BOMBAS Dagoberto C.

Silva

1. Introdução

A bomba hidráulica é um transformador de energia. Recebe energia mecânica que

pode proceder de um motor elétrico, térmico etc. e a converte, nos fluidos bombeados,
em energia de posição, de pressão e de velocidade. Por isso são denominadas
máquinas geradoras ou movidas ou ainda operatrizes. Portanto, o uso de bombas
hidráulicas ocorre sempre que há a necessidade de aumentar-se a pressão de
trabalho de uma substância líquida contida em um sistema, a velocidade de
escoamento, ou ambas.

2. Classificação das bombas

As bombas são comumente classificadas sob dois diferentes pontos de vista: o que
considera as características hidráulicas do fluido em movimento e o que se baseia na
finalidade específica para a qual a bomba foi construída. De acordo com o Hydraulic
Institute as bombas são divididas em duas classes:

a) Bombas volumétricas. Nestas máquinas, o intercâmbio de energia é estático,

isto é, depende das pressões e das forças estáticas e não das velocidades
relativas entre o escoamento e as partes móveis. Estas bombas podem ser
alternativas, em que o escoamento é intermitente, e rotativas, de escoamento
contínuo. Entre as alternativas, destacam-se as bombas de pistão Figura 1, as
de diafragmas etc. As bombas de engrenagens, de palhetas, as helicoidais, as
de corrente são as usualmente encontradas entre as volumétricas rotativas
(Figs. 2 e 3).

b) Turbobombas ou bombas hidrodinâmicas. Nestas o intercâmbio de energia

depende das forças dinâmicas originadas pelas diferenças de velocidades entre
o fluido escoante e as partes móveis da máquina.

3. Classificação das turbobombas quanto à trajetória do fluido dentro do rotor.

Basicamente qualquer turbobomba é construída de dois órgãos fundamentais:

- Rotor: órgão móvel que energiza o fluido, criando uma depressão em seu
centro para aspirá-la e uma sobrepressão na periferia para recalcá-la. É
acionada através de um eixo que lhe transmite o movimento de rotação, graças
à energia de uma fonte externa.

- Voluta ou carcaça: canal de seção crescente a quem compete coletar o fluido

expelido pelo rotor e encaminhá-lo à tubulação de recalque. Por ser de seção
crescente, ele diminui a velocidade e aumenta a pressão do fluido. Pode ser de
simples voluta ou de dupla voluta.

A principal classificação das turbobombas leva em consideração a trajetória

desenvolvida pelo fluido no rotor. Assim, quanto a este aspecto, classificam-se as
turbobombas em:

1
• Bombas radiais ou centrífugas. O fluido penetra axialmente no rotor,
sendo sua trajetória bruscamente desviada para a direção radial. Usadas
para pequenas vazões e grandes alturas.

• Bombas axiais (helicoidais). A trajetória do fluido se desenvolve, com

relação ao rotor, em direção preponderantemente axial. Empregam-se
para o recalque de altas vazões em pequenas alturas.

• Bombas diagonais ou de fluxo misto. Constitui um caso intermediário

entre as radiais e as axiais. Ver Figura 4.

Figura 1: (a) Bomba de pistão; (b) Bomba de diafragma.

Figura 2: Bomba de engrenagens e Bomba de palhetas.

2
 Figura 3: Bomba helicoidal tipo parafuso de Arquimedes

Figura 4: (a) Bomba radial; (b) Bomba axial; (c) Bomba diagonal.

4. Outras classificações das turbobombas

4.1 Quanto ao número de bocas de sucção do rotor.

• Bombas de simples sucção: o rotor possui uma única boca de sucção.

• Bombas de dupla sucção: o líquido penetra no rotor pelos dois lados,

havendo, portanto, duas bocas de sucção.

3
4.2 Quanto ao número de rotores existentes dentro da carcaça.

• Bomba unicelular ou de simples estágio: a bomba possui um único rotor

dentro da carcaça.

• Bomba multicelular ou de vários estágios: a bomba possui dois ou mais

rotores dentro da carcaça. (usada para se conseguir maiores alturas
manométricas)

4.3 Quanto ao posicionamento do eixo.

• Bombas de eixo horizontal: é a concepção construtiva mais comum e na

qual os eixos da bomba e do rotor estão na posição horizontal.

• Bombas de eixo vertical: concepção menos comum e que visa o

atendimento de uma condição especial de bombeamento. (bomba vertical
de eixo prolongado, bomba vertical tipo propeller e bomba vertical
submersa)

4.4 Quanto à pressão desenvolvida.

• Bomba de baixa pressão: até 15 m, aproximadamente.

• Bomba de média pressão: de 15 m a 50 m, aproximadamente.
• Bomba de alta pressão: acima de 50 m.

5. Tipos de rotores

Podemos ter de acordo com o desenho mecânico do rotor (Fig 5):

• Rotor fechado: são usados normalmente no bombeamento de líquidos

limpos.

• Rotor semi-aberto: possui apenas um disco ou parede traseira onde se

fixam as pás.

• Rotor aberto: as pás são presas no próprio cubo do rotor. Usado em

bombas pequenas ou em bombas que recalcam líquidos abrasivos.

4
 Figura 5: Tipos de rotores convencionais para bombas hidráulicas.

6. Rotação Específica

A rotação específica “ns” é um índice do tipo de bomba para a vazão e altura

manométrica referidas ao ponto de máxima eficiência. É definida como sendo a rotação
de bomba semelhante, posta a operar à vazão de 1,00 m3/s, em instalação com altura
manométrica de 1 m. A Figura 6 mostra a classificação das bombas, segundo a rotação
especifica. O tipo de rotor da bomba pode ser escolhido em função da rotação
específica.

5
Figura 6: Classificação das bombas hidrodinâmicas, segundo a rotação específica. (a)
radiais; (b) diagonais; (c) axiais.

7. Outros elementos constituintes das bombas

7.1 Eixo: Ao eixo de uma bomba compete não só a tarefa de transmitir potência do
motor ao rotor da bomba como também suportar o peso do rotor e suportar as cargas
radiais e axiais impostas ao mesmo.

7.2 Anéis de desgaste: Constituem uma junta de vedação econômica e fácil de

renovar entre o rotor e a carcaça. Usado em bombas de porte maior com rotor e
carcaça de ferro fundido.

7.3 Caixa de gaxetas: é uma das partes mais importantes de uma turbobomba, a
quem compete impedir o vazamento do líquido no ponto ou região em que o eixo
penetra na carcaça da bomba, evitar a entrada de ar para o interior da bomba. No
interior da caixa se alojam vários anéis de gaxetas que são comprimidos por uma peça
chamada sobreposta ou aperta gaxetas até o ajuste desejado.

7.4 Selos mecânicos: apesar de diferir quanto ao aspecto construtivo, todos os selos
mecânicos funcionam segundo o mesmo princípio. São geralmente constituídos por
duas superfícies polidas que deslizam uma sobre a outra, estando uma delas fixa ao
eixo e a outra à carcaça da bomba.

7.5 Rolamentos: a função dos rolamentos nas turbobombas é manter o eixo e o rotor
em alinhamento na direção radial ou na direção axial.

7.6 Acoplamentos: com exceção das bombas tipo monobloco, nas quais o rotor está
montado numa extensão do eixo do motor, os outros tipos estão ligados ao motor
através de acoplamentos. Eles podem ser rígidos ou flexíveis.

Abaixo, segue Figuras 7 e 8 mostrando os desenhos de bombas centrífugas com a

indicação de seus componentes.

6
Figura 7: Órgãos componentes de uma bomba centrífuga.

Legenda da Figura 7.

7
Figura 8: Bomba de carcaça bipartida horizontalmente de dupla voluta e rotor de dupla
sucção.

8. Associação de Bombas

As bombas podem ser associadas:

• Em série
• Em paralelo

A associação em paralelo comparece com freqüência no abastecimento de água de

cidades, bem como em serviços industriais e tem sempre a finalidade de aumentar a
vazão recalcada e dar ao sistema uma maior flexibilidade em termos de atendimento
da demanda, através da retirada ou colocação das unidades em funcionamento.
(favorece a manutenção). Ou pode-se usar a bomba de dupla sucção.

A associação em série é, por sua vez, o arranjo que resolve o problema de instalação
de alturas relativamente elevadas, quando se torna, então necessário o
desenvolvimento de grandes pressões. Ou pode-se usar bomba de múltiplos estágios
(melhor eficiência). A Figura 9 mostra o esquema das associações em série e em
paralelo.

9. Escorva das Bombas

Entende-se por escorva de uma bomba ao ato de encher a carcaça da mesma e a

tubulação de sucção do líquido a ser bombeado, antes do acionamento do motor, sem
o que não conseguem as bombas comuns retirar o ar do seu interior e iniciar a
operação de bombeamento.

8
 Figura 9 – Esquema de associações de bombas e curvas características.

10. Processos de prévia escorva

Além da escorva manual através do cálice, existem vários processos que permitem o
escorvamento automático das bombas, como:

• By-pass
• Reservatório auxiliar
• Escorva com conjunto ejetor

Outras opções são o uso de bombas auto-escorvantes (ou auto-aspirantes) com

recirculação na descarga; a utilização de válvula de pé com crivo na entrada da
tubulação de sucção, ou ainda a utilização de bombas submersas.

As Figuras 10, 11 e 12 abaixo, mostram os sistemas apresentados.

9
 Figura 10.

Figura 11.

Escorva através de ejetor.

Figura 12.

11. Instalação de bombeamento típica

As instalações de bombeamento podem apresentar em sua forma, dependendo de seu

objetivo e importância, variações as mais diversas.
Contudo, apresentamos, com a respectiva nomenclatura, o esquema de uma simples e
típica instalação de bombeamento na Figura 12, a seguir:

10
 Figura 12: Instalação típica de bombeamento.

Onde:

• VPC: válvula de pé com crivo. Permite manter a escorva e evita a entrada de

corpos estranhos na boca de entrada da tubulação de sucção.

• RE: redução excêntrica. Evita a formação de bolsas de ar antes da boca de sucção

da bomba.

• VR: válvula de retenção. Evita o fenômeno de golpe de aríete e o funcionamento da

bomba como turbina, no caso de a tubulação de recalque entrar por baixo do
reservatório superior.

• R: registro. Normalmente se usa o registro de gaveta, que auxilia a partida de

bombas centrífugas, isto é, alivia o motor elétrico na partida. Serve para regular a
vazão em casos especiais, pois incorpora grandes perdas.

12. Seleção de uma bomba centrífuga

Basicamente, a especificação de uma bomba para uma certa instalação de elevação é

função do conhecimento de duas grandezas:

- vazão a ser bombeada “Q”

- altura manométrica da instalação “H m”

Com o valor das duas grandezas entramos nos campos básicos de funcionamento das
bombas (apresentados em catálogos dos fabricantes) e selecionamos duas ou mais,
procurando aquela que apresenta a menor potência absorvida para as condições
dadas.. A especificação final ficará em função do rendimento desenvolvido pela bomba,
custos de investimento e operação, e de uma adequação entre o material da bomba e
do fluido a ser bombeado.

11
 Campos básicos de funcionamento de famílias de bombas da EH Ltda.

12.1. Cálculo da altura manométrica da instalação

A altura manométrica pode ser calculada pela seguinte fórmula:

12
 PRR − PRS
Hm = H geo + + 1,15∆H
γ
onde:

Hm = altura monométrica, em m;
Hgeo = desnível geométrico, em m;
PRR = pressão no reservatório de recalque, em kgf/cm2;
PRS = pressão no reservatório de sucção, em kgf/cm2;
γ = peso específico do fluido, em kgf/m3;
∆H = perda de carga nas tubulações e acessórios (∆H =∆HR + ∆HS), em m.

12.2. Cálculo da perda de carga ∆H

A perda de carga relativa às tubulações de sucção (∆HS) e recalque (∆HR) pode ser
calculada pelo método dos comprimentos equivalentes e da fórmula de Darcy. Com o
uso da Tabela 1 ou Figura 13 pode-se determinar o comprimento equivalente dos
acessórios em função do diâmetro de sucção e diâmetro de recalque.

A fórmula de Bresse (para funcionamento contínuo) pode ser usada para cálculo do
diâmetro de recalque econômico:

DR = (0,9 a 1,2). Q

onde:

- DR = diâmetro da tubulação de recalque, em m;

- Q = vazão, em m3/s.

Para a linha de sucção, adota-se o diâmetro comercial imediatamente superior.

Quando o funcionamento da bomba é de forma intermitente deve-se utilizar a fórmula
da ABNT:

DR = 0,587 x T 0,25 x Q

onde:

DR = diâmetro da tubulação de recalque, em m;

T = jornada de trabalho, em horas;
Q = vazão, em m3/s.

A vazão a ser recalcada depende normalmente do consumo diário da instalação,

jornada de trabalho e número de bombas em operação para o caso de associação em
paralelo.

A fórmula de Darcy para o cálculo da perda de carga é a seguinte:

13
 LT v 2
∆H = f . .
D 2g
onde:

f = fator de atrito (é função do número de Reynolds e da rugosidade relativa);

LT = Comprimento total (comprimento equivalente + comprimento do trecho reto), em
m;
D = Diâmetro da tubulação considerada, em m;
v = Velocidade do fluido, em m/s;
g = Aceleração da gravidade, em m/s2.

ρ .v.D
Rey = ,
µ

Onde:
µ = viscosidade absoluta,
ρ = massa específica do fluido.

12.3. Potência necessária ao acionamento da bomba

A potência de acionamento pode ser calculada pela fórmula:

γ .Q.Hm
Pt =
75.η g

onde:

Pt = potência de acionamento, em cv;

γ = peso específico do fluido, em kgf/m3;
Q = vazão, em m3/s;
Hm = altura manométrica, em m;
ηg = rendimento global da bomba (ηg = ηh x ηV x ηm), [0,60 a 0,85].

12.4 Potência instalada

A potência instalada pode ser calculada pela fórmula:

Pinst = Ms x Pt

onde:

Ms = margem de segurança (Tabela 2);

Pt = potência de acionamento, em cv.

14
Tabela 1: Comprimentos equivalentes a perdas localizadas, em metros

15
Figura 13 – Comprimentos equivalentes de perdas localizadas, em metros.

16
12.5 Potência nominal do motor elétrico

Finalmente a potência do motor elétrico é extraída da Tabela 3, onde figura a potência

dos motores elétricos normalmente fabricados, em cv.

Tabela 2: Margem de segurança para motores elétricos

Tabela 3: Potência nominal de motores elétricos nacionais, em cv

13. NPSH e Cavitação

13.1 NPSH

A sigla NPSH, vem da expressão Net Positive Suction Head, a qual sua tradução literal
para o Português não expressa clara e tecnicamente o que significa na prática. No
entanto, é de vital importância para fabricantes e usuários de bombas o conhecimento
do comportamento desta variável, para que a bomba tenha um desempenho
satisfatório, principalmente em sistemas onde coexistam as duas situações descritas
abaixo:

∗ Bomba trabalhando no inicio da faixa, com baixa pressão e alta vazão;

∗ Existência de sucção positiva;

Quanto maior for a vazão da bomba e a altura de sucção, maior será a possibilidade da
bomba cavitar em função do NPSH.
Em termos técnicos, o NPSH define-se como a altura total de sucção referida a
pressão atmosférica local existente no centro da conexão de sucção, menos a pressão
de vapor do líquido.

NPSH = (Ho – h – hs – R) – Hv

Onde:

Ho = Pressão atmosférica local, em mca (Tabela 4);

H = Altura de sucção, em metros (dado da instalação);

17
Hs = Perdas de carga no escoamento pela tubulação de sucção, em m;
R = Perdas de carga no escoamento interno da bomba, em m (dados
do fabricante);
Hv = Pressão de vapor do fluído escoado, em metros (Tabela 5);

Tabela 4-

Tabela 5-

Para que o NPSH proporcione uma sucção satisfatória à bomba, é necessário que a
pressão em qualquer ponto da linha nunca venha reduzir-se à pressão de vapor do
fluído bombeado. Isto é evitado tomando-se providências na instalação de sucção para
que a pressão realmente útil para a movimentação do fluído, seja sempre maior que a
soma das perdas de carga na tubulação com a altura de sucção, mais as perdas
internas na bomba, portanto:

Ho – Hv > hs + h + R

13.2 NPSH da bomba e NPSH da instalação

Para que se possa estabelecer, comparar e alterar os dados da instalação, se

necessário, é usual desmembrar-se os termos da fórmula anterior, a fim de obter-se os
dois valores característicos (instalação e bomba), sendo:

Ho – Hv – h – hs = NPSHd (disponível),

18
 que é uma característica da instalação hidráulica. É a energia que o fluído possui, num
ponto imediatamente anterior ao flange de sucção da bomba, acima da sua pressão de
vapor. Esta variável deve ser calculada por quem dimensionar o sistema, utilizando-se
de coeficientes tabelados e dados da instalação.

R = NPSHr (requerido)

R é uma característica da bomba, determinada em seu projeto de fábrica, através de

cálculos e ensaios de laboratório. Tecnicamente, é a energia necessária para vencer as
perdas de carga entre a conexão de sucção da bomba e as pás do rotor, bem como
criar a velocidade desejada no fluído nestas pás.

Este dado deve ser obrigatoriamente fornecido pelo fabricante através das curvas
características das bombas (curva de NPSH). Assim, para uma boa performance da
bomba, deve-se sempre garantir a seguinte
situação:

NPSHd > NPSHr

O gráfico abaixo apresenta a curva característica de uma bomba e sua curva de

NPSHr.

13.3 Cavitação

Quando a condição NPSHd > NPSHr não é garantida pelo sistema, ocorre o fenômeno
denominado cavitação. Este fenômeno dá-se quando a pressão do fluído na linha de
sucção adquire valores inferiores ao da pressão de vapor do mesmo, formando-se
bolhas de ar, isto é, a rarefação do fluído (quebra da coluna de água) causada pelo

19
deslocamento das pás do rotor, natureza do escoamento e/ou pelo próprio movimento
de impulsão do fluído.

bolhas de ar são arrastadas pelo fluxo e condensam-se voltando ao estado líquido

bruscamente quando passam pelo interior do rotor e alcançam zonas de alta pressão.

No momento desta troca de estado, o fluído já está em alta velocidade dentro do rotor,
o que provoca ondas de pressão de tal intensidade que superam a resistência à tração
do material do rotor, podendo arrancar partículas do corpo, das pás e das paredes da
bomba, inutilizando-a com pouco tempo de uso, por conseqüente queda de rendimento
da mesma.

O ruído de uma bomba cavitando é diferente do ruído de operação normal da mesma,

pois dá a impressão de que ela está bombeando areia, pedregulhos ou outro material
que cause impacto. Na verdade, são as bolhas de ar “implodindo” dentro do rotor. Para
evitar-se a cavitação de uma bomba, dependendo da situação, deve-se adotar as
seguintes providências:

a) Reduzir-se a altura de sucção e o comprimento desta tubulação, aproximando-

se ao máximo a bomba da captação;

b) Reduzir-se as perdas de carga na sucção, com o aumento do diâmetro dos

tubos e conexões;

c) Refazer todo o cálculo do sistema e a verificação do modelo da bomba;

d) Quando possível, sem prejudicar a vazão e/ou a pressão final requeridas no

sistema, pode-se eliminar a cavitação trabalhando-se com registro na saída da
bomba ”estrangulado”, ou, alterando-se o(s) diâmetro(s) do(s) rotor(es) da
bomba. Estas, porém são providências que só devem ser adotadas em último
caso, pois podem alterar substancialmente o rendimento hidráulico do conjunto.

O fenômeno de cavitação pode também ocorrer em câmaras e condutos fixos, nos

pontos de pressão muito baixa e velocidade muito alta. A cavitação contínua causa a
desagregação de partículas do metal do rotor e da carcaça da bomba.

14. Curvas Características de Bombas Centrífugas

De forma simples e direta, podemos dizer que a curva característica de uma bomba é
a expressão cartesiana de suas características de funcionamento, expressas por
Vazão, em m3 /h na abscissa e na ordenada, Altura manométrica, em mca; rendimento
(ç), em % ; perdas internas (NPS Hr), em mca; e potência absorvida (BHP), em cv;

14.1 Curva característica da bomba (CCB)

A curva característica é função particular do projeto e da aplicação requerida de cada

bomba, dependendo do tipo e quantidade de rotores utilizados, tipo de caracol, sentido
do fluxo, velocidade específica da bomba, potência fornecida, etc.

20
Toda curva possui um ponto de trabalho característico, chamado de “ponto ótimo”,
onde a bomba apresenta o seu melhor rendimento “η”, sendo que, sempre que
deslocar-se, tanto a direita como a esquerda deste ponto, o rendimento tende a cair.
Este ponto é a intersecção da curva característica da bomba com a curva característica
do sistema (curvas 3 e 4 – CCB x CCS).

É importante levantar-se a curva característica do sistema, para confronta-la com uma

curva característica de bomba que aproxime-se ao máximo do seu ponto ótimo de
trabalho(meio da curva, melhor rendimento).

Evita-se sempre optar-se por um determinado modelo de bomba cujo ponto de trabalho
encontra-se próximo aos limites extremos da curva característica do equipamento
(curva 2), pois, além do baixo rendimento, há a possibilidade de operação fora dos
pontos limites da mesma que, sendo à esquerda poderá não alcançar o ponto final de
uso pois estará operando no limite máximo de sua pressão e mínimo de vazão.

Após este ponto a vazão se extingue, restando apenas a pressão máxima do

equipamento denominada schut-off. Ao passo que, operando-se à direita da curva,
poderá causar sobrecarga no motor.

Neste ponto a bomba estará operando com máximo de vazão e mínimo de pressão
aumentando o BHP da mesma. Esta última posição é a responsável direta pela
sobrecarga e queima de inúmeros motores elétricos em situações não previstas pelos
usuários em função do aumento da vazão, com conseqüente aumento de corrente do
motor.

De um modo geral podemos dizer que as curvas características podem ser:

a) Estáveis: quando uma determinada altura corresponde a uma única vazão

(curva 5);

b) Instáveis: quando uma determinada altura corresponde a duas ou mais vazões

(curva 6).

14.2 Curva Característica do Sistema (CCS)

É obtida fixando-se a altura geométrica total do sistema (sucção e recalque) na

coordenada Y (altura, mca), e, a partir deste ponto, calcula-se as perdas de carga com
valores
intermediários de vazão, até a vazão total requerida, considerando-se o comprimento
da tubulação, diâmetro e tipo de tubo, tempo de uso, acessórios e conexões (curvas 3
e 4).

21
15. Acionamento das bombas e sintomas

A escolha do órgão de acionamento de uma bomba depende de vários fatores, como:

• a potência necessária ao acionamento

• simplicidade e confiabilidade
• disponibilidade e custo de energia
• o grau de mobilidade desejado para o conjunto
• a possibilidade de uso da unidade para outros fins, quando em desuso no
acionamento da bomba

22
 • segurança e comodidade operacional
• investimento inicial.

A conjugação ou soma destes fatores em uma certa instalação define a opção a ser
feita, a qual, via de regra, recai num dos dois seguintes órgãos:

- motores elétricos
- motores de combustão interna (a gasolina ou diesel).

As vantagens do motor elétrico são:

• vida mais longa

• custo de manutenção mais baixo
• maior segurança e comodidade operacional ( poluição sonora e
ambiental)
• investimento inicial menor e custo de operação mais baixo
• manobra e controle fáceis.

Suas desvantagens são:

• necessidade de construção de linhas de transmissão

• é afetado pelas interrupções de energia elétrica
• o conjunto tem mobilidade limitada
• menor possibilidade de uso para outros fins.

Normalmente os motores elétricos até 10 cv podem ser monofásicos, sendo, todavia,

quase obrigatório o uso de corrente trifásica acima desta potência.

São fatores que influem na escolha do motor:

• custo
• simplicidade de construção
• facilidade de operação
• robustez
• fator de potência
• torque
• exigência ou conveniência de rotação.

Os tipos de motores mais usuais e que melhor atendem, pelo menos em parte, aos
fatores acima citados são:

Motor de indução do tipo rotor em gaiola de esquilo

É o tipo mais empregado e suas vantagens são:

- baixo custo
- segurança
- robustez
- facilidade de operação

23
Seus inconvenientes são:
- pequeno fator de potência (exige grande demanda inicial)
- baixo torque
- não permite variações de velocidade.

Motor de indução do tipo rotor bobinado

Suas principais vantagens são:

- bom torque
- permite variações de velocidade
- não requer corrente excessiva de partida
- ocupa menor espaço que o anterior

Seus inconvenientes são:

- queda no rendimento para velocidades mais baixas

- custo maior
- pequeno fator de potência

Motor síncrono

Seu uso se restringe apenas às grandes instalações, onde apresenta vantagens em

relação ao motor de indução como:

- maior rendimento
- alto fator de potência

Seus inconvenientes são:

- não suportam bem as quedas de tensão

- exigem maiores cuidados de operação
- custo maior que os dos motores assíncronos ( exceto nas grandes unidades de
baixa velocidade)
- não permite variações de velocidade.

A seguir, dá-se uma lista de possíveis sintomas, causas prováveis e solução:

24
25
16. Defeitos mais comuns de uma instalação de bombeamento e suas causas

26
27
Figura13: Bomba multiestágios de alta pressão tipo barril, modelo GSG – Sulzer.
1- rolamentos, 2- tambor de balanço linear, 3- fixadores do arranjo rotores difusores, 4-
unidade de extração, 5- boca de sucção, 6- rotor de sucção do 1o estágio, 7- eixo, 8-
selo tipo labirinto, 9- apoios de fixação, 10- carcaça tipo barril, 11- gaxeta de vedação,
12- alojamento da caixa de vedação, 13- câmara de selagem.

28
Figura 14: Bomba bipartida axialmente de dupla sucção tipo SMN – Sulzer. 1- eixo
extra-pesado, 2- carcaça bipartida axialmente, 3- rotor de dupla sucção, 4- vedação do
eixo, 5- mancais extra-pesados, 6- anéis de desgaste substituíveis, 7- caixa espiral, 8-
geometria hidráulica otimizada

29
Figura 15: Bomba centrífuga modelo API 610 ZE da Sulzer. 1- dupla voluta, 2- boca de
recalque, 3- flange, 4- gaxeta de vedação confinada, 5- câmara de selagem, 6- eixo-
extra pesado, 7- anel de lubrificação, 8- anéis de desgaste substituíveis, 9- rotor, 10-
bujão de drenagem, 11- tolerância de corrosão, 12- capa da carcaça, 13- selagem por
labirinto, 14- caixa de alojamento do rolamento, 15- caixa de alojamento do rolamento
nervurada.

17. ALINHAMENTO

De capital importância para o perfeito funcionamento da instalação é o alinhamento do

conjunto motor e bomba.
O conjunto é normalmente alinhado na fábrica, mas, independente do tipo da base,
está o mesmo sujeito a desalinhamento por razões as mais diversas:

• transporte inadequado do conjunto

• colocação incorreta do conjunto sobre a fundação
• aperto desigual nos chumbadores
• desalinhamento das tubulações.

30
Dessa forma todo conjunto deve ser realinhado, após sua instalação definitiva, sendo a
verificação deste alinhamento feita através da luva de acoplamento para as três
seguintes condições:

31
18. Tempo de Vida Útil da Bomba

Com o decorrer do uso, mesmo que em condições normais, é natural que ocorra um
desgaste interno dos componentes da bomba, principalmente quando não existe um
programa de manutenção preventiva para a mesma, ou este é deficiente. O desgaste
de buchas, rotores, eixo e alojamento de selos mecânicos ou gaxetas fazem aumentar
as fugas internas do fluído, tornando o rendimento cada vez menor.

Quanto menor a bomba, menor será o seu rendimento após algum tempo de uso sem
manutenção, pois, a rugosidade, folgas e imperfeições que aparecem são
relativamente maiores e mais danosas que para bombas de maior porte. Portanto, não
se deve esperar o desempenho indicado nas curvas características do fabricante, sem
antes certificar-se do estado de conservação de uma bomba que já possua um bom
tempo de uso.

A figura a seguir apresenta o diagrama de Moody para determinação do fator de atrito

a ser usado na fórmula de Darcy para a determinação das perdas de carga nos trechos
de sucção e recalque.

32
A próxima figura mostra o diagrama de colinas para determinação do rendimento e
diâmetro do rotor mais apropriado para a vazão e altura manométrica de uma bomba
selecionada preliminarmente.

33
19. Alterações nas Curvas Características da Bombas

As curvas características apresentam mudanças sensíveis de comportamento em

função de alterações na bomba e no sistema, é importante saber quais os fatores que a
influenciam, e quais suas conseqüências. Assim sendo, temos:

A. Alteração da rotação da bomba:

A.1 Vazão : Varia diretamente proporcional a variação da rotação :

n1
Q1 = Q0 .
n0

34
A.2 Pressão: Varia proporcional ao quadrado da variação da rotação:

2
n 
H1 = H 0 .  1 
 n0 
A.3 Potência: Varia proporcional ao cubo da variação da rotação:

3
n 
P1 = P0 .  1 
 n0 
Onde:

Qo = Vazão inicial, em m3/h; Q1 = Vazão final, em m3/h; Ho = Pressão inicial, em

mca;

H1 = Pressão final, em mca; P0 = Potência inicial, em cv; P1 = Potência final, em cv;

n0 = Rotação inicial, em rpm; n1 = Rotação final, em rpm;

B. Alteração do diâmetro do(s) rotor(es):

Assim como a alteração da rotação, a alteração do diâmetro dos rotores condiciona a

uma certa proporcionalidade com Q, H e N, cujas expressões são:

B.1 Vazão: Varia diretamente proporcional ao diâmetro do rotor :

D1
Q1 = Q0 .
D0
B.2 Altura: Varia proporcional ao quadrado do diâmetro do rotor:

2
D 
H1 = H 0 .  1 
 D0 
B.3 Potência: Varia proporcional ao cubo do diâmetro do rotor:

3
D 
P1 = P0 .  1 
 D0 
Onde:

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sub-índice o = relaciona as grandezas originais de funcionamento da bomba;

sub-índice 1 = relaciona as grandezas alteradas;

Deve-se considerar também, que há certos limites para diminuição dos diâmetros dos
rotores, em função principalmente da sensível queda de rendimento que pode ocorrer
nestes casos. De modo geral a usinagem em rotores podem chegar a, no máximo, 20%
do seu diâmetro original.

C. Mudança do tipo de fluído bombeado:

No caso de mudança na massa específica, viscosidade e temperatura de escoamento

do fluido o fabricante deve ser consultado, pois haverá drásticas modificações na
potência, altura manométrica, vazão e rendimento da bomba, assim como diminuição
da vida útil.

D. Com a forma do rotor

Dagoberto C. Silva

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