DEFINICION DE FUNDICION.

Las fundiciones son una familia de aleaciones férreas con una gran variedad de
propiedades, y que con contenidos en carbono superiores al 2% se centran en la
transformación eutéctica del Fe-C. El segundo elemento de aleación en
importancia, de las fundiciones es el silicio cuyo efecto es el de grafitizar el
carbono una gran variedad de durezas en el resultado final.

CLASES

Blanca, gris, maleable, esferoidal y aleada

La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está combinado
bajo la forma de cementita. Se distinguen porque al fracturarse presenta un color blanco
brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris y al solidificarse se produce
algo de contracción (rechupe)
FUNDICION DE LATON.

El latón es una aleación de base cobre y Zinc como elemento principal. Su campo de aplicaciones
es muy extenso, abarcando desde la industria mecánica a la eléctrica o aplicaciones decorativas,
debido a su excelente combinación de propiedades.

Se usan varios métodos para la fundición del latón; colada continua, colada horizontal, colada
vertical y vaciado en moldes de arena. Para ser usada en procesos de extrusión y estampación.

PROCESO DE EXTRUSION

Para este proceso se usa la gran maleabilidad de algunos metales; como: Plomo (Pb), Cobre (Cu),
Aluminio (Al), Manganeso, Estaño (Sn), Zinc (Zn) y otros; que favorecen o empeoran las trazas en
el resultado final del producto deseado y su aplicación. Este proceso consiste en forzar el metal,
mediante un dispositivo a pasar por una matriz con formas especiales previamente diseñadas, la
cual determina la sección transversal del producto; sale en forma de barras continuas que debe
ser cortada a la longitud deseada. Este tipo de extrusión se hace a temperaturas elevadas (980 °C),
para evitar el trabajo forzado de las máquinas, consumo de energía y hacer más fácil el trabajo del
material a través de un troquel. Una de las desventajas de este proceso es el costo de la
maquinaria y su mantenimiento

PROCESO DE ESTAMPACION

El estampado es un forjado mecánico en el que se emplea un molde o estampa para conformar la

pieza. La estampación se puede realizar en frio o en caliente, hasta hace poco tiempo la
estampación en frio se hacía con metales dúctiles como el plomo (Pb) Estaño (sn), etc; y algunos
aceros con muy bajo contenido de carbono ( C ), hoy se puede estampar la totalidad de los
metales incluidos los aceros aleados, bajo algunas condiciones. La estampación en frio mejora la
resistencia, maquinabilidad, exactitud dimensional y el terminado superficial del metal; el
estampado en caliente es usado con mayor frecuencia, ya que se realizan cambios en el metal de
forma rápida y barata, requiere menor fuerza, menor tiempo y la maleabilidad es muy buena;
pero, cuenta con algunas desventajas como: baja precisión dimensional, para lo que requiere mas
energía, tiende a oxidarse con mayor facilidad y un acabado superficial muy pobre.

COLADA CONTINÚA DE LATON

El latón es una aleación de cobre, y cinc como elemento principal. Es

probablemente la aleación más usada de base cobre. Mantiene la buena
resistencia a la corrosión y deformabilidad del cobre, pero con un
aumento considerable de la resistencia a tracción debido al cinc. Las
propiedades mecánicas dependen principalmente del contenido de cinc,
pero estas pueden modificarse con otros elementos como el plomo,
estaño, manganeso, aluminio, hierro, silicio, níquel, arsénico, con el fin
de mejorar ciertas propiedades como es la resistencia a tracción, la
maquinabilidad o la resistencia a la corrosión
 PROCESO DE CINTERIZACION

Consiste en proporcionar solidez, (consistencia, CUADRO DE CONTROL Y

endurecer) las paredes laterales del horno que han SEGUIMIENTO
sido pisadas previamente con milrrosil, alrededor de TEMPERATURA TIEMPO
la cara interna de la bobina; hasta la formaleta 100 7
recubierta con papel húmedo de 3.5 mm. 200 8
300 9
Se inicia colocando temperatura a la bobina en 400 10
forma proporcional, la primera hora a 100°C y se 500 11
aumenta cada hora 100°C hasta llegar a 600°C 600 12
donde se mantiene por un término de dos (2) horas; 600 13
600 14
terminado el tiempo se suspende la temperatura y
continua refrigerando la bobina, hasta que la
temperatura interna descienda a temperatura
ambiente; para poder mover y sacar la formaleta
que debió quedar suelta en medio de la ceniza por la
combustión del papel húmedo.

La imágenes revelan el comportamiento en cada

tiempo del proceso.

Comportamiento de la temperatura
°C TIEMPO

700

600

500

400

300

200

100

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Ya sinterizada y fría la cuba se procede a sacar la
formaleta, hacer el bizcocho en concrax húmedo y
muy bien mezclado con agua.
CONFORMACION DEL BIZCOCHO. Se inicia mezclando concrax silicoaluminoso 1500, el cual
contiene las siguientes características técnicas.

AX 1500-3
CONCRAX 1500-3 Clasificación Clase D
NTC - 814 , ASTM C – 401
Análisis Químico %
Al2O3 49.5
SiO2 39.0
Fe2O3 1.3
TiO2 2.0
CaO 7.5
MgO 0.3
Álcalis 0.4
Cono Pirométrico Equivalente
(PCE) 32
Temperatura equivalente ºC 1717
NTC – 706 , ASTM C-24
Máxima temperatura de servicio
recomendada ºC 1540
Máximo tamaño de grano mm 25
Material seco requerido por metro cúbico kg 2000 – 2100
Agua de preparación cm3 de agua/kg de material seco 115 - 130
NTC - 988 , ASTM C - 860
Densidad volumétrica ºC - g/cm3 110 2.00 – 2.10
ASTM C – 134 1000 1.80 - 1.85
1260 1.85 - 1.90
1370 1.85 - 1.90
1480 1.95 - 2.00
Módulo de ruptura en frío 110 5.0 - 8.0 ( 50 - 80 )
ºC - Mpa ( kg/cm² ) 1000 1.5 - 2.5 ( 15 - 25 )
NTC - 988 , ASTM C-133 1260 4.0 - 6.0 ( 40 - 60 )
1370 12.0 - 14.0 ( 120 - 140)
1480 14.0 - 15.0 ( 140 - 150 )
CONCRETOS REFRACTARIOS
CONCRAX 1500ILICO - ALUMINOSOS
CONCRAX 1500
Resistencia a la compresión 110 25.0 - 40.0 ( 250 - 400 )
en frío C - Mpa ( kg/cm² ) 1000 9.0 - 11.0 ( 90 - 110 )
NTC - 682 , ASTM C - 133 1260 13.0 - 15.0 ( 130 - 150 )
1370 29.0 - 31.0 ( 290 - 310 )
1480 50.0 - 54.0 ( 500 - 540 )
Cambio lineal permanente C - % 1000 0.0 - 0.3C
NTC - 988 , ASTM C - 401 y ASTM C -
865
1260 0.2C – 0.5C
1370 0.3C - 0.6C
1480 1.0C - 1.5C
Presentación Sacos de 25 kg
Presentación Sacos de 25 kg
 La mezcla se hace
manualmente y con bastante
cuidado, tratando que la
mezcla del concrax con agua
sea lo más homogéneo
posible, evitando partes
secas y húmedas, siguiendo
las recomendaciones del
fabricante y la guía práctica,
se colocan capas delgadas y
luego se pisa con un
pequeño pisón, hasta llegar
a superficie del molde de la
cuba y respetando el
diámetro interno, haciendo
una piquera que nos ayudara
a vaciar la cuba a la hora de bascular el producto.

Vea la secuencia de las gráficas, que indican el procedimiento y su respectivo acabado, luego de
este proceso, se deja secar a temperatura ambiente ojala tres días como mínimo, por lo contrario
se puede agilizar el secado usando un soplete con llama moderada para secado, evitando se
derrumben las paredes frágiles de la parte interna de la cuba.
Ya, se hizo el procedimiento con materiales refractarios que ayudan a solidificar las paredes, vaciar
el producto fundido y transmitir la temperatura de una forma adecuada hacia la parte interna y
externa del recipiente.

El siguiente paso del procedimiento es sinterizar la parte interna de la cuba con un metal que
recubra las paredes internas, les de firmeza, evite fisuras que permitan filtraciones y durabilidad al
proceso, la producción y el proceso como última opción; en este caso lo haremos con Cobre rojo
así: