UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE NGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y MINAS

Laboratorio Nº3: Variables de Molienda.

Angeles Ccallo Villalobos, Conny Ramírez Guerra
angeles.villalobos98@gmail.com
conny.ramirez@alumnos.ucn.cl

Ingeniería Civil Metalúrgica

Resumen

La molienda es aquel proceso que le sigue a la trituración o chancado del mineral, que nos
indica la última etapa de conminución dentro de una escala industrial, el cual se caracteriza
por determinar el tamaño de salida del producto.

A través de la experiencia se pretende analizar el tiempo óptimo que se debe llevar a cabo
para el proceso de molienda con un total de 1000 g de mineral sulfurado, para esto se
hace uso de un molino de tambor, dentro del cual se introduce un collar de bolas, luego el
mineral y por último 540 ml de agua, el cual es llevado a un roller o rodillo con una cierta
velocidad, y de esta manera obtener la masa retenida en la malla #200 para cada tiempo
empleado. Mediante una interpolación entre los datos obtenidos de la experiencia se
determina el tiempo óptimo de molienda para obtener un 60% del pasante acumulado bajo
la malla 200, a través de una interpolación que nos arroja un tiempo de 12,82 minutos.

Introducción

Objetivo:

 Comparar las distintas variables que afectan al proceso de molienda.

La fragmentación o reducción se divide en dos grandes grupos en base a la tecnología

utilizada, chancadores y molinos, donde la molienda se subdivide en gruesa, media y fina.

La característica principal que busca cualquier proceso posterior al de molienda es tener el

tamaño adecuado o exigido del mineral para su adecuada utilización, de esta manera se
persigue la liberación de las especies mineralógicas, esto se realiza mediante equipos
llamados molinos, dentro de los cuales se puede trabajar con material seco o húmedo. El
determinar el tipo de material presente en el molino se basa en el porcentaje de humedad,
el cual marca un límite en la tendencia del comportamiento dentro de los equipos de
molienda (Blanco, 2014).

La reducción del mineral se realiza en el interior de quipos cilíndricos rotatorios de acero

que son denominados molinos de rodamiento de cargas o simplemente molinos. Estos
molinos llevan en su interior una mezcla de mineral que se fragmentará junto con
elementos moledores que pueden ser barras, bolas, e incluso fragmentos gruesos del
propio mineral, por lo tanto, se clasifica diferentes tipos de molinos según los elementos
moledores, dentro de los cuales se tiene:

- Molinos de barras, de Bolas, AG, SAG y Pebbles.

Cuando el proceso de conminución se realiza durante un largo tiempo, se necesita un
incremento de esfuerzo para que la fractura de la partícula suceda. Las bolas de acero
viajan a diversas velocidades en el interior del molino, por lo que en el molino de bolas el
movimiento de éstas depende de una de las variables de la molienda que es la velocidad
de rotación en las paredes del compartimiento. Las bolas pueden rodar bajo la superficie
de la carga en una serie de capas paralelas. Los tiempos de molienda en molinos de bolas
son más largos para lograr el mismo nivel de mezcla alcanzada que en molinos
atricionadores o en molinos vibratorios, pero la productividad total es substancialmente
mayor (Ramírez, 2006).

Al determinar el tiempo óptimo del proceso de molienda dentro de un molino de bolas se

reduce un consumo de energía innecesario, ya que durante la molienda, una mayor parte
de la energía suministrada, es gastada en varios procesos internos que no contribuyen a la
fractura de la partícula, por lo que la función primaria de un molino es inducir esfuerzos en
tantas partículas de la carga como sea posible, para provocar fractura con la menor
cantidad de energía.

Desarrollo Experimental

EPP:

 Delantal.
 Zapatos de seguridad.
 Guantes.
 Pantalones largos y cabello tomado.

Materiales y equipos:

 Probeta.
 Pisetas.
 Bandeja.
 Molino.
 Separador de bolas y pulpa.
 Baldes.
 Collar de bolas Collahuasi.
 Mineral sulfurado (1000 g).
 Agua (540 ml).
 Mallas (#70, #200).
 Roller o rodillo de laboratorio.

Se realizan cálculos de dilución y volumen de pulpa, para determinar la cantidad de agua

necesaria en el proceso de molienda.

En un molino se introduce el collar de bolas de Collahuasi seguido de 1000 g de mineral

sulfurado y, finalmente se agregan 540 ml de agua. Cerrar el molino, asegurando que no
haya ningún tipo de fuga. Se posiciona el equipo sobre el roller o rodillo de laboratorio y se
procede a moler el mineral durante el tiempo determinado, a una velocidad de rotación de
64,7 RPM.

Terminada la molienda se realiza el proceso de separación sólido-líquido, a través de las

mallas 70 y el producto de éste con la malla 200, una vez terminado esto se procede a
dejar el mineral en una bandeja, donde una vez producida la sedimentación del material
se elimina el exceso de agua con una jeringa, luego es llevado al horno de secado, y por
último se pesa el mineral obtenido sobre la malla 200. Se repite el proceso para tres
distintos tiempos de 5,10 y 15min, con la misma porción de masa de mineral para cada
tiempo.

Resultados y discusiones

Ecuaciones:

1−Cp Vp
 D= Ec. (1)  ms = 1 Ec. (3)
Cp +D
ρ

𝑚𝑠
 𝜌𝑠 = Ec. (2)  𝑉𝑃 = 𝑉𝑆 + 𝑉𝐻2𝑂 Ec. (4)
𝑉𝑠

Donde:

D: Dilución.
Cp: Concentración de sólido en peso.
Vp: Volumen de pulpa (ml).
Vs: Volumen de sólido (ml).
VH2O: Volumen de agua (ml).
S: densidad del sólido (g/ml).
ms: masa del sólido (g).

Tabla 1: Resultados obtenidos del proceso de molienda en intervalos de tiempo, en

relación con su pasante acumulado malla #200.

Tiempo (min) %Pasante Acumulado

malla 200
5 28,0
12,82 60,0
10 42,32
15 73,63

En la tabla 1 se muestra los resultados que se obtienen del proceso de molienda en tres
distintos tiempos que arrojan el porcentaje de pasante acumulado, es decir, bajo la malla
200 (fino), todo esto a partir de cálculos con datos obtenidos en la experiencia (Ver Anexo
1). El tiempo óptimo de molienda se calcula mediante una interpolación de datos (Ver
Anexo 2) que da como resultado 12,82 minutos, este es el tiempo que determina donde se
encuentra el 60% del pasante acumulado.
 Conclusiones

De acuerdo a los resultados, se obtiene un tiempo óptimo de 12,82 minutos para obtener
un 60% de mineral bajo la malla #200.

Respecto a los gráficos se puede concluir que a mayor tiempo de molienda, mayor será el
porcentaje de fino obtenido al final del proceso

Referencias

1. MARTÍNEZ Ramírez, Roberto. Efecto de la Distribución de Tamaño de Bola en

la Molienda de Cu, CuO y el Aleado Mecánico de Cu-15% Atómico de Al en un
Molino Horizontal de Bolas.

Pachuca, Hidalgo, Universidad Autónoma del Estado de Hidalgo, 2006. 70p.

2. BLANCO Andrea, Emilio. Preparación de Minerales en Molienda, Tecnología

Mineralúrgica.

Cantabria, España, Universidad de Cantabria, 2014. 55p.

Apéndices

Anexo 1:

De la ecuación (1): De ecuación (3):

1−0,65 1
𝐷= 0,65
𝑉𝑝 = 1000 (2,6 + 0,54)

𝐷 = 0,54 𝑉𝑝 = 924,62 𝑚𝑙

De la ecuación (2): De ecuación (4):

1000 𝑔
𝑉𝑠 = 𝑔 𝑉𝐻2𝑂 = 924,62 − 384,62
2,6
𝑚𝑙

𝑉𝑠 = 384,62 𝑚𝑙 𝑉𝐻2𝑂 = 540 𝑚𝑙

Anexos 2:

De tabla 1:

Para encontrar el valor t, se realiza una interpolación:

Tiempo (min) %Pasante Acumulado

malla 200
5 28,0
t 60,0
10 42,32
15 73,63

𝑡 − 10 60 − 42,32
=
15 − 10 73,63 − 42,32

𝑡 = 12,82 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠.

ALGUNAS RECOMENDACIONES:

 Los informes de laboratorio deben escribirse en tercera persona del singular y en

tiempo presente.
 Deben tener la claridad suficiente para que una persona con algún conocimiento
del tema, pero completamente ajena a los trabajos realizados, pueda entenderlos.
 Las tablas y figuras deben numerarse y deben tener un título que indique
claramente la información que se muestra en ellas. Además, deben ser
mencionadas previamente en el texto, en donde también debe decirse por que se
muestra y que información debe consultar en ella. Deben aparecer lo más cerca
posible del párrafo en donde se mencionan por primera vez. La numeración y el
nombre de una tabla deben ir en la parte superior de ésta, mientras que los de una
figura deben ir en la parte inferior de ella. El término figura (y no gráfica) incluye
dibujos, fotos e imágenes.
 La nomenclatura utilizada en las fórmulas y en las tablas debe ser bien explicada.
 No citar texto guía.
 Máximo 10 páginas.