Verband der Automobilindustrie

Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie
Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft
- Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden, Vorgehensmodelle -

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8D – Methode

1. Auflage 2009

Vorwort Die vorliegende Beschreibung der 8D Methode wurde im Rahmen der Arbeiten des VDA-Arbeitskreises 14 „Präventive Qualitätsmethoden“ überarbeitet und zur Veröffentlichung im Band 4 „Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft – Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden und Verfahrensweisen“ bereitgestellt. Wir danken allen Unternehmen und ihren Mitarbeitern, die an der Erstellung dieser Ausgabe mitgewirkt und Hinweise gegeben haben: BMW Group, München Continental AG, Hannover Daimler AG, Sindelfingen Karmann GmbH, Osnabrück Robert Bosch GmbH, Stuttgart Siemens VDO, Regensburg Volkswagen AG, Wolfsburg ZF Sachs AG, Schweinfurt Der Dank gilt auch all denen, die uns Anregungen bei der Erarbeitung und zur Verbesserung gegeben haben. Oberursel, November 2009

VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE e. V. (VDA)

VDA-Band 4: 8D-Methode

1

Inhaltsverzeichnis Seite Vorwort 8D Methode .Beschreibung 1 2 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Stufen der 8D Methode 1 3 3 9 8D.Report Anhang Bewertungsfragen zur 8D Methode Formblätter 8D 12 25 2 VDA-Band 4: 8D-Methode .

Sie erfüllt drei einander komplementierende Aufgaben. eine Standardmethode. Dringlichkeit. die durchlaufen werden sollten. Kriterien für die Anwendung der 8D Methode sind: 1. Sie ist: • • • ein Problemlösungsprozess. sobald ein Problem offenkundig wird.Beschreibung 1 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Die 8D Methode kann dort eingesetzt werden. Es gibt eine Definition der Symptome.8D Methode . ob es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt. eine Berichtsform. 4. Um die Symptome zu quantifizieren werden Messungen durchgeführt. Das Management stellt die Ressourcen bereit. Der Kunde. 2. Die Ursache des Problems ist unbekannt. bei richtiger Handhabung. Diese zeigen. Als Problemlösungsprozess ist sie eine Folge von Schritten. 6. 3. wo die Ursache des Problems unbekannt ist. eine rechtzeitige und vollständige Lösung des Problems zu finden. um das Problem auf Ursachenebene zu lösen und um das Wie Wiederauftreten zu verhindern. Größe) erfordert die Durchführung des Prozesses. 5. Oder die Priorität des Symptoms (Schwere. Das Symptom ist komplex und die Lösung des Problems überschreitet die Fähigkeit einer Person. VDA-Band 4: 8D-Methode 3 . bei dem das Symptom aufgetreten ist. Sie hilft. und die betroffenen Parteien sind identifiziert.

• Die 8D Methode ist eine Berichtsform zur Fortschrittsverfolgung. Abstellung der Grundursache (root cause): Die Problemlösung ist dadurch gekennzeichnet. die insbesondere auf folgenden Ansätzen basiert: • Faktenorientiertes System: System. bei dem Problemlösung. Solange nur einige der 8 Schritte ausgeführt sind. dass die Grundursache des Problems gelöst wird und nicht nur die aufgetretenen Auswirkungen überdeckt werden.Die 8D Methode ist gleichzeitig eine Standardmethode. 4 VDA-Band 4: 8D-Methode . Entscheidungsfindung und Planung auf realen Daten basiert und durch die Sammlung von Daten überwacht wird. der die noch ausstehenden Aktionen aufzeigt. dient der 8D-Report gleichzeitig auch als Aktionsplan. Einzelne Schritte des Prozesses können nur dann abgeschlossen werden. wenn die entsprechenden Informationen vorliegen.

bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist. D2 Problemdefinition und -beschreibung: Definieren Sie das Problem des internen/externen Kunden so genau wie möglich. z. ob ein Vorgehen nach der 8D Methode angemessen ist. die entsprechende Prozess/Produktionskenntnisse. Für das Team muss ein offizieller Pate ernannt werden. Der 8D-Report sollte in jedem Falle Stellung zu eventuellen Servicemaßnahmen beziehen! Der Wirkungsanteil der Maßnahme(n) kann angegeben werden. Unter Problemcharakter kann in Kurzform eine anwenderspezifische Charakterisierung. die die Auswirkungen des Prozesses vom internen/externen Kunden möglichst fernhalten. Kompetenz und Kenntnisse in den notwendigen Techniken besitzen.2 Stufen der 8D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahmen Zunächst Klarstellung des Problems.B. müssen entsprechende Service/Kundendienstmaßnahmen eingeleitet werden. Problemklassifizierung. Entscheidung über den Einsatz von unmittelbaren Sofortmassnahmen. VDA-Band 4: 8D-Methode 5 . Arbeiten Sie den Kern des Problems heraus und quantifizieren Sie es. Prüfen Sie ständig die Wirksamkeit dieser temporären Maßnahmen und veranlassen Sie gegebenenfalls weitere Maßnahmen. Sollten fehlerhafte Teile/Systeme bereits beim "End-Kunden" angelangt sein. D1 Teambildung: Stellen Sie ein kleines Team aus Personen zusammen. Versionen. Erfassen und bestimmen Sie das Ausmaß des Problems (Anzahl betroffener Teile. Fehlercodierung. Sammeln und analysieren Sie Daten. Zeit. um das Problem zu lösen und Abstellmaßnahmen einführen zu können. Überprüfung. eingetragen werden. Sofortmassnahmen werden dokumentiert. Fehlerart. D3 Sofortmaßnahmen / Interimsmaßnahmen: Evtl. Veranlassen Sie Maßnahmen. Bereitschaft zur Mitarbeit. Fahrzeuge etc).

das eine Teile-Prozess-Historie erfasst. Beweisen Sie die Annahme durch Tests und Experimente. ob eine wahrscheinliche Ursache die Grundursache ist oder auch Wechselwirkungen vorliegen. Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Abstellmaßnahme beim Kunden.und Steuerungssysteme. beobachten Sie die Auswirkungen und führen Sie gegebenenfalls die flankierenden Maßnahmen durch. dass die gewählte(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) das Problem aus Kundensicht auch wirklich löst/lösen und keine unerwünschten Nebenwirkungen hat/haben. Anweisungen und üblichen Vorgehensweisen. 6 VDA-Band 4: 8D-Methode . durch entsprechende Versuche nach. Anm. dass die Problemursache wirklich beseitigt ist. D7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems: Verändern Sie die Management.B. die das Auftreten des Problems erklären könnten. dass bei Neuentwicklungen oder Design-Überarbeitungen ähnliche Fehler nicht wiederholt werden.: Die Schritte 4 und 5 werden bis zum Nachweis der Wirksamkeit wiederholt. Führen Sie den Aktionsplan durch. Der Anteil der Beteiligung der Ursache(n) am Problem kann angeben werden. Bestimmen Sie die wahrscheinliche(n) Ursache(n) und prüfen Sie durch Vergleiche mit der Problembeschreibung und den vorhandenen Daten. Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme: D6 Bestimmen Sie. durch welche laufenden Kontrollen sichergestellt werden soll.D4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes: Suchen Sie nach allen möglichen Ursachen. dass gleiche oder ähnliche Probleme wieder auftreten. Erstrebenswert wäre die Einführung eines Systems. um sicherzustellen. um zu verhindern. D5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme: Wählen Sie die optimale(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) aus und weisen Sie z.

VDA-Band 4: 8D-Methode 7 . erkennen Sie die gemeinsamen Anstrengungen und Erfahrungen an und freuen Sie sich über den Erfolg.D8 Anerkennung des Teambeitrages und Würdigung der Leistung Einzelner: Schließen Sie die Teamarbeit ab.

3. die kontinuierlich während des gesamten 8D-Prozesses berücksichtigt werden müssen: 1. 2. 5.Allgemeine Aufgaben Aufgaben.de/downloads 8 VDA-Band 4: 8D-Methode . Verweis: Detaillierte Beschreibung einer möglichen Vorgehensweise zu den 8D-Schritten unter: www. Überprüfen Sie die messbaren Elemente. Entscheiden Sie. Aktualisieren Sie den 8D-Report. 4. ob Serviceaktionen erforderlich sind. Überprüfen Sie die Teamzusammensetzung (richtige Personen zum Thema).vda-qmc. Dokumentiere Änderungen.

Abt.) (Start Date) Berichtsdatum (Status Date) Teilebezeichnung: (Part Name) Zeichnungsnummer/Index: (Part Number/Index) 1 Teambildung Name.8D Report Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8D – REPORT Seite(page): Beanstandung (Concern Title) Eröffnet Beanstand. am: (Ref. date) 4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) VDA-Band 4: 8D-Methode 9 .(Depmt) 2 Problemdefinition und -beschreibung (Problem Description) Problemcharakter (Problem Profile Description) Teamleit.(Teamleader) 3 Sofortmassnahme(n) / Interimsmaßnahme(n) ( Containment Action(s)) % WirEinfühkung (Ef.-Nr. No.rungsfect) datum (Implem.

6 Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme(n) Ergebnis.… 8 Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner (Congratulate your Team) Abschluß.Einsatzterkontrolle min (Implement.de/publikationen/formulare 10 VDA-Band 4: 8D-Methode .termin (Implem.date) Implementation for example in: .Procedure .Fax-Nr.Ersteller (Rep.Control Plan .. date) (Implemented Permanent Corrective Action(s)) (Controls) 7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems (Action(s) to Prevent Recurrence) verantwortlich (responsible) Einführ.vda-qmc.by) datum (Close Date) Tel. Verweis: Formblatt 8D-Report unter www.Process FMEA .Product FMEA .

REPORT Seite (page): 4 Definition und Verifzierung der Ursache und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) Ersteller (Report by) VDA-Band 4: 8D-Methode 11 .Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8 D .

3. 4. Ist die Ursache unbekannt? 11. bei dem das Symptom auftritt identifiziert? Wurden ggf. Ist eine USMA notwendig? Ist als Teil der USMA eine Serviceaktion erforderlich? Wie wurde die USMA verifiziert? Wie wurde die USMA validiert? 8-D Anwendungskriterien 5. 6. 2. Stellt das Management die Ressourcen bereit. welche die Symptome quantifizieren und demonstrieren. 9. andere Beteiligte identifiziert? Wurden Messungen vorgenommen. 7. Wie gut trifft der vorgeschlagene 8-D Prozess die Anwendungskriterien? Gibt es eine Definition der Symptome? Wurde der 8-D-Kunde.Anhang Bewertungsfragen zur 8-D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahme (optional) / 8-D Methode vorbereiten Unmittelbare Sofortmaßnahme (USMA) 1. dass es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt und/oder dass der Teamprozess aufgrund der Priorität (Schwere. Dringlichkeit. um das Problem auf Ursachenniveau zu lösen und um das Wiederauftreten zu verhindern? 12. Überschreitet das Symptom die Fähigkeit einer Person das Problem allein zu lösen? Überschneidungen Dupliziert der 8-D Prozess einen existierenden 8-D Prozess oder ein ähnliches Verfahren? 12 VDA-Band 4: 8D-Methode . Größe) initiiert werden muss? 10. 8.

um die Beziehungen der TeamMitglieder zueinander aufzubauen? Was wurde unternommen. Welche speziellen Fähigkeiten oder Erfahrungen benötigt das Team. 2. 7. 14. 5. 10. 9. 4. 8.Teambildung Aufwärmphase 1. Sind die Personen anwesend. die zur Lösung des Problems beitragen können? Wie ist die 8-D Kundensicht repräsentiert? Hat jede der Personen einen Grund im Team zu sein? Ist das Team groß genug. 3. um die Team-Mitglieder auf die Teamaktivitäten zu fokussieren? Wurde der Grund des Meetings genannt? Wurde das Team über die Agenda informiert? Mitgliedschaft 6. Sind die Teamziele und Rollen der einzelnen Personen klargestellt und entschieden? Hat das Team ausreichende Entscheidungsbefugnis. um die Erreichung der Ziele durchzusetzen? Wie werden die Informationen des Teams intern und extern kommuniziert? VDA-Band 4: 8D-Methode 13 .D1 . um effektiv zu arbeiten? Prozeduren und Arbeitsbeziehungen 13. um alle notwendigen Inputs zu geben und klein genug. Wann und wo ist die Teambesprechung (Einladung erledigt)? Was wurde unternommen. 15. um effektiv zu agieren? Sind die richtigen (kompetenten) Teammitglieder zum derzeitigen Status zusammen? Sind die Teammitglieder mit ihrer Mitgliedschaft einverstanden? Produkt-/Prozesswissen 12. 11.

21. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Kann das Symptom in Einzelsymptome unterteilt werden? Problemaussage (Problemstatement) 2.)? Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? Wurden die messbaren Größen überprüft? Wurde überprüft. 3. 6. Verstehen die Teammitglieder die Ziele und sind sie damit einverstanden? Rollen 17.16.. 19. 7. wo. Wurde eine spezifische Problemaussage definiert (Objekt und Defekt)? Was reagiert falsch mit wem? Wissen wir sicher warum das Symptom auftrat? Problembeschreibung 5. FMEA. 8. 23. Wurde der designierte Pate des Teams identifiziert? Wurde der Teamleiter benannt? Sind die Teammitglieder-Rollen und –Verantwortungen klar? Allgemeine Aufgaben 20. 4.. wann. Prozessablaufplan.B. wie groß?) Wann war dieses Problem vorher schon einmal aufgetreten? Wo trat dieses Problem zuerst auf? Welche. Prüfpläne. . Muster (Charakteristik) weist dieses Problem auf? 14 VDA-Band 4: 8D-Methode . 22. 18. Ist/Ist-Nicht-Analyse durchgeführt? (was. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D2 .Problemdefinition und –beschreibung Symptom 1. falls vorhanden.

. die ein ähnliches Problem aufzeigen. FMEA. 10. soziale oder gesetzliche Verpflichtungen be züglich des Problems beachtet? Allgemeine Aufgaben 21. Wurden die messbaren Größen überprüft? 24. Wurde überprüft. Sollte dieses Problem mit dem Topmanagement durchgesprochen werden? 19. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? VDA-Band 4: 8D-Methode 15 . Prozessablaufplan.) 22. Sollten finanzielle Rückstellungen gebildet werden? 20. um die potentielle Ursache zu ermitteln? 14. Wie beeinflusst die unmittelbare Sofortmaßnahme die Daten? 13. Wurde ein Ursache –Wirkungs-Diagramm (Fischgrätdiagramm) komplettiert? Problemtyp 16. Gibt es ähnliche Komponenten. Ist der derzeitige Prozessfluss bekannt? Ist dieser Prozessfluss eine Änderung gegenüber einem vorherigen Prozessfluss? 11. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. . Control Plan. Gibt es einen physischen Nachweis des Problems ? 15. Wurden moralische. Wurden alle notwendigen Daten gesammelt und analysiert? 12.9. Gibt es genug Information. Wurde die Problembeschreibung mit den betroffenen Parteien und dem Kunden auf Vollständigkeit überprüft? 18. Beschreibt das Problem eine „es hat sich etwas verändert Situation“ (Qualitätsverschlechterung) oder eine „es war noch nie besser Situation“ (vereinbarte Qualität wurde nie erreicht)? Überprüfung der Problembeschreibung 17..B.

Control Plan. Hat der Kunde Bedenken bezüglich der SMA (ist eine Kundenfreigabe erforderlich?) 12. Ist eine SMA erforderlich? Ist eine Serviceaktion als Teil der SMA notwendig? Was können wir von der unmittelbaren Sofortaktion lernen.D3 . Wurde eine Validierungsmethode festgelegt? 11. mit weiteren Aktionen gegensteuern zu können? 13. was bei der Implementierung der SMA schief gehen kann und wurden Präventivmaßnahmen berücksichtigt um ggf. Sind die erforderlichen Abteilungen in die Planung und Entscheidung einbezogen? Wurden die erforderlichen Qualitätswerkzeuge (z. 8. das bezüglich der Auswahl der „besten“ SMA helfen kann? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters wurden Kriterien für die SMA definiert? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters: liefert die SMA die beste Balance zwischen Nutzen und Risiko? Wie befriedigt die Auswahl der SMA die folgenden Bedingungen? • • • Planung 7.. 6. 10. Stehen die angemessenen Ressourcen zur Verfügung? 16 VDA-Band 4: 8D-Methode .) in Betracht gezogen? Wurden Pläne. 9. 5. 2. 3.B. festgelegt (wer tut was bis wann?) Die SMA schützt den Kunden 100%. 4. Wurde ermittelt.. FMEA.Sofortmaßnahmen (SMA) / Interimsmaßnahmen Vor der Implementierung der SMA 1. inklusive Aktionsschritte. Die SMA ist kostengünstig und leicht zu implementieren. Arbeitsanweisungen. Die SMA ist verifiziert.

FMEA. warum..) benutzt? VDA-Band 4: 8D-Methode 17 . dass der Kunde geschützt ist? 15. warum die Ursache entstand)? Wurde die Methode „ 5 x Warum“ (warum. Wurden die messbaren Größen überprüft? 19.. Wurden die Informationen (Fakten) aktualisiert? Welche Informationsquellen wurden benutzt. Gibt es eine Ursache (einen einzigen verifizierten Grund für das Problem)? Welch Faktoren haben sich verändert und damit das Problem erzeugt? Welche Daten sind verfügbar.Nach der Implementierung der SMA 14. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D4 . Prozessablaufpläne. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 18.B. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. die irgendein Problem in dem Produktion. um die potentielle Ursachenliste zu entwickeln? Ursache (Root Cause) 3. 9. 7. Wurde überprüft. . Zeigen die Daten der Validierung.Definition und Verifizierung der Ursache(n) und d Durchschlupfpunktes Allgemein 1. 5. 8.. Control Plan. 2. 4. ..oder im Entwicklungsprozess aufzeigen? Wie haben wir die Ursache verifiziert? Erklärt die Ursache alle in D2 gesammelten Fakten? Ist die Ursachenanalyse tief genug durchgeführt worden (müssen wir wissen. 6. Kann die Effektivität des SMA verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 16.) 17.

Wurden die messbaren Größen überprüft? 18 VDA-Band 4: 8D-Methode . hat das Team den Vorteil der Entwicklung von separaten Problemlösungen in Betracht gezogen und dies mit dem Paten abgestimmt? (separate 8-Ds pro potentielle Ursache).. Wie wurde der Anteil der Ursache an dem Problem ermittelt? 13. 15. welches diese Probleme aufdeckt? 17..Potentielle Ursache (Potential Root Cause) 10. Existiert ein Kontrollsystem. Muss das Kontrollsystem verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 21. Falls es mehrere potentielle Ursachen gibt. Wenn die 100%igen Ursachen nicht ermittelt werden können.. Ist das identifizierte Kontrollsystem so nah wie möglich an der Ursache/potentiellen Ursache? 20. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23. Gibt es mehr als eine Ursache? 11. Wurde es verifiziert.) 22. Lässt sich jede Ursache auf der potentiellen Ursachenliste durch Fakten und Daten belegen? Wurde der Sachverhalt verifiziert (Nachweis: Effekt kommt und geht)? 12. FMEA. das Problem zu entdecken? 19. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. hat das Team in Abstimmung mit dem Paten die Vorteile alternativer Problemlösungsmethoden in Betracht gezogen? • • Methoden unabhängig von der 8-D Methode? Methoden ergänzend zu der 8-D Methode? Punkt der Abweichung 16.B. Prozessablaufpläne. Wurde das bestehende Kontrollsystem identifiziert? Wurde es bezogen auf das ursprüngliche Design verändert? 18. das das Kontrollsystem Fähig ist. Ergeben alle Ursachenanteile zusammen 100% des Problems (ist die gewünschte Leistung erreichbar)? 14. Control Plan.

Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme. um die Entscheidung zu treffen? Welch Risiken haften an der Entscheidung und wie sollten sie unter Kontrolle gehalten werden? Stimmt der Pate mit der gefundenen Abstellmaßnahme zu? 2. 3. 8. 5. Welche Kriterien bezüglich der Ursache und des Abweichungspunktes haben zur Auswahl der Abstellmaßnahme geführt? Stimmt der Pate diesen Kriterien zu? Ist eine Serviceaktion als Teil der Abstellmaßnahme notwendig? Welche Lösungen wurden als Abstellmaßnahme in Betracht gezogen? Haben wir bessere Lösungsmöglichkeiten übersehen? Welche Merkmale und Vorteile würde die perfekte Lösung bieten? Wie können wir die Vorteile bewahren? Hat das Team die nötige Erfahrung. 4. 6. Welchen Beweis haben wir. Erlaubt unsere Verifikationsmethode Variationen in der Häufigkeit (oder Muster) der Ursache? 11. Welche Variablen haben wir bei den einzelnen Verifikationsschritten gemessen? Zeigen die Messungen eine solide Verifizierung? Nach der Implementierung der Abstellmaßnahme 12. Vor der Implementierung der Abstellmaßnahme 1. Welche Fehler und welche Probleme können durch die Implementierung der Abstellmaßnahme erzeugt werden? 13. Kann unser Kunde mit der Lösung leben? VDA-Band 4: 8D-Methode 19 .D5 . Verifizierung 9. dass die Abstellmaßnahme das Problem an der Wurzel löst? 10. 7.

Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme Planung 1. 5. Welche Abteilungen werden zur Implementierung der Abstellmaßnahme benötigt.B. Welche Abteilungen müssen in die Planung und Implementierung der Entscheidung eingebunden sein? 17. Wurden die messbaren Größen überprüft? D6 . . 19. bis die Abstellmaßnahme eingesetzt werden kann (ggf. FMEA. 4. 8.. Überlappung SMA-Abstellmaßnahme)? 15. Prozessablaufpläne. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 21. 2.und Lieferanteneinbindung ist notwendig? Wer macht die Planung für den Kunden? Für die Lieferanten? Wurde ein Aktionsplan erstellt? . Sind die Personen aus den benötigten Abteilungen Teammitglieder. Welche Ressourcen sind für die Implementierung der Abstellmaßnahme erforderlich? Haben wir die Ressourcen? 16. 3. Maßnahme (SMA) weiterhin wirken. Wird die. Wurden Aktionen berücksichtigt. welche Unterstützung notwendig ist? Haben wir die notwendigen Ressourcen? Was wird benötigt? An welchen Stellen ist der Plan gefährdet oder kritisch? Was sind mögliche Aktionen? 20 VDA-Band 4: 8D-Methode .. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. um den Plan und die Implementierung ihrer Anteile durchzuführen? Welche Kunden. Control Plan. das Symptom eindämmende.14. 7.)? 20. die eine Verbesserung der SMA vor der Einführung der Abstellmaßnahme zum Ziel haben? Allgemeine Aufgaben 18. 6.Wer macht was bis wann? Wurde festgelegt.

aktualisiert? Spiegeln sie wider. Wie haben wir dem Kunden die Ergebnisse erklärt? 19. 11. FMEA. dass die nachgewiesene Ursache eliminiert wurde? 18. Wie können wir dies schlüssig nachweisen? 17. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 22. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Wie wird der Plan mit den Personen kommuniziert. Praktiken. Wie werden die Planung und der Abschluss der Aktionen überwacht. Wurden die messbaren Größen überprüft? VDA-Band 4: 8D-Methode 21 . was von jetzt ab getan wird? Allgemeine Aufgaben 20. Dokumente usw.)? 21. Wer wird die möglichen Aktionen anstoßen? 10. die ihn kennen müssen? Welches Training ist erforderlich? 13. Control Plan. Wie werden wir die Langzeitüberwachung der Ergebnisse durchführen? Was sind die Messgrößen? Ist dies der beste Weg aufzuzeigen. Anhand welcher Messgrößen werden die Ergebnisse der Abstellmaßnahmen validiert (kurzfristig und langfristig)? Validierung 14.B. Wurden die ungewollten Auswirkungen total vermieden? 16. Wurde die SMA beendet? 15..9. Prozessablaufpläne. Prozeduren. Wurden alle Systeme. Wann wird die SMA beendet (entfernt)? 12. ..

um Präventivmaßnahmen. Ist eine Serviceaktion als Teil der Prävention erforderlich? 8. Durcheinander oder Wissensdefizit das Problem verursacht oder zur Nichtentdeckung des Problems beigetragen? Welche Politik. um einen Probelauf der Verbesserungen durchzuführen? 11. Welche Pläne wurden aufgestellt. Prozeduren und/oder Systeme haben zugelassen. Was ist der beste Weg. 4.) 9. Wie ist dieses Problem in unseren Prozess hineingekommen? Warum trat diese Problem auf und wieso haben wir es nicht entdeckt? Hat Verwirrung. 5.. um die Prozessverbesserungen zu bewerten? 22 VDA-Band 4: 8D-Methode . und standardisierte Praktiken zu koordinieren? Wer – was – bis wann? 13. Wer ist am Besten in der Lage die Verbesserungen bezüglich System. Politik.B. die zu dem Problem geführt haben durchzuführen? 10. der die Notwendigkeit einer Prozessverbesserung aufzeigt (z. Wie werden die neuen Praktiken bezüglich der Veränderungen kommuniziert? 15. Methoden. Six Sigma. Wurden die Praktiken standardisiert? 16. dass diese Problem auftrat und nicht entdeckt wurde? Haben wir in unserem Prozess provisorische Lösungen entdeckt? Wurden die betroffenen Personen/Abteilungen identifiziert? Präventive Maßnahmen (dieses Problem und ähnliche Probleme) 6. Methoden und/oder Prozeduren. .D7 – Verhinderung des Wiederauftretens des Problems Problemhistorie 1. Welch Praktiken benötigen Standardisierung? 12. Welch Prozess-Check-Punkte wurden festgelegt. 2. 3. Welcher Nachweis existiert. Stimmt der Pate dem „Präventiven Aktionsplan“ zu? 14. damit die Ursache nicht wieder eintreten kann 7.. Was muss geändert werden.

Wurden die Daten in die Lessons Learned Liste aufgenommen? Allgemeine Aufgaben 22. Control Plan..B.) komplett und wurde es an die anderen Beteiligten der Organisation. verteilt? Ist der Kunde über den Abschluss des 8-D Prozesses informiert (Abschlussbericht)? 3. Wurden die messbaren Größen überprüft? D8 – Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner 8-D Report 1.B. Wurde das 8-D-File in ein 8-D-Filesystem (z. 2. Sind die Praktiken außerhalb des Bereiches des derzeitigen Paten? 19. Wer ist verantwortlich für die Praktiken 20.. Wurde der 8-D-Report aktualisiert und verteilt? Ist das 8-D-File (Report und anhängende Information wie Bilder usw. die informiert sein müssen.. Datenbank) über nommen? Anerkennungsplanung 4. -system oder -prozedur hat das Auftreten des Problems zugelassen? 18. Prozessablaufpläne. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.)? 23. Gibt es eine Liste aller (der gegenwärtigen und vorherigen) Teammitglieder? VDA-Band 4: 8D-Methode 23 . FMEA. Stimmt der jetzige Pate der systemischen Verbesserungsempfehlung des Teams zu? Lessons Learned (Erfahrungen) 21. Welche Managementpolitik.Empfehlungen für Systemische Präventive Maßnahmen 17.

Welche Art von Dingen sollten wiederholt werden.. Gibt es Dinge in der Businesspraxis. Der 8-D-Prozess ist ein positiver Prozess. Intranet. Was sind die unterschiedlichen Wege der Kommunikation der Aner kennung? 7. Team zu Leiter. Gibt es die Gelegenheit der gegenseitigen Anerkennung: Teamleiter zu Team. Wie hat die Organisation die Komplettierung des 8-D-Prozesses honoriert? 14.. Überprüfe jedes 8-D-Ziel. Ist die Anerkennung angemessen. Was haben Sie als Einzelperson und was hat das Team gelernt? Über Sich selbst? Über Problemlösung? Über Teamwork? 13.) 10. Teammitglied zu Teammitglied. die geändert werden sollten aufgrund der in diesem 8-D-Prozeß gemachten Erfahrungen? 24 VDA-Band 4: 8D-Methode . falls die Bedingungen einen anderen 8-D-Prozeß erfordern? 16. Gibt es Nicht-Teammitglieder.. fokussiert und zur richtigen Zeit? 11. Ist das erzielte Ergebnis eine Veröffentlichung wert (Firmenzeitung. deren Beitrag zum 8-D-Prozess eine Anerkennung erfordern? Anerkennung 8. Wurde es erreicht? 15.. Team zu Pate.5.? 6. Gibt es Risiken von negativen Rückwirkungen? Lessons Learned (Erfahrungen) 12. Wurden die Leistungen aller gegenwärtigen und vergangenen Teammitglieder anerkannt? 9.

VDA-Band 4: 8D-Methode 25 .

26 VDA-Band 4: 8D-Methode .

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