor de pedras.
3 - Afrouxe as conexões dos tubos da parte hidráulica e

retire a chapa do coletor de pedras (A - FIG. 30) (soltar
nas laterais e na base)
4 - Retirar as 2 peneiras superior e inferior FIG. 30
5 - Os quatro parafusos de fixação (B - FIG. 31)

localizados na parte dianteira esquerda e direita do
bandejão
6 - Os quatro parafusos (C - FIG. 32) de fixação

localizados na parte traseira esquerda e direita do
bandejão
7 - Retirar o bandejão pela parte dianteira
FIG. 31
MONTAGEM DO BANDEJÃO
1 - Instale o bandejão pela parte dianteira da máquina

colocando-o no meio do chassi de forma que ele fique
alinhado com a peneira superior.
2 - Apertar os parafusos (C - fig. 32) em ambos os lados

( parte traseira )
3 - Ajuste as vedações de borracha laterais e então

aperte os parafusos (B - fig. 31) em ambos os lados
FIG. 32
(parte dianteira)
04 - 2001
LIMPEZA
SEÇÃO 8
2 SEÇÃO 8 - LIMPEZA
04 - 2001
SEÇÃO 8 - LIMPEZA 3
LIMPEZA
VENTILADOR:
O material vindo do bandejão sofre ação do ventilador,

soprando o palhiço, e deixando cair somente grãos
limpos.
Velocidade - 350 a 1000 rpm
Os defletores de ar (H) na saída

do ventilador não necessitam
ajustes adicionais, além do
ajuste de fábrica, para a grande
maioria das colheitas.
A. Bandejão D.Peneirainferior* G. Extensão da peneira

B. Ventilador E. Sem-fim de grãos H. Defletores de ar
C. Peneira superior * F. Sem-fim de retrilha I. Pente
* Na TC 59 as peneiras são bi-partidas.
OBS.: Como verificar o volume de ar nas peneiras: LONA DEFLETORA DE AR
• Padrão de Ar Bom: A lona defletora (A), tem como finalidade melhorar a

eficiência do ventildador.
Terço frontal (35 a 45 cm) da peneira, limpa
Demais dois terços igualmente carregadas.
• Padrão Insuficiente de Ar:
Área limpa reduzida, causando amostras de grãos sujos

e perda de grão.
• Padrão Excessivo de Ar:
Área limpa muito grande, causando sopro de grãos.
04 - 2001
SUBSTITUIÇÃO DAS CORREIAS DO

VENTILADOR
1. Solte o parafuso central (D) do variador (C).
2. Afrouxe a porca (E) o máximo possível e mova o

conjunto variador para cima.
3. Retire as correias (A) e (B).
4. Volte a montar a correias em ordem inversa à

desmontagem.
Fig. 1
AJUSTE:
1. Solte o parafuso central (P) e aperte a porca (Q)
até obter a tensão correta. (Deflexão para cima no meio
da parte dianteira da correia de 14 mm quando aplicada
uma força de 30 N (kgf).
2. Ajuste as porcas (R) e (S) até que haja uma folga

de 1 mm (X) e(Y) entre as polias na posição máxima
(1000 rpm - fig. 3) e mínima (350 rpm - fig. 4).
NOTA: Coloque o variador do ventilador na posição

Fig. 2
intermediária para justar a tensão das correias.
Fig. 3 Fig. 4
04 - 2001
CAIXA DE VENTILADOR:
DESMONTAGEM:
Lado Esquerdo (FIG. 5)
1. Retire as proteções
2. A correia (A) e a polia (B) de acionamento do

bandeijão.
3. A correia de acionamento do elevador de grão (C).
4. O tirante de acionamento (D) e a proteção (E).
5. Os parafusos (F) que fixam as vedações de

borracha.
6. Os 4 parafusos (G) que fixam a caixa do ventilador

Fig. 5
Lado Direito (FIG. 6)
1. Retire a correia inferior do variador do ventilador.
2. Retire os 4 parafusos (H).
MONTAGEM:
Proceder na ordem inversa à desmontagem.
OBS.: Torque dos parafusos (G) e (H) na montagem é

entre 43 e 56 Nm.
NOTA: Monte a mesma quantidade de espaçadores Fig. 6

no ponto (K) em que havia originalmente no tirante
(D).
04 - 2001
PENEIRAS
TIPOS DE PENEIRAS DISPONÍVEIS
PENEIRAS TIPO POSIÇÕES COLHEITA POSIÇÃO

POSSÍVEIS
Peneira NH 1 1/8” 3 Cereais Mais Baixa

Superior (Fig. V)
NH 1 1/8” 1 Cereais Fixa

(self levelling)
NH 1 5/8” 3 Milho Mais alta

(fig. W)
NH 1 5/8” 1 Cereais Fixa

(self levelling) Milho
Peneira NH 1 1/8” 1 Cereais 1

Inferior (fig. V) Milho
NH 13/16" 1 Trigo 1
(fig. Z) Soja
FIG. V FIG. W FIG. Z
04 - 2001
AJUSTE DE FÁBRICA DAS PENEIRAS
Peneira superior: Posição Baixa
Peneira Inferior: Disponível somente em
uma posição
Para ajustarmos a abertura da peneira superior

utilizamos as alavancas (A).
Para a extensão da peneira utilizar as alavancas (B).
Para TC 55/57 existe apenas 1 alavanca (A) e 1

alavanca (B).
Fig. 7
Para regularmos a peneira inferior,

ajusta-se pelas alavancas (D).
Para TC 55/57 existe apenas 1 alavanca

(D).
Fig. 8
Para peneiras com sistema "self-levelling"

(auto-nivelante), utilizamos as alavancas (B) (peneiras
segmentadas).
Para removermos a mesma, retirar os dois parafusos

(F).
Fig. 9
04 - 2001
REMOÇÃO DAS PENEIRAS
OBS: Nas peneiras superiores, temos 3 posições (F)

de inclinação:
1 - Baixo (sementes gramínea)
2 - Médio (sementes normais)
3 - Alto (sementes milho).
Para removermos a peneira superior, retirar os dois

parafusos laterais (F) e o parafuso de união da peneira
superior (no caso da TC 59).
Fig. 10
Na peneira inferior, abrimos a tampa (E) e retiramos

os dois parafusos laterais (G) e o parafuso de união
(somente para TC 59) e removemos a peneira.
INSTALAÇÃO:
Peneira inferior: proceder na ordem inversa.
Peneira superior: proceder na ordem inversa.
Fig. 11
Fig. 12
04 - 2001
INSTALAÇÃO DA PENEIRA SUPERIOR

COM SISTEMA SELF-LEVELLING
Proceder da seguinte maneira:
• Deslizar a peneira superior no seu alojamento até a

frente.
• Girar a chave de partida para a posição de condução.
Fig. 13
Inerruptor de comando do “self levelling”

Para colheitadeiras com “self levelling” instalado
• Acionar o interruptor D (Fig. 14) (ao lado da caixa
de peneira, chassi lado direito) do sistema self-levelling
das peneiras, até que o rolo (H) trave no encaixe do
perfil da peneira superior.
Fig. 14
D Inerruptor de comando do “self levelling”.

Este interruptor facilita a instalação da peneira
superior “self levelling”e permite também exucutar
um pré-teste do sistema.
CUIDADO:
O mecanismo de debulha deve estar
desligado antes de atuar o interruptor
“D”, caso contrário o “self levelling”
retornará automaticamente à posição
inicial que foi alterada pela mesma.
04 - 2001
CRISTAS DIVISORAS (J):
Quando operar em condições acidentadas

(topograficamente), estas poderão ser instaladas nas
peneiras superiores (somente peneira fixa).
Fig. 15
COM O SISTEMA “SELF-LEVELLING”:
Este sistema possui seções auto-nivelantes na peneira

superior e divisores móveis no bandejão, para se obter
a mesma distribuição de grãos em toda a superfície
da peneira (declives).
Fig. 16
OBS.: Os divisores do bandejão podem ser ajustados em posição fixa, quando operar em condições de muita
umidade, ou quando colher milho em temperaturas muito baixas.
NOTA.: Para que o sistema de limpeza (peneiras) tenha eficiência em sua

finalidade, é de fundamental importância a limpeza periódica nos degraus do
bandejão.
04 - 2001
FIXAÇÃO DOS DIVISORES DO BANDEJÃO

PROCEDIMENTO:
• Conduzir a colheitadeira sobre uma superfície
nivelada com o sistema de debulha acoplado.
• Desacoplar o sistema de debulha e parar o motor.
• Deixar a chave de partida na posição de condução.
Fig. 17
• Verificar se os orifícios em (K) estão alinhados. Caso

não estejam, ajustar com o interruptor do sistema
“self-levelling”.
• Remover o grampo-trava (M) e o pino (L).
• Inserir o pino (L) pela frente.
• Travar com o grampo-trava (M).
Fig. 18
Se a lâmpada de advertência (N) acender continuamente

(painel), então:
• A inclinação lateral excede a capacidade do sistema

de auto-nivelamento das peneiras (provável perda de
grãos).
• O sistema “self-levelling” das peneiras está

calibrado incorretamente (caixa de controle (Q).
Fig. 19
Para calibrar ou corrigir, proceder como segue:
• Posicionar a colheitadeira sobre uma superfície plana.
• Parar o motor, verificar se todos os mecanismos estão desacoplados, girar a chave de partida para posição de
condução.
• Soltar levemente os dois parafusos (P) da caixa de controle (Q) e movê-la até que a lâmpada central vermelha
(R) permaneça acesa (não remover o conector).
04 - 2001
• Acionar o interruptor do sistema “self-levelling”, até

a peneira superior ficar na horizontal (os quatro orifícios
onde o pino (L) se aloja deverão estar alinhados).
• Soltar o atuador do nivelamento (S) em (T) e

deixá-lo solto.
• Com a chave na posição de condução, e motor

parado, acoplar o mecanismo de debulha uma vez ou
mais, até que o alarme sonoro e a lâmpada de
Fig. 20
advertência (N) permaneçam desligados.
• Desacoplar o mecanismo de debulha e retirar a

chave de partida.
• Regular a haste do atuador (encurtando ou

alongando) até os orifícios coincidirem em (T).
• Reinstalar o atuador em (T).
Caso a lâmpada de advertência (N) comece a piscar

(intervalo de 1 seg.) e o alarme sonoro soe, o sistema
de auto-nivelamento pode estar preso ou falta de
energia.
• Parar o deslocamento da colheitadeira
• Deixar o mecanismo de debulha acionado
• Pressionar o interruptor (18) (painel) para zerar o

nivelamento das peneiras. Fig. 21
• A lâmpada de advertência (N) piscará (duas vezes
por segundo) durante a zeragem do sistema.
• A lâmpada de advertência e o alarme sonoro

deverão desligar-se.
04 - 2001
ARMAZENAGEM
SEÇÃO 9
2 SEÇÃO 9 - ARMAZENAGEM
04 - 2001
SEÇÃO 9 - ARMAZENAGEM 3
SEM FIM DE GRÃOS E RETRILHA
DESMONTAGEM (FIG. 1):

1 - Retire a corrente dos elevadores e o raspador (A),
retirando-as da engrenagem inferior .
2 - Retire o pino elástico (B)
3 - Retire os rolamentos (C) e (D), os retentores e os

mancais dos rolamentos.
4 - Desloque o sem fim para o lado esquerdo ± 120

mm, retire a engrenagem.
5 - Retire o sem fim puxando-o pelo lado esquerdo.
C D
Fig. 1
MONTAGEM :
1 - Para montagem proceder a ordem inversa à
desmontagem
NOTA : Ao montar os rolamentos (C) e (D), ajuste as

engrenagens de modo que estas fiquem centralizadas
com os elevadores de grão/retrilha.
04 - 2001
SEM FIM NIVELADOR ( TANQUE

GRANELEIRO ) E RETRILHA E
O sem fim nivelador é impulsionado pela corrente (A -
fig. 2), acionada pelo eixo superior da engrenagem do
elevador de grão.
B
O tensionamento da corrente é feito pela roldana B,
para tanto proceder :
A
1 - Soltar a porca (E - fig. 2 ) e deslocar a roldana (B),
até obter o tensionamento desejado.
Fig. 2
2 - Após o tensionamento apertar a porca (E),

observando que a corrente não fique excessivamente
tensionada.
NOTA : Regular os sem fins niveladores (C - fig. 3) de

acordo com o tipo de grãos a serem colhidos, para
que haja uma melhor distribuição dos grãos dentro do C
tanque graneleiro.
Fig. 3
TENSIONAMENTO DAS ESTEIRAS DOS

ELEVADORES DE GRÃOS/RETRILHA E
Para tensionar as esteiras dos elevadores de grãos D
Proceder :
1 - Soltar as porcas (D) e (E), indicado na figura 4.
2 - Apertar as porcas (C - fig. 5), das agulhas do

esticador até obter o tensionamento desejado.
Fig. 4
04 - 2001
Fig. 5
NOTA: A tensão da corrente estara correta quando

conseguirmos movê-la lateralmente com as mãos
sobre a engrenagem ; com um leve esforço (J - fig. 6).
Fig. 6
• Manter a mola (Z) da catraca dos elevadores de grãos

e retrilha, com comprimento de
89 mm na TC 55 e TC 57 e com comprimento de
93 mm na TC 59.
NOTA: Torque aplicado na contra-porca (M) 150 Nm. M

Fig. 7
04 - 2001
DESMONTAGEM DO SEM FIM

NIVELADOR
1 - Retire a corrente de acionamento (A - Fig. 8 ), bem

como o anel trava e a engrenagem (B - Fig. 10). C
2 - Soltar os parafusos (C - Fig. 8), do mancal do
rolamento situados na cabeça do elevador de grãos.
3 - Retirar os parafusos (D - Fig. 9), do suporte dentro

do tanque graneleiro.
4 - Retire o sem fim nivelador
Fig. 8
MONTAGEM:
1 - Proceder a montagem na ordem inversa á
desmontagem.
Fig. 9
DESMONTAGEM DO SEM FIM DE

RETRILHA
1 - Retirar a corrente de acionamento (A - FIG. 10 ).
2 - Retirar os parafusos (H - Fig. 10), de ambos os

lados do elevador ( oito no total).
H B
A
H
Fig. 10
04 - 2001
3 - Retirar os parafusos (G - Fig. 11), que fixam o elevador

de retrilha ao elevador de grão.
4 - Retirar os três parafusos (E - Fig. 12), que fixam o

mancal do rolamento do sem fim de retrilha (lado
esquerdo).
5 - Soltar o sem fim inferior.
6 - Erguer o elevador de retrilha e retirar o tubo junto

com o sem-fim de retrilha. G
Fig. 11
MONTAGEM :
- Proceder a montagem na ordem inversa á
desmontagem.
Fig. 12
04 - 2001
SEM-FIM DO TUBO DE DESCARGA
DESMONTAGEM E MONTAGEM DO TUBO DE DESCARGA COM O SEM-FIM
66
{ 90º
Fig. 13
Para desmontar o tubo com o sem fim através da janela de inspeção retirar os parafusos de fixação do mancal (A)
e (B), em seguida retire o pino elástico (F).
MONTAGEM
- Para montar deve-se primeiro encaixar o eixo do sem fim à cruzeta e fixá-lo com o pino elástico (F).
- Fixar em seguida os parafusos do mancal (A) e (B).
04 - 2001
IMPORTANTE
- Certifique-se que o sem-fim está devidamente encaixado, ajustando a posição do mancal através dos parafusos
(A) e (B) até no ajuste se obtenha uma dimensão de 66 mm.
- Caso o perfil (D) encoste na cruzeta (C), deve-se reduzir a dimensão de 66 mm até que o perfil pare de
encostar na cruzeta ( deixar uma folga de no máximo 2 mm ).
- Para sacar somente a junta universal (G), deve-se abrir o tubo de descarga até a posição de trabalho.Nesta
posição a junta (G) esta completamente extendida e é possível retirar ambas as juntas.
AJUSTE DO ROLAMENTO DO SEM-FIM

DE DESCARGA
A folga no ponto K deve ser de 0,8 mm a qual se deve

ajustar através de arruelas espaçadoras.
Fig. 14
04 - 2001
PICADOR
DE PALHA
SEÇÃO 10
2 SEÇÃO 10 - PICADOR DE PALHA
12 - 1998
SEÇÃO 10 - PICADOR DE PALHA 3
PICADOR DE PALHA
ESPECIFICAÇÕES
Gama de rotações: 1600 rpm (usar para milho)

2800 rpm
Linhas de facas : 3
FUNCIONAMENTO:
A embreagem pneumática é ativada através da tecla

de acionamento da trilha Assim, o picador é acionado
simultaneamente com o mecanismo de trilha.
O pente contra-facas é regulado em função do estado

da palha a ser triturada. Assim para volume médio de
palha, seca e sem inço, o pente fica avançado (+) .
Fig. 1
Grande volume de palha, úmida ou verde, o pente

Quando houverem presença de tocos, raízes ou
deve ser recuado (-).
pedras, é aconselhável recuar o pente totalmente para
que não se danifiquem precocemente as contra-facas.
OBS.: As contra-facas possuem duas arestas afiadas

permitindo com isso usá-las dos dois lados. Para fazer
esta inversão, retirar o pente completo e virar as facas
uma a uma.
12 - 1998
PICADOR DE PALHA
As facas possuem arestas de corte diferente uma afiada

e outra sem fio. O lado que possui fio é recomendado
para culturas de trigo, feijão, etc., com excessão da
soja e milho.
Para soja e milho é recomendado o lado sem fio.
OBS.: Ao virar as facas, montá-las no mesmo lugar

para evitar desbalanceamento, apertá-lo com um
torque de 70 a 90 Nm. Fig. 2
NOTA: Na necessidade de troca de facas, sempre

substituir um jogo de facas (3 facas), distribuindo-as
no diâmetro, ou seja, substituir a quebrada, a anterior
e a posterior, sendo uma em cada linha.
Para aumentar ou diminuir a distância à qual o material

é lançado, deve-se abaixar ou levantar o defletor
(conforme mostrado na Fig. 3).
Fig. 3
Para aumentar ou diminuir a largura da faixa de

distribuição deve-se deslocar as asas.
A posição da fig. 4 ao lado é indicada para soja, é a

posição que o picador sai de fábrica.
Fig. 4
12 - 1998
PICADOR DE PALHA
Ajustar o sensor de rotações (S) a 3 mm do disco (R).

3 mm
O sensor deve desligar o picador quando o rotor baixar
de 900 rpm.
NOTA: O picador está provido de um sistema

automático de alarme que acusa uma eventual perda
de rotação. Quando isto acontece ele desliga
automaticamente o sistema de debulha.
Fig. 5
AJUSTE DE TENSÃO DAS CORREIAS
CORREIA DIANTEIRA
B
• Tensionada por mola e polia tensora.
A
TENSÃO CORRETA DA CORREIA:
• Comprimento da mola (A - Fig. 6) igual ao
comprimento da chapa indicadora.
• Comprimento da chapa indicadora 110 mm
• Ajustar pela porca (B - Fig. 6)
Fig. 6
CORREIA TRASEIRA
• Comprimento da mola (C - Fig. 7) igual ao
comprimento da chapa indicadora.
• Comprimento da chapa indicadora 110 mm.
• Ajustar pela porca (D - Fig. 7).
Fig. 7
12 - 1998
AJUSTE DE ROTAÇÃO DO
PICADOR DE PALHA
A
O picador de palha sai de fábrica ajustado para B

trabalhar a uma rotação de 2800 rpm (soja, trigo). Para
E
realizar a mudança de rotação para 2100 rpm deve-se
proceder do seguinte modo:
1. Abrir o picador de palha
2. Reposicionar a correia de acionamento, passando- D

a para a polia menor.
C
3. Soltar o grampo (A).
4. Retirar o suporte do tensionador (C) do eixo e o

suporte da mola do furo posicionador (2) (conforme 1 2
figura ao lado).
5. Retirar o espaçador (D), juntamente com a arruela

(E).
6. Instalar o suporte do tensionador no eixo novamente

e posicionar no furo posicionador (1) (conforme figura
ao lado).
7. Instalador o espaçador (D) e a arruela (E) no eixo.
8. Recolocar o grampo (A).
9. Fechar o picador de palha.
NOTA: A especificação do uso de cada rotação pode

ser encontrada também em um adesivo colocado na
lateral esquerda da máquina, próxima ao picador.
12 - 1998
DIAGRAMA DE PROBLEMAS E SOLUÇÕES
Dificuldade Causa Provável Solução
Picador O rotor do picador toca Alinhar a chaparia

vibra durante lateralmente na chaparia e reajustar a posição
a operação da colheitadeira. do picador.
Facas do rotor danificadas Substitiuir as facas

ou quebradas. danificadas ou quebradas.
Rolamento do rotor danificado. Substituir mancal do rotor.
Rotor desbalanceado. Certificar-se de que

todas as facas girem
livremente, não estejam
danificadas e estejam
igualmente desgastadas.
Limpar o rotor adequa-
damente. Caso o problema
persista, balancear o rotor.
Facas de espessuras Substituir as facas

diferentes. incorretas.
Baixa qualidade Danos nas facas do rotor Virar ou substituir as

do picado, ou barra de contra-facas. facas do rotor. Afiar ou
isto é, muito longo Facas do rotor e contra-facas substituir as contra-facas.
sem-fio.
Velocidade incorreta do rotor. Velocidade do rotor

2.788 rpm. Verificar
a tensão da correia.
Posição incorreta da barra Posicionar corretamente a

de contra-facas. barra de contra-facas.
Padrão de distribui- Ajuste incorreto. Ajustar os defletores

ção muito aberto para o padrão desejado.
ou muito fechado
12 - 1998
Embuchamento Facas sem fio. Virar ou substituir as facas

do picador de do rotor. Afiar ou substituir
de palha as contra-facas.
Correia frouxa. Tensionar ou substituir

a correia.
Defletores do picador de Instalar os defletores

palha instalados incorretamente corretamente ou
ou danificados. repará-los.
Utilização de correia Utilizar correia correta.
incorreta.
Alarme defeituoso (acumulo Reparar o alarme.

de palha no alojamento
do saca-palha).
Picador de palha incorretamente Ajustar o picador de palha

ajustado para a colheita. como descrito neste manual.
Mancais do Mancais mal engraxados. Engraxar os mancais a

picador giram cada 10 horas de operação
com barulho ou diariamente.
Correias Tensores incorretamente ajustados Ajustar tensores

balançando corretamente.
12 - 1998
VARIADOR DE
TRAÇÃO
SEÇÃO 11
2 SEÇÃO 11 - VARIADOR DE TRAÇÃO
04 - 2001
SEÇÃO 11 - VARIADOR DE TRAÇÃO 3
VARIADOR DE TRAÇÃO (TC 55/TC 57)

AJUSTE DA TENSÃO DA CORREIA
• Mover o variador para 1/4 do seu curso, partindo
da posição de máximo.
• Soltar o parafuso (H) e ajustar pelas porcas (J).
• Apertar o parafuso(H) - torque: 220 Nm
• Deflexão na correia superior de 20 mm no meio

da correia com uma força de 140 a 210 N.
Fig. 1
AJUSTE DO VARIADOR
• Tensionar as correias como descrito.
• Dar partida no motor e mover o variador totalmente

para o máximo.
• Verificar a folga (X) (1 mm). Caso contrário,

proceder:
• Dar partida ao motor e mover levemente o variador

na posição de máximo. Parar o motor.
• Soltar a porca (K) e girar suavemente o bloco de

ajuste (L) e a haste do cilindro (para a esquerda, Fig. 2
aumenta o curso; para a direita, diminui o curso)..
• Dar partida no motor. Mover o variador do mínimo

ao máximo. Parar o motor.
• Verificar a folga (X). Se X = 1 mm, reapertar a porca

K. Caso contrário, repetir o ajuste.
• Dar partida e mover o variador totalmente para o

mínimo. Parar o motor.
• Verificar a folga Y = 1 mm. Caso contrário, proceder:
• Dar partida no motor e mover o variador levemente

da posição de mínimo.
• Soltar as porcas (M) e girar o bloco de ajuste (L)

(direita diminui/esquerda aumenta). Fig. 3
• Dar partida no motor e mover o variador até o
máximo e então até o mínimo. Parar o motor.
• Verificar a folga Y. Se Y = 1 mm, reapertar a porca

(M). Caso contrário, repetir o ajuste.
04 - 2001
4 SEÇÃO 11 - VARIADOR DE TRAÇÃO
Posição do Suporte do Variador Alinhamento do Variador

Para assegurar longa vida útil às correias é importante
O variador deve estar paralelo com a estrutura que o variador de tração esteja corretamente alinhado
principal (ou as polias devem estar paralelas às em relação à polia do motor (vertical) e embreagem
polias acionadoras e acionadas). (horizontal).
Alinhamento Vertical
Colocar uma régua apoiada no disco externo do variador
e medir a distância X = 3 mm, entre a polia do motor e
Ajustar pelas porcas N e P (Fig. 4) a régua.(Fig. 5). Se não estiver correta, ajustar através
das porcas, N (Fig. 4).
Alinhamento Horizontal
Medir a distância Y = 10,5 mm, entre a régua e a polia
da embreagem (Fig. 5). Se não estiver correta,
ajustar através das porcas P (Fig. 4).
Fig. 4
Fig. 5
NOTA: O desalinhamento provoca desgaste prema-

turo nas correias.
04 - 2001
EMBREAGEM DE
TRAÇÃO E FREIOS
SEÇÃO 12
2 SEÇÃO 12 - EMBREAGEM DE TRAÇÃO E FREIOS
04 - 2001
SEÇÃO 12 - EMBREAGEM DE TRAÇÃO E FREIOS 3
EMBREAGEM DA TRAÇÃO
Normalmente, a embreagem da tração não requer

ajuste. Entretanto, caso seja necessário ajustá-la,
proceder como segue:
• Retirar o pino (S).
• Ajustar o braço (T) até que o pino (S) possa ser

inserido livremente.
Fig. 1
• Retirar o pino (U) da alavanca (V).
• Empurrar para dentro a haste (W) do êmbolo do

cilindro (com o sangrador aberto).
• Ajustar o garfo (Z) até que a distância (X) entre o

furo na alavanca (V) e o furo no garfo (Z) seja de 19 +
1 mm.
• Fechar sangrador.
• Puxar a haste (W) para fora e instalar o pino (U).
Fig. 2
SANGRIA DO COMANDO HIDRÁULICO DA EMBREAGEM
• Proceder da mesma forma que para “sangria do

sistema de freio”.
• O niple de sangria do comando da embreagem está

localizado no topo da ponte de tração (reservatório de
ar) na dianteira esquerda.
Fig. 3
04 - 2001
CONVERGÊNCIA DAS RODAS TRASEIRAS
FINALIDADE
Compensar a tendência apresentada pelas rodas de
se abrirem com a rodagem, eliminando desgaste
prematuro e excessivo dos pneus.
• Colocar as rodas em linha reta e levantá-las do

chão.
• Marcar um ponto na parte frontal dos aros na altura

central das rodas.
• Medir a dimensão “A”, no aro junto ao pneu.

Fig. 4
• Girar as rodas meia volta e medir a dimensão “B”
que deverá ser maior que “A”.
• Regular em um dos terminais, devido à rosca de

ambos ser a direita.
CONVERGÊNCIA
B = de 8 a 12 mm maior que A
4 WD:
B = de 6 a 9 mm maior que A
Fig. 5
POSIÇÕES DO PIVÔ DO EIXO TRASEIRO
Finalidade: Manter a máquina nivelada.
• Furo superior - posição standart.
• Furo inferior - posição de peneira elevada.
04 - 2001
FREIOS TC 55/57
• Quando os pedais estiverem conjugados, o curso

livre dos mesmos deverá ser de 50 a 60 mm.
• Quando independentes, o curso livre de ambos

deverá ser igual (medir o curso separadamente).
Fig. 6
Para ajustarmos o curso livre do pedal, proceder como

segue:
1. Remover o pino (A)
2. Ajustar o garfo (B) até que o pino (A) possa ser
inserido livremente.
3. Remover a mola (C) e o pino (D) da alavanca de
controle(E).
4. Puxar a alavanca de controle (E) com uma força de
215 N aplicada em (F).
5. Ajustar a porca (G) até ser obtida uma distância de
4 mm entre o furo da alavanca na posição mais alta e
o furo da haste do êmbolo na posição mais baixa em
(D).
6. Apertar a contraporca (M). Fig. 7
SANGRIA DO SISTEMA DE FREIO ESQUERDO

Instalar uma mangueira transparente no sangrador (H) e inserir o outro extremo num recipiente contendo fluido
para freios.
• Abrir o sangrador H do cilindro de freio.
• Aplicar várias vezes o pedal de freio do lado

esquerdo até que saia apenas fluido.
• Fechar o sangrador (H).
• Aplicar várias vezes o pedal de freio do lado

esquerdo para aumentar a pressão; em seguida, manter
o pedal aplicado.
• Abrir o sangrador (H) vagarosamente para permitir

a saída de ar e óleo através da mangueira.
• Fechar o sangrador (H).

Fig. 8
• Soltar o pedal do freio. Retirar a mangueira do
sangrador (H)
• Aplicar o mesmo processo no lado direito.
04 - 2001
FREIOS TC 59
• A distância entre a plataforma do operador e a parte

superior dos pedais de freio deve ser de 205 ± 5 mm.
• Quando independentes, o curso livre de ambos

deverá ser igual (medir o curso separadamente).
C
D B A
Fig. 9
Ajuste da folga dos pedais:
1) Ajustar o pedal em 205 ± 5 mm
2) Pressionar o pedal contra o limitador
3) Empurre a haste tensora (A) para retirar a folga interna.
4) Ajuste o garfo de modo que o pino (B) possa ser montado.
5) Aparafusar o garfo na haste tensora (A) por 3/4 de volta.
6) Apertar a contra porca (C).
7) Finalmente monte o pino (B) e a mola (D).
AJUSTE DE FREIO DE
ESTACIONAMENTO
Quando o freio de estacionamento não freiar
adequadamente. Regula-lo da seguinte maneira:
• Girar o punho da alavanca conforme indicado na

figura:
No sentido do sinal (+), aumenta a eficiência.
No sentido do sinal (-), reduz a eficiência.
Fig. 10
04 - 2001
AJUSTE DO FREIO DE MÃO (TC 59)
- Abaixar totalmente a alavanca do freio de mão na

cabine.
- Soltar as porcas (C) e os parafusos B (fig. 11).
- Ajustar a distância de 219 mm (fig. 11) através das

porcas (D) (fig. 12).
Fig. 11
- Apertar com a mão os parafusos (B) (fig. 11) até que

encostem nas pastilhas do freio.
- Soltar os parafusos (B) 1/6 de volta e então apertar

as porcas (C).
Fig. 12
SANGRIA DO SISTEMA DE FREIO ESQUERDO

Instalar uma mangueira transparente no sangrador (F1) e inserir o outro extremo num recipiente contendo fluido
para freios.
1. Abrir o sangrador (F1) do cilindro de freio.
2. Aplicar várias vezes o pedal de freio do lado

esquerdo até que saia apenas fluido.
3. Fechar o sangrador (F1).
4. Aplicar várias vezes o pedal de freio do lado

esquerdo para aumentar a pressão; em seguida, manter
o pedal aplicado.
5. Abrir o sangrador (F1) vagarosamente para permitir

a saída de ar e óleo através da mangueira.
6. Fechar o sangrador (F1). Fig. 13
7. Soltar o pedal do freio. Retirar a mangueira do

sangrador (F1).
8. Repetir todos os passos para os sangradores (F2) e

(F3).
04 - 2001
SANGRIA DA CONEXÃO ENTRE OS DOIS CILINDROS PRINCIPAIS
1. Instalar uma mangueira transparente no sangrador (F1).
2. Abrir o sangrador (F1).
3. Aplicar e manter aplicado o pedal do freio direito.
4. Aplicar e manter aplicado o pedal de freio esquerdo.
5. Soltar o pedal direito, e em seguida o pedal esquerdo.
6. Repetir os itens 3, 4 e 5, para os demais sangradores (F2) e (F3).
SANGRIA DO CIRCUITO DIREITO
1. Com a mangueira instalada no sangrador direito (F1), aplicar várias vezes o pedal direito até que saia apenas
fluido para o recipiente.
3. Aplicar várias vezes o pedal do lado direito para aumentar a pressão.
4. Manter o pedal aplicado.
5. Abrir o sangrador (F1), vagarosamente, para permitir a saída da mistura ar mais ´óleo.
7. Soltar o pedal do freio
8. Repetir os itens 3, 4, 5, 6 e 7 até que saia fluido sem bolhas.
9. Retirar a mangueira.
10. Repetir os passos de 1 a 9 para os sangradores (F2) e (F3).
NOTA: O sistema de freios foi cuidadosamente projetado e balanceado para propiciar ótimo desempenho. Ao
dirigir em estrada aplique a trava de interligação dos pedais de freio para operá-los simultaneamente.
04 - 2001
MOTOR
SEÇÃO 13
2 SEÇÃO 13 - MOTOR
04 - 2001
SEÇÃO 13 - MOTOR 3
SINCRONIZAÇÃO DA BOMBA INJETORA
Para colocar a bomba injetora no ponto de injeção,
observar as seguintes instruções:
• Observar as marcas existentes na placa de
distribuição do motor e no flange da bomba
injetora.
• A marca existente na carcaça da bomba injetora
deve ficar alinhada com a marca ZERO existente
na placa de distribuição do motor.
• Após efetuada corretamente a sincronização da
bomba injetora, apertar os 3 parafusos de fixação.
Marcas de sincronização da bomba injetora 1

1. Marcas na Placa de Distribuição do motor.
2. Marca no flange da bomba Injetora.
3. Parafusos de fixação da bomba injetora.
SINCRONIZAÇÃO DA BOMBA INJETORA C.A.V.

Este método é importante para eliminar a folga
das engrenagens de distribuição.
1. Gire a árvore de manivelas no sentido dos
ponteiros do relógio.
2. Coloque o 1º cilindro em compressão.
2
3. Coloque a marca correta do volante alinhada com
a seta do ponto. Verifique o valor em graus (o)
para cada motor.
A seguir coloque a saída do 1º cilindro da bomba

1. Seta de ponto 2
injetora no teste de bico injetor.
2. Marcas de ponto no volante, em graus (o)
Volte a bomba injetora 30 graus no sentido "At".
Aplique uma pressão de 32 bar (pressão para travar

o cabeçote da bomba injetora).
Gire lentamente a bomba injetora no sentido "Av" até

que ela trave; aperte então os 3 parafusos de fixação.
Desta forma, não considere mais a marca na bomba

injetora. Deverá ser efetuada uma nova marca,
coincidindo com o ponto "O" (zero) da placa dianteira.
04 - 2001
SINCRONIZAÇÃO DA BOMBA INJETORA - TC 59
1. Gire o motor e coloque o 1 o cilindro em

compressão com a polia a 16 oAPMS.
2. Monte a ferramenta especial FNH-00536 na

bomba injetora, alinhando as marcas de
referência e rosqueando a ferramenta até o final
da rosca.
Ferramenta FNH-00536 montada na bomba 4
04 - 2001
5
3. Instale a bomba ao motor e fixe-a com os
parafusos e porcas, veja fig 5. Aperte os
parafusos manualmente.
4. Aperte os parafusos na seqüência: 1o parafusos

no 3 com 27-34 Nm, após no 2, com 47-61 Nm e
finalmente os no 5 e 6 com 27-35 Nm.
5. Retire a ferramenta especial e monte os

componentes restantes.
CUIDADOS:
- Não gire o motor, com a ferramenta especial

instalada.
- Coloque 450 ml de óleo de motor na bomba injetora,

antes de dar partida.
- Ao fixar os tubos injetores na bomba, utilize uma

chave para não permitir que a conexão gire,
acidentalmente.
04 - 2001
REGULAGEM DOS BICOS INJETORES BICOS INJETORES TC 59

Depois da limpeza e montagem, proceder da seguinte Pressão de abertura 255 bar (novo ou usado)
forma:
Teste:
a) Pressão de abertura
1o Ajuste a pressão de abertura
Colocar o bico no aparelho de teste e regular a
2o Fechar o registro do aparelho de teste e conferir
pressão como segue:
a pulverização, com golpes rápidos na alavanca
6 cilindros (Colheitadeiras) 240 + 10/-0 bar do aparelho.
3o Segure a ponta do bico e aplique uma pressão
de 20 bar a menos que a abertura. O bico deverá
b) Aspecto do jato
permanecer seco por dez segundos. Pequena
Acionar rapidamente a alavanca e observar a umidade é permissível.
forma dos jatos. Eles devem ser espaçados, bem
atomizados, regulares e sem esguichamento.
c) Fuga da sede
Aplicar a pressão de 10 bar abaixo da pressão
de abertura, e mantê-la por pelo menos 6
segundos. Observar que a ponta do bico injetor
e sua face inferior devem ficar secas. Uma ligeira
umidade é admissível (não pode marcar um papel
mata-borrão em mais de 13 mm de diâmetro).
d) Perda para o retorno

Aplicar a pressão de 230 bar e cronometrar o
tempo em que a pressão cai de 190 bar para 130
bar.
O intervalo aceitável é de 45 a 6 segundos. Se
for menor do que 6 segundos, substituir o
conjunto do bico injetor. Se for maior do que 45
segundos, indica a presença de carvão na agulha
ou furos de retorno obstruídos.
Se o bico injetor satisfazer estes ensaios, poderá
ser reutilizado. Caso contrário, substituir os
componentes.
04 - 2001
ESPECIFICAÇÕES DO MOTOR
(T = TURBOALIM ENTADO) COLHEITADEIRAS

MODELOS TC 55(T) TC 57(T) TC 59(T)
Potência máxima bruta* KW 99.2 125.02 161,78
CV 135/2200 170/2200 220/2200
Potência máxima líquida* KW N.D. N.D. N.D.
CV N.D. N.D. N.D.
Torque máximo bruto* Nm 570 710 N.D.
kgf m 58.1 72.4 N.D.
Torque máximo líquido Nm N.D. N.D. N.D.
kgf m N.D. N.D. N.D.
Curso dos pistões mm 127.0 127.0 127.0
Diâmetro dos cilindros mm 111.8 111.8 111.8
Cilindrada cm3 7475 7475 7475
Taxa de compressão - 17.5 17.5 17.5
Compressão do motor a 200/min bar 24.1 +/- 3.4 24.1 +/- 3.4 25.5 +/- 3.5
lbs./pol2 350 +/- 50 350 +/- 50 363 +/- 50
Ordem de injeção - 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4 1-5-3-6-2-4
A vanço inicial o A MPS 10 o 10 o 16 o
Pressão de abertura dos bicos bar 290 + 10/-0 290 + 10/-0 255 + 267
Pressão mínima de compressão bar 20.7 20.7 22
Pressão mínima de compressão (1) bar 3.4 3.4 3.4
Rotação de marcha lenta (2) rpm 1300 +/- 25 1300 +/- 25 1300 +/- 25
Rotação máxima livre rpm 2225-2275 2225-2275 2165-2215
Rotação de máxima potência rpm 2100 2100 2100
Rotação de máxima torque rpm 1200 1200 1200
A dmissão mm 0.406 0.406 0.40
Folgas das válvulas pol. 0.016 0.016 0.016
(motor f rio) Escapamento mm 0.483 0.483 0.50
pol. 0.019 0.019 0.019
Capacidade do Sem f iltro de óleo litros 19.4 19.4 N.D.
Cárter Com f iltro de óleo litros 20.4 20.4 21.3
Filtro de combustível - Tipo Tipo Tipo
Cartucho Cartucho Cartucho
Filtro de ar (3) - Seco Seco Seco
Temp. de abertura Inicio abertura oC 81 o 81 o 81 o
V álvula termostática A bertura total oC 95 o 95 o 95 o
04 - 2001
TABELA DE MANUTENÇÃO DO MOTOR
INTERVALOS DE SERVIÇO
OPERAÇÃO DE MANUTENÇÃO
200h 400h 600h 800h 1000h 1200h
Verificar o nível de óleo do motor Diariamente
Verificar nível de água do radiador Diariamente
Limpar as aletas do radiador Diariamente
Drenar filtros de combustível Diariamente
Inspecionar filtro (tela) da bomba de transferência de combustível (9) X
Limpeza do elemento do filtro de ar Quando a luz de aviso

e o alarme sonoro indicarem
Trocar óleo e filtro (7) X
Trocar filtro de ar externo (1) X
Trocar filtro de ar interno (vide obs. 2)
Inspecionar tensão e desgaste das correias (3) Diariamente
Adicionar aditivo ao sistema de arrefec. (4) X
Trocar água de arref. (adicionar aditivo) (5) X
Trocar pré-filtro e filtros de combustível X
Trocar pré-filtro de ventilação do carter X
Ajustar folga de válvulas X
Verificar pressão de abertura dos bicos injetores (6) X
Óleo do compressor (8) X
OBSERVAÇÕES:
1 - Substitua o elemento após 6 limpezas ou 1 ano, o que ocorrer primeiro; Trocar em intervalos quando a luz
indicadora de restrição acender logo após a limpeza.
2 - Substitua o elemento de segurança (interno), a cada 5 trocas do elemento ou 2 anos, o que ocorrer primeiro.
3 - Correia do alternador e bomba d’água, eixo intermediário e compressor.
4 - Adicionar 0,25 litro do aditivo Ford New Holland 827057.
5 - Adicionar 1,8 litros do aditivo Ford New Holland 827057 (1200 horas ou 2 anos, o que ocorrer primeiro).
6 - Se a pressão de abertura dos bicos injetores estiver abaixo de: TC 55/57 - 245 BAR e TC 59 - 225 BAR,
levá-los ao respectivo Posto Autorizado para reparos (600 horas ou a cada safra, o que ocorrer primeiro).
7 - Efetuar a 1a troca de óleo e do filtro com 40 horas.
8 - Efetuar a 1a troca de óleo do compressor com 40 horas, e posteriormente a cada 200 horas, juntamente com
a troca de óleo do motor.
9 - Se necessário, limpar ou substituir o filtro (tela).
04 - 2001
AJUSTE DA FOLGA DAS VÁLVULAS DOS MOTORES GENESIS

Este ajuste deve ser executado a cada 600 horas de trabalho.
Os valores da folga das válvulas, com o motor frio, são:
A) TC55 E TC57 B) TC59
Admissão: 0,406 mm Admissão: 0,40 mm
Escape: 0,483 mm Escape: 0,50 mm
PROCEDIMENTO PARA O AJUSTE

1 - Para motores Genesis de 6 cilindros, temos a seguinte ordem de injeção
1-5-3-6-2-4
2 - O ajuste deve ser realizado na ordem indicada pela tabela abaixo:
Cilindros 1º cilindro 2º cilindro 3º cilindro 4º cilindro 5º cilindro 6º cilindro
Válvula A E A E A E A E A E A E
1a Volta X X X X X X
2a Volta X X X X X X
sendo na tabela: A - Válvula de Admissão
E - Válvula de Escape
X - Válvula a ser regulada
NOTA: A 1ª volta equivale a deixar as varetas das válvulas do sexto cilindro em balanço e consequentemente
o primeiro cilindro em compressão (explosão). Nesta posição realizar o ajuste da primeira volta conforme
mostrado na tabela.
A 2ª volta equivale a dar um giro de 360º no motor, portanto deixando as varetas do primeiro cilindro em
balanço e o sexto cilindro em compressão.
3 - O procedimento para a medição da folga é mostrado na figura 6, sendo que nesta figura temos:
1 - Parafuso de Regulagem
2 - Balancim
3 - Haste da Válvula
4 - Calibre de Lâminas
caso seja necessário efetuar a regulagem, com uma

chave apropriada, proceda conforme mostrado na
figura 1.
Fig. 6
04 - 2001
MOTOR
Recomendamos veementemente que as correções marcadas com asterisco (*) sejam executadas por um
Distribuidor/Representante New Holland.
Motor não Insuficiência de Abastecer o

dá partida combustível no tanque. tanque.
Terminais das baterias Limpar, conectar

sujos ou desconectados. e proteger os ter-
minais com vaselina.
Baterias descarregadas. Carregar as baterias.
Cabos de bateria Reparar os cabos.

danificado.
Relé do motor de partida Substituir o relé.

danificado.
Motor de partida Reparar o motor

danificado. de partida.
Bomba alimentadora de Reparar a bomba

combustível danificada. alimentadora.
Pré-filtro de combustível Substituir o pré-filtro.

entupido.
Filtro de combustível Substituir o filtro

entupido. de combustível.
Injetores sujos ou Testar os

danificados. injetores *.
Bomba injetora Testar a bomba

desregulada. injetora *.
Baixa compressão. Testar o motor *.
Combustível contaminado. Drenar e limpar o

tanque de combustível
Reabastecer com combustível
limpo.
Micro switch da alavanca multi função Verificar e ajsutar os switchs

desajustado ou avariado
Alavanca multifunção fora da posição Colocar em neutro a alavanca

neutro
Chave geral desligada Ligar chave geral
Entrada de ar falso na bomba injetora Corrigir a entrada de ar falso,

se necessário, sangarar a bomba injetora
04 - 2001
Motor não Filtro do ar sujo. Limpar o filtro de ar,

fornece potência se necessário substituí-lo
máxima
Filtro de combustível Substituir o
entupido. filtro de combustível.
Injetores sujos ou Testar os
danificados. injetores *.
Restrição na tubulação Limpar ou substituir
de escape. a tubulação.
Ponto de injeção Ajustar o
incorreto. ponto de injeção *.
Folga das válvulas Ajustar a
incorreta. folga das válvulas *.
Bomba injetora desregulada. Testar a bomba injetora *.
Respiro obstruído na Limpar o respiro.
tampa do tanque de
combustível.
Junta do cabeçote queimada Verificar o desempeno do cabeço
e montar uma nova junta.
Combustível contaminado. Drenar e limpar o tanque
de combustível
Reabastecer com
combustível limpo.
Tubulação de combustível obstruída Limpar a tubulação
Superaquecimento Líquido de arrefecimento Adicionar líquido de

do motor insuficiente. arrefecimento.
Radiador sujo. Limpar o radiador.
Correia do ventilador Ajustar a tensão ou
frouxa ou partida. substituí-la.
Tela rotativa obstruída. Limpar tela rotativa.
Válvula termostática Substituir a válvula
engripada. termostática *.
Ponto de injeção incorreto. Ajustar o ponto de injeção *.
Injetores sujos ou danificados. Testar os injetores *.
Insuficiência do óleo Adicionar óleo lubrificante.
lubrificante no cárter.
Junta do cabeçote defeituosa. Substituir junta *.
Filtro do ar de admissão obstruídos Limpeza ou troca se necessário
Vazamento no sistema de Repor e completar o sistema com água
arrefecimento e fluído NHR 2000
04 - 2001
Batidas no motor Injetores sujos ou Testar os injetores *.

danificados.
Ponto de injeção incorreto. Ajustar o ponto de injeção *.
Mola de válvula quebrada. Substituir mola

de válvula *.
Trava do pino do pistão solta Montar nova trava e verificar as paredes

ou faltando do cilindro e os pistões quanto a avaria
Êmbolo bate. Testar o motor *.
Mancais gastos. Testar o motor *.
Folga nos dentes excessivas da Substituir a engrenagem*.

engrenagem de distribuição
Emissão excessiva Ponto de injeção Ajustar o ponto de

da fumaça incorreto. injeção *.
Injetores sujos ou Testar os injetores *.

danificados
Sincronismo do motor Ajustar o sincronismo

incorreto. do motor *.
Sujeira ou obstrução do filtro de ar Limpar ou substituí-los
Motor não funciona Tubo de pressão quebrado. Substituir tubo de pressão.

em marcha lenta
Injetores sujos ou Testar os injetores *.

danificados.
Anéis de êmbolo quebrados Testar o motor *.

ou presos.
Válvulas presas. Testar as válvulas *.
04 - 2001
Motor dá partida Filtros de combustível Substituir os filtros.

e pára obstruídos.
Bomba alimentadora Reparar a bomba

danificada. alimentadora.
Válvulas presas. Testar as válvulas *.
Bomba injetora Testar a bomba

desregulada. injetora*.
Baixa pressão Óleo insuficiente. Adicionar óleo.

de óleo
Sensor de pressão defeituoso. Substituir o sensor.
Manômetro de óleo Substituir o manômetro

defeituoso. de óleo.
Mancais principais Reformar o motor *.

(bronzinas) gastos.
Óleo com viscosidade incorreta Drenar e reabastecer com óleo adequado
Folga excessiva do rotor e do eixo Revisar a bomba.

da bomba de óleo
Consumo excessivo Nível de óleo do motor muito alto Reduzir o nível de óleo
de óleo
Vazamento de óleo externos Substituir juntas e vedadores onde
for necessário. Verificar as supefícies
de assentamento quanto a avaria
ou empenamento
Válvulas, guias de válvulas ou Substituir

paredes dos alojamentos gastos
Fuga pela junta do cabeçote Substituir a junta. Verificar se o cabeçote

não está empenado.
Fuga de óleo pelos pistões e anéis Substituir os anéis e/ou retificar/

reencamisar conforme necessário.
04 - 2001
MANUTENÇÃO
SEÇÃO 14
2 SEÇÃO 14 - MANUTENÇÃO
04 - 2001
SEÇÃO 14 - MANUTENÇÃO 3
ESQUEMA DE MANUTENÇÃO
Manutenção adequada é a melhor segurança de operação livre de problemas. Este esquema é um guia de
recomendações para os intervalos de serviço.
CUIDADO
Sempre pare o motor antes de executar os serviços de manutenção, e observe os seguintes procedimentos:
• Desligar todos os interruptores de controle (unidade básica e plataforma de corte).
• Baixar a plataforma contra o solo ou erguê-la e bloqueá-la com a trava de segurança.
• Desligar o motor, aplicar o freio de estacionamento e retirar a chave de partida antes de deixar a plataforma
do operador.
Intervalo máximo, em horas, para serviço normal
Serviço a ser executado Antes 10 50 100 200 400 600 1200

da ou ou ou
pri- diaria- anual- bi-
meira mente mente anual-
partida mente
Verificar o torque de
aperto das rodas x x x x
Executar lubrificação * x
Verificar:- Nível de combustível
no tanque x x
- Nível do líquido de
arrefecimento x x
- Nível de óleo lubri-
ficante do motor x x
- Nível de óleo lubri-
ficante do compres-
sor de ar x x
- Nível de óleo
hidráulico x x
Limpar as aletas do radiador x
Verificar a tensão de todas
as correias e correntes x
Drenar o filtro sedimentador** x
Drenar água do tanque e filtros
de combustível ** x
Limpar o coletor de pedras x
Verificar nível do
óleo pneumático x
Executar programa de lubri-
ficação de 10 horas * x
* Ver a seção intitulada “Esquema de Lubrificação”
** A água deverá ser drenada preferencialmente pela manhã, antes de haver movimentação do combustível.
04 - 2001
Intervalo máximo, em horas, para serviço normal
Serviço a ser executado Antes 10 50 100 200 400 600 1200

da ou ou ou
pri- diaria- anual- bi-
meira mente mente anual-
partida mente
Verificar a pressão dos pneus x

Verificar o nível do eletrólito
das baterias x
Verificar o filtro da cabine x
Executar programa de lubrifi-
cação de 50 horas * x
Verificar condensador e eva-
porador do ar condicionado x
Verificar o visor do ar
condicionado x
Substituir filtro de combustível x
Substituir óleo lubrificante do
motor e filtro ** x
Substituir óleo lubrificante do
compressor de ar ** x
Substituir o pré-filtro de
combustível x
Adicionar aditivo ao sistema
de arrefecimento ***** x
Troca de óleo dos roletes/
rodas-guia da esteira x
Substituir o elemento primá-
rio do filtro de ar *** x
Verificar folga das válvulas
do motor x
Verificar a pressão de aber-
tura dos bicos injetores x
Substituir filtro de ventilação
do cárter x
Substituir líquido de arrefeci-
mento do motor x
Substituir o elemento de
segurança do filtro de ar **** x
* Ver a seção intitulada “Esquema de Lubrificação” **** A cada 2 trocas do elemento primário ou
** Após as primeiras 50 horas de operação 2 anos, o que ocorrer antes
*** A cada 6 limpezas ou 1 ano, o que ocorrer antes ***** Adicionar 250 ml de aditivo puro
04 - 2001
ESQUEMA DE MANUTENÇÃO
Manutenção adequada é a melhor segurança de operação livre de problemas. Este esquema é um guia de
recomendações para os intervalos de serviço.
CUIDADO
Sempre pare o motor antes de executar os serviços de manutenção, e observe os seguintes procedimentos:
• Desligar todos os interruptores de controle (unidade básica e plataforma de corte).
• Baixar a plataforma contra o solo ou erguê-la e bloqueá-la com a trava de segurança.
• Desligar o motor, aplicar o freio de estacionamento e retirar a chave de partida antes de deixar a plataforma
do operador.
• Desligar a chave geral.
MANUTENÇÃO INICIAL
1. ANTES DA PRIMEIRA PARTIDA:
• Verificar o torque de aperto das rodas
• Executar lubrificação de todos os bicos graxeiros
• Verificar nível de combustível no tanque
• Verificar nível do líquido de arrefecimento
• Verificar nível de óleo lubrificante do motor
• Verificar nível de óleo lubrificante do compressor de ar
• Verificar nível de óleo hidráulico
• Verificar nível de óleo hidrostático
2. APÓS AS PRIMEIRAS 10 HORAS DE SERVIÇO
•Verificar torque de aperto das rodas.
• Lubrificar todas as correntes
• Verificar o nível do fluido de freio no reservatório
• Verificar o nível do óleo da caixa de navalhas
• Verificar os lubrificadores pneumáticos
• Lubrificar todos os pontos de lubrificação de intervalo de 10 horas
• Substituir o filtro do sistema hidrostático

04 - 2001
• Troca do óleo lubrificante do motor e filtro
• Troca do óleo hidráulico e filtro
• Troca do óleo hidrostático e filtro
• Troca do óleo da caixa de tração
• Troca do óleo da redução final
• Troca do óleo da caixa de navalhas
• Troca de óleo lubrificante do motor e filtro
• Troca de óleo da caixa de tração
MANUTENÇÃO PERIÓDICA
A CADA 10 HORAS DE SERVIÇO

• Verificar nível de combustível no tanque
• Verificar nível do líquido de arrefecimento
• Limpar as aletas do radiador
• Verificar a tensão de todas as correias e correntes
• Drenar o filtro sedimentador (preferencialmente antes da partida)
• Drenar a água do tanque e filtros de combustível (preferencialmente antes da partida)
• Verificar o coletor de pedras
• Lubrificar todas as correntes
• Verificar lubrificadores pneumáticos
• Lubrificar todos os pontos de lubrificação de intervalo 10 horas
04 - 2001

• Verificar o torque de aperto das rodas
• Verificar a pressão dos pneus
• Verificar o nível do eletrólito da bateria
• Verificar o filtro do ar condicionado da cabine
• Verificar o nível do fluido de freio no reservatório
• Verificar o nível do óleo da caixa de tração
• Verificar o nível do óleo da redução final
• Verificar o nível do óleo da caixa de navalhas


• Verificar o condesador e o evaporador do ar condicionado
• Verificar o visor do filtro secador do ar condicionado
• Substituir o filtro de combustível
• Substituir o óleo lubrificante do motor e o filtro
• Substituir o óleo lubrificante do compressor de ar
• Susbtituir o pré-filtro de combustível
• Substituir o óleo dos roletes/rodas-guia da esteira
• Adicionar 250 ml de aditivo puro ao sistema de arrefecimento

• Troca do óleo hidraúlico e do filtro
• Troca do óleo da caixa de tração
• Troca do óleo da caixa de navalhas
• Troca do óleo hidrostático e do filtro

• Substiutir o elemento primário do filtro de ar (ou a cada 6 limpezas ou 1 ano, o que ocorrer primeiro).
• Verificar a folga das válvulas do motor
• Verificar a pressão de abertura dos bicos injetores

• Substituir o líquido de arrefecimento do motor
• Substituir o elemento de segurança do filtro de ar (ou a cada 2 trocas do elemento primário ou 2 anos, o que
ocorrer primeiro)
04 - 2001
LIMPEZA DO ELEMENTO FILTRANTE
O elemento filtrante só deve ser limpo quando a luz de

advertência (7) do painel (B) acender.
01 06 11
B
Quando a lâmpada acender durante a operação, a
limpeza poderá ser executada na próxima parada para
manutenção. 02 07 12
• Soltar a porca (R) da tampa, a porca (S) do elemento

filtrante (Q) e retirá-lo. 03 08 13
• Soltar a porca (W) e retirar o elemento de segurança

(Z).
04 09 14
NOTA: O elemento (Q) deverá ser substituído:

05 10 15
• Após 6 limpezas ou 600 hs.
• Uma vez por ano, o que ocorrer primeiro.
O elemento de segurança (Z) deve ser substituído

quando:
• Após duas trocas do elemento (Q) ou 1200 hs;

• A cada dois ano, o que ocorrer primeiro.
• Quando houver dano no elemento Q.
NOTA:
• Pressão máxima para limpeza 5 bar
(72,5 PSI - LBS/POL²)
• Soprar de dentro para fora
• Mover o bico de ar de cima para baixo, girando o
elemento.
• Manter o bico a 25 mm do papel.
04 - 2001
TC 55/57 - Cada 10 horas (diariamente) - lado direito
Variador do cilindro: cubos do variador no

Rolamento do eixo traseiro do saca-Palha. eixo do batedor.
SEÇÃO 14 - MANUTENÇÃO
Rolamento do eixo dianteiro do saca-palha. Eixo traseiro do elevador de palha.
Rolamento do eixo do batedor (disco).

Após engraxar, atuar o variador da posição
Variador do cilindro: mancal e disco do Esteira. (se instalado).
mínima para a posição máxima e vice-
variador no eixo do cilindro. Polia do variador do ventilador. Articulação central.
versa.
04 - 2001
9
04 - 2001
TC 59 - Cada 10 horas (diariamente) - lado direito
10
Variador do cilindro: disco do variador no
eixo do batedor.
Rolamento do picador de palha. Eixo traseiro do elevador de palha.
Variador do cilindro: mancal e disco do

Rolamento do eixo do batedor (disco). variador no eixo do cilindro.
Após engraxar, atuar o variador da posição Após engraxar, atuar o variador da posição
Rolamento do eixo traseiro do saca-palha. Rolamento do eixo dianteiro do saca-palha. mínima para a posição máxima e vice-versa. mínima para a posição máxima e vice-versa.
Anel giratório do tubo de descarga.
TC 55/57 - Cada 10 horas Rolamento do eixo do motor.
Acionamento do reversor. Olear a corrente. Conjunto tensor do picador de palha.
Rolamentos do picador de palha.
Pivô central do elevador de palha.
Catraca do elevador de palha. Esteira. (se instalado).

Eixo traseiro do elevador de palha. Articulação central. Rolamento do eixo dianteiro do saca-palha. Rolamento do eixo traseiro do saca-palha.
04 - 2001
11
04 - 2001
TC 59 - Cada 10 horas (diariamente) - lado esquerdo
12
Conjunto tensor do acionamento do picador
Anel giratório do tubo de descarga. de palha.
Pivô central do elevador de palha. Rolamentos do picador de palha.
Catraca do elevador de palha.

Acionamento do reversor. Olear a corrente. Eixo traseiro do elevador de palha. Rolamento do eixo dianteiro do saca-palha. Rolamento do eixo traseiro do saca-palha.
TC 55/57 (Mecânica) Cada 50 horas - lado direito Mancal no motor do variador do cilindro.
Mancal do elevador de palha. Variador do cilindro: porcas sobre
Tensores do acionamento da tela
rotativa e do ventilador. roscas do variador.
Pivô central do eixo traseiro. Acionamento do seletor de marchas.
Pino-mestre do eixo traseiro.
Acionamento do seletor de marchas.
Mancais inferiores dos elevadores de

grãos e retrilha. Acionamento do seletor de marchas.
Rolamento do eixo do ventilador. Rolamento do eixo do excêntrico. Semi-eixo da tração. Rótulas dos tensores do elevador de palha.
04 - 2001
13
TC 59/57 (Hidrostática - Cada 50 horas - lado direito
04 - 2001
14
Tensor do acionamento do ventilador. Variador do cilindro: porcas sobre
Tensor do acionamento do compressor de ar. Tensor do acionamento do eixo intermediário. roscas do variador. Mancal no motor do variador do cilindro.
Mancal traseiro do elevador de palha. Acionamento do seletor de marchas.
Pivô central do eixo traseiro. Acionamento do seletor de marchas.
Pino-mestre do eixo traseiro. Polia do variador do ventilador. Entalhado do semi-eixo da tração. Rótulas dos tensores do elevador de palha.
Mancais inferiores dos elevadores de grãos e retrilha. Rolamento do eixo do excêntrico. Entalhado de semi-eixo da tração. Acionamento do seletor de marchas.
TC 55/57 - Cada 50 horas - lado esquerdo
Tensor do acionamento do
Sem-fim de descarga. "rotary separator".
Mancal do elevador de palha. Tensor do acionamento Acesso através de abertura, tampa externa.
Tensores e cubo da polia tensora da correia
do acionamento principal.
Tensor do acionamento da
plataforma. Polia do variador de tração.
Rolamento do eixo excêntrico. Tensor do acionamento das peneiras.
Entalhado do semi-eixo da tração.

Pino-mestre do eixo traseiro.
Tensor do acionamento dos Catraca dos elevadores de grãos

Eixo de acionamento da embreagem. elevadores de grãos e retrilha. Rolamento do eixo do ventilador. e retrilha.
04 - 2001
15
04 - 2001
TC 59 - Cada 50 horas - lado esquerdo
16
Tensor da correia do acionamento
Mancal traseiro do elevador de principal. Tensor do acionamento
palha. do tubo de descarga.
Sem-fim de descarga.
Rótulas dos tensores do elevador Acesso através de abertura,
de palha. tampa externa.
Entalhado do semi-eixo da tração. Pino-mestre do eixo traseiro.
Tensor do acionamento dos Catraca dos elevadores de grãos

Tensor do acionamento do
Entalhado do semi-eixo da tração. Rolamento do eixo excêntrico. elevadores de grãos e retrilha. e retrilha.
elevador de palha.
TC 55/57 - Cada 100 horas - lados direito e esquerdo
Polia de tração. Cubo da roda traseira. Cubo da roda traseira.
04 - 2001
17
04 - 2001
TC 59 - Cada 100 horas - lados direito e esquerdo
18
Roda dentada do acionamento do
sem-fim de descarga.
Mancal do eixo do molinete.
Plataforma - Cada 10 horas (diariamente) - lados direito e esquerdo
Mancal eixo do controle automático altura plataforma.
Eixo intermediário de acionamento da

plataforma.
Mancal do eixo do molinete.
Variador do molinete (eixo superior).
Mancal eixo do controle automático altura Mancal do tensor da correia de acionamento da

Mancal da cabeça da barra de corte. plataforma. caixa de navalhas. Variador do molinete (eixo inferior).
04 - 2001
19
Plataforma - Cada 50 horas - lados direito e esquerdo
04 - 2001
20
Mancal de articulaão do braço do molinete. Cruzeta da árvore de acionamento da plataforma. Mancal de articulação do braço do molinete.
ESPECIFICAÇÕES DE ÓLEO LUBRIFICANTES
EQUIPAMENTO NORMA AMBRA Q U A N T I D A D E (L I T R O S)
TC 55/57 TC 59
CAIXA DE MARCHA SAE 90 HYPOIDE 90 8,5 15,00
REDUÇÃO FINAL SAE90 HYPOIDE 90 7,0 5,00
MOTOR SAE15W40 SUPER GOLD 15W-40 19,4 22,80
MOTOR + FILTRO SAE15W40 SUPER GOLD 15W-40 20,35 23,75
FLUIDO FREIO/EMBREAGEM SAEI17003A SYNTFLUID 4 0,40 0,40
SISTEMA HIDRÁULICO
(RESERVATÓRIO) SAE10 HYDROSYSTEM 68 26,00 26,00
SISTEMA HIDROSTÁTICO
(RESERVATÓRIO) SAE10 HYDROSYSTEM 68 - 20,00
ROLETES E RODAS-GUIAS
(ESTEIRAS) SAE15W40 SUPER GOLD 15W-40 COMPLETAR -
COMPRESSOR DE AR SAE15W40 SUPER GOLD 15W-40 0,30 0,30
AR CONDICIONADO – ! 0,40 0,40
CAIXA NAVALHA SAE90 HYPOIDE 90 0,90 0,90
CAIXA TRANSMISSÃO BM SAE90 HYPOIDE 90 1,75 1,75
RADIADOR + ADITIVO NP 97 30,0 36,0
(1,5 ADITIVO) (1,5 ADITIVO)
! Fornecido exclusivamente pela Denso do Brasil
04 - 2001
AJUSTES DE
CAMPO
SEÇÃO 15
2 SEÇÃO 15 - AJUSTES DE CAMPO
04 - 2001
SEÇÃO 15 - AJUSTES DE CAMPO 3
TRABALHO DE CAMPO TC 55/57
TIPO
CULTURA TRIGO SOJA MILHO ARROZ
Equipamento Plataforma Plataforma Plataforma Plataforma

Especial Superflex ou Superflex para Milho Rígida
Rígida
Plataforma Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10mm Sem-fim: Sem-fim: 10 mm

Ajuste do Dedos Retráteis: Dedos Retráteis: 10 - 50 mm Dedos Retráteis:
Sem-Fim 10 mm 10 mm 10 mm
Recuar o máximo
para trás
Velocidade Sincronizar o Sincronizar o Sincronizar o

do molinete igual ou molinete igual ou molinete um pouco
Molinete um pouco superior um pouco superior superior ao avanço
ao avanço da ao avanço da da máquina
máquina máquina
Velocidade Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Dente

do 700 - 1.100 rpm 500 - 600 rpm Montar chapas de 700 - 900 rpm
Cilindro cobertura
600 - 700 rpm
Abertura Côncavo p/ Trigo Côncavo Universal Côncavo Universal Côncavo de Dentes

do ou Côncavo Universal retirar arame retirar arame fechar coletor
Côncavo 1ª à 3ª posição alternadamente alternadamente de pedras
4ª à 6ª posição 4ª à 8ª posição 4ª a 6ª posição
Velocidade 700 - 850 rpm 700 - 900 rpm 750 - 800 rpm 700 - 850 rpm
do montar proteção montar proteção
Ventilador sob caixa ventilador sob caixa ventilador
Velocidade do 760 rpm 400 rpm 400 rpm 760 rpm

“Rotary Separator”
Abertura 20 mm 20 - 30 mm 20 - 30 mm 20 mm
Côncavo
Rotary Separator”
Abertura 8 - 10 mm 8 - 10 mm 10 - 12 mm 8 - 10 mm
Peneira
Inferior
Peneira Utilizar peneira
Superior especial p/milho
Abertura
Extensão 13 - 15 mm 15 mm 12 - 15 mm 11 - 13 mm
Pen. Sup.
04 - 2001
TRABALHO DE CAMPO
TIPO
CULTURA TRIGO SOJA MILHO
Barras Pinadas
Equipamento Plataforma Plataforma Plataforma
Especial Superflex ou Rígida Superflex para Milho
Plataforma Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10mm Sem-fim:

Ajuste do Dedos Retráteis: Dedos Retráteis: 10 - 50 mm
Sem-Fim 10 mm 10 mm
Recuar o máximo
para trás
Velocidade Sincronizar o Sincronizar o

do molinete igual ou molinete igual ou
Molinete um pouco superior um pouco superior
ao avanço da ao avanço da
máquina máquina
Velocidade Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Barras

do 700 - 1.100 rpm 500 - 700 rpm Montar chapas de
Cilindro cobertura
600 - 700 rpm
Abertura Côncavo p/ Trigo Côncavo 9 barras Côncavo 9 barras

do
Côncavo 2ª posição 4ª à 6ª posição 4ª a 8ª posição
Velocidade 700 - 850 rpm 700 - 900 rpm 750 - 800 rpm
do Ventilador
Velocidade do 760 rpm 400 rpm 400 rpm

Abertura 20 mm 20 - 30 mm 20 - 30 mm
Côncavo
Rotary Separator”
Abertura 8 - 10 mm 8 - 10 mm 10 - 12 mm
Peneira
Inferior
Abertura 10 - 13 mm 10 - 13 mm 10 - 12 mm
Peneira Utilizar peneira
Superior especial p/milho
Abertura
Extensão 13 - 15 mm 15 mm 12 - 15 mm
Pen. Sup.
04 - 2001
TIPO AVEIA CEVADA CENTEIO SORGO

CULTURA

Especial Rígida ou Flex Rígida ou Flex Rígida ou Flex Rígida ou Flex
(utilizada rígida) (utilizada rígida) (utilizada rígida) (utilizada rígida)
Plataforma Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10mm Sem-fim: 20 mm

Ajuste do Dedos retráteis: Dedos retráteis: Dedos retráteis: Dedos retráteis:
Sem-Fim 10 mm 10 mm 10 mm 15 mm
Velocidade Sincronizar o Sincronizar o Sincronizar o molinete Sincronizar o

do molinete um pouco molinete um pouco igual ou um pouco molinete igual
Molinete superior ao avanço superior ao avanço superior ao avanço a velocidade de
da máquina da máquina da máquina avanço da máquina
Velocidade Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Barras

do 800 - 1.000 rpm 800 - 1100 rpm 900 - 1100 rpm 500 - 700 rpm
Cilindro
Abertura Côncavo para Trigo Côncavo para Trigo Côncavo para Trigo Côncavo para Trigo
do ou Universal
Côncavo 1ª à 3ª posição 1ª à 3ª posição 1ª à 3ª posição 4ª à 6ª posição
Velocidade
do 600 - 800 rpm 600 - 800 rpm 700 - 800 rpm 700 - 850 rpm
Ventilador

Abertura 20 mm 20 mm 20 mm 20 mm
Côncavo
Peneira
Inferior
Peneira
Superior
Extensão
Pen. Sup.
04 - 2001
TIPO GIRASSOL FEIJÃO CANOLA/ TREVO E

CULTURA COLZA GRAMÍNEAS

Especial Rígida Superflex Rígida ou Flexível Rígida ou Flexível
(utilizada como rígida) (utilizada como rígida)
Plataforma Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10 mm Sem-fim: 10 mm

Ajuste do Dedos Retráteis Dedos Retráteis: Dedos Retráteis: Dedos Retráteis :
Sem-Fim 10 mm 10 mm 10 mm 10 mm
Velocidade Sincronizar o molinete Utilizar pás de Sincronizar o Sincronizar o

do igual à borracha no molinete molinete igual molinete igual ou
Molinete velocidade de sincronizar à veloc. à velocidade de um pouco superior
avanço da máquina avanço da máquina avanço da máquina avanço da máquina
Velocidade Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Barras Cilindro de Barras

do 450 - 600 rpm utilizar rotação ou Cilindro de Dentes
Cilindro única 600 - 800 rpm 850 - 1.100 rpm
220 rpm
Abertura Côncavo 9 barras Côncavo 9 barras Côncavo 9 barras Côncavo 9 barras

do ou côncavo dentes
Côncavo 10ª à 14ª posição 4ª à 6ª posição 3ª à 6ª posição 1ª posição
Velocidade 700 - 850 rpm 700 - 850 rpm 500 - 600 rpm 500 - 600 rpm
do
Ventilador

Abertura 20 - 30 mm 30 mm 20 mm 20 mm
Côncavo
Peneira
Inferior
Peneira
Superior
Abertura 12 -15 mm 15 mm 10 mm 13 mm
Extensão
Pen. Superior
04 - 2001
MEDIÇÃO DE PERDAS DE GRÃOS Perdas Antes da Colheita
Procedimento Simplificado Sob a ação de certos fenômenos climáticos podem

ocorrer perdas identificáveis pela deposição de grãos
1 - Marcar no chão 1 metro quadrado, sendo que no solo, como resultado do sacudimento provocado
uma terça parte deve estar sobre a faixa que pelo vento entre outros agentes causadores.
tem a palha saída da máquina.
2 - Contar os grãos existentes no metro quadra-
do. Como Avaliar as Perdas Antes da Colheita
3 - Fazer pelo menos 3 contagens em locais dife-
Selecionar uma área e no meio desta, nunca nos
rentes, para obter uma média.
limites, colocar o marco antes da cultura ser colhida.
4 - Encontrando 40 grãos de soja em um metro Verificar e contar todos os grãos encontrados na
quadrado significa que estamos perdendo um área compreendida pelo marco, repetindo a mesma
saco/ha. Assim sendo, dividir o número médio operação, tomar outros exemplos na mesma área
de grãos encontrados no metro quadrado, por efetuando uma média das perdas encontradas nas
40, obtendo assim a perda em sacos por hec- demais medições.
tare:
Exemplo: Encontramos 160 grãos por metro quadra- Como Proceder para Determinar as Perdas na
do. Dividido por 40, obtem-se 4 sacos por hectare. Se Plataforma de Corte
estamos colhendo 26 sacos por hectare, a produção
real da lavoura é de 30 sacos por hectare e a Para se medir as perdas oriundas da plataforma de
porcentagem de perda será: corte, é necessário colher com a colheitadeira em
uma faixa de aproximadamente 50 metros e parar
repentinamente. A seguir dar a marcha à ré na
4 × 100
= 13, 3% colheitadeira e após, medir 2 metros a contar da
30 primeira cultura que não foi cortada.
Se for constatado perda excessiva de grãos, faz-se Tomar o marco, utilizado anteriormente para medir
necessário uma medição mais específica para iden- perdas antes da colheita e proceder à colocação
tificar onde estão ocorrendo as perdas. deste no terreno, contando os grãos que se acham
dentro do marco.
A diferença entre as perdas verificadas por ocasião
Cultura Grãos por m2 da contagem dos grãos no solo antes da colheita, e
o apurado na medição para ver as perdas na plata-
Soja 40 80 120 160 forma, será o que efetivamento se estará perdendo
com o trabalho da plataforma de corte.
Trigo 120 240 360 480
Exemplo:
Arroz 170 340 510 680
Número de grãos encontrados na medição referente
Milho 13 26 39 52 à plataforma = 200.
Menos a média das perdas verificadas antes da
Sacos 1 2 3 4 colheita = 100 grãos.
por ha
PERDA EFETIVA DA PLATAFORMA DE CORTE =
100 grãos.
Procedimento de Medição Específica
Como Medir as Perdas na Colheita
Incialmente, para que se possa medir com eficiência Como Medir as Perdas nos Saca-Palhas
as perdas na colheita é necessário contar com um Para se medir as perdas obtidas nos saca-palhas é
marco (gabarito) de 1,00 m x 1,00 m em madeira, necessário, primeiramente, colocar uma tela ou lona
conforme o desenho. no marco utilizado nas duas medições anteriores.
Assim, com a máquina colhendo regularmente, duas
1m pessoas seguram o marco, justamente na saída do
saca-palhas, porém, ficam paradas e não acompa-
nham o avanço da colheitadeira. Vale dizer que se
1m coleta o material em uma passada da colheitadeira.
Note que as duas pessoas que coletarão o material
04 - 2001
expelido pela colheitadeira, ficam absolutamente

paradas.
Logo em seguida procede-se à contagem dos grãos

encontrados no marco para se saber o efetivamento
perdido através do saca-palhas.
OBSERVAÇÃO: É muito importante levantar o mar-

co próximo à saída dos saca-palhas para evitar
recolher também as perdas oriundas das peneiras.
Perda nas Peneiras
Para determinar as perdas que ocorrem nas penei-

ras, deduzir do total de perdas encontradas no
procedimento simplificado: perdas antes da colhei-
ta, perdas na plataforma de corte e perdas nos saca-
palha.
Até agora verificamos as perdas por números de
grãos, no entanto, a tabela a seguir dá correspondên-
cia exata do número de grãos necessários para 1 kg,
segundo as espécies e variedades aqui descritas.
Espécie Variedades Nº grãos/kg
Soja Bossier 7.730
Soja Paraná 7.590
Soja Bragg 7.010
Trigo --- 21.570
Trigo J. pateco 23.580
Arroz L-369 28.980
Milho C-408 3.170
Milho --- 1.660
Aveia --- 29.730
Cevada --- 21.280
Centeio --- 28.570
Naturalmente, se a sua cultura de soja, ou outro

cereal, for de outra variedade que aqui não inseri-
mos na relação, procure o técnico de sua região e
peça-lhe a correspondência nos moldes que aqui
expomos.
04 - 2001
PERDAS NA MÁQUINA
AS PRINCIPAIS PERDAS E CAUSAS SÃO NOS SEGUINTES PONTOS
NA ALIMENTAÇÃO:
Agitação excessiva causada pela má regulagem da barra de corte.
Rotação desproporcional do molinete em relação ao avanço da máquina (muita rotação - debulha; pouca -
duplo corte).
NA DEBULHA:
Barras do cilindro gastas ou tortas, e rotação insuficiente ou demasiada.
Alimentação desuniforme (posições do molinete, sem-fim).
NA SEPARAÇÃO:
Alimentação desuniforme (posições do molinete, sem-fim)
Côncavo obstruído (arames muito próximos, sujeira).
Excesso de retorno.
Saca-palhas obstruídos.
NA LIMPEZA:
Excesso de ar.
Bandejão sujo (alimentação desuniforme das peneiras).
Peneiras muito fechadas (excesso de retorno).
Posição da extensão da peneira superior.
OBS.: Em máquinas velhas poderão ocorrer perdas no corpo da máquina por vedações de borracha gastas,
por exemplo.
04 - 2001
RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
Perda de grãos na barra de Vibração excessiva das espigas Ajustar o molinete para que a
corte. pelas barras do molinete. cultura seja dirigida suavemen-
te para a barra de corte e o
sem-fim.
Ajustar a velocidade do moli-

nete em relação à máquina.
Velocidade da máquina muito Diminuir a velocidade

elevada em relação às da máquina.
condições da colheita.
Barra de corte desajustada. Verificar o estado das facas,

dedos e ajustar a folga dos
apertadores.
A cultura é cortada mas O molinete não está suficiente- Abaixar o molinete para que a
amontoa-se atrás da barra mente baixo para conduzir devida- cultura seja conduzida ao
de corte. mente o material cortado. sem-fim.
ATENÇÃO: Os dedos do moli-

nete não devem tocar na
barra de corte.
O molinete está posicionado Deslocar o molinete para trás

muito à frente. para que possa conduzir o ma-
terial ao sem-fim.
Cultura mal cortada ou não Dedos e facas da barra de corte Verificar e substituir todas as
cortada. gastos, danificados ou partidos. peças danificadas.
Dedos da barra de corte dobrados. Substituir os dedos e verificar

o alinhamento.
A cultura enrola-se no Velocidade excessiva do molinete. Reduzir a velocidade do moli-

molinete. nete para permitir que o mate-
rial seja conduzido ao sem-fim.
A cultura enrola-se no As chapas de bloqueio estão Ajustá-las mais próximo do

sem-fim. posicionadas muito distante sem-fim.
do sem-fim.
Os dedos retráteis não soltam Ajustar os dedos mais distantes

a cultura. do fundo da plataforma.
O sem-fim está muito alto. Ajustar o sem-fim mais perto

do fundo da plataforma.
04 - 2001
Alimentação irregular na A cultura acumula-se em frente Colocar o molinete mais próxi-

esteira do elevador de palha. ao sem-fim. mo ao sem-fim, ou o sem-fim
mais próximo à barra de corte.
Usar pás de borracha no mo-
linete.
A esteira está muito alta à Abaixar o eixo frontal da esteira.
entrada.
Os dedos retráteis não conduzem Ajustar os dedos retráteis.

a cultura devidamente.
A cultura é devolvida ao A esteira do elevador de palha Ajustar a tensão da esteira.

sem-fim de alimentação está mal ajustada.
através da esteira do ele-
vador.
Coletor de pedras obstruído. Limpar o coletor de pedras.
Barras do cilindro gastas. Substituir as barras.
A cultura fica mal debulhada. Cultura muito úmida. Aguardar condições melhores.
A velocidade do cilindro é Aumentar a velocidade do
muito baixa. cilindro.
A quantidade de material é Abaixar a barra de corte ou
insuficiente. aumentar a velocidade da
máquina.
A abertura do côncavo é Colocar o côncavo mais próxi-
excessiva. mo do cilindro.
O espaço entre os arames Instalar todos os arames no
do côncavo é muito grande. côncavo.
A cultura enrola-se no As chapas do batedor estão Ajustar as chapas do batedor
cilindro. mal ajustadas. mais próximas das barras do
cilindro.
As barras do cilindro estão Substituir as barras. (Não des-
danificadas ou gastas. balancear o cilindro).
A cultura está muito úmida. Aguardar melhores condições.
O cilindro embucha. Alimentação irregular. Ajustar o mecanismo de
alimentação.
A velocidade do cilindro é muito Aumentar a velocidade do

baixa. cilindro.
A cultura está muito úmida ou Aguardar melhores condições.

insuficientemente madura.
A cultura contém muito inço. Diminuir a velocidade de

deslocamento da máquina.
Correia do cilindro frouxa. Ajustar a tensão da correia.
04 - 2001
Quebra de grãos. Velocidade excessiva do cilindro. Reduzir a velocidade do

cilindro.
O côncavo está muito próximo Afastar o côncavo.
ao cilindro.
O cilindro e o côncavo não Ajustar o paralelismo do
estão paralelos. côncavo.
Côncavo obstruído. Limpar o côncavo.
Côncavo muito fechado. Retirar cada 2º arame.
Excesso de retorno. Regular as peneiras e o
ventilador.
Barras do cilindro gastas. Substituir as barras (manter
o balanceamento).
Os grãos não ficam A corrente de ar é insuficiente. Ajustar a velocidade do

suficientemente limpos. ventilador.
As correias de acionamento Esticar as correias de
do ventilador patinam. acionamento do ventilador.
A peneira inferior está Fechar um pouco a peneira
muito aberta. inferior.
A extensão da peneira superior Abaixar a extensão.
está ajustada muito alta.
Os defletores de ar estão Ajustar os defletores de ar.
mal ajustados.
Cilindro e côncavo inadequados. Instalar componentes
adequados à cultura.
Perdas de grãos pelo Côncavo mal ajustado. Ajustar o côncavo.

saca-palhas.
Côncavo obstruído. Limpar o côncavo.
Saca-palhas obstruídos. Limpar os saca-palhas.
A velocidade da máquina é Reduzir a velocidade de
excessiva. marcha da máquina.
A cultura está muito úmida ou Aguardar melhores condições.
insuficientemente madura.
Cristas dos saca-palhas não Instalar as cristas apropriadas
apropriadas para a cultura. para a referida cultura.
Excesso de retrilha. Ajustar as peneiras e a
intensidade da corrente de ar.
O espaçamento entre os Retirar cada 2º arame.
arames do côncavo é muito
pequeno. (Grãos graúdos).
A correia de acionamento dos Esticar a correia de
saca-palhas patina. acionamento.
Côncavo do “Rotary Separator” des- Regular a abertura do côncavo
regulado. do “Rotary Separator”.
Rotação do “Rotary Separator.” Regular a rotação do “Rotary

inadequada. Separator”.
04 - 2001
Perdas de grãos Corrente de ar muito forte. Diminuir a intensidade

pelas peneiras. do ar.
As peneiras estão Ajustar as peneiras e a

sobrecarregadas. intensidade de ar.
A peneira superior está muito Abrir a peneira um pouco; se

fechada ou obstruída. necessário, limpá-la.
A correia de acionamento do Ajustar a correia.

eixo excêntrico patina.
A cultura está muito úmida ou Diminuir a velocidade da

contém muito material verde. máquina.
O bandejão está sujo. Limpar o bandejão.
Pouca inclinação da peneira. Levantar a peneira.
As peneiras estão Corrente de ar com pouca Aumentar a velocidade

sobrecarregadas. intensidade. do ventilador.
A peneira inferior está muito Abrir a peneira e, se neces-

fechada ou obstruída. sário, limpá-la.
Defletores de ar mal ajustados. Ajustar os defletores de ar.
A correia de acionamento Ajustar a tensão da correia.

do ventilador patina.
A correia de acionamento do Ajustar a tensão da correia.

eixo excêntrico patina.
Palha excessivamente picada. Ajustar a velocidade do

cilindro e a abertura entre
o côncavo e o cilindro.
Excesso de retrilha. A peneira inferior está muito Abrir um pouco a peneira,

fechada ou obstruída. ou limpá-la.
A peneira superior está Abrir um pouco a peneira,

muito fechada ou obstruída. ou limpá-la.
Peneira superior muito aberta. Fechar um pouco a peneira.
Defletores de ar mal ajustados. Reajustar os defletores de ar.
04 - 2001
ESTEIRA
SEÇÃO 16
2 SEÇÃO 16 - ESTEIRA
04 - 2001
SEÇÃO 16 - ESTEIRA 3
ESTEIRAS NEW HOLLAND PARA COLHEITADEIRAS - 6 ROLETES
Fig. 1
1 - Roda motriz
2 - Roda-guia dianteira
3 - Roda-guia traseira
4 - Rolete
5 - Eixo-pivô
6 - Chassi (truck)
7 - Corrente
8 - Sapata
9 - Esticador
04 - 2001
ESTEIRAS
Para terrenos pantanosos a colheitadeira pode ser equipada com esteiras de tração.
Pode-se optar por sapatas com 575, 675 ou 775 mm, observando-se o seguinte quadro de compatibilidade:
Pressão sobre o solo:
PLATA- SAPATA PLATA- SAPATA

COLHEITADEIRA COLHEITADEIRA
FORMA 575 675 775 FORMA 575 675 775
TC55 13’ SIM NÃO NÃO TC55 13’ 0,53 0,45* 0,39*
TC55 15’ 0,55 0,47 0,41
TC55 15’ SIM SIM SIM
TC55 19’ 0,56* 0,48* 0,42
TC55 19’ NÃO NÃO NÃO TC57 15’ 0,57* 0,49* 0,43
REC. TC57 19’ 0,61* 0,52* 0,45
TC57 15’ NÃO NÃO SIM
TC57 19’ NÃO NÃO SIM
*Apenas valores teóricos para referência.

Para se obter boa dirigibilidade da colheitadeira em
terrenos pantanosos, devem ser utilizados pneus
traseiros arrozeiros.
NOTA: A utilização destes pneus é vinculada à uti-
lização de esteiras de tração.
Tipo 6 roletes,
Acoplamento Engate rápido
Pivô Eixo com lubrificação
Esticador de corrente Pistão hidráulico/graxa
Roletes e rodas guias Seladas em banho de
óleo
Remoção Três pontos de trator
Sapatas 575, 675 ou 775 mm
Fig. 2
Para tensionar a corrente das esteiras, retirar a tampa de proteção do cilindro e soltar os parafusos B, da roda-
guia (Fig. 3).
Utilizando pistola de graxa ou engraxadeira manual, aplicar graxa recomendada pela New Holland, AMBRA GR-
9 ou AMBRA GR-75, NLGI nº 2, na graxeira A, até que haja uma flecha F de 85 a 100 mm na corrente (ver Fig.
4).
Reapertar os parafusos da roda-guia com torque de 210 ± 5 Nm (21,0 ± 0,5 kgfm).
Fig. 4
Fig. 3
04 - 2001
ESPECIFICAÇÕES
Altura máxima da esteira montada 1.342 mm

Comprimento da esteira montada 2.715 mm
Roda motriz 23 dentes
Corrente 35 elos
Número de roletes 6
Diâmetro dos roletes 185 mm
Tipo de óleo da roda-guia e roletes SAE 15W40
Sapatas 575, 675 e 775 mm
Sistema de acoplamento e remoção engate por parafusos
Peso da esteira com chassi e sapatas de 575 mm 2.566 kgf
Fig. 5
TORQUES DE MONTAGEM
Instalação Roletes,
Instalação das
Componente Rodas-Guia Suporte
Sapatas na Corrente
Esticador
Torque 265 ± 5 Nm 210 ± 5 Nm
Para os demais torques, conforme a bitola dos parafusos, seguir a tabela de torque abaixo: (torques
em Nm)
Diâmetro
Classe 5.8 Classe 8.8 Classe 10.9
Nominal
M4X0,7 2,2 3,4 4,8
M6X1 7,6 12 17
M8X1,25 18 28 40
M10X1,5 36 56 79
M12X1,75 63 97 138
M16X2 158 240 344
M20X2,5 307 485 671
M24X3 531 839 1160
04 - 2001
As principais características desta esteira são:
SISTEMA DE EMENDA
A corrente da esteira é facilmente emendada

pela utilização de um elo especial bi-partido. Ver
figura 288.
Antes de retirar os parafusos do elo de
emenda, soltar a graxeira para que a tensão da
esteira seja aliviada, facilitando assim sua des-
montagem.
Fig. 6
SAPATAS
São fornecidas para o modelo TC55 nas

opções de 675 ou 775 mm e 575 mm quando
equipada com plataforma de 13 pés. Para optar por
uma sapata ou outra deve-se levar apenas em
consideração a largura da plataforma de corte a ser
utilizada.
Para o modelo TC57 é fornecida a opção de
775 mm.
O torque dos parafusos de sapata é de 260 a
270 Nm (26 a 27 kgfm).
Fig. 7
PINOS E BUCHAS
Os pinos e buchas possuem lubrificação

permanente com graxa contendo bissulfeto de
molibdênio AMBRA GR-75 MD.
ROLETES E RODAS-GUIA
Esta esteira NH é oferecida na versão 6

roletes com dupla guia (duplo flange) de 185 mm
de diâmetro. A lubrificação de roletes e rodas-guia
deve ser feita com óleo AMBRA SUPER GOLD
15W-40, verificando-se o nível a cada 50 horas de Fig. 8
trabalho e com substituição a cada 500 horas.
Para verificar o nível de óleo dos roletes e
rodas-guia deve-se retirar o bujão de enchimento
(Fig. 6) e observar se há escorrimento do óleo. Caso
não escorra completar com o óleo recomendado RODAS MOTRIZES
utilizando o bico lubrificador que acompanha a
esteira. Para fazer esta verficação a colheitadeira Os conjuntos de esteiras pré-montados na
deve estar em terreno plano e nivelado. Fábrica são compostos da seguinte forma:
04 - 2001
TC55 com sapatas de 575, 675 e 775

mm TC57 com sapatas de 775 mm
As rodas motrizes devem ser instaladas de

acordo com a figura 9.
Fig. 11
MEDIDA ENTRE
CENTROS
CONCEITO % DESGASTE DE 5 PINOS
LE LD
Peça nova 0% 680,0 mm
Fig. 9 Normal 25 % 683,5 mm
Atenção 50 % 688,0 mm
Inversão
A fixação das rodas motrizes para remoção pinos e buchas 75 % 693,0 mm
da esteira completa se faz com os suportes A, figura Substituir 100 % 697,0 mm
10, que é parte integrante do conjunto. Quando em
trabalho, estes são retirados da esteira e guardados
em local adequado. O tensionamento das correntes deverá ser
feito, afrouxando os 4 parafusos C de fixação da
roda-guia traseira (ver figura 12) e introduzindo
graxa, AMBRA GR-9 ou AMBRA GR-75, pela
graxeira A.
Recomenda-se, como valor de referência, que

a medida da flecha F (ver figura 295) esteja entre
85 e 100 mm.
Adequar o tensionamento da corrente de

acordo com as características do terreno e forma
de utilização da colheitadeira.
* Em terrenos com “taipas” muito aciden-

tadas, utilizar o tensionamento mais frouxo da
corrente (flecha maior);
* Em terrenos mais planos pode-se utilizar a

Fig. 10 regulagem intermediária;
* Em terrenos isentos de “taipas”, utilizar o

tensionamento mais esticado da corrente (flecha
menor);
CORRENTES Antes de se fazer esta medição, deslocar a

colheitadeira para trás e parar sem a aplicação dos
O desgaste está relacionado com as freios.
condições e material do terreno. O conceito de Caso saia graxa pelo furo do cilindro de
desgaste está baseado na distância entre centros tensionamento, soltar a graxeira aprox. 3 voltas e
de 5 pinos consecutivos. Ver figura 11. recuar o pistão totalmente, deixando sair a graxa.
04 - 2001
Retirar o parafuso B e instalá-lo no furo

traseiro. Reapertar a graxeira e tensionar a corrente.
Nota: Não esquecer de reapertar os parafusos da

roda-guia traseira.
Fig. 14
PNEUS TRASEIROS
Fig. 12
Para a perfeita flutuação das rodas traseiras
em terrenos pantanosos, devem ser utilizados pneus
12.4 - 24 R1.
Nota: Caso seja necessário, utilizar lastro líquido

enchendo os pneus com 75 % de água. Em
casos extremos, instalar também lastro me-
tálico.
LUBRIFICAÇÃO COM GRAXA
A lubrificação do eixo pivô deve ser feita a

cada 10 horas.
Aplicar graxa, sob pressão, na graxeira
existente na lateral do mancal do eixo pivô.
Fig. 13
EIXO PIVÔ
Para se conseguir a melhor posição de

equilíbrio da máquina, em função do tamanho da
plataforma e do tipo de terreno, o eixo pivô possui
duas posições de montagem, possibilitando alterar-
se o centro de gravidade, melhorando-se assim a
dirigibilidade e a flutuação.
Caso a colheitadeira fique muito pesada no
eixo traseiro, em alguma aplicação em especial,
existe o recurso de posicionar a esteira 90 mm mais
para trás, devendo nestes casos mover o carro 90
mm para frente.
Fig. 15
04 - 2001
INSTALAÇÃO DE ESTEIRAS 9. Instalar a esteira utilizando, preferencialmente,

um trator com 3º ponto de acoplamento.
1. Posicionar a colheitadeira sobre superfície plana Observar perfeito paralelismo e concentricida-
e firme. Não aplicar o freio de estacionamento. de entre eixo e mancal do chassi da esteira.
Calçar as rodas traseiras. Caso isso não seja observado, danificar-se-á a
bucha do mancal, além de dificultar sobre
2. Soltar (1 ou 2 voltas) as porcas das rodas maneira a instalação. Girar, manualmente, o
dianteiras. cubo da roda para facilitar o acoplamento da
roda motriz ao cubo da roda.
3. Posicionar o macaco sob o eixo dianteiro e
levantar o lado direito da colheitadeira. 10. Instalar as porcas de fixação da roda motriz.
4. Retirar as porcas e a roda direita. 11. Instalar o anel de borracha, o anel de encosto e
seu pino.
5. Instalar o eixo pivô da esteira na sua base de Para instalar o pino, utilizar uma alavanca
sustentação utilizando parafusos, arruelas e apoiada na parte frontal do eixo pivô, de forma
porcas que acompanham o conjunto. a permitir exercer leve pressão no anel de
encosto, permitindo assim, alinhar os furos do
anel e do eixo.
Fig. 16 Fig. 18
6. Limpar e aplicar graxa no eixo onde será

instalado o chassi na esteira. 12. Retirar o suporte da roda motriz guardando-o
em local adequado.
7. Instalar o anel de borracha no eixo.
13. Aplicar graxa, pela graxeira localizada na lateral
8. Instalar, no chassi da esteira, os suportes para do suporte, até que saia por ambos os lados do
sua instalação. mancal.
Fig. 17 Fig. 19
04 - 2001
14. Baixar a colheitadeira. cada lado): 97 Nm (9,9 kgfm).

Torque de aperto dos parafusos inferiores (2
15. Apertar as porcas da roda motriz com torque cada lado): 240 Nm (24,5 kgfm).
de 608 Nm (62 kgfm).
Nota: para a instalação do suporte esquerdo, retirar
16. Posicionar o macaco sob o eixo dianteiro e a chapa de proteção que encontra-se neste
levantar o lado esquerdo da colheitadeira. local.
17. Retirar as porcas e a roda esquerda.
18. Instalar o eixo pivô da esteira na sua base de

sustentação utilizando parafusos, arruelas e
porcas que acompanham o conjunto.
19. Repetir o itens 6 a 15.
20. Aplicar o freio de estacionamento e calçar as

esteiras.
21. Instalar talha ou outro dispositivo de

levantamento, aplicando aos pontos para
içamento da parte traseira da colheitadeira.
22. Retirar o parafuso de bloqueio do eixo da

articulação central do eixo traseiro.
23. Levantar a colheitadeira até que seja possível Fig. 21

retirar o eixo da articulação central sem danificá-
lo.
27. Instalar as chapas de proteção do mecanismo
24. Continuar levantando a colheitadeira até que de freio dos lados direito e esquerdo, retirando-
seja possível instalar o eixo da articulação no se os dois parafusos externos que fixam o
furo inferior do mancal fixo. mancal do sistema de freio e reinstalando-os
Instalar o eixo e travá-lo com seu parafuso. com arruelas dentadas juntamente com as
Torque de aperto: 97 Nm (9,9 kgfm). chapas.
Completar a instalação fixando a chapa contra
a chapa da viga da transmissão utilizando dois
parafusos M8x25 e arruela dentada.
Instalar o tensor entre as chapas de proteção e
chassi da colheitadeira.
Fig. 20
25. Baixar a colheitadeira.
26. Instalar os suportes entre o chassi da colhei-

tadeira e a travessa da sustentação das esteiras.
Torque de aperto dos parafusos superiores (3 Fig. 22
04 - 2001
28. Retirar os calços, mover a colheitadeira em linha

reta para trás e pará-la sem aplicar os freios.
Verificar o tencionamento das correntes das
esteiras.
29. Se necessário, aplicar lastro à colheitadeira,

observando a tabela a seguir:
TC57 + plataforma 15 pés rígida

- sem picador:adicionar 75% de água nos pneus.
- com picador:não precisa adicionar lastro.

- sem picador:adicionar, nas rodas traseiras, 75%
de água nos pneus e kit de contrapesos nº
317234 (três massas em cada lado, totalizando
165 kgf).

- sem picador:adicionar, nas rodas traseiras, 75%
de água nos pneus e kit de contrapesos nº
311488 (duas massas em cada lado, totalizando
110 kgf).
TC55 + plataforma 13 pés rígida + sapata 575 mm

- sem picador:adicionar 75% de água nos pneus.
Dependendo do tipo de lavoura, pode ser modifi-

cada a configuração de pesos no eixo traseiro.
Caso a colheitadeira fique muito pesada no eixo

traseiro, em alguma aplicação em especial, existe o
recurso de posicionar a esteira 90 mm mais para
trás, devendo nestes casos mover o carro 90 mm
para frente.
04 - 2001
ESTEIRAS NEW HOLLAND PARA COLHEITADEIRAS ARROZEIRAS -

7 ROLETES
11
Fig. 23
1 - Roda motriz
2 - Roda-guia dianteira
3 - Roda-guia traseira
4 - Rolete
5 - Eixo-pivô
6 - Chassi (truck)
7 - Corrente
8 - Sapata
9 - Esticador
10 - Suporte da roda motriz
11 - Número de série e indicação de lado (E/D)
Exemplos:
Esteira com sapatas 775 mm: 80001 D
80001 E
Esteira com sapatas 600 mm: 60001 D

60001 E
04 - 2001
INTRODUÇÃO
As colheitadeiras New Holland destinadas à colheita

de arroz possuem características específicas que 3
as diferenciam das colheitadeiras destinadas a
outros tipos de colheitas. Sua característica mais
marcante é a possibilidade de utilização de esteiras
de tração em terrenos alagados e/ou pantanosos.
EIXO DIANTEIRO
O eixo dianteiro é prédisposto para receber a

instalação de esteira.
Complementando o eixo dianteiro, 1, figura 24, da
unidade base, utiliza-se também uma base de Fig. 25
sustentação dos eixos pivô, 2, figura 24, que é
componente do conjunto de esteiras.
MATERIAL RODANTE
1 Correntes
A esteira New Holland utiliza correntes do tipo

vedada e lubrificada (lubrificação permanente).
Este tipo de corrente assegura maior vida útil ao
conjunto e reduz as intervenções para manutenção.
O seu desgaste está relacionado com as condições
e composição do terreno (arenoso ou argiloso).
• Tensionamento
O tensionamento das correntes deverá ser feito,

afrouxando-se os 4 parafusos C de fixação da
2 roda-guia traseira e os 2 parafusos D do suporte
do tensionador, ver figura 296, e introduzindo
graxa, AMBRA GR-9 ou AMBRA GR-75, pela
graxeira A.
Fig. 24
ELEVADOR DE PALHA
Além do eixo dianteiro reforçado, esta colheitadeira

possui elevador de palha também específico, rígido
(sem flutuação lateral) da plataforma de corte e 200
mm maior (mais comprido) para permitir a instalação
de esteiras de 7 roletes.
Devido ao seu maior comprimento, o elevador de D
palha é provido de um terceiro eixo, 3, figura 295, C
acomodador do material transportado pela esteira
do elevador de palha, situado entre os dois eixos
convencionais, cuja finalidade é permitir alimentação
uniforme ao cilindro.
Fig. 26
04 - 2001
Recomenda-se, como valor de referência, para • Pinos e Buchas

obter-se o melhor resultado no engrenamento
Os pinos e buchas possuem lubrificação
corrente e roda-motriz, que a medida da flecha F
permanente com óleo.
(ver figura 27) esteja entre 80 e 90 mm (terreno
plano e até 90 - 100 mm para terreno com curvas
de nível e/ou "taipas" muito altas).
• Lubrificação da Corrente
Caso o pistão de graxa atinja o limite do seu curso, Tendo em vista a longevidade da corrente da
soltar a graxeira aprox. 3 voltas e recuar o pistão esteira, recomenda-se, após o final da colheita,
totalmente, deixando sair a graxa. Retirar o parafuso lubrificá-la, externamente, com óleo após o
B, figura 26, e instalá-lo no furo traseiro. Reapertar conjunto ter sido lavado. Esta lubrificação evita
a graxeira e tensionar a corrente. que haja desgaste prematuro, no início da próxima
utilização da esteira.
Nota: Não esquecer de reapertar os 4 parafusos
C da roda-guia traseira e os 2 parafusos D
do suporte do tensionador.
• Roletes e Rodas-Guia
Esta esteira NH é oferecida na versão 7 roletes

com flange duplo.
A lubrificação dos roletes e rodas-guia é feita com
óleo SAE 30. São vedados na Fábrica, dispen–
sando portanto, reabastecimento.
Fig. 27
• Sistema de Emenda
A corrente da esteira é facilmente emendada pela
utilização de um elo especial bi-partido. Ver figura
28.
Antes de retirar os parafusos do elo de emenda,
soltar os 4 parafusos C de fixação da roda-guia
traseira, os 2 parafusos D do suporte do tensio–
nador, figura 26. Soltar aprox. 3 voltas a graxeira, Fig. 29
A, figura 26, para que a tensão da esteira seja
aliviada, facilitando assim sua desmontagem.
Rodas Motrizes
As rodas motrizes devem ser instaladas de acordo

com a figura 30.
Fig. 28
04 - 2001
PLATA- SAPATA
COLHEITADEIRA
FORMA 600 775
TC55 13’ SIM NÃO
TC55 15’ SIM SIM
TC55 17’ SIM SIM
TC57 15’ SIM SIM
TC57 17’ SIM SIM
TC57 19’ SIM SIM
Fig. 30
A fixação das rodas motrizes para remoção da

esteira completa se faz com os suportes A, figura
31, que é parte integrante do conjunto.
Quando em trabalho, estes são retirados da esteira
e guardados em local adequado. Retirar os
parafusos B, figura 31, e recolocá-los no chassi após
retirar os suportes.
Fig. 32
A Quando da instalação das sapatas na corrente ou

quando da instalação da corrente já com as sapatas,
observar o correto posicionamento das mesmas. Ver
figura 33.
A
A
B
B
Fig. 31
Sapatas
A sapatas são fornecidas nas opções de 600 ou 775

mm. Para optar por uma sapata ou outra deve-se
levar em consideração a largura da plataforma de
corte a ser utilizada e as condições do terreno.
O torque dos parafusos de sapata é de 260 a 270
Nm (26 a 27 kgfm), (Fig. 32).
Fig. 33
04 - 2001
INSTRUÇÕES PARA REBOQUE DE COLHEITADEIRAS EQUIPADAS COM

ESTEIRAS
Se em condições de colheita muito adversa, pode ser necessário rebocar a colheitadeira após um atolamento.
Para facilitar esta operação e sem oferecer riscos à sua colheitadeira, prepará-la com antecedência, para esta
eventualidade, observando as instruções a seguir.
1. Confeccionar um cabo de aço para o reboque, utilizando o seguinte material:

11 m de cabo de aço 3/4"
7 grampos 3/4"
2. Confeccionar uma chapa-guia para o eixo traseiro, utilizando uma chapa de aço SAE 1020 medindo 100
mm x 100 mm x 8 mm (Fig. 34).
3. Soldar a chapa-guia na parte central do eixo traseiro, conforme indicado.
Fig. 34
4. Montar o cabo para reboque e instalá-lo na colheitadeira conforme mostrado na figura 322.
Fig. 35
5. Rebocar a colheitadeira com cuidado e atenção.
04 - 2001
SISTEMA
HIDRÁULICO
SEÇÃO 17
2 SEÇÃO 17 - SISTEMA HIDRÁULICO
05 - 2001
SEÇÃO 17 - SISTEMA HIDRÁULICO 3
CILINDRADA
É a soma do volume das câmaras de deslocamento da
bomba, ou seja, é o volume de óleo deslocado pela
bomba numa rotação, dado em cm³.
MEDIDAS HIDRÁULICAS
VAZÃO DA BOMBA
É o volume de óleo deslocado pela bomba num minuto. A vazão varia conforme o número de rotações da
bomba. Calcula-se pela fórmula:
Cilindrada x No. de Rotações
Q =
1000
unidade da vazão = litros/min
VELOCIDADE DOS ATUADORES

A velocidade com que um atuador reage está diretamente relacionado com a vazão, e ao volume do cilindro, no
caso de um atuador linear. Quanto maior a vazão, maior a velocidade, independentemente da pressão.
Comprovamos isto através da fórmula:
Vazão
Velocidade = x 100
Área
unidade de velocidade = cm/min
UNIDADES UTILIZADAS COM MAIOR FREQÜÊNCIA EM SISTEMAS HIDRÁULICO

No Brasil, adota-se: Sistema Internacional ou métrico, para aplicações hidráulicas.
UNIDADES DE ÁREA:
km² = kilometros quadrados m² = metros quadrados
cm² = centímetros quadrados mm² = milimetros quadrados
UNIDADES DE FORÇA: kgf = quilograma força

N = Newton
UNIDADES DE PRESSÃO: kgf/cm² = quilograma força / centímetro quadrado = bar

lb/pol2 = libra / polegada quadrada (não pertence ao sistema internacional)
TABELA DE CONVERSÃO:
Força Pressão
1 kgf = 10 N 1 kgf/cm2 = 1 bar 1 lb/pol2 = 0,07 bar
1 bar = 14,2 lb/pol2
05 - 2001
PRINCIPIOS HIDRÁULICOS - CARACTERÍSTICAS FUNCIONAIS
INCOMPRESSIBILIDADE DOS FLUIDOS
Ensaios de laboratório demonstraram que os óleos de

sistemas hidráulicos submetidos à pressão de 500 bar,
apresentaram uma diminuição de volume de 2,5%.
Este baixo índice de compressibilidade, os torna
adequados para a transmissão de forças.
ADAPTAÇÃO À FORMA
Os líquidos possuem a propriedade de se adaptarem às mais diversas formas do recipiente. Isto lhes permite
transmitir força em todos os sentidos.
PRINCÍPIO DE PASCAL
O QUE É UM SISTEMA HIDRÁULICO?

• Sistema hidráulico é formado por componentes fixos e móveis que através de um líquido
transmitem força.
• A lei básica instituída por Pascal pode ser resumida em:
"A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido estático é a mesma em todas as direções e exerce
forças iguais em áreas iguais."
Quando a força 10 N atua sobre a área de 1

cm2, resulta a pressão de 1 bar.
05 - 2001
MULTIPLICAÇÃO DE FORÇA HIDRÁULICA

F2
Considerando a figura A, temos:
F1 = 20 N ou F1 = 2 kgf
A1 = 1 cm2
Cálculo da pressão:
P = F1
A1
P = 2 kgf => P = 2 kgf/cm2 Fig. A
1 cm2
P = 2 bar
Logo, com a força de 20 N aplicada sobre o pistão 1, é produzida um pressão de 2 bar. Pelo princípio de
pascal, esta pressão se transmite ao pistão 2, logo temos:
P = 2 bar P = F2
F2 = ? A2
A2 = 50 cm2 2 = F2
50
F2 = 100 kgf
F2 = 1000 N
Fig. B
Conclusão: Pelo princípio da multiplicação de forças hidráulicas, com uma força de 2 kgf pode-se mover
um peso equivalente a 100 kgf.
05 - 2001
FLUIDO HIDRÁULICO
ORIGEM:
• Derivado de petróleo.
• Composto sintético
• Emulsões.
APLICAÇÕES DO FLUIDO HIDRÁULICO:

• Transmitir energia.
• Lubrificar as peças móveis.
• Vedar a folga entre estas peças.
• Arrefecer ou dissipar o calor.
CARACTERÍSTICAS DO FLUIDO:
• Prevenir ferrugem.
• Prevenir a formação de lodo, goma ou verniz.
• Diminuir a formação de espuma.
• Manter sua estabilidade e reduzir o custo de substituição.
• Manter um índice de viscosidade relativamente estável, numa faixa larga

de variações de temperatura.
• Prevenir contra a corrosão.
VISCOSIDADE:
Consequências de uma viscosidade muito alta:
• Alta resistência ao fluxo.
• Aumento de consumo de energia devido à perda por atrito.
• Maior queda de pressão devido à resistência.
• Possibilidade de operação lenta ou vagarosa.
• Dificuldade em separar o ar do óleo no reservatório.
Conseqüências de uma viscosidade muito baixa:

• Vazamento interno aumenta.
• Desgaste excessivo ou talvez engripamento sob carga pesada,
devido à decomposição química do filme de óleo entre as peças
móveis.
• Pode reduzir a eficiência da bomba, com uma operação mais
lenta do atuador.
• Aumento de temperatura devido a perdas por vazamento.
05 - 2001
EXERCÍCIOS — PRINCÍPIOS BÁSICOS E DE PASCAL
EXERCÍCIOS
!
UTILIZE ESTE TRIÂNGULO PARA ACHAR:
PRESSÃO, FORÇA, ÁREA

PxA
? FORÇA = ...................................................... kgf
ÁREA = 50 cm²
PxA
PRESSÃO = 140 bar
F ÁREA = ........................................................ cm²
FORÇA = 7.000 kgf

Px?
PRESSÃO = 140 bar
F PRESSÃO = ................................................ bar
FORÇA = 7.000 kgf

?xA ÁREA = 50 cm²
05 - 2001
FILTROS
FUNÇÃO:
Reter as partículas sólidas suspensas no fluido, assegurando a proteção dos diferentes componentes.
A capacidade de filtragem depende da porosidade do filtro. Portanto os filtros são classificados em microns, o
que vem a ser o tamanho dos poros. Um micron é equivalente a um milésimo de milímetro. A menor partícula
que o olho humano pode ver, tem aproximadamente 40 microns.
RELAÇÃO NOMINAL E ABSOLUTA:

Quando se especifica um filtro em tantos microns, refere-se à relação nominal do filtro. Um filtro de 10 microns
por exemplo, deterá a maioria das partículas de 10 microns ou de tamanho maior. A capacidade absoluta
entretanto, será um pouco maior, provavelmente ao redor dos 25 microns.
A capacidade absoluta, é efetivamente, o tamanho da maior abertura da porosidade do filtro.
OBS.: Usar sempre o filtro original para garantir que a porosidade seja adequada.
PENEIRA:
• É um filtro grosso, feito de tela de arame ou plástico transpassado.
• É utilizado como pré-filtro ou filtro de reabastecimento.
TIPOS DE FILTROS:
• Filtros absorventes, para deter partículas minúsculas.
• Filtros de material poroso, como papel (com tratamento de resina para torná-lo mais resistente), algodão, etc.
05 - 2001
TAMANHO COMPARATIVO DAS PARTÍCULAS MICRÔNICAS

(AUMENTO DE 500 VEZES)
malha 100
2 MICRONS malha 200 8 MICRONS
malha 325
5 MICRONS 25 MICRONS
TAMANHOS COMPARATIVOS
LIMITE DE VISIBILIDADE (a olho nu) ......................................................................... 40 MICRONS
CÉLULAS BRANCAS DO SANGUE ............................................................................ 25 MICRONS
BACTÉRIA ..................................................................................................................... 2 MICRONS
A especificação dos filtros é dada pela unidade malha.

A malha representa o número de aberturas que o filtro possui por área (cm2).
MEDIDAS DAS TELAS

Malhas/Centímetro Nº Malha Abertura (mm) Abertura (MICRONS)
20.61 ------------------------------ 50 ---------------------------------- 0,297 ------------------------------------ 297
28.52 ------------------------------ 70 ---------------------------------- 0,210 ------------------------------------ 210
39.76 ---------------------------- 100 ---------------------------------- 0,150 ------------------------------------ 150
56.24 ---------------------------- 140 ---------------------------------- 0,105 ------------------------------------ 105
78.74 ---------------------------- 200 ---------------------------------- 0,075 -------------------------------------- 75
106.40 --------------------------- 270 ---------------------------------- 0,053 -------------------------------------- 53
127.16 --------------------------- 325 ---------------------------------- 0,044 -------------------------------------- 44
Um Micron é a Milésima Parte de um Milímetro
05 - 2001
SIMBOLOGIA DO CIRCUITO HIDRÁULICO

A seguir relacionaremos os símbolos mais usados na representação óleo-hidráulica, de acordo com consulta às
seguintes normas:
• ISO 1219/1976 - Fuid Power Systems and Components
• ANSI Y 32.10 (1970-71)
• DIN 24300 (1966)
• ANSI B 93.9 (1975)
• CETOR RP 100 (1976)
• NFPA/T 3.10.4 (1968)
• DIN/ISO 1219 (1978)
• ISO 5598 (1982 3 5599 (1978)
• ANSI 93.2 (1971)
REPRESENTAÇÃO BÁSICA
Linhas Junção de Dutos
Cheia (dutos principais)
Cheia (eixos ou hastes de cilindros)
Traço Longo ( dutos piloto)

Cheia(LinhaElétrica)
Traço curto (dreno, exuastão) Círculos (bombas, motores, instrumentos de

medição, retenção)
Traço cheio - ponto (invólucro)
Cruzamento de Dutos Semicírculo (osciladores)
Triângulos (indicação de entrada ou saída

de fluído em bombas, motores, osciladores)
05 - 2001
Seta (direção de escoamento, ajuste regulável ou

compensado)
Retângulos (dispositivos)
OBS.: No ajuste a seta encontra-se sempre a 45o.
Traço cheio - Ponto (linha de contorno delimitando um

conjunto de funções em um único corpo)
Mola
Exemplos de ajustes
Estrangulamento influenciável
pela viscosidade do fluído
Estrangulamento não influenciável

pela viscosidade do fluído
DUTOS
Seta recurvada (sentido de rotação)
Duto principal
Dutopiloto
Dreno ou exaustão
Direção de fluxo
Quadrados (dispositivos) Saída (orifício com conector)
Restritorfixonoduto
05 - 2001
DutoFlexível Acumulador (símbolo básico)
Entrada ou saída vedada
Duas retenções, conectadas (engate rápido)
Acumulador por gás com bexiga
RESERVATÓRIOS E ACUMULADORES
Reservatório livre
CONDICIONADORES DE FLUÍDO
Símbolo básico
Com duto abaixo do nível do fluído
05 - 2001
Filtros De ação dupla ou efeito duplo
Simplificado
Detalhado
COMANDO E CONTROLES
Mola
ATUADORES LINEARES (CILINDROS)
De ação simples ou simples efeito ( no avanço "A" e

retorno"B")
Manual
(A) Simplificado (B)
Alavanca
Detalhado
Piloto (pneumático)
05 - 2001
BOMBA HIDRÁULICA INSTRUMENTOS E ACESSÓRIOS

INDICADORES E REGISTROS
De deslocamento fixo
Unidirecional
Manômetro ou vacuômetros
ACESSÓRIOS
MOTOR HIDRÁULICO Pressostato
De deslocamento fixo
Unidirecional
Termostato
Bocal de enchimento com filtro

Biderecional
Respiro de ar com filtro
Motor Térmico
05 - 2001
VÁLVULAS DE CONTROLE DIRECIONAL Válvula de retenção
Envelope para uma posição Retenção Simples
sem mola com mola

Envelope para duas posições
Retenção pilotada para a abertura
Envelope para três posições
Tipo de centros mais utilizados nas

válvulas de 4 vias e 3 posições
Entrada e saída para válvula de 4 vias
Entrada e saída bloqueadas na posição indicada
VÁLVULA DE ALÍVIO
Entrada e saída abertas na posição indicada
Com regulagem de pressão
OBS: Por convenção denominados de "P" o duto da

bomba, de "T" o duto do tanque e de "A" e "B"
os dutos do(s) atuador(es).
05 - 2001
CIRCUITO HIDRÁULICO
CONEXÕES EM SÉRIE
A característica principal deste sistema está no fato de todo fluxo neutro ser interrompido e canalizado para o
cilindro. Os cilindros subsequentes ficarão inativos por falta de fluxo. Ao soltar a alavanca de comando, o fluxo
neutro ficará restabelecido.
1. Reservatório
2. Bomba hidráulica de deslocamento fixo unidirecional
3. Válvula limitadora de pressão
4. Válvula de comando direcional
5. Cilindro hidráulico
6. Tubulação neutra
7. Tubulação de retorno
É devido à característica descrita acima que não pode ser acionada mais de uma válvula de comando
simultaneamente. Este sistema oferece a vantagem de requerer menor quantidade de fluxo, ou seja, a bomba
pode oferecer menor vazão.
05 - 2001
CIRCUITO HIDRÁULICO
CONEXÃO EM PARALELO
Neste sistema, é possível acionar uma ou várias válvulas de comando direcional simultaneamente. Portanto, a
vazão da bomba deve ser suficientemente alta para manter a velocidade dos atuadores.
1. Reservatório
2. Bomba hidráulica de deslocamento fixo direcional
3. Válvula limitadora de pressão
4. Válvula de comando direcional
5. Cilindro hidráulico
6. Tubulação de pressão
7. Tubulação de retorno
FUNCIONAMENTO
Supondo que o primeiro cilindro tenha sido acionado, o fluxo neutro fica interrompido, porém os demais cilindros
continuam sendo alimentados pela linha em paralelo.
05 - 2001
ESQUEMA HIDRÁULICO TC 55 / TC 57
05 - 2001
SISTEMA HIDRÁULICO TC 55 / TC 57
FUNCIONAMENTO
A. Capacidade do reservatório ................................................ 26 litros

Capacidade do sistema ..................................................... 28 litros
B. Filtro ................................................................................... Elemento descartável na linha de retorno
C. Bomba hidráulica ............................................................... Dupla:

- 16 cm3 circuito operacional
- 5,5 cm3 circuito de direção
Rotação da bomba ............................................................ 2100/min.
05 - 2001
D. Servostato de direção ......................................................... Com bomba manual incorporada,

2 válvulas anti-choque e
válvula de segurança (limitadora de pressão).
Válvula de segurança ........................................................ Pressão máxima 135 bar (135 kgf/cm2)
Válvula anti-choque ........................................................... Pressão máxima 175 bar (160 kgf/cm2)
E. Variador de tração ............................................................. 1 de ação dupla
F. Elevador de palhas (plataforma) ....................................... 2 de ação simples
G. Tubo de descarga .............................................................. 1 de ação dupla
H. Direção .............................................................................. 1 de ação dupla
I. Saída p/Molinete ................................................................ 1 pistão de ação dupla e 1 de ação simples.
J. Flutuação lateral ................................................................ 1 de ação dupla
L. Válvula de comando direcional .......................................... Tipo sanduíche de até 8 corpos. Direciona o

óleo para cada aplicação. Válvula limitadora
de pressão e válvula de retenção
incorporada.
Válvula limitadora de pressão no corpo de admissão ...... Pressão máxima 160 bar (160 kgf/cm2)
Válvula de retenção pilotada em cada corpo .................... Abre somente sob ação da bomba
(quando necessário) hidráulica, evitando que os cilindros
acidentalmente se retraiam.
M. Acumuladores hidropneumáticos ...................................... Carga de 35 kgf/cm2 - Flutuação Lateral.

Carga de 70 kgf/cm2 - CAAP
N. Motor hidráulico ................................................................. Realiza a reversão do sistema de

alimentação.
Válvula limitadora de pressão no corpo do reversor .............. Pressão máxima: 117 bar (117 kgf/cm2)
05 - 2001
ESQUEMA HIDRÁULICO TC 59
05 - 2001
SISTEMA HIDRÁULICO TC 59
R
E
A
C
O
B
K
F
J
H
Q
L
P
G
S
N
05 - 2001
ITENS CARACTERÍSTICAS
A - Reservatório Hidráulico Capacidade Reservatório - 26 litros

B - Reservatório Hidrostático Capacidade Reservatório - 20 litros
C - Filtro do Sistema Hidráulico Elemento descartável na linha de retorno
D - Filtro do Sistema Hidrostático Elemento descartável na linha de alimentação
E - Bomba hidráulica Dupla (19 cm3/rot e 8cm3/rot)
F - Bomba Hidrostática Simples (fluxo variável e pressão constante, 420 bar).
Aciona o motor hidrostático
G - Motor Hidráulico Realiza a reversão do sistema de alimentação
H - Motor Hidrostático Trabalha com fluxo de óleo variável e pressão constante
420 bar, acionando a caixa de mudanças
I - Válvula Termostática Controla a temperatura do óleo que circula no sistema (hidrostática)
J - Válvula de Comando Possui 7 corpos normalmente
Direciona o óleo para os cilindros hidráulicos do elevador de palhas,
molinete, flutuação lateral, tubo de descarga e reversor.
Possui: válvula limitadora de pressão, válvula de retenção,
acionamentos pneumáticos e engates rápidos incorporados.
K - Compensadores Hidropneumáticos Absorvem as variações do sistema hidráulico
Flutuação Lateral: 35 kgf/cm2
CAAP: 70 kgf/cm2
L - Servostato da Direção Realiza o deslocamento do óleo que aciona o pistão da direção
M - Trocador de calor do Resfriam o óleo que retorna do motor hidrostático deixando-o em
sistema hidrostático condições de trabalho.
N - Saída para Molinete 1 pistão ação simples e 1 de ação dupla
O - Dreno de Óleo Localizado na lateral esquerda serve para escoar o óleo do sistema
hidráulico e hidrostático
P - Elevador de Palha 2 pistões de simples ação
Q - Tubo de Descarga Pistão de ação dupla
R - Direção Pistão de dupla ação
S - Flutuação Lateral Pistão de dupla ação
05 - 2001
COMANDO HIDRÁULICO - CONJUNTO COMPLETO
ADMISSÃO
PLATAFORMA - CAAP
MOLINETE
VARIADOR DE TRAÇÃO
TUBO DE DESCARGA
REVERSOR
FLUTUAÇÃO LATERAL
RETORNO
APERTAR COM
15 A 20 Nm
Válvula Reguladora de Pressão (corpo admissão) -> 160 bar
Válvula Reguladora de Pressão (corpo reversor) -> 117 bar
OBS: Elementos com posição exclusiva:

1 - Haste do tubo de descarga
2 - Corpo do reversor
3 - Corpo da flutuação lateral
05 - 2001
COMPONENTES DO CIRCUITO HIDRÁULICO
REDUTORES DE VAZÃO
Abertura (mm)
Local TC 55/57 TC 59
Molinete 1,2 1,2
Plataforma - Descida (elem. lógico) 1,0 (6 x) 1,0 (6 x)
Tubo de Descarga 1,0 1,4
Flutuação Lateral (elem. lógico) 1,0 (2 x) 1,0 (2 x)
Flutuação Lateral (cilindro) – 1,2
Comando Hidráulico 3,0 3,0
Variador de tração Conex. Sup. - 0,5 –
Conex. Inf. - 0,4 –
RESERVATÓRIO
PROCEDIMENTO DE TROCA DE ÓLEO:
Capacidade: 26 litros
Nível: Verificação através de vareta fixada à tampa, 1. Limpar a tampa do bocal de enchimento e
com cilindros retraídos e com a colheitadeira sobre proximidades (se possível com ar comprimido).
superfície plana.
2. Retirar a tampa do reservatório.
Trocas: • Após as primeiras 50 horas. 3. Drenar o óleo do reservatório pela mangueira P,
• A cada 400 horas de operação ou com os cilindros retraídos.
anualmente.
4. Encher o reservatório até o nível máximo.
Tipo de óleo: DIN 51524, ISO 68, NH 668
5. Fechar o reservatório.
HYDROSYSTEM 68
Temperatura normal: 70 - 75o C.
TC 55/57 TC 57Hydro/TC 59
05 - 2001
FILTRO
Montado na linha de retorno (em cima do reservatório).
Tipo: Elemento descartável, com válvula de segurança incorporada.
Troca: Conjuntamente com a do óleo
OBS.:Para instalar o filtro, lubrificar com óleo o anel de vedação e a rosca, e enroscá-lo com as
mãos, ¾ a 1 volta, após o encosto.
Usar somente filtro original devido à importância da capacidade de vazão e retenção de impurezas.
BOMBA HIDRÁULICA
Característica TC 55/57 TC 57 Hydro TC 59

Tipo De engrenagens, dupla De engrenagens, dupla De engrenagens, dupla
Cilindrada (cm3/rot) 16 (sist) e 5,5 (dir) 16 (sist) e 8 (dir) 19 (sist) e 8 (dir)
Sentido de rotação Esquerda Esquerda Esquerda
Pressão máxima 280 bar 280 bar 280 bar
Rotação 2100 rpm 2100 rpm 2100 rpm
NOTA: O servostato da direção da TC 57 Hydro é igual à da TC 59
OBS.: O torque da porca da engrenagem para todos os modelos é de 70 Nm (7 kgfm) (Rôsca Esquerda)
05 - 2001
CILINDROS HIDRÁULICOS
TC 55/57
DESCRIÇÃO TIPO DIÂMETRO CURSO ÚTIL
DO TUBO
Plataforma Ação simples 50,8 mm (TC57) 500 mm
Molinete esquerdo Ação dupla 38,1 mm 200 mm
Molinete direito Ação simples 25,4 mm 200 mm
Tubo de descarga Ação dupla 50,8 mm 500 mm
Variador de tração Ação dupla 31,7 mm 140 mm
Direção Ação dupla 44,0 mm 250 mm
Flutuação lateral Ação dupla 50,8 mm 130 mm
Deslocamento Horizontal
TC 59
DESCRIÇÃO TIPO DIÂMETRO CURSO ÚTIL
DO TUBO
Plataforma Ação simples 63,5 mm 615 mm

Molinete Esquerdo Ação dupla 38,1 mm 200 mm
Molinete Direito Ação Simples 31,7 mm 200 mm
Tubo de Descarga Ação dupla 65 mm 656 mm
Direção Ação dupla 58,0 mm 310 mm
Flutuação Lateral Ação dupla 50,8 mm 120 mm
DESMONTAGEM/MONTAGEM PARA TROCA DO JOGO DE REPARO
A. PARA CILINDROS COM ANEL TRAVA NA CAMISA DO CILINDRO:

1. Retirar o anel trava do cilindro.
2. Puxar para fora a haste do cilindro.
3. Efetuar a troca das vedações (jogo de reparo).
4. Montar a haste novamente no cilindro.
5. Travar com anel.
B. CILINDROS COM ANEL TRAVA NA HASTE (ANEL INTERNO)

1. Puxe a haste até que seja possível visualizar o anel trava.
2. Com a ajuda de uma chave de fenda, desloque o anel para o rebaixo seguinte ao que se encontra o anel (no
sentido do avanço da haste).
3. Puxe a haste para fora do cilindro.
4. Efetue a troca das vedações (jogo de reparo).
5. Coloque a haste no cilindro novamente.
6. Desloque o anel trava para a posição original.
C. CILINDROS COM FLANGE ROSCADA

1. Com auxílio de uma ferramenta, desrosqueie a flange do cilindro.
2. Remova a haste.
3. Efetue a troca das vedações (jogo de reparo).
4. Coloque a haste novamente no cilindro.
5. Aperte a flange.
05 - 2001
COMPENSADORES HIDROPNEUMÁTICOS E CILINDROS
COMPENSADORES HIDROPNEUMÁTICOS
Função principal: Armazenar energia para flutuar a plataforma.
Função secundária: Formar pressão gradativamente, absorver
choques e manter a pressão constante.
Gás de enchimento: NITROGÊNIO
Pressão de enchimento: 70 bar (kgf/cm2) CIRCUITO DA PLATAFORMA
35 bar (kgf/cm2) FLUTUAÇÃO LATERAL
ATENÇÃO: NÃO ADICIONAR OXIGÊNIO

NÃO RECARREGAR
SÍMBOLO:
05 - 2001
UNIDADE HIDROSTÁTICA DE DIREÇÃO
FUNCIONAMENTO
ESQUEMA DO CIRCUITO DE DIREÇÃO
BOMBA
RESERVATÓRIO HIDRÁULICA
ASPIRAÇÃO
PRESSÃO
SOB PRESSÃO DOSIFICADO

RETORNO
ÓLEO CILINDRO
HIDRÁULICO
RETORNO
DIREÇÃO
HIDROSTÁTICA
05 - 2001
DIREÇÃO HIDROSTÁTICA
FUNCIONAMENTO
A servostato consiste de duas partes: uma com válvula de controle do fluido e outra de dosificação da vazão,
hidráulica e mecanicamente interligadas.
VÁLVULA DE CONTROLE
É constituída por uma válvula distribuidora tubular, do tipo centro aberto, acionada mecanicamente e centralizada
sobre o eixo de entrada.
A função da válvula distribuidora consiste em direcionar o fluxo de entrada e saída da seção de dosificação,
bem como o fluxo de entrada e saída do cilindro atuador.
VÁLVULA DOSIFICADORA
Formada por um elemento orbital bidirecional, constituído de um rotor satélite e um estator fixo.
O rotor está equipado com palhetas obturadoras especiais, acionadas por elementos elásticos e hidraulicamente,
que realizam um contato de obturação entre o rotor e o estator, a fim de reduzir as fugas (escapes) através do
conjunto de dosificação.
A função deste grupo é regular o fluxo ao cilindro de potência, mantendo a relação entre o volante e as rodas
direcionais. Cumpre também a função adicional de uma bomba de envio acionada manualmente para permitir
o manejo quando a bomba acionada pelo motor não funciona.
05 - 2001
FUNCIONAMENTO DO ROTOR NO ELEMENTO DOSIFICADOR

(VER FIGURA NO 1)
Cada lóbulo do rotor tem um outro a ele diametralmente oposto; portanto, se um lóbulo está em uma cavidade,
o lóbulo oposto está em uma crista do estator, oposta à cavidade. Ao ser girado o rotor, cada lóbulo, um após
o outro, é deslocado para fora da cavidade em direção a crista do estator, e isto força cada lóbulo oposto, em
consequência, para dentro da cavidade.
Da relação entre o rotor e o estator, se produzem 42 ciclos de descarga de fluido em um giro do rotor.
Quando o rotor está em movimento, o líquido flui sempre de três cavidades, enquanto que em outras três,
temos admissão de líquido, e ficando uma das cavidades inativa, visto que encontra-se na posição de troca de
fluxo de saída para fluxo de entrada.
PALHETA DE LÓBULO DO
OBTURAÇÃO ESTATOR
ESTATOR ROTOR LÓBULO DO CAVIDADE

ROTOR PARA FLUIDO
Figura Nº 1
05 - 2001
FUNCIONAMENTO DA DIREÇÃO HIDROSTÁTICA
Quando a válvula distribuidora (A) se encontra no centro da posição neutra, o óleo hidráulico proveniente da
bomba acionada pelo motor, circula através da válvula indo diretamente ao reservatório, com apenas a pressão
suficiente para vencer o atrito dos canais da válvula e das tubulações. Não há circulação de óleo entre a bomba
e o cilindro (Ver Figura NO 3).
Quando se efetua uma manobra com a Direção Hidrostática, o operador gira o volante (B) no sentido da
manobra, e a rotação inicial do volante arrasta o eixo de entrada (C), que tende a girar a válvula distribuidora (A)
e o elemento dosificador (D) por meio do pino (E) e das buchas (F) inseridos nas canaletas helicoidais da
válvula distribuidora (A).
Há uma resistência à rotação da válvula distribuidora (A) e do dosificador (D), por apresentarem bloqueados os
canais de ligação entre eles e devido a ligação por meio do eixo estriado (G), produzindo-se uma rotação
relativa entre o eixo de entrada (C) e a Válvula distribuidora (A), que, devido às canaletas helicoidais, desloca-se
axialmente, vencendo a mola de centragem (H).
Ao produzir-se este deslocamento dentro do corpo, se estabelece a seleção dos canais que ligam a bomba
acionada pelo motor ao lado da tomada do elemento dosificador (D). O lado de saída do elemento dosificador
(D) é conectado mediante a válvula distribuidora (A), a um lado do cilindro, enquanto que o outro lado do
mesmo é ligado ao reservatório.
D G K H A J E F C B
REFERÊNCIAS:
ÓLEO PROVENIENTE DA VÁLVULA DE
RECIRCULAÇÃO
ÓLEO SOB PRESSÃO DOSIFICADO
Fig. 2
05 - 2001
O deslocamento axial da válvula distribuidora (A) vai aumentando a pressão do sistema, até o valor necessário.
Uma parte do fluido hidráulico, ou todo ele, com a pressão necessária, é dirigida da bomba acionada pelo motor,
segundo a velocidade da manobra direcional, ao cilindro, por meio do dosificador, produzindo-se o movimento
do mesmo, necessário para acionar a direção.
FUNCIONAMENTO MANUAL DA DIREÇÃO HIDROSTÁTICA
Durante o manejo manual, o esforço inical do operador desloca a válvula distribuidora (A) dentro do corpo (J),
selecionando desta forma os canais que conectam o elemento dosificador (D), que agora atua como uma
bomba, e direciona o fluxo mediante a válvula distribuidora (A) a um lado do cilindro. O fluxo que retorna do
outro lado do cilindro é conduzido por uma válvula de recirculação (K) ao lado de entrada do elemento dosificador
(D), por meio da válvula distribuidora (A), em lugar de retornar ao reservatório (Ver Figura No. 2).
A válvula de recirculação (K) é uma válvula unidirecional de esferas, situada no canal que conecta a câmara do
fluxo de retorno à entrada de pressão.
A válvula unidirecional mantem-se fechada durante o funcionamento com a bomba acionada pelo motor.
A pressão hidráulica necessária no pistão do cilindro atuador para girar as rodas do veículo, deve ser fornecida
manualmente pelo operador em forma de torque de entrada no volante (Ver Figura No. 3).
05 - 2001
! "
GIRANDO À ESQUERDA
! "
RETORNO ENTRADA
! "
POSIÇÃO NEUTRA
CONEXÕES PARA O CILINDRO
! "
GIRANDO À DIREITA
" !
REFERÊNCIAS
ÓLEO SOB PRESSÃO
ÓLEO PARA RETORNO
ÓLEO RETIDO
ÓLEO SOB PRESSÃO DOSIFICADO
Figura Nº 3
05 - 2001
MANUTENÇÃO E REPARO
A - Procedimento de Desmontagem
Retirar os tubos hidráulicos da bomba e limpar

completamente a unidade por fora. Em seguida, retirá-
la da máquina. Tampar as 4 bocas de conexão A (fig.
1).
1 - A fim de evitar avaria por deformação da unidade

ao fixá-la diretamente na morsa, proceder da seguinte A
forma: Retirar um dos tampões e inserir a conexão
com anel vedador (B - fig. 2) ou com um bujão de
guarnição colocado em uma das 4 bocas de conexão
do corpo da válvula. Fixar a conexão na morsa de forma
que os 7 parafusos da tampa inferior (C - fig. 3) fiquem
para cima, conforme mostrado na figura 2.
FIG. 1
2 - Afrouxar os 7 parafusos (C - fig. 3) da tampa inferior.
C
B
FIG. 2 FIG. 3
05 - 2001
IMPORTANTE:
Nos passos seguintes, deve-se ter todo o cuidado no
manuseio das peças com superfícies retificadas e
polidas, no intuito de preservá-las contra arranhões
ou golpes. D
3 - Retirar a tampa inferior (D - fig. 4) puxando-a para

cima, cuidar para que o rotor (E - fig. 5) e o estator (F
- fig. 5) não fiquem aderidos à tampa inferior por meio
de uma película de óleo.
4 - Retirar o grupo dosificador (rotor + estator),

mantendo-os em conjunto. Proteger as faces laterais
contra danos.
5 - Retirar o calço, o eixo de arraste (G - fig. 6) e o

espaçador (H - fig. 6). Descartar os 3 anéis vedadores FIG. 4
(J - fig. 5).
J
E
F G
FIG. 5 FIG. 6
05 - 2001
6 - Inverter o servostato na morsa para posicionar o

eixo de entrada na posição vertical, conforme mostrado
na fig. 7.
7 - Retirar os 4 parafusos Allen (K - fig. 7) que fixam a

bucha da coluna (L - fig. 7) ao corpo (M - fig. 7) com
uma chave sextavada de 6 mm. Descartar o anel
vedador.
L K
8 - Segurando pelo eixo de entrada (N), conforme

mostrado na figura 8, levantar e retirar o conjunto desde
o eixo de entrada até a válvula distribuidora (P - fig. 8).
NOTA: Evitar aplicar forças laterais à válvula

distribuidora, podendo as mesmas ocasionarem o
travamento do conjunto devido a sua montagem
precisa.
FIG. 7
9 - Retirar o anel de segurança (Q - fig. 9), utilizando

para isso a pinça adequada, e o conjunto do rolamento
de encosto (R - fig. 9) do eixo de entrada (N - fig. 8).
N
Q
P
R
FIG. 8 FIG. 9
05 - 2001
10 - Extrair a luva plástica (S - fig. 9), para permitir a

retirada dos rolos-guia (T - fig. 10), um em cada lado
da válvula, e do pino (U - fig. 10).
11 - Retirar o eixo de entrada por um extremo da válvula

e o pino batente da mola pelo extremo oposto,
conforme mostrado na figura 11.
U
12 - Com uma pinça adequada, retirar o anel de
T
segurança do interior da válvula distribuidora, conforme
mostrado na figura 12. Retirar também as arruelas (V
- fig. 12) e a mola (X - fig. 12).
FIG. 10
13 - Retirar o corpo (M - fig. 7) da morsa e desroscar o

bujão (Y), liberando a mola (W) e a esfera (Z), que
são os componentes da válvula de recirculação
conforme mostrado na figura 13. Tomar um cuidado
especial com a esfera (Z), não deixando-a cair.
Substituir o anel vedador.
FIG. 11
X W
Z
Y
V
FIG. 12 FIG. 13
05 - 2001
INSPEÇÃO E PEÇAS DE REPOSIÇÃO
Inspecionar visualmente todas as peças e substituir aquelas que não estão em bom estado. Abaixo são listados
os pontos para a realização da inspeção visual:
1 - Corpo da válvula (M - fig. 7), orifícios e flancos.
2 - Válvula distribuidora (P - fig. 8): diâmetro externo, bordas de controle e canaletas helicoidais. Nestas canaletas,
observar as marcas deixadas pelos rolos-guia (T - fig. 10). A superfície deve estar livre de riscos, estilhaços ou
quebras. Verificar se não há desgaste excessivo no estriado interno.
3 - Eixo de entrada (N - fig. 8): área de vedação, extremidade de apoio com arruela (V - fig. 12) e lingüeta.
Verificar se há oxidação, riscos ou desgaste excessivo. É possível que se observe um leve polido cincunferencial
devido ao contato com o anel de vedação, isso não afeta o seu bom funcionamento.
4 - Conjunto do rolamento de encosto (R - fig. 9): verificar se existem riscos nos roletes e nas faces das arruelas
de encosto.
5 - Verificar que o anel de vedação situado na bucha da coluna (L - fig. 7) avance sobre o eixo de entrada
(N - fig. 8) e que não apresente marcas de batida em sua borda interna. Caso contrário, substituí-lo. Tomar o
cuidado de não riscar o rebaixo onde o mesmo fica alojado.
6 - Observar que não haja desgaste excessivo entre o eixo de entrada (N - fig. 8) e a bucha de coluna
(L - fig. 7). A folga máxima não deve exceder 0,15 mm. Caso exceda, repor ambas as peças.
7 - O jogo máximo permitido entre os roletes-guia (T - fig. 10) e o pino (U - fig. 10) é de 0,10 mm, e entre os
roletes-guia e as canaletas helicoidais da válvula distribuidora (P - fig. 8) é de 0,15 mm.
8 - Dentes do eixo de arraste (G - fig. 6): observar desgaste.
9 - Mola (X - fig. 12): observar se não há desgaste causado por excesso de atrito.
10 - Arruelas de apoio da mola (V - fig. 12): observar se não há desgaste excessivo.
05 - 2001
NOTA: As peças mostradas a seguir podem apresentar

manchas no polimento devido à ação do rotor. As faces
destes componentes são retificadas e lapidadas,
devendo as mesmas ficarem livres de trincas, rebarbas,
riscos e marcas de batida.
1 - Espaçador (H - fig. 6)
FIG. 14
2 - Tampa inferior (D - fig. 4)
3 - Rotor (E - fig. 5) e estator (F - fig. 5)
O conjunto dosificador (rotor e estator) requer atenção

especial durante o manuseio, para evitar golpeá-lo e
riscá-lo, recomendando-se verificação do mesmo
(conjunto rotor, estator, palhetas de vedação e
respectivos apoios).
FIG. 15
Para inspecionar este conjunto, ponha-o apoiado sobre

a face polida da tampa inferior, e verifique se o rotor
gira livremente dentro do estator. O funcionamento das
palhetas de vedação pressionadas pelos respectivos
apoios pode ser observado durante a rotação, as quais
devem mover-se livremente em seus encaixes.
Utilizando um calibre de lâminas, verificar a folga entre

o rotor e o estator, conforme mostrado na figura 14.
Se a folga exceder a 0,35 mm, substituí-los.
Levantando com cuidado o conjunto dosificador (rotor

e estator), medir a espessura de ambos os
componentes, conforme mostrado na figura 15. A
diferença entre os 2 componentes não deve exceder
0,05 mm.
As canaletas internas do rotor não devem acusar

desgaste excessivo ou avaria.
05 - 2001
FIG. 16
IMPORTANTE:
Antes de começar a montagem, limpar todas as peças com solvente limpo derivado de petróleo, e secar com
ar comprimido. Não utilizar trapos para secar as peças. Certifique-se de que todos os vestígios de tinta seca
tenham sido eliminados das bordas das superfícies polidas. Salvo indicação em contrário, NÃO LUBRIFIQUE
as peças antes de montá-las.
Para a montagem do servostato de direção, deve-se proceder de forma inversa ao procedimento de

desmontagem. A seguir são indicados alguns torques especificados para montagem:
• Instalar o bujão (Y - fig. 13) no corpo do servostato com um torque de 14 a 19 Nm.
• Fixar a bucha da coluna (L - fig. 7) através dos 4 parafusos Allen (K - fig. 7) com um torque de 25 a 30 Nm.
• Após a montagem do eixo de arraste, verifique se a válvula distribuidora gira livremente, com muito pouco
esforço, conforme mostrado na figura 16.
• Montar a tampa inferior (D - fig. 4) através da fixação dos 7 parafusos (C - fig. 3) com um torque de 25 a 30
Nm.
• Se o servostato tiver que ser armazenado, introduzir óleo hidráulico limpo pelos bocais de entrada, girando-
o, e logo em seguida tampando cada um desses bocais para evitar a entrada de pó. Cobrir com óleo anti-
corrosivo a extremidade saliente da barra de direção.
05 - 2001
VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO E VÁLVULAS ANTI-CHOQUE
No servostato de direção existem (2) duas válvulas anti-choque (A) e uma válvula de regulagem de pressão (B),
conforme mostrado na figura 17.
Para aumentar a pressão de trabalho no servostato, deve-se adicionar calços na base da mola, aumentando
assim a sua pressão. Cada calço de espessura de 0,5 mm, aumenta a pressão de trabalho em 5 bar. Este
procedimento é mostrado na figura 18.
FIG. 17 FIG. 18
ENCHIMENTO E SANGRIA DO SISTEMA
1 - Encher o reservatório quase por completo. Ficar atento para adicionar mais óleo ao colocar em funcionamento
o motor.
2 - Fazer funcionar o motor em marcha lenta por alguns instantes. Completar imediatamente o óleo, na quantidade
necessária.
NOTA: Além de verificar a necessidade de adição de óleo, fazer uma análise de seu aspecto visual, ou seja, se
o óleo está limpo.
05 - 2001
3 - Com um dedo sobre um dos raios do volante, girá-lo o mais rapidamente possível, a fim de sangrar o ar das
tubulações e do cilindro de direção.
4 - Imediatamente após acionar o servostato, se deve adicionar óleo no reservatório, a fim de repor o óleo que
penetra no circuito.
5 - Girar o volante até que as rodas direcionais tenham atingido o batente de esterçamento. Inverter imediatamente
o sentido de esterçamento.
6 - Continuar girando o volante em ambos os sentidos, até atingir o batente, a fim de sangrar todo o ar, e repor
o óleo na quantidade necessária.
7 - O ar escapa do óleo somente no reservatório, motivo pelo qual a operação de purga (sangria) deve ser
repetida várias vezes em ambos os sentidos, até que todo o ar tenha escapado.
NOTA: O óleo do cilindro não circula no circuito de direção. À medida que o pistão avança ou retrocede, o óleo
executa o mesmo movimento nas tubulações.
Portanto, o óleo contido nas tubulações e no cilindro, se desloca lentamente até o servostato e para o reservatório
8 - O sistema está livre de ar quando o óleo do reservatório se apresentar limpo (nem nebuloso, nem cremoso).
9 - Manter sempre o óleo do reservatório no nível recomendado. Colocar a tampa do bocal.
OBS.: Regulagem das válvulas do servostato de direção:
• Válvula de segurança ou limitadora de pressão: regulada a 135 bar
• Válvula anti-choque: regulada a 175 bar
05 - 2001
DESMONTAGEM E INSPEÇÃO DO MOTOR HIDRÁULICO

(Preparo Preliminar para Desmontagem)
• Antes de desmontar o motor do reversor - marca Parker, ou qualquer um dos seus componentes, leia com
atenção estas instruções, as mesmas trazem informações importantes sobre as peças e procedimentos
que você precisará conhecer para dar atendimento ao Motor.
• Limpar bem toda a sujeira acumulada na parte externa da unidade, principalmente em volta das conexões
de mangueiras, antes de desligar e remover o motor. Eliminar a corrosão do eixo de acoplamento.
• Remover as conexões do eixo de acoplamento e as conexões das mangueiras e tampar imediatamente as

aberturas e tubulações.
• Remover o motor da máquina, escorrer o fluido da unidade, e levá-lo a uma superfície de trabalho limpa.
• Limpar e secar o motor antes de começar a desmontar a unidade.
• À medida que desmonta o motor, limpar todas as peças, exceto os vedadores, em um solvente à base de
petróleo, limpo, e secá-las com uma mangueira de ar comprimido.
ADVERTÊNCIA: OS SOLVENTES À BASE DE PETRÓLEO SÃO INFLAMÁVEIS. TOMAR TODO O

CUIDADO NO USO DE SOLVENTES. MESMO UMA PEQUENA EXPLOSÃO OU INCÊNDIO PODEM
CAUSAR ACIDENTES PESSOAIS OU FATAIS.
PRECAUÇÃO: Nunca usar vapor ou mangueiras de alta pressão para lavar ou limpar componen-
tes hidráulicos. Não forçar peças de ajuste apertado.
• Manter as peças separadas, a fim de evitar cortes e rebarbas.
• Descartar todos os vedadores e anéis de vedação à medida que os retira do motor. Substituir todos os
vedadores, anéis de vedação e quaisquer outras peças gastas ou avariadas, por peças originais.
05 - 2001
DESMONTAGEM E INSPEÇÃO
(Ver Vista Explodida da Montagem)
PRENDER O MOTOR NUMA MORSA

Prender o motor numa morsa de mordentes macios, com o eixo
de acoplamento voltado para baixo, e os mordentes da morsa
prendendo firmemente as laterais do flange de montagem da
carcaça ou os ressaltos das aberturas dos pórticos. Remover
os Anéis-O da abertura do coletor, conforme o caso. Fig. 1
ADVERTÊNCIA: SE O motor NÃO FICAR FIRMEMENTE PRE-

SO NA MORSA, PODERÁ DESLOCAR-SE DURANTE O TRA-
BALHO, PROVOCANDO ACIDENTES.
TRAÇAR MARCAS DE ALINHAMENTO E

AFROUXAR OS BUJÕES DA VÁLVULA
Riscar uma marca de alinhamento no sentido perpendicular e
transversal dos componentes do motor, da tampa à carcaça, a
fim de facilitar a montagem posterior, conforme necessário.
Soltar dois bujões (21) da válvula de gaveta (“shuttle”) ou da
válvula de alívio, para posterior desmontagem, se incluídos na
tampa. FIGURA 1.
REMOVER OS PARAFUSOS ESPECIAIS E

INSPECIONÁ-LOS
Remover os sete parafusos. Examinar as roscas dos parafusos,

verificando se não se encontram espanadas, ou os anéis de
vedação, sob a cabeça do parafuso. Substituir os parafusos
danificados.
05 - 2001
REMOVER A TAMPA E INSPECIONAR OS

PARAFUSOS
Remover o conjunto da tampa e o anel vedador. Descartar o
anel vedador. FIGURA 2.
REMOVER OS BUJÕES E AS VÁLVULAS

Se a tampa for provida de válvula de gaveta ou válvula de
alívio, remover os dois bujões anteriormente afrouxados e os
Fig. 2
anéis-O. FIGURA 3.
PRECAUÇÃO: Esteja atento para apanhar a válvula de

gaveta ou a válvula de alívio que cairão da cavidade da
válvula na tampa ao serem removidos os bujões.
LAVAR E INSPECIONAR A TAMPA

Lavar bem a tampa em um solvente apropriado e secá-la com
ar comprimido. Assegurar-se de que as aberturas da tampa,
inclusive o bujão interno, estejam livres de contaminação.
Inspecionar a tampa, verificando se apresenta trincas, bem Fig. 3
como os rebaixos dos parafusos quanto às suas superfícies
de assentamento. Substituir a tampa, se necessário. FIGURA
4.
NOTA: É normal um padrão alisado (não arranhões) na

tampa, proveniente da rotação do comutador. No entanto,
uma descoloração indicaria temperatura excessiva do
fluido, choque térmico, ou rotação excessiva, exigindo
uma inspeção não apenas do sistema, mas também do
conjunto tampa, comutador, coletor e rotor.
Fig. 4
REMOVER E INSPECIONAR O ANEL
COMUTADOR
Remover o comutador. FIGURA 5. Inspecionar o comutador,
verificando se apresenta trincas ou rebarbas.
Fig. 5
05 - 2001
REMOVER E INSPECIONAR O COMUTADOR

Remover o comutador com o anel de vedação. Remover o
anel de vedação do comutador, fazendo uso de uma mangueira
de ar comprimido para soprar ar para dentro da caneleta do
anel até expulsar o anel, e em seguida descartar o anel de
vedação. Inspecionar o comutador, verificando se apresenta
trincas, rebarbas, desgaste, riscos, escamação ou marcas de
atrito. Existindo qualquer uma dessas condições, substituir o
comutador e o anel do comutador em conjunto. FIGURAS 6 e
7.
Fig. 6
REMOVER O COLETOR
Remover o coletor, e examiná-lo quanto a trincas, riscos na
superfície, marcas de atrito ou escamação. Substituir o coletor
na presença de qualquer uma dessas condições. FIGURA 8. É
normal uma superfície polida proveniente da rotação do
comutador ou do rotor. Remover e descartar os anéis
vedadores de ambos os lados do coletor.
NOTA: O coletor é construído de chapas unidas entre si

formando um componente solidário que dispensa
desmontagem posterior para reparo. Observar a
configuração de ambos os lados do coletor, a fim de
garantir, na montagem, que a mesma superfície seja
montada para o lado do rotor.
Fig. 7
REMOVER E INSPECIONAR O CONJUNTOR DO

ROTOR E A CHAPA DE DESGASTE
Remover o conjunto do rotor e chapa de desgaste juntos, a
fim de manter o conjunto do rotor em sua forma montada,
mantendo as mesmas superfície de contato da palheta do rotor
com o estator. FIGURA 9. O eixo estriado pode sair do eixo de
acoplamento com o conjunto do rotor e chapa de desgaste.
Pode ser necessário deslocar o conjunto do rotor na chapa de
desgaste para liberar o eixo estriado do conjunto rotor e chapa
de desgaste. FIGURA 10. Inspecionar o conjunto do rotor
montado quanto a cortes, riscos, ou escamação em qualquer
de suas superfícies, bem como quanto a estrias quebradas ou
espanadas. Caso o conjunto do rotor precise ser substituído,
deve ser substituído o conjunto completo do rotor. Inspecionar
a chapa de desgaste, verificando se apresenta trincas, marcas Fig. 8
de atrito, ou riscos. Descartar o anel de vedação situado entre
o rotor e a chapa de desgaste.
NOTA: Os componentes do rotor podem separar-se

durante o processo de reparo. Marcando-se a superfície
do rotor e do estator que ficam PARA CIMA, com tinta de
marcar ou lápis marcador antes da remoção do motor
garantirá a correta montagem do rotor no estator e do
conjunto montado na unidade motor. A marcação de todos
os componentes do rotor e seus respectivos componentes
estriados, para um reposicionamento exato durante a
montagem, garantirão vida útil e desempenho máximos
do conjunto do rotor e da unidade motor.
Fig. 9
05 - 2001
NOTA: É normal um certo alisamento da chapa de desgaste

causado pela rotação do rotor.
VERIFICAR FOLGA ROTOR/PALHETA

Colocar o conjunto do rotor e chapa de desgaste sobre uma
superfície plana e centralizar o rotor no estator de forma que
dois lóbulos do rotor (defasados 1800 um do outro) e a linha de Fig. 10
centro de uma palheta fiquem posicionados sobre a mesma
linha de centro do estator. Conferir a folga entre o lóbulo do
rotor e a palheta com um calibre apalpador nessa linha de
centro comum. Se a folga for superior a 0,13 mm (0,005”),
substituir o conjunto do rotor. FIGURA 11.
REMOVER E INSPECIONAR O EIXO ESTRIADO

Remover o eixo estriado do eixo de acoplamento , caso o
mesmo não tenha sido removido com o conjunto do rotor e Fig. 11
chapa de desgaste. Inspecionar o eixo estriado, verificando
se apresenta trincas e estrias quebradas ou espanadas. Não
deve haver qualquer jogo (folga) perceptível entre os estriados.
FIGURA 12. Remover e descartar o anel de vedação da carcaça.
REMOVER O MANCAL DE ENCOSTO

Remover o mancal de encosto da parte superior do eixo de
acoplamento, caso o motor seja Série TF ou TG. Inspecionar
o mancal, verificando se apresenta desgaste, marcas de atrito,
corrosão e se todos os roletes estão presos. FIGURA 13. Fig. 12
Fig. 13
05 - 2001
EXAMINAR O EIXO DE ACOPLAMENTO,

VERIFICANDO SE APRESENTA CORROSÃO
Verificar a parte exposta do eixo de acoplamento de modo a
certificar-se de que foram eleminados todos os sinais de
corrosão, que possa impedir sua retirada através do anel e do
mancal. Para tanto, pode-se usar uma gaze ou lixa fina.
FIGURA 14. Remover a chaveta, porca, arruela, parafuso, arruela
de pressão, ou anel retentor.
Fig. 14
REMOVER E INSPECIONAR O EIXO DE

ACOPLAMENTO
Remover o eixo de acoplamento, puxando pela extremidade
de saída do eixo. FIGURA 15. Inspecionar o rolamento do eixo
de acoplamento e as superfícies do vedador, verificando se
apresentam escamação, cortes, riscos, desgaste acentuado
ou corrosão e descoloração. Inspecionar o estriado interno e
externo bem como os rasgos de chaveta, quanto a desgaste
ou espanamento. FIGURA 16. Substituir o eixo de acoplamento,
caso seja detectada qualquer uma dessas condições.
Fig. 15
NOTA: É permissível um ligeiro desgaste na área de
vedação. Se esse desgaste exceder 0,51 mm no sentido
diametral, substituir o eixo de acoplamento.
NOTA: É permissível um ligeiro “alisamento” do eixo em

suas superfícies de contato com o mancal. Uma condição
mais acentuada requer a substituição do eixo de
acoplamento.
REMOVER O ANEL VEDADOR DA CARCAÇA
Remover e descartar o anel de vedação da carcaça .

Remover e inspecionar a arruela de encosto e o mancal de
encosto
Fig. 16
O mancal de encosto entre duas arruelas de encosto, que não
pode ser removido da carcaça, salvo depois de retirado o
rolamento para substituição.
Fig. 17
05 - 2001
REMOVER O VEDADOR E A ARRUELA OU

ARRUELAS
Remover o vedador, a arruela de encosto, e a arruela de
encosto da carcaça do motor Série TF e TG, soltando-os em
volta da arruela de encosto e do mancal de encosto e
retirando-os da carcaça. Descartar o vedador e as arruelas.
FIGURA 18.
Fig. 18
REMOVER O VEDADOR
Remover a carcaça da morsa, invertê-la e descartar o vedador.
Será necessário utilizar um extrator de vedadores.
FIGURA 19.
INSPECIONAR O CONJUNTO DA CARCAÇA

Inspecionar a carcaça quanto a trincas, e as superfícies
usinadas quanto a cortes, rebarbas, marcas de atrito ou
Fig. 19
corrosão. Remover as rebarbas que possam ser eliminadas
sem alterar as características dimensionais. Inspecionar as
roscas dos furos, verificando se não se encontram espanadas.
FIGURA 20. Caso a carcaça apresente defeitos nessas áreas,
substituir a carcaça.
Fig. 20
05 - 2001
INSPECIONAR O MANCAL/LUVA DA
CARCAÇA
Se a carcaça tiver passado na inspeção até aquí, inspecionar
os mancais/luvas da carcaça, e se os mesmos estiverem
alojados na cavidade da carcaça, as duas arruelas de encosto
e o mancal de encosto. Os roletes do rolamento devem ficar
firmemente presos na gaiola do rolamento, devendo, contudo,
girar livremente. Todos os roletes e arruelas devem apresentar-
se livres de marcas de atrito e corrosão. FIGURA 21. Fig. 21
NOTA: A profundidade ou localização do mancal/luva (em

relação à superfície da chapa de desgaste da carcaça, bem
como a profundidade ou localização do mancal/luva em
relação ao início do rebaixo do mancal/luva, devem ser
medidos e anotados antes de proceder à remoção dos
mancais/luvas. Isso facilitará a montagem dos novos
mancais/luvas. FIGURA 22.
Fig. 22
REMOVER OS MANCAIS OU LUVAS E AS

ARRUELAS DE ENCOSTO
Se os rolamentos, luvas ou arruelas de encosto precisarem
ser substituídos, utilizar um extrator de rolamentos adequado
para a remoção dos rolamento/luvas e da carcaça sem danificar
a carcaça. Remover as arruelas de encosto e o mancal de
encosto se antes estivessem presos na carcaça pelo rolamento.
FIGURAS 23 e 24. Fig. 23
Fig. 24
05 - 2001
• Substituir todos os vedadores e anéis de vedação por peças

novas sempre que montar novamente a unidade motor.
Lubrificar todos os vedadores e anéis de vedação com óleo
SAE 10W40 ou graxa antes da montagem.
• NOTA: Salvo indicação em contrário, não lubrificar as

peças com óleo ou graxa antes da montagem.
Fig. 25
• Lavar todas as peças em solvente limpo à base de petróleo

antes da montagem. Secá-las com uma mangueira de ar
comprimido. Remover qualquer vestígio de tinta das superfícies
de contato da tampa, comutador, rotor do coletor, chapa de
desgaste e carcaça, bem como das áreas das aberturas e de
vedação.
MONTAGEM
Fig. 26
PRENSAR O ROLAMENTO/LUVA EXTERNOS
Se mancais da carcaça (18) tiverem sido removidos para
substituição, cobrir o novo mancal/luva (19) com graxa limpa
resistente à corrosão, conforme recomendado no item
“materiais”. Prensar o novo mancal/luva no rebaixo da
extremidade da luva correspondente ao flange de montagem,
fazendo uso do mandril adequado conforme descrito na figura
1 ou figura 2, que controlará a produndidade do mancal/luva.
A carcaça requer o uso do mandril para rolamentos mostrado

na figura 2 para prensar o mancal na carcaça a uma
profundidade de 7,37/7,87 mm a partir da extremidade do
rebaixo do mancal. FIGURA 27 Fig. 27
05 - 2001
NOTA: Prensar o mandril contra o lado da inscrição na capa

do mancal. Assegurar-se de que o rebaixo da carcaça esteja
em esquadro com a base da prensa, e que o mancal/luva
não estejam enviesados ao prensá-los na carcaça.
PRECAUÇÃO: Em virtude de o mancal/luvas serem

montados com interferência na carcaça, os mesmos
devem ser descartados ao serem removidos, não devendo Fig. 28
ser reutilizados.
PRENSAR O MANCAL/LUVA INTERNOS

A carcaça do motor Série TF e TG requer a montagem de
uma nova arruela de encosto, um novo vedador, com o lábio
voltado para a parte interna do motor, uma nova arruela de
encosto nessa ordem, antes de prensar o mancal interno da
carcaça. FIGURAS 29 e 30. Quando estes componentes
estiverem no lugar, prensar o novo rolamento na carcaça numa
altura de 2,67/3,18 mm (0,105/0,125”) abaixo da face de contato
da chapa de desgaste da carcaça. Usar a extremidade oposta Fig. 29
do mandril do mancal que foi utilizado para prensar o mancal/

luva externos. Ver Figura 2, “Ferramentas e Materiais
Necessários para o Reparo”. FIGURA 31.
Fig. 30
05 - 2001
PRENSAR O VEDADOR À PROVA DE TERRA E

ÁGUA
Prensar um vedador novo à prova de entrada de terra e água
no rebaixo do rolamento externo na carcaça .
O vedador deve ser prensado com o lábio voltado para fora e

até que o vedador fique numa altura de 0,51 mm abaixo do
extremo da carcaça. FIGURA 32.
Fig. 31
PRENDER A CARCAÇA NA MORSA

Prender a carcaça (18) numa morsa de mordentes macios
com o furo do eixo de acoplamento para baixo, apertando contra
o flange de montagem. FIGURA 33.
Fig. 32
Fig. 33
05 - 2001
MONTAR A ARRUELA DE ENCOSTO E O

VEDADOR
No motor Série TB e TD, montar uma nova arruela de encosto
e um novo vedador, com o lábio do vedador voltado para a
parte interna do motor, em seus respectivos rebaixos na
carcaça, caso não tenham sido montados no item 2.
A carcaça na qual não tenha sido necessário substituir o

rolamento, será necessário desalojar as duas arruelas de Fig. 34
encosto e o mancal de encosto, deixando-os perpendiculares
ao rebaixo e que a nova arruela de encosto, a nova arruela
de encosto , e o novo vedador sejam manejados em volta do
mancal de encosto e posicionados em seus respectivos
rebaixos na carcaça. O lábio do vedador deve ficar voltado
para fora do rebaixo de alojamento do vedador e para dentro
do motor. Assegurar-se de que o mancal seja reassentado
corretamente após a montagem do vedador e da arruela de
encosto. FIGURAS 34 e 35.
PROTEGER O EIXO COM FITA CREPE Fig. 35
Aplicar fita crepe em volta do estriado ou rasgo de chaveta do

eixo (12) para evitar danificar o vedador. FIGURA 36.
Fig. 36
05 - 2001
INSTALAR O EIXO DE ACOPLAMENTO

Assegurar-se de que tenha aplicado uma boa quantidade de
graxa à prova de corrosão no mancal/luva inferior (externo).
Instalar o eixo de acoplamento na carcaça, assentando-o contra
o mancal de encosto no caso das carcaças Série TB e TD, e
contra a segunda arruela de encosto, no caso das carcaças
Série TF e TG. FIGURA 37.
Fig. 37
PRECAUÇÃO: O mancal externo não é lubrificado pelo
óleo hidráulico do sistema. Assegurar-se de que o mesmo
seja lubrificado com uma boa quantidade de graxa.
NOTA: O eixo de acoplamento deverá ficar

aproximadamente 2,54 mm (0,10”) abaixo da superfície
da chapa de desgaste, para permitir a montagem do
mancal de encosto. O eixo de acoplamento deve girar
livremente no mancal de encosto. FIGURA 38.
Fig. 38
INSTALAR O MANCAL DE ENCOSTO
Montar o mancal de encosto na extremidade do eixo de
acoplamento. FIGURA 39.
MONTAR O ANEL DE VEDAÇÃO

Aplicar uma pequena quantidade de graxa limpa em um novo
anel de vedação e montá-lo na canaleta existente na carcaça.
FIGURA 40.
Fig. 39
NOTA: Um ou dois prisioneiros de alinhamento apertados
apenas manualmente nos furos dos parafusos na carcaça,
espaçados aproximada-mente a 180 o , facilitarão a
montagem e o alinhamento dos componentes necessários
para conclsuão das etapas seguintes. Os prisioneiros
devem ser mais compridos do que os parafusos utilizados
no motor.
Fig. 40
05 - 2001
INSTALAR O EIXO ESTRIADO

Montar o eixo estriado, com o estriado mais comprido para
baixo, no eixo de acoplamento, e encaixar as estrias do eixo
estriado com as estrias do eixo de acoplamento. FIGURA 41.
NOTA: Orientando-se pelas marcas de alinhamento

riscadas no eixo de acoplamento e no eixo estriado antes
da desmontagem, montar o eixo estriado com suas estrias
na posição original, fazendo-as encaixar nas estrias do
eixo de acoplamento. Fig. 41
MONTAR A CHAPA DE DESGASTE

Montar a chapa de desgaste sobre o eixo estriado e prisioneiros
de alinhamento, na carcaça. FIGURA 42.
INSTALAR O CONJUNTO DO ROTOR

PREVIAMENTE MONTADO
Aplicar uma pequena quantidade de graxa limpa em um anel
de vedação novo, e montá-lo na canaleta correspondente do Fig. 42
estator, lado da chapa de desgaste. FIGURA 43.
Montar o conjunto do rotor na chapa de desgaste, com o lado

do rebaixo do rotor e do anel de vedação para baixo, encaixando
o estriado do rotor nas estrias do eixo estriado. FIGURA 44.
NOTA: Pode ser necessário remover um dos prisioneiros

de alinhamento da carcaça temporariamente para montar
o rotor ou o coletor sobre o eixo estriado.
NOTA: Se necessário, consultar o “Procedimento de

Montagem do Rotor”.
NOTA: O lado do rebaixo do rotor deve ficar para baixo

contra a chapa de desgaste de modo a permitir uma folga
Fig. 43
adequada do eixo estriado e a fim de manter o padrão
original de contato das estrias do rotor com o eixo
estriado. Um rotor sem rebaixo e que não tenha sido
quimicamente lavado antes da desmontagem, pode ser
montado novamente orientando-se pelo padrão do
estriado do eixo nas estrias do rotor se aparente, para
determinar qual o lado que estava para baixo. A canaleta
do vedador no conjunto do rotor fica para o lado da chapa
de desgaste.
Fig. 44
05 - 2001
MONTAR O ANEL DE VEDAÇÃO NO COLETOR

Aplicar graxa limpa em um anel vedador novo e montá-lo na
canaleta correspondente no coletor, lado de contato do rotor.
FIGURA 45.
NOTA: O coletor é formado de várias chapas unidas

permanentemente formando um só componente. A
superfície do coletor que faz contato com o rotor possui Fig. 45
uma série de cavidades de formato irregular no perímetro
maior em volta do diâmetro interno. A marca de polimento
deixada no coletor pelo rotor é uma outra indicação de
qual superfície deve fazer contato com o rotor.
MONTAR O COLETOR
Montar o coletor por sobre os prisioneiros de alinhamento e
sobre o eixo estriado, no rotor. Assegurar-se de montar a
superfície correta do coletor contra o rotor. FIGURA 46.
Instalar um vedador no coletor Fig. 46
Aplicar graxa em um anel vedador novo e montá-lo na canaleta

correspondente no coletor. FIGURA 47.
MONTAR O COMUTADOR
Montar o comutador por sobre os prisioneiros de alinhamento,
no coletor. FIGURA 48.
Fig. 47
Fig. 48
05 - 2001
MONTAR O VEDADOR E O COMUTADOR

Montar um anel vedador novo, com o lado plano para cima,
no comutador, e montar o comutador por sobre a extremidade
do eixo estriado, no coletor, com o lado do anel de vedação
para cima. FIGURAS 49, 50.
MONTAR A VÁLVULA DE GAVETA NA TAMPA Fig. 49
Montar um bujão, sem apertar, com um anel-O novo, numa

das extremidades da cavidade da válvula na tampa. Montar
uma mola, a válvula e a segunda mola no outro extremo da
cavidade da válvula. Montar, sem apertar, o segundo bujão,
com um anel-O novo na extremidade da cavidade da válvula.
FIGURA 51.
MONTAR A VÁLVULA DE ALÍVIO NA TAMPA

Montar um anel-O novo nos dois bujões. Montar uma válvula
de alívio de duas peças em cada um dos bujões, com a Fig. 50
extremidade maior da mola cônica para dentro do bujão
primeiro, e a pequena porca da outra peça da válvula na
extremidade menor da mola cônica. Roscar cada um dos
conjuntos bujão e válvula de alívio na tampa, inicialmente sem
apertar. FIGURA 52.
Fig. 51
Fig. 52
05 - 2001
MONTAR O ANEL VEDADOR E A TAMPA

Montar um anel vedador novo na tampa e montar a tampa
por sobre os prisioneiros de alinhamento, no comutador.
FIGURAS 53, 54. Se a tampa possuir somente 5 furos de
parafusos, assegurar-se de que os mesmos fiquem alinhados
com os 5 cinco furos roscados da carcaça. A correta correlação
dos furos da tampa com os furos da carcaça é mostrada na
FIGURA 55.
Fig. 53
MONTAR OS PARAFUSOS DA TAMPA

Montar os 7 parafusos, apertando-os apenas com os dedos.
Remover e substituir os dois prisioneiros de alinhamento por
parafusos, depois que os demais parafusos já estiverem no
lugar. Apertar os parafusos alternada e progressivamente para
tracionar a tampa e demais componentes para sua posição
final de montagem, aplicando um torque final. FIGURAS 56,
57, 58.
Fig. 54
Fig. 55
Fig. 56
05 - 2001
NOTA: Os parafusos especiais necessários para a válvula

de alívio ou válvula de gaveta e para a tampa são mais
compridos do que os parafusos da tampa comum.
Fig. 57
APERTAR AS VÁLVULAS (BUJÕES)

Apertar as duas válvulas de gaveta no conjunto da tampa,
com torque de 12-16 Nm (9-12 libras-pé), FIGURA 59.
Apertar as duas válvulas de alívio na tampa com 61-75 Nm.
Fig. 58
VERIFICAÇÃO FINAL
Verificar o giro livre do motor.
O torque necessário para girar o eixo de acoplamento não deve

exceder a 68 Nm.
Fig. 59
05 - 2001
MONTAGEM DO ROTOR
ESTATOR DE UMA SÓ PEÇA

O rotor desmontado, estator e palhetas que não possam ser
facilmente montados manualmente, podem ser montados
seguindo o procedimento abaixo descrito:
MONTAR O ESTATOR
Posicionar o estator na chapa de desgaste lado do anel vedador Fig. 60
para baixo. Assegurar-se de que o anel vedador esteja no lugar.
FIGURA 60.
MONTAR DOIS PARAFUSOS

Se não estiverem sendo utilizados prisioneiros de alinhamento,
alinhar os furos do estator com os furos dos parafusos da chapa
de desgaste e da carcaça, e apertar dois parafusos apenas
com os dedos, em furos distanciados a aproximadamente 180o,
a fim de imobilizar o estator e a chapa de desgaste.
MONTAR O ROTOR
Montar o rotor, com o rebaixo para baixo conforme o caso, no
estator, e sobre a chapa de desgaste, com o estritado do rotor
encaixado no eixo estriado. FIGURA 61.
NOTA: Se o rotor, lado do coletor, tiver sido quimicamente Fig. 61
lavado durante a desmontagem da unidade motor, este lado
deve ficar para cima. Se o rotor não tiver sido químicamente
limpo e não possuir um rebaixo, orientar-se pelo padrão
de contato das estrias do eixo estriado que aparece nas
estrias do rotor, para determinar qual o lado do rotor que
deve ficar voltado para a chapa de desgaste.
MONTAR AS PALHETAS
Montar seis palhetas, ou a quantidade suficiente de palhetas
que seja possível montar com facilidade nos encaixes das
palhetas no estator. FIGURA 62.
PRECAUÇÃO: Uma força excessiva para empurrar as
palhetas do rotor no sentido de encaixá-las, pode estragar
a pintura aplicada nos encaixes das palhetas.
Fig. 62
MONTAR UM JOGO COMPLETO DE PALHETAS
Pegando pela extremidade de saída do eixo de acoplamento,
com um alicate de pressão ou outro dispositivo apropriado, girar
o eixo de acoplamento, o eixo estriado e o rotor, a fim de assentar
o rotor e as palhetas montadas no estator, criando a folga
necessária para a montagem da sétima palheta ou um jogo
completo de palhetas. Montar as sete palhetas com o mínimo
de força possível. FIGURA 63.
REMOVER OS DOIS PARAFUSOS MONTADOS

Remover os dois parafusos montados, caso tenham sido usados
para prender o estator e a chapa de desgaste.
Fig. 63
05 - 2001
CONSELHOS PRÁTICOS PARA MANUTENÇÃO DO

MOTOR HIDRÁULICO - PARKER
• Completar o nível do óleo hidráulico no reservatório, conforme necessário.
• Pedir o empenho dos operadores no sentido de comunicar qualquer falha ou acidente que possa ter
provocado avaria do sistema hidráulico ou qualquer de seus componentes.
• Não tentar soldar qualquer componente quebrado da unidade. Substituir o componente avariado somente
por peça original.
• Não endireitar a frio, a quente, ou dobrar qualquer peça da unidade.
• Evitar a entrada de sujeira ou contaminação no sistema hidraulico. Antes de verificar o nível do óleo, limpar
bem a área em volta do bocal.
• Verificar a causa e corrigir qualquer vazamento externo do sistema hidráulico, por menor que seja.
• Observar e respeitar os prazos para troca de filtro.
PRECAUÇÃO: Inspecionar sempre com muito cuidado qualquer componente do sistema que tenha
sido batido ou avariado durante a operação ou em acidente. Substituir qualquer componente avari-
ado, ou suspeito.
PRECAUÇÃO: Não forçar qualquer acoplamento com o eixo de acoplamento da unidade motor,
pois isso pode danificar a unidade internamente.
A Parker fornece um serviço eficiente de cooperação e assistência. Caso surjam problemas que você não
possa resolver, entre em contato com o Distribuidor autorizado Parker ou o Departamento de Serviços
New Holland.
05 - 2001
DETECÇÃO E CORREÇÃO DE EVENTUAIS ANOMALIAS

NO CIRCUITO HIDRÁULICO
NA DIREÇÃO
DEFEITO OBSERVADO POSSÍVEIS CAUSAS OPERAÇÃO A EFETUAR
Falta óleo Completar o óleo no reservatório

A DIREÇÃO NÃO RESPONDE Anéis vedadores do cilindro gastos Substituir os anéis vedadores
À MANOBRA Pistão do cilindro engripado Reparar ou substituir
A esfera da válvula não retorna ou Reparar
não assenta corretamente
O VOLANTE NÃO SE MANTEM Mola quebrada Desmontar e substituir

EM NEUTRO
A DIREÇÃO NÃO TEM FORÇA Anéis vedadores do cilindro gastos Desmontar e substituir
OU A PRESSÃO DIMINUI Bomba hidráulica gasta Reparar a bomba ou substituí-la
Cilindro engripado ou amassado Reparar o cilindro ou substituí-lo
AO GIRAR O VOLANTE COM Falta fluxo de óleo devido à Aumentar a rotação da bomba
RAPIDEZ, O MESMO FICA PESADO redução de giro da bomba
Bomba hidráulica gasta Reparar a bomba ou substituí-la
AO GIRAR O VOLANTE, ESTE Valvula distribuidora ou grupo Desmontar, limpar ou substituir,

TRAVA OU FICA PESADO dosificador endurecidos verificando o livre movimento
das peças
Válvula distribuidora ou grupo dosi- Desmontar, limpar ou substituir,

ficador endurecidos verificando o livre movimento das
A DIREÇÃO ACIONA SOMENTE peças
PARA UM DOS LADOS Anéis vedadores do cilindro gastos Substituir os anéis
Ar no circuito Sangrar
VAZAMENTO DE ÓLEO NA Anel de vedação gasto Desmontar e substituir

COLUNA DE DIREÇÃO
Anéis vedadores envelhecidos Desmontar e substituir

VAZAMENTO DE ÓLEO NAS JUNTAS Parafusos que fixam a unidade Verificar e eventualmente
hidrostática à maquina muito grandes cortá-los
05 - 2001
NA DIREÇÃO (CONTINUAÇÃO)
O nível do óleo no reservatório Completar o nível

está muito baixo
Pressão muito baixa Regular para 135 bar
DIREÇÃO PESADA Válvula de direção defeituosa Reparar ou trocar a válvula de
direção
Defeito mecânico (bucha ou Lubrificarousubstituir
rolamento presos)
Ar no circuito de direção ou Eliminar o ar, virando as rodas

AS RODAS DE DIREÇÃO nos tubos com o volante várias vezes para
MOVEM-SE SEM O GIRO DO a esquerda e para a direita
VOLANTE (eventualmente sangrar).
Retentores no cilindro hidráulico Substituir o reparo

gastos
O VOLANTE GIRA SEM LIMITE Ar no cilindro de direção ou nos Sangrar
(PRINCIPALMENTE NO FINAL tubos
DE CURSO) Válvula amortecedora aberta Limpar ou substituir a válvula
Retentores no cilindro hidráulico Substituir o reparo
gastos
A DIREÇÃO VOLTA
AUTOMATICAMENTE À SUA Mola quebrada na válvula de Substituir a mola
POSIÇÃO FINAL ESQUERDA direção
OU DIREITA
NA PLATAFORMA
Nível de óleo baixo Completar o nível

A PLATAFORMA DE CORTE NÃO Pouca pressão na válvula Regular para 160 bar
LEVANTA HIDRAULICAMENTE limitadora de pressão
Válvula limitad. de pressão aberta Reparar ou substituir
Cilindros presos Desmontar, limpar e trocar o
reparo.
A PLATAFORMA NÃO Vazamento na válvula de Limpar ou substituir

PERMANECE ELEVADA retenção pilotada
05 - 2001
NO MOLINETE
MOLINETE NÃO LEVANTA Redutor junto ao engate Limpar o redutor

rápido obstruído
MOLINETE LEVANTA DE Arnocircuito. Sangrar

UM LADO SÓ Cilindro preso Desmontar, limpar e substituir
o reparo
Cilindro preso Desmontar, limpar e substituir

MOLINETE FICA DESNIVELADO o reparo
Cilindro esquerdo com o retentor Substituir o reparo
danificado
TUBO DE DESCARGA
O TUBO NÃO FUNCIONA Reparo do cilindro Substituir o reparo

permite retorno interno
NO VARIADOR DE TRAÇÃO (SOMENTE PARA TC 55/57)
O VARIADOR DE TRAÇÃO Válvula limitadora de pressão Reparar ou substituir

NÃO FUNCIONA aberta
Vazamento interno no cilindro Substituir o reparo

O VARIADOR AVANÇA SEM
SER COMANDADO Vazamento na válvula de Limpar ou substituir
retenção
05 - 2001
NA FLUTUAÇÃO LATERAL
FLUTUAÇÃO LATERAL Interferência entre a base e o Ajustar nos tirantes

NÃO FUNCIONA elevador de palha
Reparo do cilindro com Substitiurreparo
fuga interna
Motor em marcha lenta (vazão de Acelerar
óleo muito baixa)
MUITO LENTA PARA DIREITA E Mangueira invertida na Inverter posição da mangueira

RÁPIDA PARA ESQUERDA conexão inferior do comando
NO REVERSOR
REVERSOR NÃO FUNCIONA Pouca pressão Ajustar a válvula limitadora de

pressão para 117 bar
Motor travado Desmontar e limpar
OUTROS
O ÓLEO HIDRÁULICO AQUECE Válvula limitadora de pressão Abrir e limpar a válvula

DEMASIADO (NORMAL parcialmente aberta,
70 A 75ºC) causando uma ação de derivação
O nível de óleo está baixo Completar o nível
Óleo fora das especificações Substituir
ÓLEO ESPUMA E Superaquecimento do óleo Ver item anterior

AUMENTA DE VOLUME Entrada de ar antes da bomba Consertar
05 - 2001
ESQUEMA HIDRÁULICO
TC 55/57 - MEC
TC 57/59 - HIDRO
ESQUEMA HIDRÁULICO - TC 55/57
17
5
7 9
4
2
6 01
00,7
8
00
,5
01,2
00
,4
1 10
A A B A B A B A B A B A
6x01
2xØ1
11
Reg:117bar
M M M M M
R
P 03,0
TORQUE 1,8kgm
Reg:160 bar
ALTURA DO VARIADOR DE AJUSTE HORIZONTAL

ENTRADA PLATAFORMA TUBO DE DESCARGA REVERSOR FLUTUAÇÃO LATERAL RETORNO
MOLINETE TRAÇÃO DO MOLINETE
13
P R
16
14
135 bar
12
ITEM QTDE N DA PEÇA DESCRIÇÃO
1 01 ACUMULADOR HIDRÁULICO
2 02 CILINDRO HIDR. ELEVADOR DE PALHA
4 01 CILINDRO HIDR. LEVANTE DO MOLINETE LE
M 15 5 01 CILINDRO HIDR. LEVANTE DO MOLINETE LD
6 01 CILINDRO VARIADOR DE VELOCIDADE
7 01 CILINDRO HIDR. TUBO DE DESCARGA
8 01 MOTOR HIDR. DO REVERSOR
9 01 CILINDRO HIDR. FLUTUAÇÃO LATERAL

175 bar
10 01 ACUMULADOR HIDRÁULICO
11 01 VALVULA HIDR. DE SEIS CORPOS

A B
12 01 CILINDRO HIDR. DIREÇÃO
13 01 SERVOSTATO
14 01 RESERVATÓRIO
15 01 BOMBA HIDR. DUPLA
16 01 FILTRO DE ÓLEO
17 02 CILINDRO HIDR. AJUSTE HORIZONTAL MOLINETE

ESQUEMA HIDRÁULICO - TC 57/59 HIDRO
5 16 17
2 4 8
CARGA: 35 bar
01,2
3
2
CARGA: 75 bar
01,4
00,7
01,2
A B A B A B A B A B A B
6x01
2xØ1
P R
Reg.117 bar
03,0
TORQUE 1,8 kgm
Reg:160 bar
ALTURA DO AJUSTE HORIZONTAL

ENTRADA PLATAFORMA TUBO DE DESCARGA REVERSOR FLUTUAÇÃO LATERAL RETORNO
MOLINETE DO MOLINETE
12 14
P R
10
1 398268 ACUMULADOR HY (PLATAFORMA)
PLAT. 1984995432
13 2 84998091 CILINDRO HY (PLATAFORMA)
PLAT. 2384998167
3 CILINDRO HY (MOLINETE LE)
Reg. 135bar
4 CILINDRO HY (MOLINETE LD)

PLAT. 1984995433
5 84996947 CILINDRO HY (TUBO DESCARGA)

PLAT. 2384998168
6 822200 MOTOR HY (REVERSOR)
7 822660 ACUMULADOR HY (LAT. FLOAT.)
8 823361 CILINDRO HY (LAT. FLOAT.)

C/LAT.FL. 9578163
M 11 9 COMANDO HY
S/LAT.FL. 9578164
10 9811704 FILTRO
3
11 84997030 BOMBA HY - 19x8 cm /ROT.
12 84997065 BOCAL
13 84998195 RESERVATÓRIO ÓLEO HY

Reg.
175bar
14 84997031 SERVOSTATO DA DIREÇÃO
15 15 84997947 CILINDRO HY (DIREÇÃO)
A B 16 84017447 CILINDRO HY (MOLINETE LE)
17 84017446 CILINDRO HY (MOLINETE LD)

SISTEMA
HIDROSTÁTICO
SEÇÃO 18
2 SEÇÃO 18 - SISTEMA HIDROSTÁTICO
05 - 2001
SEÇÃO 18 - SISTEMA HIDROSTÁTICO 3
PRINCÍPIOS GERAIS
CIRCUITO
Uma bomba hidráulica A, acionada por um motor diesel, e um motor hidrostático B, montados na caixa de
câmbio, são os dois componentes principais da transmissão hidrostática.
REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA
DESCRIÇÃO E FUNCIONAMENTO DA BOMBA DE DÉBITO VARIÁVEL

A bomba hidrostática é na realidade formada pela associação de duas outras bombas:
1. Bomba de Carga: é uma bomba de engrenagens, provida de válvula de alívio e acionada por um eixo
central. Esta bomba é a responsável pela alimentação do sistema e pela manutenção da pressão de carga (24
bar).
2. Bomba hidrostática: é uma bomba de pistões formada por um bloco de cilindros contendo nove pistões,
cujas sapatas de deslizamento (sapatas de bronze) apoiam-se na chapa de encosto. Esta bomba é a responsável
pela alimentação do motor hidrostático, para o deslocamento da máquina. Na alimentação do motor variam: o
fluxo do óleo (velocidade da máquina) e a direção deste fluxo (para frente ou para trás). Estas duas variações
são dadas pelo deslocamento da posição dos pistões.
Fig. 1
05 - 2001
Funcionamento da bomba hidrostática com

a máquina ligada, porém sem movimento.
A) A chapa defletora fica perpendicular aos
eixos geométricos de rotação, os pistões
no bloco de cilindros não deslocam, a
bomba não tem débito e encontra-se em
neutro.
Com a máquina em movimento, a bomba hidrostática funcionam da seguinte forma:

B) A chapa defletora encontra-se em um determinado ângulo em relação ao eixo geométrico de rotação: os
pistões no bloco de cilindro se deslocam. O deslocamento para trás em relação às chapas significa sucção,
e para frente signfica descarga.
A seguir são mostradas as combinações possíveis para o funcionamento da bomba e do motor hidrostático.
O movimento dos pistões, ou seja, o débito da bomba, depende do ângulo da chapa defletora.
1. No 1o caso, a bomba succiona em A e descarrega em B.
2. No 2o caso, a bomba succiona em B e descarrega em A.
1º CASO
BOMBA MOTOR
B
05 - 2001
2º CASO
BOMBA MOTOR
B
DESCRIÇÃO E FUNCIONAMENTO DO MOTOR HIDROSTÁTICO

Este motor axial de pistões consiste de um bloco de cilindros contendo nove pistões, que deslizam sobre
um disco com ângulo fixo (ângulo = 18o ).
O bloco de cilindro aciona um eixo.
A tampa trabalha como coletor, o qual desempenha duas funções principais:
1. Proteger o circuito de alta pressão através de duas válvulas de segurança.
2. Guiar parte do óleo proveniente do motor, através de uma válvula vai-vem e de uma válvula de alívio,
para o circuito de arrefecimento.
Fig. 2
05 - 2001
FUNCIONAMENTO DO MOTOR DE CILINDRADA FIXA
Fig. 3
O óleo chega em (A) , que devido a resistência gera um aumento da pressão, passando a exercer uma força
F no pistão. Esta força é decomposta em duas forças diferentes (fig. 3).
P: Perpendicular à chapa fixa

C : Paralela à chapa fixa. Esta força é a responsável pelo movimento dos cilindros.
O deslocamento do motor sendo fixo, e da bomba sendo variável, temos que a velocidade de rotação do
motor é proporcional ao deslocamento da bomba.
A uma pressão constante do óleo, o movimento do motor será constante.
DIREÇÃO DE ROTAÇÃO
Quando o óleo chega em (A), o motor gira em uma direção. Quando o óleo chega em (B), o motor gira na
direção oposta.
05 - 2001
TRANSMISSÃO HIDROSTÁTICA
BOMBA HIDROSTÁTICA (VISTA EM CORTE)
A Eixo de entrada ou eixo de acionamento

B Bomba de carga
C Conjunto do cilindro + pistóes
D Disco ou placa variadora
05 - 2001
MOTOR HIDROSTÁTICO (VISTA EM CORTE)
E Conjunto do cilindro e pistões

F Eixo de saída
G Disco ou placa fixa
H Válvula vai-vem
05 - 2001
TROCA DE ÓLEO E REABASTECIMENTO DO SISTEMA HIDROSTÁTICO
IMPORTANTE:
Todo o cuidado com LIMPEZA:
A sujeira ou outro tipo de contaminação, na maioria Q

dos casos, é a causa de falha de um circuito hidráulico.
Especificação do óleo
Usar sempre óleo New Holland AMBRA

HYDROSYSTEM 68 ou um óleo que atenda a P
especificação internacional:
- DIN 51524 HLP 68 Fig. 4
Troca de óleo (manutenção regular)
Quando trocar:
- Após as primeiras 50 horas de operação
- Daí em diante, cada 400 horas, ou anualmente.
Procedimento:
1. Limpar cuidadosamente o reservatório (P - Fig. 4)

e do filtro localizado acima da bomba hidrostática.
2. Remover a tampa do reservatório hidrostático.

Fig. 5
3. Drenar o óleo do reservatório através da mangueira
(R - Fig. 5).
4. Remover o filtro (A - Fig. 7), utilizando uma chave

para filtros. OBS.: O filtro (A - Fig. 7), deverá ser substituído
nas primeiras 10 horas de trabalho.
5. Aplicar uma película de óleo na junta de filtro novo.
6. Enroscar o novo filtro com a mão.
Apertar firmemente, mas NÃO FAZÊ-LO COM

FERRAMENTAS.
7. Encher o reservatório até a marca de nível máximo

da vareta da tampa (Q - Fig. 4).
A capacidade do reservatório é de aproximadamente

20 litros.
05 - 2001
8. Funcionar o motor.
A
O aviso sonoro na cabina deve cessar e a luz de aviso
de baixa pressão hidrostática deve apagar assim que
o motor começar a funcionar. Caso contrário, sangrar
o circuito (ver o parágrafo seguinte). D
S
Funcionar o motor em marcha lenta

durante cinco minutos e gradativamente
movimentar a alavanca multi-função
para frente e para trás com a alavanca
de mudanças em neutro . Fig. 6
9. Através da vareta, verificar o nível do óleo.
Se necessário, completar até atingir a marca de

máximo.
Enchimento e sangria do sistema hidrostático
Após o reparo ou substituição de um componente do

sistema hidrostático, torna-se necessário um completo
reabastecimento.
NOTA: Antes de montar um novo motor ou uma nova

bomba, deve-se drenar o óleo de fábrica do cárter da
bomba ou do motor.
1. Colocar a alavanca multi-função e a alavanca de

mudanças situadas na plataforma do operador, em
neutro. Fig. 7
2. Afrouxar o tubo da bomba de carga, na entrada da
bomba de carga (pórtico S - Fig. 6).
3. Encher o reservatório de óleo até a marca de

máximo na vareta.
Apertar a mangueira quando aparecer óleo no pórtico

(S) da bomba de carga (apertar com 34 Nm).
4. Soltar o bujão de dreno (C) do motor hidrostático

(Fig. 7).
05 - 2001
5. Desligar a mangueira (D - Fig. 6) na carcaça da

bomba.
Encher o óleo através dessa mangueira até que

transborde pela abertura de dreno do motor hidrostático
(C - Fig. 7).
6. Reapertar o bujão de excesso (C - Fig. 7) e a

mangueira (D - Fig. 6) com torque de 34 Nm.
7. Desligar o conector E do solenoide de parada, no

compartimento do motor (Fig. 8) e (Fig. 8-1 TC57 Hydro).
8. Girar o motor, através do motor de partida, por 10

segundos.
Verificar o nível de óleo do reservatório. Se necessário,

completar até o nível de Máximo na vareta.
9. Repetir a operação até onde o nível da vareta não

abaixe mais.
Fig. 8
10. Ligar novamente o conector E do solenoide de
parada (Fig. 8).
11. Deixar o motor funcionar a aproximadamente 1000

rpm durante três minutos.
Aumentar a rotação do motor até

2000 rpm e movimentar a alavanca de
comando do variador 1/5 do curso para
a frente, e em seguida 1/5 do curso para E
trás (alavanca de mudanças em neutro).
12. Repetir o processo, movimentando a alavanca 1/5 Fig. 8-1

do curso num sentido e no outro, de cada vez.
13. Verificar o nível de óleo do reservatório. Se

necessário, completar o nível até a marca de máxima
da vareta.
14. Funcionar o motor, engatar a marcha com a

alavanca multi-função em neutro. A colheitadeira não
deve se movimentar. Agora conduza a colheitadeira
vagarosamente para a frente e para trás,movimento a
alavanca multi-função para a frente e para trás.
05 - 2001
SISTEMA HIDROSTÁTICO
AJUSTES MECÂNICOS
AJUSTE DO CABO DE CONTROLE

Quando trocar de marcha, com a alavanca multi-
função na posição de neutro, a colheitadeira não
poderá mover-se em hipótese alguma.
Caso a colheitadeira se mova com a alavanca na

posição de neutro, o cabo de controle deverá ser
ajustado.
Para ajustar o cabo de controle hidrostático, proceder Fig. 9
como segue:
1. Parar o motor.
2. Posicionar a alavanca em neutro.
3. Soltar a contra-porca J, a porca K e retirar o olhal
do pino roscado.
4. Soltar a contra-porca L e girar o olhal no cabo até
que o mesmo mova-se livremente no pino roscado
da alavanca de controle da bomba.
5. Apertar a contra-porca L e recolocar as porcas J
e K no pino roscado. Apertar a porca e contra-porca
o suficiente para que o olhal poça mover-se livremente
no pino.
ATENÇÃO
Observar a existência de um ponto neutro na
alavanca M.
05 - 2001
AJUSTE DA TENSÃO DA CORREIA

1 - Soltar os 4 parafusos H.
2 - Ajustar pelas porcas J.
Tensão correta da correia:
Deflexão de 15 mm, no meio da correia, aplicando-
se uma força de 332 N (33,8 kgf).
3 - Apertar os parafusos H com torque de 91 Nm (9,3
kgfm).
4 - Apertar as porcas J com torque de 91 Nm (9,3
kgfm). Fig. 10
OBS: O sistema de tensionamento da correia foi

modificado a partir do chassi nº 7548.
A partir do chassi nº 7548

1 - Soltar aprox. 10 mm as contra-porcas J (Fig. 10-1).
2 - Soltar as porcas H (Fig. 10).
3 - Verificar se as molas aparecem na parte inferior dos
tubos K. Caso isto ocorra, apertar as duas porcas
inferiores J (Fig. 10) até que a mola fique totalmente J
recolhida dentro do tubo K (Fig. 10-1).
OBS: A pressão exercida pela mola, no sistema,

dará a tensão correta na correia.
4 - Apertar as porcas superiores H com torque de 91

K
Nm (9,3 kgfm). Fig. 10-1
5 - Apertar os parafusos J com torque de 91 Nm (9,3
kgfm).
05 - 2001
CIRCUITO HIDROSTÁTICO E COMPONENTES (FIG. 11 E FIG. 12)
Circuito
1 Bomba hidrostática (sauer sundstrand)
2 Bomba de carga (bomba tipo “rotor” - vazão 17 cm3/rot)
3 Válvula de alívio da pressão da bomba de carga (24 bar)
4 Válvula de controle de fluxo.
5 Válvulas de alívio de pressão do servocilindro
6 Válvulas multi-função
6a Regulado para 420 bar
6b Regulado para 450 bar
6c By-pass
6d Válvulas de retenção
7 Válvula de alívio de pressão de carga do motor (24 bar)
8 Elemento lógico (centrada por mola em posição fechada) ou válvula vai-vem

O elemento lógico estabelece um circuito entre a linha principal
que fique no lado de baixa pressão, e a válvula de alívio da
pressão de carga 7.
9 Motor de cilindrada fixa
10 Filtro
11 Reservatório
12 Trocador de calor
13 Termoválvula
14 Servocilindro
15 Válvulas de restrição.
05 - 2001
Fig. 11
05 - 2001
Fig. 12
05 - 2001
FUNCIONAMENTO DA VÁLVULA MULTI-FUNÇÃO

(4 FUNÇÕES) (FIGS. 11 A 13)
Fig. 13
A Alta pressão (420 bar)
B Pressão de carga (24 bar)
L Ao servocilindro
As válvulas multi-função 6 (Fig. 12) ou G (Fig. 14) fazem

parte integrante da bomba.
Fig. 14
05 - 2001
1. VÁLVULA DE RETENÇÃO (item 6d, Fig. 12)
Quando a pressão no alojamento C é maior do que a

pressão na mola D, o alojamento C desloca-se para a
esquerda, levando consigo o pistão E. O óleo flui de B
para A para encher o sistema.
2. LIMITADOR DE PRESSÃO (P.O.R.) - 420 BAR

(item 6A, figura 12)
(Compensador de pressão)
Quando a alta pressão ultrapassa 420 bar, a pressão

na válvula F desloca-a para a esquerda, permitindo
que o óleo flua para o servocilindro através do pórtico
L.
3. VÁLVULA DE ALÍVIO DE ALTA PRESSÃO - 450

BAR (item 6b, Fig. 12)
O fluxo para o estágio do limitador de pressão precisa

passar pelo orifício G do pistão E, gerando uma
diferença de pressão no orifício. Quando a pressão no
pistão E exceder a força de fechamento da pressão
interna da válvula (em virtude da queda de pressão no
orifício) que atua do lado esquerdo, mais a força da
mola D, o pistão E desloca-se para a esquerda,
permitindo que o óleo flua para o circuito de carga.
4. VÁLVULA BY-PASS (item 6c, Fig. 12)
Girando-se a peça sextavada H externa 3,5 voltas no

sentido anti-horário, reduzir-se-á a força exercida sobre
a válvula F.
Isso deixa o limitador de pressão com uma regulagem

muito baixa, Quando o eixo da bomba não está girando,
mas é gerada pressão nas linhas de alta pressão devido
a influências externas (motor trabalhando como
bomba), a válvula F desloca-se para a esquerda e o
óleo flui através da peça L. Neste ponto, o pistão E
pode facilmente deslocar-se para a esquerda e o óleo
proveniente do pórtico A (alta pressão) flui para o
pórtico B.
NOTA: Quando a máquina tiver que ser rebocada

engatada a mola K deve ser liberada, girando-se a
peça sextavada H 3,5 voltas no sentido anti-horário,
para abrir o circuito.
05 - 2001
DESMONTAGEM E MONTAGEM DOS COMPONENTES PRINCIPAIS - DETECÇÃO

DE FALHAS E PONTOS DE MEDIÇÃO
BOMBA HIDROSTÁTICA
Precauções
- Antes de revisar a transmissão hidrostática, efetue

uma boa limpeza da mesma, procurando fazer a
revisão em uma área limpa e utilizando ferramentas
limpas. É necessário a maior limpeza possível, a fim
de evitar a entrada de sujeira no sistema, o que
acarretaría sérios danos.
- Ao revisar a bomba, sempre montar retentores

novos.
- Ao desligar as tubulações, tampe as mesmas e os

bocais das peças da transmissão, a fim de evitar que
o sistema seja contaminado.
- Ao montar os aneis “O” nos componentes, aplique

nos mesmos uma leve camada de vaselina.
RETENTOR E SUBSTITUIÇÃO DO EIXO

1. Remover a bomba da máquina. Remover a porca
(A), a chaveta (B), os quatro parafusos (C) e a chapa
retentora (H - Fig. 15).
Fig. 15
05 - 2001
2. Remover o porta-retentor (D) com o retentor e o anel

“O” (R), conforme ilustrado na Figura 16, e/ou bater
levemente a extremidade do eixo com um martelo de
borracha.
Fig. 16
3. Prensar o retentor E para fora do porta-retentor

(F - Fig. 17). Examinar o porta-retentor, o retentor e o
anel “O”, verificando se há indícios de danos ou cortes.
Prensar o novo retentor para dentro do porta-retentor,
tomando cuidado para não danificar o retentor.
Fig. 17
4. Girar a bomba de forma que o flange de montagem

fique para cima. Agora pode ser removido o eixo
(G - fig. 18) (com o rolamento).
OBS.: O eixo deve ser removido somente nesta

posição, caso contrário o bloco pode deslocar-se,
dificultando a instalação de eixo.
Examinar a área de vedação do eixo quanto a

ferruagem, desgaste ou contaminação.
Fig. 18
05 - 2001
5. Enrolar a extremidade do eixo onde fica montada a

chaveta com um plástico resistente para evitar avaria
do lábio do retentor durante a instalação.
Lubrificar o retentor com vaselina.
Montar o porta-retentor (D) com o retentor (Fig. 19),

anel “O” (R) e chapa retentora (H - Fig. 15).
Reinstalar os quatro parafusos (C - Fig. 15) e apertar

com torque de 13,5 Nm.
Fig. 19
SUBSTITUIÇÃO DA VÁLVULA DE ALÍVIO

DA PRESSÃO DE CARGA
1. Antes de remover a válvula de alívio, marcar o bujão

(F), a contraporca (G) e o alojamento (H - Fig. 20), a fim
de manter o ajuste original durante a montagem, ou
medir a altura (X).
2. Remover o bujão F da válvula de alívio, que pode

ser ajustada por parafuso (Fig. 20), afrouxando a
contraporca (G) e desenroscando o bujão.
3. Se necessário, substituir a válvula e seu assento.
4. Montar o bujão com respectiva contraporca

considerando a cota (X), e alinhando as marcas feitas
Fig. 20
durante a desmontagem, e apertar a contraporca com
46 a 55 Nm.
5. Verificar e, se necessário, ajustar a pressão de carga

para 24 bar (à razão de aproximadamente 4 bar por
volta do parafuso).
Esta pressão pode ser verificada retirando-se o bujão

(J) abaixo do sensor de pressão (localizado no suporte
do filtro) e instalando um manômetro neste local
(conexão do manômetro: 9/16" - 18, com anel "O").
J
Fig. 21
05 - 2001
Atenção, o procedimento a seguir deve ser

realizado somente pelo pessoal de serviço da
Sauer.
Substituição da bomba de carga
DESMONTAGEM
Remover:
1. Os seis parafusos (A) e a chapa retentora (Fig. 22).
Fig. 22
2. A tampa da bomba (B - Fig. 23).
Fig. 23
05 - 2001
3. O eixo da bomba (C) com a chaveta D (Fig. 24).
OBS.: Cuidar para que a chaveta não caia dentro da

bomba.
Fig. 24
4. A chapa (E) do pórtico externo da bomba (Fig. 25).
Fig. 25
5. O rotor (F) da bomba (Fig. 26).
Fig. 26
05 - 2001
6. O pino de alinhamento (G), o anel excêntrico (H) e a

chapa interna do pórtico (J) (Fig. 27).
Examinar as chapas, buchas do rotor e o eixo quanto

a desgaste anormal, danos ou corpos extranhos.
MONTAGEM
Antes da montagem, aplicar uma pequena quantidade
de vaselina do diâmetro interno e externo e nas faces
laterais do rotor.
Fig. 27
NOTA: A rotação da bomba de carga é determinada

pela orientação do anel excêntrico do conjunto do rotor,
das chapas interna e externa do pórtico da bomba, e
pela posição (K) do pino de alinhamento na tampa (Fig.
28).
Proceder da seguinte forma:
1. Montar o anel excêntrico (H - Fig. 27).
2. Montar o pino de alinhamento (L) de forma a orientar

corretamente as chapas dos pórticos, bem como o anel
excêntrico externo, para a correta rotação da bomba Fig. 28
(Figs. 29 e 30).
A figura 29 ilustra uma rotação horária, a figura 30 uma

rotação anti-horária (vista do lado do eixo de
acionamento). A seta indica o lado de entrada.
3. Montar o conjunto do rotor e a chapa externa do

pórtico.
Fig. 29
4. Montar a chaveta (D - Fig. 24) no eixo da bomba.
Montar o eixo da bomba (C - Fig. 24).
5. Com cuidado remover o pino de alinhamento sem

mexer no alinhamento das peças.
Fig. 30
05 - 2001
6. Aplicando graxa, introduzir o pino no furo (N - Fig.

31) da tampa da bomba.
7. Montar a tampa da bomba com o pino de alinhamento

nas peças alinhadas na cavidade, tomando o cuidado
de não danificar o anel “O” do diâmetro externo da tampa,
durante a montagem.
8. Montar a tampa da bomba (B - Fig. 23) e a chapa

retentora.
9. Montar os seis parafusos (A - Fig. 22) e apertá-los

com torque de 13,5 Nm.
Fig. 31
SUBSTITUIÇÃO DA VÁLVULA DE
CONTROLE
1. Remover os seis parafusos A e levantar a válvula

de controle com a junta para fora do alojamento (Fig.
32).
PRECAUÇÃO:
Proteger as superfícies e as cavidades
expostas contra danos e corpos
extranhos. A entrada de corpos Fig. 32
estranhos pode provocar o movimento
descontrolado da colheitadeira.
2. Colocar uma nova junta (C - Fig. 33) na

carcaça. Assegurar-se de que os orifício de
controle e as molas estejam na posição
correta.
Fig. 33
05 - 2001
3. Encaixar o pino (D - Fig. 34) da articulação de controle

no furo (E - Fig. 33) da articulação fixada à chapa
defletora.
4. Movimentar a articulação (alavanca) para um lado e

para o outro a fim de conferir o encaixe do pino na
mesma. O encaixe correto será evidenciado por uma
pressão crescente da mola à medida que a alavanca
se afasta do centro.
5. Posicionar a alavanca de controle no lugar na

carcaça da bomba, alinhar a junta e montar os
parafusos com torque de 16 Nm (Fig. 32).
Fig. 34
Inspeção e ajuste das válvulas multi-função
As válvulas multi-função (G) ficam localizadas

conforme ilustrado na figura 15 - letra G.
Após remover as válvulas (peça sextavada L),
inspecioná-las e, se necessário, substituí-las,
montar novamente ambas as válvulas e apertá-las
com torque de 89 Nm.
Ajuste da válvula de alta pressão
ADVERTÊNCIA:
Para esse ajuste, escolha uma pista livre
de pelo menos 20 metros à frente e atrás
da colheitadeira.
Assegurar-se de que não se encontrem Fig. 35
pessoas ou obstáculos no caminho.
1. Instalar dois manômetros de alta pressão (protegidos

contra vibração e choques e de capacidade de
aproximadamente 600 bar) nos pórticos de alta
pressão M1 e M2 da bomba (Fig. 36).
Se possuir disponível somente um manõmetro,
medir primeiro o pórtico M1 e depois o pórtico
M2.
Rosca 9/16”- 16, com anel “O”.
2. Com uma pessoa observando o(s) manômetro(s),

uma segunda pessoa deve dar partida no motor,
engatar a 4a marcha e acelerar o motor à máxima
rotação.
Aplicar o freio de estacionamento, interligar os
pedais do freio, e pisar firmemente nos pedais
enquanto lentamente movimenta a alavanca do
sistema hidrostático para a frente e para trás
algumas vezes. Manter o sistema em regime de
sobrepressão apenas por alguns segundos, voltar
ao neutro o quanto antes. Parar o motor.
Fig. 36
05 - 2001
3. A pressão máxima deve ser de 420 bar.
Caso contrário, proceder da seguinte forma:
a) Afrouxar a contraporca (sextavado menor) nas

válvulas multi-função (K - Fig. 35).
b) Remover a tampa plástica na parte superior da

válvula.
c) Encaixar uma chave com sextavado interno (4 mm)

no parafuso de ajuste de pressão.
NOTA: O giro do parafuso de ajuste de pressão no

sentido horário aumentará a pressão à razão de ± 90
bar por volta.
d) Ajustar o nível de pressão alta, tomando as

precauções e cuidados detalhados no item 2.
Válvulas “by-pass” (derivação)
IMPORTANTE:
Estas válvulas “by-pass” devem ser abertas antes de
rebocar lentamente a colheitadeira com a marcha
engatada.
Esta válvula faz parte integrante da válvula multi-função

e pode ser aberta girando a parte sextavada central
da válvula multi-função (K - Fig. 35).
Girar o sextavado central três voltas no sentido anti-

horário para abrir a válvula “by-pass”. Não girar mais
de 3,5 voltas, pois isso provocaria vazamentos internos.
Antes de rebocar a colheitadeira com a marcha

engatada, movimentar a alavanca multi-função para a
posição máxima para a frente, e girar a chave de
ignição para a posição de partida.
A colheitadeira deve ser rebocada lentamente.
Para fechar a válvula “by-pass”, girar o sextavado

central no sentido horário até encostar. Em seguida,
apertar com 41 Nm.
05 - 2001
MOTOR HIDROSTÁTICO
SUBSTITUIÇÃO DO EIXO E DO
RETENTOR
1. Remover os quatro parafusos (A) e a chapa (B)

(Fig. 37).
Bater a ponta do eixo com um martelo (de borracha ou

de plástico).
Fig. 37
2. Remover o porta-retentor (C) e o anel “O” conforme

mostrado na figura 38.
Use chave de fenda somente se não puder removê-los

com a mão.
Fig. 38
3. Retirar o eixo (D - Fig. 39) com respectivo rolamento.
NOTA: O motor deve ficar posicionado com o flange

de montagem para cima.
4. Substituir todas as peças danificadas (retentor, anel

“O”, porta-retentor).
5. Lubrificar o retentor com vaselina.
6. Montar pela ordem inversa da desmontagem.
7. Apertar os quatro parafusos (A - Fig. 37) com torque

de 13,5 Nm. Fig. 39
05 - 2001
SUBSTITUIÇÃO DA VÁLVULA DE ALÍVIO

DA PRESSÃO DE CARGA
1. Remover a válvula (E - Fig. 40).
2. Substituir a mola, a válvula e o anel “O”, se

necessário.
3. Montar a válvula de alívio e apertar com torque de

68 Nm.
Fig. 40
SUBSTITUIÇÃO DA VÁLVULA VAI-VEM
1. Remover o bujão F de ambos os lados (Fig. 41).
2. Remover as molas (G), as arruelas (H) e o carretel

(J - Fig. 42).
3. Montar novas peças, se necessário.
4. Verificar se o carretel se movimenta livremente.
5. Montar tudo e apertar com torque de 41 Nm.
Fig. 41
Fig. 42
05 - 2001
SISTEMA
4WD
SEÇÃO 19
SEÇÃO 19 - SISTEMA HIDROSTÁTICO - FLUIDRIVE 3
Informações Gerais
IMPORTANTE:
A limpeza é essencial para a instalação ou manutenção de componentes hidráulicos. Antes de se desconectar

componentes hidráulicos, a área ao redor das conexões deve ter sido limpa com vapor ou lavada com solvente, de
forma que a contaminação não penetre no sistema. Manter sempre os pórticos, as mangueiras e as conexões
adequadamente tampadas ou cobertas para manter a contaminação fora do sistema.
É provável que cada empresa tenha uma especificação própria para o nível de contaminação admissível para o
sistema hidráulico.
De qualquer forma, sugerimos que o nível máximo admissível seja 18/13 da ISO 4406, ou Classe 9 da NAS 1638.
Medidas de Segurança
PERIGO - Fluido escapando sob pressão pode ter força suficiente para penetrar na pele, causando sérios ferimentos
pessoais. Fluido escapando por um furo pequeno pode ser quase invisível. Usar um pedaço de papelão ou madeira
ao invés das mãos, para buscar por vazamentos suspeitos. Certificar-se que a pressão do sistema tenha sido
aliviada ANTES de desconectar qualquer mangueira ou conexão de linha de aço.
NÃO alterar os eixos de QUALQUER maneira - alterações podem reduzir a resistência, resultando em possíveis
danos ou ferimentos pessoais.
NÃO alterar qualquer componente do sistema Fluidrive. Modificações não autorizadas podem resultar em possíveis
danos ou ferimentos pessoais.
AVISO - Qualquer mangueira de alta pressão danificada deve ser substituída por uma mangueira comparável de
quatro espirais alternadas de fios de aço com trançado de fios têxteis. NÃO usar mangueiras de dois ou três
trançados de fios de aço. Estes tipos de mangueiras NÃO foram projetados para suportar as altas pressões de
operação num sistema hidrostático.
Operação do Sistema Fluidrive
1 - Desempenho
1.1 - O sistema de tração Fluidrive é simplesmente uma extensão do sistema de tração hidrostática da máquina.
Sempre que a tração traseira estiver acionada, a válvula Equa-Trac II desvia parte do fluxo de óleo da bomba
hidrostática para os motores-roda no sistema de tração traseira. O óleo flui pelo caminho onde a resistência é
menor, até que a pressão hidrostática é equilibrada entre o motor hidráulico próximo ao eixo principal e os motores-
roda.
1.2 - Se uma ou ambas as rodas dianteiras começar(em) a patinar (perder tração), a maior parte do óleo flui para
a(s) roda(s) que está(ão) patinando e a pressão para as outras rodas é sensivelmente reduzida. Assim, é importante
manter tração com as rodas dianteiras para se obter o melhor esforço. Pode-se evitar que a roda patine mudando-
se para a próxima marcha superior, de forma a reduzir o torque nas rodas dianteiras; ou brecando-se levemente.
1.3 - O melhor é utilizar a tração traseira A TODO INSTANTE ao se trabalhar no campo. O operador vai obter as
seguintes vantagens:
1.3.1 - A máquina vai operar a uma pressão menor, ajudando assim a aumentar a vida útil da transmissão
hidrostática principal e da caixa de redução.
1.3.2 - O operador terá melhor controle de direção, obtido pela tração nas rodas traseiras (esterçáveis).
05 - 2001
4 SEÇÃO 19 - SISTEMA HIDROSTÁTICO - FLUIDRIVE
1.3.3 - Menor compactação e formação de sulcos no solo, devido à tração estar sendo dividida entre os eixos
dianteiro e traseiro.
1.3.4 - Finalmente, a temperatura do óleo do circuito hidrostático será normalmente menor, como resultado da
operação da máquina a pressões menores do sistema.
1.4 - Deslocamento da máquina fora de trabalho:

Para deslocamento da máquina, o operador pode desligar a tração traseira para obter maiores velocidades na
estrada. Os motores de pista excêntrica automaticamente vão girar livremente quando a tração traseira estiver
desligada. Não há limite para a distância que a máquina vai percorrer na estrada num dado percurso.
2. Controles e Componentes Elétricos
2.1 - A tração traseira Fluidrive pode ser acionada pelo uso de um interruptor instalado na cabina. A corrente
elétrica sai da chave de ignição, passa por um fusível de 10 A e chega no interruptor LIGA-DESLIGA. Quando
está no LIGA, a corrente prossegue até o solenóide da válvula Equa-Trac II. Quando está no DESLIGA, a corrente
NÃO É transferida ao solenóide.
Fusível de 10A
Interruptor
Válvula EQUA-TRAC II
Para a Chave
de Partida
Válvula Solenóide
05 - 2001
3 - Descrição do Circuito Hidrostático
Alta Pressão: 387 a 420 bar (5500 a 6000 psi):
3.1 - Todas as mangueiras da alta pressão são de quatro espirais alternados de fios de aço com trançado de fios
têxteis, ou equivalente, para pressão de trabalho de 350 bar (5000 psi) ou maior. As mangueiras de alta pressão
transportam óleo hidráulico na alta pressão do sistema para fornecer torque ao motor hidráulico.
CUIDADO: NUNCA substituir mangueiras de alta pressão por mangueiras de dois ou três trançado de fios
de aço. Estes tipos de mangueiras NÃO foram projetados para suportar as altas pressões de operação num
sistema hidrostático.
3.2 - Conjunto dos Motores para a Válvula Equa-Trac II (E-T II): quatro mangueiras com diâmetro interno de 1/2”.
Observando da parte traseira da máquina, os tubos da frente sobre cada motor transportam óleo a alta pressão
para a operação avante da máquina. Os tubos de trás transportam óleo a alta pressão para a operação a ré da
máquina. As mangueiras dos motores para avançar são conectadas aos pórticos de saída inferiores na válvula E-
T II. As mangueiras dos motores para recuar são conectadas aos pórticos de saída superiores na válvula E-T II.
A válvula E-T II proporciona um efeito de tração balanceada tanto no movimento avante como a ré.
Equa-Trac II
Alta Pressão para Ré
Alta Pressão
para Avante
Vista Traseira da Máquina
Alta pressão para Avante
EXEMPLO APENAS
Alta Pressão para Ré
05 - 2001
5. Ajustes e Manutenção Preventiva
Os seguintes pontos devem ser revisados de forma a reduzir tempos mortos, através da observação e manutenção
regular.
5.1 - Verificação e Ajuste da Convergência das Rodas Traseiras

As rodas traseiras devem ser ajustadas para apresentar uma convergência de 6,3 a 9,5 mm (1/4” a 3/8”) para a
frente (mais próximas na frente que atrás). Medir a convergência pelo centro da banda de rodagem de um pneu
para o centro da banda de rodagem do outro; preferivelmente na altura do centro da roda, e à mesma distância do
solo na frente e atrás.
FRENTE
FRENTE MAIS ESTREITA

6,3 A 9,5 mm QUE ATRÁS
ATRÁS
5.1.1 - Ajuste da convergência, se necessário:
Colocar as rodas traseiras em posição reta para a frente. Remover parafusos, arruelas, meia-braçadeiras e contra-
porcas em ambas as extremidades da barra de direção. Afrouxar as porcas de travamento de ambos os olhais.
Girar os tubos internos ajustáveis como necessário, e de forma a alinhar uma série de furos das extremidades
sem parafusos com o tubo externo da barra de direção.
NOTA: Tentar manter a mesma quantidade de rosca exposta em ambas as extremidades da barra de direção.
EXTREMIDADE DA BARRA DE DIREÇÃO

PORCA DE TUBO INTERNO DA BARRA DE DIREÇÃO (AJUSTÁVEL)
TRAVAMENTO
PARAFUSO E ARRUELA
TUBO EXTERNO DA BARRA DE DIREÇÃO
MEIA-BRAÇADEIRA
PORCAS DE TRAVAMENTO
EXEMPLO APENAS
05 - 2001
5.2 - Regulagem dos Batentes
Os batentes ajustáveis das rodas devem ser regulados para se tirar todo o proveito do ângulo máximo de
esterçamento que é disponível, a menos que este deva ser limitado para evitar interferência do pneu. Os batentes
de roda em cada conjunto de motor-roda devem ser regulados de forma a minimizar o esforço na barra de direção.
5.2.1 - Ajuste dos batentes de esterçamento, se necessário:
Localizar os parafusos batentes do esterçamento nos lados esquerdo e direito superiores dos suportes dos pinos-
mestre e mangas dos motores-roda (parafusados às extremidades do eixo).
Parafusos Batentes
e Contra-porcas Suporte da Barra
de Direção
Parafuso Batente e
Contra-porca
Procedimento para colheitadeiras de grãos

(colheitadeiras de algodão são similares, mas utilizam somente dois parafusos batentes):
5.2.1.1 - Afrouxar as contra-porcas e aparafusar completamente os quatro parafusos.

5.2.1.2 - Girar o volante totalmente para a direita.
5.2.1.3 - Ajustar os parafusos batente traseiro esquerdo e dianteiro direito de forma a tocar as bordas das mangas
do motores-roda.
5.2.1.4 - Apertar as contra-porcas.
5.2.1.5 - Girar o volante totalmente para a esquerda.
5.2.1.6 - Ajustar os parafusos batente traseiro direito e dianteiro esquerdo de forma a tocar as bordas das mangas
do motores-roda.
5.2.1.7 - Apertar as contra-porcas.
5.2.2 - Verificar se há folga suficiente para os pneus com bitola estreita e oscilação do eixo a seus extremos, com
as rodas totalmente viradas para ambas as direções. Fazer quaisquer ajustes necessários e retornar as rodas à
posição para deslocamento em linha reta.
05 - 2001
5.3 - Mancais do pino-mestre
Engraxar os mancais do pino-mestre bombeando graxa de alta qualidade para rolamentos nas engraxadeiras
superior e inferior localizadas em cada suporte de manga de motor-roda, a cada 100 horas de operação da máquina.
Engraxadeiras
5.4 - Porcas do aro de roda
Apertar as porcas de fixação das rodas aos motores com torque de 41,5 a 44,3 kg.m (300 a 320 lb.pé).
ATENÇÃO: - Aperto excessivo das porcas pode danificar os prisioneiros das rodas.
- Verificar periodicamente o aperto das porcas.
Problemas e Soluções
Para os Sistemas de Tração Traseira Fluidrive
1 - Verificações preliminares de problemas e soluções
1.1 - Com o motor da máquina desligado, procurar por sinais de vazamento externo de óleo em torno das
vedações, carcaças e conexões de mangueiras. Procurar também por mangueiras ou tubos de aço prensados ou
amassados, que poderiam restringir a vazão e provocar aquecimento excessivo do óleo hidráulico.
1.2 - Verificar o nível de óleo no reservatório. Acrescentar, se necessário.
1.3 - Verificar a qualidade do óleo: trocar se estiver leitoso, sujo ou descorado. Cheirar também o óleo: um odor de
queimado indica calor excessivo, que pode destruir suas qualidades lubrificantes. Trocar o óleo se esta condição
for encontrada. Determinar a causa do calor excessivo e corrigi-la.
05 - 2001
1.4 - Verificar se o filtro do circuito hidrostático está saturado ou danificado.

Danificado: o óleo retorna ao circuito sem ser filtrado.
Saturado: examinar contaminação.
1.5 - Verificar os registros de manutenção da máquina (revisões feitas). Verificar se há registros de falhas incomuns,
freqüentes ou similares.
2 - PROBLEMA CAUSA POSSÍVEL SOLUÇÃO
1) Desempenho da tração A) Operação com marcha alta O sistema é mais eficiente em marcha
traseira está lento (fraco). (pouco reduzida). mais baixa (mais reduzida). Ver
Operação do Sistema neste Manual.
B) Linhas principais de alta Ver Manual de Instalação e Operação

pressão montadas invertidas Fluidrive para a montagem correta.
(Frente e Ré).
C) Válvula de alívio de alta Ver Manual de Manutenção da máquina

pressão mal regulada. para a regulagem correta.
D) Vazamento interno de carcaça Ver Procedimento de Teste No 1 -

excessivo no Sistema Fluidrive: página 49.
1) Do(s) motor(es)-roda
2) Da válvula E-T II
E) Pressão de carga Ver Procedimento de Teste No 1 -

inadequada. página 49.
2) Tração traseira opera A) Vazamento excessivo de Ver Procedimento de Teste No 1 -

para a Frente, mas não carcaça. pagina 49.
para a Ré OU opera para B) Defeito no sistema elétrico.
a Ré e não para a Frente. C) Carretel travado na válvula E-T II.
3) Uma roda na tração A) Mangueiras de alta pressão Ver Manual de Instalação e Operação
traseira está se arrastando montadas errado nos Fluidrive para a instalação correta das
ou travada. motores-roda hidráulicos. mangueiras.
B) Motor-roda hidráulico está Com o sistema Fluidrive DESLIGADO

travado devido a falha em (sem pressão do sistema para a frente
componente interno. ou para a ré) e com a rodae rguida do
chão, girar o pneu com as mãos. Se o
pneu não girar, então o motor-roda está
travado. Fazer a manutenção ou
substituir o motor. Ver a Seção E deste
Manual.
05 - 2001
2 - PROBLEMA CAUSA POSSíVEL SOLUÇÃO
4) Tração traseira não está A) Fusível queimado. Trocar fusível.

funcionando.
B) Interruptor LIGA-DESLIGA Trocar o interruptor.
quebrado.
C) Fio elétrico desligado ou Religar ou substituir por fio bitola #16.

quebrado.
D) Válvula solenóide na E-T 11 Ver Procedimento de Teste No 2,

não está funcionando porque: página 55.
1) O carretel do solenóide não está
se movendo.
2) A bobina do solenóide está
rompida.
3) Conexão(ões) elétrica(s) solta(s).
4) Aterramento inadequado.
E) Carretel principal na E-T 11 Ver Procedimento de Teste No 3,

não está se movendo. página 58.
F) Vazamento excessivo no motor.
G) Nível do óleo hidrostático está

baixo.
Procedimentos de Testes
1 - Procedimento de Teste Nº 1
Problema / Causa: Tração traseira lenta / Vazamento interno excessivo ou pressão de carga inadequada
1.1 - Em primeiro lugar, certificar-se de que o lado externo da válvula Equa-Trac II (E-T II) está limpo de qualquer
poeira ou graxa. Poeira NÃO DEVE penetrar na válvula durante a remoção de qualquer componente desta.
1.2 - Instalar manômetros de 600 bar (8500 psi), nos pórticos de teste de marcha à frente e à ré. Instalar manômetros
de 40 bar (570 psi) nos pórticos de teste das pressões de pilotagem do carretel de acionamento da tração (acoplar
e desacoplar).
1.3 - Com a tração traseira LIGADA, registrar as pressões lidas com a máquina avançando e depois recuando.
Desempenho lento (fraco) da máquina pode ocorrer quando a pressão de carga cai abaixo de 7 bar (100 psi);
quando isto acontece, a pressão do sistema não consegue aumentar o suficiente para manter a máquina em
movimento. Ver a Tabela à página 53 para as faixas de valores corretos de pressões de teste.
1.4 - A causa provável da pressão de carga cair abaixo de 7 bar (100 psi) é um vazamento interno de carcaça
excessivo no sistema hidrostático. Este vazamento excessivo pode estar ocorrendo tanto na tração traseira
quanto na transmissão hidrostática da máquina. As especificações seguintes vão determinar se o problema está
no sistema de tração traseira.
05 - 2001
1.5 - Vazamento interno nos motores-roda não deve exceder 5,7 l/min (1,5 gpm) com a máquina movendo-se à
pressão do sistema; o vazamento interno da válvula E-T II não deve exceder 3,8 l/min (1,0 gpm). Se houver
vazamento excessivo, ver Seção E deste Manual para as instruções de manutenção dos motores-roda. Se os
vazamentos estiverem dentro do especificado, então componentes na transmissão hidrostática da máquina podem
ter vazamento excessivo; ver o Manual de manutenção da máquina.
1.6 - Nos sistemas Fluidrive o procedimento abaixo deve ser seguido para realizar o teste de vazamento.
1.6.1 - Desconectar a mangueira de dreno do motor na válvula E-T II, e fechar a conexão com bujão. Colocar a
extremidade da mangueira num recipiente adequado.
1.6.2 - Permitir que óleo escape da mangueira no recipiente durante a operação da máquina com a tração traseira
LIGADA.
IMPORTANTE: MANTER SEMPRE CONDIÇÕES DE LIMPEZA E SEGURANÇA.
Pressões de Teste x Modo de Operação da Máquina
LOCAIS DOS MANÔMETROS DE TESTE
MODO DE PÓRTICO PÓRTICO LINHA LINHA PRESSÃO PRESSÃO

OPERAÇÃO AVANTE A RÉ AVANTE A RÉ PILOTO P/ PILOTO P/
ACOPLAR DESACOPLAR
FLUIDRIVE PRESSÃO PRESSÃO PRESSÃO PRESSÃO PRESSÃO PRESSÃO
LIGADO DO SISTEMA DE CARGA DO SISTEMA DE CARGA DE CARGA DE DRENO
AVANTE 70 a 420 bar 7 a 21 bar 70 a 420 bar 7 a 21 bar 7 a 21 bar CARCAÇA
0 a 2 bar
LIGADO DE CARGA DE CARGA DE CARGA DE CARGA DE CARGA DE DRENO
EM NEUTRO 7 a 21 bar 7 a 21 bar 7 a 21 bar 7 a 21 bar 7 a 21 bar CARCAÇA
0 a 2 bar
LIGADO DE CARGA DO SISTEMA DE CARGA DO SISTEMA DE CARGA DE DRENO
A RÉ 7 a 21 bar 70 a 420 bar 7 a 21 bar 70 a 420 bar 7 a 21 bar CARCAÇA
0 a 2 bar
DESLIGADO DO SISTEMA DE CARGA DE DRENO DE DRENO DE DRENO DE CARGA
AVANTE 70 a 420 bar 7 a 21 bar CARCAÇA CARCAÇA CARCAÇA 7 a 21 bar
0 a 2 bar 0 a 2 bar 0 a 2 bar
DESLIGADO DE CARGA DE CARGA DE DRENO DE DRENO DE DRENO DE CARGA
EM NEUTRO 7 a 21 bar 7 a 21 bar CARCAÇA CARCAÇA CARCAÇA 7 a 21 bar
DESLIGADO DE CARGA DO SISTEMA DE DRENO DE DRENO DE DRENO DE CARGA
A RÉ 7 a 21 bar 70 a 420 bar CARCAÇA CARCAÇA CARCAÇA 7 a 21 bar
05 - 2001
LOCAIS DOS MANÔMETROS DE TESTE
Válvula Equa-Trac II
* CUIDADO ao remover os bujões
para não perder peças internas
Pressão Piloto
da válvula.
para Acoplar
Pressão do Sistema
para Motor-roda
A Ré
Pórtico de Teste
Pressão do Sistema para Pressão do
paraMotor-roda Sistema - A Ré
Avante Pórtico de Admissão da
Pressão do Sistema Vindo da
Transmissão - A Ré
Pórtico de Admissão da
Pressão do Sistema Vindo da
Transmissão - Avante
Pressão Piloto
para Desacoplar
Válvula Solenóide
Pórtico de Teste para Pressão Pressão Piloto
do Sistema - Avante
Problema / Causa: Tração traseira não está funcionando / Válvula solenóide não está funcionando
2.1 - Girar a chave de ignição para a posição LIGADO. NÃO dar a partida no motor. Fazer com que um ajudante
acione o interruptor LIGA-DESLIGA da tração traseira. O som nítido de um “click” deve ser ouvido no solenóide,
indicando que o carretel da válvula está funcionando adequadamente. Se o “click” não for ouvido, procurar por
possíveis conexões soltas do fio no parafuso do terminal da válvula solenóide e/ou no interruptor LIGA-DESLIGA
na cabina.
Com o auxílio de um multímetro ou de uma lâmpada da máquina, testar no terminal do solenóide se o fio que o
alimenta está recebendo corrente do interruptor da cabina, substituindo o fio se necessário.
05 - 2001
2.2 - Verificar também se o aterramento da válvula solenóide está correto. O solenóide é aterrado internamente
através da válvula Equa-Trac II. O aterramento pode ser testado com um pedaço de fio avulso, ligando um
parafuso de fixação da E-T II no suporte a um ponto sem pintura do chassis da máquina.
Resistência da bobina:
Fio para o chassi
Se o solenóide operar corretamente usando este fio, verificar a área sob as cabeças dos parafusos que fixam a
válvula E-T II ao suporte. Certificar-se que haja uma superfície de metal sem pintura ou graxa, para garantir um
bom aterramento.
2.3 - Se ainda não se ouvir um “click”, verificar a resistência elétrica da bobina do solenóide para saber se a
mesma está com defeito. A resistência deve ser de 7 a 9 ohms.
2.4 - Se a válvula solenóide ainda não comutar após se verificar as conexões elétricas e que a resistência da
bobina é aceitável, é necessário substituir a válvula solenóide. Não é possível consertar esta válvula, por isso
deve ser substituída.
Problema / Causa: Tração traseira não está funcionando / Carretel principal não está comutando
3.1 - Em primeiro lugar, certificar-se de que o lado externo da válvula Equa-Trac II (E-T II) está limpo de qualquer
poeira ou graxa. Poeira NÃO DEVE penetrar na válvula durante a remoção de qualquer componente desta.
3.2 - Instalar manômetros de 600 bar (8500 psi) , nos pórticos de teste de marcha à frente e à ré. Instalar
manômetros de 40 bar (570 psi) nos pórticos de teste das pressões de pilotagem do carretel de acionamento da
tração (acoplar e desacoplar).
3.3 - Registrar as pressões lidas com a máquina movendo-se com a tração traseira LIGADA, e depois DESLIGADA.
Ver a Tabela à página 53 para as faixas de valores corretos de pressões de teste. Se as pressões de pilotagem
NÃO estiverem corretas, verificar se a válvula solenóide está comutando normalmente (Ver Procedimento de
Teste Nº 2). Se as pressões de pilotagem estiverem corretas, mas as pressões do sistema para avante e para ré
para os motores NÃO estiverem corretas, então o carretel principal na válvula E-T-II não está comutando.
05 - 2001
3.4 - Remover o bujão sextavado grande do pórtico de pressão piloto para desacoplar. Desconectar o tubo de aço
da conexão TE no lado oposto ao bujão removido. Remover o bujão sextavado grande e o conjunto de conexões.
Verificar se o carretel move-se livremente em sua cavidade. Se o carretel não se move livremente, removê-lo e
verificar se há desgaste excessivo no carretel e em sua cavidade. Reinstalar o carretel na cavidade e verificar
novamente seu movimento para a frente e para trás. Se o carretel continua a travar, substituir o conjunto completo
da válvula E-T II.
Tubo da pressão piloto
Procedimento de Partida
Após completar a instalação ou manutenção do sistema de tração traseira numa máquina de transmissão
hidrostática, o seguinte procedimento de partida deve ser executado para garantir o correto sangramento e flushing
dos componentes recém instalados ou reparados. Este procedimento serve também para verificar a correta
montagem do circuito hidráulico.
É IMPORTANTE QUE ESTAS INSTRUÇÕES SEJAM SEGUIDAS COMO ESPECIFICADO.
Qualquer alteração neste procedimento vai anular seu propósito, que é o de sangrar ar do sistema e remover toda
e qualquer contaminação possível do circuito fechado. Atenção especial deve ser dada ao movimento limitado de
12 mm da alavanca de controle hidrostático, pois é muito importante não permitir uma vazão excessiva de óleo
durante este procedimento.
Se a qualquer momento durante a execução deste procedimento ocorrer um mal funcionamento que provoque a
reabertura do sistema hidrostático, como desconectar uma mangueira ou conexão, é necessário reiniciar o
procedimento do PASSO 1.
Os passos 1 a 7 deste procedimento são executados com as rodas da tração dianteira da máquina apoiadas no
chão e travadas com segurança, e o eixo de tração traseira Fluidrive erguido e apoiado, de forma que as rodas
traseiras permaneçam erguidas do chão e com espaço suficiente em torno da máquina. Durante todo o tempo o
nível adequado de fluido deve ser mantido no reservatório hidráulico.
05 - 2001
RODAS TRASEIRAS ERGUIDAS DO CHÃO
PASSO ROTAÇÃO MARCHA INTERRUPTOR ALAVANCA TEMPO COMENTÁRIOS

DO MOTOR ENGRENADA FLUIDRIVE DO HIDRO
1# 1/2 Neutro LIGADO Neutro 3 min Sangrar o ar de todo o sistema.
velocidade
2 Alta sem Neutro DESLIGADO 12 mm 2 min Flush sistema principal avante.
carga avante
3 Alta sem Neutro DESLIGADO 12 mm 2 min Flush sistema principal a ré.
carga a ré
4# Alta sem Neutro LIGADO 12 mm 30 seg Verificar a rotação correta do
carga a ré máximo Fluidrive. Ver NOTAS *.
NOTAS: A) Se as rodas girarem para trás, ir para o Passo 6.
B) Se não houver rotação, ir para o Passo 5 (NÃO repetir - verificar válvula).
C) Se as rodas girarem para a frente, corrigir o circuito avante/ a ré. Ir para o Passo 1.
5 Baixa sem Alta LIGADO 12 mm 15 seg Verificar a rotação correta do
carga Máq. freada a ré máximo Fluidrive. Ver NOTAS *.
6 Alta sem Alta LIGADO 12 mm 4 min Flush sistema Fluidrive avante.
carga Máq. freada avante
7 Alta sem Alta LIGADO 12 mm 4 min Flush sistema Fluidrive a ré.
carga Máq. freada a ré
8 1/2 Alta LIGADO 6 mm 15 seg Verificar vazamentos na
velocidade Máq. freada avante máximo pressão avante.
9 1/2 Alta LIGADO 6 mm 15 seg Verificar vazamentos na
velocidade Máq. freada a ré máximo pressão a ré.
Manutenção do Eixo Traseiro

Os conjuntos de eixo traseiro com motores-roda esterçáveis foram projetados para longa vida em serviço, desde
que os mancais sejam periodicamente engraxados e os eixos sejam limpos regularmente. Na maioria dos casos,
a desmontagem completa dos eixos, para troca de mancais e arruelas de encosto, não será necessária, a menos
que a máquina e o eixo de tração traseira tenham acumulado um volume considerável de horas de trabalho no
campo, e/ou tenham sido operados freqüentemente em ambientes extremamente poeirentos, arenosos, ou molhados/
lamacentos, sem que os eixos tenham sido limpos regularmente.
05 - 2001
1 - Requisitos Básicos de Manutenção
1.1 - A Cada 100 Horas de Operação da Máquina:
Engraxar manga.
Suporte do Pino-mestre
Arruela de Encosto
Arruela de Aço Pino-mestre
Mancal
Engraxadeira
Mancal
Tampão Protetor
Anel Elástico
Seção Transversal
Colheitadeira de Grãos
1.2 - A Cada 100 Horas de Operação da Máquina:
Verificar o aperto dos parafusos de fixação dos suportes de manga e dos motores-roda. Para os parafusos de
fixação dos motores-roda, aplicar os seguintes torques de aperto:
- 24,9 a 29,1 kg.m (180 a 210 lb.pé) para motores MS08, ME08 e MS16, com 10 parafusos de 5/8”; ou
Verificar também o aperto dos tubos hidráulicos nos motores-roda.
Apertar os parafusos de fixação de 3/4”com um torque de 41,5 a 44,3 kg.m (300 a 320 lb.pé).
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Parafusos de Fixação
dos Motores
Parafusos de Fixação
do Suporte
do Pino-mestre
Desmontagem e Montagem do Eixo Traseiro
2 - DESMONTAGEM
2.1 - Erguer e apoiar a traseira da máquina utilizando macaco hidráulico e suportes fixos.
2.2 - Remover o conjunto roda/pneu. Desconectar a barra de direção, e a extremidade do cilindro de direção (se
necessário), do suporte da manga de motor-roda.
2.3 - Remover o motor-roda (ver seção específica). Enquanto o motor estiver removido, verificar a condição do
acumulador (bexiga de borracha) interno ao motor-roda. Ver seção.
2.4 - Remover o parafuso de fixação do pino-mestre do suporte.
2.5 - Remover os anéis elásticos, superior e inferior, e tampões protetores contra poeira, superior e inferior, da
manda de motor-roda.
2.6 - Fazer com que um assistente segure a manga de motor-roda alinhada para evitar tombamento. Cuidadosamente
remover o pino-mestre de seu alojamento, por cima, enquanto a manga de motor-roda está sendo sustentada.
2.7 - Remover a manga de motor do suporte de pino-mestre. Remover a arruela de aço endurecido e a arruela de
encosto com sulcos. Limpar a graxa e/ou sujeira da manga de motor.
2.8 - Remover os mancais do pino-mestre do suporte batendo cuidadosamente com um punção ou mandril de
metal macio. Verificar se o suporte apresenta rachaduras.
2.9 - Verificar se o pino-mestre apresenta corrosão ou oxidação superficial. Polir se necessário.
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3 - MONTAGEM
3.1 - Introduzir os novos mancais o suporte do pino-mestre, como mostrado na vista explodida de peças, utilizando
um mandril de dimensões apropriadas.
NOTA: É MUITO IMPORTANTE que os mancais sejam instalados corretamente para que a graxa seja distribuída
adequadamente.
3.2 - Engraxar e posicionar nova arruela de aço endurecido e nova arruela de encosto com sulcos no rebaixo
existente na aba inferior da manga de motor-roda, como mostrado na vista explodida. Usar graxa de rolamento de
alta qualidade.
3.3 - Aplicar graxa às superfícies internas dos mancais do pino-mestre. Posicionar a manga de motor no suporte
de pino-mestre e fazer com que um assistente segure-a no lugar.
3.4 - Engraxar o pino-mestre e posicioná-lo no mancal superior, com o orifício do parafuso de fixação alinhado de
forma a coincidir com o furo no suporte do pino-mestre.
3.5 - CUIDADOSAMENTE introduzir o pino-mestre em seu suporte, até que o orifício no pino esteja alinhado com
o do suporte.
3.6 - Aplicar LocTite não-permanente ao parafuso de fixação e instalá-lo no suporte do pino-mestre.
3.7 - Verificar o movimento da manga de motor-roda. A manga deve pivotar suavemente.
3.8 - Instalar novos tampões de proteção contra poeira e novos anéis elásticos.
3.9 - Reconectar a barra de direção e a extremidade do cilindro de direção (se necessário) nos suportes nas
mangas de motores-roda. Aplicar o torque de aperto especificado para as porcas de montagem.
3.10 - Reinstalar o motor-roda na manga (ver seção). Instalar os parafusos de fixação utilizando LocTite Nº 271
(tipo permanente) ou equivalente. Aplicar o torque de aperto de acordo com a especificação adequada aos parafusos.
3.11 - Reconectar os tubos hidráulicos às conexões do motor.
3.12 - Se necessário, bombear mais graxa nas engraxadeiras superior e inferior do suporte do pino-mestre.
3.13 - Reinstalar o conjunto roda-pneu e aplicar o torque de aperto de acordo com a especificação adequada às
porcas de roda.
3.14 - Executar o Procedimento de Partida descrito anteriormente.
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Operação do Motor-Roda
Informações Gerais
Descrição
1 - Os motores-roda hidráulicos utilizados no sistema de tração auxiliar Fluidrive são do tipo de pistões radiais com
pista excêntrica, os quais utilizam óleo hidráulico pressurizado para forçar os pistões, e seus roletes correspondentes,
contra a pista usinada para produzir potência mecânica sob deslocamento total.
2 - Os componentes do motor-roda que transformam potência hidráulica (pressão, vazão) em potência mecânica
(torque, rotação) consistem num bloco de cilindros e no anel de pista excêntrica.
3 - O bloco de cilindros aloja 8 ou 10 pistões radialmente espaçados (e seus roletes). O bloco é montado no eixo
estriado da roda e está posicionado internamente ao anel da pista. Os pistões dentro do bloco são montados com
anéis de pistão, para oferecer alta eficiência volumétrica.
4 - O óleo hidráulico que alimenta os pistões é conduzido através de um distribuidor, que fornece o óleo pressurizado
aos pistões na seqüência de tempo adequada. Um acumulador do tipo bexiga de borracha, montado internamente
à abertura cilíndrica do distribuidor, absorve quaisquer súbitos picos de pressão que possam ocorrer dentro do
motor-roda.
1
5
2
1 e 2 avançam
3 em neutro
4 e 5 retornam
Pista
excêntrica
Bloco de
cilindros
4
3
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Problemas e Soluções
Para os Motores-roda
PROBLEMA CAUSA POSSíVEL SOLUÇÃO
1) Motor não gira ou A) Não há pressão - Reparar ou substituir a válvula

gira lentamente. válvula Equa-Trac está danificada. Equa-Trac II.
B) Vazamento interno excessivo - Ver Instruções de Manutenção

verificar a condição do conjunto do Corretiva.
bloco de cilindros e do distribuidor.
2) Óleo vaza externamente. A) Pressão da carcaça do motor

muito alta -
Certificar-sede que as mangueiras
de dreno dos motores à válvula e
desta para o reservatório NÃO estão
bloqueadas, amassadas ou
esmagadas.
B) Retentores internos ao motor Ver Remoção do Motor e

danificados devido a picos de Instruções de Manutenção
pressão, temperatura de operação Corretiva.
elevada, uso de fluido não aprovado,
ou contaminação no óleo.
C) Acumulador dentro do Ver Instruções de Manutenção

motor está danificado. Corretiva.
D) Motor-roda incorretamente Ver Instruções de Manutenção

montado ou com defeito. Corretiva.
Manutenção do Motor-Roda
1 - Manutenção Preventiva e Cuidados
Recomendações Gerais
1.1 - Para qualquer procedimento de manutenção, certificar-se de manter a limpeza dos componentes desmontados.
1.2 - Para evitar contaminação do óleo hidráulico dentro dos motores-roda, é IMPERATIVO que os elementos dos
filtros de óleo para o sistema hidrostático da máquina sejam substituídos regularmente num programa, como
indicado no manual de operação da máquina.
NOTA: Os motores hidráulicos são operados e lubrificados pelo óleo do sistema hidráulico da máquina.
1.3 - O rolamento externo de cada motor-roda é lubrificado com graxa numa cavidade selada. O rolamento interno
é lubrificado pelo óleo hidráulico no interior da carcaça; desta forma, nenhuma manutenção é requerida para
ambos os rolamentos.
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1.4 - Verificar periodicamente se há vazamentos. Com a máquina desligada, procurar sinais de vazamento externo
de óleo em torno de retentores, carcaças, conexões e terminais de mangueiras. Verificar se há mangueiras
dobradas ou esmagadas para os motores-roda, que podem restringir a vazão de óleo e provocar superaquecimento
do óleo.
1.5- Verificar o aperto dos parafusos de montagem dos motores-roda, além das conexões e terminais das mangueiras.
2 - Identificação do Eixo Traseiro
Exemplo de Número de Série: 8 16 132
Ano de fabricação
Semana do ano em que
o eixo foi fabricado
Para uso exclusivo da Fluidrive
A plaqueta com o número de

série está afixada no eixo
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CIRCUITO HIDROSTÁTICO
Fig. 46
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FUNCIONAMENTO
Posição Inicial de Débito (Sistema de acionamento ativado) (Fig.47)
Para iniciar o ciclo de acionamento, o óleo também a Figura 52), permitindo assim, que o
hidráulico, submetido a alta pressão, é fornecido óleo penetre na cavidade 6 do cilindro, atrás do
pela bomba hidrostática principal, passando pela pistão.
válvula vaivém e dirigindo-se , em seguida, em O óleo a alta pressão empurra o pistão para fora,
quantidades iguais às entradas de alta pressão fazendo com que o rolete 8 entre em contato com
1 dos motores da roda. O óleo é desviado por o lóbulo do excêntrico 9 imediatamente depois
uma abertura (duto) 2 no distribuidor 3 e uma da crista (ponto mais alto) do lóbulo. Este contato
abertura 4 no bloco do motor 5, ficando essas imprime um movimento giratório ao bloco 5.
aberturas parcialmente alinhadas (consulte
Pressão de
ffuncionamento
Fig. 47
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Posição de débito máximo (Fig.48)

Quando o pistão ( e o rolete) 1começa seu curso
para a parte inferior (vale) do lóbulo do excêntrico
2, o débito MÁXIMO (pleno) de óleo hidráulico a
alta pressão é dirigido momentaneamente
através das aberturas alinhadas 3 do distribuidor
4 (que permanece estacionário) e bloco 5 (que
gira) e em seguida, começa a reduzir-se quando
o pistão se aproxima da parte inferior do lóbulo
do excêntrico 2, ou seja, para a posição neutra
(interrupção do potência de acionamento).
Fig. 48
Posição neutra baixa (Fig.49)

Quando o pistão 1 chega à parte inferior do lóbulo
do excêntrico 2, interrompe-se o envio de óleo.
As aberturas 3 do distribuidor 4 e do bloco 5
NÃO estão alinhadas reciprocamente. Nesta
posição neutra, o pistão NÃO proporciona
potência de acionamento ao bloco; contudo, o
pistão (e o respectivo rolete) permanece em
contato com a superfície do excêntrico).
A fim de continuar proporcionando potência de
acionamento, um outro pistão tem que substituir
o primeiro para acionar o bloco na direção
indicada, permitindo assim, que o primeiro pistão
“suba” até a crista do excêntrico seguinte de
maneira suave e ininterrupta.
Fig. 49
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Posição de descarga (Fig. 50)

A medida que o pistão 1 começa a subir no lóbulo
seguinte do excêntrico 2, as aberturas (dutos) 3
do distribuidor 4 e do bloco 5 começam a ficar
alinhadas reciprocamente, dando início ao ciclo
de descarga. Isso permite que o óleo hidráulico
(sob pressão de carga) volte à bomba, ao
mesmo tempo que um outro pistão substitui o
primeiro para prosseguir o ciclo de acionamento.
Fig. 50
Posição Neutra Alta (Fig.51)

Durante o ciclo final do pistão 1, à medida que
este continua “subindo” por outro lóbulo do
excêntrico 2, as aberturas 3 do distribuidor 4 e
do bloco 5 vão interrompendo progressivamente
o fluxo de retorno do óleo até interrompe-lo
completamente, quando o pistão (e seu
respectivo rolete) chegam à posição alta (neutra).
Quando o rolete se encontra na “crista” do lóbulo

do excêntrico, as aberturas já não se encontram
mais alinhada, chegando-se assim, ao final de
ciclo completo do acionamento. O pistão e seu
respectivo rolete repetirão em seguida o ciclo,
começando pelo fornecimento progressivo de
óleo a alta pressão, ao mesmo tempo que os
demais pistões continuam a ciclo de maneira
semelhante.
Fig. 51
05 - 2001
Distribuição da potência do motor das rodas

SISTEMA ATIVADO (Fig. 52)
Tendo em vista que cada motor de roda contem
10 pistões e 8 lóbulos de excêntrico, são
produzidos, ao todo, oitenta cursos dos pistões
por cada giro do bloco de cilindros, que está
acoplado através de estrias ao eixo das rodas.
Cada pistão (e seu respectivo rolete) sobe e
desce por cada um dos oito lóbulo de excêntrico
de maneira suave e ininterrupta, gerando assim,
um torque constante com um nível de ruído
baixo. Ao haver um número par de pistões de
lóbulos de excêntrico, as forças internas do
motor se equilibram, e portanto, os mancais do
motor estão plenamente disponíveis para
suportar as elevadas cargas radiais e axiais.
Para mudar o sentido da rotação do motor, o

envio de óleo a alta pressão é dirigido pela boca
(inversa) de alta pressão e desviado no
distribuidor do motor de maneira oposta à da Fig. 52
rotação para a frente do motor.
SISTEMA DESATIVADO (Fig. 53)

Quando o sistema de acionamento está
desativado ou desacoplado a válvula vaivém
impede o envio de óleo a alta pressão aos
motores das rodas. Nesse sentido, a pressão
de carga do lado de retorno do sistema
hidrostático é dirigida através da válvula, com o
objetivo de fechar o carretel de controle direcional
situado no interior da mesma, interrompendo
assim, o envio de óleo aos motores.
Adicionalmente, os dutos de envio de pressão

entre a válvula e os motores ficam abertos
diretamente ao reservatório por intermédio da
válvula, a fim de dissipar toda a pressão que
possa permanecer nos referidos dutos.
A ausência de pressão em ambos os lados dos

pistões, permite que estes ( e os respectivos
roletes) se retraiam ao interior dos cilindros, Fig. 53
quando, ao girar o bloco, os cilindros sejam em-
purrados para dentro pelos lóbulos de excêntri-
co. Ao separar-se os roletes dos lóbulos de ex-
cêntrico, o bloco e o eixo das rodas podem girar
livremente, ou seja, SEM ACIONAMENTO.
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PROCEDIMENTOS DE MANUTENÇÃO
Vista em corte do motor-roda
Fig. 54
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Componentes (Fig.54)
1 Placa de cobertura
2 Acumulador
3 Junta da placa de cobertura
4 Distribuidor bloco de válvulas
5 Abertura de alta pressão (Quantidade: 2)
6 Abertura de drenagem da caixa
7 Lingüeta de posicionamento (Quantidade: 2)
8 Bloco
9 Anel-O
10 Anel de rolete (Quantidade:10)
11 Conjunto interno de rolamentos
12 Conjunto externo de rolamentos
13 Alojamento de suporte dos rolamentos
14 Parafuso de roda (Quantidade: 8)
15 Eixo de roda
16 Defletor
17 Junta
18 Junta interna do eixo
19 Anel de pistão (Quantidade: 10)
20 Pistão (Quantidade: 10)
21 Anel trava do pistão (Quantidade: 20)
22 Rolete (Quantidade:10)
23 Coroa de excêntricos
24 Tampa de distribuição
25 Parafuso Allen sextavado (Quantidade: 16)
26 Parafuso de sangria (Quantidade: 2)
27 Junta do distribuidor
28 Mola (Quantidade: 8)
29 Parafuso da placa de cobertura (Quantidade: 8)
30 Arruela elástica
31 Espaçador da arruela elástica
32 Estria do eixo
33 Retentor da arruela elástica
34 Jogo de calços
35 Arruela de suporte dos calços
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Componente do motor-roda
Fig. 55
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Componentes (Fig. 55)
1. Conjunto de suporte dos rolamentos

2. Eixo de roda
3. Parafuso de roda
4. Defletor
5. Junta
6. Conjunto externo de rolamentos
7. Alojamento de suporte dos rolamentos
8. Junta interna do eixo
9. Conjunto interno de rolamentos
10. Arruela de suporte dos calços
11. Jogo de calços
12. Espaçador da arruela elástica
13. Arruela elástica
14. Retentor da arruela elástica
15. Anel-O
16. Coroa de excêntricos
17. Kit de reparo dos pistões
18. Rolete
19. Anel do rolete
20. Pistão
21. Anel de pistão
22. Kit de reparo de anéis de pistão (contêm pivôs de roletes e retentores)
23. Conjunto do bloco
24. Distribuidor (bloco de válvulas)
25. Kit de juntas do distribuidor
26. Tampa de distribuição
27. Parafuso de sangria
28. Mola
29. Lingüeta de posicionamento
30. Placa de cobertura
31. Acumulador
32. Anel-O da placa de cobertura
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Eixos/gaxetas e rolamentos
DESMONTAGEM
NOTA:
Ao substituir a junta interna do eixo e/ou a
gaxeta externa, devem ser substituídas tam-
bém os anéis-O grandes. Ao substituir os
rolamentos, deve substituir-se também a
junta interna do eixo, a gaxeta externa, e o
defletor; além disso, será necessário ajus-
tar os rolamentos. Em todas situações, pode
também ser necessário substituir os calços
de ajuste.
Fig. 56
1. Com referência à Figura 56 e à ilustração

dos componentes da Figura 55. Empregan-
do uma chave sextavada de 10 mm e/ou
uma chave sextavada, remover 14 (de um
total de 16) parafusos do sextavado 1, utili-
zados para fixar a tampa 2 de distribuição à
coroa de excêntricos 3 e ao alojamento 4
de suporte dos rolamentos (Fig. 56). Dei-
xar dois parafusos em posições
diametralmente opostas parcialmente para-
fusados, colocar o motor em posição hori-
zontal e abri-lo para drenar o óleo. Colocar
o motor em um tanque ou bacia para lavar
peças, com os parafusos de roda para bai-
xa. Remover os dois parafusos de fixação
restantes. Limpar os componentes do mo-
tor à medida que os vai desmontando. Fig. 57
05 - 2001
2. Com referência às Figuras 57 e 58.

Levante com cuidado a tampa de distribui-
ção, separando-a da coroa de excêntricos.
NOTA:
Se a tampa levantar na vertical, o distribui-
dor 1 tende a aderir ao bloco 2 devido à fina
película de óleo entre as superfícies de con-
tato. Para assegurar-se de que o distribui-
dor fique encaixado na tampa, levantar esta
última apenas por um dos lados a fim de
quebrar a aderência entre o distribuidor e o
bloco. MÉTODO ALTERNATIVO: introdu-
zir COM CUIDADO um calço de madeira
fino embaixo da lingüeta de posicionamento
3 do distribuidor e alavancar para cima, para
quebrar a aderência.
CUIDADO: Fig. 58
Se o calço de madeira for introduzido muito
para dentro, podem ocorrer cortes nas su-
perfícies de contato do distribuidor e/ou do
bloco.
3. Com referência à Figura 59.

Retirar a coroa de excêntricos 1 e descar-
tar os anéis-O grandes da tampa de distri-
buição e do alojamento de suporte dos ro-
lamentos.
Fig. 59
05 - 2001

Remover cuidadosamente o bloco, sepa-
rando-o do eixo de roda estriado com um
movimento vertical. Se necessário,
alavancar debaixo do bloco em lados opos-
tos, simultaneamente.
Fig. 60

Posicionar o alojamento de suporte dos ro-
lamentos e o conjunto de eixo de roda 1 em
uma prensa hidráulica capaz de exercer una
força de 30.000 libras. Colocar as placas
de posicionamento de aço 2 entre os para-
fusos de roda para prender o eixo, de ma-
neira que a força da prensa NÃO seja
exercida diretamente sobre os parafusos de
roda.
Fig. 61
05 - 2001

Remover o retentor 1 da arruela elástica:
para soltá-lo, pode ser necessário exercer
uma certa alavancagem com uma chave de
fenda ou outra ferramenta de borda fina.
Utilizando a prensa e a ferramenta 4, com-
primir o rolamento inferior, retirando ao mes-
mo tempo a arruela elástico 3 com um ali-
cate adequado aplicado na parte externa da
mesma.
Fig. 62
Fig. 63
05 - 2001

Remover o espaçador 1 da arruela elásti-
ca. Remover os calços velhos 2 e a arruela
3 de suporte dos calços. Descartar os cal-
ços casos se encontrem danificados ou
deformados.
NOTA:
As versões mais antigas do motor podem
estar providos de um calço de perfil espe-
cial (ao invés de vários calços e da arruela
de suporte dos mesmos). Este calço espe-
cial pode ser reutilizado ou, se necessário,
substituído por um jogo de calços normais
e respectiva arruela de apoio.
Fig. 64
8. Com referência às Figuras 65-67.

Utilizando um extrator ou a ferramenta 2 e
dois parafusos do motor, extrair o eixo 1 de
roda, separando-o do alojamento 2 de su-
porte dos rolamentos.
NOTA:
O conjunto do rolamento interno, do anel
externo do rolamento externo, e da junta
interna do eixo, se desprenderá junto com
o alojamento de suporte dos rolamentos.
Em compensação, os roletes e o anel inter-
no do rolamento externo, a gaxeta externa
e o defletor permanecerão fixos ao eixo de
roda.
Extrair o anel interno e os roletes do rola-
mento interno, separando-os do alojamen-
to de suporte dos rolamentos.
NOTA:
Assegurar-se de que o rolamento gira livre
e suavemente, bem como que NÃO con-
tém sinais de desgaste excessivo. Caso
seja necessário substitui-lo, substituir tan-
to o rolamento como a cubeta (anel exter-
no). Fig. 65
05 - 2001
Fig. 66 Fig. 67

Inspecionar a junta interna 1 do eixo, para
assegurar-se de que não apresenta danos,
cortes ou deformação. Uma junta em bom
estado deve apresentar-se perfeitamente
plana e ficar corretamente assentada em
sua respectiva canaleta. Uma junta defei-
tuosa apresentará um formato cônico (ao
invés de plano), conforme mostrado na Fi-
gura, devido a uma pressão excessiva da
carcaça do motor.
Caso seja necessário substituir a junta do
eixo, passar ao item seguinte 10. Caso NÃO
seja necessário, passar ao item 13.
NOTA:
Mesmo que a junta interna do eixo pareça
estar em bom estado, é melhor substitui-la
como medida preventiva. O motor pode ter
sido submetido durante muito tempo a ele-
vadas temperaturas de funcionamento e/ou Fig. 68
repetidos aumentos súbitos da pressão na
carcaça do motor, podendo portanto a jun-
to estar enfraquecida sem que o seu as-
pecto o demonstre.
05 - 2001

Utilizando uma chave de fenda como ala-
vanca, extrair com cuidado a junta interna
1 do eixo, tomando o cuidado de NÃO arra-
nhar o deformar os anéis 2. Para extrair a
junta do eixo, será necessário destrui-la.
NOTA:
Para instalar uma nova junta do eixo, será
NECESSÁRIO primeiro o anel externo do
rolamento de roletes interno.
Fig. 69

Uma vez extraída a junta interna do eixo,
remover com cuidado o anel 1 do rolamen-
to interno, utilizando para isso um extrator
interno de rolamentos adequado ou outra
ferramenta de metal doce.
NOTA:
Verificar o estado geral do rolamento EX-
TERNO. Caso seja necessário substitui-lo,
remover o anel externo utilizando um
extrator interno de rolamentos adequado ou
outra FERRAMENTA DE METAL DOCE. Fig. 70

Limpar todas as peças com solvente limpo
e secá-las bem com ar comprimido. Envol-
ver as peças e guardá-las em um lugar lim-
po para posterior montagem.
Fig. 71
05 - 2001

Inspecionar a gaxeta externa e o defletor
situado embaixo do rolamento externo do
eixo da roda, assegurando-se de que não
se encontrem danificados.
Se for necessário substituir a gaxeta e/ou o

defletor, passar ao item seguinte 14. Caso
NÃO seja necessário substitui-los, passar
ao item 6 da seqüência de montagem (ou
ao item 12, caso NÃO seja necessário
substituir a junta do eixo).
Fig. 72

Trabalhando sobre uma superfície limpa,
extrair o anel interno e os roletes do rola-
mento externo 1, separando-os do eixo da
roda fazendo uso de um extrator/separador
de rolamentos, conforme mostrado na Fi-
gura.
NOTA:
A borda do separador de rolamentos DEVE
ser colocada embaixo do defletor 1, confor-
me mostrado na Figura 74. Ao efetuar esta
operação, serão destruídos os defletor 1e
a junta externa 2 do eixo. Limpar o rolamento
e o eixo da roda. Assegurar-se de que não
se encontrem excessivamente gastos e
que não foram danificados pelo separador
de rolamentos.
Fig. 73
Fig. 74
05 - 2001
MONTAGEM
Colocar o eixo de roda 1 embaixo da pren-
sa hidráulica 2. Utilizar placas de
posicionamento de aço 3 para prender o
eixo, de maneira que a força da prensa NÃO
seja exercida diretamente sobre os parafu-
sos da roda.
Instalar um novo defletor 4 no eixo da roda,
conforme mostrado na Figura.
Aplicar uma boa quantidade de graxa para
rolamentos em volta da borda plana da su-
perfície interna do defletor.
Fig. 75

Instalar uma nova graxa externa 1 sobre o
defletor 2, com a borda da junta 3 contra o
defletor y a canaleta 4 da gaxeta.
Fig. 76 Fig. 77
05 - 2001

Encher com graxa especial de ótima quali-
dade o rolamento externo 1.
NOTA:
Assegurar-se de que o rolamento gira livre
e suavemente. Caso seja necessário subs-
titui-lo, substitua, substituir tanto o rolamento
como a cubeta (anel externo). Uma vez lu-
brificado com graxa, instalar o rolamento
sobre o eixo de roda 2 com o diâmetro mai-
or voltado para baixo.
Colocar a ferramenta 3 sobre a parte supe- Fig. 78

rior do rolamento. A ferramenta foi projeta-
da para exercer pressão sobre o anel inter-
no do rolamento, SEM exercer pressão so-
bre a armação dos roletes.

Colocar a ferramenta prensadora 1 ou uma
ferramenta semelhante sobre a ferramenta
2 instalada anteriormente. Exercer pressão
para baixo sobre o rolamento instalado no
eixo de roda até alcançar uma pressão mí-
nima de 10 toneladas.
À medida que se exerce pressão sobre o
rolamento até que o mesmo fique assenta-
do em seu lugar, assegurar-se de que a
gaxeta esteja corretamente posicionada, a
fim de que não seja achatada pelo rolamen-
to.
Fig. 79 Fig. 80
05 - 2001

Deixar de exercer pressão e remover as
ferramentas prensadoras. Se necessário,
aplicar más graxa nos roletes dos rolamen-
tos.
Caso não seja necessário substituir a junta
interna do eixo, passar ao item 12. Caso
seja necessário substituir a junta, passar
ao item 6.
Fig. 81

Aplicar graxa na borda externa de um novo
retentor 1, antes de instalá-lo.
Fig. 82

Introduzir o retentor 1 do eixo na cavidade
do alojamento 2 de suporte dos rolamentos
(o lado da junta provido de mola deve ficar
voltado para cima).
Fig. 83
05 - 2001

Introduzir uma nova junta do eixo, batendo
de leve sobre a mesma com um tubo de
aço 1, de tamanho apropriado, até que a
junta fique corretamente assentada na ca-
vidade.
A ferramenta 1 pode também ser utilizada
para instalar a junta do eixo.
Fig. 84
Fig. 85

Introduzir o anel 1 do rolamento interno na
cavidade do alojamento 2 de apoio dos ro-
lamentos.
NOTA:
Assegurar-se de que o anel fique colocado
corretamente na cavidade ANTES de
empurrá-lo para dentro para a sua posição
definitiva.
Fig. 86
05 - 2001

Utilizar a extremidade apropriada da ferra-
menta 3 para empurrar ou bater de leve o
anel externo do rolamento, introduzindo-o
na cavidade até que fique devidamente as-
sentado.
NOTA:
O anel externo deve ser empurrado ou ba-
tido levemente com todo o cuidado para não
danificá-lo.

No caso de ser necessário substituir o anel
externo do rolamento externo 1, dar uma
volta no alojamento 2 de apoio dos rolamen- Fig. 87
tos e utilizar a outra extremidade da ferra-
menta 3 para empurrar ou bater levemente
o anel externo até que fique devidamente
assentado.

Assegurar-se de que o anel externo no alo-
jamento 1 de apoio dos rolamentos esteja
limpo e livre de qualquer indício de impure-
zas.
Aplicar graxa na borda interna da junta 2 do
eixo, bem como na borda externa da gaxeta
3 antes de instalar o alojamento de apoio
dos rolamentos para instalá-lo no eixo.
NOTA: Fig. 88
Aplicar fita crepe ou papelão em volta das
estrias do eixo a fim de evitar danificar a
junta do eixo ao baixar o alojamento de apoio
dos rolamentos para instalá-lo sobre o eixo.
Baixar COM CUIDADO o alojamento 1 so-

bre o eixo 4 da roda.
NOTA:
Assegurar-se de que a junta 3 fique corre-
tamente centrada, a fim de encaixar perfei-
tamente na cavidade do alojamento de apoio
dos rolamentos ao baixar este para instalá-
lo sobre o eixo.
Girar o alojamento de apoio dos eixos, exer-

cendo pressão para baixo para permitir que Fig. 89
as peças se encaixem em seus respecti-
vos lugares.
05 - 2001

Instalar o anel externo e os roletes do rola-
mento interno 1 sobre o eixo de roda 2.
IMPORTANTE:
Não encher de graxa o rolamento. Este é
lubrificado pelo óleo hidráulico.
Fig. 90
Colocar o eixo de roda 1 numa prensa hi-
dráulica capaz de aplicar uma força de 15
toneladas.
NOTA:
NÃO levantar o alojamento 2 de apoio dos
rolamentos sem que esteja colocado em
seu devido lugar o anel externo 3.
Colocar as placas de posicionamento de

aço 4 entre os parafusos da roda para pren-
der o eixo de forma que a força da prensa
NÃO seja exercida diretamente sobre os
parafusos 5 de roda.
Colocar a ferramenta prensadora sobre o

anel externo 6. Exercer pressão sobre o
rolamento, introduzindo-o no eixo até que
os roletes do rolamento fiquem firmemente
em contato com o anel externo. Em segui-
da, deixar de exercer pressão e retirar a
ferramenta prensadora.
15. Caso se tenha substituído um dos rolamen-

tos ou ambos, deve ajustar-se a pressão
dos rolamentos conforme o procedimento
descrito mais adiante nos itens 17 e 18.
Caso volte a utilizar todos os rolamentos
originais, a espessura total dos calços tam-
bém pode ser a espessura original (se ne-
cessário, substituir os calços e respectiva
arruela de apoio). Nesse caso, passar ao
item 19. Fig. 91
05 - 2001

Colocar o espaçador 1 da arruela elástica
sobre o anel externo 2. Utilizando os alica-
tes internos 3, instalar a arruela elástica 4
na parte superior da canaleta.
Fig. 92
Fig. 93

Colocar uma ferramenta prensadora 1, idên-
tica à mostrada na Figura, sobre o anel ex-
terno 2 do rolamento de roletes interno.
Comprimir os rolamentos com uma força de
10 toneladas, mantendo SIMULTANEA-
MENTE uma pressão de 10 toneladas so-
bre os rolamentos. Medir e anotar a altura
da folga entre o espaçador da arruela elás-
tica e a arruela elástica 4, utilizando para
isso um apalpador 5.
Deixar de exercer pressão e remover a fer-
Fig. 94
ramenta.
05 - 2001

Adicionar um valor de 0,15 mm à altura da
folga registrada com o apalpador. Utilizan-
do a arruela 1 de suporte dos calços e o
jogo de calços novos 2, obter a espessura
total correta, conforme a medida anterior-
mente determinada e com ajuda de um
micrômetro de 0-1". Os calços podem ir
sendo “retirados” até reduzir o jogo de cal-
ços à medida correta.
NOTA:
Se a folga medida mais (+) 0,15 mm for
MENOR que a espessura da arruela de
suporte dos calços sozinha, girar o aloja-
mento de suporte dos rolamentos a fim de Fig. 95
ajudar a assentar os rolamentos. Novamen-
te aplicar a pressão de 10 toneladas e, em
seguida, medir novamente a folga (ver item
17).

Colocar a arruela 1 de suporte dos calços
e, em seguida, os calços 2 sobre o anel
externo 3 do rolamento interno. A arruela
de suporte dos calços DEVE ser instalada
primeiro.
Fig. 96
Fig. 97
05 - 2001
20. Com referência às Figuras 98 a 101.

Colocar o espaçador 1 da arrruela elástica
sobre os calços 2.
Utilizando alicates internos 3 da arruela elás-
tica, instalar a arruela elástica 4 no eixo.
Comprimir o rolamento interno com a ferra-
menta 6, de maneira que a arruela elástica
pode ser facilmente posicionada em sua
respectiva canaleta.
Fig. 98
Fig. 99

Empurrar o lado inferior da arruela elástica
para baixo, introduzindo-o na canaleta, para
isso introduzindo uma chave de fenda no
pequeno rasgo 5 da ferramenta 6.
Fig. 100
05 - 2001

Empurrar as orelhas 1 da arruela elástica
para baixo, introduzindo-as nas canaletas
até que a arruela encaixe perfeitamente em
sua posição. Assegurar-se de que a arrue-
la elástica fique totalmente em contato com
o fundo da canaleta.
23. Deixar de fazer pressão e remover a ferra-

menta prensadora.
Fig. 101

Colocar o retentor 1 da arruela elástica so-
bre o espaçador da arandela elástica, con-
forme mostrado na Figura, de maneira que
o retentor rodeie a arruela elástica. Se o
retentor não encaixar facilmente em volta
da arruela elástica, esta NÃO está devida-
mente instalada.
Fig. 102
Fig. 103
05 - 2001

Aplicar uma pequena quantidade de vaseli-
na ou graxa em vários pontos da canaleta
do anel-O no alojamento 1 de suporte dos
rolamentos. Instalar um novo anel-O 3 na
canaleta, conforme mostrado na Figura.
Aplicar uma fina película de óleo hidráulico
limpo na parte exposta do anel-O, para
melhor estanqueidade.
Aplicar uma pequena quantidade de vaseli-
na o graxa em vários pontos da canaleta
do anel-O na tampa 2 de distribuição. Ins-
talar um novo anel-O 3 na canaleta e apli-
car uma fina pelicula de óleo hidráulico lim-
po na parte exposta do anel-O. Fig. 104
Fig. 105

Verificar o estado do bloco 1. Inspecionar
os roletes 2 do pistão e a superfície de
acoplamento 3 do distribuidor para assegu-
rar-se de que não apresentam riscos o de-
formações. Inspecionar as estrias 4 do blo-
co 1 e do eixo de roda para assegurar-se
de que não apresentam desgaste excessi-
vo ou estilhaçamento. Substituir as peças
conforme necessário. Instalar o bloco no
estriado do eixo de roda com os orifícios 5
do distribuidor voltados para cima. O bloco
deverá deslizar facilmente até encaixar em
seu lugar. Caso ocorra travamento do mes-
mo, remover o bloco e assegurar-se de que
o alinhamento esteja correto e que não há Fig. 106
deformações nas estrías do eixo de roda
ou das do próprio bloco.
05 - 2001
Fig. 107

Verificar o estado da coroa de excêntricos
1. Assegurar-se de que não há estilhaça-
mento ou riscos; substitui-la conforme o
caso.
2. Colocar com cuidado a coroa de excên-
tricos sobre o alojamento 2 de suporte dos
rolamentos e alinhar os orifícios. Recobrir
toda a superfície superior do bloco 3 com
óleo hidráulico.
Fig. 108
Fig. 109
05 - 2001

Inspecionar a superfície de contato 1 (com
o bloco) do distribuidor 2, montada na tam-
pa 3 de distribuição. Assegurar-se de que
não há estilhaçamento ou riscos; se neces-
sário, substituir o distribuidor, consultando
para tanto o item intitulado “Distribuidor (blo-
co de válvulas) e juntas de distribuição” (ver
mais adiante). Fig. 110
Antes de instalar a tampa, assegurar-se de
que o anel-O 4 esteja corretamente
posicionado e recobri-la com uma fina pelí-
cula de óleo hidráulico.
Assegurar-se de que as lingüetas de
posicionamento 5 do distribuidor estejam
corretamente colocadas.

Colocar com cuidado a tampa 3 de distri-
buição sobre o anel de excêntricos e ali-
nhar os orifícios. Instalar os 16 parafusos
Allen originais 6 para fixar a tampa e o anel
de excêntricos no suporte dos rolamentos.
Utilizando uma chave Allen sextavada de
10 mm e/ou um atarraxador sextavado, ir
apertando os parafusos alternadamente até
atingir um torque de 100 Nm.
30. Efetuar os itens seguintes para inspecionar

o acumulador, dando partida no motor com
o motor de partida, antes de voltar a montar
o acumulador na máquina.
Fig. 111
Fig. 112
05 - 2001
31. Consultar a ilustração dos componentes da

Figura 55, assim como as Figuras 113 a
115. Remover os parafusos utilizados para
fixar a tampa 1 e a tampa 2 de distribuição,
utilizando una chave de 3/4". Remover a
placa de cobertura e remover com cuidado
o acumulador de borracha 3, retirando-o da
cavidade 4 do distribuidor.
Se o acumulador estiver COMPLETA ou

PARCIALMENTE deformado ou desinflado,
ou mostrar sinais de abrasão excessiva, fu-
ros ou outras avarias, substituí-lo. Assegu-
rar-se de que a placa de cobertura NÃO se
encontra deformada e que o anel-O 5 NÃO Fig. 113
esteja danificado.
NOTA:
NÃO substituir a placa de cobertura por
outra fabricada com material mais espes-
so. A espessura da placa de cobertura foi
projetada especialmente para a máquina.
Para informações mais detalhadas sobre

manutenção, consultar o item intitulado
“Acumulador”.
Se o acumulador não apresentar sinais de

abrasão excessiva, furos ou outras avari-
as, mas sim um aspecto NORMAL, LIGEI-
RAMENTE fundido (6), passar ao item 32.
Fig. 114
Fig. 115
05 - 2001

Remover um ou ambos os parafusos de
sangria 6 da tampa 2 de distribuição, utili-
zando uma chave Allen sextavada de 7 mm.
Encher o motor, através da cavidade 4 do
distribuidor, com aproximadamente um litro
de óleo hidráulico novo, ou até que o óleo
saia pelos orifícios dos parafusos de san-
gria.
NOTA:
Utilizar óleo hidráulico cujas especificações
sejam iguais ou superiores às
especificações prescritas para o sistema
hidrostático da máquina.
Fig. 116
Fig. 117

Reinstalar e apertar o(os) parafuso(s) de
sangria. Reinstalar o acumulador 3 na ca-
vidade 4 do distribuidor. Recobrir com uma
fina película de óleo hidráulico limpo o anel-
O 5 e montar novamente a placa de cober-
tura sobre a tampa de distribuição. Apertar
os parafusos da placa de cobertura com um
torque de 120 Nm.
Fig. 118
05 - 2001
Conjunto do bloco e pistões

DESMONTAGEM
1. Remover da máquina o motor da roda.
2. Com referência às Figuras 54, 55, 119 e

120.
Empregando uma chave sextavada de 10
mm e/ou um desatarraxador Allen, retirar 14
(de um total de 16) parafusos Allen 1, utili-
zados para fixar a tampa 2 de distribuição à
coroa de excêntricos 3 e ao alojamento 4
de suporte dos rolamentos. Deixar dois pa-
rafusos em posições diametralmente opos-
tas parafusados, colocar o motor na posi-
Fig. 119
ção horizontal e abri-lo para escoar o óleo.
Colocar o motor em um tanque um cuba
para lavar as peças, com os parafusos da
roda para baixo. Retirar os dois parafusos
de fixação restantes.

Levantar COM CUIDADO a tampa de dis-
tribuição, separando-a da coroa de excên-
tricos.
NOTA:
última apenas por um dos lados, a fim de
Fig. 120
bloco.
MÉTODO ALTERNATIVO: introduzir COM
CUIDADO um calço de madeira fino debai-
xo da lingüeta de posicionamento 3 do dis-
tribuidor e exercer um esforço de alavanca
para cima para quebrar a aderência.
CUIDADO:
para dentro, podem ocorrer riscos nas su-
bloco.
Remover a coroa 4 de excêntricos e des-

cartar os anéis-O grandes da tampa de dis-
tribuição e do alojamento de suporte dos
rolamentos.
Fig. 121
05 - 2001
Fig. 122
Fig. 123
Fig. 124
05 - 2001

Remover COM CUIDADO o bloco, levan-
tando-o na vertical, a fim de separá-lo do
eixo estriado de roda 2. Se necessário,
exercer uma força de alavancagem no blo-
co de lados opostos simultaneamente.
Fig. 125

Verificar o estado do bloco 1. Inspecionar a
superfície de contato 2 (com o distribuidor)
do bloco, bem como a respectiva superfí-
cie de contato do distribuidor (bloco de vál- Fig. 126
vulas), a fim de assegurar-se de que não
apresentem cortes ou riscos profundos,
estilhaçamento ou desgaste irregular.
Inspecionar as estrias 4 do bloco e do eixo
de roda para assegurar-se de que não apre-
sentam desgaste excessivo ou espanamen-
to.
Verificar a ausência de desgaste irregular
nos lóbulos da coroa de excêntricos 5. Ha-
vendo desgaste irregular, este pode ser
devido a problemas nos pistões e/ou roletes.
Se o bloco encontra-se avariado conforme
anteriormente descrito, substitui-lo por um
novo conjunto de bloco (incluindo os pis-
tões e roletes) e, se necessário, substituir
também o distribuidor. Fig. 127
05 - 2001

Apoiar o conjunto 1 do bloco sobre dois ta-
cos de madeira, com a superfície de conta-
to 2 correspondente ao distribuidor voltada
para cima.
Batendo de leve com um punção e um mar-
telo, retirar os pivôs do rolete 3. Remover
os retentores 4 dos pistões/roletes.
Fig. 128
Fig. 129
Fig. 130
05 - 2001

Aplicando LIGEIRAMENTE ar comprimido,
extrair COM CUIDADO cada um dos pis-
tões 1 e roletes 2, tomando o cuidado de
não riscar a superfície de contato 3 (com o
distribuidor) do bloco com o bocal 5. Apa-
nhar os pistões à medida que caem, utili-
zando um pano limpo.
CUIDADO:
Os pistões podem sair dos cilindros com
considerável força, salvo se a aplicação de
ar comprimido seja feita com MODERA-
ÇÃO.
Fig. 131
Fig. 132

Limpar os pistões e verificar seu estado,
assim como o estado dos roletes e cavida-
de dos cilindros, assegurando-se de que
não haja sinais de desgaste excessivo nem
de travamento. Caso haja desgaste exces-
sivo, substituir o conjunto do bloco (incluin-
do os pistões e os roletes).
Fig. 133
05 - 2001
MONTAGEM
NOTA:
Na fábrica, podem ter sido instalados dois
tipos diferentes de pistões: os pistões da
classe 1 (sobredimensionados em 0,1 mm)
são pouco utilizados e trazem a marca “1”
na cabeça do pistão e na cavidade do cilin-
dro correspondente.
Os pistões e cavidade de cilindro da clas-
se 0 (zero) são equipamento standard e não
trazem marca.
Ao efetuar reparos nos conjuntos de pis-

tões, é imprescindível solicitar o kit de re-
paro correto de acordo com o tipo de pis-
tão. Fig. 134

Recobrir o novo conjunto de pistão 1 e a
nova cavidade de cilindro 2 com óleo hidrá-
ulico. Instalar cada um dos pistões em seu
respectivo cilindro, apertando com os de-
dos os anéis 3 de pistão e empurrando ao
mesmo tempo o pistão para dentro da cavi-
dade.
NOTA:
Os pistões devem movimentar-se livremen-
te dentro dos cilindros. Caso o movimento
não seja suave, inspecione os pistões e os
cilindros para assegurar-se de que não há
cortes, riscos ou contaminação. Se os ris-
cos forem excessivos, substituir todo o con-
junto do bloco (completo com os pistões e
roletes).
Fig. 135
Reinstalar os retentores 1 dos pistões/
roletes nas rebaixos do bloco 3. Alinhar os
orifícios nos segmentos-guía com os orifí-
cios 4 dos pinos do rolete no bloco. Utili-
zando um punção e um martelo, introduzir
os novos pinos 5 no bloco, a fim de prender
os retentores.
NOTA:
Os pinos dos roletes devem ser introduzi-
dos até que fiquem EMBAIXO da superfí-
cie do bloco, batendo-os com igual número
de marteladas de ambos os lados.
3. Para efetuar a montagem final do motor da

roda e instalar o mesmo na máquina, con-
sultar o capítulo relativo aos Eixos/Juntas
Fig. 136
de lubrificação e rolamentos, item intitulado
“Montagem” após o item 26.
05 - 2001
Distribuidor (bloco de válvulas) e juntas de

distribuição
DESMONTAGEM
1. Remover da máquina o motor da roda.
2. Com referência às Figuras 54, 55, 136 e

137.
Utilizando uma chave sextavada de 10 mm

e/ou um desatarraxador sertavado, remo-
ver 14 (de um total de 16) parafusos Allen
1, utilizados para fixar a tampa 2 de distri-
buição à coroa de excêntricos 3 e ao aloja-
mento 4 de suporte dos rolamentos. Deixar
dois parafusos em posições diametralmente Fig. 137
opostas parcialmente parafusados, colocar
o motor na posição horizontal e abri-lo para
escorrer o óleo. Colocar o motor em um tan-
que ou cuba de lavar peças, com os para-
fusos da roda para baixo. Remover os dois
parafusos de fixação restantes.

Levantar com cuidado a tampa de distribui-
ção, separando-a da coroa de excêntricos.
NOTA:
Fig. 138
última apenas por um dos lados, a fim de
bloco.
MÉTODO ALTERNATIVO: introduzir COM
CUIDADO um calço de madeira fino debai-
xo da lingüeta de posicionamento 3 do dis-
tribuidor e exercer um esforço de alavanca
para cima para quebrar a aderência.
CUIDADO:

para dentro, podem ocorrer riscos nas su-
bloco.
Descartar o anel-O grande da tampa de dis-

tribuição.
Fig. 139
05 - 2001

Afrouxar o distribuidor 1 na tampa de distri-
buição 2, utilizando uma ou mais chaves fi-
xas para exercer uma esforço de alavanca
em ambos os lados do distribuidor (NÃO
nas lingüetas). Girar a tampa de distribui-
ção para a posição horizontal, prendendo
ao mesmo tempo o distribuidor e, em se-
guida, remover CUIDADOSAMENTE o dis- Fig. 140
tribuidor sem perder nenhuma das molas 4.

Utilizando um extrator de anéis-O ou outra
ferramenta pontiaguda, remover e descar-
tar os três anéis-O 1, com suas respecti-
vas juntas de reforço, separando-os da tam-
pa de distribuição SEM riscar ou danificar
as canaletas 3 das juntas.
Fig. 141

Limpar e inspecionar o estado do distribui-
dor 1 e respectiva cavidade 2 na tampa de
distribuição 3. Assegurar-se de que não
apresentam sinais de engripamento ou des-
gaste excessivo. Caso se encontrem seri-
amente danificados, substituí-los.
Fig. 142
05 - 2001
Fig. 143
MONTAGEM
Aplicar uma leve camada de graxa ou va-
selina em uma das canaletas 1 das juntas
do distribuidor na tampa de distribuição 2.
Instalar primeiro os anéis-O 3 nas canaletas
1. Em seguida, instalar COM CUIDADO as
respectivas juntas de reforço 4 (compos-
tas) nas canaletas.
NOTA:
Procurar reduzir ao mínimo a deformação
das juntas de reforço.
Aplicar graxa ou vaselina sobre as juntas e
Fig. 144
a superfície interna da cavidade do distri-
buidor.

Assegurar-se de que todas as molas 1 uti-
lizadas no distribuidor 2 tenham a mesma
altura e NÃO estejam danificadas. Colocar
as molas em seus respectivos alojamen-
tos, depois de primeiro haver aplicado gra-
xa nas molas para mantê-las em seu lugar,
para poder montar o distribuidor.
Fig. 145
05 - 2001

Aplicar uma ligeira capa de graxa ou vase-
lina nas superfícies do rolamento da junta
do distribuidor 1. Girar a tampa de distribui-
ção 2, de forma que fique encostada e ins-
talar CUIDADOSAMENTE o distribuidor na
cavidade, com as lingüetas de
posicionamento 3 colocadas nas orelhas da
lingüeta 4.
NOTA:
Assegurar-se de que as molas NÃO se
desprendam do distribuidor. Colocar o dis-
tribuidor na cavidade APENAS com a mão,
assegurando-se de que as lingüetas este-
jam corretamente assentadas nas respec-
tivas orelhas. Fig. 146
Fig. 147

Aplicar uma leve camada de graxa ou va-
selina em diversos pontos da canaleta 1 do
anel-O grande na tampa de distribuição 1.
Instalar um novo anel-O na canaleta e co-
bri-lo com uma fina película de óleo hidráu-
lico limpo.
Colocar CUIDADOSAMENTE a tampa de
distribuição sobre a coroa de excêntricos 2
e alinhar os orifícios.
Instalar 16 parafusos Allen 3 para fixar a
tampa à coroa de excêntricos 2 no aloja-
mento 4 do suporte dos rolamentos. Em-
pregando uma chave sextavada de 10 mm Fig. 148
e/ou um desatarraxador sextavado, apretar
os parafusos alternadamente até obter um
torque de 100 Nm.
05 - 2001
5. Reinstalar o motor da roda.
Fig. 149
Acumulador
DESCRIÇÃO E FUNCIONAMENTO
(Com referência à Figura 150)
O acumulador de borracha 1, do tipo flexível, é
montado na cavidade cilíndrica do distribuidor 2.
A placa de cobertura 3 mantém o acumulador
em seu lugar. O anel-O 4 evita vazamentos de
óleo embaixo da placa de cobertura.
O funcionamento do acumular consiste em

absorver os bruscos aumentos de pressão do
motor da roda, evitando assim que sejam
danificadas a tapa ou outras peças do motor,
devido aos impactos da pressão. O acumulador Fig. 150
contém ar com uma pressão atmosférica
standard.
Durante o serviço normal, o acumulador fica

submetido, ocasionalmente, a aumentos súbitos
de pressão, que ocorrem principalmente ao
acionar o motor pela primeira vez com o sistema
hidrostático sob pressão.
A placa de cobertura foi projetada para deformar-

se pela sobrepressão exercida por tempo
prolongado (por exemplo, no caso de restrição
em um dos dutos de drenagem do cárter) a fim
de proteger a junta interna 5 do eixo. Por esse
motivo, caso se encontre danificada a placa de
cobertura, NÃO SE DEVE substituir a mesma
por outra fabricada com material mais grosso que
o da placa original.
05 - 2001
DESMONTAGEM DO ACUMULADOR
1. Remover da máquina o(os) motor(es) da
roda.

Remover os parafusos 1 utilizados para fi-
xar a placa de cobertura 2 à tampa de dis-
tribuição 3, utilizando uma chave de 3/4".
Remover a placa de cobertura e extrair com
cuidado o acumulador de borracha 4, remo- Fig. 151
vendo-o da cavidade 5 do distribuidor. Co-
brir a cavidade do distribuidor para evitar
que penetrem impurezas que possam con-
taminar o óleo.
Fig. 152

Se o acumulador 1 está COMPLETA ou
PARCIALMENTE deformado ou desinflado,
ou mostra sinais de abrasão, furos ou ou-
tros danos, substituí-lo. Assegurar-se de
que a placa de cobertura 2 NÃO se encon-
tre deformada e que o anel-O 3 não se en-
contre danificado. Ver os itens seguintes.]
NOTA:
Não substituir a placa de cobertura por ou- Fig. 153
tra fabricada com material más grosso. A
espessura da placa de cobertura foi
dimensionada especialmente para a máqui-
na.
Se o acumulador não apresentar sinais de

abrasão excessiva, furos ou outros danos,
mas sim um aspecto NORMAL, LIGEIRA-
MENTE fundido, passar ao parágrafo
intitulado “Instalação do Acumulador” mais
adiante neste manual.
Fig. 154
05 - 2001
INFORMAÇÕES PARA A SUBSTITUIÇÃO

DO ACUMULADOR
Com referência à Figura 155.
Antes de pedir um acumulador de reposição,
anotar o código 1 estampado na placa de
cobertura 2. Este código é utilizado pela
FLUIDDRIVE INC. para identificar o acumulador.
Fig. 155
INSTALAÇÃO DO ACUMULADOR
Com referência à Figura 156.
Reinstalar o acumulador 1, seja o original ou
novo, na cavidade do distribuidor 2. Recobrir o
anel-O 3 com uma fina película de óleo hidráulico
limpo e reinstalar a placa de cobertura 4 sobre a
tampa de distribuição. Apertar as porcas com
torque de 120 Nm.
Fig. 156
05 - 2001
TRAÇÃO
SEÇÃO 20
2 SEÇÃO 20 - TRAÇÃO
05 - 2001
SEÇÃO 20 - TRAÇÃO 3
CAIXA DE CÂMBIO 3 MD-30 - TC 55/57
CONSTRUÇÃO E FUNCIONAMENTO
O mecanismo de engrenagens 3 MD-30 da colheitadeira modelo TC 55/57 é composto de câmbio 3 MD-30 e do
mecanismo de engrenagens lateral e está destinado para a tração de colheitadeira automotiva.
A construção é executada de maneira que seja assegurada tanto o manuseio como a segurança de operação,
conseguindo-se uma boa locomotividade da colheitadeira.
O câmbio contém três marchas para a frente e uma marcha à ré. A relação de marcha está aferida ao diâmetro
dos pneus. Um variador de correia, acoplado diante da caixa de engrenagens, possibilita uma variação de
velocidade.
O diferencial distribui a força de tração às duas caixas de engrenagens laterais. A distribuição varia conforme a
resistência, que as rodas traseiras opõem a tração, de maneira que a roda de mais fácil rotação tem maior
rodagem sem atrito das rodas em pistas curvas.
LISTA DE LUBRIFICANTES TE-ML.07

Para essa transmissão podem ser usados os óleos lubrificantes New Holland Ambra NH520A - HYPOIDE,
conforme MIL-L-2105 B (API GL 5).
Em pontos externos de lubrificação, deve-se usar graxa universal, conforme DIN 51502 (código K2K), com as
seguintes características:
- Base de lítio
- Ponto de gota acima de 170o C
- Índice de penetração 2, penetração conforme DIN 51804, ou conforme ASTM-D 217, valores entre 265 e 295.
05 - 2001
CAIXA DE CÂMBIO TC55/57 - MECÂNICA
05 - 2001
CAIXA DE CÂMBIO TC57 - HYDRO
05 - 2001
CAIXA DE CÂMBIO TC 55/57
DADOS TÉCNICOS E VALORES DE AJUSTE
• Folga axial do diferencial (entre tampa esquerda e rolamento) ................................... 0,20 a 0,30 mm
• Folga axial do eixo piloto (entre tampa da caixa de inversão

e rolamento do eixo) ..................................................................................................... 0,20 a 0,30 mm
• Ajuste do eixo principal (eixo de entrada) .................................................................................... 0 mm
{
• entre caixa de inversão
e rolamento do eixo 0 mm
• Ajuste do eixo intermediário
• folga entre tampa direita
e rolamento do eixo 0,20 a 0,30 mm
TEMPERATURA PARA MONTAGEM
•Engrenagem da 3a. marcha do eixo intermediário ...................................................................... 160o C
•Pista interna do rolamento de rolos do eixo intermediário ............................................................. 85o C
TORQUES DE APERTO
•Bujão magnético ............................................................................................................................ 49 Nm
•Contraporca das hastes de engate ............................................................................................. 215 Nm
•Parafuso do dedo de mudança ..................................................................................................... 34 Nm
•Parafusos da tampa de mudanças ................................................................................................ 49 Nm
•Parafusos da engrenagem do diferencial ...................................................................................... 69 Nm
•Parafusos da tampa do diferencial ................................................................................................ 25 Nm
•Parafusos da tampa da caixa de inversão .................................................................................... 25 Nm
•Parafusos M10 da caixa de inversão ............................................................................................ 49 Nm
•Parafusos M14 da caixa de inversão .......................................................................................... 125 Nm
•Parafusos do defletor de óleo ........................................................................................................ 25 Nm
•Porca da engrenagem movida .................................................................................................... 250 Nm
•Porcas das tampas direita e esquerda do diferencial ................................................................... 49 Nm
•Porcas da tampa lateral do eixo de entrada .................................................................................. 49 Nm
•Porcas da caixa de inversão ......................................................................................................... 49 Nm
•Porcas da tampa do eixo intermediário ......................................................................................... 49 Nm
05 - 2001
SEQÜÊNCIA DE DESMONTAGEM
CAIXA DE CÂMBIO TC 55/57
Escoar o óleo, soltar os parafusos e remover a tampa.
TAMPA
Cortar o arame de segurança e soltar o parafuso de

fixação do eixo.
Com o auxílio de um saca-pino, remover o eixo da

tampa.
Em seguida, remover a placa de trava e o dedo de

mudança.
NOTA: Observar a posição do eixo, bem como, da

placa de trava.
Com o auxílio de uma chave de fenda remover

os retentores da tampa.
05 - 2001
CARCAÇA DE ACOPLAMENTO E
INVERSÃO
Soltar os parafusos, a porca e remover a carcaça.
OBS.: Para facilitar a remoção da carcaça, introduzir

e apertar 3 parafusos M10 nos furos roscados da
mesma a fim de destacá-la.
Soltar os parafusos e remover a tampa de centragem

do eixo variador.
Remover o anel trava e a engrenagem.
Com um martelo de borracha, remover o eixo variador

juntamente com o rolamento da carcaça.
05 - 2001
Remover o anel trava da carcaça.
Com o auxílio de uma prensa, remover o rolamento do

eixo piloto.
Destravar a placa de segurança e soltar a contra-porca

de fixação das hastes dos garfos.
Soltar as hastes da carcaça e remover as

contra-porcas.
05 - 2001
Com o auxílio de um saca-pino, remover as hastes dos

garfos.
Remover a haste batendo levemente do lado oposto.
OBS: Ao remover as hastes, evitar que a esfera de

posicionamento dos garfos seja expulsa pela ação da
mola.
Em seguida, remover os garfos e a chapa defletora.
Destravar e remover a porca de fixação da engrenagem

movida.
OBS.: Para soltar a porca, engatar duas marchas.
Remover a arruela de encosto da porca, a engrenagem

movida e a arruela de encosto da engrenagem.
Soltar as porcas e remover a tampa direita batendo

levemente com um martelo de borracha na extremidade
do eixo de acionamento (lado da engrenagem movida).
Em seguida, remover os calços de ajuste da tampa.
EIXO DA RÉ
Remover o eixo da ré, pressionando-o com uma

alavanca.
OBS: Proteger a carcaça com um pano para não

danificá-la.
Em seguida, retirar a engrenagem juntamente com o

rolamento de agulhas e o anel espaçador.
05 - 2001
EIXO INTERMEDIÁRIO
Remover a tampa juntamente com os calços de ajuste.
Remover o eixo intermediário batendo com um martelo

(lado direito) e um tarugo de bronze.
Em seguida, retirar o conjunto de engrenagens e

remover o rolamento da carcaça (lado direito).
Com o auxílio de um prensa hidráulica, remover a

engrenagem do eixo e a pista do rolamento.
EIXO DE ACIONAMENTO
Deslocar o eixo de acionamento batendo levemente
com um martelo de borracha na extremidade (lado da
engrenagem motriz) até o conjunto de engrenagem
apoiar na carcaça.
Utilizar um saca-pino e um martelo e continuar batendo

na extremidade do eixo a fim de remover a pista de
rolamento.
Em seguida, retirar o conjunto de engrenagens da

carcaça.
05 - 2001
DIFERENCIAL
Soltar as porcas e remover a tampa direita.
OBS: Para facilitar a desmontagem, introduzir e apertar

2 parafusos M 12 x 70 nos furos roscados da tampa.
Desmontar a tampa esquerda utilizando o mesmo

processo.
Com a ferramenta NHC 0083 remover o rolamento da

tampa direita.
Remover o rolamento da tampa esquerda utilizando o

mesmo processo.
Retirar o anel trava e com a ferramenta NHC 0083

remover o rolamento.
Em seguida, remover o retentor com uma chave de

fenda.
Utilizar o mesmo processo para a tampa esquerda.
Com a ferramenta nº NHC 0103 remover o rolamento

(lado da engrenagem).
05 - 2001
Destravar e remover os parafusos de fixação da tampa

da carcaça do diferencial.
Em seguida, retirar a tampa pelo furo da carcaça do

câmbio e o diferencial pela abertura da tampa de
mudança.
Remover os parafusos e a engrenagem do diferencial.
OBS: Bater levemente com um martelo de borracha

na engrenagem a fim de destacá-la dos pinos-guia.
Fixar o diferencial pela carcaça (deixar a engrenagem

planetária livre) e remover os pinos dos satélites com
o auxílio de um saca-pino.
OBS: Remover primeiro o pino maior.
Em seguida, retirar as satélites com as arruelas de

encosto, a cruzeta e a engrenagem com a arruela de
encosto.
05 - 2001
SEQÜÊNCIA DE MONTAGEM
DIFERENCIAL
Posicionar a arruela de encosto no alojamento

observando a coincidência da saliência de trava.
Montar a engrenagem planetária.
Posicionar a arruela de encosto no alojamento da

carcaça, observando a coincidência da saliência de
trava.
Montar a engrenagem satélite.
05 - 2001
Montar o pino curto sem batê-lo até o final.
Montar a satélite oposta utilizando o mesmo processo.
OBS: Fixar o diferencial pela carcaça.
Posicionar a arruela de encosto e a engrenagem

satélite.
Em seguida, montar o pino maior.
OBS: Montar o pino até a face oposta da satélite.
Posicionar a cruzeta, a arruela de encosto e a satélite

oposta e terminar de montar o pino maior.
Terminar de montar os pinos menores.
05 - 2001
Montar na tampa da carcaça a arruela de encosto e a

engrenagem planetária.
Montar a engrenagem do diferencial.
OBS: Montar os parafusos com Loctite 271 e chapas

trava. Apertar os parafusos com 69 Nm e travá-los em
seguida.
Posicionar o diferencial na carcaça e montar a tampa,

apertando os parafusos com 25 Nm e travando-os em
seguida.
Com a ferramenta NHC 0105 montar o rolamento na

tampa direita do diferencial.
05 - 2001
Aplicar massa de vedação (Three Bond 1104 ou similar)

no diâmetro externo do retentor e com a ferramenta
NHC 0109 montá-lo na tampa direita.
Com a ferramenta NHC 0108 montar o rolamento na

tampa direita.
Em seguida, montar o anel trava.

na tampa direta e montá-la na carcaça, apertando as
porcas com 49 Nm.
Apoiar a carcaça sobre dois calços de madeira e com

a ferramenta NHC 0105 e montar o rolamento.
05 - 2001
ESPESSURA DO ANEL ESPAÇADOR

NA TAMPA ESQUERDA DO DIFERENCIAL
A - ENTRE A CARCAÇA B - LADO EXTERNO DO MANCAL

E O ROLAMENTO
C -ALOJAMENTO DO ROLAMENTO
A — ( B — C) — 0,2 = ESPESSURA DO ANEL
05 - 2001
AJUSTE DO DIFERENCIAL
MEDIDA "B" - MEDIDA "C"
Com um paquímetro de profundidade medir a distância

do topo da tampa até a face de apoio na carcaça do
câmbio. (medida B)
Subtrair dessa medida a distância do topo da tampa

até a face de apoio do rolamento. (medida C)
MEDIDA "A" E CÁLCULO DO CALÇO
Medir a distância da face da carcaça até o rolamento

(medida A). Efetuar o cálculo da medida A menos a
(Medida B - Medida C).
O calço a ser utilizado deverá ser no mínimo 0,20 mm

e no máximo 0,30 mm menor que o valor encontrado.
Montar o calço selecionado na tampa.
Em seguida, aplicar massa de vedação (Three Bond

1104 ou similtar) na tampa e montá-la na carcaça,
apertando as porcas com 49 Nm.
05 - 2001
EIXO DE ACIONAMENTO
Montar o anel de segurança no rolamento e com a

ferramenta NHC 0110 montar o rolamento no eixo.
Em seguida, montar a arruela de encosto e o anel trava.
Posicionar o eixo na carcaça (lado direito) e montar a

engrenagem da ré.
Em seguida, montar a bucha espaçadora.
Arruela de encosto.
05 - 2001
Pista da engrenagem da segunda marcha.
Engrenagem da segunda marcha.
Portador da luva de engate.
Luva de engate.
05 - 2001
Pista da engrenagem da terceira marcha.
Engrenagem da terceira marcha.
Alinhar o eixo montado e bater levemente com um

martelo de borracha a fim de montar o rolamento na
carcaça.
Em seguida, travar o rolamento com a ferramenta NHC

0107.
Montar a arruela de encosto (lado chanfrado voltado

para o rolamento) e com a ferramenta NHC 0110,
montar o rolamento do lado oposto.
05 - 2001
EIXO INTERMEDIÁRIO
Aquecer a engrenagem da 3a marcha a 160 oC e

montá-la no eixo.
Montar a ferramenta NHC 0102 no alojamento do

rolamento e fixá-la com a ferramenta NHC 0107.
Montar a engrenagem da 1a marcha, o portador da luva

de engate e a luva de engate na ferramenta já fixada
na carcaça.
Montar a engrenagem da 2a marcha e da ré com os

rolamentos e introduzi-las na caixa.
OBS: As engrenagens deverão ser posicionadas no

mesmo alinhamento da engrenagem da 1a marcha.
05 - 2001
Montar o eixo intermediário.
Aquecer a pista interna do rolamento de rolos a 85 oC

e montá-lo no eixo.
Em seguida, montar o rolamento.
Travar o rolamento com a ferramenta NHC 0107.
05 - 2001
Retirar a ferramenta NHC 0102 e montar a pista de

engrenagem da 1a marcha.
Em seguida, montar a arruela de encosto com o chanfro

voltado para o rolamento.
Com a ferramenta NHC 0110 montar o rolamento de

rolos do eixo intermediário.
EIXO DA RÉ
Montar o anel trava do eixo.
Em seguida, posicionar a engrenagem com os

rolamentos de agulhas e o anel separador e montar o
eixo, batendo levemente com um martelo de borracha.
AJUSTE DA TAMPA
Medir a distância da face da tampa até a face de apoio

do rolamento.
05 - 2001
Subtrair dessa medida a distância do rolamento até a

face da carcaça.
O valor encontrado será a medida do calço de ajuste.
Posicionar o calço selecionado.

1104 ou similar) na tampa e montá-la na carcaça,
apertando as porcas com 49 Nm.
Montar a arruela de encosto, a engrenagem movida, a

arruela de encosto da porca e a porca, apertando-a
com 250 Nm.
OBS.: Engatar duas marchas para apertar a porca.
MONTAGEM DOS GARFOS
Montar a mola e a esfera no garfo e introduzir a

ferramenta NHC 0111 para facilitar a montagem da
haste.
05 - 2001
Montar a haste no garfo.
Roscar a contra-porca na haste.
Em seguida, posicionar a placa de trava e aplicar massa

de vedação (Three Bond 1104 ou similar) na rosca de
haste e roscá-la na carcaça.
Utilizar o mesmo processo para montar a outra haste e

o outro garfo.
REGULAGEM DOS GARFOS

Medir a distância da face da caixa até a face interna do
garfo.
Em seguida, fazer a medição oposta.
As duas medidas deverão ser exatamente iguais.
Apertar as contra-porcas com 215 Nm e travá-las em

seguida.
Centralizar o portador da luva de engate da 1a e ré em

relação à própria luva, a fim de permitir determinar o
valor do calço entre o rolamento e a carcaça de inversão
e por conseqüência, a folga da tampa (lado direito).
05 - 2001
Aquecer o rolamento a 85 oC e montá-lo no eixo.
Montar o anel trava em seu alojamento na carcaça.
Posicionar o eixo na carcaça e prensar o rolamento

até encostar no anel trava.
Com a ferramenta NHC 0106 montar o retentor na

tampa de centragem.
Em seguida, passar uma leve camada de graxa no lábio

de vedação do retentor.
05 - 2001
AJUSTE DA FOLGA AXIAL DO

ROLAMENTO DO EIXO VARIADOR
MEDIDA A
Medir a distância entre a face da carcaça e o rolamento.
MEDIDA B
Medir a distância entre a face de apoio na carcaça e a

face de apoio do rolamento.
Efetuar o cálculo da medida A menos a medida B.

Posicionar o calço selecionado.

1104 ou similar) na tampa e montá-la na carcaça
observando a coincidência dos canais de lubrificação
do rolamento.
Apertar os parafusos com 10 Nm.
No lado oposto, posicionar o anel de apoio da

engrenagem.
OBS.: O anel tem espessura de 7,35 mm e 7,55 mm.
05 - 2001
Aquecer a engrenagem a 85 oC e montá-la no eixo.
Montar o anel trava.
OBS: O anel poderá ficar com 0 até 0,10 mm de folga.
AJUSTE DA FOLGA AXIAL DO

ROLAMENTO DO EIXO INTERMEDIÁRIO
MEDIDA A
Medir a distância da face da carcaça até a face de apoio

do rolamento.
MEDIDA B
Medir a distância da face do rolamento até a face da

carcaça.
Efetuar o cálculo da medida A menos a medida B.
O valor encontrado é a medida do calço a ser montado.
Em seguida, posicionar o calço com graxa em seu

alojamento.
05 - 2001

na face da carcaça e montá-la na caixa de câmbio.
Apertar os parafusos e a porca M10 com 49 Nm e os

parafusos M12 com 86 Nm.
OBS.: Para facilitar a montagem, usar 2 prisioneiros

M10 como guias.
MEDIDA C
No lado oposto, medir a distância da face do rolamento

até a face da carcaça.
MEDIDA D
Medir a distância da face da tampa até a face de apoio

do rolamento.
Efetuar o cálculo da medida C menos a medida D.

Posicionar o calço selecionado com graxa na tampa,

aplicar massa de vedação (Three Bond 1104 ou similar)
e montá-lo na carcaça apertando as porcas com
49 Nm.
05 - 2001
TAMPA DE MUDANÇA
Com a ferramenta NHC-0106 montar os retentores na

tampa.
Posicionar o dedo de mudança e a placa de trava.
Em seguida, montar o eixo de mudança e o parafuso,

apertando-o com 34 Nm e travando-o com arame
(recozido).
Observações:
1. A placa de trava deverá ser montada de maneira

que os dentes fiquem centrados em relação a tampa.
2. O dedo de mudança deverá ficar com o furo do

parafuso de trava, voltado para o lado do diferencial.
O furo para acoplamento deverá ficar voltado para o

lado oposto ao da caixa de inversão.
Montar o defletor de óleo e apertar os parafusos com

25 Nm.
OBS: Colocar anéis de vedação nos parafusos.

1104 ou similar) na tampa e montá-la na carcaça,
apertando os parafuso com 49 Nm.
05 - 2001
SUBSTITUIÇÃO DAS PASTILHAS DO FREIO
REMOÇÃO
1. Esgotar o nível do fluido do freio até a marca de

mínimo.
2. Remover a tampa (B - fig. 33).
3. Remover os pinos (D) das pinças do freio (Fig. 34).
4. Retirar as pastilhas.
Fig. 33
PRECAUÇÃO:
Se os vedadores (tipo VITON), que
protegem os cilindros, tiverem sido
expostos a temperaturas superiores a
315o C, o material não queimará, mas se
decomporá, e um dos produtos
formados com a decomposição é o
ácido hidrofluórico. Trata-se de um
ácido extremamente corrosivo,
praticamente impossível de ser
removido depois de haver contaminado Fig. 34
a pele.
INSTALAÇÃO
1. Empurrar os cilindros nas carcaças das pastilhas

para fora.
2. Montar as novas pastilhas.
3. Fixar as pastilhas com os pinos (D - Fig. 34).
4. Verificar os freios.
5. Montar o restante da proteção.
05 - 2001
DESMONTAGEM E MONTAGEM DAS SAPATAS

DO FREIO
- Remover a sapata do freio de estacionamento (A),
soltando dois parafusos (Fig. 36).
- Remover o tubo do freio (B) soltando os parafusos
(C) de ambos os lados (Fig. 36).
- Afrouxar o tubo (D) do porta- sangrador (E) de
ambos os lados (Fig. 37).
- Remover as sapatas F soltando os parafusos (G)
de ambos os lados (fig. 37) (através dos furos do disco).
Fig. 36
DESMONTAGEM DOS DISCOS DO FREIO

- Remover o anel elástico (H) e o disco do freio de
estacionamento (J) do lado direito (Fig. 38).
- Remover a porca-castelo (K), a arruela-trava L e o
disco do freio (M) de ambos os lados
(Fig. 38).
MONTAGEM DOS DISCOS DO FREIO

- Montar o disco de freio (M), a arruela-trava L e a
porca-castelo (K). Apertar (K) com torque de 180 Nm
de ambos os lados (Fig. 38).
- Montar o anel elástico N no eixo principal da
transmissão (fig. 38).
- Montar o disco do freio de estacionamento J e o Fig. 37
anel elástico (H - Fig. 38).
MONTAGEM DAS SAPATAS DO FREIO

- Montar o sangrador P no porta-sangrador (E) de
ambos os lados (Fig. 37).
- Montar o tubo do freio (D) nas sapatas inferiores
(F - Fig. 37).
- Montar a sapata do freio (F) e fixá-la com os
parafusos (G) de ambos os lados (Fig. 37). Apertar
os parafusos( G) com torque de 266 Nm.
- Montar o tubo do freio (B) com os sangradores (R)
de ambos os lados (Fig. 36).
- Montar a sapata do freio (A) e fixá-la com dois
Fig. 38
parafusos (Fig. 36).
05 - 2001
CAIXA DE CÂMBIO TC 59
Troca do óleo
• Após as primeiras 100 horas
• Após 250 horas
• Posteriormente, a cada 400 horas ou anualmente
Capacidade da caixa de câmbio

15 litros
Especificação do óleo
Usar óleo New Holland Ambra NH520-A ou óleo que
atenda a seguinte especificação:
• API-GL-5 ou MIL-L-2105 D
Fig. 1
• Viscosidade: SAE 90
Diagrama de mudanças (Fig. 1)

Eixo A: semi-eixos do diferencial
Eixo B: eixo principal
Eixo C: eixo intermediário
Eixo D: eixo de entrada
Diagrama de mudanças (Fig. 2)

Primeira marcha: 1 - 2 - 3 - 4
Segunda marcha: 1 - 2 - 5 - 6
Terceira marcha: 1 - 2 - 7 - 8
Quarta marcha: 1 - 2 - 9
Engrenagem nº
1 - 23 dentes 7 - 33 dentes
2 - 44 dentes 8 - 28 dentes
3 - 14 dentes 9 - 17 dentes Fig. 2
4 - 47 dentes Eixo Dif. 50

5 - 24 dentes Eixo Princ. 11
6 - 37 dentes
05 - 2001
DESMONTAGEM
Generalidades
1. Remover, da caixa de câmbio, o motor hidrostático

com a carcaça.
2. Retirar os parafusos A e remover a tampa (Fig. 3).
Fig. 3
Remoção dos garfos seletores e trambuladores
1. Retirar os arames de segurança.
2. Extrair os pinos elásticos B (Fig. 4).
3. Deslocar os trambuladores C para a direita (Fig. 4)

e remover os garfos seletores D. Cuidar para que as
esferas e as molas não caiam dentro da carcaça da
caixa de câmbio.
Fig. 4
Remoção do eixo de entrada
1. Remover o garfo seletor e os trambuladores.
2. Remover a tampa E (Fig. 5).
3. Remover o anel trava F e deslizá-lo até a metade

do eixo G (Fig. 5).
4. Deslocar o eixo G para a esquerda (Fig. 5).
Fig. 5
05 - 2001
5. Remover o rolamento de esferas H e deslizar o anel

trava F e a engrenagem I para fora do eixo G (Fi.g 6).
6. Remover o eixo G pelo lado esquerdo.
Fig. 6
Remoção do eixo intermediário
1. Remover a sapata e o disco do freio de mão

(conforme instruções contidas neste manual).
Fig. 7
2. Remover as cinco porcas J (Fig. 7) e retirar a carcaça

do rolamento K (Fig. 8) de dentro para fora, batendo
com um martelo de plástico.
Fig. 8
05 - 2001
3. Instalar a ferramenta especial L (NHC-0120) e montar

a carcaça do rolamento K invertida (conforme fig. 9).
4. Mover o eixo para a direita até que a extremidade

esquerda do eixo se separe do rolamento esquerdo.
5. Remover a carcaça do rolamento K e a ferramenta

especial L (NHC-0120 - Fig. 9).
6. Remover o eixo juntamente com as engrenagens

M e N. Por fim, remover a engrenagem O.
Fig. 9
NOTA: Este eixo pode ser removido sem remover os

trambuladores C (Fig. 4) ou o eixo de entrada G
(Fig. 6).
Remoção do eixo principal da transmissão
1. Remover as sapatas e discos do freio de ambos os

lados.
2. Remover os garfos seletores e os trambuladores.
3. Remover a carcaça do rolamento P, removendo as

seis porcas Q e enroscando dois parafusos na carcaça
do rolamento P (Fig. 10). Fig. 10
4. Extrair o rolamento R do eixo, utilizando o extrator

especial S (NHC-0122) do lado direito (Fig. 11).
OBS: Antes de posicionar o extrator, retirar uma garra

do mesmo para possibilitar a operação.
Fig. 11
05 - 2001
5. Empurrar para o lado esquerdo e remover a porca-

castelo 1, a arruela 2 e o rolamento R1 (Fig. 12).
6. Remover o anel 3, a engrenagem 5, o rolamento de

agulhas 4, o anel 6 e o anel trava 7, pela abertura
existente do lado esquerdo da caixa de câmbio
(Fig. 13).
7. Remover o eixo com as demais engrenagens da

caixa de câmbio.
NOTA: Para a remoção deste eixo, não há necessidade

Fig. 12
de remover o eixo de entrada ou o eixo intermediário.
Fig. 13
05 - 2001
REMOÇÃO DO SEMI-EIXO DO
DIFERENCIAL
1. Remover as sapatas e os discos do freio de ambos

os lados (conforme instrução neste manual).
2. Com cuidado remover o vedador T, o anel “O” X e o

anel trava U (Fig. 14) de ambos os lados.
3. Extrair ambos os eixos V juntamente com os

rolamentos W (Fig. 15).
Fig. 14
REMOÇÃO DO DIFERENCIAL
NOTA: É possível remover o diferencial sem remover

o eixo de entrada, o eixo principal e o eixo intermediário.
1. Remover os dois semi-eixos V (Fig. 15).
2. Remover as seis porcas 8 (Fig. 16).
3. Remover a carcaça do rolamento 9 com o auxílio

de dois parafusos 10 (M8 x 60) ao invés de dois
parafusos M8 x 16. Fig. 15
4. Proceder da mesma forma do outro lado e remover
o diferencial 11 (Fig. 16).
Fig. 16
05 - 2001
MONTAGEM
MONTAGEM DO DIFERENCIAL
1. Montar a carcaça do rolamento (12) com as seis

porcas (8) do lado direito (Fig. 16).
2. Posicionar o diferencial entre a carcaça do

rolamento (12) e a carcaça do rolamento (9), e forçar a
carcaça (9) para a direita (Fig. 16).
NOTA: Antes de forçar a carcaça do rolamento para a

direita, instalar as chapas de trava do diferencial (Fig.
16).
Fig. 18
3. Instalar as seis porcas (8) do lado direito, que fixam

a carcaça do rolamento (9) (fig. 16).
MONTAGEM DO SEMI-EIXOS DO
DIFERENCIAL
1. Montar o rolamento (W) no eixo (V - Fig. 18).
2. Montar o eixo (V), o anel elástico (U), o anel (X) e

o vedador (T). Assegurar-se de que o o anel vedador
(T) seja instalado o mais para dentro possível (Fig. 19).
3. Proceder da mesma forma de ambos os lados.
Fig. 19
05 - 2001
MONTAGEM DO EIXO PRINCIPAL
1. Posicionar o eixo (36) em sua abertura na caixa de

câmbio e instalar pelo lado esquerdo na seguinte
sequência:
- luva (34), rolamento de agulhas (32), engrenagem

(33), engrenagem de mudanças (30), anel de
mudanças (31) (Fig. 20).
- rolamento de agulhas (28), engrenagem (29), luva

(27), anel (26), anel (25), rolamento de agulhas (23),
engrenagem (24), engrenagem de mudanças (21), anel Fig. 20
de mudanças (22) e anel elástico (20) (Fig. 20).
- anel (19), rolamento de agulhas (17), engrenagem

(18) e anel (16) (Fig. 20).
2. Instalar a ferramenta especial Z (NHC-0118)

(Fig. 21).
3. Instalar o rolamento R1 do lado esquerdo do eixo e

forçá-lo um pouco mais com o eixo na caixa de câmbio
(Fig. 21).
4. Instalar a ferramenta especial (Y) (NHC-0119)

(Fig. 21).
5. Instalar o rolamento (R) do lado direito (Fig. 21) e a

carcaça do rolamento (P - Fig. 22). Forçar a carcaça
do rolamento (P) para o lado direito e fixá-la com as
Fig. 21
porcas (Q - Fig. 22).
Obs.: Na montagem da carcaça do rolamento (P),

utilizar a ferramenta especial NHC 0115.
6. Remover as ferramentas especiais (Z) e (Y).
7. Forçar o eixo e o rolamento (R1) para o lado

esquerdo.
8. Montar a arruela-trava (2) e a porca-castelo (1)

(Fig. 13). Apertar a porca (1) com torque de 130 Nm.
Fig. 22
05 - 2001
MONTAGEM DO EIXO INTERMEDIÁRIO

Instalar as seguintes peças no eixo fora da caixa de
câmbio:
1. Rolamento (44) do lado direito (a engrenagem

menor do lado direito é parte integrante do eixo) (Fig.
23).
2. O espaçador (42) (Fig. 33).
3. A engrenagem (41), com a parte mais larga do cubo

para a esquerda (Fig. 23).
4. O espaçador (40) (Fig. 23).

Fig. 23
5. A engrenagem (39), com a parte mais larga do cubo
para a esquerda (Fig. 23).
Introduzir o eixo montado na caixa de câmbio e:
6. Instalar a engrenagem (38), com a parte mais larga

do cubo para a direita (Fig. 24).
7. Instalar a junta, a carcaça do rolamento K utilizando

a ferramenta especial NHC-0118, no local indicado pela
letra (Z) na figura 24. Apertar a carcaça do rolamento
K com as porcas (J - Fig. 7).
8. Montar o rolamento esquerdo (37), mantendo uma

folga axial mínima entre as engrenagens (Fig. 23).
Montagem do eixo de entrada Fig. 24
1. Instalar o eixo de entrada (G), na caixa de câmbio,

com o rolamento esquerdo já montado, e colocar a
engrenagem (I) e o anel trava (F) no eixo (Fig. 25).
2. Montar o rolamento direito e a tampa (E) (Fig. 25).
3. Deslizar a engrenagem (I) e o anel trava (F) para a

esquerda até alcançar o seu correto posicionamento
(Fig. 25).
4. Montar o rolamento esquerdo contra a engrenagem

(I), mantendo uma folga mínima e assegurando-se que
a abertura de enchimento situada no anel externo do
rolamento esteja posicionada a ± 25o da linha de eixo
vertical.
Fig. 25
05 - 2001
MONTAGEM DOS TRAMBULADORES E

EIXOS SELETORES
1. Instalar a esfera e a mola nos garfos seletores A
usando a ferramenta especial B (NHC-0123) (Fig. 26).
2. Deslizar os trambuladores C nos garfos D (com o

rasgo para cima) e fixar estes últimos com os pinos B,
os quais, por sua vez, são travados com um pedaço
de arame recozido (Fig. 27).
CÁLCULO DOS CALÇOS A SEREM

INSTALADOS NOS EIXOS
Fig. 26
NO EIXO DE ENTRADA E NO EIXO INTERMEDIÁRIO.
A folga axial máxima permissível destes eixos é 0,2 a

0,6 mm.
Exemplo: Para o eixo intermediário:

1. Profundidade do rolamento
na caixa: ..................................... 11,75 mm
2. Altura do ressalto na capa: ........... 0,00 mm
3. Espessura do anel espaçador: ... 11,10 mm
DIFERENÇA: 0,65 mm
Como a folga do eixo deve ser de 0,2 a 0,6 mm a

espessura dos calços pode variar de 0,05 a 0,45 mm.
Fig. 27
NO EIXO PRINCIPAL DA TRANSMISSÃO
A folga axial máxima permissível deste eixo é 0,5 a

0,8 mm.
Para calcular os calços, proceder da mesma forma

acima descrita.
MONTAGEM DA TAMPA (FIG. 28)

Montar a tampa e ajustar a garra (45) da seguinte
maneira:
1. Posicionar o trambulador na 3a. ou 4a marcha.
2. Apertar o parafuso de ajuste (46) até encostar, e

em seguida afrouxar uma volta. Apertar a contra-porca.
3. Posicionar o trambulador na 1a. ou 2a. marcha. Fig. 28

Apertar o parafuso (47) até encostar, e em seguida
afrouxar uma volta. Apertar a contra-porca.
05 - 2001
REDUÇÃO FINAL
DADOS TÉCNICOS E VALORES DE AJUSTE
• Folga axial do eixo de entrada 0 a 0,1 mm
• Folga entre o sensor e a engrenagem

do diferencial 3,0 mm
TORQUES DE APERTO
• Parafusos da tampa do redutor 49 Nm
• Parafusos da caixa do freio 49 Nm
• Parafusos da tampa da caixa do freio 80 Nm
• Porca ranhurada do eixo de saída 1000 Nm
• Parafuso guia 97 Nm
• Parafuso de fixação de redutor 485 Nm
05 - 2001
DESMONTAGEM
Limpar externamente o redutor e escoar o óleo
lubrificante antes de iniciar a desmontagem.
Apoiar o redutor em uma base.
Obs.: A base deve estar fixada em uma bancada.
Remover a luva de acoplamento.
Soltar os parafusos e remover a tampa da carcaça do

freio.
Remover o retentor da tampa.
Remover o 1º disco de freio.
05 - 2001
Soltar a porca de ajuste e remover o conjunto freio.
Remover o outro disco de freio.
Soltar os parafusos e remover a carcaça do freio.
Remover o retentor.
Remover a coifa.
05 - 2001
Abrir uma fenda com talhadeira e remover a capa de

proteção.
Destravar a porca, soltando-a com a ferramenta especial Multiplicador Uni-

versal NHC 0078
NHC 0078.
OBS.: Usar um multiplicador de força universal (4x1).
Fixar a ferramenta NHC 0079 na carcaça superior e

remover o rolamento dianteiro do eixo de saída. NHC 0079
Remover a pista do rolamento dianteiro usando a

ferramenta NHC 0080 em conjunto com a NHC 0081. NHC 0080
NHC 0081
05 - 2001
Remover a arruela de segurança da engrenagem de

saída.
Deslocar o eixo de acionamento para a lateral da carcaça

e remover a engrengagem de saída.
Desmontagem do Redutor com Retentor
Remover a carcaça inferior com um extrator universal
05 - 2001
Remover a pista do rolamento usando a ferramenta NHC

0082 NHC 0081 NHC 0082
Remover a pista do rolamento com a ferramenta

NHC 0083
NHC 0083
Usar a ferramenta NHC 0085 em conjunto com a

NHC 0084 e remover o rolamento traseiro, a pista do
retentor e o retentor.
NHC 0084
NHC 0085
DESMONTAGEM DO REDUTOR COM

SELO MECÂNICO
Remover a carcaça traseira
05 - 2001
Remover a pista do rolamento, anel espaçador e pista NHC0082

NHC 0081
de vedação usando a ferramenta NHC 0082 em
conjunto com a NHC 0081.
Remover o anel de vedação e a bucha de encosto.
OBS.: Não há interferência entre bucha e eixo.
05 - 2001
MONTAGEM
Montagem do Redutor com Retentor
Aquecer a pista do retentor a 80 oC e montar no eixo

de saída.
Montar a pista do rolamento traseiro usando a ferramenta

NHC 0081
NHC 0086 em conjunto com a NHC 0081.
NHC 0086
Posicionar o rolamento traseiro sobre a pista e montar

o retentor usando a ferramenta NHC 0099 em conjunto NHC 0081
com a NHC 0081.
NHC 0099
Posicionar a bucha de encosto no eixo de saída.
05 - 2001
Montar o anel de vedação.
Sequência comum aos Redutores (para os dois tipos NHC 0081 NHC 0088
de vedação)
Montar a pista do rolamento de entrada usando a

ferramenta NHC 0088 em conjunto com a NHC 0081.
OBS.: Usar Loctite 271.
Posicionar a carcaça inferior sobre o eixo de saída.
Montar o rolamento traseiro com a ferramenta

NHC 0089
NHC 0089.
05 - 2001
Aquecer os rolamentos a 120 oC e montar no eixo de entrada.

NHC 0090
Usar a ferramenta NHC 0090.
Procedimento para selecionar o anel distanciador

MEDIDA "A"
Manter o anel de segurança em seu alojamento. Espessura do anel
Distância do anel
Medir a distância entre o anel e a pista do rolamento
até a pista
- descontar a espessura do anel.
Ex: 88,20mm distância
- 2,50mm anel de segurança
85,70mm medida "A"
MEDIDA "B"
Apoiar a engrenagem sobre uma base plana e medir a
espessura do cubo. Em seguida efetuar o cálculo,
Medida A - Medida B.
Ex: 85,70mm distância "A"
- 79,20mm espessura do cubo "B"
6,50mm medida do anel (calço)
Com o valor encontrado selecionar um anel que

proporcione uma folga de 0,05mm à 0,20mm e
posicionar no eixo de saída.
05 - 2001
Posicionar o eixo de acionamento na carcaça.
Montar a engrenagem de saída no eixo.
A seguir montar o anel de segurança.
Montar a pista do rolamento na carcaça superior usando NHC 0081

a ferramenta NHC 0087 em conjunto com a
NHC 0081.
NHC 0087
Montar a tampa e apertar os parafusos com 49Nm.
Em seguida posicionar e montar o rolamento dianteiro

NHC0091
com a ferramenta NHC 0091.
OBS.: Usar massa de vedação Three Bond 1104 entre

as carcaças.
05 - 2001
Colocar a porca e apertá-la com um torque de 1000Nm Multiplicador NHC 0078

utilizando a ferramenta NHC 0078 e um multiplicador Universal
de força universal NHC 0101 (4x1).
Montar a pista do rolamento.
Usar Loctite 271.
Montar o retentor na carcaça de freio utilizando a

ferramenta NHC 0092 em conjunto com a NHC 0081. NHC 0092
NHC 0081
Regulagem dos Rolamentos do Eixo de Acionamento
Fixar os grampos NHC 0093 até eliminar a folga dos

NHC 0093
roletes.
Medir a distância "A" da face da carcaça até a pista do

rolamento.
05 - 2001
Subtrair da distância "A" o valor medido entre a face de

apoio do calço e a face da carcaça de freio.
O calço deverá ser de até 0,10mm menor que o valor

encontrado
Montar o calço selecionado.
Montar a carcaça de freio apertando-a com 49Nm.
OBS.: Usar massa de vedação Three Bond 1104 entre

a carcaça do freio e a carcaça do redutor.
Montar o 1º disco de freio.
Montar o pino-trava.
05 - 2001
Montar o conjunto de freio.
Montar o 1º retentor na tampa utilizando a ferramenta NHC 0094

NHC 0094 em conjunto com a NHC 0081. NHC 0081
Posicionar o anel separador e montar o 2º retentor.
Montar a tampa do freio e apertar com 80Nm.
OBS.: Usar massa Three Bond 1104 entre a tampa e a

carcaça.
05 - 2001
Montar a guia NHC 0095 no parafuso de regulagem do

freio. NHC 0095
Montar a coifa com a ferramenta NHC 0096.
NHC 0096
Montar a capa de proteção com a ferramenta

NHC 0097.
NHC 0097
ATENÇÃO
Redutores com a marca "CC" conforme figura ao lado
foram retrabalhados pela ZF
05 - 2001
REDUTOR FINAL COM RELAÇÃO 10/75 (TC 59)
DESMONTAGEM
a) Eixo de saída
- Depois de drenar o óleo, remover as tampas (H) e (P), os três parafusos (O), a arruela (Q) e os calços (M).
- Deslizar o rolamento cônico (L) para fora do eixo (A), e remover o anel trava (AA) e prensar o eixo de saída (A)
para fora da carcaça (E); o rolamento (D) e o retentor (B) permanecerão no eixo.
- Remover o espaçador (F), o rolamento do eixo de saída (C) e o retentor (B) do eixo de saída (A).
- Remover a engrenagem (G) e o rolamento (L) da carcaça (E).
- Utilizando um punção de material brando, extrair as capas (D) e (K) do rolamento, da carcaça (E).
b) Eixo primário (de entrada)
- Remover os parafusos e a tampa (W).
- Remover os parafusos e a tampa (T) com o retentor (U).
Observe os calços (R) atrás da tampa.
- Remover o eixo de entrada (S) batendo com um martelo macio na ponta estriada do eixo.
- Remover as capas e os cones (V) do rolamento.
MONTAGEM
a) Eixo de entrada
- Montar ambos os cones (V) do rolamento no eixo de entrada (S) e lubrificar os rolamentos.
- Introduzir o conjunto do eixo de entrada na carcaça (E) da redução final.
- Montar ambas as capas (V) do rolamento.
- Montar a tampa (W) com o novo retentor (X).
- Montar o novo retentor (U) e o anel (Y) na tampa (T) e aplicar graxa multi-uso ao lábio do retentor (U).
- Deslizar a tampa (T) sobre o eixo de entrada, cuidando para não danificar o lábio do retentor.
- Apertar os parafusos de fixação da tampa (T) (torque: 34 Nm).
- Afrouxar os parafusos e medir a folga entre a tampa (T) e a carcaça (E) e montar os calços (R) do valor da
medida mais 0,1 mm.
- Apertar os parafusos (34 Nm) e conferir a folga axial do eixo, que deve ser de 0,05 a 0,10 mm.
- Se necessário, adicionar ou remover calços (R) para ajustar a folga axial do eixo.
- Remover a tampa (T) e os calços (R) a fim de aplicar elimina-juntas entre a tampa e o calço, entre os calços
adjacentes, e entre o último calço e a carcaça, a fim de formar uma vedação completa.
- Montar novamente a tampa, os calços e os parafusos (torque: 34 Nm).
05 - 2001
b) Eixo de saída
- Montar as capas (D) e (K) do rolamento na carcaça (E).
- Lubrificar o lábio do retentor (B) do eixo de saída com graxa multi-uso, e com a mesma encher a cavidade do
retentor.
- Montar o retentor (B) no eixo de saída (A), com o lábio voltado para a carcaça.
- Montar o cone (C) do rolamento no eixo de saída (A).
- Lubrificar com óleo os cones (C) e (L) do rolamento.
- Montar o espaçador (F) no eixo (A).
- Deslizar a engrenagem (G) para dentro da carcaça (E).
- Trazer o conjunto do eixo de saída para dentro do conjunto da redução final, por dentro da engragem (G), e
empurrar o eixo (A) na carcaça até que o retentor (B) esteja completamente assentado.
- Assentar a carcaça (E) no flange da roda, de forma que fique bem ajustada.
- Montar o cone do rolamento (L) e a arruela (Q) e apertar os parafusos (O) (torque: 90 Nm) a fim de garantir que
o rolamento (L) fique corretamente assentado.
- Afrouxar uniformemente os três parafusos até que haja uma certa folga no eixo de saída. Bater eixo com um
martelo brando pesado para soltar os rolamentos e conseguir uma folga axial.
- Instalar um comparador para conferir a folga axial do eixo de saída.
- Reapertar uniformemente o parafuso (O) até conseguir uma folga axial ZERO.
- Remover os três parafusos (O) e a arruela (Q).
- Medir a distância (Z) entre a extremidade do eixo e a borda externa do rolamento L.
- Montar os calços (M) do mesmo valor que (Z - 0,3) mm.
- Reinstalar a arruela (Q) e apertar os parafusos (O) com torque de 235 Nm.
- Travar os parafusos (O) com arame (N).
- Montar a tampa (P) usando elimina-juntas.
- Montar a tampa (H) com um novo retentor (torque: 28 Nm).
- Encher a redução final com 5 litros de óleo tipo:
API - GL - 5
MIL - L - 2105 D
AMBRA HYPOIDE 90 (NH 520-A)
SAE 80W-90
05 - 2001
Fig. 29
05 - 2001
SISTEMA
ELÉTRICO
SEÇÃO 21
2 SEÇÃO 21 - SISTEMA ELÉTRICO
05 - 2001
SEÇÃO 21 - SISTEMA ELÉTRICO 3
ORIGEM DA CORRENTE ELÉTRICA
CORRENTE ELÉTRICA
É um deslocamento de elétrons.
ELÉTRONS
É a partícula negativa do átomo, que circunda no núcleo do mesmo.
ÁTOMO
É a menor quantia de substância elementar que mantém as propriedades químicas de um elemento.
ELÉTRON
PLANETÁRIO NÚCLEO
(2prótons)
(2nêutrons)
ÓRBITA
NÚCLEO
(1próton)
HIDROGÊNIO HÉLIO LÍTIO
A corrente elétrica desloca-se do negativo para o positivo.
CARGA POSITIVA CARGA NEGATIVA

FIO
DESLOCAMENTO DOS ELÉTRONS
6,28 BILHÕES DE BILHÕES DE

ELÉTRONS SEGUNDO
UM AMPÉRE
LEI DE OHM
“A CORRENTE EM UM CIRCUITO ELÉTRICO É DIRETAMENTE PROPORCIONAL À TENSÃO APLICADA
E INVERSAMENTE PROPORCIONAL À RESISTÊCIA DO CIRCUITO”.
05 - 2001
COMO GERAR ELETRICIDADE
FRICÇÃO - Tensão produzida friccionando-se dois materiais (pente, material sintético).
PRESSÃO - Tensão produzida por pressão mecânica exercida sobre certos cristais de certas substân-
cias (Magiclik) (quartzo).
AÇÃO QUÍMICA - Tensão produzida por reação química em uma célula de bateria.
MAGNETISMO - Tensão produzida por um condutor quando o mesmo se move dentro de um

campo magnético, ou quando um campo magnético se move em relação ao citado
condutor, de tal maneira que ele corte as linhas de força magnética do campo.
ÍMA
CAMPO MAGNÉTICO
NÃO HÁ F.E.M.
CONDUTOR
INDUZIDA
DE COBRE
SENTIDO DE
MOVIMENTO
F.E.M. INDUZIDA FLUXO DE

COM POLARIDADE ELÉTRONS
INVERTIDA
MOVIMENTO
INVERTIDO
05 - 2001
MAGNETISMO
PRINCÍPIOS IMPORTANTES
Pólos iguais causam repulsão.
• Pólos diferentes causam atração.
• As linhas de campo tem sempre a direção de NORTE para o SUL.
• Linhas de campo provenientes de campos distintos não se cruzam.
• Jamais se conseguirá separar o polo Norte do polo Sul.
ELETROMAGNETISMO
PRINCÍPIOS IMPORTANTES :
Os princípios importantes do eletromagnetismo são iguais aos do magnetismo.
A intensidade magnética de um eletro-imã depende :
a) do número de voltas do condutor.
b) da corrente elétrica que passa pelo rolamento.
APLICAÇÃO
Em todo condutor que corta ou é cortado por um campo magnético, nesse condutor será induzida uma tensão.
A tensão induzida depende :
-Do comprimento do condutor que corta ou é cortado pelo campo magnético.
-Da intensidade do campo magnético.
-Da velocidade do movimento do condutor ou do campo magnético.
05 - 2001
ELETROÍMÃS
NÚCLEO DO
FERRO
CHAVE FECHADA: CHAVE ABERTA:

MUITAS LINHAS DE POUCAS LINHAS DE FORÇA
FORÇA (Magnetismo Residual)
O fluxo da corrente elétrica sempre produzirá alguma forma de magnetismo. Assim sendo, temos um campo ao
redor dos condutores.
Em um eletroímã o núcleo é imantado quando está ligada à fonte. Desligando-se a fonte, a imantação quase
desaparece, permanecendo apenas o magnetismo residual.
Na figura acima podemos ver o princípio de funcionamento de um indicador de combustível, manômetro de

pressão de óleo de cárter dos veículos, etc.
Posição A do sensor do resistor - corrente alta e campo magnético forte na bobina.
Posição B do sensor do resistor - corrente média e campo magnético médio na bobina.
Posição C do sensor do resistor - corrente fraca e campo magnético fraco na bobina.
05 - 2001
COMPARAÇÃO ENTRE OS CIRCUITOS HIDRÁULICO E ELÉTRICO
CHAVE
AMPERÍMETRO
VOLTÍMETRO MOTOR
ALTERNADOR
FLUXÍMETRO
MANÔMETRO
REGISTRO
BOMBA
VÁLVULA DE SEGURANÇA
MOTOR
HIDRÁULICO
COMPARANDO-SE DOIS CIRCUITOS :

• O manômetro mede a pressão hidráulica, o voltímetro mede a pressão elétrica.
• O fluxímetro mede a quantidade de óleo que passa pelo tubo, o amperímetro mede a corrente elétrica que
passa pelo condutor.
• Para que o motor hidráulico funcione é necessário que a bomba esteja funcionando e o registro aberto, para
que o motor funcione, o alternador deve estar funcionando e a chave ligada.
• Com a bomba funcionando, mas o registro fechado, haverá pressão sem vazão e o motor hidráulico não
funciona. Com a chave desligada e o alternador funcionando, haverá tensão sem corrente e o motor não
funciona.
• O óleo que sai da bomba, passa pelo motor hidráulico e retorna a bomba. A corrente elétrica que sai do
alternador, passa pelo motor e retorna ao gerador.
• Se a tubulação amassar, isto causará uma resistência na vazão do óleo. Um condutor mal emendado, mal
parafusado, causam resistência à corrente elétrica.
05 - 2001
PRINCÍPIOS ELÉTRICOS
Tensão (Voltagem) - Volt:
É responsável pela ação de “empurrar” a corrente elétrica pelo circuito.
Corrente (Amperagem) - Ampere:
É a quantidade de eletricidade que passa no circuito.
Resistência - Ohms:
É a dificuldade encontrada pela corrente, para passar no circuito.
Potência - Watts:
É o produto entre a corrente e a tensão do circuito.
CIRCUITO SÉRIE
Neste circuito, a corrente só tem um caminho
a seguir e é igual em qualquer ponto. A tensão
varia de acordo com a resistência de cada
componente.
CIRCUITO PARALELO
Neste circuito, a tensão é igual em qualquer
ponto. A corrente tem vários caminhos e
varia de acordo com a resistência de cada
componente.
05 - 2001
CONECTANDO BATERIAS
CONEXÃO EM SÉRIE
• As voltagens de cada bateria são adicionadas.
• A intensidade de corrente é a mesma para todas.
CONEXÃO EM PARALELO
• A voltagem é a mesma para todas as baterias.
• A intensidade de corrente é a soma das intensidades de cada bateria.
05 - 2001
DIODOS
Símbolo:
Um diodo é um tipo de semi-condutor que permite a passagem da corrente em uma direção somente.
Composição
Um diodo é formado pela união de dois semi-condutores, um do tipo P (predominância de carga positiva)e
outro do tipo N (predominância de carga negativa). Em condição normal o semi-condutor tipo P tem um
execesso de carga positiva. Na interface entre as cargas dos dois semi-condutores P e N, ocorreu uma
tentativa de união através da troca de energia necessária.
Checando um diodo com um medidor de Ohms
A polaridade do medidor deve ser conhecida.
Seguir as instruções do manual do instrumento.

Retire o diodo do circuito e conecte-o ao medidor.
• Se o medidor estiver na polaridade positiva a resistência R deve ser baixa, se o medidor estiver na
polaridade negativa a resistência R é infinita. Neste caso o diodo está em boas condições.
• Se, com o medidor em ambas as polaridedes, a resistência for infinita, o diodo está interrompido.
• Se, com o medidor em ambas as polaridades, a resistência for aproximadamente zero, o diodo está em
curto-circuito.
05 - 2001
SIMBOLOGIA ELÉTRICA
GENERALIDADES
Fio condutor (transparente)
neste caso, dupla cor (vermelho/branco)
conectores: conector C
pinos 6 - 3 - 5 e 9
linha limitadora de sistemas ou módulos
aqui limita um sistema
aqui um módulo: A10 BUZINA
seta endereçadora - neste, indica continuidade no

módulo A15 ALARME
05 - 2001
ATUADORES OU CONSUMIDORES
Motor elétrico
Motor de arranque
Alarme Sonoro
Buzina
Bobina (Relé, solenóide, etc.)
Lâmpada
Lâmpada pequena / LED
05 - 2001
GERADORES E ARMAZENADORES
Alternador
Bateria
ELEMENTOS DE SEGURANÇA
Fusível de linha
Diodo
05 - 2001
CHAVES E TECLAS
Chave de contato
Tecla com iluminação

1 Contato
2 Posições

1 Contato
2 Posições
ND

2 contatos
2 posições
NL
05 - 2001
TECLAS ... (CONTINUAÇÃO)
2 contatos
3 posições
ND
3 contatos (sequencial)
3 posições
05 - 2001
RELÉS
Relé inversor
1 contato
2 posições
Relé
INSTRUMENTOS DO PAINEL
Tacômetro de 3 funções
Indicador analógico
Horímetro analógico
05 - 2001
SENSOREAMENTO
Sensor de perda de grão

SENSOR PENEIRA
NIVELADOR
Nivelador das peneiras
MONITOR
Sensor de RPM
CÓDIGO DE CORES
AM Amarelo
AM/VE Amarelo/Vermelho
AZ Azul
BR Branco
Cor/cor Dupla cor
LA Laranja
MA Marron
PR Preto
PU Púrpura (Violeta)
TR Transparente
VD Verde
VE Vermelho
05 - 2001
INTERRUPTORES
Atuação mecânica
Variável por nível
Variável por temperatura
De contato por temperatura

Normal aberto
De contato por pressão

Normal fechado
De contato por pressão negativa (vácuo)

Normal aberto
De contato por alavanca
05 - 2001
LOCALIZAÇÃO DE CONECTORES TC 55/57 (MECÂNICA)
PAINEL LUMINOSO
CENTRAL ELÉTRICA
PAINEL INFERIOR
05 - 2001
SISTEMA ELÉTRICO TC 55/57

FUSÍVEIS E RELÉS
IMPORTANTE
Ao substituir um fusível ou um relé, certificar-se de que o
novo componente seja da mesma capacidade daquele
que está sendo substituído.
Um adesivo (Figura ao lado) no interior do painel (a

ser removido para acessar os fusíveis e relés) mostra
os símbolos e as funções de cada componente.
05 - 2001
DISPOSIÇÃO DE CONECTORES E PLACA TC57 HYDRO / TC59
05 - 2001
CENTRAL ELÉTRICA TC 55/57
05 - 2001
CENTRAL ELÉTRICA TC57 HYDRO / TC59
05 - 2001
PAINEL INFERIOR
05 - 2001
PAINEL DE OPERAÇÃO TC 55/57 (MECÂNICA)
C
A
3 4
1 2
8 20
13 14 16 1
21 22
B 12 15 17 19
8 10
5 6 11
9
7
A Módulo geral
B Módulo de controle
C Módulo do monitor de perdas (se instalado)
Módulo geral [A]

Instrumentos:

arrefecimento do motor
- Velocidade de deslocamento (km/h)
3 Indicador do nível de combustível
• Esteira - faixa vermelha
4 Horímetro
- Velocidade do cilindro e ventilador (rpm)
05 - 2001
Interruptores

- Cilindro - pressionada a 1ª posição - desligado
parte superior 2ª posição - ligado F.L. (somente)
- Deslocamento - posição interme- 3ª posição - ligado F.L. + C.A.A.P.
diária
parte inferior
6 + Variador do ventilador 11 Acionamento da plataforma


+
marcha lenta.
8 + Variador do molinete 13 Descarga de grãos

9 Pisca-alerta 14 Reversor
Ativado somente quando o interruptor do
sistema industrial (12) estiver desligado.
05 - 2001
15 Lanternas e faróis principais 20 Ajuste horizontal do molinete

1ª posição: desligado - Para frente
- Neutro
pais. - Para trás
16 Faróis de trabalho e Farol do tanque 21 Chave de partida e parada do motor

graneleiro Condições para a partida:
1ª posição: desligado - interruptor do sistema de de
2ª posição: faróis de trabalho bulha desligado.
3ª posição: faróis de trabalho e farol - interruptor do dispositivo de se-
do tanque graneleiro. gurança do motor acionado.
17 Lâmpada de aviso para tráfego 22 Interruptor do motor de partida.

2ª posição: soará o alarme sonoro
com o enchimento do tanque grane-
leiro. Acenderá também a lâmpada
para tráfego. [se instalada]
3ª posição: luz de aviso para tráfego.

peneiras). Incorpora lâmpada de aviso.
(+ alarme sonoro)
“Trabalho no Campo”. [se instalado]
19 Dispositivo de segurança do motor

(ver o capítulo “Trabalho no Campo”)
05 - 2001
Módulo de Controle [B]
Lâmpada de aviso da carga da Lâmpada de aviso de baixa velo-

bateria. cidade no picador de palha
Acende quando as baterias não (+ alarme sonoro) (**)
estão sendo carregadas. [se instalado]
Lâmpada de aviso do freio de Lâmpada de aviso de correta pres-

estacionamento (+ alarme sono- são de ar no sistema.
ro). Enquanto a pressão não atingir 6 a
Acende quando o freio de estacio- 8 kgf/cm2 o sistema industrial não
namento estiver aplicado. funcionará.
Lâmpada de aviso de baixa pressão Lâmpada de aviso de excesso de

do óleo da transmissão hidrostática temperatura do líquido de arrefe-
(+ alarme sonoro). cimento (+ alarme sonoro) (*)

Lâmpada de aviso de nível do temperatura do óleo hidráu-
tanque graneleiro (+ alarme lico (+ alarme sonoro)
sonoro). [se instalado]
Acende quando o tanque granelei-
ro estiver cheio.
Observação: a lâmpada de Lâmpada de aviso de baixa ve-
advertência permanece ace- locidade dos elevadores de grãos
sa enquanto o interruptor 17, e retrilha (+ alarme sonoro) [se
instalado]
estiver na posição 2.

Lâmpada de aviso da abertura do velocidade do saca-palha (+ alar-
tubo de descarga. me sonoro) [se instalado]
carga não está em sua posição
fechada.
Lâmpada de aviso de baixa pressão temperatura do óleo da transmis-
do óleo do motor (+ alarme sonoro) são hidrostática.
(*) (+ alarme sonoro)

Lâmpada de aviso de obstrução do
filtro de ar.
desligado automaticamente. No
caso de alguma emergência, o
motor pode ser religado, por um
Lâmpada de aviso de funciona- curto período, pressionando o
mento do CAAP (1) [se instalado] interruptor do dispositivo de se-
Acende quando o sistema está gurança do motor, nº 19 e
interruptor de partida, nº 22.
acionado.
(**) Neutraliza (desliga) o aciona-
mento do sistema industrial.
05 - 2001
05 - 2001
05 - 2001
PAINEL DE INSTRUMENTOS TC 57/59 (HIDROSTÁTICA)
3 4
1 2
18 20
14 16
21
17 19
13 15
11 12 22
7 9
5
10
6 8
A Módulo geral
B Módulo de controle
C Módulo do monitor de perdas (se instalado)
Módulo geral [A]

Instrumentos:

- Velocidade de deslocamento (km/h) arrefecimento do motor
• Esteira - faixa vermelha 3 Indicador do nível de combustível
- Velocidade do cilindro e ventilador (rpm) 4 Horímetro

05 - 2001
Interruptores

1ª posição - desligado
- Cilindro - pressionada a
2ª posição - ligado F.L. (somente)
parte superior
3ª posição - ligado F.L. + C.A.A.P.
- Deslocamento - posição interme-
diária
parte inferior
11 Acionamento da plataforma
6 + Variador do ventilador
• Possui trava de segurança

+
marcha lenta
8 Tecla 4WD 13 Pisca-alerta

2ª posição: ligado
9 Descarga de grãos 14 Ajuste horizontal do molinete

• Possui trava de segurança - Para frente
- Neutro
- Para trás
05 - 2001
15 Lanternas e faróis principais 20 Dispositivo de segurança do motor

1ª posição: desligado (ver o capítulo “Trabalho no Campo”)
pais
16 Faróis de trabalho e farol do tanque 21 Chave de contato e parada do motor

graneleiro
2ª posição: faróis de trabalho
3ª posição: faróis de trabalho e farol
do tanque graneleiro
17 Lâmpada de aviso para tráfego 22 Interruptor de partida do motor

1ª posição: desligado Condições para a partida:
2ª posição: soará o alarme sonoro - interruptor do sistema de debulha
com o enchimento do tanque grane- desligado
leiro. Acenderá também a lâmpada - interruptor do dispositivo de se-
para tráfego. [se instalada] gurança do motor acionado
3ª posição: luz de aviso para tráfego. - alavanca multi-função na posição
de neutro
SÓ TC-57

peneiras. Incorpora lâmpada de aviso.
(+ alarme sonoro)
“Trabalho no Campo”). [se instalado]
19 Flutuação Lateral
Aciona a flutuação lateral indepen-
dentemente, sendo comandada pela
alavanca multi-função.
05 - 2001
ALAVANCA MULTI-FUNÇÃO
Alavanca de ajuste da velocidade de deslocamento da colheitadeira.
à frente
ponto neutro
à ré
A - Interruptor do variador de velocidade do D - Interruptor do acionamento do CAAP.

molinete. Aciona o funcionamento do CAAP, quando o
- em cima: aumenta a velocidade interruptor estiver acionado, acendendo a lâm-
- em baixo: diminui a velocidade pada no painel, indicando sua ativação.
ATENÇÃO: O interruptor 19 deverá estar
B - Interruptor para ajuste da altura da plataforma desativado.
de corte.
• Sobe e desce a plataforma. E - Interruptor de acionamento do reversor hidráu–
• Interruptor de ajuste da flutuação lateral, lico.
quando acionado o interruptor nº 19. Ativado somente quando o interruptor nº 11
» em cima: sobe a plataforma de corte da plataforma estiver desligado.
» em baixo: desce a plataforma de corte Possui trava de segurança.
» na direita: inclina a plataforma de cor-
te para a direita. F - Interruptor de emergência
» na esquerda: inclina a plataforma de cor- Desliga o funcionamento da plataforma,
te para a esquerda. emergencialmente.
C - Interruptor para ajuste da altura do molinete.

Sobe e desce o molinete.
05 - 2001
MÓDULO DE CONTROLE [B] Lâmpada de aviso de baixa velo-

cidade no picador de palha
(+ alarme sonoro) (**)
[se instalado]
Lâmpada de aviso da carga da
bateria.
Acende quando as baterias não Lâmpada de aviso de correta pres-
estão sendo carregadas. são de ar no sistema.
Enquanto a pressão não atingir 6
a 8 kgf/cm2 o sistema industrial
Lâmpada de aviso do freio de não funcionará.
estacionamento (+ alarme sono-
ro). Lâmpada de aviso de excesso de
Acende quando o freio de estacio- temperatura do líquido de arrefe-
namento estiver aplicado. cimento (+ alarme sonoro) (*)

pressão do óleo da transmissão
hidrostática Lâmpada de aviso de excesso de
temperatura do óleo hidráulico
(+ alarme sonoro)
(+ alarme sonoro)
Lâmpada aviso de nível do tanque

graneleiro (+ alarme sonoro).
Lâmpada de aviso de baixa ve-
Acende quando o tanque grane- locidade dos elevadores de grãos
leiro estiver cheio. e retrilha
Observação: a lâmpada de (+ alarme sonoro) [se instalado]
advertência permanece
acessa enquanto o interruptor
17 estiver na posição 2. Lâmpada de aviso de baixa
velocidade do saca-palha
(+ alarme sonoro) [se instalado]
Lâmpada de aviso da abertura do
tubo de descarga.
carga não está em sua posição Lâmpada de aviso de excesso de
fechada. temperatura do óleo da transmis–
são hidrostática.
(+ alarme sonoro)
pressão de óleo do motor.
(+ alarme sonoro) (*)

Lâmpada de aviso de obstrução

do filtro de ar.
desligado automaticamente.
No caso de alguma emer-
gência, o motor pode ser re-
ligado, por um curto período,
pressionando o interruptor do
Lâmpada de aviso de funciona- dispositivo de segurança do
mento do CAAP (1) [se instalado] motor - nº 20 - e acionando o
Acende quando o sistema está interruptor de partida do motor
acionado, pelo interruptor “D” da - nº 22.
alavanca multi-função, estando (**) Neutraliza (desliga) o aciona-
o interruptor 19 na 3ª posição. mento do sistema industrial.
05 - 2001
FUSÍVEIS
Símbolo Nº Amp. Função Símbolo Nº Amp. Função
1 16A Farol Principal 6 16A Indicadores de Direção
2 10A Buzina
Pisca Alerta
3 10A Lâmpada Tanque 7 10A Lanterna Esquerda

Graneleiro (Iluminação)
4 16A Iluminação Teclas

8 25A Variador Ventilador
Tacômetro
Variador Cilindro
Painel
Lâmpadas de Advertência Variador Molinete
5 10A Lâmpadas do Freio de Picador de Palha

Estacionamento
Lanternas de Freio 9 16A Ar Condicionado
Tubo de Descarga Ventilador Cabine
05 - 2001
Símbolo Nº Amp. Função Símbolo Nº Amp. Função
10 16A Limpador Parabrisa 16 16A Monitor de Perdas
11 10A Farol Trabalho Cabine 17 16A Luz Alerta Tráfego
12 10A Lanterna Direita Nível Tanque Graneleiro
18 10A Rádio
Iluminação Instrumentos
13 16A Farol Trabalho 19 15A Reserva
14 16A Farol Trabalho

21 10A Reserva
15 10A Válvula Eletropneumática

de Segurança
RELÉS
Símbolo Nº Função Símbolo Nº Função
1 Válvula Eletropneumática
de Segurança 4 Faróis Trabalho Cabine
2 Alarme Sonoro 5 Faróis Trabalho
3 Interruptor Partida
6 Segurança Motor
05 - 2001
Símbolo Nº Função Símbolo Nº Função
16 Controle Automático
7 Reativação Motor Altura da Plataforma
9 Ar Condicionado 17 Interruptor CAAP
10 Debulha 18 Levante da Plataforma
11 Indicadores de Direção 19 Descida da Plataforma
Pisca Alerta 20 Flutuação Lado Esquerdo
12 Motor Partida 21 Flutuação Lado Direito
13 Variador do Molinete 22 Sobe Molinete
14 Variador do Molinete 23 Desce Molinete
15 Parada da Plataforma 24 Reversor
05 - 2001

Luzes de trabalho Lâmpada queimada Substituir
não acendem Fusíveis nº 14/13 Queimado Verificar/Substituir
Relé nº 5 Verificar/Substituir
Tecla do painel Verificar/Substituir
Luzes do tubo de descarga Lâmpada Queimada Substituir

não acendem Fusível 24 Verificar/Substituir
Tecla do Painel Verificar/Substituir
Luzes de trabalho da cabine Lâmpada Queimada Substituir

não acendem Fusívelnº11 Verificar/Substituir
Luz interna da cabine Lâmpada Queimada Substituir

não acende Interruptor(Teto) Verificar/Substituir
Limpador de para-brisa Motor do limpador Verificar(Teste)/Substituir

não funciona Tecla do limpador Verificar(Teste)/Substituir
Fusível nº 10 Verificar(Teste)/Substituir
Relé nº 3 Verificar(Teste)/Substituir
Ar condicionado Interruptor ar condicionado Verificar/Substituir

não funciona Termostato Verificar/Substituir
Relé nº 9/3 Verificar/Substituir
Fusível nº 9 Verificar/Substituir
Pressostato Verificar/Substituir
Embreagem magnética do compressor Verificar/Substituir
Luzes de freio de mão Led Queimado Substituir módulo de controle

não acendem Interruptor F. mão Verificar/Substituir
(módulo de controle) Fusível nº 5 Verificar/Substituir
05 - 2001
Alarme sonoro do freio de Interruptor F. mão Verificar/Substituir

mão não funciona Fusível nº 5 Verificar/Substituir
Alarme Substituircentralelétrica
Luzes freio de pé Lâmpada queimada Substituir

não funcionam Relé nº 3 Verificar/Substituir
Bulbo de pressão (Pressostato) Verificar/Substituir
Lanternas de tráfego Lâmpada Queimada Substituir

não acendem Fusíveis nº 7/12 Verificar/Substituir
Faróis principais não Lâmpada Queimada Substituir

acendem Fusívelnº1 Verificar/Substituir
Buzina não soa Fusível nº 2 Verificar/Substituir

Buzina com defeito Verificar/Substituir
Chave de seta Verificar/Substituir
Luzes de direção Lâmpada Queimada Substituir

não funcionam Relé nº 11/3 Verificar/Substituir
Chave de seta Verificar/Substituir
Tecla do Alerta Verificar/Substituir
Alerta não funciona Fusível nº 23 Verificar/Substituir

Tecla do Alerta Verificar/Substituir
Lâmpada Queimada Substituir
Medidor de combustível Bóia do tanque Testar/Substituir

não funciona Relógio do marcador de combustível Testar/Substituir
05 - 2001
Medidor de temp. Sensor ( Bulbo ) temp . Testar/Substituir

não funciona Relógio de temp. Testar/Substituir
Motor não arranca (não gira) Chave de contato Verificar/Substituir

Interruptor de partida Verificar/Substituir
Tecla da trilha ligada Desligar
Tecla da trilha com defeito Verificar/Substituir
Alavanca multi-funcional Deixar na posição neutra
Solenóide do motor de partida Verificar/Substituir
Motor de partida Verificar
Motor arranca (Gira) Conector do solenóide da bomba injetora Verificar

mas não pega Solenóide da bomba injetotra Verificar/Substituir
Luzes do painel não Relé nº 3 Verificar/Substituir

acendem Fusível nº 4 Verificar/Substituir
Horímetro não funciona Horímetro ( Relógio ) Substituir

Alternador Verificar
Módulo de RPM Sensores Ajustar/Verificar/Substituir

Saca palha Relé nº 10/3
Elevador de grãos Fusível nº 8/4
Picador Tecladatrilha
Trilha não liga Relé nº 3/10 Verificar/Substituir

Fusível nº 4/8 Verificar/Substituir
Tecla com defeito Verificar/Substituir
Solenóide da micro-válvula Verificar/Substituir
Reversor não aciona Tecla da plataforma ligada Desliga-la

Tecla da plataforma com defeito Verificar/Substituir
Fusível nº 4/18 Verificar/Substituir
Interruptor do reversor (Alavanca Substituir Alavanca
multi-funcional)
05 - 2001
Descarga de grãos não liga Relé nº 3 Verificar/Substituir

Interruptor (Fim de curso) Verificar/Substituir
Tecla do tubo de descarga Verificar/Substituir
Solenóide da micro válvula Verificar/Substituir
Variador do molinete Relé nº 3/13/14 Verificar/Substituir

não liga Fusível nº 18 Verificar/Substituir
Interruptor do variador do molinete Substituir alavanca
(Alavanca Multi-Função)
Motor do variador Verificar/Substituir
Monitor de rendimento Fusível nº 4/16 Verificar/Substituir

não funciona Relé nº 3 Verificar/Substituir
Monitor Verificar/Substituir
Sensores peneiras/saca-palha (Filtro) Verificar/Substituir
Luz do tanque graneleiro Lâmpada queimada Verificar/Substituir

não funciona Fusível nº 3 Verificar/Substituir
Circuito de segurança Relé nº 3/1 Verificar/Substituir

Sistema pneumático Fusível nº 15 Verificar/Substituir
Sensor de pressão (Pressostato) Verificar/Substituir
Sensor do picador Verificar/Substituir
Plataforma não liga Fusível nº 4 Verificar/Substituir

Flutuaçãolateral Fusível nº 4 Verificar/Substituir

não funciona Relé nº 3 Verificar/Substituir
05 - 2001

CAAP não funciona Fusível nº 4/18 Verificar/Substituir
(TC59) Relé nº 3/16/17 Verificar/Substituir
Interruptor CAAP (Alavanca multi-função ) Substituir alavanca
multi-função
Sensor do tanque graneleiro Tecla na posição 1 ou 3 Ligar na posição 2

não aciona Fusívelnº17 Verificar/Substituir
Sensor do tanque graneleiro Verificar/Substituir
Variador do cilindro Fusível nº 8 Verificar/Substituir

não aciona Relé nº 10 Verificar/Substituir
Motor com defeito Verificar/Substituir
Tacômetro não funciona Relé nº 3 Verificar/Substituir

Tacômetro com defeito Verificar/Substituir
Sensores Verificar/Substituir
Variador do ventilador Fusível nº 8 Verificar/Substituir

não aciona Relé nº 10 Verificar/Substituir
Motor com defeito Verificar/Substituir
Lat.Float(Manual) Fusível nº 18 Verificar/Substituir

não aciona Relé nº 3/20/21 Verificar/Substituir
(TC59) Tecla com defeito Verificar/Substituir
Interruptor ( Alavanca Multi-função ) Substituir
Solenóide da micro válvula (L. D. Sobe) Verificar/Substituir
Solenóide da micro válvula (L. E. Sobe) Verificar/Substituir
Altura do molinete Fusível nº 18 Verificar/Substituir

não aciona Relé nº 3/22/23 Verificar/Substituir
(TC59) Interruptor ( Alavanca multi-função ) Substituir
Solenóide da micro válvula (Sobe) Verificar/Substituir
Solenóide da micro válvula (Desce) Verificar/Substituir
05 - 2001

Controle de Fusível nº 18 Verificar/Substituir
altura da plataforma Relé nº 3/18/19 Verificar/Substituir
não aciona Interruptor (Alavanca multi-função ) Substituir
Solenóide da micro-válvula:
Sobe - Ver interruptor módulo A29 pos. 54 C Verificar/Substituir
Desce Verificar/Substituir
Bateria não Terminais soltos ou Apertar ou substituir terminais.

carrega corroídos.
Correia do alternador frouxa. Tensionar ou

substituir correia.
Alternador ou regulador Testar alternador *.

de tensão defeituosos.
Ar condicionado Fusível nº 9 queimado. Verificar a causa e substituir

não esfria o fusível.
Condensador obstruído Limpar o condensador

externamente.
Evaporador obstruído Limpar o evaporador.

externamente.
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Relé No 3
Flutuação Lateral Fusível No 4 Substituir
Não Aciona Tecla com Defeito
(TC 55/57) Solenóide da Micro-Válvula
Relé No 3
C.A.A.P. Fusível No 4
Não Funciona Tecla com defeito Substituir
(TC 55/57) Relé No 8
Solenóide da Micro-Válvula
Relé No 3
4WD Fusível No 3 Substituir
Não Funciona Tecla 4WD com Defeito
(TC 57 Hydro/TC 59) Solenóide da Válvula Equatrac
05 - 2001
ESQUEMA ELÉTRICO
TC 55/57 - MEC
TC-55-57 MECÂNICO FL 1/4
A14 1 A14 1 A14 1
A14 2 A14 2 A14 2
A14 3 A14 3 A14 3
A14 4 A14 4
ma/vd pu
F5
A7
ma/vd pu
pu
F18
B7
cz
9 2
1
0 2 az/ma
1 6 8 9
2 1 0
S16
F9
10 6 3
A14-INTERRUPTOR
PARTIDA POS 3
A16-ILUMINAÇÃO
az/am
ma
HORIMETRO
86 30 az/am
F9
D5 vd
A4 3 2 10
ma/vd
R9 P
pu pu
F10
E7
85 87 87a
86 87a 87 86 87a 87 az
F1
F2
F24
ve/br
C6 C3 C5 C9 S17
R5 R4 vd
vd
2P2
TUBO DESCARGA
A22-INTERRUPTOR
az
GT12 4P1 4P3
F7
F12
85 30 85 30
MP3
pr
vd
vd pu vd
G6 F8 F7
az/ma
10 7 3 4P2 4P4
F14
F11
ve/br
F13
TERMOSTATO br br
tr
55W
0 2
1
tr GT11
9 5 1 cz tr
D2 D1 D3 54-C
E5 E8 E6 E9
ve
az/pr G5
pu
pr ma
az vd
cz cz SP12
cz vd
az/pr S9 S10
SP18 GT6 SP19 GT8 2P3 B
az/pr az
ve
pr/ve
ve
az E2 AC3
pr/ve
F-4wt-1 F-4wt-3 F-4wt-4 F-4wt-2
ve vd pu br tr
53 C
vd 3 0 br
2 1 br
H M L MV8
MV3 S2 MV2 S1
SUP. ESPELHO
SUP. ESPELHO
53a
53b
az
TOLDO
TOLDO
az
az
COMPRESSOR
DIANTEIRA
DIANTEIRA
ve
pr/ve
ve
TRASEIRA
TRASEIRA
pr/ve
M
am
31b
ve
la
P-4wt-3 P-4wt-2 P-4wt-1
AC4
21W
21W
10W
10W
tr tr tr tr tr tr
5W
A15-ALARME
M tr
P-4wt-4
GT9 GT16 tr
55W
55W
tr tr
55W
55W
tr tr
55W
tr tr tr tr tr
55W
VENTILADOR
tr
SP17 SP16 tr
S14 S15
MV7 S15 S14

55W
55W
tr tr tr tr
tr tr tr tr tr tr
A2-LUZES DE TRABALHO A4-LUZ A5-LIMPADOR DO A7-FREIO DE A8-LUZ DE

A1-LUZES DE TRABALHO A3-RÁDIO A6-AR CONDICIONADO A9-LANTERNAS+FARÓIS PRINCIPAIS
CABINE CABINE PARABRISA MÃO FREIO
A14 1 A14 1 3 A17 5 A17 5 A17 5 A17 5
A14 2 A14 2 A14 2

B4
A14 3 A14 3 2
A14 4 A14 4 A14 4 br
A14 6 ve
F23
1 az B5
az az
F2
F6
ma/vd
az
B+
F4
30 85 85 30
vd
2
A16-ILUMINAÇÃO
am/pr
HORÍMETRO
A32-ILUMINAÇÃO
6 ve G
TACÔMETRO
R
O
R6 R7
8
F1
ma MP2 MP1
L
B2 B5
R 1 5
87 87a 86 86 87a 87 IND
A20-TECLA TRILHA
49a 3 pr/ve pr/ve
az
L 7 ma az
POS. 7
cz
87a
pr/ve
31b ma 30
1 am/pr
10 87
SP4 pu
1 2
ma/pr
D4 M5
56d 31
pu
ve
vd pr cz 86 85 ma/vd
ve/br
vd pr
la
tr
BC9 AC9 am/pr
M16
R3 D8 E4
S4 S7
tr tr tr
la pu pr la
B1 am/pr
az/ve
vd
az
am/ve
C
AC8
SP8 C7
7 5 6 F4 F5 G7 F6 G8 F3 0 9 1
ve/br az/ma +
NIVEL PENEIRA
LUZES ESPIA
A19-PAINEL
A25-AUTO
1
pr/vd -
RESET
la NA
A1 A5
M8 M13
vd G9 10 3 E9
tr vd pr C2 49a AC1 AC6 pr/ve

C2 ve/br az/ma 3 85 30
pr 31 49 2
3 pr/ve az/am
az/ve
A12-ILUMINAÇÀO
MED.COMBUST.
M14 M2 AC2 R12
MV5 S8 S3 MV4 R11
az/br R2
az/am am/ve
ve/br pr/ve
N T
86 87a 87
TRASEIRO
TRASEIRO
vd
DIANT.
DIANT.
vd pr pr M9
E2 E3 br
pu
TEMPERATURA DA ÁGUA
PRESSÃO DO ÓLEO
tr 50 30
T P
TQ GRÃOS
SOLENÓIDE BOMBA INJETORA

A30-NÍVEL
HORÍMETRO
A7-FREIO
DE MÃO
H
4
21W
21W
az/br
tr
ALARME
A4-CONECTOR 2P-2
M4 am/ve
tr tr
az/ve M
A20-TECLA TRILHA
V
tr
POS. 5
az/ve
COMBUSTIVEL
BOMBA DE
M tr
tr tr tr tr tr
tr
tr
MV7
tr
tr
M7
A12-MEDIDOR A13-MEDIDOR
A16-ALTERNADOR +
A10-BUZINA A11-LUZES DE DIREÇÃO + ALERTA DE TEMPERATURA A14-INTERRUPTOR DE PARTIDA A15-MÓDULO DO MOTOR A17-MOTOR DE PARTIDA A18-BATERIA
INDICADOR DE RESTRIÇÃO
COMBUSTIVEL DE ÁGUA
A14 1 A14 1
A14 2 A14 2
A14 4 A14 4
A20 7 A20 7
pr/vd
AC7
B5
A7-INTERRUPTOR
FREIO DE MÃO
ve
F20
F5
F16
A8 A3 A9 AC9
ma/vd
ma
F8
A15-ALARME
PLATAF. POS 7
az/ma ma/vd
pr
A28-TECLA
POS A1
C1 A2 ma/vd
vd
ATUADOR 54-C SP7
ve am ma/vd
M
pu
R10 MV10
ma/vd
(br 638)
+TH
87
vd
1 30 am/ve
tr 87a
az/ve
A2 B9
SP13
az/ve 86 85
1
3PM-1
az 0
2 1 1
A6
0 0 BC2 BC3 BC1 BC6 AC5
D9
ma/vd
(br 638)
br la vd vd
az/pr 1 0 vd
5 1 1 5
4 E1 am
1
7 pr
az/ve
R1
SACA PALHA
ma
SENSOR
1 2 vd az az/br
8 R3
8
2 3 ma az/ve
N1 ma/vd
R2
MONITOR az 6
3 8 vd br ve
2
N15 9 5
10 9 10 9 10 9 pr/vd
br am vd 7 6 3 4 1 ma/pr 7 am/ve
vd
vd ma ve/br 5
N12 N13 tr
N9 am
ma/am
RESET
1
pr/vd
pr/br
pr/br
pr
N11 R4 ma
SP1 SP22 SP3 9
ELEV. GRÃOS
br vd az
SENSOR
tr
10 az
br am vd 1
R6
10
br
BC5 ma
tr R5
3pM3
3pM2
3pV1
3pV2
3pV3
ve ma br
6 13 2
A17-RELE R12
12 SP21 az/br
POS 85
ve
10 15
tr
la
3 8 pr/ve
ma/am
pr/br
A27-SENSOR
A27-RELE R1
A27-RELE R1
DE PRESSÃO
pr/vd
pr/br
pr/br
ve/br ve/br
NIVELADOR 7 N6
POS 85
POS 87
ve/pr ve/pr S24
1 14 N5 M
tr
tr (pr 639)
tr tr tr
V5 V3 V4 V1
pr/br
pr
5 BC8 D7
DE PARTIDA POS 4
A14-INTERRUPTOR
4
ma/am
ma
HIDRÁULICO
ÓLEO
TEMPERATURA
T
ma/am
pr/vd
pr/br
pr/br
A5 MV13
pr
AC4
3 2 2 3
PICADOR
tr tr ma
SENSOR
tr tr
cz
A15-ALARME
AC4
tr tr
SACA PALHA
PENEIRA
SENSOR
SENSOR
tr
A24-MONITOR DE A22-TUBO DE
A25-AUTO - NIVELADORA DAS PENEIRAS A23-VAR. DO MOLINETE A21-REVERSOR A20-TRILHA A19-MÓDULO DE RPM
RENDIMENTO DESCARGA
A14 1 A14 1 A14 1
A14 2 A14 2 A14 2
A14 4 A14 4 A14 4
A20 7 A20 7 A20 7
F17
ma/vd ma/vd B5
2 1
1 0
REVERSOR POS 5
0 B5
F15
ma
ma/vd
F3
1 am/pr
A13-ILUMINAÇÃO
A21-TECLA
INSTRUMENTOS C4 3
PICADOR-D7
A19-SENSOR
pr/ve
A2 A2
A19-LUZ ESPIA
4 ma/vd
ma/vd
BC6
vd
la 6
2 8
ma/vd 1
ma/vd
D6
3 br/cz
pr/vd
9 10
5 0
az/am
B6
10 9
KM/H
tr tr ma/am
RPM
1
7
G4
am ma/vd 5
SP9
vd vd
30
87
1
cz
87a
ma/vd 8
ma
AC9 87
6
30
2
87a 86 85
br 2
0 9 10 tr
1 9 10 R1
5 86 85
az/ma
A15-ALARME am
2 2 B3
POS. E3 C8
1 3 az/ma
az/br
0 0
GT3 R8
3 1 8 1 ve
6 B8
SP10
7 az/ma
2
2 az/ma
4
SP2
1 1 G1 G2
4
ve vd am
3 3
8
7 7
tr 10 9 ve pu
SP20
2 2
BC4 ma
am
az
am
4 4
az
8 8 am GT13
am az
GT2
10 9 10 9
S5 S18 pr/ve
tr am
az ve
A19-LUZ ESPIA
BC1
S11 S12
am ve az pu BC7
N7 N10 az/am ma/vd pr/vd MP6 MP7 az/am

GT4
ve
az/br SP14
G3
az
am ve SI9 N3 S21 az pu
am/pr am/pr ve tr
tr
az/am ma/vd pr/ve az

ve SP15 tr
tr tr tr S13
pr/ve
pr/br
la
M M
SENSOR-VELOCIDADE
SENSOR-VENTILADOR
AC4 54-c 54-c

GT14
SENSOR-CILINDRO
P tr P
tr tr
GT5
tr tr
1 2
pr/br pr/br pr/br
MOL. AVANÇA
az/am
MOL. RECUA
az/am az/ve
tr
S20 N4 S22
tr tr ve
SP6 S6 S23
SP6 SP6
tr tr tr
tr tr tr
A30-LUZ AVISO DE A26-ILUMINAÇÃO

A27-SEGURANÇA DO
A37-AJUSTE HORIZONTAL DO MOLINETE A33-VAR. DO VENTILADOR A32-TACÔMETRO A31-VAR. DO CILINDRO TRÁFEGO+SENSOR NÍVEL A29-CONTR. ALTURA PLATAFORMA+FLUT. LATERAL A28-PLATAFORMA DO TANQUE
CIRCUITO PNEUMÁTICO
TANQUE GRANELEIRO GRANELEIRO
ESQUEMA ELÉTRICO
TC 57 HIDRO - 4WD
TC-57 HIDRO 4WD FL 1/5
A14 1 A14 1 A14 1
A14 2 A14 2 A14 2
A14 3 A14 3 A14 3
A14 4 A14 4
A3 8 A3 8
ma/vd pu
K9
F5
A7
ma/vd pu
pu
F18
B7
cz
9 2
H9
1
0 2 az/ma
1 6 8 9
2 1 0
S16
F9
10 6 3
A14-INTERRUPTOR
PARTIDA POS 3
A16-ILUMINAÇÃO
az/am
ma
HORIMETRO
86 30 az/am
F9
D5 vd
A4 3 2 10
ma/vd
R9 P
pu pu
F10
E7
85 87 87a
86 87a 87 86 87a 87 az
F1
F2
F24
ve/br
C6 C3 C5 C9 S17
R5 R4 vd
vd
2P2
TUBO DESCARGA
A22-INTERRUPTOR
az
GT12 4P1 4P3
F7
F12
85 30 85 30
MP3
pr
vd
vd pu vd
G6 F8 F7
az/ma
10 7 3 4P2 4P4
F14
F11
ve/br
F13
TERMOSTATO br br
55W
tr 0 2
1
tr GT11
9 5 1 cz tr
D2 D1 D3 54-C
E5 E8 E6 E9
ve
az/pr G5
pu
pr ma
az vd
cz cz SP12
cz vd
az/pr S9 S10
az/pr az
ve
pr/ve
ve
az E2 AC3
pr/ve
F-4wt-1 F-4wt-3 F-4wt-4 F-4wt-2
ve vd pu br tr
53 C
vd 3 0 br
2 1 br
H M L MV8
MV3 S2 MV2 S1
SUP. ESPELHO
SUP. ESPELHO
53a
53b
az
TOLDO
TOLDO
az
az
COMPRESSOR
DIANTEIRA
ve
DIANTEIRA
pr/ve
ve
TRASEIRA
TRASEIRA
pr/ve
M
am
31b
ve
la
P-4wt-3 P-4wt-2 P-4wt-1
AC4
10W
10W
5W
21W
tr tr tr tr tr tr
A15-ALARME
M
21W
tr
P-4wt-4
GT9 tr GT16 tr
55W
55W
tr
55W
55W
tr tr
55W
55W
tr tr tr tr tr
VENTILADOR
tr
SP17 SP16 tr
S14 S15
MV7 S15 S14

55W
55W
tr tr tr tr
tr tr tr tr tr tr

A14 1 A14 1 3 A17 5 A17 5 A17 5 A17 5
A14 2 A14 2 A14 2

B4
A14 3 A14 3 2
A14 4 A14 4 A14 4 br
A14 6 ve
F23
1 az B5
az az
F2
F6
ma/vd
az
B+
F4
30 85 85 30
vd
2
A16-ILUMINAÇÃO
am/pr
HORÍMETRO
A32-ILUMINAÇÃO
6 ve G
TACÔMETRO
R
O
R6 R7
8
F1
ma MP2 MP1
L
B2 B5
1 5
R 87 87a 86 86 87a 87 IND
A20-TECLA TRILHA
49a 3 pr/ve pr/ve
az
L 7 ma az
POS. 7
cz
87a
pr/ve
31b ma 30
1 am/pr
10 87
SP4 pu
1 2
ma/pr
D4 M5
56d 31
pu
ve
ve/br
vd pr
la
tr
BC9 AC9 am/pr
M16
R3 D8 E4
S4 S7
tr tr tr
la pu pr la
B1 am/pr
az/ve
vd
az
am/ve
1
AC8
SP8 C7
7 5 6 F4 F5 G7 F6 G8 F3 0 9 1
ve/br az/ma +
NIVEL PENEIRA
LUZES ESPIA
A19-PAINEL
A25-AUTO
1
pr/vd -
RESET
la 2
A1 A5
M8 M13
vd G9 10 3 E9
tr vd pr C2 49a AC1 AC6 pr/ve

pr 31 49 2
3 pr/ve az/am
az/ve
A12-ILUMINAÇÀO
MED.COMBUST.
M14 M2 AC2 R12
MV5 S8 S3 MV4 R11
az/br R2
az/am am/ve
ve/br pr/ve
N T
86 87a 87
TRASEIRO
TRASEIRO
vd
DIANT.
DIANT.
vd pr pr M9
E2 E3 br
pu
PRESSÃO DO ÓLEO
tr 50 30
T P
TQ GRÃOS

A30-NÍVEL
HORÍMETRO
A7-FREIO
DE MÃO
H
4
21W
21W
az/br
tr
ALARME
A4-CONECTOR 2P-2
M4 am/ve
tr tr
az/ve M
A20-TECLA TRILHA
V
tr
POS. 5
az/ve
COMBUSTIVEL
BOMBA DE
M tr
tr tr tr tr tr
tr
tr
MV7
tr
tr
M7
A16-ALTERNADOR +
COMBUSTIVEL DE ÁGUA
A14 1 A14 1 A14 1
A14 2 A14 2 A14 2
A14 4 A14 4 A14 4
A20 7 A20 7 A20 7
pr/vd
AC7
B5
A7-INTERRUPTOR
FREIO DE MÃO
ve
F20
F5
F16
A8 A3 A9 AC9
A23-R13 e
R14 POS 87
ma/vd
ma
F8
A15-ALARME
PLATAF. POS 7
az/ma ma/vd
pr
A28-TECLA
POS A1
C1 A2 ma/vd
vd
ATUADOR 54-C SP7
ve am ma/vd
M
pu
br/cz R10 MV10
ma/vd
(br 638)
+TH
87
vd
1 30 am/ve
tr 87a
az/ve
A2 B9
SP13
az/ve 86 85
1
3PM-1
az 0
2 1 1
A6
0 0 BC2 BC3 BC1 BC6 AC5 CC1 BC8
D9
ma/vd
(br 638)
br la vd vd
az/pr 1 0 vd
5 1 1 5
4 E1 am
1
7 pr
az/ve
R1
SACA PALHA
ma
SENSOR
1 2 vd az az/br
8 R3
8
2 3 ma az/ve
N1 ma/vd
R2 pr
MONITOR az 6
3 8 vd br ve
2
N15 9 5
10 9 10 9 10 9 pr/vd
br am vd 7 6 3 4 1 ma/pr 7 am/ve
vd
vd ma ve/br 5 M11
N12 N13 tr
N9 am
ma/am
RESET
1
pr/vd
pr/br
pr/br
pr
N11 R4 ma pr az
SP1 SP22 SP3 9
ELEV. GRÃOS
br vd az
SENSOR
tr
10 az
br am vd 1
R6
10
br
BC5 ma
tr R5
3pM3
3pM2
M12
3pV1
3pV2
3pV3
ve ma br
6 13 2
T
A17-RELE R12
pr
12 5 SP21 az/br
POS 85
ve
10 15 az
tr
la
3 8 tr
pr/ve
ma/am
pr/br
A27-SENSOR
A27-RELE R1
A27-RELE R1
DE PRESSÃO
pr/vd
pr/br
pr/br
ve/br ve/br
NIVELADOR 7 N6
POS 85
POS 87
ve/pr ve/pr S24
1 14 N5 M P
tr
tr (pr 639)
tr tr tr
V5 V3 V4 V1
pr/br
D7
DE PARTIDA POS 4
A14-INTERRUPTOR
4
ma/am
ma
HIDRÁULICO
ÓLEO
TEMPERATURA
T
ma/am
pr/vd
pr/br
pr/br
A5 MV13
pr
AC4
3 2 2 3
PICADOR
tr tr ma
SENSOR
tr tr
PRESSÃO ÓLEO HIDROSTÁTICO

cz
A15-ALARME
TEMPERATURA ÓLEO HIDROSTÁTICO

tr tr
SACA PALHA
PENEIRA
SENSOR
SENSOR
A25-AUTO - NIVELADORA DAS PENEIRAS A23-VAR. DO MOLINETE A21-REVERSOR A20-TRILHA A19-MÓDULO DE RPM
RENDIMENTO DESCARGA
A3 8 A3 8 A3 8
A14 1 A14 1 A14 1
A14 2 A14 2 A14 2
A14 4 A14 4 A14 4
A20 7 A20 7 A20 7
H4
ve
2
F17
ma/vd ma/vd B5
2 1
1
R17
0
R16
87
REVERSOR POS 5
0 B5 87
F15
ma 30
ma/vd
F3
A13-ILUMINAÇÃO 1 30 87a
A21-TECLA
INSTRUMENTOS C4 G4 87a
3 am/pr
PICADOR-D7
A19-SENSOR
pr/ve
A2 A2
A19-LUZ ESPIA
4 ma/vd
br/ma 85 86
ma/vd 85 86
BC6
vd
la 6
2 8
1
Y2
D6
3 br/cz
pr/vd
9 10
5 0
H6
I8 az/am
B6
10 9
KM/H
tr tr ma/am
RPM
0 1
la
1 7
ma/vd br/pr SP9

am 5
vd vd
br/ma 30
87
Y8 1
cz
87a
ma/vd 8
ma
AC9
6
2 86 85
br
9 10 tr
9 10 R1
5
az/ma
A15-ALARME am
2 2 B3
POS. E3 C8
3 az/ma
0 0 az/br
GT3
1 8 1 ve
6 B8
SP10
az/ma
A36-ALT. PLATAF.
2
V.E.P. SOBE
az/ma
4
SP2
1 1 G1
ve vd am
3 3
7 7
ve pu
SP20
2 2
BC4 ma
am
am
4 4
A36-ALT. PLATAF.
az
8 8 am GT13
V.E.P. SOBE
am az
GT2
10 9 10 9
pr/ve
tr
az ve
A19-LUZ ESPIA
BC1
S11
am ve az pu BC7
N7 N10 az/am ma/vd pr/vd MP6 MP7

GT4
ve
SP14
am ve SI9 N3 S21 az pu
am/pr az az/pr ve tr tr

ve SP15
tr tr tr S13
pr/br
la
M M
SENSOR-VELOCIDADE
SENSOR-VENTILADOR
AC4 54-c 1
GT14
SENSOR-CILINDRO
P tr P
GT5
tr tr
1 2
pr/br pr/br pr/br
az/am
az/ve
S20 N4 S22
tr tr ve
SP6 S6
A36
S23
YI
tr tr tr
tr tr tr
A30-LUZ AVISO DE A26-ILUMINAÇÃO

A27-SEGURANÇA DO
A33-VAR. DO VENTILADOR A32-TACÔMETRO A31-VAR. DO CILINDRO TRÁFEGO+SENSOR NÍVEL A29-CONTR. ALTURA PLATAFORMA+FLUT. LATERAL A28-PLATAFORMA DO TANQUE
CIRCUITO PNEUMÁTICO
TANQUE GRANELEIRO GRANELEIRO
A3 8
A14 1
A14 2
A14 4
A20 7
H2
10 5
H3 H5
br/ve
0 1
Y6 Y4
SWITCH-RÉ-POS2
9 1
A29-CAAP
A26-ILUMINAÇÃO br/vd
A26-ILUMINAÇÃO
TANQUE - GT13
TANQUE - B3
ma/vd ma/vd
Y7
1 2 1 2
0 0
am/ve
vd vd
am
1 2
0
am
am
Y14 Y13
2
Y18 Y1 ma br
0
1
1 ma Y15 Y16
am vd
J7 J6
ro
cz
5
7 1 J3 J4
J2 J1
3
R23 R22 R20 R21
10 9 7
30 85 85 30 30 85 85 30
2 30 85
85 30
8 R19 R18
tr 10 9
87 87a 86 86 87a 87 87 87a 86 86 87a 87
87 87a 86 86 87a 87
K7 k6 K3 K4
K2 K1
GT1
az/ve pr/ve az/am ma/pr am/ve
A29-CAAP la
S5 S18 az/ma I-8
DESCE
X4
SOBE
X3 X2 X1 X5 X6
DESCE
ma
am ma br ro cz
vd
az/am az/pr
SOBE
LADO ESQ. SOBE
LADO DIR. SOBE

am/pr
PLAT.POS.54C
A29-SENSOR
tr tr tr tr tr tr tr
MV9
ma
tr
X7 X7 X7 X7 X7 X7 X7
tr
MOL. AVANÇA
MOL. RECUA
tr tr
SP6 SP6
A38-TRAÇÃO TRASEIRA - 4WD A37-AJUSTE HORIZONTAL DO MOLINETE A36-ALTURA PLATAFORMA A35-ALTURA MOLINETE A34-FLUTUAÇÃO LAT.
ESQUEMA ELÉTRICO
TC 59 - 4WD
TC-59 4WD FL 1/4
A14 1 A14 1 A14 1
A14 2 A14 2 A14 2
A14 3 A14 3 A14 3
A14 4 A14 4
A3 8 A3 8
ma/vd
K9
F5
A7
ma/vd
pu
pu
F18
B7
cz
9 2
H9
1
0 2 az/ma
1 6 8 9
2 1 0
S16
F9
10 6 3
A14-INTERRUPTOR
PARTIDA POS 3
A16-ILUMINAÇÃO
az/am
ma
HORIMETRO
86 30 az/am
F9
D5 vd A4
3 2 10
ma/vd
R9 P
pu pu
F10
E7
85 87 87a
86 87a 87 86 87a 87 az
F1
F2
F24
ve/br
C6 C3 C5 C9 S17
R5 R4 vd
vd
2P2
TUBO DESCARGA
A22-INTERRUPTOR
az
GT12 4P1 4P3
F7
F12
85 30 85 30
MP3
vd
vd pu vd
G6 F8 F7
az/ma
10 7 3 4P2 4P4
F14
F11
ve/br
F13
TERMOSTATO br br
55W
tr 0 2
1
tr GT11
9 5 1 cz tr
D2 D1 D3 54-C
E5 E8 E6 E9
ve
az/pr G5
pu
pr ma
az vd
cz cz SP12
cz vd
az/pr S9 S10
az/pr az
ve
pr/ve
ve
az E2 AC3
pr/ve
F-4wt-1 F-4wt-3 F-4wt-4 F-4wt-2
ve vd pu br tr
53 C
vd 3 0 br
2 1 br
H M L MV8
MV3 S2 MV2 S1
SUP. ESPELHO
SUP. ESPELHO
53a
53b
az
TOLDO
TOLDO
az
az
COMPRESSOR
DIANTEIRA
ve
DIANTEIRA
pr/ve
ve
TRASEIRA
TRASEIRA
pr/ve
M
am
31b
ve
la
P-4wt-3 P-4wt-2 P-4wt-1
AC4
10W
10W
5W
tr tr tr tr tr tr
21W
A15-ALARME
M tr
21W
P-4wt-4
GT9 tr GT16 tr
55W
55W
tr
55W
55W
tr tr
55W
55W
tr tr tr tr tr
VENTILADOR
SP17 SP16 tr
S14 S15
MV7 S15 S14

55W
55W
tr tr tr tr
tr tr tr tr tr tr

TC-59 4WD FL 2/4
A14 1 A14 1 A17 5 A17 5 A17 5 A17 5
A14 2 A14 2 A14 2

B4
A14 3 A14 3
A14 4 A14 4 A14 4 br
A14 6
F23
1 az B5
az az
F2
F6
ma/vd
az
B+
F4
30 85 85 30
vd pr
2
A16-ILUMINAÇÃO
HORÍMETRO
A32-ILUMINAÇÃO
6 ve G
TACÔMETRO
R
R6
O 8 R7
F1
ma MP2 MP1
L
B2 B5
1 5
R 87 87a 86 86 87a 87 IND
A20-TECLA TRILHA
49a 3 pr/ve pr/ve
az
L 7 ma az
POS. 7
cz
87a
pr/ve
31b ma 30
am/pr
10 87
SP4 pu
1 2
ma/pr
D4 M5
56d 31
pu
ve
ve/br
vd pr
la
tr
BC9 AC9 am/pr
R3 D8 E4 M16
S4 S7
tr tr tr
la pu pr la
B1 am/pr
vd am/ve
az
1
az/ve
AC8
SP8 C7
7 5 6 F4 F5 G7 F6 G8 F3 0 9 1
ve/br az/ma +
LUZES ESPIA
A19-PAINEL
1
BOMBA INJETORA
pr/vd
A15-SOLENOIDE
-
RESET
la 2
A1 A5
M8 M13 ma/pr
vd G9 10 3 E9
tr vd pr c2 49a tr AC1 AC6 pr/ve

31 49 2
pr
3 pr/ve az/am
br
MED. COMBUSTIVEL
A17-RELE R12
A12-ILIUMINAÇÃO
R11 M14 M2 AC2 R12
POS. 87
MV5 S8 S3 MV4
az/br R2
az/am am/ve
ve/br pr/ve
N T
86 87a 87
TRASEIRA
TRASEIRA
vd
DIANT.
DIANT.
vd pr pr M9
E2 E3
pu br
PRESSÃO DO ÓLEO
50 30
T P
TQ GRÃOS

A30-NÍVEL
HORÍMETRO
A7-FREIO
br
DE MÃO
H
21W
21W
az/br
tr
ALARME
A4-CONECTOR 2P-2
M4 am/ve
tr tr tr
M
A20-TECLA TRILHA
ve
V
tr tr
POS. 5
pr
tr
tr tr tr tr
tr
MV7
tr
tr
M7
A16-ALTERNADOR +
COMBUSTÍVEL DE ÁGUA
TC-59 4WD FL 3/4
A3 8 A3 8
A14 1 A14 1 A14 1
A14 2 A14 2 A14 2
A14 4 A14 4 A14 4
A20 7 A20 7 A20 7
pr/vd
AC7
B5
H1
A7-INTERRUPTOR
FREIO DE MÃO
ve
PLATAF. POS 7
F15
F20
A28-TECLA
F16
A3 A9 AC9
F3
A8
A21-REVER.
A23-R13 e
R14 POS 87
br/am
PICADOR-D7
A19-SENSOR
Y12
A19-LUZ ESPIA
ma/vd
ma/vd
A20-F8
ma
BC6
Y5
F8
br/cz
A15-ALARME
ma/vd az/ma ma/vd
+TH
ma/vd
pr
POS A1
0 br/am
D6 C1
br/cz
pr/vd
Y12
54-C SP7
1
az/am
B6
ma/am
br/cz pu
7
R10 MV10
ma/vd
1 2
(br 638)
0
SP9 1 87
5
30 30 am/ve
87 1
az/ve 0 87a
1 tr
SP13
87a Y11 Y10 1
ma/vd 8
az ve 5
6 az/ve
86 85
A38 TECLA 4WD
2
86 85
3PM-1 I1 I2
2
POS 5 E 10
0 Y17
9 10
R1 1
1
ve
0
BC2 BC3 BC1 BC6 AC5 CC1 BC8
D9
am
ma/vd
Y3 B3 0
C8 J8
am/pr 1 vd
br/ro 1
R24
5
3 E1 1 am
am
I7 B8 85 86
SP10 85 85
7 87a 87 87 87a pr
az/ve
R1
SACA PALHA
SENSOR
87a 30
2 vd az az/br
8 R3
8
4 87 ma az/ve
am
ve vd
ma/vd
R2 pr
MONITOR 6
8 br ve
pr
30 86 86 30 2
tr 10 9 10 9 pr/vd
7 6 3 4 1 R13 R14 K8 ma/pr 7
Y9 am/ve
vd
ve/br ma/vd
5 M11
am
I5 GT13
ma/am
1
pr/vd
pr/br
pr/br
I3 I4 pr
AX2 R4 ma pr az
SP3 9
ELEV. GRÃOS
SENSOR
30 85 S5 S18 vd az
am ma 10
A19-LUZ ESPIA
ve R6
br
BC1 BC5 pr/ve ma
tr R5
3pM3
3pM2
R15 3pV1 M12
3pV2
3pV3
AX3 br
AX1
T
A17-RELE R12
az/br
SP21
POS 85
87a 87 86 vd
ma az
ve
tr
az/am tr
ma/am
pr/br
10W
SP1 pr/ve
A27-SENSOR
A27-RELE R1
A27-RELE R1
DE PRESSÃO
SP22
pr/vd
pr/br
I6 pr/br
POS 85
POS 87
am/pr
az/br S24
M P
tr (pr 639)
tr tr tr
ve ma
AX4 V5 V3 V4 V1
SP15 pr/br
tr
az/br
D7
DE PARTIDA POS 4
A14-INTERRUPTOR
SP2
la ma/am
ma
HIDRÁULICO
ÓLEO
TEMPERATURA
T
ma/am
GT14
pr/vd
pr/br
pr/br
MV13
pr
AC4
P 3 2 2 3
PICADOR
tr ma
SENSOR
tr
tr tr
PRESSÃO ÓLEO HIDROSTÁTICO

cz
tr tr
TEMPERATURA ÓLEO HIDROSTÁTICO

MOL. AVANÇA
MOL. RECUA
az/ve tr
SACA PALHA
tr
PENEIRA
SENSOR
SENSOR
S23
SP6 SP6
tr
A26-ILUMINAÇÃO
A27-SEGURANÇA DO
A28-PLATAFORMA DO TANQUE A25-AJUSTE HORIZONTAL DO MOLINETE A23-VAR. DO MOLINETE A21-REVERSOR A20-TRILHA A19-MÓDULO DE RPM
CIRCUITO PNEUMÁTICO RENDIMENTO DESCARGA
GRANELEIRO
TC-59 4WD FL 4/4
A3 8 A3 8
A14 1 A14 1
A14 2 A14 2
A14 4 A14 4
A20 7 A20 7
H2
H4
ve
10 5
H3 H5 2
F17
B5
2 1
br/ve 1
R17
0
R16
87
0 1 0 B5
ma 87 30
Y6 Y4 ma/vd
SWITCH-RÉ-POS2
A13-ILUMINAÇÃO 1 30 87a
9 1 INSTRUMENTOS C4 G4 87a
3 am/pr
A29-CAAP
pr/ve
br/vd A2 A2
4 br/ma 85 86
ma/vd 85 86
vd
A26-ILUMINAÇÃO
la 6
TANQUE - B3
2 8
1
Y7 Y2
3
1 2 1 2 9 10
0 0
5 H6
ma/vd I8
am/ve
vd 10 9
vd
KM/H
tr tr
RPM
0
am la
1
ma/vd br/pr
1 2 am
0 vd vd
br/ma
am
Y8
cz
Y14 Y13
ma
ma/vd AC9
Y18 Y1 ma br br
9 10 tr
1 ma Y15 Y16
am vd 5
J7 J6
ro
cz
5 az/ma
A15-ALARME
2 2
7 POS. E3
J3 J4 3
0 0
J2 J1 GT3
R23 R22 R20 R21 1 8 1 ve
6
10 9 az/ma
A36-ALT. PLATAF.
30 85 85 30 30 85 85 30
2
V.E.P. SOBE
30 85 85 30 az/ma
1 4 1 G1
3 3
R19 R18
7 7
ve pu
87 87a 86 86 87a 87 87 87a 86 86 87a 87 SP20
2 2
87 87a 86 86 87a 87 BC4
am
am
K7 K3 4 4
k6 K4
A36-ALT. PLATAF.
az
K2 K1 am
8 8
V.E.P. SOBE
am az
GT2
az/ve pr/ve az/am ma/pr am/ve
A29-CAAP la 10 9 10 9
az/ma I-8 pr/ve
az
DESCE
X4
SOBE
X3 X2 X1 X5 X6 S11
DESCE
am ve az pu BC7
am ma br ro cz
vd
N7 N10 az/am ma/vd pr/vd MP6 MP7

GT4
az/pr SP14
SOBE
am ve S19 N3 S21 az pu
LADO ESQ. SOBE
am/pr az
LADO DIR. SOBE
az/pr ve tr tr

ve
PLAT.POS.54C
S13
A29-SENSOR
tr tr tr tr tr tr tr tr tr tr
MV9
pr/br
M M
AC4
SENSOR-VELOCIDADE
SENSOR-VENTILADOR
ma 54-c 1
SENSOR-CILÍNDRO
X7 X7 X7 X7 X7 X7 X7 P tr
GT5
1 2
pr/br pr/br pr/br
az/am
S20 N4 S22
tr tr tr tr ve
SP6 S6
A36
YI
tr tr tr
tr tr
A30-LUZ AVISO DE
A38-TRAÇÃO TRASEIRA A36-ALTURA PLATAFORMA A35-ALTURA MOLINETE A34-FLUTUAÇÃO LAT. A33-VAR. DO VENTILADOR A32-TACÔMETRO A31-VAR. DO CILINDRO TRÁFEGO+SENSOR NÍVEL A29-CONTR. ALTURA PLATAFORMA+FLUT. LATERAL
4WD TANQUE GRANELEIRO
AR
CONDICIONADO
SEÇÃO 22
2 SEÇÃO 22 - AR CONDICIONADO
05 - 2001
SEÇÃO 22 - AR CONDICIONADO 3
SISTEMA DE AR CONDICIONADO
4
3
5
2
COMPONENTES PRINCIPAIS DO CIRCUITO DO AR CONDICIONADO:
1. Compressor
2. Condensador
3. Válvula de expansão
4. Evaporador
5. Filtro-secador
05 - 2001
4 SEÇÃO 22 - AR CONDICIONADO
ESPECIFICAÇÕES
1. Refrigerante
Tipo: R134A
Quantidade: 1400 g
2. Compressor
Tipo: 6p - 148 A
Capacidade de óleo: 300 ml (260 ml no compressor + 40 ml no circuito)
Tipo de óleo: AMBRA SUPER GOLD 15W-40
3. Filtro - secador : possui um visor para inspeção de vazamento de gás.
Uso correto do sistema de ar condicionado
• Mantenha a porta fechada com o sistema em funcionamento.
• Quando utilizar o ar condicionado regule o ventilador apenas nas posições I e II.
• Ajuste a temperatura da cabine através do controle no painel.
MANUTENÇÃO NO PERÍODO DE ENTRE-SAFRA

Ligar o sistema de ar condicionado com o motor em marcha lenta e o ventilador na posição II por pelo
menos 5 minutos e uma vez a cada mês.
ATENÇÃO
Recomenda-se uma vistoria anual do sistema,
realizada por um técnico de refrigeração (antes do início da colheita).
Na maioria das vezes, se faz necessária a adição de gás ao sistema,
uma vez que o atual refrigerante R134s é mais leve que o anterior R12,
portanto alguma perda de gás é esperada.
05 - 2001
SEÇÃO 22 - AR CONDICIONADO 5
PROBLEMA CAUSA/EFEITO SOLUÇÃO
Correia V solta, patinando ou Tensão na correia Ajuste da tensão ou troca da

saindo correia, caso a mesma esteja
danificada
Barulho audível perto do Cheque os parafusos de Fazer um reaperto dos parafusos.

compressor fixação do compressor e dos
suportes, verificando se os
mesmos estão soltos.
Barulho audível no interior Folga nos rolamentos ou falta de O compressor deve ser reparado por
do compressor óleo no sistema pessoal especializado
(assist. nippondenso)
Condensador sujo, coberto Redução na capacidade de Lavar o condensador, retirando

por barro, folhas, etc. troca de calor, prejudicando a sujeira com uma escova macia,
assim a refrigeração do sistema. tomando cuidado para não danificar
as aletas ou o condensador.
Vestígios do óleo nas junções Vazamento de gás refrigerante No sistema - reapertar as junções para
e conexões do sistema através desses locais eliminar o vazamento.
de ar condicionado No compressor - requisitar presença da
assist. téc. nippondenso para verificar
o vazamento.
Barulho anormal Objetos estranhos sugados Requisitarvisitadaassist.téc.

perto do ventilador pelo ventilador, torques nippondenso
inapropriados ou defeito
do conjunto
Falta de gás refrigerante Verificando através da presença Repor gás refrigerante. (pequenas
de grande quantidade de quantidades de perda são
bolhas de ar no visor consideradas normal) verificar se não
do filtro secador há vazamento no sistema.
05 - 2001
SISTEMA
PNEUMÁTICO
SEÇÃO 23
2 SEÇÃO 23 - SISTEMA PNEUMÁTICO
05 - 2001
SEÇÃO 23 - SISTEMA PNEUMÁTICO 3
SIMBOLOGIA UTILIZADA
DENOMINAÇÃO USO DO EQUIPAMENTO

OU EXPLANAÇÃO SOBRE O SÍMBOLO SÍMBOLO
GERAL
SÍMBOLOS BÁSICOS
Linhas Contínua Linha de fluxo de trabalho, de retorno

e de alimentação
Interrompida Longa Linhas de fluxo
Interrompida curta Linhas de fluxo
Dupla Interligações mecânicas

(alavanca, hastes, etc)
Linha de Contorno, encerramento de

Traço Ponto diversos componenetes reunidos em
um bloco ou unidade de montagem.
Quadrado e Retângulo Válvulas direcionais, válvulas de

regulagem.
Equipamentos de condicionamento,
Losango secador,resfriador,filtro,
lubrificador,etc.
SÍMBOLOS DIVERSOS Conexões em linha de fluxo
Mola - (retorno, centralização,

regulagem).
Restrição - controle de fluxo.
05 - 2001

SÍMBOLOS FUNCIONAIS
TRIÂNGULO Indica direção do fluxo e natureza do

fluído.
Triângulo Cheio Fluxo hidráulico.
Triângulo - Só Contorno Fluxo pneumático ou exaustão para

atmosfera.
TRANSFORMAÇÃO
DE ENERGIA
Compressores de
Deslocamento Fixo
Cilindros Convertem a energia pneumática

em energia mecânica, com
movimento retilíneo.
Com haste simples
05 - 2001

Válvula de controle direcional A válvula é provida de várias posições

sem estrangulamento distintas e caracterizadas por cada
quadrado.
Símbolo básico para uma válvula controle
direcional de 2 posições.
Símbolo básico para uma válvula controle
direcional de 3 posições.
Designação: A primeira cifra

da desginação indica o
número de vias (excluindo-se
os orifícios de pilotagem) A
segunda cifra indica o
número de posições.
Ex.: 3/2
Nº Vias Nº Posições
V.C.D. 2/2 Dotadas de 2 orifícios: pressão e

utilização e duas posições distintas.
V.C.D. 2/2 N.F. Válvula controle direcional de 2 vias,
2 posições, normalmente fechada.
V.C.D. 2/2 N.A. Válvula de controle direcional de 2 vias,

2 posições, normalmente aberta.
V.C.D. 3/2 Dotadas de 3 orifícios pressão, escape,
utilização e duas posições distintas.
V.C.D 3/2 N.F. Válvula de controle direcional de 3 vias,

2 posições, normalmente fechada.
V.C.D. 3/2 N.A. Válvula de controle direcional de 3 vias,

2 posições, normalmente aberta.
V.C.D. 3/3 Válvula de controle direcional de3vias,

3 posições, acionada por solenóide.
V.C.D. 4/2 Válvula de controle direcional de

4 vias, 2 posições. Válvula com 4 orifícios,
pressão, escape, 2 utilizações e
2 posições distintas.
05 - 2001

VÁLVULAS BLOQUEIO
Comunica duas pressões emitidas

Seletor de Circuito,Válvula de separadamente a um ponto comum. Com
Isolamento, Elemento ou pressões diferentes passará a de maior
intensidade numa relação.
No caso de descarga da conexão de entrada, a

Válvulas de Escape Rápido utilização é imediatamente liberada para
escape, permitindo rápida exaustão do ar
utilizado.
Válvulas de Controle de Fluxo
Válvula Reguladora de
Pressão com Escape
TRANSMISSÃO DE ENERGIA
E CONDICIONAMENTO
Cruzamento de Linhas Não conectado
Junção de Linhas
05 - 2001

Conectado - como única

retenção e um canal aberto.
Com 1 via
Reservatório Geralmente representado na horizontal.
SEPARADOR DE ÁGUA
Com operação manual

"Dreno Manual"
Representação geral, elimina as impurezas e

Filtro auxilia na remoção parcial da umidade contida
no ar comprimido.
Pequena quantidade de óleo lubrificante é

Lubrificador adicionada ao ar quando este passa pelo
lubrificador. Evita o desgaste prematuro dos
componentes.
ACIONAMENTOS MECÂNICOS
Por Came, Apalpador ou Pino
SENSOR DE PRESSÃO
ACIONAMENTOS ELÉTRICOS
por Solenóide Com uma bobina
05 - 2001

Por solenóide e piloto Idem a 5.2.4.4., porém causando

Negativo ou Botão despressurização
EQUIPAMENTOS
SUPLEMENTARES
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Manômetro e Vacuômetro A posição da conexão em relação ao

círculoéindiferente.
05 - 2001
EMBREAGEM PNEUMÁTICA
D RETIRADA DA EMBREAGEM
PNEUMÁTICA
B 1. Retire a união rotativa (A).
A 2. Retire a contra-porca (C) e a porca (B).
3. Retire os três parafusos (D), que fixam o disco de

embreagem a polia da tomada de força.
C
4. Retire a embreagem pneumática.
Fig. 1
DESMONTAGEM DA EMBREAGEM
PNEUMÁTICA
Com uma chave allen 10 mm, retire os três parafusos
(E).
Fig. 2
Com uma chave de fenda e uma chave 17 mm, retire

as porcas de fixação da mola do êmbolo, conforme
mostrado na figura ao lado.
Fig. 3
05 - 2001
Retire a placa (F), o disco (G) e o êmbolo (H) da

carcaça (K).
H
K
Fig. 4
Substitua os anéis de vedação (J).
NOTA: Antes de montar o êmbolo (H) na carcaça (K),

J passar graxa a base de lítio.
Fig. 5
MONTAGEM DA EMBREAGEM
PNEUMÁTICA
Para a montagem, proceder na ordem inversa da
desmontagem.
NOTA: Ao montar o êmbolo (H) na carcaça (K), observar

que as marcas existentes no êmbolo e na carcaça
coincidam evitando assim o desbalanceamento.
H
K
Fig. 6
05 - 2001
NOTA: Verificar se o êmbolo (H) avança e recua livremente, injetando ar através do orifício existente na
carcaça. Observar também a não existência de vazamento nas vedações.
Quando houver necessidade de travar a embreagem

pneumática, proceder como segue: M L
• Solte as três contra-porcas (L).
• Aperte os três parafusos (M) com o torque de

10 Nm, e reaperteas contra-porcas (L).
OBS.: Ao sanar o problema da embreagem regular os

três parafusos (M) com a distância mínima de 2 mm
do êmbolo (A - fig. 4). Fig. 7
NOTA: Quando ligamos a máquina com a embreagem pneumática travada com material dentro da máquina, todo
o sistema industrial entrará em funcionamento, devido a isso devemos abrir todo o côncavo do cilindro e do rotary
separator afim de que não haja uma sobrecaga no motor de partida.
05 - 2001
MICRO-VÁLVULA SOLENÓIDE 3/2 VIAS - NF

(NORMALMENTE FECHADA)
As válvulas solenóide se encontram no circuito pneumático em forma individual ou agrupadas.
Nesta última forma, um orifício central comunica todos os corpos das mesmas, permitindo a pressurização em
paralelo.
Fig. 8
Quando a bobina (1) for energizada, formar-se-á um campo eletro-magnético que deslocará o êmbolo (2),
vedando a saída (R - Escape) e permitindo a passagem de (P1 - Pressão) para (A - Aplicação).
Ao se desligar a bobina (1), cessará a força eletromagnética e então a mola (3) deslocará novamente o êmbolo
(2), abrindo o orifício (R1 - Escape) para a saída do ar da aplicação (A).
Em caso de emergência, pode ser acionado manualmente o botão (4) para efetuar testes ou deixar o sistema
correspondente ligado.
DADOS TÉCNICOS
Pressão máxima de trabalho ............................................................................................................... 10 bar

Vazão ................................................................................................................................................. 40 l/min
Campo térmico de trabalho .................................................................................................... -25oC a +50oC
Voltagem .................................................................................................................................. 12 Vcc ± 10%
Vedações ............................................................................................................................ Borracha nitrílica
Rosca ............................................................................................................................................... 1/8” NPT
05 - 2001
EQUIPAMENTO PNEUMÁTICO
REGULADOR DE PRESSÃO
Para regular a pressão de 8 bar, afrouxar a

porca (E) e ajustar através da porca de capa
(F).
ESQUEMA:
LUBRIFICADOR:
1. Nível de óleo:
• Mínimo: quando o tubo interno ao copo ainda estiver 2

mm mergulhado no óleo.
• Máximo: Conforme indicado pela letra (C).
• Adição de óleo: através do bujão (E).

(independe, se o circuito está ou não com pressão).
2. Ajuste da vazão de óleo:
Lubrificador (A):
Apertar o Bujão de Regulagem (D) (sem força), e afrouxá-

lo ± ¼ de volta.
OBS: Deverá cair uma gota de óleo a cada 20 NOTA: Não abrir o anel-trava sem antes
acionamentos da tecla do Painel (CAAP + F.L.). despressurizar o sistema.
05 - 2001
EQUIPAMENTO PNEUMÁTICO
Válvula Selecionadora (Elemento ou):
Símbolo:
Válvula de Esfera:
Símbolo:
Válvula de Comando do Reversor:
Símbolo:
05 - 2001
ESQUEMA PNEUMÁTICO TC 55 / TC 57
05 - 2001
CIRCUITO PNEUMÁTICO TC55 / TC57 (ATÉ CHASSI 7868)
05 - 2001
COMPONENTES DO CIRCUITO PNEUMÁTICO TC 55 / TC 57
1 - Compressor de ar
2 - Regulador de pressão
3 - Reservatório
4 - Mangueira de serviço
5 - Lubrificador do circuito principal
6 - Lubrificador do circuito do CAAP e Flutuação Lateral
7 - Sensor de pressão do circuito principal
8 - Válvula solenóide de segurança do circuito principal
9 - Conjunto de válvulas solenóide do circuito principal
9 A -Válvula da embreagem pneumática
9 B -Válvula da plataforma
9 C - Válvula da descarga de grão
9 D - Válvula do reversor e do tensionamento da corrente do elevador de palhas
9 E - Válvula de levante da plataforma
10 - Conjunto de válvulas solenóide
10 A - Válvula da flutuação Lateral
10 B - Válvula do CAAP
11 - Elemento lógico
12 - Cilindro atuador do CAAP
13 - Cilindro atuador da flutuação lateral
14 - Cilindro atuador do reversor
15 - Engates rápidos para o CAAP
16 - Cilindro de tensionamento da corrente do elevador de palhas
17 - Pedais de acionamento do sistema reversor
18 - Cilindro de acionamento da descarga de grão
19 - Cilindro de acionamento da plataforma
20 - Embreagem pneumática da trilha
21 - Válvula seletora automático/manual do CAAP
22 - Sensor Indicador de CAAP ligado
23 - Cilindro tensor da correia de acionamento do “Rotary Separator”
24 - Engates rápidos para a Flutuação Lateral
25 - Conexões de engate
26 - Tubos plásticos condutores
05 - 2001
SISTEMA PNEUMÁTICO (A Partir do Chassi 7869)

Colheitadeira TC 55 / TC 57
30
1 - Válvulas seletoras do sentido de rotação do 16 - Válvula de acionamento do CAAP

reversor 17 - Válvula de acionamento da flutuação lateral
2 - Filtro separador 18 - Válvula de ré
3 - Lubrificador (levanta a plataforma quando é engrenada a
4 - Conexões para plataforma (CAAP) marcha à ré)
5 - Acionamento do comando hidráulico (flutuação 19 - Válvula do molinete (recuo)
lateral) 20 - Válvula do molinete (avanço)
6 - Acionamento do comando hidráulico (reversor) 21 - Sensor de CAAP em operação
7 - Acionamento do comando hidráulico (molinete) (comanda a lâmpada do painel de instrumen-
8 - Válvula seletora tos)
9 - Válvula pneumática 22 - Compressor de ar
10 - Válvula de segurança 23 - Embreagem pneumática (sistema industrial)
(só libera a passagem do ar após atingir 24 - Acionamento da descarga de grãos
6,0 kgf/cm 2) 25 - Acionamento do “rotary separator”
11 - Sensor de pressão de ar 26 - Reservatório de ar comprimido
(comanda a válvula de segurança e a lâmpada 27 - Acionamento da plataforma
do painel de instrumentos) 28 - Válvula reguladora de pressão
12 - Válvula da ativação do reversor 29 - Cilindro pneumático
13 - Válvula da descarga de grãos (acionamento do reversor)
14 - Válvula do acionamento da plataforma 30 - Conexões para plataforma
15 - Válvula do acionamento principal (sistema (flutuação lateral)
industrial) O Contém o número de identificação dos tubos
-
(anilhas numeradas)
05 - 2001
ESQUEMA PNEUMÁTICO - TC 59
Elementos: 13 .Acionamento pneumático
01.Filtro(motor) 14 .Embreagem pneumática
02 .Compressor 15 .Válvula reversor
03 .Valv.reguladora de pressão 16 .Cilindro acionamento
04 .Reservatório 17.Cilindroreversor
05.Filtrolubrificador 18 .Cilindro hidrop. BM
06 .Bloco 19. Engate rápido
07 .Sensor de pressão
08 .Válvula eletropneumática
09 .Válvula pneumática
10.Cilindro
SEÇÃO 23 - SISTEMA PNEUMÁTICO

11.Bloco
12 .Válvula pneumática
Módulos:
P1 .Unidade geradora de Ar
P2 .Circuito de Segurança
P3 .Circuito de Acionamento H.H.C
P5 .Circuito de Acionamento da Trilha
P6 .Circuito acionamento Plataforma
P7 .Acionamento sem-fim tubo-descarga
P8 .Acionamento reversor
P9 .Cilindro atuador lateral float
P10 .Cilindro atuador H.H.C
P11 .Válvula acionadoras lateral float
P12 .Cilindro hidropneumático - boca milho
P13 .Válvula acionadoras H.H.C
P14 .Acionamento lateral float
P15 .Controle flutuação lateral
P16. Controle de altura do molinete
Notas:
05 - 2001
H.H.C - Header Height Control ( CAAP )

P11 e P13 situam-se na plataforma
19
P12 situa-se na boca de milho
CIRCUITO PNEUMÁTICO TC 59
G H I J K L M N O
D E F
A
Q
C
P
B
R
S
D1
T
W U
E1
V
Z
C1 A1
B1
A - Válvulas seletoras Selecionam o sentido de rotação do reversor

B - Conexões para plataforma ( CAAP ) Alimentação de ar das válvulas
C - Lubrificadores Lubrificam o sistema pneumático
D - Acionamento do comando
hidráulico(flutuaçãolateral)
E - Acionamento do comando
hidráulico(reversor)
F - Acionamento do molinete
G - Acionamento do CAAP
H - Válvula de segurança Libera a passagem de ar após atingir a pressão de 6 bar
I - Sensor de pressão de ar (comanda
a lâmpada do painel de
instrumentos)
05 - 2001
J - Acionamento da trilha
K - Acionamento da plataforma
L - Acionamento do tubo de descarga
M - Acionamento reversor
N - Acionamento lado direito sobe
(plataforma)
O - Acionamento lado esquerdo sobe
(plataforma)
P - Acionamento lateral float
Q - Acionamento CAAP
Controle de altura da plataforma
R - Acionamento plataforma sobe
S - Acionamento plataforma desce
T - Acionamento molinete sobe
U - Acionamento molinete desce
V - Sensor de pressão do CAAP
X - Compressor de ar Efetua o trabalho de alimentação em todo o sistema
pneumático da máquina
Z - Embreagem pneumática Acopla todo o sistema industrial da máquina
W - Acionamento da descarga de grãos
Y - Reservatório ( Ar comprimido ) Acondiciona todo o ar que é produzido pelo compressor
A1 - Acionamento da plataforma
B1 - Válvula reguladora de pressão Serve como elemento regulador da pressão de trabalho do
sistema pneumático (Regulador a 8 bar)
C1 - Cilindro pneumático ( Reversor ) Acopla o mecanismo do sistema reversor no elevador de palhas
D1 - Conexões para plataforma Alimentação de ar das válvulas da plataforma
(Flutuaçãolateral)
E1 - Mangueira de Serviço Utilizada para intervenções de manutenção limpeza e
calibração dos pneus da máquina.
O - Os números pequenos contém o número de identificação dos tubos (anilhas enumeradas)
05 - 2001
ESQUEMA PNEUMÁTICO
TC 55/57 - MEC
TC 57/59 - HIDRO
ESQUEMA PNEUMÁTICO - TC 55/57 MECÂNICA
6
3 4
SEM FIM
UNIDADE GERADORA DE AR SISTEMA DE SEGURANÇA TRILHA PLATAFORMA REVERSOR TUBO DE DESCARGA AJUSTE HORIZONTAL DO MOLINETE
1 1 756695 COMPRESSOR
2 1 466053 VALVULA REG. PRESSÃO

9
3 1 84991068 FILTRO SEPARADOR
4 1 756058 LUBRIFICADOR
5 2 84998014 PRESSOSTATO
6 1 756790 BLOCO
7 10 824258 VÁLVULA ELETROPNEUMÁTICA
8 1 9576719 BLOCO
SEPARADOR CENTRÍFUGO FLUTUAÇÃO LATERAL CONTROLE DE ALTURA DA PLATAFORMA
9 5 9577819 VÁLVULA
ESQUEMA PNEUMÁTICO - TC 57/59 HIDRO
6
3 4
SEM FIM
UNIDADE GERADORA DE AR SISTEMA DE SEGURANÇA TRILHA PLATAFORMA REVERSOR TUBO DE DESCARGA AJUSTE HORIZONTAL DO MOLINETE
1 1 756695 COMPRESSOR
2 1 466053 VALVULA REG. PRESSÃO

9
3 1 84991068 FILTRO SEPARADOR
4 1 756058 LUBRIFICADOR
5 2 84998014 PRESSOSTATO
6 1 756790 BLOCO
7 15 824258 VÁLVULA ELETROPNEUMÁTICA
8 1 9576719 BLOCO
SEPARADOR CENTRÍFUGO CONTROLE DE ALTURA DO MOLINETE FLUTUAÇÃO LATERAL CONTROLE DE ALTURA DA PLATAFORMA
9 4 9577819 VÁLVULA
NEW HOLLAND MANUAL DE
TC 55 SERVIÇOS
TC 57
TC 59
Treinamento SERVIÇOS
CONTEÚDO
INTRODUÇÃO ................................................................................................................ SEÇÃO 1
ACIONAMENTOS E COMANDOS ................................................................................ SEÇÃO 2
PLATAFORMA DE CORTE ............................................................................................ SEÇÃO 3
PLATAFORMA PARA MILHO ........................................................................................ SEÇÃO 4
ELEVADOR DE PALHA .................................................................................................. SEÇÃO 5
DEBULHA ....................................................................................................................... SEÇÃO 6
SEPARAÇÃO .................................................................................................................. SEÇÃO 7
LIMPEZA ......................................................................................................................... SEÇÃO 8
ARMAZENAGEM ........................................................................................................... SEÇÃO 9
PICADOR DE PALHA ................................................................................................... SEÇÃO 10
VARIADOR DE TRAÇÃO ............................................................................................. SEÇÃO 11
EMBREAGEM DE TRAÇÃO E FREIOS ..................................................................... SEÇÃO 12
MOTOR......................................................................................................................... SEÇÃO 13
MANUTENÇÃO ............................................................................................................ SEÇÃO 14
AJUSTES DE CAMPO ................................................................................................. SEÇÃO 15
ESTEIRA ....................................................................................................................... SEÇÃO 16
SISTEMA HIDRÁULICO .............................................................................................. SEÇÃO 17
SISTEMA HIDROSTÁTICO ......................................................................................... SEÇÃO 18
SISTEMA 4WD ............................................................................................................. SEÇÃO 19
TRAÇÃO ....................................................................................................................... SEÇÃO 20
SISTEMA ELÉTRICO ................................................................................................... SEÇÃO 21
AR CONDICIONADO ................................................................................................... SEÇÃO 22
SISTEMA PNEUMÁTICO ............................................................................................ SEÇÃO 23
Treinamento
84990384 05/01

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INTRODUÇÃO

Este MANUAL DE SERVIÇOS foi elaborado e composto no Centro de Treinamento da

New Holland Latino-Americana Ltda. para atender as necessidades de treinamento do pessoal

técnico de campo e mecânicos da Rede de Distribuidores New Holland, atualizando-os com as

- Modelos TC 55, TC 57 e TC 59.

As informações contidas neste Manual encontram-se atualizadas até a data de sua

publicação. Modificações incorporadas posteriormente ao produto serão divulgadas através de

Boletins de Serviço, os quais complementam as informações aqui impressas, ou por revisões

periódicas deste mesmo Manual.

New Holland Latino-Americana Ltda.

aprimoramento, reservando-se, portanto, o direito de alterar as especificações de seus

produtos a qualquer tempo, ou mesmo descontinuá-los, sem comunicação prévia, e isenta

de obrigações ou responsabilidades de qualquer natureza.

CUIDADOS COM A COLHEITADEIRA

10. SISTEMA PNEUMÁTICO

NOTA: Não se recomenda armazenar a colhei- REVISÃO ANTES DA SAFRA

Inspeções Periódicas reduzirão ao máximo a • Reservatório do óleo da transmissão

ANTES DE FUNCIONAR A MÁQUINA

1. Verifique se todas as proteções estão montadas corretamente.

3. Verifique se não se encontram ferramentas abandonadas (durante as regulagens anteriores).

5. Verifivar se a chave geral está ligada.

2. Ligue a chave e verifique o comportamento regular do painel de instrumentos.

2. Não permita a presença de outras pessoas na plataforma do operador.

3. Ligue as partes de debulha e de alimentação com o motor em baixa rotação.

7. Nunca tire proteções com a máquina em funcionamento.

REBOQUE DA COLHEITADEIRA PARANDO A MÁQUINA

lha. operação de ajuste.

vazio. dispositivos de segurança ou blocos de ma-

A distância H está correta quando for igual ou

Usar graxa ao montá-las (facilita a extração

A vida útil das correias depende das seguintes condições:

A vida útil das correntes depende das seguintes condições:

A vida útil dos rolamentos depende das seguintes condições:

O número do chassi da colheitadeira, das plataformas e das esteiras, e o número de

• Colheitadeiras: Na placa posicionada no lado direito da plataforma do

• Motor: Na placa posicionada na tampa de válvulas.

É também estampado na face posterior do bloco de

• Plataforma para grãos: No canto superior direito da plataforma.

• Plataforma para milho: Na barra superior direita da plataforma.

• Esteira (TC 55/57/59): No lado externo dos chassis direito e esquerdo.

As figuras a seguir ilustram a localização destes números de série.

c) Plataforma para grãos d) Plataforma para milho

Número de série e in-

CÓDIGOS DE IDENTIFICAÇÃO DE PLATAFORMAS E ESTEIRAS - TC 55/57/59

U TC57 GRÃOS, MECÂNICA, PENEIRA AUTONIV., SEM-FIM REFORÇADO 6X 2C

O PLATAFORMA 17' FLEX 7F A2

R PLATAFORMA 19' RÍGIDA TC59 9K Z9

CÓDIGOS DE IDENTIFICAÇÃO (Cont.)

E ESTEIRA 6 ROLETES 600mm TC55 Y6 V5

R ESTEIRA 7 ROLETES 775mm TC55 58 V2

9U - Peneira fixa para soja, trigo e milho

No de série sequencial crescente (0001 em diante)

Tipo do produto (modelo conforme acima)

EXEMPLO DE IDENTIFICAÇÃO 8040 E/OU 8055 (ATÉ 55920288)

55. 90. 0415. A. 08. A

TIPO DO PRODUTO: CÓDIGO DE DATAS DIAS TURNO

PLATAFORMAS EXEMPLO CÓDIGO

13F 5632 13 - Largura em pés

15F 4425 15 - Largura em pés

19F 5013 19 - Largura em pés

23F 3030 23 - Largura em pés

13R 5143 13 - Largura em pés

15F 0215 15 - Largura em pés

19F 0001 19 - Largura em pés