UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS Y METALURGIA

ESCUELA ACADEMICA DE INGENIERIA DE MINAS

CURSO: “TRANSPORTE MINERO”

DOCENTE: ING. ARTURO GUTIÉRREZ C.

NAZCA- PERU

2016

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 CARGUÍO Y TRANSPORTE

Sistemas de carguío y transporte

El carguío y el transporte constituyen las acciones que definen la principal operación en una
faena minera. Estos son responsables del movimiento del mineral o estéril que ha sido
fragmentado en un proceso de tronadura.

El carguío y sus funciones

El carguío consiste en la carga de material mineralizado del yacimiento para conducirlo a los
posibles destinos, ya sea el chancado, stock de mineral o botaderos de estéril.

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Procedimiento
La operación de carguío involucra el desarrollo de una serie de funciones que aseguran que el
proceso se lleve a cabo con normalidad y eficiencia.
 Planificación de la mina

Esta etapa del proceso de la explotación minera se ocupa de definir los sectores de carga,
las direcciones de carguío y el destino de los materiales de acuerdo con leyes de
clasificación y tonelajes definidas previamente.
 Operación de la mina

La operación es la función que se responsabiliza del manejo y organización de los equipos

de carga en la mina, así como de supervisar el entorno, especialmente en lo referido a
frentes de carga, posición de equipos de carguío y nivel de pisos.
 Jefe de operaciones:
La operación minera está a cargo de un jefe de operaciones, quien asigna los equipos y
operadores en los turnos respectivos. En faenas a gran escala es apoyado por un sistema
de despacho (dispatch), que controla de una forma global la producción, complementado
por un proceso de optimización continua a través de sistemas computacionales
interconectados, presentes en todos los equipos.
 Operador del equipo de carguío:
Es la persona que está directamente a cargo de la operación de carga de su equipo.
Además, es responsable de definir la posición de los camiones para la carga y de evitar que
la carga caiga en forma brusca sobre la tolva del camión, lo que puede dañar el equipo de
transporte y/o al operador de éste.
 Topografía

Mediante esta función se definen las diferentes zonas de trabajo, en cuanto a control del
nivel de pisos y frentes de carguío. Asimismo, el equipo de topografía es responsable de
marcar y/o validar las zonas mineralizadas para su posterior destino, tanto por medio de
conexión radial como por envío de datos hacia los sistemas de despacho (dispatch).
 Equipos auxiliares

Los equipos auxiliares se encargan de mantener en buen estado las zonas de carguío y
transporte, especialmente el nivel de pisos, de acuerdo con instrucciones del Jefe de
operaciones y/o el operador del equipo de carguío. Por lo tanto, la interacción con estos
responsables es permanente, no sólo para la correcta operación de carguío, sino también
para vigilar y evaluar la presencia de elementos del entorno, como cables eléctricos de la
pala y sistemas de "pasacable".

El transporte y sus funciones

El transporte consiste en el traslado de material mineralizado y/o estéril desde el yacimiento hacia
los posibles destinos, ya sea el chancado, stock de mineral o botaderos de estéril.
Las funciones involucradas en el proceso de transporte son las siguientes:

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 Planificación de la mina

Está a cargo de la definición de las rutas de transporte y del destino de los materiales de
acuerdo con leyes de clasificación y tonelajes definidas previamente.
 Operación de la mina

Función responsable de los equipos de transporte en la mina, así como de supervisar el

entorno relacionado con la operación, ya sea en el sector de carga, en la ruta y/o en las
zonas de descarga. La operación minera está a cargo de:
o Un jefe de operaciones, quien asigna equipos y operadores en los turnos respectivos. En
faenas a gran escala es apoyado por un sistema de despacho (dispatch), que controla de
una forma global la producción, complementado por un proceso de optimización continua a
través de sistemas computacionales interconectados, presentes en todos los equipos.
o Operador del equipo de transporte, quien está directamente a cargo de la operación de
transporte y de su equipo, el cual debe revisar siempre antes y después de la jornada de
trabajo (turno).
 Topografía

En particular para la operación de transporte, esta función se encarga de las áreas de

trabajo en cuanto al control del nivel de pisos en toda la ruta de los camiones.
 Equipos auxiliares

Esta sección está a cargo de mantener en buen estado las zonas de carguío y transporte,
especialmente el nivel de pisos, de acuerdo con las instrucciones del Jefe de operaciones
y/o el operador del equipo de transporte.

Procedimientos operacionales
Para una operación segura, eficiente y ambientalmente limpia, los procedimientos operacionales
y/o de procesos de mejoramiento continuo de carguío y transporte deben ser conocidos y
aceptados por todas las personas relacionadas directa o indirectamente con la operación minera.

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 Procedimientos de carguío en minería a tajo abierto
Los procedimientos de carguío en la minería a tajo abierto se vinculan, en general, al manejo
de palas electromecánicas y/o cargadores frontales.
Palas electromecánicas

A continuación, se presentan los aspectos básicos propios de una correcta operación. No

obstante, existen condiciones particulares para cada faena minera, de acuerdo con las
características del entorno (alta cordillera) o geometría de la explotación.
 Antes del carguío
Todo equipo de transporte, auxiliar o camionetas, que se acerque al equipo de carguío debe
disminuir su velocidad y avisar, vía radio, de su presencia al operador de la pala. El operador de
la pala debe estar siempre preocupado de tener a la vista los equipos que circulan alrededor.

Los camiones que esperan el turno para ser cargados deben estar dispuestos de acuerdo con
instrucciones del Jefe de operaciones. El operador de la pala avisará al camión el lugar y
disposición para estacionar, tomando como referencia el balde de la pala y/o las orugas. Previo
a la carga, el camión debe estar en posición neutra y con el freno de estacionamiento activado.
 Durante el carguío
El operador de la pala debe descargar el material de manera de no dañar la tolva del camión.
Por lo tanto, es importante no tirar la carga ni dejarla caer en forma brusca.

Es necesario, también, que el operador de la pala no cargue rocas de tamaño mayor (bolones)
que puedan impedir un correcto carguío y, además, dañar las tolvas de los camiones y de los
chancadores al llegar a la planta.

En caso de existir material grueso, es recomendable cargar primero el material fino.

Es importante evitar que el balde o su tapa toquen al camión durante la carga, ya que

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movimientos bruscos pueden dañar la tolva u otros elementos del camión o a las personas.
Una vez finalizado el carguío, el operador de la pala debe avisar al operador del camión para que
salga del área. Este aviso se realiza mediante comunicación radial, bocinas u otros medios
previamente establecidos.
Cargadores frontales

A continuación, se presentan los aspectos básicos propios de una correcta operación de

cargadores frontales. No obstante, existen condiciones particulares para cada faena minera, de
acuerdo con las características del entorno (alta cordillera) o geometría de la explotación.

Es conveniente considerar que en algunas faenas se prefiere el cargador frontal para la

extracción de mineral, ya que permite una mayor selectividad.

Antes del carguío

Todo equipo de transporte, auxiliar o camionetas, que se acerque al equipo de carguío debe
avisar, vía radio, al operador del cargador y disminuir la velocidad. El operador del cargador debe
estar siempre preocupado de tener a la vista los equipos que circulan alrededor.

En relación con los camiones que esperan el turno para ser cargados, éstos deben estar
dispuestos de acuerdo con instrucciones del Jefe de operaciones.

El operador del cargador avisa al camión el lugar y disposición para estacionar, tomando como
referencia el balde de la pala y/o las orugas. Previo a la carga, el camión debe estar en posición
neutra y con el freno de estacionamiento activado.

Cabe destacar que el cargador frontal no debe ser utilizado como tractor para labores de
nivelación de pisos u otra propia de un equipo auxiliar.

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 Durante el carguío
El operador de la pala debe descargar el material de manera de no dañar la tolva del camión;
por lo tanto, es importante no tirar la carga ni dejarla caer en forma brusca.

El operador del cargador no debe cargar rocas de un tamaño mayor al del balde (bolones), que
puedan impedir un correcto carguío y, además, dañar las tolvas de los camiones y los
chancadores al llegar a la planta.

En caso de existir material grueso, es recomendable cargar primero el material fino a objeto de
formar una capa de protección.

Es importante evitar que el balde o cualquier parte del cargador frontal tengan contacto con algún
sector del camión, para así evitar posibles daños a los equipos o a las personas.

Una vez finalizado el carguío, el operador del cargador debe avisar al operador del camión para
que salga del área. Este aviso se realiza mediante comunicación radial, bocinas u otros medios
previamente establecidos.

Procedimientos de transporte en minería a tajo abierto

Los equipos de transporte en la minería a tajo abierto corresponden a camiones de alto tonelaje,
con capacidades de hasta 330 toneladas de carga de material.
Camiones de alto tonelaje

Camiones realizando
descarga de mineral en Planta Chancadora.

Salida del carguío

Cuando el carguío está completo, el camión debe desactivar los frenos de carga y poner marcha
hacia adelante, saliendo de la zona de carguío con precaución, siguiendo las rutas definidas y
en la dirección previamente establecida de acuerdo con la carga que lleva. Si la carga es mineral,
se dirigirá a la planta de chancado; si es stock de baja ley o si es estéril, se dirigirá al botadero
indicado.
Durante el transporte
Es importante que todo el transporte sea realizado cuidando no botar carga en el camino, sobre
todo en rutas con pendiente. En caso de haber elementos extraños en la ruta, por ejemplo, rocas,

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se debe avisar de inmediato para la limpieza de la vía. De igual forma se procede en el caso de
encontrar grietas en el camino.
Descarga de materiales
Esta etapa corresponde al vaciado de los camiones en diferentes puntos, los que pueden
corresponder a chancado primario, botaderos y stock.
Si se trata de descarga en el chancado primario, el camión debe llegar hasta la zona de vaciado o
buzón del chancador en forma aculatada. Por ello, el operador debe tener la seguridad de que
no existe ningún elemento que le impida realizar su labor. Estos obstáculos pueden ser equipos
y/o personas que se encuentren desarrollando labores de mantención o la presencia de rocas
de un tamaño tal que puedan dañar elementos del camión.

Hay casos en que se utilizan semáforos para regular la descarga del camión, los que deben ser
siempre respetados.
En el caso de que la altura del stock pile sea mayor a la estimada, el operador del camión debe
tener conocimiento inmediato, a objeto de no seguir descargando. Esta información es
comunicada generalmente vía radio.

Si existen camiones en espera, éstos deben estacionarse preferentemente en "fila india", dejando
una distancia equivalente a un camión entre los vehículos, de forma que todo camión en espera
pueda maniobrar de manera segura.

Al momento de aculatarse, el operador del camión debe hacer girar en 180 grados su equipo y
retroceder teniendo siempre a la vista la zona de descarga y la distancia desde las ruedas a las
respectivas señales de detención.
Si se trata de descarga en botaderos de stock o estéril, siempre el operador verificará la existencia
de un lomo de material. Éste debe tener una altura aproximada de media rueda de camión (1,80
m aproximadamente) y ser capaz de retener la rueda del camión. También servirá como punto
de referencia, aunque por ningún motivo el camión debe apoyarse en él.

Al momento de llegar al botadero en la zona de descarga, el camión deber girar para aculatarse,
teniendo a la vista el lomo de material, así como cualquier elemento que impida una correcta
descarga. Estos obstáculos pueden ser bolones, suelos agrietados, escarchas, etc. En ese caso,
el conductor debe avisar al jefe de operación de la mina para que disponga de equipos auxiliares
de limpieza.

Al retroceder, el operador debe estar siempre atento a ambos espejos y aculatarse hasta llegar
en forma perpendicular a la berma de seguridad. En el caso de haber más de un camión
descargando, debe existir una distancia entre vehículos de a lo menos el ancho del camión.

Nunca se debe circular frente al camión que está descargando, así como tampoco abandonar la
cabina del camión cuando se está realizando esta operación.

Si se descarga de noche, debe haber luminarias en la zona de botaderos que señalicen el área,
de manera que los camiones puedan trabajar en forma segura. Nunca debe descargarse sin una
iluminación adecuada.

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Evaluación económica de sistemas de carguío y transporte
En una operación minera, las etapas de carguío y transporte son las más relevantes desde un
punto de vista de costos asociados a la adquisición (inversión) y operación.

En el caso de minas a cielo abierto, significan más del 50% del costo total de extracción. Por lo
tanto, cualquier iniciativa tendiente a optimizar los costos de carguío y transporte puede derivar
en una mejor gestión de la operación minera.

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 Distribución porcentual del costo en minas a cielo abierto

La evaluación económica de los equipos de carguío y transporte es el instrumento para definir

los planes de acción en lo que respecta a la adquisición de los equipos de carguío, transporte y
equipos auxiliares, considerando variables económicas que determinen si se hace mediante la
inversión o arriendo de los equipos.

Aspectos por considerar en la evaluación económica

Costo de adquisición del equipo o inversión

Ya sea mediante una compra directa o arriendo por uso del equipo (no existe inversión,
transformándose en un costo de arrendamiento).

En cuanto al costo de adquisición, deben incluirse aspectos contables relacionados con la

inversión en equipos mineros, en particular la "depreciación", esto es, la disminución en el valor
del equipo debido al uso y deterioro de éste.
En relación con los costos asociados a intereses, seguros e impuestos

De acuerdo con las condiciones de adquisición de los equipos, será necesario en algunos casos
pagar intereses por el préstamo; cubrir seguros en caso de daños en los equipos, y cancelar
impuestos, dependiendo si la máquina se adquiere fuera de Chile.
Costo de operación

Esto es, el costo asociado al funcionamiento de los equipos. Estos son, principalmente:
 Insumos
Combustibles y energía
Lubricantes (aceites y grasas)
Filtros (de aire, gas-oil y aceite)
Material de desgaste (dientes, cuchillas, puntas de riper, etc.)
 Reparaciones
Neumáticos o tren de rodaje
Operador (sueldo)

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En la siguiente tabla se muestran a modo de referencia los principales costos aproximados
asociados a este ítem:

Costos Valor

0,30 US $/L
Combustible (petróleo)

0,03 US/Kwh
Energía (eléctrica)

20 US $/h
Operador

1,8 US $/h
Lubricantes

Índices asociados a la optimización del carguío y transporte

Una de las métricas de mayor relevancia en la gestión y administración de los procesos de
carguío y transporte es el costo unitario expresado en dólares (US$) por tonelada de material
(cargado o transportado). Todas las minas poseen indicadores de US$/t y es una permanente
preocupación controlar que estos costos no sufran mayores cambios, o sean reducidos.

Antes de poder determinar el costo unitario (US$/t), es muy importante conocer previamente un
conjunto de indicadores de eficiencia de los equipos de carguío y transporte que se describen a
continuación:

Tabla resumen de tiempos en una faena minera

5. Tiempo no
1. Tiempo Operativo Operable (Dow)
W = Efectivas + demoras TNO = M+F

2. Tiempo en Reserva 6. Tiempo Total

S = Reservas programadas + Reservas no programadas TT = (TO+TNO) =
(W+S+M+F)
3. Tiempo en mantenimiento
M = Mantenimiento Programado + Mantenimiento no 7. Disponibilidad Física (%)
Programado DF = (W+S)/(W+S+M+F)

4. Tiempo ajeno al mantenimiento 8. Uso de la disp. Fisica (%)

F = accidentes + otros UD = W/(W+S)

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 CHANCADO Y MOLIENDA

Sistemas de carguío y transporte

En el esquema general del proceso, tanto el mineral derivado de la explotación a cielo abierto o
subterránea, como el de viejos vertederos integrados en programas de aprovechamiento, deben
ser ligeramente preparados en una planta de trituración o chancado y luego, si es necesario, de
aglomeración para conseguir una granulometría controlada que permita asegurar un buen
coeficiente de permeabilidad de la solución.

El principal propósito del chancado es efectuar las reducciones de tamaño necesarias, hasta
obtener un producto de una granulometría adecuada que permita el desarrollo de la lixiviación
en pilas o depósitos en forma eficiente.

Etapas y equipos de chancado o trituración

Como todos los procesos de conminución, la trituración requiere de un elevado consumo
energético, lo cual tiene gran impacto económico en el desarrollo de cualquier proyecto de
hidrometalurgia.

La energía necesaria para la trituración se

calcula experimentalmente, midiendo la fuerza
necesaria (kilopondios-m/cm) para romper
probetas de la roca mediante una máquina de
impacto.

A partir de esta fuerza se calcula el Índice de

Trabajo (Work Index Wi), que entrega los
kilovatios/t necesarios para realizar la
trituración o chancado, desde un tamaño
medio de alimentación (granulometría del
material de inicio) al tamaño medio del
producto (granulometría del producto).

La molienda húmeda tiene un gasto energético

mayor que la trituración seca, y por tanto un
costo más alto. De esta forma, el tamaño final
de las partículas estará limitado por la
operatividad en seco. En consecuencia, con un
material húmedo y una cantidad apreciable de
finos, el tamaño final de trituración o chancado Plantas de chancado primario. Faena
debe ser mayor al de materiales rocosos y Shougang Hierro Perú S.A.A.
secos.

Considerando el menor costo de la trituración

seca, se puede llegar a productos de tamaños límites inferiores a 6 mm, (entre 3 y 4 mm,), el
equivalente a la trituración o chancado cuaternaria.

Tamaño de trituración o chancado y elección de equipos

El proceso de chancado se realiza en dos grandes etapas, las cuales requieren de equipos
específicos para lograr la granulometría adecuada:

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 Trituración o chancado primario o grueso.
Trituración o chancado fino: proceso que comprende las etapas de chancado secundario,
terciario y cuaternario.

La selección del tipo y tamaño del equipo chancador para cada etapa se determina según los
siguientes factores:
o Volumen de material o tonelaje a triturar.
o Tamaño de alimentación.
o Tamaño del producto de salida.
o Dureza de la roca matriz, ya que la proporción de mineral suele ser pequeña. Éste índice
es de suma importancia y se expresa normalmente por la escala de Mohs, la cual tiene
implicancia al momento de seleccionar el tipo de equipo a utilizar.
o Tenacidad, según el índice de tenacidad de la roca a triturar, el que se compara con el
de la caliza, a la que se le asigna el índice 1.
o Abrasividad. Debida fundamentalmente al contenido de sílice, principal causante del
desgaste de los equipos.

Según el índice de abrasividad medido experimentalmente a través del porcentaje de sílice

presente en la roca, éstas se clasifican en:

Clasificación Porcentaje de Silice (%)

Poco abrasiva < 0,05

Abrasiva 0,05 - 0,50

Muy abrasiva 0,5 - 1

Extremadamente abrasiva >1

Humedad del material en el yacimiento y en la planta, según las condiciones climatológicas del
lugar.
Contenido de finos y lamas. Los materiales lamosos o pegajosos pueden disminuir la
permeabilidad, originando dificultades en la percolación posterior.

Para cada una de estas etapas existen equipos apropiados, cuyas características principales de
abertura de alimentación, capacidad a distintos cierres, tamaños de productos, potencia, etc.,
suelen ser tabuladas por los fabricantes de trituradoras en función de una densidad y dureza
media.

En general, se recomienda no moverse en los extremos límites de trituración (máxima razón de

reducción) sino considerar los valores medios propuestos por las tablas de los fabricantes de
equipos.

Para lixiviación en pilas, el mineral se suele triturar a tamaños entre 100 y 250 mm, para lixiviación
en depósitos o tanques, entre 50 y 1 mm, para lixiviación dinámica, chancado y molienda a
tamaños inferiores a 1 mm.

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Independientemente de otras variables, el tamaño de partícula de mineral o metal a lixiviar define
la velocidad de disolución y por consiguiente, el porcentaje de recuperación en un tiempo
determinado.

Según prácticas industriales, los tamaños típicos de menas para lixiviación de distintos minerales
pueden ser los siguientes:

Mineral Tamaño mm (malla ASTM)

Cobre oxidado -12,00

Oro -0,25 a (-60 mallas)

Concentrado de oro (sulfuros) -0,044 a (-325 mallas)

Uranio -2 a -0,15 (-10 a -100)

Bauxita -0,15 a (-100)

Ilmenita -0,074 a (-200 mallas)

Laterita (níquel) -0,841 a -0,074 (-20 a -200 mallas)

Concentrado de níquel (sulfuros) -0,074 a (-200 mallas)

Calcinados de zinc -0,074 a (-200 mallas)

Por sobre los 2 mm (10 mallas), el tamaño de las partículas impide efectuar una lixiviación
dinámica operativa (agitación). Si se desea una molienda más fina debe considerarse, además
del incremento en costo de energía, la posible producción de lamas, sobre todo en el caso de
minerales friables como lo son el estaño o el tungsteno.

De manera general, según el método que se aplique, pueden considerarse los siguientes tiempos
de lixiviación:

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 Tiempo
Método de lixiviación Tamaño (mm) aproximado

En sitio Grandes y variable Variable

En vacies Hasta 1500 Años
En pilas Hasta 150 1 a 6 meses
Estática En tanques Hasta 12 15 a 30 días

Dinámica Con agitación Hasta 2 2 a 24 horas

Con agitación Hasta 0,010 1 a 10 horas

La siguiente tabla es una guía para la selección preliminar de los tipos de trituradoras que se
recomienda utilizar, dependiendo del material que sea necesario triturar (según Neuhoff).

Diseño de la trituración o chancado

Antes de que el material se lleve a la trituración o chancado, se recomienda realizar el cribado,
operación que consiste en el harneo o selección del tamaño previo, segmentando en diferentes
granulometrías. Este proceso tiene ventajas tales como el aumento de la capacidad del equipo,
evitar las dificultades que provocan los finos en las cámaras trituradoras (atascos), y la reducción
del consumo de energía, permitiendo la obtención de un producto final con menos finos.

En el diseño de una trituración y en la perspectiva de reducir los costos de operación,

principalmente de la trituración primaria, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
Localización
Dada la ubicación de la mina y la planta, la trituradora (chancador) se emplaza en el lugar en que
la distancia económica entre esos dos puntos sea la mínima. Además, por aspectos de seguridad
de tronaduras, el chancador primario se ha mantenido hasta hoy relativamente alejado de la
mina. Sin embargo, se debe tener presente que el transporte del material ya triturado es menos
costoso, debido a su menor volumen y menor impacto en las cajas de camiones. Asimismo, es
más continuo que el material que viene de la mina. Por ello, sería más conveniente ubicar el
chancador primario lo más cerca posible del yacimiento e incluso dentro de él.
Transporte del mineral a la trituración o chancado
Generalmente se afirma que un 40% del costo minero en una explotación a cielo abierto
corresponde a las operaciones de perforación, tronadura y carguío, y que el 60% restante se
asigna al transporte del material a la planta.

Está demostrado que el transporte en camiones, a pesar de su flexibilidad, es más costoso que
el que se realiza por cintas transportadoras. Sin embargo, se debe tener presente que este último
tipo de transporte encuentra su limitante en el tamaño del material. Por lo tanto, un transporte
por cintas requiere la trituración o chancado en el yacimiento.

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Considerando el transporte del material y la movilidad de
éste, se distinguen cuatro tipos de plantas:
Planta fija o estacionaria

Las plantas fijas o estacionarias de trituración

permanecen en el lugar de la instalación durante gran
parte de la vida del yacimiento. En estos casos y en lo
posible ésta debe localizarse cerca del yacimiento y en Transporte de mineral en una
un nivel inferior respecto de la zona de extracción, para faena a cielo abierto. Minera
contar con un transporte descendente de los camiones Shougang Hierro Perú S.A.A.
cargados.
Planta semi-fija o semi-estacionaria
Se instalan en faenas de períodos largos en las que se prevé la reubicación de la planta de
trituración o chancado, de este modo, sus equipos y bases se construyen para ser
individualmente desmantelados y transportados al nuevo lugar, aún cuando se pueda perder
parte de los cimientos de apoyo.

La nueva localización requiere de un acondicionamiento del lugar, incluyendo la construcción de

nuevas fundaciones, lo que puede ocupar algún tiempo y provocar el cese temporal de
producción.
Planta semi -móvil o semi-portátil
Este tipo de plantas se construyen por unidades (tolvas, trituradoras, cribas, etc.), las que se
montan sobre plataformas o bases metálicas, para ser trasladadas con transportes especiales,
a los que se les acoplan estas unidades móviles. La planta semi -móvil o semi-portátil requiere
de cierta preparación del terreno y origina paralizaciones breves de producción (del orden de
semanas).
Planta móvil o portátil
Estas plantas van equipadas con un sistema de transporte integral; la mayoría auto
transportables y montadas sobre ruedas con cubierta de goma, zapatas de orugas o railes.
Debido a su excelente maniobrabilidad y su aceptable movilidad de traslado, se localizan junto
al tajo de la mina, para ser alimentadas directamente por el equipo de carga. Como se mueven
frecuentemente, necesitan de un sistema adicional de transportadores flexibles que les permitan
acoplarse al transporte general de la planta de concentración.

Hasta hace algo más de una década, el incremento de la movilidad del sistema estaba limitado
por el tamaño de los equipos. Las primeras unidades móviles fueron pequeñas trituradoras para
la producción de áridos en canteras.

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 Chancadora de Quijada

La gran masa que poseen chancadores de cierta capacidad, la altura y las grandes fuerzas
desarrolladas por las excéntricas, hacían difícil su adaptación a unidades móviles.

Sin embargo, los avances obtenidos en los diseños y en las nuevas técnicas de construcción han
hecho posible que hoy en día existan grandes trituradoras móviles.

En la mina de Chuquicamata hay dos unidades semi-estacionarias de trituración gigantes, que

tienen la mayor capacidad del mundo. Cada una consta de una trituradora giratoria 89/109"con
capacidad media de 8200 t/h. Estas trituran material estéril (montera) para sacarlo de la mina por
medio de cintas transportadoras que tienen pendientes de 17/18º.

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