Verband der Automobilindustrie

Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie
Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft
- Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden, Vorgehensmodelle -

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8D – Methode

1. Auflage 2009

Vorwort Die vorliegende Beschreibung der 8D Methode wurde im Rahmen der Arbeiten des VDA-Arbeitskreises 14 „Präventive Qualitätsmethoden“ überarbeitet und zur Veröffentlichung im Band 4 „Sicherung der Qualität in der Prozesslandschaft – Allgemeines, Risikoanalysen, Methoden und Verfahrensweisen“ bereitgestellt. Wir danken allen Unternehmen und ihren Mitarbeitern, die an der Erstellung dieser Ausgabe mitgewirkt und Hinweise gegeben haben: BMW Group, München Continental AG, Hannover Daimler AG, Sindelfingen Karmann GmbH, Osnabrück Robert Bosch GmbH, Stuttgart Siemens VDO, Regensburg Volkswagen AG, Wolfsburg ZF Sachs AG, Schweinfurt Der Dank gilt auch all denen, die uns Anregungen bei der Erarbeitung und zur Verbesserung gegeben haben. Oberursel, November 2009

VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE e. V. (VDA)

VDA-Band 4: 8D-Methode

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Report Anhang Bewertungsfragen zur 8D Methode Formblätter 8D 12 25 2 VDA-Band 4: 8D-Methode .Inhaltsverzeichnis Seite Vorwort 8D Methode .Beschreibung 1 2 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Stufen der 8D Methode 1 3 3 9 8D.

eine Berichtsform. Kriterien für die Anwendung der 8D Methode sind: 1. eine Standardmethode. bei dem das Symptom aufgetreten ist. ob es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt. Der Kunde. Dringlichkeit. Um die Symptome zu quantifizieren werden Messungen durchgeführt.8D Methode . 4. und die betroffenen Parteien sind identifiziert. 3. die durchlaufen werden sollten. Diese zeigen. 6. Sie erfüllt drei einander komplementierende Aufgaben. Oder die Priorität des Symptoms (Schwere. Sie ist: • • • ein Problemlösungsprozess. sobald ein Problem offenkundig wird. eine rechtzeitige und vollständige Lösung des Problems zu finden. 2. Es gibt eine Definition der Symptome. um das Problem auf Ursachenebene zu lösen und um das Wie Wiederauftreten zu verhindern. Das Management stellt die Ressourcen bereit. Die Ursache des Problems ist unbekannt. wo die Ursache des Problems unbekannt ist. Als Problemlösungsprozess ist sie eine Folge von Schritten. Das Symptom ist komplex und die Lösung des Problems überschreitet die Fähigkeit einer Person. Sie hilft. bei richtiger Handhabung. VDA-Band 4: 8D-Methode 3 . 5.Beschreibung 1 8D Methode / Teamorientierter Problemlösungsprozess Die 8D Methode kann dort eingesetzt werden. Größe) erfordert die Durchführung des Prozesses.

Entscheidungsfindung und Planung auf realen Daten basiert und durch die Sammlung von Daten überwacht wird. Abstellung der Grundursache (root cause): Die Problemlösung ist dadurch gekennzeichnet. der die noch ausstehenden Aktionen aufzeigt. • Die 8D Methode ist eine Berichtsform zur Fortschrittsverfolgung. die insbesondere auf folgenden Ansätzen basiert: • Faktenorientiertes System: System. wenn die entsprechenden Informationen vorliegen. bei dem Problemlösung.Die 8D Methode ist gleichzeitig eine Standardmethode. Einzelne Schritte des Prozesses können nur dann abgeschlossen werden. dass die Grundursache des Problems gelöst wird und nicht nur die aufgetretenen Auswirkungen überdeckt werden. Solange nur einige der 8 Schritte ausgeführt sind. 4 VDA-Band 4: 8D-Methode . dient der 8D-Report gleichzeitig auch als Aktionsplan.

Überprüfung. D2 Problemdefinition und -beschreibung: Definieren Sie das Problem des internen/externen Kunden so genau wie möglich. um das Problem zu lösen und Abstellmaßnahmen einführen zu können. die entsprechende Prozess/Produktionskenntnisse. Sollten fehlerhafte Teile/Systeme bereits beim "End-Kunden" angelangt sein. Arbeiten Sie den Kern des Problems heraus und quantifizieren Sie es.2 Stufen der 8D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahmen Zunächst Klarstellung des Problems. Fehlerart. D3 Sofortmaßnahmen / Interimsmaßnahmen: Evtl. Sammeln und analysieren Sie Daten. eingetragen werden. VDA-Band 4: 8D-Methode 5 . Kompetenz und Kenntnisse in den notwendigen Techniken besitzen. Fehlercodierung. Problemklassifizierung. Entscheidung über den Einsatz von unmittelbaren Sofortmassnahmen. Sofortmassnahmen werden dokumentiert. die die Auswirkungen des Prozesses vom internen/externen Kunden möglichst fernhalten.B. Der 8D-Report sollte in jedem Falle Stellung zu eventuellen Servicemaßnahmen beziehen! Der Wirkungsanteil der Maßnahme(n) kann angegeben werden. D1 Teambildung: Stellen Sie ein kleines Team aus Personen zusammen. Versionen. Veranlassen Sie Maßnahmen. Unter Problemcharakter kann in Kurzform eine anwenderspezifische Charakterisierung. Zeit. Prüfen Sie ständig die Wirksamkeit dieser temporären Maßnahmen und veranlassen Sie gegebenenfalls weitere Maßnahmen. müssen entsprechende Service/Kundendienstmaßnahmen eingeleitet werden. Bereitschaft zur Mitarbeit. bis eine dauerhafte Lösung gefunden ist. z. Für das Team muss ein offizieller Pate ernannt werden. Fahrzeuge etc). ob ein Vorgehen nach der 8D Methode angemessen ist. Erfassen und bestimmen Sie das Ausmaß des Problems (Anzahl betroffener Teile.

Erstrebenswert wäre die Einführung eines Systems. Überprüfen Sie die Wirksamkeit der Abstellmaßnahme beim Kunden.: Die Schritte 4 und 5 werden bis zum Nachweis der Wirksamkeit wiederholt. D5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme: Wählen Sie die optimale(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) aus und weisen Sie z. dass bei Neuentwicklungen oder Design-Überarbeitungen ähnliche Fehler nicht wiederholt werden. dass die Problemursache wirklich beseitigt ist. dass die gewählte(n) dauerhafte(n) Abstellmaßnahme(n) das Problem aus Kundensicht auch wirklich löst/lösen und keine unerwünschten Nebenwirkungen hat/haben.und Steuerungssysteme. 6 VDA-Band 4: 8D-Methode . beobachten Sie die Auswirkungen und führen Sie gegebenenfalls die flankierenden Maßnahmen durch. Bestimmen Sie die wahrscheinliche(n) Ursache(n) und prüfen Sie durch Vergleiche mit der Problembeschreibung und den vorhandenen Daten. Anm. Anweisungen und üblichen Vorgehensweisen.D4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes: Suchen Sie nach allen möglichen Ursachen. durch entsprechende Versuche nach. um sicherzustellen. Führen Sie den Aktionsplan durch. um zu verhindern. das eine Teile-Prozess-Historie erfasst. dass gleiche oder ähnliche Probleme wieder auftreten. Der Anteil der Beteiligung der Ursache(n) am Problem kann angeben werden. Beweisen Sie die Annahme durch Tests und Experimente. D7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems: Verändern Sie die Management. ob eine wahrscheinliche Ursache die Grundursache ist oder auch Wechselwirkungen vorliegen. die das Auftreten des Problems erklären könnten. Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme: D6 Bestimmen Sie.B. durch welche laufenden Kontrollen sichergestellt werden soll.

D8 Anerkennung des Teambeitrages und Würdigung der Leistung Einzelner: Schließen Sie die Teamarbeit ab. erkennen Sie die gemeinsamen Anstrengungen und Erfahrungen an und freuen Sie sich über den Erfolg. VDA-Band 4: 8D-Methode 7 .

die kontinuierlich während des gesamten 8D-Prozesses berücksichtigt werden müssen: 1. Entscheiden Sie. 4. ob Serviceaktionen erforderlich sind. Aktualisieren Sie den 8D-Report. 3.vda-qmc. Überprüfen Sie die messbaren Elemente.Allgemeine Aufgaben Aufgaben. 2. 5. Dokumentiere Änderungen.de/downloads 8 VDA-Band 4: 8D-Methode . Überprüfen Sie die Teamzusammensetzung (richtige Personen zum Thema). Verweis: Detaillierte Beschreibung einer möglichen Vorgehensweise zu den 8D-Schritten unter: www.

date) 4 Definition und Verifizierung der Ursache(n) und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) VDA-Band 4: 8D-Methode 9 .8D Report Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8D – REPORT Seite(page): Beanstandung (Concern Title) Eröffnet Beanstand. am: (Ref.(Depmt) 2 Problemdefinition und -beschreibung (Problem Description) Problemcharakter (Problem Profile Description) Teamleit.) (Start Date) Berichtsdatum (Status Date) Teilebezeichnung: (Part Name) Zeichnungsnummer/Index: (Part Number/Index) 1 Teambildung Name.rungsfect) datum (Implem.Abt. No.-Nr.(Teamleader) 3 Sofortmassnahme(n) / Interimsmaßnahme(n) ( Containment Action(s)) % WirEinfühkung (Ef.

vda-qmc.date) Implementation for example in: .termin (Implem.Ersteller (Rep.Control Plan .Process FMEA .6 Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme(n) Ergebnis.de/publikationen/formulare 10 VDA-Band 4: 8D-Methode .Procedure .Fax-Nr.… 8 Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner (Congratulate your Team) Abschluß..Product FMEA .Einsatzterkontrolle min (Implement. date) (Implemented Permanent Corrective Action(s)) (Controls) 7 Verhinderung des Wiederauftretens des Problems (Action(s) to Prevent Recurrence) verantwortlich (responsible) Einführ. Verweis: Formblatt 8D-Report unter www.by) datum (Close Date) Tel.

Kunde/Lieferant (Customer/Supplier) Anschrift (Adress/Location) 8 D .REPORT Seite (page): 4 Definition und Verifzierung der Ursache und des Durchschlupfpunktes (Root Cause(s)) % Beteiligung (Contribution) 5 Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme(n) (Chosen Permanent Corrective Action(s)) Wirksamkeitsprüfung (Verification) Ersteller (Report by) VDA-Band 4: 8D-Methode 11 .

7. 9. Dringlichkeit. Ist eine USMA notwendig? Ist als Teil der USMA eine Serviceaktion erforderlich? Wie wurde die USMA verifiziert? Wie wurde die USMA validiert? 8-D Anwendungskriterien 5. dass es eine Lücke in der Leistungserbringung gibt und/oder dass der Teamprozess aufgrund der Priorität (Schwere. 3. 2.Anhang Bewertungsfragen zur 8-D Methode Problemklarstellung / unmittelbare Sofortmaßnahme (optional) / 8-D Methode vorbereiten Unmittelbare Sofortmaßnahme (USMA) 1. Größe) initiiert werden muss? 10. bei dem das Symptom auftritt identifiziert? Wurden ggf. Überschreitet das Symptom die Fähigkeit einer Person das Problem allein zu lösen? Überschneidungen Dupliziert der 8-D Prozess einen existierenden 8-D Prozess oder ein ähnliches Verfahren? 12 VDA-Band 4: 8D-Methode . 6. Ist die Ursache unbekannt? 11. 8. welche die Symptome quantifizieren und demonstrieren. Wie gut trifft der vorgeschlagene 8-D Prozess die Anwendungskriterien? Gibt es eine Definition der Symptome? Wurde der 8-D-Kunde. andere Beteiligte identifiziert? Wurden Messungen vorgenommen. 4. um das Problem auf Ursachenniveau zu lösen und um das Wiederauftreten zu verhindern? 12. Stellt das Management die Ressourcen bereit.

um die Beziehungen der TeamMitglieder zueinander aufzubauen? Was wurde unternommen. 11. 15. um die Erreichung der Ziele durchzusetzen? Wie werden die Informationen des Teams intern und extern kommuniziert? VDA-Band 4: 8D-Methode 13 . Welche speziellen Fähigkeiten oder Erfahrungen benötigt das Team. Sind die Teamziele und Rollen der einzelnen Personen klargestellt und entschieden? Hat das Team ausreichende Entscheidungsbefugnis. um alle notwendigen Inputs zu geben und klein genug. 7.D1 . um die Team-Mitglieder auf die Teamaktivitäten zu fokussieren? Wurde der Grund des Meetings genannt? Wurde das Team über die Agenda informiert? Mitgliedschaft 6. Wann und wo ist die Teambesprechung (Einladung erledigt)? Was wurde unternommen.Teambildung Aufwärmphase 1. 14. 3. 9. Sind die Personen anwesend. die zur Lösung des Problems beitragen können? Wie ist die 8-D Kundensicht repräsentiert? Hat jede der Personen einen Grund im Team zu sein? Ist das Team groß genug. um effektiv zu agieren? Sind die richtigen (kompetenten) Teammitglieder zum derzeitigen Status zusammen? Sind die Teammitglieder mit ihrer Mitgliedschaft einverstanden? Produkt-/Prozesswissen 12. 4. um effektiv zu arbeiten? Prozeduren und Arbeitsbeziehungen 13. 5. 2. 10. 8.

)? Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? Wurden die messbaren Größen überprüft? Wurde überprüft. 21. Verstehen die Teammitglieder die Ziele und sind sie damit einverstanden? Rollen 17. 18. Prozessablaufplan.B. Wurde der designierte Pate des Teams identifiziert? Wurde der Teamleiter benannt? Sind die Teammitglieder-Rollen und –Verantwortungen klar? Allgemeine Aufgaben 20. 8. wie groß?) Wann war dieses Problem vorher schon einmal aufgetreten? Wo trat dieses Problem zuerst auf? Welche. falls vorhanden.. 6. 19. wo. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.Problemdefinition und –beschreibung Symptom 1.16. Prüfpläne. 4. 23. 7. . Muster (Charakteristik) weist dieses Problem auf? 14 VDA-Band 4: 8D-Methode . FMEA. Ist/Ist-Nicht-Analyse durchgeführt? (was. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D2 .. 3. Wurde eine spezifische Problemaussage definiert (Objekt und Defekt)? Was reagiert falsch mit wem? Wissen wir sicher warum das Symptom auftrat? Problembeschreibung 5. wann. 22. Kann das Symptom in Einzelsymptome unterteilt werden? Problemaussage (Problemstatement) 2.

) 22. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23.9. Ist der derzeitige Prozessfluss bekannt? Ist dieser Prozessfluss eine Änderung gegenüber einem vorherigen Prozessfluss? 11. Wurde ein Ursache –Wirkungs-Diagramm (Fischgrätdiagramm) komplettiert? Problemtyp 16. Wurden moralische. Gibt es genug Information. Wurden die messbaren Größen überprüft? 24. Wurde die Problembeschreibung mit den betroffenen Parteien und dem Kunden auf Vollständigkeit überprüft? 18. FMEA. Control Plan.. soziale oder gesetzliche Verpflichtungen be züglich des Problems beachtet? Allgemeine Aufgaben 21. Prozessablaufplan. Gibt es ähnliche Komponenten. Wurde überprüft. Sollte dieses Problem mit dem Topmanagement durchgesprochen werden? 19. . die ein ähnliches Problem aufzeigen. um die potentielle Ursache zu ermitteln? 14. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? VDA-Band 4: 8D-Methode 15 . Wie beeinflusst die unmittelbare Sofortmaßnahme die Daten? 13. Wurden alle notwendigen Daten gesammelt und analysiert? 12.B. Beschreibt das Problem eine „es hat sich etwas verändert Situation“ (Qualitätsverschlechterung) oder eine „es war noch nie besser Situation“ (vereinbarte Qualität wurde nie erreicht)? Überprüfung der Problembeschreibung 17.. Gibt es einen physischen Nachweis des Problems ? 15. Sollten finanzielle Rückstellungen gebildet werden? 20. 10. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z.

mit weiteren Aktionen gegensteuern zu können? 13.D3 . Ist eine SMA erforderlich? Ist eine Serviceaktion als Teil der SMA notwendig? Was können wir von der unmittelbaren Sofortaktion lernen. was bei der Implementierung der SMA schief gehen kann und wurden Präventivmaßnahmen berücksichtigt um ggf. 5.B. Wurde eine Validierungsmethode festgelegt? 11.) in Betracht gezogen? Wurden Pläne. Sind die erforderlichen Abteilungen in die Planung und Entscheidung einbezogen? Wurden die erforderlichen Qualitätswerkzeuge (z. Arbeitsanweisungen. festgelegt (wer tut was bis wann?) Die SMA schützt den Kunden 100%. 9. 8. 6.. Stehen die angemessenen Ressourcen zur Verfügung? 16 VDA-Band 4: 8D-Methode . Wurde ermittelt. inklusive Aktionsschritte. Die SMA ist verifiziert.. FMEA. 3. das bezüglich der Auswahl der „besten“ SMA helfen kann? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters wurden Kriterien für die SMA definiert? Basierend auf Konsultation der Kunden und des Teamleiters: liefert die SMA die beste Balance zwischen Nutzen und Risiko? Wie befriedigt die Auswahl der SMA die folgenden Bedingungen? • • • Planung 7. Die SMA ist kostengünstig und leicht zu implementieren. 10. Control Plan. Hat der Kunde Bedenken bezüglich der SMA (ist eine Kundenfreigabe erforderlich?) 12. 2.Sofortmaßnahmen (SMA) / Interimsmaßnahmen Vor der Implementierung der SMA 1. 4.

.. warum.Nach der Implementierung der SMA 14.. warum die Ursache entstand)? Wurde die Methode „ 5 x Warum“ (warum.oder im Entwicklungsprozess aufzeigen? Wie haben wir die Ursache verifiziert? Erklärt die Ursache alle in D2 gesammelten Fakten? Ist die Ursachenanalyse tief genug durchgeführt worden (müssen wir wissen. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. um die potentielle Ursachenliste zu entwickeln? Ursache (Root Cause) 3. die irgendein Problem in dem Produktion. . Prozessablaufpläne. ob eine Serviceaktion erforderlich ist? D4 . Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 18. 9.B. dass der Kunde geschützt ist? 15. Zeigen die Daten der Validierung. Control Plan.. Kann die Effektivität des SMA verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 16. 6. Gibt es eine Ursache (einen einzigen verifizierten Grund für das Problem)? Welch Faktoren haben sich verändert und damit das Problem erzeugt? Welche Daten sind verfügbar.Definition und Verifizierung der Ursache(n) und d Durchschlupfpunktes Allgemein 1. 2. 7. 5. Wurden die messbaren Größen überprüft? 19. Wurden die Informationen (Fakten) aktualisiert? Welche Informationsquellen wurden benutzt. FMEA.) benutzt? VDA-Band 4: 8D-Methode 17 . 4. 8..) 17. Wurde überprüft.

Falls es mehrere potentielle Ursachen gibt. das Problem zu entdecken? 19. Gibt es mehr als eine Ursache? 11. 15. Wurde das bestehende Kontrollsystem identifiziert? Wurde es bezogen auf das ursprüngliche Design verändert? 18. Prozessablaufpläne. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Wie wurde der Anteil der Ursache an dem Problem ermittelt? 13. das das Kontrollsystem Fähig ist.) 22. Wurden die messbaren Größen überprüft? 18 VDA-Band 4: 8D-Methode . Lässt sich jede Ursache auf der potentiellen Ursachenliste durch Fakten und Daten belegen? Wurde der Sachverhalt verifiziert (Nachweis: Effekt kommt und geht)? 12. welches diese Probleme aufdeckt? 17. Ergeben alle Ursachenanteile zusammen 100% des Problems (ist die gewünschte Leistung erreichbar)? 14. Ist das identifizierte Kontrollsystem so nah wie möglich an der Ursache/potentiellen Ursache? 20.Potentielle Ursache (Potential Root Cause) 10. hat das Team in Abstimmung mit dem Paten die Vorteile alternativer Problemlösungsmethoden in Betracht gezogen? • • Methoden unabhängig von der 8-D Methode? Methoden ergänzend zu der 8-D Methode? Punkt der Abweichung 16..B. FMEA. Wurde es verifiziert. Existiert ein Kontrollsystem.. Control Plan. Muss das Kontrollsystem verbessert werden? Allgemeine Aufgaben 21. hat das Team den Vorteil der Entwicklung von separaten Problemlösungen in Betracht gezogen und dies mit dem Paten abgestimmt? (separate 8-Ds pro potentielle Ursache). Wenn die 100%igen Ursachen nicht ermittelt werden können.. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 23.

Auswahl und Verifizierung der Abstellmaßnahme. Welche Variablen haben wir bei den einzelnen Verifikationsschritten gemessen? Zeigen die Messungen eine solide Verifizierung? Nach der Implementierung der Abstellmaßnahme 12. Welche Fehler und welche Probleme können durch die Implementierung der Abstellmaßnahme erzeugt werden? 13. 8. dass die Abstellmaßnahme das Problem an der Wurzel löst? 10. Vor der Implementierung der Abstellmaßnahme 1. 5. Welchen Beweis haben wir. 3. 7. Welche Kriterien bezüglich der Ursache und des Abweichungspunktes haben zur Auswahl der Abstellmaßnahme geführt? Stimmt der Pate diesen Kriterien zu? Ist eine Serviceaktion als Teil der Abstellmaßnahme notwendig? Welche Lösungen wurden als Abstellmaßnahme in Betracht gezogen? Haben wir bessere Lösungsmöglichkeiten übersehen? Welche Merkmale und Vorteile würde die perfekte Lösung bieten? Wie können wir die Vorteile bewahren? Hat das Team die nötige Erfahrung. um die Entscheidung zu treffen? Welch Risiken haften an der Entscheidung und wie sollten sie unter Kontrolle gehalten werden? Stimmt der Pate mit der gefundenen Abstellmaßnahme zu? 2. 6. Kann unser Kunde mit der Lösung leben? VDA-Band 4: 8D-Methode 19 .D5 . Erlaubt unsere Verifikationsmethode Variationen in der Häufigkeit (oder Muster) der Ursache? 11. Verifizierung 9. 4.

Prozessablaufpläne. die eine Verbesserung der SMA vor der Einführung der Abstellmaßnahme zum Ziel haben? Allgemeine Aufgaben 18.Wer macht was bis wann? Wurde festgelegt. 8. Wurden Aktionen berücksichtigt. Überlappung SMA-Abstellmaßnahme)? 15. Welche Abteilungen werden zur Implementierung der Abstellmaßnahme benötigt.und Lieferanteneinbindung ist notwendig? Wer macht die Planung für den Kunden? Für die Lieferanten? Wurde ein Aktionsplan erstellt? .B. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 21. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. um den Plan und die Implementierung ihrer Anteile durchzuführen? Welche Kunden. 6. bis die Abstellmaßnahme eingesetzt werden kann (ggf. 19. Maßnahme (SMA) weiterhin wirken. Welche Ressourcen sind für die Implementierung der Abstellmaßnahme erforderlich? Haben wir die Ressourcen? 16.14.Realisierung und Validierung der Abstellmaßnahme Planung 1. Sind die Personen aus den benötigten Abteilungen Teammitglieder. Wird die. 7. 4.. Control Plan. .)? 20. 3. das Symptom eindämmende. 5. FMEA. Wurden die messbaren Größen überprüft? D6 . 2. welche Unterstützung notwendig ist? Haben wir die notwendigen Ressourcen? Was wird benötigt? An welchen Stellen ist der Plan gefährdet oder kritisch? Was sind mögliche Aktionen? 20 VDA-Band 4: 8D-Methode .. Welche Abteilungen müssen in die Planung und Implementierung der Entscheidung eingebunden sein? 17.

aktualisiert? Spiegeln sie wider. Wurden alle Systeme. Wurden die ungewollten Auswirkungen total vermieden? 16. Ist die Teamzusammensetzung für den nächsten Schritt noch richtig? 22. Wurden die messbaren Größen überprüft? VDA-Band 4: 8D-Methode 21 . Wie haben wir dem Kunden die Ergebnisse erklärt? 19.)? 21. Wie können wir dies schlüssig nachweisen? 17. Wie wird der Plan mit den Personen kommuniziert.9. FMEA.. was von jetzt ab getan wird? Allgemeine Aufgaben 20. Wann wird die SMA beendet (entfernt)? 12. dass die nachgewiesene Ursache eliminiert wurde? 18. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Wie werden wir die Langzeitüberwachung der Ergebnisse durchführen? Was sind die Messgrößen? Ist dies der beste Weg aufzuzeigen. Praktiken. Prozeduren. Anhand welcher Messgrößen werden die Ergebnisse der Abstellmaßnahmen validiert (kurzfristig und langfristig)? Validierung 14.B. Control Plan. Wie werden die Planung und der Abschluss der Aktionen überwacht.. 11. Wurde die SMA beendet? 15. Wer wird die möglichen Aktionen anstoßen? 10. Prozessablaufpläne. die ihn kennen müssen? Welches Training ist erforderlich? 13. . Dokumente usw.

. Prozeduren und/oder Systeme haben zugelassen. Methoden. 2. Wer ist am Besten in der Lage die Verbesserungen bezüglich System. Wie ist dieses Problem in unseren Prozess hineingekommen? Warum trat diese Problem auf und wieso haben wir es nicht entdeckt? Hat Verwirrung. Six Sigma. Ist eine Serviceaktion als Teil der Prävention erforderlich? 8.. Wie werden die neuen Praktiken bezüglich der Veränderungen kommuniziert? 15. der die Notwendigkeit einer Prozessverbesserung aufzeigt (z. Welcher Nachweis existiert.D7 – Verhinderung des Wiederauftretens des Problems Problemhistorie 1. . Politik. und standardisierte Praktiken zu koordinieren? Wer – was – bis wann? 13. Welch Praktiken benötigen Standardisierung? 12. Was muss geändert werden. 4.) 9. 5. Durcheinander oder Wissensdefizit das Problem verursacht oder zur Nichtentdeckung des Problems beigetragen? Welche Politik. Was ist der beste Weg.B. dass diese Problem auftrat und nicht entdeckt wurde? Haben wir in unserem Prozess provisorische Lösungen entdeckt? Wurden die betroffenen Personen/Abteilungen identifiziert? Präventive Maßnahmen (dieses Problem und ähnliche Probleme) 6. um einen Probelauf der Verbesserungen durchzuführen? 11. 3. um die Prozessverbesserungen zu bewerten? 22 VDA-Band 4: 8D-Methode . Methoden und/oder Prozeduren. Stimmt der Pate dem „Präventiven Aktionsplan“ zu? 14. Welche Pläne wurden aufgestellt. damit die Ursache nicht wieder eintreten kann 7. die zu dem Problem geführt haben durchzuführen? 10. um Präventivmaßnahmen. Wurden die Praktiken standardisiert? 16. Welch Prozess-Check-Punkte wurden festgelegt.

Prozessablaufpläne.. die informiert sein müssen. Sind die Praktiken außerhalb des Bereiches des derzeitigen Paten? 19. Wurden die Daten in die Lessons Learned Liste aufgenommen? Allgemeine Aufgaben 22. Wurden alle Änderungen dokumentiert (z. Wurden die messbaren Größen überprüft? D8 – Anerkennung des Teambeitrags und Würdigung der Leistung Einzelner 8-D Report 1. Wer ist verantwortlich für die Praktiken 20. Welche Managementpolitik. FMEA. Gibt es eine Liste aller (der gegenwärtigen und vorherigen) Teammitglieder? VDA-Band 4: 8D-Methode 23 . -system oder -prozedur hat das Auftreten des Problems zugelassen? 18. Control Plan. 2. verteilt? Ist der Kunde über den Abschluss des 8-D Prozesses informiert (Abschlussbericht)? 3. Stimmt der jetzige Pate der systemischen Verbesserungsempfehlung des Teams zu? Lessons Learned (Erfahrungen) 21.) komplett und wurde es an die anderen Beteiligten der Organisation.)? 23.B.B.. Wurde der 8-D-Report aktualisiert und verteilt? Ist das 8-D-File (Report und anhängende Information wie Bilder usw..Empfehlungen für Systemische Präventive Maßnahmen 17. Datenbank) über nommen? Anerkennungsplanung 4. Wurde das 8-D-File in ein 8-D-Filesystem (z.

Der 8-D-Prozess ist ein positiver Prozess. falls die Bedingungen einen anderen 8-D-Prozeß erfordern? 16.. Intranet.. Wurden die Leistungen aller gegenwärtigen und vergangenen Teammitglieder anerkannt? 9.) 10. Gibt es Nicht-Teammitglieder. Ist die Anerkennung angemessen. Ist das erzielte Ergebnis eine Veröffentlichung wert (Firmenzeitung. Gibt es die Gelegenheit der gegenseitigen Anerkennung: Teamleiter zu Team..5. Welche Art von Dingen sollten wiederholt werden. Was haben Sie als Einzelperson und was hat das Team gelernt? Über Sich selbst? Über Problemlösung? Über Teamwork? 13.? 6. Wurde es erreicht? 15. Gibt es Risiken von negativen Rückwirkungen? Lessons Learned (Erfahrungen) 12. Teammitglied zu Teammitglied. Wie hat die Organisation die Komplettierung des 8-D-Prozesses honoriert? 14. Gibt es Dinge in der Businesspraxis. Was sind die unterschiedlichen Wege der Kommunikation der Aner kennung? 7. fokussiert und zur richtigen Zeit? 11. die geändert werden sollten aufgrund der in diesem 8-D-Prozeß gemachten Erfahrungen? 24 VDA-Band 4: 8D-Methode . deren Beitrag zum 8-D-Prozess eine Anerkennung erfordern? Anerkennung 8. Team zu Pate.. Team zu Leiter. Überprüfe jedes 8-D-Ziel.

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26 VDA-Band 4: 8D-Methode .

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