Verband der Automobilindustrie

Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie
Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft
- Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden, Vorgehensmodelle -

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8D – Methode

1. Auflage 2009

Vorwort Die vorliegende Beschreibung der 8D Methode wurde im Rahmen der Arbeiten des VDA-Arbeitskreises 14 „Präventive Qualitätsmethoden“ überarbeitet und zur Veröffentlichung im Band 4 „Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft – Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden und Verfahrensweisen“ bereitgestellt. Wir danken allen Unternehmen und ihren Mitarbeitern, die an der Erstellung dieser Ausgabe mitgewirkt und Hinweise gegeben haben: BMW Group, München Continental AG, Hannover Daimler AG, Sindelfingen Karmann GmbH, Osnabrück Robert Bosch GmbH, Stuttgart Siemens VDO, Regensburg Volkswagen AG, Wolfsburg ZF Sachs AG, Schweinfurt Der Dank gilt auch all denen, die uns Anregungen bei der Erarbeitung und zur Verbesserung gegeben haben. Oberursel, November 2009

VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE e. V. (VDA)

VDA-Band 4: 8D-Methode

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Beschreibung 1 2 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Stufen der 8D Methode 1 3 3 9 8D.Report Anhang Bewertungsfragen zur 8D Methode Formblätter 8D 12 25 2 VDA-Band 4: 8D-Methode .Inhaltsverzeichnis Seite Vorwort 8D Methode .

Dringlichkeit. eine Berichtsform. 3. eine Standardmethode. 2. Kriterien für die Anwendung der 8D Methode sind: 1. VDA-Band 4: 8D-Methode 3 .Beschreibung 1 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Die 8D Methode kann dort eingesetzt werden. Sie hilft. um das Problem auf Ursachenebene zu lösen und um das Wie Wiederauftreten zu verhindern. bei dem das Symptom aufgetreten ist. Oder die Priorität des Symptoms (Schwere. und die betroffenen Parteien sind identifiziert. Größe) erfordert die Durchführung des Prozesses. bei richtiger Handhabung. Sie erfüllt drei einander komplementierende Aufgaben. Das Symptom ist komplex und die Lösung des Problems überschreitet die Fähigkeit einer Person. Die Ursache des Problems ist unbekannt. Der Kunde. Um die Symptome zu quantifizieren werden Messungen durchgeführt. 5.8D Methode . sobald ein Problem offenkundig wird. ob es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt. 6. Es gibt eine Definition der Symptome. eine rechtzeitige und vollständige Lösung des Problems zu finden. Als Problemlösungsprozess ist sie eine Folge von Schritten. Das Management stellt die Ressourcen bereit. wo die Ursache des Problems unbekannt ist. die durchlaufen werden sollten. Diese zeigen. 4. Sie ist: • • • ein Problemlösungsprozess.

wenn die entsprechenden Informationen vorliegen. Solange nur einige der 8 Schritte ausgeführt sind. 4 VDA-Band 4: 8D-Methode . dass die Grundursache des Problems gelöst wird und nicht nur die aufgetretenen Auswirkungen überdeckt werden.Die 8D Methode ist gleichzeitig eine Standardmethode. • Die 8D Methode ist eine Berichtsform zur Fortschrittsverfolgung. Einzelne Schritte des Prozesses können nur dann abgeschlossen werden. dient der 8D-Report gleichzeitig auch als Aktionsplan. die insbesondere auf folgenden Ansätzen basiert: • Faktenorientiertes System: System. bei dem Problemlösung. der die noch ausstehenden Aktionen aufzeigt. Entscheidungsfindung und Planung auf realen Daten basiert und durch die Sammlung von Daten überwacht wird. Abstellung der Grundursache (root cause): Die Problemlösung ist dadurch gekennzeichnet.

VDA-Band 4: 8D-Methode 5 . D2 Problemdefinition und -beschreibung: Definieren Sie das Problem des internen/externen Kunden so genau wie möglich. Entscheidung über den Einsatz von unmittelbaren Sofortmassnahmen. die die Auswirkungen des Prozesses vom internen/externen Kunden möglichst fernhalten. Sollten fehlerhafte Teile/Systeme bereits beim "End-Kunden" angelangt sein. Bereitschaft zur Mitarbeit. Fehlercodierung. bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist. Arbeiten Sie den Kern des Problems heraus und quantifizieren Sie es.2 Stufen der 8D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahmen Zunächst Klarstellung des Problems. ob ein Vorgehen nach der 8D Methode angemessen ist. Prüfen Sie ständig die Wirksamkeit dieser temporären Maßnahmen und veranlassen Sie gegebenenfalls weitere Maßnahmen. eingetragen werden. Veranlassen Sie Maßnahmen. Sammeln und analysieren Sie Daten. Erfassen und bestimmen Sie das Ausmaß des Problems (Anzahl betroffener Teile. Kompetenz und Kenntnisse in den notwendigen Techniken besitzen. Problemklassifizierung. Der 8D-Report sollte in jedem Falle Stellung zu eventuellen Servicemaßnahmen beziehen! Der Wirkungsanteil der Maßnahme(n) kann angegeben werden. Fahrzeuge etc). die entsprechende Prozess/Produktionskenntnisse. z. müssen entsprechende Service/Kundendienstmaßnahmen eingeleitet werden. Versionen. D1 Teambildung: Stellen Sie ein kleines Team aus Personen zusammen. Für das Team muss ein offizieller Pate ernannt werden. Unter Problemcharakter kann in Kurzform eine anwenderspezifische Charakterisierung. um das Problem zu lösen und Abstellmaßnahmen einführen zu können.B. Sofortmassnahmen werden dokumentiert. Zeit. Überprüfung. Fehlerart. D3 Sofortmaßnahmen / Interimsmaßnahmen: Evtl.

Erstrebenswert wäre die Einführung eines Systems.: Die Schritte 4 und 5 werden bis zum Nachweis der Wirksamkeit wiederholt. Der Anteil der Beteiligung der Ursache(n) am Problem kann angeben werden. Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme: D6 Bestimmen Sie. Bestimmen Sie die wahrscheinliche(n) Ursache(n) und prüfen Sie durch Vergleiche mit der Problembeschreibung und den vorhandenen Daten. Anweisungen und üblichen Vorgehensweisen. Beweisen Sie die Annahme durch Tests und Experimente.und Steuerungssysteme. Führen Sie den Aktionsplan durch. dass bei Neuentwicklungen oder Design-Überarbeitungen ähnliche Fehler nicht wiederholt werden.D4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes: Suchen Sie nach allen möglichen Ursachen. 6 VDA-Band 4: 8D-Methode . D5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme: Wählen Sie die optimale(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) aus und weisen Sie z. um sicherzustellen. durch welche laufenden Kontrollen sichergestellt werden soll. ob eine wahrscheinliche Ursache die Grundursache ist oder auch Wechselwirkungen vorliegen. dass die gewählte(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) das Problem aus Kundensicht auch wirklich löst/lösen und keine unerwünschten Nebenwirkungen hat/haben. Anm. beobachten Sie die Auswirkungen und führen Sie gegebenenfalls die flankierenden Maßnahmen durch. durch entsprechende Versuche nach. das eine Teile-Prozess-Historie erfasst. D7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems: Verändern Sie die Management. um zu verhindern. die das Auftreten des Problems erklären könnten. dass die Problemursache wirklich beseitigt ist.B. dass gleiche oder ähnliche Probleme wieder auftreten. Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Abstellmaßnahme beim Kunden.

D8 Anerkennung des Teambeitrages und Würdigung der Leistung Einzelner: Schließen Sie die Teamarbeit ab. erkennen Sie die gemeinsamen Anstrengungen und Erfahrungen an und freuen Sie sich über den Erfolg. VDA-Band 4: 8D-Methode 7 .

5. die kontinuierlich während des gesamten 8D-Prozesses berücksichtigt werden müssen: 1. Dokumentiere Änderungen. 3. Verweis: Detaillierte Beschreibung einer möglichen Vorgehensweise zu den 8D-Schritten unter: www.Allgemeine Aufgaben Aufgaben.de/downloads 8 VDA-Band 4: 8D-Methode . Aktualisieren Sie den 8D-Report. 2. 4. ob Serviceaktionen erforderlich sind. Entscheiden Sie. Überprüfen Sie die Teamzusammensetzung (richtige Personen zum Thema). Überprüfen Sie die messbaren Elemente.vda-qmc.

am: (Ref. date) 4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) VDA-Band 4: 8D-Methode 9 .(Depmt) 2 Problemdefinition und -beschreibung (Problem Description) Problemcharakter (Problem Profile Description) Teamleit.Abt. No.8D Report Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8D – REPORT Seite(page): Beanstandung (Concern Title) Eröffnet Beanstand.-Nr.rungsfect) datum (Implem.) (Start Date) Berichtsdatum (Status Date) Teilebezeichnung: (Part Name) Zeichnungsnummer/Index: (Part Number/Index) 1 Teambildung Name.(Teamleader) 3 Sofortmassnahme(n) / Interimsmaßnahme(n) ( Containment Action(s)) % WirEinfühkung (Ef.

Process FMEA .Fax-Nr. date) (Implemented Permanent Corrective Action(s)) (Controls) 7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems (Action(s) to Prevent Recurrence) verantwortlich (responsible) Einführ.6 Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme(n) Ergebnis. Verweis: Formblatt 8D-Report unter www.Product FMEA .Procedure .… 8 Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner (Congratulate your Team) Abschluß.Einsatzterkontrolle min (Implement.termin (Implem.date) Implementation for example in: .de/publikationen/formulare 10 VDA-Band 4: 8D-Methode .Control Plan .by) datum (Close Date) Tel..vda-qmc.Ersteller (Rep.

REPORT Seite (page): 4 Definition und Verifzierung der Ursache und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) Ersteller (Report by) VDA-Band 4: 8D-Methode 11 .Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8 D .

Stellt das Management die Ressourcen bereit. 3. bei dem das Symptom auftritt identifiziert? Wurden ggf. Größe) initiiert werden muss? 10. 9. 6. dass es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt und/oder dass der Teamprozess aufgrund der Priorität (Schwere. 2. Ist die Ursache unbekannt? 11. Dringlichkeit. welche die Symptome quantifizieren und demonstrieren. um das Problem auf Ursachenniveau zu lösen und um das Wiederauftreten zu verhindern? 12. Ist eine USMA notwendig? Ist als Teil der USMA eine Serviceaktion erforderlich? Wie wurde die USMA verifiziert? Wie wurde die USMA validiert? 8-D Anwendungskriterien 5. andere Beteiligte identifiziert? Wurden Messungen vorgenommen. 4. 7.Anhang Bewertungsfragen zur 8-D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahme (optional) / 8-D Methode vorbereiten Unmittelbare Sofortmaßnahme (USMA) 1. Überschreitet das Symptom die Fähigkeit einer Person das Problem allein zu lösen? Überschneidungen Dupliziert der 8-D Prozess einen existierenden 8-D Prozess oder ein ähnliches Verfahren? 12 VDA-Band 4: 8D-Methode . Wie gut trifft der vorgeschlagene 8-D Prozess die Anwendungskriterien? Gibt es eine Definition der Symptome? Wurde der 8-D-Kunde. 8.

um alle notwendigen Inputs zu geben und klein genug. Wann und wo ist die Teambesprechung (Einladung erledigt)? Was wurde unternommen.D1 . um effektiv zu agieren? Sind die richtigen (kompetenten) Teammitglieder zum derzeitigen Status zusammen? Sind die Teammitglieder mit ihrer Mitgliedschaft einverstanden? Produkt-/Prozesswissen 12. Sind die Teamziele und Rollen der einzelnen Personen klargestellt und entschieden? Hat das Team ausreichende Entscheidungsbefugnis. 14. Sind die Personen anwesend. um die Erreichung der Ziele durchzusetzen? Wie werden die Informationen des Teams intern und extern kommuniziert? VDA-Band 4: 8D-Methode 13 . Welche speziellen Fähigkeiten oder Erfahrungen benötigt das Team. 15. um die Team-Mitglieder auf die Teamaktivitäten zu fokussieren? Wurde der Grund des Meetings genannt? Wurde das Team über die Agenda informiert? Mitgliedschaft 6. um die Beziehungen der TeamMitglieder zueinander aufzubauen? Was wurde unternommen. die zur Lösung des Problems beitragen können? Wie ist die 8-D Kundensicht repräsentiert? Hat jede der Personen einen Grund im Team zu sein? Ist das Team groß genug. 2. 5. 10. 3.Teambildung Aufwärmphase 1. 11. um effektiv zu arbeiten? Prozeduren und Arbeitsbeziehungen 13. 4. 9. 8. 7.

Ist/Ist-Nicht-Analyse durchgeführt? (was.. wann. Prozessablaufplan. 8. 19. wo. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D2 . Verstehen die Teammitglieder die Ziele und sind sie damit einverstanden? Rollen 17. 23. wie groß?) Wann war dieses Problem vorher schon einmal aufgetreten? Wo trat dieses Problem zuerst auf? Welche. 22. falls vorhanden. 6.B.16. 7. FMEA. Prüfpläne. 18. 3. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Muster (Charakteristik) weist dieses Problem auf? 14 VDA-Band 4: 8D-Methode . 4. .Problemdefinition und –beschreibung Symptom 1. Kann das Symptom in Einzelsymptome unterteilt werden? Problemaussage (Problemstatement) 2. 21. Wurde der designierte Pate des Teams identifiziert? Wurde der Teamleiter benannt? Sind die Teammitglieder-Rollen und –Verantwortungen klar? Allgemeine Aufgaben 20.. Wurde eine spezifische Problemaussage definiert (Objekt und Defekt)? Was reagiert falsch mit wem? Wissen wir sicher warum das Symptom auftrat? Problembeschreibung 5.)? Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? Wurden die messbaren Größen überprüft? Wurde überprüft.

die ein ähnliches Problem aufzeigen. soziale oder gesetzliche Verpflichtungen be züglich des Problems beachtet? Allgemeine Aufgaben 21. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Sollten finanzielle Rückstellungen gebildet werden? 20. Ist der derzeitige Prozessfluss bekannt? Ist dieser Prozessfluss eine Änderung gegenüber einem vorherigen Prozessfluss? 11. Sollte dieses Problem mit dem Topmanagement durchgesprochen werden? 19.B. Gibt es ähnliche Komponenten. Wurden moralische. Wurde die Problembeschreibung mit den betroffenen Parteien und dem Kunden auf Vollständigkeit überprüft? 18. um die potentielle Ursache zu ermitteln? 14. Gibt es einen physischen Nachweis des Problems ? 15. Wurde überprüft. FMEA. Gibt es genug Information.9.. Beschreibt das Problem eine „es hat sich etwas verändert Situation“ (Qualitätsverschlechterung) oder eine „es war noch nie besser Situation“ (vereinbarte Qualität wurde nie erreicht)? Überprüfung der Problembeschreibung 17. Control Plan.) 22. . Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23. Prozessablaufplan. Wurden alle notwendigen Daten gesammelt und analysiert? 12. Wurden die messbaren Größen überprüft? 24. Wurde ein Ursache –Wirkungs-Diagramm (Fischgrätdiagramm) komplettiert? Problemtyp 16. Wie beeinflusst die unmittelbare Sofortmaßnahme die Daten? 13.. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? VDA-Band 4: 8D-Methode 15 . 10.

das bezüglich der Auswahl der „besten“ SMA helfen kann? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters wurden Kriterien für die SMA definiert? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters: liefert die SMA die beste Balance zwischen Nutzen und Risiko? Wie befriedigt die Auswahl der SMA die folgenden Bedingungen? • • • Planung 7.. was bei der Implementierung der SMA schief gehen kann und wurden Präventivmaßnahmen berücksichtigt um ggf.Sofortmaßnahmen (SMA) / Interimsmaßnahmen Vor der Implementierung der SMA 1. 10. Arbeitsanweisungen. festgelegt (wer tut was bis wann?) Die SMA schützt den Kunden 100%. Control Plan.) in Betracht gezogen? Wurden Pläne. 3. Hat der Kunde Bedenken bezüglich der SMA (ist eine Kundenfreigabe erforderlich?) 12. 8. 6. Die SMA ist verifiziert. Wurde eine Validierungsmethode festgelegt? 11. Stehen die angemessenen Ressourcen zur Verfügung? 16 VDA-Band 4: 8D-Methode . Ist eine SMA erforderlich? Ist eine Serviceaktion als Teil der SMA notwendig? Was können wir von der unmittelbaren Sofortaktion lernen.. mit weiteren Aktionen gegensteuern zu können? 13. Sind die erforderlichen Abteilungen in die Planung und Entscheidung einbezogen? Wurden die erforderlichen Qualitätswerkzeuge (z. 9.B. 4. FMEA. 5.D3 . Wurde ermittelt. Die SMA ist kostengünstig und leicht zu implementieren. inklusive Aktionsschritte. 2.

warum. Control Plan. 2.Definition und Verifizierung der Ursache(n) und d Durchschlupfpunktes Allgemein 1. Zeigen die Daten der Validierung. 6.) benutzt? VDA-Band 4: 8D-Methode 17 . 5... 4. 7.B.Nach der Implementierung der SMA 14.oder im Entwicklungsprozess aufzeigen? Wie haben wir die Ursache verifiziert? Erklärt die Ursache alle in D2 gesammelten Fakten? Ist die Ursachenanalyse tief genug durchgeführt worden (müssen wir wissen. 9. . Wurden die messbaren Größen überprüft? 19.) 17. warum die Ursache entstand)? Wurde die Methode „ 5 x Warum“ (warum.. . um die potentielle Ursachenliste zu entwickeln? Ursache (Root Cause) 3. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D4 . die irgendein Problem in dem Produktion. Wurde überprüft. FMEA. dass der Kunde geschützt ist? 15. Gibt es eine Ursache (einen einzigen verifizierten Grund für das Problem)? Welch Faktoren haben sich verändert und damit das Problem erzeugt? Welche Daten sind verfügbar.. 8. Kann die Effektivität des SMA verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 16. Prozessablaufpläne. Wurden die Informationen (Fakten) aktualisiert? Welche Informationsquellen wurden benutzt. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 18.

das Problem zu entdecken? 19. Prozessablaufpläne.B. Existiert ein Kontrollsystem. Wurde das bestehende Kontrollsystem identifiziert? Wurde es bezogen auf das ursprüngliche Design verändert? 18. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.. Wurde es verifiziert. welches diese Probleme aufdeckt? 17. hat das Team in Abstimmung mit dem Paten die Vorteile alternativer Problemlösungsmethoden in Betracht gezogen? • • Methoden unabhängig von der 8-D Methode? Methoden ergänzend zu der 8-D Methode? Punkt der Abweichung 16. Ergeben alle Ursachenanteile zusammen 100% des Problems (ist die gewünschte Leistung erreichbar)? 14. FMEA. hat das Team den Vorteil der Entwicklung von separaten Problemlösungen in Betracht gezogen und dies mit dem Paten abgestimmt? (separate 8-Ds pro potentielle Ursache). Wenn die 100%igen Ursachen nicht ermittelt werden können.Potentielle Ursache (Potential Root Cause) 10. Lässt sich jede Ursache auf der potentiellen Ursachenliste durch Fakten und Daten belegen? Wurde der Sachverhalt verifiziert (Nachweis: Effekt kommt und geht)? 12. Wurden die messbaren Größen überprüft? 18 VDA-Band 4: 8D-Methode .) 22. 15. Falls es mehrere potentielle Ursachen gibt. Ist das identifizierte Kontrollsystem so nah wie möglich an der Ursache/potentiellen Ursache? 20. Control Plan... Gibt es mehr als eine Ursache? 11. Muss das Kontrollsystem verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 21. Wie wurde der Anteil der Ursache an dem Problem ermittelt? 13. das das Kontrollsystem Fähig ist. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23.

8. Kann unser Kunde mit der Lösung leben? VDA-Band 4: 8D-Methode 19 . Welche Kriterien bezüglich der Ursache und des Abweichungspunktes haben zur Auswahl der Abstellmaßnahme geführt? Stimmt der Pate diesen Kriterien zu? Ist eine Serviceaktion als Teil der Abstellmaßnahme notwendig? Welche Lösungen wurden als Abstellmaßnahme in Betracht gezogen? Haben wir bessere Lösungsmöglichkeiten übersehen? Welche Merkmale und Vorteile würde die perfekte Lösung bieten? Wie können wir die Vorteile bewahren? Hat das Team die nötige Erfahrung. Erlaubt unsere Verifikationsmethode Variationen in der Häufigkeit (oder Muster) der Ursache? 11.Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme.D5 . dass die Abstellmaßnahme das Problem an der Wurzel löst? 10. Welche Fehler und welche Probleme können durch die Implementierung der Abstellmaßnahme erzeugt werden? 13. Welche Variablen haben wir bei den einzelnen Verifikationsschritten gemessen? Zeigen die Messungen eine solide Verifizierung? Nach der Implementierung der Abstellmaßnahme 12. Verifizierung 9. um die Entscheidung zu treffen? Welch Risiken haften an der Entscheidung und wie sollten sie unter Kontrolle gehalten werden? Stimmt der Pate mit der gefundenen Abstellmaßnahme zu? 2. Welchen Beweis haben wir. 6. 3. 4. Vor der Implementierung der Abstellmaßnahme 1. 7. 5.

3. Wird die.Wer macht was bis wann? Wurde festgelegt. Prozessablaufpläne. Wurden Aktionen berücksichtigt. das Symptom eindämmende.. Welche Abteilungen müssen in die Planung und Implementierung der Entscheidung eingebunden sein? 17.. Maßnahme (SMA) weiterhin wirken. 8. Welche Abteilungen werden zur Implementierung der Abstellmaßnahme benötigt. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. . Sind die Personen aus den benötigten Abteilungen Teammitglieder.)? 20.Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme Planung 1. 6. 19.und Lieferanteneinbindung ist notwendig? Wer macht die Planung für den Kunden? Für die Lieferanten? Wurde ein Aktionsplan erstellt? . Wurden die messbaren Größen überprüft? D6 . bis die Abstellmaßnahme eingesetzt werden kann (ggf.B. 5. Welche Ressourcen sind für die Implementierung der Abstellmaßnahme erforderlich? Haben wir die Ressourcen? 16. Überlappung SMA-Abstellmaßnahme)? 15. 7. Control Plan. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 21. 4. die eine Verbesserung der SMA vor der Einführung der Abstellmaßnahme zum Ziel haben? Allgemeine Aufgaben 18. um den Plan und die Implementierung ihrer Anteile durchzuführen? Welche Kunden. 2.14. FMEA. welche Unterstützung notwendig ist? Haben wir die notwendigen Ressourcen? Was wird benötigt? An welchen Stellen ist der Plan gefährdet oder kritisch? Was sind mögliche Aktionen? 20 VDA-Band 4: 8D-Methode .

Wie werden die Planung und der Abschluss der Aktionen überwacht. dass die nachgewiesene Ursache eliminiert wurde? 18. Wie werden wir die Langzeitüberwachung der Ergebnisse durchführen? Was sind die Messgrößen? Ist dies der beste Weg aufzuzeigen. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 22. Anhand welcher Messgrößen werden die Ergebnisse der Abstellmaßnahmen validiert (kurzfristig und langfristig)? Validierung 14. aktualisiert? Spiegeln sie wider. was von jetzt ab getan wird? Allgemeine Aufgaben 20. Dokumente usw. Wurde die SMA beendet? 15.B. Wurden die ungewollten Auswirkungen total vermieden? 16. Wie wird der Plan mit den Personen kommuniziert. . FMEA.9.)? 21. die ihn kennen müssen? Welches Training ist erforderlich? 13. Wurden alle Systeme. Prozessablaufpläne. Wurden die messbaren Größen überprüft? VDA-Band 4: 8D-Methode 21 . Wer wird die möglichen Aktionen anstoßen? 10. Praktiken. Wie haben wir dem Kunden die Ergebnisse erklärt? 19. Prozeduren.. 11. Control Plan. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Wie können wir dies schlüssig nachweisen? 17.. Wann wird die SMA beendet (entfernt)? 12.

Was muss geändert werden. . um einen Probelauf der Verbesserungen durchzuführen? 11. damit die Ursache nicht wieder eintreten kann 7. der die Notwendigkeit einer Prozessverbesserung aufzeigt (z. dass diese Problem auftrat und nicht entdeckt wurde? Haben wir in unserem Prozess provisorische Lösungen entdeckt? Wurden die betroffenen Personen/Abteilungen identifiziert? Präventive Maßnahmen (dieses Problem und ähnliche Probleme) 6. Methoden. Welch Prozess-Check-Punkte wurden festgelegt. die zu dem Problem geführt haben durchzuführen? 10.. Welch Praktiken benötigen Standardisierung? 12. Wie ist dieses Problem in unseren Prozess hineingekommen? Warum trat diese Problem auf und wieso haben wir es nicht entdeckt? Hat Verwirrung. Stimmt der Pate dem „Präventiven Aktionsplan“ zu? 14. 3. Wie werden die neuen Praktiken bezüglich der Veränderungen kommuniziert? 15. Politik.D7 – Verhinderung des Wiederauftretens des Problems Problemhistorie 1. und standardisierte Praktiken zu koordinieren? Wer – was – bis wann? 13. Durcheinander oder Wissensdefizit das Problem verursacht oder zur Nichtentdeckung des Problems beigetragen? Welche Politik.B. um Präventivmaßnahmen. Was ist der beste Weg. 2.. Methoden und/oder Prozeduren. um die Prozessverbesserungen zu bewerten? 22 VDA-Band 4: 8D-Methode . Prozeduren und/oder Systeme haben zugelassen. Six Sigma. 5.) 9. Wer ist am Besten in der Lage die Verbesserungen bezüglich System. Welche Pläne wurden aufgestellt. Welcher Nachweis existiert. Ist eine Serviceaktion als Teil der Prävention erforderlich? 8. Wurden die Praktiken standardisiert? 16. 4.

)? 23. 2.B.B. Wer ist verantwortlich für die Praktiken 20. FMEA. Sind die Praktiken außerhalb des Bereiches des derzeitigen Paten? 19.. Stimmt der jetzige Pate der systemischen Verbesserungsempfehlung des Teams zu? Lessons Learned (Erfahrungen) 21. die informiert sein müssen.Empfehlungen für Systemische Präventive Maßnahmen 17. verteilt? Ist der Kunde über den Abschluss des 8-D Prozesses informiert (Abschlussbericht)? 3. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Wurde der 8-D-Report aktualisiert und verteilt? Ist das 8-D-File (Report und anhängende Information wie Bilder usw. Wurde das 8-D-File in ein 8-D-Filesystem (z. Welche Managementpolitik.. Datenbank) über nommen? Anerkennungsplanung 4. Control Plan. Gibt es eine Liste aller (der gegenwärtigen und vorherigen) Teammitglieder? VDA-Band 4: 8D-Methode 23 . -system oder -prozedur hat das Auftreten des Problems zugelassen? 18. Prozessablaufpläne. Wurden die Daten in die Lessons Learned Liste aufgenommen? Allgemeine Aufgaben 22.) komplett und wurde es an die anderen Beteiligten der Organisation. Wurden die messbaren Größen überprüft? D8 – Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner 8-D Report 1..

Team zu Pate. Gibt es Dinge in der Businesspraxis. Was sind die unterschiedlichen Wege der Kommunikation der Aner kennung? 7. falls die Bedingungen einen anderen 8-D-Prozeß erfordern? 16. Ist die Anerkennung angemessen. Gibt es die Gelegenheit der gegenseitigen Anerkennung: Teamleiter zu Team. Teammitglied zu Teammitglied.? 6. fokussiert und zur richtigen Zeit? 11. Team zu Leiter. Wurde es erreicht? 15... Gibt es Risiken von negativen Rückwirkungen? Lessons Learned (Erfahrungen) 12. Wie hat die Organisation die Komplettierung des 8-D-Prozesses honoriert? 14. Was haben Sie als Einzelperson und was hat das Team gelernt? Über Sich selbst? Über Problemlösung? Über Teamwork? 13. Wurden die Leistungen aller gegenwärtigen und vergangenen Teammitglieder anerkannt? 9. Überprüfe jedes 8-D-Ziel. Welche Art von Dingen sollten wiederholt werden. Gibt es Nicht-Teammitglieder.5. Intranet.. Der 8-D-Prozess ist ein positiver Prozess. deren Beitrag zum 8-D-Prozess eine Anerkennung erfordern? Anerkennung 8. die geändert werden sollten aufgrund der in diesem 8-D-Prozeß gemachten Erfahrungen? 24 VDA-Band 4: 8D-Methode . Ist das erzielte Ergebnis eine Veröffentlichung wert (Firmenzeitung..) 10.

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