Resultados de La Contaminación

Capítulo 2
RESULTADOS DE LA CONTAMINACIÓN
Los resultados de la contaminación pueden aparecer en muchas diferentes formas. A

veces el rendimiento de un sistema o componente puede lentamente degradarse a lo
largo de un periodo de tiempo antes de que se vuelva inaceptable. En otros casos, un
componente puede fallar súbita y catastróficamente. En otros casos, pueden ocurrir
fallas intermitentes. En cualquier caso, el resultado puede ser muy costoso, porque no
solo son reemplazo de componentes caros, el resultado del tiempo de inactividad y la
pérdida de producción pueden ser económicamente desastroso.
Este capítulo se centra en algunos de los resultados físicos de diferentes tipos de
contaminación.
2.1 Desgaste
Las fallas de los sistemas de fluido de potencia se dividen generalmente en tres
categorías: degradación a largo plazo, transitoria o intermitente, y catastrófica. La
más común de las tres es la degradación de componentes a largo plazo debido al
desgaste interno. En este proceso, las superficies internas se desgastan por eso
la fuga interna de los componentes incrementa hasta que no pueda realizar
eficientemente su función de diseño. Este desgaste puede ser el resultado de la
abrasión, erosión de dos o tres cuerpos, o a la presencia de aire y gas en el fluido.
Todos estos procesos se agravan por las diferentes formas de contaminación de
fluido.
Las fallas transitorias son aquellas que pueden ocurrir sol una vez o
intermitentemente debido a la gran cantidad de contaminante que puede causar
bloqueo temporal o interferencia de una componente. Estas fallas a menudo son
despejadas apagando y reiniciando el sistema.
Las fallas catastróficas pueden ser el resultado de desgaste a largo plazo, fatiga
metálica, fallas de lubricación, interferencia completa o cualquier otro caso que
haga que el sistema falle súbita y completamente.
Estas formas de desgaste son reportadas en conjunto para llegas hasta el 80%
de los problemas en sistema hidráulicos. Los procedimientos de mantenimiento
proactivo usando análisis de fluidos e instrumentos para controlar los parámetros
de rendimiento de diferentes sistemas, puede evitar la mayoría de las fallas en
todas las categorías.
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2.1.1 Desgaste entre dos cuerpos
El desgaste entre dos cuerpos o abrasión es el resultado del movimiento de
dos superficies que están en contacto una con otra. El resultado de este tipo
de contacto es una ligera distorsión de las superficies y la remoción de
material de una o ambas superficies. El material removido puede ser
simplemente transferido desde una superficie a otra, pero lo más probable es
que se desprendan y se conviertan en una partícula contaminante en el fluido.
Independientemente de su apariencia, inclusos las superficies metálicas
finamente acabadas nunca son completamente suaves: están cubiertos con
“picos y valles” microscópicos (figura 2.1). Los picos se llaman asperezas.
Las superficies rugosas pueden ser medidas con dispositivos llamados
rugosímetros los cuales usan una aguja muy fina o un láser para medir la
variación de la superficie de acuerdo con un dato.
Figura 2.1 Incluso superficies finamente pulidas tienen asperezas (picos y valles).
La lubricación es forzada en un esfuerzo de prevenir el contacto. El grado

actual de separación depende del régimen de lubricación.
Existen 3 regímenes de lubricación que se pueden usar, depende de la

holgura (y, consecuentemente de la fuga) que se puede tolerar. El primero de
estos se muestra en la figura 2.2a, es la lubricación de película gruesa o
lubricación hidrodinámica. En este régimen, se mantiene una película de
lubricante de al menos cuatro veces la altura promedio de las asperezas entre
las dos superficies. Con la lubricación hidrodinámica, las dos superficies,
teóricamente, nunca entran en contacto, por eso no ocurre desgaste. Bajo
este sistema las películas de aceite por lo general están sobre los 2 micrones
de espesor.
En el régimen de lubricación limite mostrado en la figura 2.2b, la separación
total de las dos superficies no es como en el régimen de lubricación de película
gruesa. De hecho, la efectividad de este régimen depende, en gran medida,
del contacto físico entre las superficies. Mientras las superficies hacen
contacto, las asperezas se rompen o desgastan. El resultado es un metal
virgen expuesto, junto con el calor y la presión que resulta de la fricción de
contacto origina un lubricante químico en el fluido que se deposita y cubre el
área dañada. Este lubricante químico – llamada aditivo de extrema presión
(EP) – forma un revestimiento protector lubricante que previene aún más el
desgaste en ese lugar. Los aditivos antidesgaste, tales como el ditiofosfato de
zinc, son también usados para proporcionar protección en este régimen. Las
películas de aceite límite son por lo general menores de 0.05 micrómetros de
espesor.
La tercera forma de
lubricación es una
mezcla de las dos
primeras y es llamada
lubricación
elastohidrodinámica o
lubricación de película
mixta. En este régimen,
se busca la separación
de las superficies, pero
se espera algunos
contactos entre
asperezas debido al
incremento de la
velocidad y presión
junto con las pequeñas
holguras en los equipos
de fluido de potencia de
alto rendimiento. Los
aditivos de extrema
presión y antidesgaste
se usan comúnmente
para reducir el desgaste
en este régimen. Los
espesores de la
película de aceite van Figura 2.2 Los tres regímenes de lubricación difieren en el
desde 0.05 hasta 2 espesor de la película de fluido.
micras.

Otra forma de desgaste entre dos cuerpos es la erosión que puede ser
causada por pequeñas partículas que pasan a través de las holguras o
incidiendo sobre las superficies a altas velocidades. Esto termina en un muy
fino lijado de la superficie que se asemeja mucho a un pulido, pero que por lo
general es más una causa mayor de desgaste.
2.1.2 desgaste entre tres cuerpos

A diferencia del desgaste entre dos cuerpos, la cual ocurre en fluidos
perfectamente limpios, no contaminados, el desgaste entre tres cuerpos
requiere que las partículas estén contenidas entre las dos superficies en
movimiento. Existen dos posible casos para este modo de desgaste. En el
primero, la partículas es lo suficiente pequeña para entrar en la holgura y
causas pequeños cortes y desportilladuras en una o ambas superficies
mientras esta avanza a través de la holgura. En la segunda, la partícula es en
realidad un poco más grande que la holgura pero logra entrar cuando la acción
de acuñamiento u otra fuerza causa que la partícula se incruste en una de las
superficies (figura 2.3), usualmente en la más suave de las dos. Por lo tanto
siendo mantenida, la partícula puede actuar como una herramienta de corte
pequeña y dañar la segunda superficie mientras se mueve relativamente a la
otra.
Figura 2.3 El desgaste entre tres cuerpos ocurre cuando una partícula queda atrapada
entre dos superficies con movimiento relativo.

El desgaste entre tres superficies es especialmente común en cilindros, donde
el material suave de los sellos retienen partículas las cuales dañan la camisa
del cilindro y la superficie del vástago mientras el cilindro se extiende y retrae.
La figura 2.4 muestra una camisa de cilindro que ha sido severamente dañada
de este modo.
Figura 2.4 El desgaste entre tres cuerpos puede dañar

severamente un cilindro cuando las partículas se incrustan en el
sello del pistón.
Figura 2.5 La carga elevada de la zapata de pistones en el plato basculante

puede causar que la bomba falle si la película de lubricante se pierde debido
al desgaste entre tres cuerpos.

Otro componente que es extremadamente susceptible al desgaste entre tres
cuerpos es la bomba de pistones. La zapata de los pistones son fuertemente
cargados en el plato basculante en el lado de presión de la rotación (figura
2.5). Una película de lubricante de unos pocos micrones de espesor previene
el contacto metal – metal entre superficies. Esta película en realidad se
mantiene en su sitio gracias a las superficies maquinadas en el plato de
zapatas. Las partículas que entran en el área de los rodamientos pueden ser
atrapadas entre la zapata y el plato basculante y empezar a cortar surcos en
una de las superficies. Los surcos resultantes eventualmente se volverán lo
suficientemente largos para permitir que la película lubricante salga a chorros
desde entre las superficies.
Este se evidencia
inicialmente como un
incremento en las partículas
contaminante en el fluido,
pérdida de caudal de salida
en la bomba, y un
incremento en el flujo de
drenaje. Mientras el
desgaste progrese, la
película de lubricante ya no
se puede mantener, y el
contacto metal – metal
ocurre. A partir de este
punto, la velocidad de
desgaste acelera
drásticamente, y la falla de la Figura 2.6 Desgaste debido al aceite contaminado
bomba es inminente. que dio inicio a que el pistón de la bomba falle.
La figura 2.6 es una fotografía de una bomba de pistones que ha

experimentado este tipo de falla en el plato de válvulas.
Las válvulas proporcionales son particularmente sensibles a contaminación

por desgaste debido a que se requieren holguras muy pequeñas para permitir
el control preciso que estas proporcionan. Las figuras 2.7 y 2.8 ilustran el
efecto del fluido contaminado sobre el carrete en una válvula proporcional. La
figura 2.7 muestra un nuevo carrete con marcas de poca contaminación
visibles, pero un borde bien definido. La figura 2.8 muestra una válvula similar
que ha sido operada por un corto periodo de tiempo en un sistema altamente
contaminado.

Figura 2.7 Carrete principal de una Figura 2.8 X5 de un carrete de una
válvula proporcional mostrando los válvula proporcional principal
resultados de leve contaminación. mostrando daño debido a elevada
contaminación.
Es interesante notar que el desgaste entre tres cuerpos se puede agravar por
algunos aditivos antidesgaste. Ditiofosfato de zinc, por ejemplo, se agrega
comúnmente a los fluidos de corte para mejorar la acción cortante de la
herramienta de máquina. Bajo los aditivos de extrema presión y el calor
generado por el proceso de corte, se forma un ácido el cual permite un corte
más limpio y suave. En la situación de desgaste entre tres cuerpos, las
mismas condiciones pueden existir.
2.1.3 Erosión
La erosión en un sistema de fluido de potencia es básicamente el mismo
proceso de erosión de un cauce por el movimiento del agua. La alta velocidad,
alta presión de aceite moviéndose a través de pequeñas holguras pueden
causar erosión del metal.
Este problema puede ser especialmente serio cuando los fluidos basados en
alto porcentaje de agua son usados. Con estos fluidos, el flujo a altas
velocidades en la válvula puede causar cargas eléctricas opuestas entre el
agua y la superficie del metal, la cual puede causar reacción galvánica en la
cual átomos de metal son desprendidos (figura 2.9). Durante un periodo de
tiempo, se forma un surco en el cuerpo de la válvula. Este fenómeno se llama
trefilado debido a que se asemeja mucho a las ranuras en matrices usadas
para hacer alambre (figura 2.10).

Otra forma de erosión – llamada erosión por impacto – es el resultado del
impacto del fluido a alta velocidad sobre la superficie metálica. El impacto de
este flujo puede desplazar partículas y eventualmente penetrar la superficie.
Este problema es más común que ocurra en codos o en válvulas donde
ocurren cambios de 90° de la dirección del flujo.
Cualquier forma de erosión es empeorada por la presencia de contaminantes.

Partículas sólidas pueden causar daño por desgaste entre dos cuerpos.
Burbujas de aire y gas pueden causar picaduras si implosionan cuando entran
en contacto con una superficie. El agua contenida en aceites de petróleo
puede causar oxidación y corrosión y, mientras los químicos pueden corroer
y dejar marcas en las superficies metálicas.
Figura 2.9 Cargas opuestas en el fluido y en el metal causan que átomos metálicos
se separen de la superficie metálica.
Figura 2.10 El trefilado causa una ranura en el puerto de entrada

del fluido.

2.1.4 Desgaste relacionado con el aire y gases
El fluido que es contaminado con aire y gas está particularmente dañando las
bombas, aunque en casos
extremos, también pueden verse
afectadas las válvulas. En general,
si el problema es la cavitación o
entrada de aire, los problemas son
muy similares.
El ruido de bomba es la primera

indicación que la bomba puede
tener contaminación por aire o gas.
La bomba podría empezar a sonar
como si estuviese bombeando
gravilla, o podría empezar a hacer
sonidos fuertes. Si una manguera
de succión transparente es usada o
un panel transparente es instalado
en el reservorio, se podrían
observar burbujas o espuma.
En el lado de presión de la bomba,

las burbujas colapsan por las altas
presiones. Dos problemas pueden
originarse por el colapso o
implosión. El primero es que
temperaturas muy altas
probablemente ocurran.
Figura 2.11 El colapso de burbujas causa
picadura y liberación de partículas. Cuando una burbuja entra a la
bomba a presión atmosférica a
100°F se comprime hasta 3000psi, la temperatura localizada puede alcanzar
2000°F. Mientras que en una base microscópica, esta temperatura quema el
aceite alrededor y fomenta la oxidación y otras formas de degradación
química, esto también lleva a un incremento general de la temperatura del
sistema. El segundo problema ocurre cuando las burbujas de asientan sobre
una superficie antes de colapsar. La secuencia del colapso se muestra en la
figura 2.11. En la primera figura (a), la burbuja de muestra como una cúpula
hemisférica antes de colapsar, pero en lugar de colapsar uniformemente en
todas las direcciones como una burbuja suspendido lo haría, la tensión
superficial tiende a mantener los bordes de la burbuja en su lugar, mientras la
cúpula implosiona como se muerta en (b).

El resultado es un flujo de fluido moviéndose hacia la superficie metálica a
mucho de miles de pies por segundo con una ondulación de presión de
asociada que puede alcanzar los 1000000psi. Cuando el chorro incide sobre
la superficie metálica, las picaduras aparecerán, como en (c).
Mientras las picaduras progresan, los desechos desprendidos incrementan el

nivel de contaminación del fluido del sistema. El área dañada causa una
disminución en el caudal de salida de la bomba y puede interferir con la
lubricación, causando aún más daño a la bomba. La figura 2.12 muestra un
plato de una bomba de vanes que ha sido dañado por cavitación.
Figura 2.12 La cavitación causó este daño al plato de la bomba de

vanes.
Mientras el aire arrastrado puede causar ruido y daño a la bomba, podría

presentar una sorprendente característica. En cantidades suficientes, el aire
en realidad puede amortiguar la bomba más que dañarla. Este aire
comprimido puede ser arrastrado en el fluido y liberado en áreas de baja
presión tales como algunas válvulas y cilindros hidráulicos. Esto puede dañar
estos componentes así como operación errática de válvulas y actuadores.

2.2 Atasco y obstrucción
Mientras los contaminantes por desgaste incrementan las holguras en los
componentes e incrementas las fugas internas, las partículas incluso pueden
causar que el mecanismo de las válvulas se atasque. El atascamiento puede
ocurrir de al menos dos formas, como se muestra en la figura 2.13. En la figura
2.13a, una partícula grande ha sido atrapada entre el mecanismo de la válvula y
la esquina del orificio de entrada. Esta es llamada atasco coincidente. Esta es
usualmente una condición transitoria que se despeja sola la próxima vez que se
opere la válvula.
A. Interferencia B. Incrustación
Figura 2.13 Los carretes de las válvulas pueden estar atascados por interferencia (A) o incrustación (B).
El incrustamiento es mostrado en la figura 2.13b. En este mecanismo, una o más

partículas grandes se incrustan entre el mecanismo de la válvula y el orificio de
entrada, causando que el mecanismo se atasque. También puede existir desgaste
asociado a este mecanismo. Los materiales elastómeros de los sellos y
mangueras son a menudo la causa de incrustamiento.
Una situación incluso peor resulta de la sedimentación, donde los contaminantes

son forzados a entrar en las holguras bajo presión, eventualmente llevando el
sistema a la falla de la película de aceite y del carrete.
Esta situación ocurre cuando las válvulas que soportan presión continua, son
operadas infrecuentemente. Tales válvulas deberían tener preferiblemente
filtración local de alta eficiencia en la línea de presión, pero se debería tener en
cuenta los posibles golpes de ariete generados durante el funcionamiento de los
componentes. El uso de los filtros como una protección especial para una sola
unidad o grupo de unidades puede terminar en la necesidad de un elemento
filtrante grande de alta capacidad, si el nivel de limpieza general en el sistema es
pobre.
Alguna idea de la fuerza necesaria para romper el carrete, comparado con la
fuerza disponible desde el solenoide, se puede obtener del ejemplo de la válvula
CETOP 3 de alta eficiencia operando a 3000psi (207bar). Si una válvula de este
tipo permanece con el resorte comprimido o en la posición energizada por un largo
periodo de tiempo, la colmatación toma lugar entre el carrete y el orificio de
entrada y puede causar inmovilidad total. La fuerza necesaria para superar este
estado ha sido encontrada a través de experimentos es de aproximadamente de
30 libras, pero el resorte como el solenoide están diseñados para ejercer solo 10
libras. El efecto de este excesivo colmatamiento puede ser la falla total del
sistema.
Orificios, pequeños puertos, y el filtro de

“última opción” pueden a veces estar
bloqueados por partículas. Aunque la
obstrucción de orificios puede ser causado
por partículas duras, el problema es más
frecuente debido a partículas suaves, tales
como desechos de sellos o mangueras,
fibras de ropa o cinta de lubricación. Estos
materiales pueden fácilmente ser
empujados hacia el orificio y bloquearlo
permanentemente. Mientras las partículas
sólidas usualmente cubrirán la entrada
temporalmente, y solo serán desalojados
por operaciones posteriores. La figura 2.14
muestra el orificio en el pistón balanceado
de una válvula de alivio operada por piloto
que ha sido obstruido por una astilla de
cinta. En esta condición, la válvula aliviaría Figura 2.14 La falla de una válvula de alivio
una vez, pero no regresaría a su posición operada por piloto es a menudo causada
cuando la presión del sistema sea por contaminantes alojados en el orificio del
pistón.
reducida.
2.3 Fluido
La oxidación es una reacción química entre el aceite y oxígeno. El proceso
químico real es muy complejo y no bien entendido. Los resultados, sin embargo,
son la degradación del aceite y posteriormente de los componentes del sistema.
Mientras la oxidación ocurre, la viscosidad del aceite y la concentración de ácidos
orgánicos incrementan. Lodos en el aceite y, lacas y barnices pueden formar una
superficie caliente. Los productos de la reacción inicial son ácidos y pueden causar
corrosión a lo largo del sistema. Los productos de reacción posteriores pueden
tapar los orificios, incrementar el desgaste y causar que la valvular se pegue.

La velocidad de oxidación depende en muchos aspectos. El más significante de
estos es la temperatura. La oxidación siempre está ocurriendo, pero a
temperaturas bajo 140°F (60°C), la velocidad es muy baja. Encima de esa
temperatura, la velocidad se duplica por cada 18°F (10°C) incrementa en
temperatura.
Como los fluidos hidráulicos contiene aire (aproximadamente 10% por volumen a
la presión atmosférica). El potencial de oxidación está siempre presente. Si el
fluido se airea sobre el nivel de saturación (10%), la velocidad de oxidación
incrementará. Incrementos adicionales resultan de la turbulencia y agitación.
Otros contaminantes en el fluido pueden actuar como catalizadores que

promueven la oxidación. El agua y las sales están entre ellos. Más peligroso que
los catalizadores, sin embargo, son los metales de desgaste (especialmente
cobre) y ácidos orgánicos.
2.4 Degradación relacionada con el agua

El agua en fluidos hidráulicos es siempre un problema hasta cierto punto, incluso
en esos fluidos donde el agua es parte de la formula (fluidos que contienen alto
porcentaje de aceite, emulsiones de agua en aceite, glicoles de agua). Estos
aceites que contienen agua deben incluir aditivos para combatir los efectos no
deseados del agua.
En los aceites de petróleo, el agua en un grave contaminante. En adición al hecho

de que pueden congelar y causar obstrucción o incluso fuga de componentes.
Puede traer reacciones químicas que pueden dañar el sistema. Además
promueve la oxidación y puede afectar adversamente la viscosidad y propiedades
lubricantes del aceite.
2.4.1 Oxidación y corrosión

La oxidación es una reacción química entre el oxígeno y metales que
contienen acero. El agua es el catalizador primario en el proceso de oxidación
porque puede adherirse a los componentes y proporcionar el oxígeno
requerido.
Las superficies interiores sin recubrimiento del respiradero del reservorio son
particularmente susceptible a la oxidación causada por la humedad en el aire
arrastrado y el vapor de agua que puede escapar del aceite caliente que ha
sido contaminado por el agua. Los vapores pueden condensarse en los lados
expuestos y en la cima del reservorio y eventualmente llevar a la corrosión
severa. Las escamas de óxido pueden caer desde estas superficies y
contaminar el fluido.

La oxidación de componentes también puede ocurrir por el agua en el aceite
(figura 2.15). Tal oxidación degrada el rendimiento de los componentes
mediante la destrucción de superficies acabadas, agregando contaminantes
del sistema, y puede incluso causar que los componentes se atasquen.
Figura 2.15 Herrumbre causado por la

humedad en el aceite.
La corrosión es un proceso
químico que es un resultado
indirecto del agua. Diferente a
la oxidación, la corrosión
resulta de la reacción entre
metal y un químico –
usualmente un ácido – la cual
puede ser formada por
oxidación u otra reacción
química que envuelva el
agua. En el proceso de
corrosión, las partículas de
metal son disueltas y lavadas,
dejando una superficie picada
(figura 2.16). Aunque el Figura 2.16 Corrosión causada por formación de
proceso es diferente al de ácido en el aceite hidráulico.
oxidación, el resultado es el
mismo – el acabado de la superficie es degradado y las partículas disueltas
contaminan aún más el sistema.
2.4.2 Fragilización por hidrógeno
La fragilización por hidrógeno es un cambio metalúrgico que ocurre en la
superficie de metales ferrosos cuando la superficie es expuesta a una
atmosfera rica en hidrógeno. Además puede ocurrir cuando el hidrógeno en
el agua es absorbido por el metal. El resultado es un cambio en la estructura
metálica extendiéndose unos pocos micrones en el metal. Esa área pierde su
ductilidad y se vuelve muy frágil. Una flexión muy leve del componente puede
causar que la superficie fragilizada se agriete o cuartee. No solo destruye el
acabado superficial (especialmente crítico en los rodamientos de carga y
superficies de sellado), sino que también agrega contaminantes al fluido.
2.4.3 Cambios en la viscosidad y lubricidad

Los efectos del agua en la viscosidad y lubricidad depende de la cantidad de
agua presente y como está distribuida dentro del fluido del sistema. Pequeñas
cantidades de agua dispersadas de manera uniforme en el fluido como gotas
microscópicas tendrán poco efecto sobre la viscosidad, pero pueden reducir
significantemente la capacidad de arrastrar carga y la lubricidad del fluido.
Mucha cantidad de agua puede permanecer como una fase separada en el
líquido, de modo que los componentes alternativamente pueden “ver” aceite,
luego agua, mientras el agua circule a través del sistema. Por lo tanto, habrá
periodos de operación normal marcada por cortos periodos de baja viscosidad
y poca lubricidad mientras la fase del agua pase.
El agua y el aceite pueden formar una emulsión debido a la turbulencia del

sistema y componentes, especialmente la bomba. Esto podría originar en una
masa gelatinosa que tiene una velocidad de cizallamiento dependiente,
viscosidad no newtoniana y características lubricativas muy dañadas.
2.4.4 Degradación de aditivos

Los aditivos usados en aceites de petróleos pueden también ser susceptibles
a la degradación por la contaminación con agua. Por ejemplo, el aditivo
antidesgaste usado comúnmente, ditiofosfato de zinc, cuando es expuesto a
pequeñas cantidades de agua, empezará a degradarse y precipitarse como el
ácido fosfórico. Adicionalmente, los inhibidores de oxidación y corrosión, los
cuales son diseñados para proteger el sistema de los efectos del agua, están
“atados” por pequeñas cantidades de agua, dejando el sistema sin estos
críticos aditivos de protección.

2.4.5 Efectos del agua en los filtros
El rendimiento de filtración así como la capacidad de retención de
contaminantes de los filtros pueden ser severamente degradados por la
contaminación con agua de los aceites de petróleo. La figura 2.17 muestra los
resultados de exámenes a tres tipos diferentes de filtros. En el primer examen,
la capacidad del filtro fue determinada usando un examen de finura de polvo
AC (ACFTD) suspendido en un aceite de petróleo sin contener agua. Los
exámenes fueron luego repetidos con nuevos filtros después de haber
contaminado el fluido que se está examinando con 0.5% de agua y luego con
el 2% de agua. El filtro C obstruido completamente al 0.5% del nivel de agua
antes de que el contaminante ACFTD fuera agregado. Los exámenes llevados
a cabo con diferentes aceites mostraron los mismos efectos de degradación
de la contaminación de agua.
Figura 2.17 Efecto del agua en la capacidad de ACFTD aparente en tres filtros diferentes.
El agua puede degradar los filtros de muchas maneras. Algunos tipos de

materiales pueden ser suavizados por el agua, causando que el material se
desintegre. Un segundo problema puede ser la formación de masas
gelatinosas en el fluido que encuentran que se abran paso a través del filtro.

Las bacterias pueden crecer en el fluido, eventualmente formar colonias
(como un lodo) que puede obstruir los filtros. Además, a temperaturas bajo
32°F (0°C), cristales de hielo pueden formarse en el aceite y ser atrapados
por el filtro, causando su obstrucción completamente.
2.5 Contaminación química

La contaminación química puede tener efectos degradantes tanto sobre el fluido
como en las superficies de los equipos en el sistema. Como se discutió
previamente, los químicos suspendidos en el aire pueden entrar en el sistema a
través de los respiraderos de los reservorios y sellos limpiadores del vástago.
Debido a que la variedad de tales químicos es muy extensa, no se hará ningún
intento de analizar las posibles consecuencias de estos en el fluido y sistema. El
análisis será limitada para solventes y mezcla de fluidos hidráulicos.
2.5.1 Solventes y otros productos del petróleo

La contaminación por solventes es usualmente el resultado de residuos de los
solventes que quedan sobre los componentes después de que han sido
limpiados. Cuando el componente se instala en el sistema, los residuos
contaminan el fluido del sistema. Uno de los contaminantes más graves es el
cloro encontrado en los solventes de limpieza clorados. Cuando el residuo se
mezcla con pequeñas cantidades de agua. Se forma ácido clorhídrico, el cual
puede picar o corroer el equipo del sistema.
Han ocurrido casos donde el personal de mantenimiento ha usado kerosene

o gasolina para diluir un fluido hidráulico a base de petróleo debido a la falta
del fluido correcto en el lugar. Esta práctica es extremadamente peligrosa.
Como el efecto de degradación química sobre el fluido está dañando los
componentes del sistema, los riesgos de seguridad presentes por esta
práctica son potencialmente mucho más peligrosos.
Cuando combustibles o aceites de bajo punto de inflamación son usados en

sistemas hidráulicos, la condición que se desarrolla en un actuador hidráulico
(especialmente en cilindros) se aproxima mucho a la condición que existe en
el cilindro de un motor diésel. Si existe suficiente presión para encender la
mezcla inflamable, la explosión resultante destruirá el actuador y pondrá en
peligro al personal en el área.
2.5.2 Mezcla de fluidos hidráulicos

La mezcla de fluidos hidráulicos – entre aceites de petróleo – puede cambiar
las características del fluido y causar daños a los componentes del sistema.
Por lo tanto, debería ser evitado.

El aceite de petróleo es, por mucho, el tipo de fluido hidráulico comúnmente
más usado, pero hay diferencias considerables en las formulaciones que
pueden hacer que la mezcla de diferentes tipos sea un problema. Las
características o propiedades de los fluidos de aceite de petróleo dependen
de tres factores:
1. el tipo de aceite crudo (aceite base) usado.
2. el grado y método de refinación.
3. los aditivos usados.
Debido a estas diferencias, los diferentes fluidos son esencialmente

incompatibles. Mezclarlos puede dar origen a cambios de la viscosidad e
índice de viscosidad del aceite almacenado a presión, degradación del fluido
debido a la incompatibilidad de aditivos con el aceite base, cambios en la
gravedad específica, disolución de aditivos, etc.
La mezcla de aceites no derivados del petróleo, incluso en muy pocas

cantidades, puede involucras los mismo problemas, además de muchos otros.
Los siguientes ejemplos asumen un sistema usando un aceite de petróleo
contaminado por los fluidos indicados.
AGUA GLICOLADA
Cuando se introduce agua glicolada en los sistemas de aceite de petróleo,
ocurren problemas asociados con la contaminación con agua. Dependiendo
de la cantidad de agua glicolada, puede formarse una masa gelatinosa en el
sistema hidráulico. Además, la pintura puede empezar a desprenderse de la
parte interna del reservorio. Debido a que el agua glicolada es incompatible
con aleaciones de zinc, cadmio y algunos aluminios, puede ocurrir la
degradación de las superficies que contengan estos metales.
EMULSIONES DE AGUA EN ACEITE

Introducir fluidos en base a alto porcentaje de agua o emulsiones de agua en
aceite en fluidos derivados del petróleo también termina en la contaminación
por agua del aceite con los problemas asociados. Se esperan cambios en la
viscosidad y lubricidad. Dependiendo de la cantidad de agua, se puede formar
una masa gelatinosa mientras se opera el sistema y la mezcla de fluidos forma
una emulsión.
SINTÉTICOS
Introducir fluidos sintéticos en sistemas de aceites de petróleo trae problemas
graves de compatibilidad, particularmente con los sellos y otros elastómeros.
Los sellos que no son compatibles con los fluidos sintéticos pueden hincharse,
agrietarse, ablandarse, disolverse o de otra manera fallar.

Pinturas no compatibles se separarán de la superficie (particularmente las
superficies interiores pintadas del reservorio) en largas capas y viajarán a
través del sistema para obstruir válvulas, filtros y otros componentes. Es
probable que ocurran grandes cambios en la estructura química del aceite de
petróleo.
2.6 Efectos de la radiación

Donde existe la posible exposición a radiación nuclear, los efectos de la radiación
sobre el fluido del sistema deben ser considerados. El grado de degradación del
fluido debido a la exposición a la radiación (llamado radiólisis) depende de la
cantidad de radiación absorbida durante la exposición. El alcance de la radiólisis
es medido en rads, el cual es definido como 100 erg absorbidos por gramo de
material absorbente. Un rad es aproximadamente igual a 0.01J/kg.
Cuando los aceites de petróleo son expuestos a radiación, el primer efecto

observable es un cambio en el color (el fluido se vuelve más oscuro). Mientras la
absorción de radiación incrementa, los gases empiezan a formarse causando una
disminución del punto de inflamación, un incremento de la presión de vapor, y un
incremento en la gravedad específica y viscosidad. La estabilidad térmica frente a
la oxidación disminuye drásticamente y la velocidad de oxidación incrementa
significativamente. La falla completa ocurrirá eventualmente – el fluido perderá
todas sus características lubricantes y puede en realidad solidificarse.
Los fluidos sintéticos experimentan cambios similares durante la radiólisis. Los

efectos exactos dependen del tipo de fluido y los aditivos usados. La figura 2.18
resume los grados de radiólisis que llevan al fallo de diferentes fluidos bases.
En la mayoría de sistemas, los elastómeros usados para sellos, mangueras y

juntas son probables que fallen por radiólisis antes que el fluido. Los fluidos son
generalmente de 2 a 10 veces más resistentes que los elastómeros. Debido a
esto, se recomienda sellos mecánicos donde la exposición a la radiación es
probable.

Figura 3.18 Límites de radiación para diferentes fluidos base.
2.7 Crecimiento de microbios

Muchos problemas resultan del crecimiento de microorganismos en los fluidos
hidráulicos. Uno de estos es la obstrucción de filtros. La mayoría de filtros son de
material celulósico y por lo tanto proporcionan material orgánico del cual el
microorganismo se alimenta. Con el tiempo, grandes colonias de organismos se
desarrollarán. Eventualmente, la colonia crecerá lo suficiente para bloquear los
pasajes del filtro.
Un segundo problema es el resultado de la descomposición de organismos

muertos. Los químicos que se forman durante la descomposición son altamente
ácidos. Estos pueden causar corrosión de la superficie metálica. Esto ocurre
mayormente en la parte baja de los reservorios, donde la exposición a largo plazo
puede llevar a que se generen huecos a través del metal.

Los fluidos hidráulicos contaminados con agua son especialmente susceptibles al
crecimiento de microbios. El resultado en estos fluidos es comúnmente una
descomposición de las emulsiones mientras el organismo ataca los agentes
emulsionantes. Esto es seguido de la pérdida de viscosidad y lubricación, la
formación de masas viscosas que cubren y tapan tubos y filtros, y la generación
de malos olores que pueden provocar nauseas en los trabajadores.
2.8 Contaminación por ruido

El ruido, usualmente en forma de ondulación de la bomba, origina que las válvulas
operen erráticamente o que vibren. Incluso puede causar fallas por fatiga de los
tubos y mangueras. El ruido causado por las pulsaciones de la bomba puede
también originar aumento de desgaste en los componentes de la bomba.
El ruido puede también ser una preocupación ambiental. Por esta razón la Agencia
Ocupacional de Salud y Seguridad (OSHA) ha establecido límites para la
exposición aceptable al ruido para esos trabajos en la industria. En Estados
Unidos y Canadá, el límite para exposición continua sin protección auditivo es de
85dB. Algunas industrias han impuesto sus propias normas más estrictas. La
industria automotriz de U.S.A., por ejemplo, establece el límite de 74dB.
La exposición continua a los niveles altos de ruido puede causar cansancio en el

trabajador y pérdida de audición a largo plazo. Pueden afectar adversamente la
moral y reducir significativamente la productividad del trabajador.
2.9 Aire libre o arrastrado

El aire libre o arrastrado puede reducir gravemente el módulo de compresibilidad
del fluido. Esto significa que la operación del sistema será errática, esponjoso o
espasmódico. El sistema entero puede tener la suavidad de un sistema neumático
más que la rigidez de un sistema hidráulico. Los momentos de aceleración y
desaceleración pueden ser afectados y el sistema puede no ser capaz de tener
precisión de posición y de mantener las cargas. Todos estos problemas son el
resultado de tener que comprimir el aire antes de que la fuerza se pueda transmitir
a través del fluido. Debido a esta compresión, un sistema con un nivel alto de aire
arrastrado operará a una temperatura más alta comparado con un sistema sin
exceso de aire.
El aire arrastrado es un problema serio en sistemas que usan servoválvulas. Si la

válvula es proporcionando una alta frecuencia, baja amplitud de entrada, el único
resultado puede ser la compresión del aire sin movimiento del actuador de salida.
El aire arrastrado puede en realidad ser disuelto en el aceite a altas presiones. En
partes del sistema donde la presión súbitamente cae, el aire puede desarrollarse
(o salir de la solución) y formar burbujas o bolsas de aire.

Esto es más probable que suceda en válvulas y cilindros. En válvulas, el resultado
es a menudo una grave picadura de los puestos y lugares adyacentes.
Cuando el aire se desarrolla en un cilindro, puede quedar atrapado en el cilindro

y eventualmente llenarlo completamente. Este problema fue experimentado en un
tipo de aeronave militar al grado de que demasiadas aeronaves fueron perdidas o
extensamente dañadas. El aire estaba saliendo de la solución en los cilindros de
dirección de la rueda de la nariz. El resultado varió desde una vibración menor
hasta la pérdida completa de la dirección de la llanta de la nariz.
Cualquier aire, disuelto, arrastrado o libre, contribuye a la oxidación del aceite,

especialmente cuando está asociado con altas temperaturas.
REFERENCIAS
1. Bensch, L.E., and L.V. Grade, “The Effect of Water in Oil Upon the Performance of
Hydraulic Filters,” The BFPR Journal, 1978,11: 107-111.
2. Carroll, J.G., and R.O. Bolt, Radiation Effects on Organic Materials, Nucleonics, 18
(9), 78, 1960.
3. Bolt, Robert O., Radiation Effects on Lubricants, CRC Handbook of Lubrication E.R.
Booser, Editor, Chemical Rubber Company, Cleveland, OH, 1983.


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Capítulo 2

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Figura 2.5 La carga elevada de la zapata de pistones en el plato basculante

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La figura 2.6 es una fotografía de una bomba de pistones que ha

Las válvulas proporcionales son particularmente sensibles a contaminación

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Figura 2.10 El trefilado causa una ranura en el puerto de entrada

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En el lado de presión de la bomba,

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Figura 2.12 La cavitación causó este daño al plato de la bomba de

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2.4.3 Cambios en la viscosidad y lubricidad

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